F 271.13Ed.3 Document de uz intern [600079]

F 271.13/Ed.3 Document de uz intern

MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ Ș I ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF

Vizat ,
Facultatea
INGINERIE MECANICĂ ȘI
ELECTRICĂ Aprobat,
Director de departament INM ,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

PROIECT DE DIPLOMĂ

TEMA: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE
FABRICAȚIE A PRINCIPALELOR REPERE ALE
UNUI SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ CU STUDIUL
PLANIFICĂRII LUCRĂRILOR DE MENTENANȚĂ

Conducător științific:
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

Absolvent: [anonimizat]
2019

F 272.13/Ed.2 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF

Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion
Declar pe propria răspundere că voi elabora personal proiectul de
diplomă și nu voi folosi alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.

Semnătură student(ă):
DATELE INIȚALE PENTRU PROIECTUL DE DIPLOMĂ
Proiectul a fost dat student: [anonimizat]: BACIU ALEXANDRA MARIANA

1) Tema proiectului : PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A PRINCIPALELOR
REPERE ALE UNUI SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ CU STUDIUL PLANIFICĂRII
LUCRĂRILOR DE MENTENANȚĂ
2) Data eliberării temei: 17.10.201 8
3) Tema a fost primită pentru îndeplinire la data: 17.10.201 8
4) Termenul pentru predarea a proiectului : 17.07.2019
5) Elementele inițiale pentru proiect : desenul de execuție al reperului flanșă
6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate:
Tipuri constructive de schimbătoare de căldură
Proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului flanșă
Eficiența tehnico- economică a proceselor tehnologice
Planificarea lucrărilor de mentenanță pentru schimbător ul de căldură
Sănătatea și securitatea muncii
Concluzii
Bibliografie

7) Enumerarea materialului grafic (acolo unde este cazul): Elaborarea fișelor pe așezări pentru reperul flanșă

8) Consultații pentru proiect / lucrare, cu indicarea părților din proiect care necesită consultarea:

Conducător științific: Student(ă)
prof. univ. dr. ing. Nae Ion BACIU ALEXANDRA MARIANA

Semnătura: Semnătura:

F 273.13/Ed.2 Document de uz intern

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIESTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC – IEDM
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: IF

APRECIERE
privind activitatea absolvent: [anonimizat]: BACIU ALEXANDRA MARIANA
în elaborarea proiectului de diplomă cu tema: PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A
PRINCIPALELOR REPERE ALE UNUI SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ CU STUDIUL
PLANIFICĂRII LUCRĂRILOR DE MENTENANȚĂ

Nr. crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informațiilor din bibliografie
2. Colaborarea ritmică și eficientă cu conducătorul temei proiectului de diploma
/lucrării de licență
3. Corectitudinea calculelor, programelor, sc hemelor, desenelor, diagramelor și
graficelor
4. Cercetare teoretică, experimentală și realizare practică
5. Elemente de originalitate (dezvoltări teoretice sau aplicații noi ale unor teorii
existente, produse informatice noi sau adaptate, utile în aplicațiile inginerești)
6. Capacitate de sinteză și abilități de studiu individual
CALIFICATIV FINAL
Calificativele pot fi: nesatisfăcător/satisfăcător/bine /foarte bine /excelent .

Comentarii privind calitatea proiectului/lucrării:
________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________ ________________________________
________________________________________________________________________________________________
________________

Data:
16.07.2019 Conducător științific
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

4
CUPRINS
Introducere ………………………………………………………………………………………………………………… 6
CAPITOLUL I -TIPURI CONSTRUCTIVE DE SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ ….. 8
1.1 Variante constructive ale schimbătoarelor de căldură ……………………………………………… 8
1.1.1 Schimbătoare de căldură de tip recuperativ ……………………………………………………… 9
1.2 Criterii de alegere a schimbătoarelor de căldură …………………………………………………… 13
1.3 Componentele principale ale unui schimbător cu fascicul tubular,,U’’ ……………………. 15
1.4 Aspecte privind instalarea schimbătoarelor de căldură …………………………………………. 16
1.4.1 Planificarea instalării ………………………………………………………………………………….. 16
1.4.2 Instalarea schimbătoarelor în locul de funcționare …………………………………………. 17
CAPITOLUL II -PROIECTAREA TEH NOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI
FLANȘĂ …………………………………………………………………………………………………………………. 19
2.1 Analiza datelor de bază,stabilirea caracterului producției ………………………………………. 19
2.1.1 Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice ……………………………………………… 19
2.1.2 Stabilirea caracterului producției ………………………………………………………………….. 19
2.2 Analiza caracteristicilor materialului piesei și alegerea semifabricatului …………………. 23
2.2.1 Analiza caracteristicilor materialului piesei …………………………………………………… 23
2.2.2 Alegerea semifabricatului ……………………………………………………………………………. 23
2.3 Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică ………………………………………………… 26
2.3.1 Stabilirea succesiuni operațiilor tehnologice ………………………………………………….. 26
2.3.2 Stabili rea ultimei operații de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață ………… 26
2.3.3 Stabilirea succesiuni operațiilor,așezărilor și fazelor ………………………………………. 28
2.4 Calculul adaosurilor de prelucrare ………………………………………………………………………. 31
2.4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare prin metoda experimental -statistică ……………. 32
2.5 Alegerea S.D.V- urilor și a mașinilor unelte …………………………………………………………. 33
2.5.1 Alegerea sculelor așchietoare ………………………………………………………………………. 34
2.5.2 Alegerea mașinilor unelte ……………………………………………………………………………. 45
2.6 Determinarea parametrilor regimului de așchiere la prelucrare mecanică ………………… 46
2.7 Elaborarea documentației tehnologice …………………………………………………………………. 48
CAPITOLUL I II-EFICIENȚA TEHNICO ECONOMICĂ A PROCESELOR
TEHNOLOGICE ……………………………………………………………………………………………………. 50
3.1 Determinarea normei tehnice de timp ………………………………………………………………….. 50
3.1.1 Aspecte generale ………………………………………………………………………………………… 50
3.1.2 Structura normei tehnice de timp ………………………………………………………………….. 51

5
3.2 Determinarea costului de producție …………………………………………………………………….. 54
3.3 Stabilirea costului piesei ……………………………………………………………………………………. 55
CAPITOLUL I V-PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE MENTENANȚĂ PENTRU UN
SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ ………………………………………………………………………………. 58
4.1 Stabilirea planului proiectului referitor la activitățile de lucru ………………………………… 58
4.2 Stabilirea duratelor activităților ………………………………………………………………………….. 60
4.3 Stabilirea resurselor necesare …………………………………………………………………………….. 62
4.4 Alocarea resureslor către activități ……………………………………………………………………… 62
4.5 Stabilirea drumului critic …………………………………………………………………………………… 65
4.6 Calculul costurilor lucrărilor efectuate ………………………………………………………………. 68
4.7 Concluzii ……………………………………………………………………………………………………….. 70
CAPITOLUL V- SĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII ………………………………….. 71
5.1 Aspecte generale ………………………………………………………………………………………………. 71
5.2 Norme de sănătate și securitatea muncii în cazul mașinilor unelte de strunjