F 271.13Ed.3 Document de uz intern [616353]
F 271.13/Ed.3 Document de uz intern
Anexa 8
MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ Ș I ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF
Vizat ,
Facultatea
INGINERIE MECANICĂ ȘI
ELECTRICĂ Aprobat,
Director de departament INM ,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
PROIECT DE DIPLOMĂ
TEMA: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A
REPERULUI CORP DE PREVENITOR, CU STUDIUL PROCESULUI
TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ
Conducător științific:
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Absolvent: [anonimizat]
2018
F 272.13/Ed.2 Document de uz intern
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI Anexa 9
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF
Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Declar pe propria răspundere că voi elabora personal proiectul de
diplomă și nu voi folosi alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.
Semnătură student: [anonimizat]: CĂTESCU GEORGE
1) Tema proiectului : PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI CORP DE
PREVENITOR , CU STUDIUL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ
2) Data eliberării temei: 17.10.2017
3) Tema a fost primită pentru îndeplinire la data: 17.10.2017
4) Termenul pentru predarea a proiectului : 10.07.2018
5) Elementele inițiale pentru proiect : desenul de execuție al reperului corp prevenitor
6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate:
Stadiul actual privind construcția și funcționarea prevenitoarelor verticale de erupție
Proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului corp din componența prevenitorului de erupție
vertical tip VH 13 ⅝ ×5000
Calculul principalilor indicatori tehnico -economici,a costului materialului și a costului operațiilor
tehnologice
Metodă modernă de conducere și de supraveghere a procesului tehnologic de prelucrare mecanică
a corpului prevenitorului de erupție
Sănătatea și securitatea muncii
Concluzii
Bibliografie
7) Enumerarea materialului grafic (acolo unde este cazul): Elaborarea fișelor pe așezări pentru reperul corp
prevenitor
8) Consultații pentru proiect / lucrare, cu indicarea părților din proiect care necesită consultarea:
Conducător științific: Student: [anonimizat]. univ. dr. ing. Nae Ion CĂTESCU GEORGE
Semnătura: Semnătura:
F 273.13/Ed.2 Document de uz intern
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI Anexa 10
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF
APRECIERE
privind activitatea absolvent: [anonimizat]: CĂTESCU GEORGE
în elaborarea proiectului de diplomă cu tema:
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI CORP DE PREVENITOR,
CU STUDIUL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ
Nr. crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informațiilor din bibliografie
2. Colaborarea ritmică și eficientă cu conducătorul temei proiectului de diploma
/lucrării de licență
3. Corectitudinea calculelor, programelor, schemelor, desenelor, diagramelor și
graficelor
4. Cercetare teoretică, experimentală și realizare practică
5. Elemente de originalitate (dezvoltări teoretice sau aplicații noi ale unor teorii
existente, produse informatice noi sau adaptate, utile în aplicațiile inginerești)
6. Capacitate de sinteză și abilități de studiu individual
CALIFICATIV FINAL
Calificativele pot fi: nesatisfăcător/satisfăcător/bine /foarte bine /excelent .
Comentarii privind calitatea proiectului/lucrării:
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________ ________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________
Data:
Conducător științific
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
F 269.13/Ed.2 Fi șier SMQ/Formulare
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI Anexa 12
FACULTATEA: INGINERIE MECANICA SI ELECTRICA
DOMENIUL: INGINERIA ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂ ȚĂMÂNT: IF
De acord,
Decan
Domnule Decan,
Subsemnatul Cătescu George absolvent al Facultății de INGINERIE MECANICA SI ELECTRICA , promoția
2018 , vă rog să -mi aprobați înscrierea la examenul de diplomă din sesiunea Iulie 2018 .
Declar pe propria răspundere următoarele:
– documentele depuse în dosar sunt autentice;
– am elaborat personal proiectul de diplomă cu respectarea prevederilor Legii nr.8/1996 privind dreptul de
autor și drepturile conexe, astfel cum a fost modificată ulterior, și nu am folosit alte materiale documentare în
afara celor prezentate la capitolul „Bibliografie”;
– varianta electronică de pe CD-ROM a proiectului de diplomă include conținutul proiectului în format PDF
neprotejat (care să permită accesarea textului) și nescanat.
Data
___________________ Absolvent,
Cătescu George
_______________________
Domnului Decan al Facultății de INGINERIE MECANICA SI ELECTRICA ,
Universitatea Petrol –Gaze din Ploiești.
CUPRINS
1 STADIUL ACTUAL PRIVIND CONSTRUCȚIA ȘI FUNCȚIONAREA
PREVENITOARELOR VERTICALE DE ERUPȚIE…………………………… …….
4
1.1. Funcțiile prevenitoarelor de erupție………………………………………… …. 4
1.2. Clasificarea prevenitoarelor de erupție……………………………………… ….. 4
1.3. Prevenitoare verticale de erupție de tip UZ 03 11”x 5000 psi (350 bar)…… …. 8
1.3.1. Destinație…………………………………………………………… . 8
1.3.2. Particularități constructive…………………………………………. 8
1.3.3. Varianta de execuție……………………………………………….. . 9
1.3.4. Caracteristici tehnice ale prevenitorului…………………………… 9
1.3.5. Caracteristici tehnice ale sistemului hidraulic de acționaare………. 9
1.3.6. Componența și caracteristicile funcționale………………………… 10
Bibliografie…………………………………………………………………………. ……. 14
2 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI CORP DIN
COMPONENȚA PREVENITORULUI DE ERUPȚIE VERTICAL TIP VH 13
⅝×5000 ………………………………………………………………………………………………….. …………
15
2.1. Analiza datelor de bază,stabilirea caracterului producției………………… …… 15
2.1.1. Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice………………………….. 15
2.1.2. Stabilirea caracterului producției…………………………………… 15
2.2. Analiza caracteristicilor materialului piesei și alegerea semifabricatului…… …. 17
2.2.1. Caracterizarea materialului…………………………………………. 17
2.2.2. Alegerea semifabricatului…………………………………………… 18
2.3. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață și a
succesiunii operațiilor tehnologice………………………………………… …….
20
2.3.1. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice ……………………….. 20
2.3.2. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare
suprafață prelucrată …………………………………………………..
20
2.4. Determinarea adaosului de prelucrare mecanică și a dimensiunilor
interoperaționale……………………………………………………………… …
21
2.4.1. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică… 21
2.4.2. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică
interioară Ø896 (0+0,4)……………………………………………….. .
24
2.4.3. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică
exterioară Ø1137±1…………………………………………………..
26
2.4.4. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața frontală
L=770±3…………………………………………………………………………………..
27
2.5. Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru operațiile de prelucrare
mecanică ………………………………………………………………………. …
29
2.6. Determinarea parametrilor regimului de așchiere…………………………… … 33
2.6.1. Alegerea sculelor așchietoare………………………………………… 33
2.6.2. Alegerea mașinilor -unelte……………………………………………… 35
2.6.3. Calculul regimului de așchiere pentru strunjirea de degroșare a
suprafeței cilindrice interioare ∅888 ,4(0+3,6)…………………………..
36
2.6.4 Calculul regimului de așchiere pentru strunjirea de finisare a
suprafeței cilindrice interioare ∅892 ,6(0+1,4)…………………………..
41
2.6.5. Calculul regimului de așchiere la operația de găurire Ø10±0,2mm…… 45
2.6.6. Calculul regimului de așchiere pentru operația de filetare M12x1,25… 46
2.8. Determinarea normei tehnice de timp…………………………………………. 50
Bibliografie …………………………………………………………………….. 53
3 CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO -ECONOMICI,A
COSTULUI MATERIALULUI ȘI A COSTULUI OPERAȚIILOR
TEHNOLOGICE……………………………………………………………………….
54
Bibliografie…………………………………………………………………………….. 57
4 METODĂ MODERNĂ DE CONDUCERE ȘI DE SUPRAVEGHERE A
PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ A CORPULUI
PREVENITORULUI DE ERUPȚIE……………………………………………………
58
4.1. Principii generale………………………………………………………………. 58
4.2. Elaborarea modelului de lucru………………………………………………… 59
4.3. Metodă de conducere și asigurarea calității proceselor tehnologice de
prelucrare mecanică…………………………………………………………….
60
4.4. Concluzii……………………………………………………………………….. 73
Bibliografie……………………………………………………………………………… 73
5 SĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII…………………………………………. 74
5.1. Aspecte generale……………………………………………………………….. 74
5.2. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de alezat și
frezat,strunguri carusel…………………………………………………………
75
Bibliografie ……………………………………………………………………………… 75
6 CONCLUZII…………………………………………………………………………… 76
UPG/IME/IEDM -Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 3 INTRODUCERE
Lucrarea de față prezintă sinteza proiectării tehnologiei de fabricație a reperului corp
de prevenitor, cu studiul procesului tehnologic de prelucrare mecanic. Prevenitoarele de
erupție pot fi considerate ca fiind robinete de tip special, de dimensiuni mari, deoarece rolul
lor funcțional principal este închiderea / obturarea sau reglarea presiunii fluidelor din spațiul
inelar, dintre componentele garniturii de fo raj și burlanele de tubaj, al sondelor de petrol și
gaze.
Lucrarea este organizată în 6 capitole. Astfel, primul capitol va cuprinde noțiuni
legate de funcțiile prevenitoarelor de erupție, clasificarea acestora și prezentarea
prevenitoarelor verticale de erupție tip UZ 03 11 "x 5000 psi (350 bar) , destinația,
caracteristicile tehnice și componentele acestora.
În cel de -al doilea capitol voi prezenta analiza materialului piesei și alegerea
semifabricatului, stabilirea operațiilor de prelucrare mecanică pent ru fiecare suprafață,
succesiunea operațiilor, determinarea adao surilor de prelucrare, etapele de calcul și calculul
acestora pentru fiecare operație în parte, proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru
operațiile de prelucrare mecanică , determinarea parametrilor regimului de așchiere și
determinarea normei tehnice de timp.
În capitolul trei va fi efectuat calculul principalilor indicatori tehnico -economici, a
costului materialului și a costului operațiilor tehnologice.
Capitolul patru “Metodă modernă de conducere și de supraveghere a procesului
tehnologic de prelucrare mecanică a corpului prevenitoarelor verticale de erupție ’’ v-a avea ca
obiectiv stabilirea unei metode moderne de conducere și de supraveghere a procesului
tehnologic de pre lucrare mecanică la execuția corpului prevenitorului vertical de erupție . În
acest sens v -a fi utilizat produsul informatic Microsoft Project, care permite urmărirea și
gestionarea proiectelor de orice tip.
În capitolul cinci v or fi prezentate norme legat e de sănătatea și securitatea muncii.
Lucrarea se va încheia cu un capitol de concluzii.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 4 1. STUDIUL ACTUAL PRIVIND CONSTRUCȚIA
ȘI FUNCȚIONAREA PREVENITOARELE
VERTICALE DE ERUPȚIE
1.1. FUNCȚIILE PREVENITOARELOR DE ERUPȚIE
Instalația de foraj este alcătuită dintr -un complex de utilaje, echipamente și
mecanisme, care îndeplinesc următoarele funcții principale:
– manevrarea garniturii de foraj și a coloanei de tubaj;
– pomparea noroiului de foraj;
– rotirea garniturii de foraj, în cazul forajului cu masă rotativă;
Instalația de foraj îndeplinește și o serie de funcțiuni auxiliare, în afara celor de
bază, după cum urmează : operațiile cu mosoarele și cu alte disp ozitive de mecanizare legate
de compunerea și descompunerea garniturii de foraj în pași, care se depozitează în turlă,
lăcăritul, prepararea, depoz itarea și circulația noroiului.
Instalația se completează cu instalații de prevenire a erupțiilor ș i cu alte
echipamente speciale î n conformi tate cu necesitățile forajului.
Preven itoarele d e erupție reprezintă principalele subansa mle componente ale
unei instalații de prevenire a erupț iilor.
Prevenitoarele de erupție asigură efectuarea anumitor operațiuni, în funcție de
destinația și modul î n care sunt echipate. Aceste operaț iuni sunt urmat oarele:
– închiderea spațiului inelar dintre coloana de burlane pe care este montată instalația de
prevenire a erupțiilor și suprafața cilindrică exterioară (având o dimensiune dată) a prăjinilor
de foraj, burlanelor ce se tubează sau țevilor de extracție;
– manevrarea etanșă a garniturii de foraj, inclusiv a racordurilor, în sensul coborârii
sau extragerii din sondă;
– închiderea spațiului inelar pe suprafețe de orice formă și dimensiuni ale prăjinilor
pătrate, prăjinilor grele, racordurilor, cablurilor etc.
– închiderea totală a gurii sondei când garnitura de prăjini de foraj, țevi de extracție sau
burlane este extrasă din puț;
– închiderea spațiului inelar la gura sondei în cursul rotirii prăjinilor de foraj;
– posibilitatea de racordare a unor dispozitive auxiliare pentru reglajul presiunii din
sondă;
– asigurarea unui sens unic de circulație a fluidului de foraj prin orificiul interior al
garniturii de foraj;
– obturarea completă a orificiului interior al garniturii de foraj.
Pentru preven irea manifestărilor eruptive la gura sondei în foraj, se montează o
instalație de prevenire a erupțiilor ( fig. 1. 1).
1.2. CLASIFICAREA PREVENITOARELOR DE ERUPȚIE
Formarea prevenito arelor specializate care execută numai parțial operațiunile
necesare, se datorează faptului că realizarea unui prevenitor de erupție care asigură integral
toate operațiunile necesare nu este rațională și nici posibilă din punct de vedere practic.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 5
Fig. 1.1. Schema unei instalații de
prevenire a erupțiilor:
1 – prevenitor orizontal cu închizător
pe prăjină și totală; 2 – prevenitor
vertical care permite închiderea
suplimentară a spațiului inelar (când
în sondă se află prăjina pătrată,
cabluri);
3 – flanșă dublă pentru asamblarea
instalației la coloana de bur lane
tubată;
4 – manifoldul instalației de
prevenire;
5 – teul de evacuare a noroiului;
6 – instalația de acționare;
7 – pupitrul de comandă;
8 – brațe de manevră pentru acționare
manuală .
Datorită existenței mai multor producători de asemenea utilaje,acelea și categorii de
prevenitoare au rec urs la realizarea lor prin soluț ii constructive diferite (fig. 1.2).
Din aceste motive , în șantierele petroliere există o mare varietate de preveni toare, care
pot fi clasificate în baza urmă toarelor criterii:
După destinație:
– pentru forajul sondel or de țiței și gaze, se prezintă prevenitoare:
cu circulație normală;
sub presiune;
– pentru extracția țițeiului și a gazelor;
– pentru alte operațiuni;
Fig. 1. 1. Instalație de prevenire a erupțiilor
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 6
Fig. 1. 2. Prevenitoare de erup ție 7 1/16" 210 kgf/cm²
cu instala ție de ac ționare hidraulic ă și manual ă
După locul de montaj:
– pe coloana tubată a sondei (pentru închiderea spațiului inelar);
– pe garnitura de foraj (pentru închiderea orificiului interior al acestuia).
După direcția de deplasare a bacurilor:
– orizontale;
– verticale.
După numărul dis pozitivelor de închidere, există prevenitoare:
– simple ;
– duble;
– triple.
După forma bacurilor:
– cu bacuri plate;
– cu bacuri cilindrice:
având secțiunea ovală;
având secțiunea rotundă.
– cu bacuri inelare;
– cu bacuri tubulare.
După posibilitatea de rotire a bacurilor împreună cu prăjinile de foraj
,prevenitoarele sunt:
– normale (fără posibilitatea de rotație);
– rotative.
După modul de acționare a bacurilor:
– cu acționare manuală;
– cu acționare mecanică;
– cu acționare hidraulică;
– cu acționare combinată.
După modul de racordare în cadrul instalațiilor de prevenire a erupțiilor:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 7
– cu mufă filetată ;
– cu flanșe exterioare;
– cu brațări;
– cu flanșe în corp ;
– cu cap filet .
a) Instalațiile de comandă hidraulică
Se preferă acționarea hidraulică a prevenitoarelor de erupție și a robinetelor aferente,
datorită avantajelor (fig. 1. 3):
– permite realizarea unor forțe mari de închidere;
– permite o inchidere rapida ;
– asigura funcționarea sigură;
– permite inmagazinarea unei energii mari intr -un volum redus .
Instalațiile de comandă hidraulică se compun din:
– grupul de presiune –acesta produce, acumulează și distribuie energia
hidraulică necesară acționării;
– pupitrele de comandă – necesare pentru comanda manevrării hidraulice
a prevenitoarelor.
b) Manifoldul de erupție
Cuprinde ansamblul de robinete, duze reglabile și fixe, supape de reținere,
manometre racordate la ieșirile laterale ale prevenito arelor de erupție.
Acesta este folosit pentru:
– dirijarea f luidului de foraj din sondă către habe în scopul frânării
manifestărilor și scăderea controlată a presiunii din sondă
– dirijarea fluidului de foraj în sens invers, pentru omorârea sondei
– măsurarea p resiunii din spațiul inelar la gura puțului
Fig. 1. 3. Schema de acționare a prevenitorului tip DF:
1 – sertare de etanșare; 2 – piston; 3 – servomotor; 4 – conductă pentru fluid la închidere
5 – conductă pentru fluid la deschidere; 6 – tija de acționare manuală
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 8 1.3. PREVENITOARE VERTICALE DE ERUPȚIE TIP UZ 03 11"x 5000
psi (350 bar)
1.3.1. Destina ție
Prevenitoarele de erup ție verticale tip UZ 03, 11" x 5000 psi (350 bar), sunt
echipamente de închidere montate la gura sondei, av ând ca destinație evitarea erupțiilor libere
în cursul forajului sondelor de țiței și gaze, sau a operațiilor de pregătire a sondelor pentru
exploatare.
În acest scop, prevenitoarele de erupție sunt echipate cu un bac inelar ce asigură,
efectuarea următoarelo r operațiuni:
Închiderea spațiul ui inelar dintre coloana d e burlane pe care sunt montate și
suprafaț a cilindrică exterioară a prăjinilor de foraj, țevilor de extracție sau burlanelor
ce se tubează, într -o gamă dimensională cuprinsă î ntre 1" si 9 5/8".
Închiderea totală a gurii sondei, când prăjinile de foraj, țevile de extracție sau
burlanele ce se tubează sunt extrase din puț .
Etanș area coloa nei de foraj pe perioada manevră rii acesteia, daca sistemul de control
hidraulic este prevă zut cu dispozitiv propriu de control.
1.3.2. Particularități constructive
Prevenitoarele de eruptie verticale tip UZ 03, 11" x 500 0 psi (350 bar) au corpul
format din oț el slab aliat, turnat, fiind destinate funcționă rii cu fluide de foraj pe baza de apă
sau produse petroliere, cu temperatura maxima a fluidului de 212˚ F (100˚ C). La partea
inferioară corpul este prevăzut cu flanșa de legatură .
La partea inferioară, prevenitoarele sunt prevăzute cu flanș ă de rac ordare, iar la partea
superioară,acestea su nt prevăzute cu flanșă de legătură înglobată î n capacul prevenitorului.
Acționarea hidraulică este în interiorul prevenitorului și se compune din doi cilindrii
de acționare, prelucrați în corpul prevenitorului ș i un p iston cu 3 zone de ghidare, 2 în corp și
una î n capac. Cel care delimitează cele două camere de actionare hidraulică, este pistonul. Una
dintre camere este folosită la închiderea bacului inelar, în timp ce cealaltă cameră este folosită
pentru deschiderea bacului. Bacul este acționat în sensul închiderii/deschiderii prevenitorului,
cu ajutorul pres iunii fluidului hidraulic de acționare ș i a pistonu lui cu dublu efect.
Intrarea/ieș irea fluidului hidraulic se face prin porturile, de pe corpul prevenitorului, marcate
cu «OPEN», respectiv «CLOSE» , care se racordează la instalația de comandă hidraulică .
Accesul la bac, pentru înlocuire, se realizează prin demontarea capacului.
Soluț ia constructivă a prevenitoarele de erupț ie verticale tip UZ 03 le conferă un înalt
grad de eficiență a etanșării, sigura nță în exploatare, întreținere simplă . Dintre factorii care
contribuie la realizarea acestor performanț e se pot enumera :
Construcț ia bacul ui este cea care asigură rezerva de cauciuc necesară
refulării cauciucului în direcția suprafețelor de etanșare, pân ă la obturarea
interstiț iilor libere.
Soluția constructivă de prindere a capacului cu ajutorul unor segmente
filetate retractile, fac posibilă demon tarea cu usurință a acestuia, chiar și după o
perioadă mai mare de funcț ionare a prevenitorului.
Construcț ia preve nitorului asigură efectul de «autoetanșare», î n sensul
ca presiunea din gaura de sondă ajută la realizarea etanșării bacului. După
închiderea bacului etanșarea se menține și în situația î n care se p ierde presiunea
fluidului de acț ionare.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 9
1.3.3. Variante de execu ție
în funcție de mediul de lucru, prevenitoarele de erupție tip UZ 03, 11" x 5000 psi (350
bar), se execută în două variante (tabelul 1.1).
Tabel ul 1.1 . Clasificarea prevenitoarelor de erupție tip UZ 03
Varianta de
executie Mediul de lucru
TRIM
STANDARD Fluide de foraj pe bază de apă sau p roduse petroliere, cu temperatura maximă de 212˚ F (100˚ C).
TRIM
NACE* Fluide de foraj pe baza de apă sau produse petroliere cu conț inut de H 2S-conf. NACE -MR-01.75 –
cl.a III -a, cu temperatuara maximă de 212˚ F (100˚ C).
Constructiv si dimensional prevenitoarele cu TRIM NACE sunt identice cu ce le cu
TRIM STANDARD, cu diferența că materialele pieselor metalice udate de fluidul de lucru
sunt materiale speciale, supuse unor tra tamente termice speciale care să asigure o duritate de
max. 22 HRC . Garniturile din cauciuc, î n contact cu fluidul de lucru, sunt realizate dintr -un
cauciuc rezistent la produse p etroliere cu conț inut de H 2S.
Pentru protecția etanș ărilor împotriva coroziunii fisu rante,prevenitoarele sunt
prevăzute cu canale pentru inelele metalice de etanșare placate cu oțel inoxidabil și inele
metalice din oț el inoxidabil.
Durata de exploatare a pieselor din cauciuc este condiționată de conț inutul de H 2S și
de temperatură , de ace ea pentru a avea siguranța î n exploa tare se vor respecta cu strictețe
regulile de probare periodică impuse de API RP53 sau cerinței unui alte instituț ii abilitate.
1.3.4. Caracteristici tehnice ale prevenitorului
Dimensiune prevenitor (fig. 1. 4) : 11" ;
Presiune maximă de lucru : 5000 psi (350 bar) ;
Legături de capăt : prezoane încastrate, pentru flanșa superioară de 11" x 5000psi (350
bar) ;
Inel etanș are R 54 ;
Flanș a de 11" x 5000psi (350 bar) ;
Inel etanș are R 54
Masa: Ansamblu prevenitor – 7512 lbs (3380 kg)
Bac inelar -310 lbs (140 kg)
1.3.5. Caracteristici tehnice ale sistemului hidraulic de acționare
La alegerea fluidului de acționare se vor avea în vedere urmă toarele aspecte:
1) Folosi rea uleiurilor hidraulice necorozive cu vâscozitate, în condiț ii
normale de utilizare, sub 60 cst la 50˚ C (H1 0 ÷ H46). Pentru temperaturi le scăzute
se vor folosi uleiuri hidraulice cu vâ scozitate r edusă tip H10 și punct de congelare
cât mai controlat ( -70˚ C).
2) Poate fi folosi tă și apă aditivată cu emulsionanți, inhibitori de coroziune
și antigel (în cazul funcționării la temperaturi scă zute).
3) Evitarea soluțiilor cu tendinț e de spumare, depunere, p recipitare cât ș i
cele corozive.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 10 4) În cazul schimbării tipului de fluid de acționare ,compatibilitatea cu
fluidul folosit a nterior va fi testată .
Presiunea maximă de acț ionare : 3000 psi (210 bar) ;
Presiunea recomandată de acț ionare : 1000 ÷ 1500 psi (70 ÷ 100 bar);
Volumul de fluid necesar pentru acț ionare este redat în tabelul 1.2.
1.3.6. Comp onența și caracteristicile funcț ionale
1. Desenul de ansamblu al prevenitor ului este prezentat în figurile 1. 5 și 1.6.
Bacul inelar (fig. 1. 7):
asigură etanș area pe diametrul exterior al pră jinii de foraj/tubingului ;
asigură închiderea totală a gurii sondei ;
Corpul prevenitorului :
înglobează camerele hidraulice de închidere ș i deschidere a bacului
Capacul prevenitorulu i:
permite m ăsurarea cursei;
Tabelul 1.2 . Volumul de fluid necesar pentru acționare.
Cursa maxima Volum fluid de acționare
Pe unitate
cursa piston Pe cursa
maxima piston
Inchis Deschis Inchis Deschis
in mm Gal/in l/mm Gal/in l/mm Gal l Gal l
7.3
185 1.32 0,24 0.82 0.15 9.62 43,7 6 27,1
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 11
Fig. 1.4. Prevenitor vertical tip UZ 03, 11" x 5000 psi – dimensiuni
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 12
Fig. 1. 5. Prevenitor vertical tip U Z 03, 11" x 5000 psi – componență .
Fig. 1.6. Prevenitor vertical tip UZ 03, 11" x 5000 psi – desen de ansamblu .
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 13
Componența prevenitorului vertical tip UZ 03, 11" x 5000 psi este prezentată în tabelul 1.3.
Tabel ul 1.3. Componența prevenitorului vertical tip UZ 03, 11" x 5000 psi
Poz
Nr.Buc. Denumire
1 1 Corp prevenitor
2 1 Pachet etanș are Ø 543
3 1 Piston
4 1 Felinar
5 2 Racord 1 1/2" -8UN xTr 55×3
6 1 Dop 1/2" NPT
7 2 Pachet etanș are Ø 746
8 1 Bac inelar
9 1 Pachet etanș are Ø 646
10 12 Șurub blocare
11 12 Șurub special
12 12 Cuțit
13 1 Placă uzură
14 2 Manș etă Ø 708
15 1 Capac
16 1 Inel intermediar
17 2 Gresor
18 8 Șurub M12x30
19 8 Șaibă Grower N12
20 8 Șurub M12x50
21 12 Inel « O » 35504370
22 4 Inel agăț are
23 1 Etichetă
24 4 Nit
25 12 Inel « O » 26502360
26 12 Șaiba Ø 25 x Ø 19 x 2,5
27 2 Dop protecț ie 1”
28 2 Garnitură DE 45xDI 39×2,5
Fig. 1.7 . Bac inelar:
1 – armătură ; 2 – matrice de cauciuc.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 14
BIBLIOGRAFIE
1. Cristea , V., Grădișteanu , I.,
Peligrad , N., Instalații și utilaje pentru forarea sondelor, Editura Tehnică,
București 19 85
2. Costin, I., Scule pentru foraj și extracție, Editura Tehnică, București 1990
3. Bublic, A., Cristea , V., Utilaj petrolier pentru foraj -extracție, Editura Tehnică, București
1968
4. Rădulescu, Al., ș. a. Carnet tehnic. Utilaj petrolier foraj -extracție, Editura Tehnică,
București 1975
5. * * * Regulament pentru prevenirea erupțiilor la forajul, punerea în
producție și exploatarea sondelor de țiței și gaze, Ministerul
Petrolului, 1982
6. Toiti, T., R ață, P., Utilaje și instalații pentru prevenirea erupțiilor , Editura Tehnică,
București 1971
7. Goins, W., C. Blowout Presention Equipments, in World Oil, octombrie, 5, 1969
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 15 2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A
REPERULUI CORP DIN COMPONEN ȚA PREVENITORULUI DE
ERUP ȚIE VERTICAL TIP VH 13 ⅝ ×5000
Reperul analizat, denumit “corp prevenitor vertical” (fig. 2.1), face parte din clasa
pieselor corpuri de mașini cum sunt diferite tipuri de carcase, corpuri de revoluț ie sau piese cu
forme asimetrice. Piesele din această clasă sunt prelucrate pe strunguri carusel sau pe centre
de prelucrare .
2.1. Analiza datelor de bază, stabilirea caracterului producției
Datele inițiale (de bază) necesare proiectării procesului tehnologic cuprind:
caracteristicile constructiv -funcționale ale produsului; volumul producției ce trebuie asigurat;
baza materială existentă; condiții economice și sociale; condiții de mediu.
Documentul care constituie baza fabricației este desenul de execuție “corp prevenitor
vertical” (fig. 2.1) .
2.1.1. Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice
În tabelul 2.1 este redată analiza desenului de execuție al reperului „corp prevenitor
vertical”.
Tabel 2.1. Analiza desenului de execuție al reperului „corp prevenitor vertical”.
Nr.
crt. Elementul
analizat Cine
reglementează
elementul analizat Dacă elementul
analizat respectă
prescripțiile Modificări și completări
care trebuiesc aduse
desenului piesei
1. Scara desenului STAS 2 -82 Da –
2. Numărul de
proiecții STAS 105 -87 Da –
3. Corectitudinea reprezentărilor
în desen STAS 12270 -84 Da –
4. Denumirea piesei și
Indicatorul desenului STAS 105-87 Da –
5. Abateri de formă și poziție a
suprafețelor STAS 7385/1 -85 Da –
6. Prescripții de precizie
dimensionala STAS 6265 -82 Da –
7. Prescripții de calitate a
suprafețelor STAS 612 -83
STAS 5730 -85 Da –
8. Materiale STAS 880 -88 Da –
9. Condiții tehnice STAS 2768 -92 Da –
10. Tratamente termice STAS 880 -88 Da –
2.1.2. Stabilirea caracterului producției
În conformitate cu lotul de fabricație precizat prin tema de proiect ( np = 10 buc.),
producția este de serie mică. În producția de serie se execută serii de produse și loturi de
piese, care se repetă cu regularitate după anumite și bine stabilite perioade de timp. Producția
de serie este o producție cu nomenclatură multiplă. O caracteristică principală a producției de
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 16 serie o constituie repetarea periodică a executării acelorași operații la majoritatea locurilor de
muncă.
Fig. 2.1. Corp prevenitor vertical – desen de execuție.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 17
2.2. Analiza caracte risticilor materialului piesei ș i alegerea semifabricatului
2.2.1. Caracterizarea materialului
Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice aplicate sunt strâns legate de
cunoașterea condițiilor de funcționare a piesei.
Forma geometrică complicată a corpului prevenitorului recomandă utilizarea
semifabricatelor turnate sub rezerva defectelor de material care pot să apară prin utilizarea
acestui procedeu.
Pentru execuția reperului “corp prevenitor vertical” se pot utiliza două tipuri de oțeluri
T32MoCrN i08RS și A 487 -4D.
Oțelul T32MoCrNi08RS (GS36CrNiMo4), SR EN 10213:2008 care este un oțel slab
aliat turnat în piese (tabelul 2.2), RS – oțel rezistent la condiții speciale (temperatură până la –
50°C și mediu agresiv de H 2S hidrogen sulfuros).
Compoziția ch imică a oțelului este prezentată în tabelul 2.3 iar caracteristicile
mecanice sunt redate în tabelul 2.4.
Tabelul 2.2. Material corp
Marca STAS SR EN 10213:2008 DIN
T32MoCrNi08RS
GS36CrNiMo4 1773 -82 77.140.30
77.140.50 GS36CrNiMo4
Tabelul 2.3. Compoziția chimică a oțelului T32MoCrNi08RS (GS36CrNiMo4)
Marca oțelului Compoziția chimică [ % ]
C Mn Si S P Cr Ni Mo Cu
T32MoCrNi08RS
GS36CrNiMo4
SR EN 10213:2008 0,30…0,40 0,50…0,80 max
0,45 max
0,03 max
0,03 0,6…1,
0 0,6…1,
0 0,15…0,25 max.
0,03
Tabelul 2.4. Carateristicile mecanice ale oțelului T32MoCrNi08RS (GS36CrNiMo4)
Marca
oțelului Caracteristici mecanice
Limita de curgere
Rp0,2 [N/mm]
min. Rezistența la
rupere
Rm [N/mm] Alungirea la
rupere
A5 [%]min. Reziliența
KCU 300/2
[J/cm2 ] min. Duritatea
Brinell
HB min.
T32MoCrNi08RS
GS36CrNiMo4
SR EN 10213:2008 440 640 … 750 15 29 240
Oțelul de turnare T32MoCrNi08RS (GS36CrNiMo4) este un oțel de îmbunătățire.
Pentru execuția reperului “corp prevenitor vertical” este indicat conform specificațiilor
uzinale – desenul de execuție al corpului prevenitorului, semifabricate turnate din A 487 -4D,
calificate 75K, pentru medii cu H 2S.
Compoziția chimică a materialului A 487 -4D este prezentată în tabelul 2.5.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 18 Tabelul 2.5. Compoziția chimică a materialului A 487 -4D (ASTM)
Elementele reziduale, nu vor depasi 1%.
O analiza a fiecărei șarje de otel va fi executata de către producător, pe o proba
luata in apropierea momentului turnării.
Tratamentul termic final aplicat este tratamentul de îmbunătățire (călire +
revenire înaltă). Proprietățile mecanice dupa tratamentul termic final sunt prezentate în
tabelul 2.6. Fiecare lot de piese supuse tratamentului termic va fi testat, iar proprietăț ile
mecanice vor fi consemnate.
Tabelul 2.6. Caracteristicile mecanice ale materialului A 487 -4D (ASTM)
Caracteristici mecanice Valori
Rezistenta admisibila de rupere Min. 95000 psi ( 655 Mpa)
Rezistenta admisibila de curgere Min. 75000 psi ( 517 Mpa)
Alungirea pe 0 lungime de 2" Min. 18%
Gatuirea Min. 35%
Duritatea pe produse finite 197-237
Cerințe de tratament termic: toate produsele vor fi călite (Q) si revenite (T).
2.2.2. Alegerea semifabricatului
Procedeul de obținere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca: tipul
și proprietățile mărcii materialului; forma și dimensiunile piesei finite; volumul producției.
Alegerea unui semifabricat avînd forma și dimensiunile cît mai apro piate de cele ale
piesei finite, în acest caz costul semifabricatului este ridicat, dar costul p relucrărilor mecanice
va fi mai mic.
Alegerea unui semifabricat avînd forma și dimensiunile mai mari decît ale piesei
finite. în acest caz costul semifabricatului este mai mic, în schimb crește costul prelucrărilor
mecanice ce se vor executa, costul ridicat al energiei, manoperei etc.
Ținând cont de complexitatea piesei și de materialul prescris s -a ales semifabricat
turnat în formă executată manual după model, clasa a IV -a de precizie [2, p. 111], având
forma și dimensiunile prezentate în figura 2.2.
Indicatorul de utilizare IUM a materialu lui se determină cu relația:
72,037522704
sfp
mmm
k
(2.1)
în care:
mp reprezintă masa piesei; mp = 2704 kg conform desenului de execuție al reperului
msf – masa semifabricatului.
Masa semifabricatului se determină cu relația: ELEMENT % ELEMENT %
Carbon Max. 0.30 Nichel 0.40-0.80
Mangan Max. 1.00 Crom 0.40-0.80
Fosfor Max. 0.025 Molibden 0.15-0.30
Sulf Max. 0.025 Elemente reziduale diferența
Siliciu Max. 0.800
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 19
Kgld d
ld d
ld d
ld d
m sfsfi sfe
sfsfi sfe
sfsfi sfe
sfsfi sfe
m sf
3752 100,04) 245,0 481,0365,04) 865,0 136,1(36,04) 968,0 156,1(275,04) 968,0 176,1(78504) (
4) (
4) (
4) (
2 22 2 2 2 2 2,42
,42
,4
,32
,32
,3
,22
,22
,2
,12
,12
,1
(2.2)
în care:
dei,sf -reprezintă diametrul exterior al piesei (pe tronsoane),
dii,sf -reprezintă diametrul interior al piesei (pe tronsoane),
li,sf -lungimea tronsonului piesei,
m -densitatea materialului din care se execută piesa.
Fig. 2.2. Forma și dimensiunile semifabricatului – corp prevenitor vertical
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 20
2.3. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață ș i
a succesiunii oper ațiilor tehnologice
2.3.1. Stabilirea succesiunii operaț iilor tehnologice
Structura generală a procesului tehnologic a reperului studiat se prezintă în tabelul 2.7.
Tabelul 2.7. Structura generală a procesului tehnologic
Nr. crt. Cod operație tehnologică Denumirea operației
1 I Turnare corp
2 II Control vizual, LP
3 III Tratament termic de îmbunătățire
4 IV Controlul caracteristicilor mecanice după TT
5 V Sablare exterior
6 VI Control US
7 VII Strunjire de degroșare
8 VIII Strunjire de finisare
9 IX Rectificare
10 X Control intermediar
11 XI Trasat 12 găuri pentru gresori
12 XII Găurit, lamat și filetat gresori
13 XIII Control intermediar
14 XIV Găurire 20 găuri diametru 51 mm flanșă de prindere
15 XV Control tehnic final
2.3.2. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață
prelucrată
Ultima operație de prelucrare mecanică se stabilește în funcție de precizia și
rugozitatea economică prescrisă suprafețelo r (tabelul 2.8).
Tabelul 2.8. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață
Nr.
crt. Suprafața Precizia
Rugozitatea
Ra (
m ) Ultima operație de
prelucrare mecanică Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm)
0 1 2 3 4 5
1
2,1 1137 +1,2 -1,2 12,5 Strunjire semifinisare
2
8.0 982 +0,8 -0,8 12,5 Strunjire semi finisare
3
4,0
0896 +0,4 0 1,6 Rectificare de finisare
4
4,0
0872 +0,4 0 0,80 Rectificare de finisare
5
4,0
0699 +0,4 0 0,80 Rectificare de finisare
6
5.0 470 +0,5 -0,5 12.5 Strunjire semifinisare
7
8,0
01.346 +0,8 0 12.5 Strunjire semifinisare
8
5.1 518 +1,5 -1,5 12,5 Strunjire semifinisare
9
3 770 +3 -3 12,5 Strunjire semifinisare
10 220,3 +0,3 -0,3 25 Găurire
11 Filet KG 1 +0,30 -0,30 6,3 Filetare cu tarod
12
5,2
051 +2,5 0 25 Găurire
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 21
2.4. Determinarea adaosului de prelucrare mecanică și a dimensiunilor
interoperaț ionale
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie să asigure stabilitatea procesului de
prelucrare, calitatea ridicată a producției și costul minim.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, măsurat normal pe suprafața piesei, ce se
îndepărtează la prelucrarea semifabricatului.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează două metode:
– metoda experimental -statistică;
– metoda analitică de calcul .
Metoda experimental -statistică este bazată pe datele obținute ca urmare a generalizării
experienței atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de prelucrare stabilindu -se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri
facilitează proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezintă garanția că adaosurile stabilite
în acest mod sunt minime pentru condițiile concret e de prelucrare, deoarece adaosurile sunt
determinate fără a ține seama de succesiunea concretă a operațiilor (fazelor) de prelucrare
mecanică a fiecărei suprafețe, de schemele de bazare și fixare a semifabricatului pentru
diferitele operații de prelucrare mecanică și de erorile de prelucrare anterioare. Această
metodă permite stabilirea rapidă, pe baza unei soluții unice, a adaosurilor de prelucrare.
Adaosurile ce se prevăd corespund cazului cel mai defavorabil și, de aceea, în multe cazuri,
adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi micșorate.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea
adaosului și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de
prelucrare Această metodă permite evidențierea posibilităților de reducere a consumului
specific de material și de micșorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la
proiectarea unor procese tehnologice noi, precum și la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toa te operațiile succesive de prelucrare și asigură un număr minim de
operații și faze de prelucrare, necesare obținerii calității prescrise a piesei prelucrate.
În comparație cu valorile adaosurilor determinate experimental -statistic, calculul
analitic poat e conduce la reduceri de 6… 15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în cazul producției de masă și
de serie mare.
2.4.1. Etapele de calcul a adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică
Adaosul de prelucrar e al fazei Af (sau al operației) este stratul de material ce trebuie
îndepărtat prin prelucrarea mecanică la faza (operația) respectivă. Adaosul de prelucrare se
măsoară perpendicular pe suprafața prelucrată și pe o singură parte ([6], pag. 142).
Adaosul d e prelucrare al fazei k se obține prin diferența dimensiunilor realizate la faza
(operația) anterioară și cea considerată:
– pentru suprafețele exterioare:
Af, k = dk-1 – dk `
(2.3)
– pentru suprafețele interioare:
Af, k = Dk – Dk-1
(2.4)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 22 Adaosul de prelucrare total At este stratul de material care trebuie îndepărtat pentru a
se obține din semifabricat piesa finită. Se obține din diferența dimensiunilor nominale ale
semifabricatelor ( dn,s sau Dn,s) și ale piesei finite ( dn,p sau Dn,p):
– pentru suprafețele exterioare:
At = d n,s – dn,p
(2.5)
– pentru suprafețele interioare:
At = D n,p – Dn,s
(2.6)
Adaosul de prelucrare poate fi simetric sau asimetric.
Toleranțele la adaosurile de prelucrare au poziția asimetrică limitată în corpul piesei,
pentru piesa din clasa arbore în minus, iar pentru piesa din clasa alezaj, în plus, corespunzând
pozițiilor toleranței elementului unitar din sistemul de toleranțe STAS 8100/2 -88.
Adaosul nominal al fazei An,k se determină ca diferența dintr e dimensiunea nominală
obținută la faza anterioară și la cea considerată:
An,k = d n,k-1 – dn,k = d max,k -1 – dmax,k – pentru suprafețele exterioare
(2.7)
An,k = D n,k – Dn,k-1 = D min,k – Dmin,k -1 – pentru suprafețele interioare
(2.8)
Adaosul de prelucrare total At se obține prin însumarea adaosurilor de prelucrare
nominale ale fazelor:
m
kk,n t A A
1
(2.9)
Adaosul minim de prelucrare al fazei Amin, k se determină cu relația:
Amin,k = d min,k -1 – dmin,k – pentru suprafețele exterioare
(2.10)
Amin,k = D max,k – Dmax,k -1 – pentru suprafețele interioare
(2.11)
În cursul efectuării procesului tehnologic, adaosurile de prelucrare și toleranțele
respective se micșorează de la o fază la alta:
TA, k-1 > T A, k
(2.12)
Amin, k < A n, k
(2.13)
Mărimea adaosului minim de prelucrare stabilit prin metoda analitică de calcul, pentru
faza k de prelucrare, se determină cu relația ( [6], pag. 146) :
akk k k,z kmin, ερ m Rc A 1 1 1
(2.14)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 23 Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare prin metoda analitică de calcul se
parcurg următoarele etape : ([6], pag. 148, tab. 2.23) :
1. Se stabilește succesiunea operațiilor precum și modul de bazare și de fixare.
2. Se întocmește un tabel c onform modelului (tabelul 2.9).
3. Se completează succesiunea fazelor pentru suprafață considerată (coloana 1).
4. Se determina valorile parametrilor Rz,k-1, m k-1,
1k ,
ka, și Tk (respectiv coloanele
2, 3, 4, 5 și 8).
5. Se calculează adaosul minim calculat Amin,c cu relația ( 4.14) și se trece în coloana a
6 – a tabelului.
6. Pentru faza finală, conform desenului de execuție al piesei, se trece în coloana a 7 –
a, dimensiunea:
– dmin pentru suprafețe exterioare;
– Dmax pentru suprafețe interioare.
7. Se completează celelalte rubrici ale coloanei a 7 – a pentru fiecare fază:
dmin,k -1 = d min,k + A min,c – pentru suprafețele exterioare
(2.15)
Dmax,k -1 = D max,k – Amin,c – pentru suprafețele interioare
(2.16)
8. Se completează coloana a 9 – a cu valorile din coloana a 7 – a rotunjite cu precizia
cu care este dată toleranța la operația respectivă.
9. Se completează dmax , respectiv Dmin și se trec în coloana a 10 – a, astfel:
Dmax,k = d min,k + T k – pentru suprafețele exterioare
(2.17)
Dmin,k = D max,k – Tk – pentru suprafețele interioare
(2.18)
10. Se calculează adaosul minim efectiv Amin, k și se trece în coloana a 11 – a, cu
relația:
Amin,k = d min,k -1 – dmin,k – pentru suprafețele exterioare
(2.19)
Amin,k = D max,k – Dmax,k -1 – pentru suprafețele interioare
(2.20)
11. Se calculează adaosul nominal efectiv An, k și se trece în coloana a 12 – a cu relația:
An,k = d max,k -1 – dmax,k – pentru suprafețele exterioare
(2.21)
An,k = D min,k – Dmin,k -1 – pentru suprafețele interioare
(2.22)
12. Se verifică rezultatele obținute cu relația:
An,k – Amin,k = T k-1 – Tk
(2.23)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 24 2.4.2. Calculul adaosuril or de prelucrare pentru suprafața cilindrică interioară
4,0
0896
Pentru suprafața de revoluție interioară
4,0
0896 , la care ultima operație de
prelucrare mecanică este rectificare de finisare, în conformitate cu metodolo gia prezentată în
paragraful 2.4.1, se va determina mărimea adaosului de prelucrare pe faze conform tabelul ui
2.9.
Valorile elementelor adaosurilor de prelucrare sunt prezentate în continuare.
a) Pentru semifabricat (turnat) se obține:
a.1) Rugozitatea suprafeței și mărimea stratului defect:
m mm m R k kz 700 7,01 1,
[2]p.288, tab. 8.10.
a.2) Abaterile spațiale se determină cu relația:
m L k 1925 7705,2 1
[2] p.290
în care:
Δ reprezintă abaterea specifică de la planeitate;
mm/mμ)…(Δ 32 [2] p.290
Se adoptă:
mm/mμ,Δ 52
L – dimensiunea maximă a suprafeței de așezare; L = 770 mm conf. desen piesă .
Tabelul 2.9. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică interioară
4,0
0896
Denum.
fazei Elementele adaosului
Amin,
c Dmax Tk Dim. limită Ab.
efective Notarea
cotei
1,kzR
1km
1kρ
k,aε Dmax Dmin Amin,
k An,
k
m
m
m
m
m mm
m mm mm mm m
m mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifab. – – – – – 887,89 400
0 886,0 882,0 – –
0,4
0882
Strunjire
degroș. 700 192
5 385 602
0 893,91 360
0 892,0 888,4 6,0 6,4
6,3
04,888
T.T. – – – – – – – – – – – –
Strunjire
finisare 250 240 115 244 169
8 895,60
8 140
0 894,0 892,6 2,0 4,2
4,1
06,892
Rectif.
deg. 40 40 48 156 568 896,17
6 560 896,0 895,4
4 2,0 2,8
4
56,0
044,895
Rectif.
finisare. 16 15 5 86 224 896,4 400 896,4 896,0 0,4 0,5
6
4,0
0896
a.3) Eroarea de așezare la faza considerată,
ka, se determină cu relația:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 25
mfr fa ka 385 350 1602 2 2 2,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
m fa 160 , [2] p. 75,
tab. 1.34.
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr350 [2] p. 77,
tab. 1.33.
Toleranța semifabricatului se determină:
Tk-1 = 4000
mμ , conform desenului semifabricatului – fig 2.2.
b) După operația de strunjire de degroșare se obține:
b.1) Rugozitatea suprafeței: Rz, k-1 = 250
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect: mk-1 = 240
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abaterea spațială se determină cu relația:
m ksf k 115 192506,0 1
[2] p. 218
în care: k reprezintă coeficient care indică gradul de micșorare a abaterilor s pațiale;
k = 0,06 [2] p. 219, tab. 4.8
sfρ – abaterea spațială a semifabricatului;
sfρ = 1925 m
b.4) Eroarea de așezare la faza considerată,
k,aε se determină cu relația:
mμ εεεfr fa ka 244 200 1402 2 2 2
,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
mμεfa140 [2] p. 75,
tab. 1.34
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr200 [2] p. 77, tab. 1.33
Toleranța la operația de strunjire de degroșare se determină în funcție de precizia
economică: Tk = IT14…IT16, conform [2] p.11.
Se adoptă:
mμ IT Tk 3600 15 [2]p.170, tab. 2.15.
c) După operația de strunjire de finisare se obține:
c.1) Rugozitatea suprafeței: Rz, k-1 = 40 m [2] p.271, tab. 7.3
c.2) Grosimea stratului defect: m k-1 = 40 m [2] p.271, tab. 7.3
c.3) Abaterea spațială:
semif k k1
0,025 1925 = 48 m
[2]p.218, rel (4.10)
K = 0,025 [2] p.219, tab.4.8
c.4) Eroarea de așezare la faza considerată,
k,aε se determină cu relația:
mμ εεεfr fa ka 156 100 1202 2 2 2
,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
mμεfa120 [2] p. 76,
tab. 1.34
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radi ala:
mμεfr100 [2] p. 74, tab. 1.33
Toleranța la cota ce se prelucrează se adoptă în funcție de precizia economică:
Tk = IT10…IT14 , [2] p.11, tab.1.1 .
Se adoptă: Tk = IT13 = 1400 m, [2] p.171, tab.2.16
d) După operația de rectificare de degroșare se obține:
d.1) Rugozitatea suprafeței: R z, k-1 = 16 m [2] p.271, tab. 7.3
d.2) Grosimea stratului defect: mk-1 = 15 m [2] p.271, tab. 7.3
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 26 d.3) Abaterea spațială se determină cu relația:
semif kρkρ1
0,003 1688 = 5 m
[2] p.218, rel (4.10 )
în care:
semif reprezintă abaterea spațială a semifabricatului,
sem if = 1688 m
K – coeficient care ridică gradul de micșorare a abaterilor spațiale; K = 0,003 , [2]
p.219, tab.4.8.
d.4) Eroarea de așezare la faza considerată,
k,aε se determină cu relația:
mμ εεεfr fa ka 86 50 702 2 2 2
,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axia lă:
mμεfa70 [2] p. 76, tab.
1.34
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr50 [2] p. 74, tab. 1.33
Toleranța la co ta ce se prelucrează se adoptă în funcție de precizia economică:
Tk = IT10…IT12 , [2] p.11, tab.1.1 . Se adoptă: Tk = IT11 = 560 m, [2] p.171,
tab.2.16
Toleranța cotei finale se adoptă în funcție de precizia economică:
Tk = IT10 = 400 m
conf. desenului piesei
2.4.3. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică exterioară
1 1137
Pentru suprafața de revoluție exterioară
1 1137 , la care ultima operație de
prelucrare mecanică este strunjirea de finisare, în conformitate cu metodologia prezentată în
paragraful 2.4.1, se va determina mărimea adaosului de prelucrare pe faze – tabelul 2.10.
a) Pentru semifabricat (turnat) se obține:
a.1) Rugozitatea suprafeței și mărimea stratului defect:
m mm m R k kz 700 7,01 1,
[2]p.288, tab. 8.10.
a.2) Abaterile spațiale se determină cu relația:
m L k 1925 7705,2 1
[2] p.290
în care:
Δ reprezintă abaterea specifică de la planeitate;
mm/mμ)…(Δ 32 [2] p.290
Se adoptă:
mm/mμ,Δ 52
L – dimensiunea maximă a suprafeței de așezare; L = 770 mm conf. desen piesă
a.3) Eroarea de așezare la faza considerată,
ka, se determină cu relația:
mfr fa ka 385 350 1602 2 2 2,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
m fa 160 [2] p. 75, tab. 1.34.
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție r adială:
mμεfr350 [2] p. 77, tab. 1.33.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 27 Tabelul 2.10. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică exterioară
1 1137 .
Elementele adaosului Dim. limită Abateri.
efective Notarea
cotei
Denum
.
fazei
1k,zR
1km
1kρ
k,aε Amin,c dmin Tk dmin dmax Amin,k An,k
m
m
m
m
m mm
m mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Semifa
b. – – – – – 1143,7
18 4000 1144 1148 – –
0
0,4 1148
Str.deg
r. 700 192
5 385 6020 1137,6
98 2600 1138 1140,
6 6,0 7,4
0
6,26, 1140
Str.se
mif 250 240 115 244 1698 1136 2000 1136 1138 2,0 2,6
1 1137
Toleranța semifabricatului se determină:
Tk-1 = 4000
mμ , conform desenului semifabricatului – fig 2.2.
b) După operația de strunjire de degroșare se obține:
b.1) Rugozitatea suprafeței: Rz, k-1 = 250
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect: mk-1 = 240
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abaterea spațială se determină cu relația:
m ksf k 115 192506,0 1
[2] p. 218
în care: k reprezintă coeficient care indică gradul de micșorare a abaterilor spațiale;
k = 0,06 [2] p. 219,
tab. 4.8
sfρ – abaterea spațială a semifabricatului;
sfρ = 1925 m
b.4) Eroarea de așezare la faza considerată,
k,aε se determină cu relația:
mμ εεεfr fa ka 244 200 1402 2 2 2
,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
mμεfa140 , [2] p. 75,
tab. 1.34
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr200 [2] p. 77,
tab. 1.33
Toleranța la operația de strunjire de degroșare se determină în funcție de precizia
economică: Tk = IT14…IT16 conform [2] p.11.
Se adoptă:
m IT Tk 2600 14 [2]p.170, tab. 2.15.
2.4.4. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața frontală L = 770 3
Conform metodologiei prezentate în paragraful 2.4.1, elementele de calcul sunt
prezentate în tabelul 2.11.
Tabelul 2.11. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața frontală L =7701
Elementele adaosului Dim. limită Ab.efective Notarea
Denum.
1k,zR
1km
1kρ
k,aε Amin,c Lmin Tk Lmin Lmax Amin,k An,k cotei
fazei
m
m
m
m
m mm
m mm mm mm mm –
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 28 Semifab. – – – – – 780,01
6 4000 781 785 – – 785 -4,0
Str. degr. 1500 1925 385 7620 772,39
6 2600 773 775,6 8,0 9,4 775,6 -2.6
Str. finis. 250 240 115 244 3396 769 2000 769 771 4,0 4,6 7701
a) Pentru semifabricat (turnat) se obține:
a.1) Rugozitatea suprafeței și mărimea stratului defect:
m mm m R k kz 700 7,01 1,
[2]p.288, tab. 8.10.
a.2) Abaterile spațiale se determină cu relația:
m L k 1925 7705,2 1
[2] p.290
în care:
Δ reprezintă abaterea specifică de la planeitate;
mm/mμ)…(Δ 32 [2] p.290
Se adoptă:
mmm/5,2
L – dimensiunea maximă a suprafeței de așezare; L = 770 mm conf. desen piesă – fig.
2.2.
a.3) Eroarea de așezare la faza considerată,
ka, se determină cu relația:
mfr fa ka 385 350 1602 2 2 2,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
m fa 160 , [2] p. 75, tab.
1.34.
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr350 [2] p. 77, tab. 1.33.
Toleranța semifabricatului se determină: Tk-1 = 4000
mμ , conform desenului
semifabricatului – fig 2.2.
b) După operația de strunjire de degroșare se obține:
b.1) Rugozitatea suprafeței: Rz, k-1 = 250
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.2) Grosimea stratului defect: mk-1 = 240
mμ [2] p. 271, tab. 7.3
b.3) Abate rea spațială se determină cu relația:
m ksf k 115 192506,0 1
[2] p. 218
în care: k reprezintă coeficient care indică gradul de micșorare a abaterilor spațiale;
k = 0,06 [2] p. 219, tab. 4.8
sfρ – abaterea spațială a semifabricatului;
sfρ = 1925 m
b.4) Eroarea de așezare la faza considerată,
k,aε se determină cu relația:
mμ εεεfr fa ka 244 200 1402 2 2 2
,
în care:
faε reprezintă eroarea de așezare în direcție axială:
mμεfa140 , [2] p. 75,
tab. 1.34
frε reprezintă eroarea de așezare în direcție radială:
mμεfr200 [2] p. 77, tab. 1.33
Toleranța la operația de strunjire de degroșare se determină în funcție de precizia
economică: Tk = IT14…IT16 conform [2] p.11.
Se adoptă:
m IT Tk 2600 14 [2]p.170, tab. 2.15.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 29 2.5. Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru operaț iile de prel ucrare mecanică
Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic,
itinerarul tehnologic, traseul tehnologic) se face în funcție de tipul semifabricatului adoptat, de
volumul producției, de baza materială și de ultima operație de prelucrare mecanică ce se
execută pentru fiecare suprafață a reperului studiat.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de două aspecte:
– diferențierea operațiilor – când piesele se prelucrează pe un număr re lativ mare de
mașini -unelte,fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, frezare, găurire etc.).
Avantajul utilizării mașinilor -unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea
ridicata a operatorilor, procesul tehnologic este elastic,fără intervenții esențiale pentru a se
trece la o nouă fabricație;
– concentrarea operațiilor – când se utilizează un număr relativ mic de mașini -unelte și
utilaje specializate, de înaltă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe supraf ețe,
operațiile diferențiindu -se numai la prelucrările de mare finețe.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va întocmi pentru cazul diferen țierii
operațiilor (tabelul 2.12).
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 30
Tabelul 2.12. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Schița așezării
SDV -uri,
MU
0 1 2 3 4 5 I. Strunjire de degrosare
A
1
2
3
4
5
6
7
8
Strunj. frontală
sup.1
Strunj. cil int.
sup. 2
Strunj. cil int.
sup. 3
Strunj. cil int.
sup. 4
Strunj. frontală
sup.5
Strunj. cil int.
sup. 6
Strunj. cil ext.
sup. 7
Strunj. conică
sup. 8
Strung
carusel
lSC 22
Cuțit frontal
STAS 6382 –
89
Cuțit lateral
STAS 6381 –
89
Cuțit pentru
colț interior
STAS 6385 –
89
Portscule și
bară
portscule
B
9
10
11
12
13
14
Strunj. frontală
sup.9
Strunj. cil ext.
sup. 10
Strunj. cil ext.
sup. 11
Strunj. frontală
sup.12
Strunj. frontală
sup.13
Strunj. cil int.
sup. 14
Strung
carusel
SC 22
Cuțit frontal
STAS 6382 –
89
Cuțit lateral
STAS 6381 –
89
Cuțit pentru
colț interior
STAS 6385 –
89
Cuțit
încovoiat
STAS 6377 –
89
Cuțit pentru
canelat
interior
Portscule și
bară
portscule
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 31 Tabelul 2.12 (continuare)
0 1 2 3 4 5
II A 15 Control vizual,
LP
III
A
16
T.T. de
îmbunătățire
Cuptor cu
gaze și tuburi
radiante
IV
A
17
Verificarea
caracteristicilor
mecanice după
T.T.
Rm = 655…790 N/mm2; Rp0,2 = min. 517 N/mm2;
A5 = min. 18%; Z = min. 35%; KV (la 400C) =
21 J;
HB = 197… 237 HB.
Mașină de
încercat la
tracțiune
Durimetru
HB
V A 18 Sablare Mașină de
sablat cu
alice
VI. Strunjire de finisare
VI
A
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
.
.
.
49
50
51
Strunj. frontală
sup.1 9
Strunj. frontală
sup.20
Strunj. cil. ext. 21
Strunj. frontală
sup.22
Strunj. frontală
sup.23
Strunj. cil. ext. 24
Executat R10
Executat R10
Canelare sup. 27
Strunj. cil. int. 28
Gaurire 51
.
.
.
Gaurire 51
Executat 6×450
Executat 6×450
Strung
carusel
SC 22
Cuțit frontal
STAS 6382 –
89
Cuțit lateral
STAS 6381 –
89
Cuțit pentru
colț interior
STAS 6385 –
89
Cuțit
încovoiat
STAS 6377 –
89
Cuțit pentru
canelat
A3 A1 8500C
550…6000C
τ(h) t(0C)
τ(h) t(0C)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 32 Tabelul 2.12 (continuare)
0 1 2 3 4 5
VI.
B 52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
Strunj. frontală
sup.52
Strunj. cil. ext.
sup.53
Strunj. conică sup.
54
Strunj. cil. int.
sup. 55
Strunj. frontală
sup.56
Strunj. cil. int.
sup. 57
Strunj. frontală
sup.58
Strunj. cil. int.
sup. 59
Strunj. frontală
sup.60
Strunj. frontală
sup.61
Strunj. conică sup.
62
Strunj. conică sup.
63
Rectific. degr.
sup. 64
Rectific. degr.
sup. 65
Rectific. fin. sup.
66
Rectific. fin. sup.
67
Trasat 12 gauri pt.
1 7/8”
Trasat 2 gauri pt.
½” -14NPT
Trasat 2 gauri pt.1
½” -8 UN
Trasat 8 gauri pt.
M12
Executat 12 gauri
pt. 1 7/8”
Executat 2 gauri
pt. ½” -14NPT
Executat 2 gauri
pt.1 ½” -8 UN
Executat 8 gauri
pt. M12
Filetat 8 gauri
M12
Strung carusel
SC 22
Cuțit frontal
STAS 6382 -89
Cuțit lateral
STAS 6381 -89
Cuțit pentru colț
interior
STAS 6385 -89
Cuțit încovoiat
STAS 6377 -89
Cuțit pentru
canelat interior
Dispozitiv
modulat cu
fixare pe
cărucior pentru
operații de
rectificare
Portscule și bară
portscule
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 33 VII A 77 Control tehnic
final Se va controla:
1 1137 ;
4,0
0896 ;
1 892 ;
230,0
0992Φ
;
4,0
0872 ;
4,0
0699 ;
1 770 ; M12;
5,2
051
;
5.1 518 ;
Șubler
0 ..1500mm
Șubler
0 ..150 mm
Micrometru
25……50 mm
Micrometru
75….100 mm
Calibru pentru
filete
2.6. DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE AȘCHIERE
2.6.1. Alegerea sculelor aș chietoare
Sculele așchietoare utilizate la prelucrarea mecanică a reperului studiat sunt: cuțite de
degroșare pentru strunjit, cuțite de finisare pentru strunjit, burghiu, tarod etc.
Elementele constructive ale sculelor așchietoare se aleg în funcție de tipul ei și de
procedeul de prelucrare. În categoria elementelor constructive se aleg sau se determină
următoarele: dimensiunile părții active, ale corpului sculei așchietoare, geometria părții active,
partea de prindere ș i fixare, materialul sculei așchietoare.
În tabelul 2.13 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale sculei așchietoare utilizată la
prelucrarea suprafeței specificate prin tema de proiect.
Tabelul 2.13. Caracteristicile tehnice ale sculelor așchietoare
Nr.
crt.
Faza Denumirea
sculei
așchietoare
(STAS)
Schița sculei așchietoare
Caracteristici tehnice
1 2 3 4 5
1 2, 3, 4,
6, 14,
28, 55,
57 Cuțit pentru colț
interior
STAS 6385 -89
[8], p. 512
hxb = 32×32 (mm)
L = 200 mm
= 50 ;
= 50
r
= 900
c = 15 mm
Plăcuță P10, avînd
grosimea de 10 mm
Material corp: OLC45
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 34 2 1, 5, 9,
12, 13 ,
20, 19,
22,
23,52,
56, 58,
60, 61 Cuțit frontal
STAS 6382 -89
[8], p. 506
hxb = 32×32 (mm)
L = 150 mm
c = 12 mm
r = 1 mm
Plăcuță P10
= 50
= 100
= 750 ;
= 900
Material corp: OLC45
Grosimea plăcuței:
10mm
3 8, 54 Cuțit lateral
STAS 6381 -89
[8],p. 504
hxb = 32×32 (mm)
L = 150 mm
R = 0,8 mm
c = 15 mm
= 50
= 50
r
= 900 ;
'
r 150
Plăcuță P10, avînd
grosimea de 10 mm
Material corp: OLC45
4 7, 8, 10,
21, 53 Cuțit încovoiat
STAS 6377 -89
[8], p. 496
hxb = 25×25 (mm)
L = 150 mm
r = 0,8 mm
c = 15 mm
= 50
= 50
r
= 450 ;
'
r 450
Plăcuță P10, avînd
grosimea de 10 mm
Material corp:
OLC45
Tabelul 2.13. (continuare)
0 1 2 3 4
6 77 Tarod
STAS 1112 /2-
88
[5], p. 167
` M 121,25
d = 8 mm
p = 1,25 mm
L = 130 mm
l = 45 mm
l1 = 60 mm
d1 = 18 mm
a = 14 mm
h = 18 mm
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 35 7 64, 65,
66, 67 Disc abraziv
plan
STAS 601/2 -84
D = 200 mm; 100 mm
d = 75 mm
B = 50 mm
Duritatea: K
Granulația: 40
m
Material abraziv:E
Liant ceramic: C
8 29, …,
49 Burghiu
elicoidal STAS
575-88/Rp5
[8], p. 62
d = 22 mm
L = 156mm
l = 75 mm
2
r = 1180
= 50 ;
= 60;
= 50
Con Morse
nr. 1 d= 51
mm
=
218mm
l=120m
m
2
r
=1180
= 50 ;
= 60;
= 50
Con
Morse
nr. 2
9 27 Cuțit pentru
canelat
hxb = 32×32 (mm)
L = 250 mm
c = 25 mm
α
= 50
= 100
β
= 750
χ
= 900
Material : Rp3
b1 = 3 mm
2.6.2. Alegerea maș inilor -unelte
La alegerea mașinilor -unelte necesare se ține seama de organizarea operațiilor, de
forma, dimensiunile și rigiditatea semifabricatului, de modul de bază și fixare, de tipul
producției, precizia impusă piesei.
În cazul diferențierii operațiilor se utilizează mașini -unelte universale, iar în cazul
concentrării operațiilor – strunguri semi automate și automate, mașini de frezat orizontale cu
freze multiple, mașini de frezat cu tambur, agregate multiaxe, mașini -unelte specializate etc.
În cadrul proiectului s -a prevăzut principiul de lucru prin diferențierea operațiilor.
Mașinile -unelte necesare desfășurării procesului tehnologic de prelucrare mecanică și
principalele caracteristici ale acestora sunt prezentate în tabelul 2.14.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 36 Tabelul 2.14. Caracteristicile tehnice ale mașinilor -unelte
Nr.
crt. Denumirea
mașinii -unelte
Caracteristici tehnice
0 1 2
1
Strung carusel
SC 22
[4] p. 154, tab.
5.3. Diametrul maxim de strunjire Dmax = 2200 mm
Înălțimea maximă de prelucrare Hmax = 1500 mm
Numărul de montanți 2
Masa maximă a piesei ce se prelucrează m = 12000 kg
Numărul treptelor de turație variație continuă
Limitele turațiilor ale arborelui principal
(rot/min) 1,55 … 140
Numărul treptelor de avansuri n = 24 trepte
Gama de avansuri longitudinale (mm/rot) 0,045; 0,054; 0,066; 0,080; 0,097;
0,12; 0,14; 0,17; 0,21; 0,26; 0,32; 0,38;
0,46; 0,56; 0,68; 0,80; 1,01; 1,22; 1,5;
1,82; 2,2; 2,7; 3,2; 4,0; 5,0.
Gama de avansuri transversale (mm/rot) 0,015; 0,018; 0,022; 0,027; 0,033;
0,041; 0,050; 0,062; 0,075; 0,092;
0,114; 0,14; 0,17; 0,20; 0,25; 0,31;
0,38; 0,46; 0,57; 0,70; 0,85; 1,05; 1,28;
1,66.
Puterea motorului principal P = 55 kW
Masa netă m = 31350 kg
2
Mașină -unealtă
de alezat și frezat
AF 130
4
p. 194, tab.
6.2
Suprafața mesei 1100×1300 (mm2)
Diametrul arborelui pentru alezare 130 mm
Conul alezajului arborelui pentru alezare ISO 50
Cursa axială a arborelui 940 mm
Cursa verticală a capului de alezat 1500 mm
Diametrul platoului 750 mm
Cursa saniei portsculă pe platou 280 mm
Cursa longitudinală a mesei 2000 mm
Cursa transversală a mesei 1450 mm
Numărul treptelor de turații n = 18 trepte
Gama turațiilor (rot/min) 31,5; 40; 50; 62; 77; 95; 130; 150;
187;235; 295; 365; 455; 570; 715;
895; 1120; 1400.
Numărul treptelor de avansuri n = 18 trepte
Gama avansurilor
– longitudinal (mm/min) 19; 24; 30; 38; 48; 60; 75; 95; 120;
150; 190; 238; 300; 378; 476; 600;
755; 950.
– vertical ¼ din valoarea celui longitudinal
Puterea motorului electric principal Pm = 18,5 kW
2.6.3. Calculul regimului de așchiere pentru strunjirea de de groșare a suprafeței
cilindrice interioare
6,3
04,888
a) Alegerea sculei așchietoare : pentru prelucrarea suprafeței se utilizează cuțit
lateral STAS 6381 -80, având caracteristicile prezentate în tabelul 2.13.
b) Stabilirea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere se determină cu relația:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 37
mmiA
tkn2,3124,6
2,
în care: An,k reprezintă adaosul nominal al fazei; An,k = 6,4 mm, tab. 2.9
i – numărul de treceri: i = 1
c) Stabilirea avansului de lucru
În cazul lucrărilor de strunjire de degroșare, valoarea avansului depinde de:
rezistența corpului cuțitului; rezistența plăcuței din carburi metalice; eforturile admise de
mecanismele de avans ale mașinii –unelte; momentul de torsiune admis de mecanismul
mișcării principale a mașinii –unelte.
Conform
2 p. 341, tab. 10.7, se recomandă: s = (0,8 … 1,2) mm/rot
Conform gamei de avansuri a mașinii -unelte se adoptă: s a = 0,8 mm/rot conf. tab.
2.14
c.1) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cuțitului
Pentru cuțite cu secțiune dreptunghiulară, avansul se determină cu relația:
75,00,1 35,04,
2.3 2207,3565567,03232
61
1 1y
x nia
t HBCRLhhb
s
16,8 mm/rot > s a = 0,8 mm/rot,
2
p. 348, rel. 10.8
în care: h x b reprezintă secțiunea corpului cuțitului: h x b = 32 x 32 mm2; tab.
2.13
L – lungimea în consolă a cuțitului, în mm; se recomandă: L = 1,5 h, conform
2 p.
345. Se obține:
67,05,1hh
Lh
Ra,î – tensiunea unitară admisibilă la încovoiere a materialului din care este
confecționat corpul cuțitului. Pentru OLC 45, Ra, î = 55 daN/mm2 = 550 N/mm2
12 p.
97, tab. 3.6.
C4 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat și materialul părții active
a sculei așchietoare: C4 = 35,7
2 p. 347, tab. 10.15.
HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat: HB = 220
tab. 2.4.
t – adîncimea de așchiere: t = 3,2 mm
x1, y1, n1 – exponenți: x1 = 1,0; y1 = 0,75
2 p.353, tab. 10.21.
n1 = 0,35
2p.353, tab. 10.22.
c.2) Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței plăcuței din carburi
metalice .
Relația de verificare este:
2,5
70 2.3103,8 3,8
3,08,1
3,08,1
mR tCs
mm/rot > s a = 0,8 mm/rot
2 p.348, rel. 10.12
în care: C reprezintă grosimea plăcuței din carburi metalice: C = 10 mm, conf. tab.
2.13
Rm rezistența de rupere la tracțiune a materialului de prelucrat: Rm = 640 … 750
N/mm2 conf. tab. 2.4. Se adoptă: Rm = 700 N/mm2 =
70 daN/mm2
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 38 c.3) Verificarea dublului moment de torsiune a dmis de mecanismul mișcării
principale a mașinii -unelte.
Relația de calcul este:
mNDFMzt 56610004.888 638
10002*
2 p. 355, rel. 10.26
în care: Fz reprezintă componenta principală a forței de așchiere:
638 220 8,0 2,37,3535,0 75,0 0,1 1 1 14 n y
axz HBstC F
N = 63,8 daN
2
p.347, rel. 10.7
D – diametrul de așchiere: D = 888,4 mm
Dublul moment de torsiune ce poate fi realizat la mașina -unealtă se determină cu
relația:
mNnNMmt 1, 3447289,055 19500 195002
>
*2tM 566 N·m
2 p. 355
în care: N m reprezintă puterea motorului: N m = 55 kW conf. tab. 2.14
– randamentul mașinii -unelte:
= 0,85…0,95
2 p. 355 . Se adoptă
= 0,90.
n – turația arborelui principal: n = 28 rot/min, conform pct. e)
d) Determinarea vitezei de așchiere
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere se determină cu relația:
min/6,810,19,00,19,00,1 912,00,166,0 044,12002208,0 2,3 90285
2005,145,0 18,0 125,09 8 7 6 5 4 3 2 1
mKKKKKKKKK
HBst TCvny
axmv
v v
2
p.359, rel. 10.29.
în care: Cv reprezintă un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucrează și ale materialului sculei așchietoare: Cv = 285
2 p. 361, tab. 10.30.
T – durabilitatea sculei așchietoare , T = 90 min
2 p. 335,
tab. 10.3.
m, x v , yv , n – exponenți: m = 0,125
2 p. 359, tab. 10.29.
xv = 0,18; y v = 0,45
2 p. 361, tab. 10.30.
n = 1,5
2 p. 361.
K1 – coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitulu i:
044,130203232
302008,0
1
xqK
2 p. 361, rel. 10.30.
q – suprafața secțiunii transversale a corpului cuțitului: q =32 x 32 mm2
tab.2.13
– coeficient care ține seama de materialul de prelucrat :
= 0,08
2 p.
361.
K2 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac principal (χr =
900):
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 39
66,09045 456,0
2
rK
2 p. 361, rel. 10.31.
ρ – exponent în funcție de natura materialului de prelucrat:
ρ = 0,6
2 p. 362.
K3 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac secundar (χ’r =
150):
0,1151509,009,0
' 3
raK
2 p. 362, rel. 10.32.
a = 15 pentru scule așchietoare cu plăcuțe din carburi metalice ;
2 p.
362.
K4 – coeficient care ține seama de influența razei de racordare a vîrfului
cuțitului :
912,028,0
21,0
4 rK
2 p. 362, rel. 10.33.
r – raza de racordare a vârfului cuțitului : r = 0,8 mm
tab. 2.13
– coeficient care ține seama de tipul prelucrării și materialului de prelucrat:
= 0,1
2 p. 362.
K5 – coeficient care ține seama de influența materialului din care este
confecționată partea activă a sculei așchietoare :
5K 1,0
2 p. 362, tab. 10.31.
K6 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat :
6K 0,9
2 p. 363, tab. 10.32.
K7 – coeficient care ține seama de modul de obținere a semifabricatului :
7K 1,0
2 p. 363.
K8 – coeficient care ține seama de starea stratului superficial al
semifabricatului:
8K 0,9
2 p. 363.
K9 – coeficient care ține seama de forma suprafeței de degajare :
9K 1,0
2 p. 364.
e) Determinarea turației de lucru
Turația arborelui principal al mașinii -unelte se determină cu relația:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 40
min/ 2,294.8886,81 1000 1000rotDvn
Din gama de turații a mașinii -unelte se adoptă: na = 28 rot/min.
tab. 2.14
f) Determinarea vitezei efective de așchiere
Viteza efectivă (reală) de așchiere se determină cu relația:
min/1,781000284,888
1000mnDvaef
g) Determinarea durabilității efective a sculei așchietoare
Durabilitatea efectivă a sculei așchietoare se determină cu relația:
min1281,786,8190125,011
m
efecvvTT
h) Determinarea puterii efective la strunjire
Puterea efectivă se determină cu relația:
8,79,0 60001,788,63
6000
efz
evF
N
kW < N m = 55 kW
2 p.365
O metodă modernă pentru determinarea parametrilor regimului de așchiere utilizează
un soft specializat coroguide
(http://www.coroguide.com/CuttingDataModule/CDMTurnMenu.asp ). Rezultatele obținute
(fig. 2.3 și 2.4) sunt comparabile cu cele obținute prin metoda analitică de calcul (prezentate
în paragraful 2.7.3.)
Fig. 2.3. Stabilirea datelor inițiale
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 41
Fig. 2.4. Determinarea parametrilor regimului de așchiere
2.6.4. Calculul regimului de aș chiere pentru s trunjirea de finisare a suprafeț ei
cilindrice interioare
4,1
06,892
a) Alegerea sculei așchietoare: cuțit p entru colț interior STAS 6385 -89, având caracteristicile
tehnice prezentate în tabelul 2.13.
b) Dete rminarea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere se determină cu relația:
mmiAtkn05,1222,4
2,
în care: An, k – adaosul nominal al fazei: A n, k = 4,2 mm , tab. 2.9;
i – numărul de treceri: se adoptă : i = 2
c) Stabilirea avansului de lucru
În cazul strunjirii de finisare, valoarea avansului depinde de:
– precizia prescrisă piesei;
– calitatea suprafeței prelucrate.
Valoarea maximă admisă a avansului este: s max = 0,22 mm/rot [2] p. 357, tab. 10.26.
Din gama de avansuri a mașinii -unelte se adoptă: s a = 0,14 mm/rot conform tab. 2.14.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 42 Avansul adoptat se verifică din punct de vedere al calității prescrise suprafeței
prelucrate cu relația [2] p. 356, rel. 10.28:
16,0 8,0 2,3 0893,0297,0 597,0 6 5e e
a SR rR Cs
mm/rot > s a = 0,14 mm/rot
în care:C SR reprezintă un coeficient care depin de de unghiul de atac principal (
r = 900);
CSR = 0,0893 [2] p. 356, tab. 10.24.
e5, e6 – exponenți: e 5 = 0,597; e 6 = 0,297 [2] p. 356, tab. 10.24.
Ra – rugozitatea suprafeței prelucrate:
aR 3,2 m;
r – raza la vârf a cuțitului: r = 0,8 mm.
d) Determinarea vitezei de așchiere
Viteza de așchiere se determină cu relația:
min/ 1580,19,00,19,00,1 832,00,166,0 034,120022014,0 05,1 90285
20075,145,0 18,0 125,09 8 7 6 5 4 3 2 1
mKKKKKKKKK
HBst TCvny
axmv
v v
[2] p. 359,
în care: Cv reprezintă un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează și ale materialului sculei așchietoare:
Cv = 285 [2]p. 361, tab. 10.30.
T – durabilitatea sculei așchietoare
T = 90 min [2]p. 335, tab. 10.3.
m, x v , yv , n – exponenți:
m = 0,125 [2]p. 359, tab. 10.29.
xv = 0,18; y v = 0,45 [2]p. 361, tab. 10.30.
n = 1,75 [2]p. 361.
K1 – coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului:
034,130203232
302008,0
1
ξ
xqK
[2] p. 361,
rel. 10.30
q – suprafața secțiunii transversale a corpului cuțitului: q =32 x 32 mm tab. 2.13.
– coeficient care ține seama de materialul de prelucrat:
= 0,08 [2]p. 361.
K2 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac principal (χr = 900):
66,09045 456,0
2
rK
[2]p. 361, rel. 10.31.
ρ – exponent în funcție de na tura materialului de prelucrat: ρ = 0,6 [2]p. 362.
K3 –coeficient care ține seama de influența unghiului de atac secundar (χ’r = 150):
0,1151509,009,0
' 3
raK
[2]p. 362, rel. 10.32.
a = 15 pentru scule așchietoare cu plăcuțe din carburi metalice; [2]p. 362.
K4 – coeficient care ține seama de influența razei de racordare a vîrfului cuțitul
8320280
220
4 ,, rK,
[2]p. 362, rel. 10.33.
r – raza de racordare a vârfului cuțitului: r = 0,8 mm tab. 2. 13.
– coeficient care ține seama de tipul prelucrării și materialului de prelucrat:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 43
= 0,2
[2]p. 362.
K5 – coeficient care ține seama de influența materialului din care este confecționată partea
activă a sculei așchietoare :
5K 1,0 [2]p. 362, tab. 10.31.
K6 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat:
6K 0,9 [2]p. 363, tab. 10.32
K7 – coeficient care ține seama de modul de obținere a semifabricatului:
7K 1,0 [2]p. 363
K8 – coeficient care ține seama de starea stratului superficial al semifabricatului:
8K 0,9 [2]p. 363
K9 – coeficient care ține seama de forma suprafeței de degajare:
9K 1,0 [2]p. 364
e) Determinarea turației de lucru .
Turația arborelui principal a mașinii -unelte se determină cu relația :
min/ 56
892158 1000 1000rot
Dvn
D – diametrul de așchiere: D = 892 mm
Din gama de turații a mașinii -unelte se adoptă turația de lucru: na = 58 rot/min tab. 2.14.
f) Determinarea vitezei efective de așchiere
Viteza efectivă (reală) de așchiere se determină cu relația:
min/ 162
100058 892
1000mnDvaef
g) Determinarea durabilității efective a sculei așchietoare
Durabilitatea efectivă a sculei așchietoare se determină cu relația:
min7416215890125,011
m
efecvvTT
h) Determinarea puterii efective de lucru
Puterea efectivă se determină cu relația:
57,19,0 60001623.52
6000
efz
evF
N
kW < N m = 55 kW
[2] p. 365
Fz – forța principală de așchiere în daN;
Forța principală de așchiere (F z) se determină cu relația:
523 220 14,0 05,17,3535,0 75,0 0,1 1 1 14 n yaxz HB stC F
N = 52,3 daN
[2] p.347, rel. 10.7
Rezultatele obținute (fig. 2.5 și 2.6) sunt comparabile cu cele obținute prin metoda analitică de
calcul (prezentate în paragraful 2.7.4).
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 44
Fig. 2.5. Stabilirea datelor inițiale – metoda automata.
Fig. 2.6. Determinarea parametrilor regimului de așchiere – metoda automata.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 45 2.6.5. CALCULUL REGIMULUI D E AȘCHIERE LA OPERAȚ IA DE GĂURIRE
Φ
2,0 10 mm
a) Alegerea sculei așchietoare : burghiu elicoidal STAS 575 -80 având
caracteristicile tehnice prezentate în tabelul 2.13.
Durabilitatea economică: T ec = 20 min
8 p. 11, tab.
16.6.
b) Determinarea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere se determină cu relația:
5210
2Dt mm
în care: D reprezintă diametrul găurii ce se prelucrează; D = 10 mm
c) Stabilirea avansului de lucru
Avansul de lucru se determină cu relaț ia:
238,0 10 047,00,16,0 6,0 DCKs ss
mm/rot.
8 p. 11, rel. 16.3.
în care: K s este coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii:
Ks = 1,0 pentru ( l 3 D; l = 9 mm; D = 10 mm)
8 p. 11.
Cs – coeficient de avans: C s = 0,047
8 p. 12, tab. 16.9.
Din gama de avansuri a mașinii -unelte se adoptă: s a = 0,3 0 mm/rot.
tab. 2.14
d) Determinarea vitezei de așchiere
Viteza de așchiere se determina cu relația:
6,11 007,1
30,0 20101,2
99,0 45,061,0
vpyv
amzvvK
s TDCv
m/min
8
p. 18, rel. 16.7.
în care: Cv reprezintă coeficientul vitezei: Cv = 2,1
8 p. 19,
tab. 16.22.
m, z v , yv – exponenți: m = 0,45; z v = 0,61; y v = 0,99
8 p. 19, tab. 16.22.
KVP – coeficient de corecție
007,195,00,10,106,1 SV LV VT VM VP K K K K K
8 p. 20, rel. 16.23.
KVM – coeficient care ține seama de rezistența materialul ui:
KVM =
9,0 9,0
700750 750
mR 1,06
8 p. 20, tab. 16.23.
Rm rezistența de rupere la tracțiune a materialului de prelucrat: Rm = 700 N/mm2
KTV – coeficient care ține seama de durabilitatea reală a burghiului: K TV = 1,0
8
p. 20, tab. 16.23.
KLV – coeficient care ține seama de lungimea de aschiere: K LV = 1,0
8 p. 20, tab.
16.23.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 46 KSV – coeficient care ține seama de starea oțelului: K SV = 0,95
8 p. 20, tab.
16.23.
e) Determinarea turatiei de lucru
Turația sculei așchietoare se determina cu relația:
369106,11 1000 1000 Dvn
rot/min
Din gama de turații a mași nii-unelte se adoptă, turația de lucru: n a = 315 rot/min
tab. 2.14
f) Determinarea vitezei efective de așchiere
Viteza efectiva de așchiere se determina cu relația:
10100031510
1000 aefnDv
m/min
a) Determinarea momentului de torsiune la găurire
Momentul de to rsiune la gaurire se determina cu relatia:
283 220 30,0 10096,07,0 8,0 0,2n yM
axMM t HB s D C M
Nm
8 p. 26.
în care: C M este coeficientul momentului de torsiune: C M = 0,096
8 p. 27, tab.
16.39.
xM , yM , n – exponenți; x M = 2,0; y M = 0,8; n = 0,7
8 p. 28, tab. 16.40.
b) Determinarea puterii efective la găurire
Puterea efectiva la găurire se determina cu relația:
914,097503153,28
9750nMNt
e
kW < P m = 3,15 kW
8
p. 28, rel. 16.20.
2.6.6. CALCULUL REGIMU LUI DE AȘCHIERE PENTRU OPERAȚIA DE
FILETARE M12х1,25
Metoda de prelucrare utilizată: filetare cu tarodul de mașină.
a) Alegerea sculei așchietoare : tarod scurt de mașină STAS 1112/7 -75, având
caracteristicile tehnice prezentate în tabelul 2.13.
Durabilitatea economică: T ec = 190 min
8 p. 54, tab.
16.81.
b) Determinarea adâncimii de așchiere
Adâncimea de așchiere este egală cu înălțimea filetului, iar avansul longitudinal
este egal cu pasul filetului.
Înălțimea flancurilor filetului de determină cu relația:
H = (d – d1) / 2 = ( 12 – 8,647) / 2 = 1,67 mm
în care: d reprezintă diametrul exterior al filetului; d = 12 mm
6 p. 558,
tab. 10.5.
d1 reprezintă diametrul interior al filetului; d1 = 8,647 mm
6 p. 558,
tab. 10.5.
Adâncimea de așchiere este: t = 0,6765 mm
c) Stabilirea avansului de lucru
Avansul longitudinal este egal cu pasul filetului:
ps
1,25 mm
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 47
8 p. 52.
d) Determinarea vitezei de așchiere
Viteza de așchiere se determina cu relația:
94,49,0
25.1 190108,64 8,64
5,0 9,02,1
5,0 9,02,1
vK
p Tdv
m/min
8 p. 54, tab. 16.81.
în care: T reprezintă durabilitatea sculei așchietoare; T = 190 min
8 p. 54,
tab. 16.81.
p – pasul filetului; p = 1,25 mm
d – diametrul găurii; d = 10 mm
KV – coeficient de corecție:
9,00,19,0Vp VM V K K K
8 p. 54, tab. 16.81.
KVM – coeficient care ține seama de materialul ce se prelucrea ză: K VM = 0,9
8
p. 54, tab. 16.80.
KTp – coeficient care ține seama de clasa de precizie a filetului: K Tp = 1,0
8
p. 54, tab. 16.80.
e) Determinarea turatiei de lucru
Turația arborelui principal al mașinii -unelte se determina cu relația:
1311294,4 1000 1000 dvn
rot/min
Din gama de turații a mașinii -unelte se adopta, turația de lucru: na = 125 rot/min
tab. 2.14
f) Determinarea momentului de torsiune la filetare
Momentul de torsiune la file tare se determină cu relația:
960,1 25,1 127,2 7,25,1 4,1 5,14,1 M t k p d M
daNcm
8 p. 56. tab. 16.83
în care: kM este coeficientul momentului de torsiune care ține seama de materialul de
prelucrat: kM = 1,0
8 p. 56, tab. 16.83.
Rezultatele privind valorile parametrii regimurilor de așchiere sunt prezentate în
tabelul 2.15.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 48 Tabelul 2.15. Calculul regimului de a șchiere
Nr. crt.
Operația
Așezarea
Faza Elementele regimului de așchiere Coeficienți de corecție Turația n
(rot/min)
Fz
(daN)
Ne
(kW)
Pm
(kW)
i
t
(mm) Avansul s
(mm/rot) Viteza v
(m/min) k1
kMv k2
kTv k3
kLv k4
kSv k5 k6 k7 k8 k9 calc. adop.
recom. calc. calc. reală
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
1
I A
1 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
2 2 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
3 3 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
4 4 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
5 5 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
6 6 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
7 7 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
8 8 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
9
B 9 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
10 10 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
11 11 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
12 13 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
13 14 1 3,2 0,8…1,2 0,08 81.6 78,1 1,044 0,66 1,0 0,912 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 29,2 28 63,8 7,8 55
14 VI A 19 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
15 20 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
16 21 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
17 22 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
18 23 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
19 24 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
20 25 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
21 26 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
22 27 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
23 28 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
24 29…49 1 25,5 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
25 50 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
26 51 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
27 B 52 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
28 53 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
29 54 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
30 55 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
31 56 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
32 57 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
33 58 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
34 59 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
35 60 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
36 61 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
37 62 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
38 63 2 1,05 max.0,22 0,14 158 162 1,034 0,66 1,0 0.832 1,0 0,9 1,0 0,9 1,0 56 58 52,3 1,57 55
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 49 39 64 8 0,25 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
40 65 8 0,25 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
41 66 8 0,25 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
42 67 8 0,25 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
43 68 trasare – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
44 69 trasare – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
45 70 trasare – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
46 71 trasare – – – – – – – – – – – – – – – – – – –
47 72 1 5 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
48 73 1 5 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
49 74 1 5 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
50 75 1 5 – 0.238 11.6 10 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 369 315 28,3 0,914 55
51 76 1 0,67 – 1,25 4,94 5,8 1.007 1,0 1,0 0.95 – – – – – 131 125 96 0,914 55
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 50 2.8. DETERMINAREA NORME I TEHNICE DE TIMP
Norma tehnică de timp ( NT) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunzătoare și lucrează cu densitate normală, pentru efectuarea unei unități de lucru
(operație, prelucrare, piesă) în condiții tehnice și organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin relația:
ppi
u Tntt N
(2.24)
în care : tu reprezintă timpul unitar:
tu = top + td + tîr
(2.25)
top – timpul operativ (efectiv) care este alcătuit din:
top = tb + ta
(2.26)
tb – timpul de bază în cursul căruia operatorul efectuează sau supraveghează lucrările
necesare pentru modificarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii;
ta – timpul ajutător în cursul căruia nu se produce nici o modificare cantitativă sau
calitat ivă a obiectului muncii, dar operatorul trebuie să efectueze măsurile necesare sau să
supravegheze utilajul, pentru ca modificarea să poată avea loc:
4 3 2 1 a a a a a t t t t t
(2.27)
ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului; ta2 – timpul
ajutător pentru comanda mașinii -unelte; ta3 – timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de
așchii; ta4 – timpul ajutător pentru măsurar ea dimensiunilor piesei ; td – timpul de deservire a
locului de muncă este timpul necesar pentru asigurarea condițiilor normale de lucru și se
compune din:
td = tdt + tdo
(2.28)
tdt – timpul de deservire tehnică a locului de muncă, necesar pentru reglarea sculelor
așchietoare, înlocuirea sculelor așchietoare, înlăturarea așchiilor etc.;
tdo – timpul de deservire organizatorică necesar pentru curățirea și ungerea mașinilor –
unelte, extragerea, curățirea și ungerea SDV – urilor etc.;
tir – timpul de întreruperi reglementa re, care este compus din:
tî = ton + tîc
(2.29)
ton – timpul de odihnă și necesități; tic – timpul de întreruperi condiționate de tehnologie
și de organizarea muncii ; tpî – timpul de pregătire și încheiere, în cursul căruia executantul,
înainte de a începe lucrul, crează la locul de muncă condițiile necesare efectuării operațiilor și,
după ter minarea acestora, aduce locul de muncă la starea inițială;
np – numărul de piese ce se prelucrează.
tpî – timpul de pregătire și încheiere, în cursul căruia executantul, înainte de a începe
lucrul, crează la locul de muncă condițiile necesare efectuării operațiilor și după terminarea
acestora, aduce locul de muncă la starea inițială.
În aceste condiții, structura normei tehnice de timp poate fi reprezentată conform figurii
2.7.
La operațiile de prelucrare mecanică, timpul de bază ( tb) se determină utilizând relații de
calcul specifice pentru fiecare prelucrare.
În general, t b și t a se stabilesc pentru fiecare fază a operației, iar t dt, td0 și t on se iau din
normative sau se determină din procente (%) din t b sau t op, astfel încît pentru o operație se obține:
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 51
min100min100min100
32
01
kt tkt tkt t
op onop db dt
(2.30)
în care: k1, k2, k3 sunt timpi în procente din t b sau t op.
Fig 2.7. Structura normei tehnice de timp.
Stabilirea timpului de bază pentru operația de strunjire cilindrică interioară
Timpul de bază se determină cu relația [5, p. 345, tab. 12.1]:
isnlllisnLtb 2 1
(min)
(2.31)
în care: l1 reprezintă lungimea de intrare în așchiere:
mmtgtl 2…5,01
(2.32)
t – adâncimea de așchiere;
– unghiul de atac principal; l2 – lungimea de ieșire din așchiere:
l2 = (1…5) mm; l – lungimea efectiv prelucrată; i – numărul de treceri; n – turația de lucru;
s – avansul de lucru.
În conformitate cu lotul de fabricație precizat prin tema de proiect np = 10 buc, se
prezintă etapele pentru stabilirea normei tehnice de timp pentru operația de strunjire de finisarea
a suprafeței 52 (conform fi lmului tehnologic – tabelul 2.12).
Etape de lucru:
1. Determinarea timpului de pregătire -încheiere:
tpî = 44 min
[15], p. 195, tab. 5.67 Norma
tehnică
de timp,
NT Timpul de pregătire -încheiere (t pî)
Timpul
unitar (t u) Timpul de bază (t b)
Timpul auxiliar (t a)
Timpul de deservire (t d) Timpul de
deservire
tehnică (t dt)
Timpul de
deservire orga –
nizatorică (t do)
Timpul de
întreruperi re –
glementare(t îr) Timpul de odihnă și
necesități (t on)
Timpul de întreruperi
condiționate de tehnologie
și organizarea muncii (t îc)
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 52 2. Determinarea timpului de bază:
min49214,0581332 snLtb
L = l + l1 + l2 = 130 + 3 + 0 = 133 mm
l2 – lungimea de ieșire din așchiere: l2 = (0…3) mm; l2 = 0
l – lungimea efectiv prelucrată; l = 130 mm
l1 – lungimea de intrare în așchie: l1 = (1…4) mm; l1 = 3 mm
3. Determinarea timpului ajutător, ta :
– timpul necesar pentru prinde rea-desprinderea piesei: ta1 = 24 min
[15], p. 201, tab. 5.72
– timpul necesar pentru comanda mașinii -unelte: ta2 = 1,40 min;
[15], p. 202, tab. 5.73
– timpul specific fazei de lucru: ta3 = 3 min; [15], p. 204, tab. 5.77
– timp pentru măsurători și control: ta4 = 1,2 min [15], p. 205, tab. 5.78
min6,292,134,1244 3 2 1 a a a a a ttttt
4. Determinarea timpului operativ (efectiv) care este alcătuit din:
top = tb + ta = 49 + 29,6 = 78,6 min
5. Determinarea timpului de deservire:
td = tdt + tdo = 2,5% tb + 1% tb = 2,5% 49 + 1% 49 = 1,71 min [15]
6. Determinarea timpului de întreruperi reglementare:
57,16,78%2 %2 )%3…1( op op ir t t t
min [15]
7. Determinarea timpului unitar:
tu = top + td + tîr = 78,6 + 1,71 + 1,57 = 81,88 min
8. Determinarea normei de timp pentru operația de strunjire de finisare:
28,86
104488,81
ppi
u Tnt
t N
min
Conform metodologiei prezentate în literatura de specialit ate [13, 14, 15] în tabelul 2.15
sunt centralizate rezultatele pentru calculul normei tehnice de timp.
Numărul de piese d in lot este N = 10 bucăți.
Tabelul 2.15. Stabilirea normei tehnice de timp.
Nr. crt. Denumire operație Timpul norma t pe bucată (min)
1 Turnare corp –
2 Control vizual, LP 60
3 Tratament termic de îmbunătățire 200
4 Controlul caracteristicilor mecanice după TT 250
5 Sablare exterior 45
6 Control US 250
7 Strunjire de degroșare 500
8 Strunjire de finisare 700
9 Rectificare 260
10 Control intermediar 120
11 Trasat 12 găuri pentru gresori 75
12 Găurit, lamat și filetat gresori 185
13 Control intermediar 75
14 Găurire 20 găuri diametru 51 mm flanșă de
prindere 200
15 Control tehnic final 200
Total NT = 3120 min = 52 h
h NT 52 min 3120 ;
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu Georg e
Ploiești 2018 53
min;05, 2150Σbt
min31,2433Σopt;
min26,283at;
b b dt T T T %4 )%6…2( ;
op op do T T T %2 )%3…1( ;
op op on T T T %4 )%5…3( .
BIBLIOGRAFIE
1. Șchiopu M., ș. a., Cartea maistrului prelucrător, vol. II, Materiale, tratamente termice și termochimice, Editura
Tehnică, București, 1991
2. Picoș C. ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Manual de proiectare, vol. I, Editura
„Universitas”, Chișinău, 1992
3. Georgescu S., Îndrumător pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnică, București, 1978.
4. Ivan M., Antonescu N. N., ș.a., Mașini –unelte și control dimensional, Editura Didactică și Pedagogică, București,
1980
5. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 1., Editura Tehnică, București,
1983
6. Rașeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării și reparării utilajului tehnologic, Editura Didactică și Pedagogică,
București, 1983
7. Gavrilaș I., Voicu N., Tehnologia de fabricație a roților dințate pe mașini -unelte clasice și cu comandă program,
Editura Tehnică, București, 1982
8. Scule așchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor, vol. I, Colecție STAS, Editura Tehnică, București,
1987
9. Scule așchietoare și portscule pentru prelucrarea metalelor, vol. II, Colecție STAS, Editura Tehnică, București,
1987
10. Cartiș I., Tratamente termice – tehnologie și utilaje, Institutul Politehnic „Traian Vuia”, Timișoara, 1975
11. Picoș C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Manual de proiectare, vol. II,
Editura „Universitas”, Chișinău, 1992
12. Minciu Ctin, ș.a., Scule așchietoare – îndrumător de proiectare, vol. I, Editura Tehnică, București, 1995
13. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 2., Editura Tehnică, București,
1983
14. Rădulescu V., ș.a., Probleme de tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București,
1979
15. Picoș C., Coman Gh., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. 1, Editura Tehnică, București,
1979
16. N.Nicolescu. In tervenții, reparații și probe de produc ție la sonde, Editura Tehnică, București, 1981
17. http://www.coroguide.com/CuttingDataModule/CDMTurnMenu.asp , 201 8
18. Documentatie tehnologie de fabricare a prevenitoarelor de erupt ie, Uztel Ploiesti, 201 8
UPG/IME/I EDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 54 3. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI
TEHNICO -ECONOMICI, A COSTULUI MATERIALULUI
ȘI A COSTULUI OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE
Unul din indicatorii de bază care caracterizează calitatea activității unei întreprinderi
este costul de producție pe unitatea de produs, reprezentând partea din valoarea pe unitate de
produs, exprimata în formă bănească, care cuprinde cheltuielile pentru mijl oacele consumate
și pentru salarii.
Calculul costului de producție se poate face cu ajutorul formulei [ 3]:
SRMC
1001
(3.1)
în care: M reprezintă costul materialelor pe unitatea de producție;
S – costul cheltuielilor cu retribuții colective;
R – regia, în %, calculată la retribuții productive.
Relația de calcul prezentată nu poate fi utilizată pentru o analiză eficientă a factorilor
ce influențează costul de producție în scopul stabilirii metodelor de reducere a acestuia. În
acest scop se poa te utiliza relația [ 3]:
SRA A A MCsam dam uam
100'1 …, , ,
(3.2)
în care: Aam,u – reprezintă cheltuielile cu amortizarea și exploatarea utilajului ce revin pe
unitatea de producție
Aam,d – cheltuielile de amortizarea și exploatarea dispozitivelor
Aam,s – cheltuielile de amortizarea și exploatarea sculelor așchietoare;
R’ – regia, în %, calculată la retribuțiile productive, excluzând cheltuielile cu
amortizarea utilajelor, dispozitivelor si sculelor așchietoare.
Costul semifabricatului și al operației d e strunjire de finisare pentru suprafața studiată
se determină cu relația:
𝐶=(𝐶𝑠+𝐶𝑝)∙ 1+𝑅𝑖
100 = 16884 +2708 .16 ∙ 1+300
100 =78368 .64 𝑙𝑒𝑖
(3.3)
în care: Cs reprezintă costul semifabricatului;
lei P m C u sf s 168845,4 3752
(3.4)
msf – masa semifabricatului : m sf = 3752 kg
Pu –prețul unitar/kg; Pu = 4,5 lei/kg
Cp – costul piesei prelucrate ;
UPG/IME/I EDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 55 𝐶𝑝=𝑁𝑇∙𝑅𝑜∙ 1+𝑅𝑠
100 =52∙14.88∙ 1+250
100 =2708 .16 𝑙𝑒𝑖
(3.5)
R0 – retribuția orară medie corespunzătoare unui salariu mediu 2500 de lei/lună
(2500 lei / 168 ore pe luna = 14,88 lei/oră);
Rs – regia pe secție (R s = 250%);
Ri – regia pe întreprindere ( Rî = 300%);
NT – norma tehnică de timp
NT = 3120 min = 52 h
Orice produs tehnologic trebuie să fie eficient. Dintre numeroșii indicatori de
eficiență, mai importanți sunt: costul, calitatea și siguranța în funcționare a produselor,
productivitatea, consumul de material. Costul unui produs este cu atât ma i mic cu cât numărul
de piese este mai mare.
Pentru aprecierea eficienței prelucrării mecanice la mașini –unelte, se folosește
indicatorul de utilizare a materialului, determinat cu relația:
72,037522704
sfp
mmm
k (3.6)
în care : mp – reprezintă masa piesei: mp = 27 04 kg; msf – masa semifabricatului: msf = 3752
kg.
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor , Cm se determină cu relația:
bucleiP
P m m P m Capr
des p sf m sf m
/ 18169100101 35,0 2704 37525,4 37521001
(3.7)
în care: msf reprezintă masa semifabricatului (kg); m sf = 3752 kg;
mp – masa piesei (kg); m p = 2704 kg;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4,5 lei/kg;
Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); Pdes = 0,35 lei/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5 … 15 %,
se adoptă : Papr = 10 %;
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operație i:
operatieleiFNUASS CFS CASS CASSh Nt Sh Nt Sh Nt Sh Nt Sh NtFNUASS CFS CASS CAS ShNt S
r r f f g g sf sf sd sdi
i i
/1001601100160
(3.8)
în care:
Nti reprezintă norma de timp la operația i [min/buc];
UPG/IME/I EDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 56 Ntsd – norma de timp la operația de strunjire de degroșare, min/buc;
Ntsf – norma de timp la operația de strunjire de finisare, min/buc;
Ntg – norma de timp la operația de găurire, min/buc;
Ntf – norma de timp la operația de filetare, min/buc;
Ntr – norma de timp la operația de rectificare, min/buc;
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră]; pentru anul 20 18 este cuprins între
10 ……. 20 lei/h, în funcție de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroșare
este necesară o calificare scă zută, pentru operațiile de finisare o calificare medie, pentru
operațiile de prelucrare a danturii roților dințate, rectificare de orice tip este necesară o
calificare ridicată;
CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 20, 8 %;
CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 5,2 %;
FNUASS – contribuția angajatorului la fondul de șomaj; FNUASS = 0,2 5 %
Pentru prelucrarea mecanică a reperului studiat (corp prevenitor) cheltuielile cu
manopera directă (salarii) sunt pre zentate sintetic în tabelul 3.1.
c) Costul de secție C Sj se calculează pentru toate operațiile i care se realizeaza în secția
respectivă j:
𝐶𝑆𝑗=𝑆𝑗∙ 1+𝑅𝑆𝑗
100 =545 .4∙ 1+350
100 =2454 .3 𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐
(3.9)
în care: RSj reprezintă regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac
în secție pentru obținerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru secțiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, în f uncție de complexitatea
dotărilor și de mărimea secției, iar pentru secțiile de tratamente termice, deformari plastice,
tunătorie, RSj = 400 … 600%.
Pentru cazul studiat se adoptă: RSj = 350%
Tabelul 3.1. Cheltuielile cu manopera directă
Operația de
prelucrae
mecaniă,
i Norma de timp
la operația, i
Nti
(h/buc) Salariul tarifar orar al
operatorului
Shi
(lei/h) Cheltuieli cu manopera
directă (salarii)
Si
(lei)
Strunjire 20 12 240
Rectificare 4,33 20 86.6
Gaurire,
filetare 6,41 14 89.74
∑𝑆𝑖=416 .34
1001FNUASS CFS CASS CAS
1+0,31
Total 𝑆𝑖=545 .4
d) Costul total de secție CS (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea
produsului):
𝐶𝑆=𝐶𝑚+∑𝐶𝑆𝑗=18169 +2454 .3=20623 .3 𝑙𝑒𝑖
(3.10)
UPG/IME/I EDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 57 e) Costul de producție Cp :
𝐶𝑝=𝐶𝑆∙ 1+𝑅𝑖𝑛𝑡
100 =20623 .3∙ 1+30
100 =26810 .29𝑙𝑒𝑖
(3.11)
în care : Rint reprezintă regia întreprinderii, care ține seama de toate cheltuielile realizate la
nivelul societați i comerciale pentru obținerea produsului; se determina de serviciul
contabilitate, iar valorile uzuale sunt: Rint = 10…40%. se adoptă: Rint = 30%.
Aplicând algoritmul prezentat referitor la structura costului piesei se calculează indicatorul de
aprecier e a costului de producție (lei) raportat la masa piesei (kg):
𝐼𝐶/𝑚=𝐶𝑝
𝑚𝑝=26810 .29
2704=9.91 𝑙𝑒𝑖/𝑘𝑔
(3.12)
BIBLIOGRAFIE
1. Picoș C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Manual de proiectare, vol. II,
Editura „Universitas”, Chișinău, 1992
2. Picoș C., Coman Gh., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. 1, Editura Tehnică,
București, 1 979
3. Rașeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării și reparării utilajului tehnologic, Editura Didactică și Pedagogică,
București, 1983
4. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 1., Editura Tehnică,
București, 198 3
5. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 2., Editura Tehnică,
București, 1983
6. Rădulescu V., ș.a., Probleme de tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică,
București, 1979
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 58 4. METODĂ MODERNĂ DE CONDUCERE ȘI DE SUPRAVEGHERE A
PROCESULUI TEHNOLOGIC
DE PRELUCRARE MECANICĂ A CORPULUI
PREVENITORULUI DE ERUPȚIE
4.1. PRINCIPII GENERALE
Sistemele de producție sunt diverse, având caracteristici diferite, în funcție de tipul
fabricației: fabricație pe comandă – individuală (job shop), fabricație repetitivă – de serie
(bath) sau fabricație contiună – de masă (process industry).
În prezent se modifică metodele și sistem ele de fabricație: apar tehnologii noi de
prelucrare, fluxurile tehnologice comportă un număr minim de faze, flexibilitatea
tehnologiilor crește, apar metode și instrumente de conducere și monitorizare a operațiilor de
prelucrare [ 15]. Dintre toate procese le tehnologice necesare executării echipamentelor,
utilajelor, mașinilor, cel de prelucrare mecanică este cel mai complex.
Elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare mecanică sunt :
operația, așezarea/poziția, faza, trecerea, mânuirea și mișcarea (fig. 4.1).
Fig. 4.1. Structura procesului tehnologic de prelucrare mecanică .
În cadrul procesului tehnologic de prelucrarea mecanică a unei piese se elaborează
traseul tehnologic (filmul tehnologic, itinerarul tehnologic, ruta tehnologică etc.) care constă
în stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor/pozițiilor și fazelor executate asupra
semifabricatului în scopul obținerii produsului finit.
Se constată ca acest model constituie o reuniune ordonată la diferite nivele (operație,
așezare, fază etc.) a elementelor care concură la transformarea semifabricatului pentru a
obține în final produsul. Modelul oferă imaginea însumării vectoriale a scopuril or pe fiecare
element de structură.
În aceste condiții, procesul tehnologic de prelucrare mecanică poate fi asimilat cu un
proiect care se desfășoară într -o ordine logică, cu respectarea unor corelații temporale între
activități , a unui anumit buget, impl icarea unor resurse umane și materiale .
Apariția și dezvoltarea instrumentelor software specializate care să asiste activitatea de
management de pro iect, se justifică datorită complexității activității managementului de
proiect, care presupune printre alte le:
relaționarea de informații referitoare la proiect, informații care se constituie din
ce in ce mai des în cantități mari; Proces tehnologic
n
i1 Operații
n
i1
m
i1 Așezări (poziții)
n
i1
m
i1
p
i1
Faze
n
i1
m
i1
p
i1
r
i1 Treceri
n
i1
m
i1
p
i1
r
i1
u
i1
Mânuiri
n
i1
m
i1
p
i1
r
i1
u
i1
v
i1 Mișcări
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 59 aplicarea de diverse modele de calcul specifice managementului de project care
de multe ori sunt complexe.
Implicarea acestor softw are are drept scop facilitarea conducerii și gestionării
proiectului.
În domeniul managementului de proiect, s -au dezvoltat aplicații software specializate.
Printre facilitățile software -lor pentru management de project se pot enumera:
planificarea activit ăților în condițiile unor constrângeri;
ordonanțarea bugetelor și controlul costurilor;
definirea calendarelor de lucru;
posibilitatea gestionării de proiecte multiple și subproiecte;
comunicare prin e-mail;
elaborarea graficelor de lucru.
import / export date;
generearea rapoartelor de lucru;
managementul resurselor;
monitorizarea și controlul proiectelor;
securitatea informațiilor;
sortarea și filtrarea datelor de lucru.
4.2. ELABORAREA MODELULUI DE LUCRU
În procesele tehnologice de prelucrări mecanice, elementele de structură ale sistemului
sunt condiționate de generarea suprafețelor pe mașinile -unelte: modificarea formei,
dimensiunilor, pozițiilor relative, aspectului suprafețelor ce compun piesa care se prelucrează.
În acest context, se stabilesc inter dependențe între suprafețele ce se prelucrează,
obținându -se variante posibile de lucru pe baza teoriei grafurilor. Stabilirea variantelor fazelor
de prelucrare depinde în principal de forma și dimensiunile piesei, ale semifabricatului și de
tipul mașinii -unelte utilizate. În cazul proiectării unui proces tehnologic complex (piesă cu
mai multe suprafețe legate între ele prin dimensiuni și prelucrare mecanică în mai multe faze
de lucru), stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor de prelucrare devine o
problemă laborioasă, care se rezolvă prin metodele cercetării operaționale – teoria grafurilor
[6].
Pentru a elimina dificultățile parcurse la explorarea grafurilor, adică consultarea
(vizitarea) vârfurilor sau muchiile grafului respectiv, în ca drul lucrării se utilizează produsul
informatic Microsoft Project, dedicat activitățior de proiectare, urmărire și optimizare a
proiectelor de orice tip (construcții, construcții de mașini, proiectare produse noi,
implementarea noilor produse sau servicii etc.).
Corpul prevenitorul vertical de erupție reprezintă un organ de mașină de mare
răspundere în cadrul unei instalații de foraj, deoarece avarierea lui prezintă pe lângă pericolul
unor accidente grave umane, și pe acela al pierderii sondei. Siguranța î n funționare a corpului
prevenitorul ui vertical de erupție impune: dimensionarea și proiectarea bazată pe metode de
calcul care permit considerarea tuturor situațiilor ce intervin în funcționare, un proces de
execuție riguros pentru a obține caracteristici le de calitate impuse prin documentația de
execuție, un proces tehnologic de control defectoscopic, dimensional de calitate pentru a evita
neconcordanțele.
Din punct de vedere al procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului
prevenitorului vert ical de erupție apar următoarele aspecte:
– suprafețele ce se prelucrează sunt reperezentate într -o măsură foarte mare prin
suprafețe de revoluție interioare;
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 60 – suprafețele de revoluție interioare necesită o tehnologie complexă deoarece lungimea
alezajului poate ajunge până la 1500 mm iar diametrul ce se prelucrază este de 346,1 mm;
– dimensiunile de gabarit : diametrul exterior d = 1130 mm; diametrul
interior D = 346,1 mm;
înălțimea piesei L = 1243 mm; impun o bază materială deosebită pentru elaborarea
proces ului tehnologic de prelucrare mecanică;
– metodele și mijloacele de control sunt cele universale, dar impun dispozitive
specializate datorită dimensiunilor agabaritice;
– operațiile de prelucrarea mecanică acoperă un domeniu larg, pornind ierarhic de la
cele de degroșare, până la rectificarea de finisare;
– stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor care se desfășoară într -o ordine
determinată, logică și care implică ierarhizarea într -o structură arborescentă cu o durată
precizată (data de î nceput a fazei și data de sfârșit) a constituit suportul necesar de a conduce
procesul de prelucrare mecanică prin intermediul produsului informatic Microsoft Project.
4.3. METODĂ DE CONDUCERE ȘI ASIGURAREA CALITĂȚII
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICĂ
Pentru a stabili modul în care Microsoft Project poate fi utilizat în conducerea,
urmărirea și optimizarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanică, se vor prezenta
etapele clasice privind modul de elaborare a procesului tehnologic de preluc rare mecanică a
arborelui tobei de manevră, ilustrând în cadrul fiecărei etape particularitățile programului.
1. Identificarea suprafețelor ce se prelucrează și numerotarea acestora (fig. 4.2).
Fig. 4.2. Identificarea suprafețelor ce se prelucrează.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 61 2. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea filmului
tehnologic sau itinerarul tehnologic) se efectuează în funcție de tipul semifabricatului adoptat,
de volumul producției, de baza materială și de ultima operație de prelucrare m ecanică ce se
execută pentru fiecare suprafață a reperului studiat.
Pentru proiectarea filmului tehnologic se reprezintă conform tabelului 4.1 (detaliat a
fost redat în tabelul 2.6) , succesiunea operațiilor, așezărilor și fazelor notate în mod
convențion al.
Tabelul 4.1. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor.
Operația Așezarea /
poziția Faza Denumirea fazei Schița așezării I. Strunjire degroșare A 1
2
3
Strunj. frontală sup. 1
Strunj. conică sup. 2
Strunj. int. sup. 3
B 4
5
6
7
8
9
10
11
12
Strunj. frontală sup. 4
Strunj. cil. int. sup. 5
Strunj. cil. int. sup. 6
Strunj. frontală sup. 7
Canelare sup. 8
Strunj. conică sup. 9
Strunj. frontală sup. 10
Executat 15×450
Strunj. cil. ext. sup. 12
Utilizând produsul informatic Microsoft Project (fig. 4.3) pot fi introduse o serie de
informații cum ar fi [14]: durata activității, data de început, respectiv data de sfârșit a activității,
predecesorii, operatorii ce execută lucrarea etc. Aceste informații sunt f olosite ulterior pentru
calculul normei tehnice de timp la prelucrarea mecanică, calculul costului prelucrării mecanice
etc.
Pornind de la tabelul 2.12, s-a realizat personalizarea unei foi de lucru în Microsoft
Project (fig. 4.4).
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 62
Fig. 4.3. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor – Microsoft Project.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 63
Fig. 4.4. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor – tabel personalizat.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 64
Fig. 4.4. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor – tabel personalizat (continuare) .
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 65
Fig. 4.4. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor – tabel personalizat (continuare).
3. Estimarea duratelor activităților se realizează cu ajutorul relațiilor de calcul
specifice operațiilor de prelucrare mecanice efectuate. Durata unei activități reprezintă
perioada de timp estimată pentru a finaliza acea activitate. Deoarece Microsoft Project face
distincția între zilele l ucrătoare și cele nelucrătoare, durata unei activități nu este egală cu cea
a perioadei calendaristice derulate.
4. Stabilirea relațiilor de legătură temporală între activități . Procesul tehnologic de
prelucrare mecanică impune ca activitățile să fie reali zate într -o anumită ordine, succesiune
bine determinată. Unele activități pot începe numai după ce altele s -au terminat (imediat sau
după un anumit interval), alte activități trebuie să înceapă înainte ca altele să se termine pentru
a asigura o bună sincro nizare. Este o problemă de analiză extrem de importantă și de modul
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 66 cum aceasta este abordată și soluționată depinde în mare măsură buna desfășurare a procesul
tehnologic.
Există în Microsoft Project patru tipuri de relații între activități (tabelul 4.2).
Tabelul 4.2. Relații între activități.
Relația Semnificația Modul de vizualizare
Sfârșit – Început
Finish – Start
(FS) Data de finalizare a activității
predecesoare determină data de începere
a activității succesoare.
Început – Început
Start – Start
(SS)
Data de începere a activității
predecesoare determină data de începere
a activității succesoare.
Sfârșit – Sfârșit
Finish – Finish
(FF)
Data de finalizare a activității
predecesoare determină data de
finalizare a activității succesoare.
Început – Sfârșit
Start – Finish
(SF)
Data de începere a activității
predecesoare determină data de
finalizare a activității succesoare.
Relațiile dintre activități apar în mai multe moduri în Microsoft Project. Cele mai
utilizate sunt vizualizările Gantt Chart și Network Diagram, unde relațiile dintre activități apar
ca linii ce conectează activitățile (fig. 4.5 și 4.6).
Fig. 4.5. Vizualizarea relațiilor dintre activități – graficul Gantt.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 67
Fig. 4.6. Vizualizarea relațiilor dintre activități – diagrama PERT.
În cazul în care procesul tehnologic prezintă un număr mare de activități (operații) este
util ca acestea să fie organizat e pe faze sau grupuri de activități strâns legate între ele. În
Microsoft Project, fazele sunt reprezentate de activități centralizatoare (figura 4.7 –
reprezentarea prin bare înnegrite). O activitate centralizatoare se comportă diferit de alte
activități. Nu i se poate edita durata, data de început sau alte valori sunt calculate în mod
direct, deoarece ele sunt derivate din activitățile componente. Activitățile centralizatoare sunt
utile pentru a obține informații despre fazele procesului.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 68
Fig. 4.7. Vizualizarea activităților centralizatoare.
5. Alocarea resurselor către activități . În Microsoft Project, introducerea informațiilor
despre resurse (fig. 4.8) impune stabilirea timpului cheltuit pentru execuția operației și
costului aferent.
Microsoft Project utilizează două tipuri de resurse: resurse de lucru și resurse
materiale . Resursele de lucru sunt reprezentate de personalul și echipamentele care realizează
munca aferentă procesului tehnologic (echipamentele nu se limitează numai la cel e portabile,
pot exista utilaje, mașini -unelte, aparate de măsură și control etc.). Alocarea (repartizarea)
resurselor către activități este redată în figura 4.9.
Fig. 4.8. Stabilirea resurselor necesare activităților.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 69
Fig. 4.9. Alocarea (repartizarea) resurselor necesare activităților.
Resursele materiale sunt consumabile utilizate pe măsură ce pr ocesul tehnologic se
derulează. Într-un procesul tehnologic de prelucrare mecanică resursele materiale includ
semifabricatul, lichid de răcire -ungere, ulei de transmisie, scule așchietoare etc. În Microsoft
Project, se lucrează cu resurse materiale pentru a monitoriza rata de consum și costul
corespunzător.
6. Stabilirea calendarului de lucru pentru fiecare resursă (fig. 4.10).
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 70
Fig. 4.10. Stabilirea calendarului de lucru pentru fiecare resursă.
7. Vizualizarea încărcării resurselor (fig. 4.11).
Modul în care este gestionat timpul unei resurse peste program este numit alocare și
poate fi:
– Sub-alocare: capacitatea maximă a resursei nu este ocupată de repartizările resursei.
De exemplu, o resursă cu normă întreagă, care are doar 2 0 ore de muncă repartizate într -o
săptămână de 40 de ore de lucru, este sub -alocată.
– Alocare în întregime: capacitatea maximă a resursei este ocupat ă de repartizări. De
exemplu, o resursă cu normă întreagă, care are 40 de ore de muncă repartizate într -o
săptămână de 40 de ore de lucru, este alocată în întregime.
– Supra -alocare: capacitatea maximă a resursei este depășită de repartizări. De
exemplu, o r esursă cu normă întreagă, care are 6 0 ore de muncă repartizate într -o săptămână
de 40 de ore de lucru, este supra -alocată .
În Microsoft Project capacitatea resursei de a lucra este măsurată în unități; o
capacitate dată maximă a resursei este numită unităț i maxime. Unitățile sunt măsurate atât în
numere (de exemplu 3 unități), cât și procentual (de exemplu 300% unități).
Dacă o resursă este supra -alocată pentru doar o jumătate de oră Microsoft Project va
alerta, dar o astfel de supra -alocare minoră nu ar p utea fi o problemă ce necesită rezolvare, în
funcție de resursa implicată și de natura repartizării. Supra -alocarea severă – de exemplu, o
resursă fiind repartizată să lucreze de două ori mai mult decât norma repatizată pe o zi , este
întotdeauna o problemă .
Supra -alocările trebuie eliminate, pentru că este imposibil de acceptat derularea unui
proiect la care apar astfel de neconcordanțe. Resursele supra -alocate sunt sesizate prin
culoarea roșie cu care sunt marcate în vizualizările Microsoft Project.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 71
Fig. 4.11. Vizualizarea încărcării resurselor.
Eliminarea supra -alocărilor se poate face în mai multe moduri:
a) Corectarea suprapunerilor prin modificare 100% manuală a duratelor activităților, a
nivelelor de alocare și de disponibilitate a resurselor. Această manieră este potrivită în cazul
proiectelor de mică amploare și care nu prezintă prea multe supra -alocări.
b) Nivelarea manuală a supra -alocărilor, care este un proces de inserare de întârzieri
activităților și de ajustări ale repartizărilor resurs elor, cu scopul eliminării supra -alocărilor.
c) Nivelarea automată, care se produce chiar în timpul alocării resurselor și de fapt
preîntâmpină apariția supra -alocărilor.
8. Determinarea normei te hnice de tim p a procesului ( dar și pe operații, așezări) –
figura 4.12.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 72
Fig 4.12. Determinarea normei tehnice de timp pe operații, așezări.
8. Determinarea duratei totale a procesului, precum și calculul costului procesului
tehnologic – figura 4.13.
Fig. 4.13. Determinarea duratei totale a procesului, precum și calculul costului procesului tehnologic.
UPG/IME/IEDM – Proie ct de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 73 4.4. CONCLUZII
Capitolul 4 “Metodă modernă de conducere și de supraveghere a procesului
tehnologic de prelucrare mecanică a corpului prevenitoarelor verticale de erupție ’’ a avut ca
obiectiv stabilirea unei metode moderne de conducere și de supraveghere a procesului
tehnologic de prelucrare mecanică la execuția corpului prevenitorului vertical de erupție . În
acest sens s -a utilizat produsul informatic Microsoft Project, care permite urmărirea și
gestionarea proiectelor de orice tip. Deoarece procesul tehnologic de prelucrare mecanică a
corpului prevenitoarelor verticale de erupție se constituie din totalitatea operațiilor care sunt
aplicate semifabricatului pentru a obține în final produsul finit se poate considera ca acest
proces reprezintă un proiect care se desfășoară în timp, după un calendar bine precizat și
antrenează o serie de resurse (financiare, umane, materiale, echipamente etc.).
Studiul de caz astfel realizat permite: stabilirea rapidă a corelațiilor dintre activități,
calculul automat al timpilor de bază ai operațiilor mecanice, determinarea rapidă a drumului
critic al activităților ce alcătuiesc procesul tehnologic de prelucrare mecanică, alocarea
resurselor necesare derulării activităților, stabilirea costului operațiilor de lucru.
BIBLIOGRAFIE
1. Cazaubon, C., Management de project technique, Ed. Ellipses, Paris, 1997
2. Cleland, D.,Project Management, McGraw Hill, N.Y., 1995
3. Costin, I., Scule pentru foraj și extracție, Editura Tehnică, București 1990
4. Cristea , V., Grădișteanu , I., Peligrad , N., Instalații și utilaje pentru forarea sondelor, Editura Tehnică,
București 1985
5. Lambrescu, I., Nae, I., Managementul proiectelor, Editura Universității din Ploiești, ISBN 973 –
719-015-7, Ploiești, 2004
6. Lock, D., Project Management, 6th ed, Editura Gower, Cambridge University, 1997
7. Năftănăilă, I., ș. a., M icrosoft Project 2000 – Suport pentru instruire și certificare, Editura ASE, București,
2002
8. Nae I., Petrescu M. G., Managementul proiectelor construcțiilor industriale , Editura Universității Petrol –
Gaze din Ploiești, ISBN (10) 973 -719-103-X; ISBN (13) 978 -973-719-103-8, Ploiești, 200 6
9. Nae I., Elemente fundamentale privind managementul proiectelor, Editura Universității Petrol -Gaze din
Ploiești, ISBN (10) 973 -719-103-X; ISBN (13) 978 -973-719-103-8, Ploiești, 2008
10. Nae I., Managementul proiectelor – tehnici de planificare și de control, Editura Universității Petrol -Gaze
din Ploiești, ISBN 978 -973-719-286-8, Ploiești, 2009
11. Nae I., Petrescu M. G., Lupu F., Managementul cercetării -dezvoltării -inovării, Editura ILEX, ISBN 978 –
973-7928 -50-4, București, 2009
12. Neagu, C., Managementul oper ațional al proiectelor, Editura BREN, Bucur ești, Ro mania, 2002
13. Rădulescu, Al., ș. a. Utilaj petrolier pentru foraj -extracție, Editura Tehnică, București 1968
14. * * * Microsoft Project, Documentație de firmă , 2003
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 74 5. SĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII
5.1. Aspecte generale
Pentru asigurarea securita ții muncii, se vor respecta regulile din instruc țiunile proprii
de protec ția muncii, specifice lucr ărilor de repara ții si testare utilaj petrolier în atelierele
mecanice.
Nu se pot monta la gura sondei instala ții care prezinta defec țiuni, care sunt incomplete
sau care nu au fost verificate si probate, in prealabil, intr -un atelier amenajat corespunzator in
acest scop.
Nici un subansamblu al instala ției nu va fi pr obat, in santier, la o presiune mai mare
decât presiunea nominala, nici dupa repara ție, nici dupa montare.
Nu este permisa imbinarea sau repararea prin sudare a elementelor manifoldului de
eruptie, a pieselor turnate din instala ție sau a acumulatorului de ulei.
Orice interven ție (demontarea unor repere, transport) se va face numai dupa
descarcarea presiunii din interiorul acumulatorului de ulei, prin robinet special de scurgere.
Norme le de tehnica securității muncii au în vedere atât protecția contra accide ntelor
cât și reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor –unelte sunt: așchiile,
particulele abrazive, desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea.
Mașinile –unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția
operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra
suprasarcinilor.
Mașinile –unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități
de așchii l a temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale
semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure,
rigide.
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de
protecție confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea
comodă a spațiului de lucru. De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor –unelte prevăd
pornirea procesului de așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis.
Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine
sau role.
Protecția operatorului împotriva prafului abraziv la mașini –unelte de rectificat, ascuțit
și polizoare se realizează cu instalațiile de absor bție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente
extrem de grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba
universalele sau platourile la s chimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se
utilizează sisteme de fixare care elimină deșurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține
prin dotarea sistemului de strâ ngere cu aparataj care funcționează automat la scăderea
presiunii, nepermițînd desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii –unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile –unelte trebuie să fie legate
la pământ. Pentru ilumin atul local se utilizează tensiune redusă.
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 75 5.2. Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte
de alezat și frezat, strunguri carusel
În cazul mașinilor –unelte de găurit și alezat se prevăd următoarele măsuri de protecție
a muncii:
– fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru
utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare adecvate;
– îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de
îndepărtare a așchiilor;
– utilizarea lichidului de răcire -ungere în scopul măririi duratei de
funcționare a sculei așchietoare prin limitarea regimului termic;
– fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse)
pentru a evita desprinderea lor în timpul așchierii;
– utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte
adecvată, utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
– operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea
completă a mișcărilor principale și de avans ale mașinii –unelte.
BIBLIOGRAFIE
1. Antonescu N. N., Minescu M., Nae I., Tehnologia construcției utilajelor și mașinilor – îndrumar de lucrări
practice , Editura Universității din Ploiești, 1997
2. * * * Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere , Ministerul Muncii
și Protecției Sociale, Departamentul Protecției Muncii, București, 1994
3. * * * Legea nr. 319/14.07.2006 securității și sănătății în muncă
4. * * * Hotărârea nr. 1048/9.08.2006 privind cerințele minime de securitate și sănătate pentru utilizar ea de
către lucrători a echipamentelor individuale de protecție la locul de muncă
5. * * * Legea nr. 307/12.07.2006 privind apărarea împotriva incendiilor
UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Cătescu George
Ploiești 2018 76 6. CONCLUZII
Proiectarea procesului tehnologic de execuție a reperului “ corp prevenitor” s-a
efectuat în conformitate cu datele de bază:
– desenul de execuție și condițiile tehnice;
– planul de producție;
– condiții economice.
Proiectarea procesului tehnologic de execuție a reperului “ corp prevenitor ” cuprinde
următoarea succesiune de etape:
– analiza datelor de bază și verificarea tehnologicității construcției;
– stabilirea ultimei operații de prel ucrare mecanică pentru fiecare suprafață;
– alegerea semifabricatului;
– stabilirea succesiunii operațiilor așezărilor și fazelor;
– calculul adaosurilor de prelucrare;
– alegerea SDV – urilor și mașinilor – unelte;
– proiectarea parametrilor regimurilor de așchiere ;
– normarea tehnică și calculul tehnico –economic .
Pentru etapele enumerate s -au stabilit breviare de calcul și schițe de lucru necesare
efectuării operațiilor tehnologice.
Elaborarea proiectului a necesitat utilizarea cunoștințelor din domenii diverse pred ate
la diferite discipline de specialitate cum ar fi: știința materialelor, tehnologia materialelor,
mașini -unelte și prelucrări prin așchiere, toleranțe și control dimensional, tehnologia fabricării
utilajului tehnologic, controlul calității prod uselor.
Metodele de analiză pe fiecare etapă de lucru s -au realizat ținând seama de criteriile
tehnico -economice ale etapei respective.
Astfel, pe parcursul derulării proiectului s -a ținut seama de următoarele criterii
tehnico -econom ice:
– productivitatea prelucrării;
– calitatea fabricației;
– gradul de utilizare a materialului;
– indicatorul de continuitate a funcționării mașinii -unelte.
Prevenitoarele de erupție pot fi considerate ca fiind robinete de tip special, de
dimensiuni mari, deoarece rolul lor funcțional principal este închiderea / obturarea sau
reglarea presiunii fluidelor din spațiul inelar, dintre componentele garniturii de fo raj și
burlanele de tubaj, al sondelor de petrol și gaze.
Capitolul 4 “Metodă modernă de conducere și de supraveghere a procesului tehnologic
de prelucrare mecanică a corpului prevenitoarelor verticale de erupție ’’ a avut ca obiectiv
stabilirea unei metode moderne de conducere și de supraveghere a procesului tehnologic de
prelucrare mecanică la execuția corpului prevenitorului vertical de erupție . În acest sens s -a
utilizat produsul informatic Microsoft Project, care permite urmărirea și gestionarea
proiectelor de orice tip. Deoarece procesul tehnologic de prelucrare mecanică a corpului
prevenitoarelor verticale de erupție se constituie din totalitatea operațiilor care sunt aplicate
semifabricatului pentru a obțin e în final produsul finit se poate considera ca acest proces
reprezintă un proiect care se desfășoară în timp, după un calendar bine precizat și antrenează o
serie de resurse (financiare, umane, materiale, echipamente etc.).
Studiul de caz astfel realizat permite: stabilirea rapidă a corelațiilor dintre activități,
calculul automat al timpilor de bază ai operațiilor mecanice, determinarea rapidă a drumului
critic al activităților ce alcătuiesc procesul tehnologic de prelucrare mecanică, alocarea
resurselor necesare derulării activităților, stabilirea costului operațiilor de lucru.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: F 271.13Ed.3 Document de uz intern [616353] (ID: 616353)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.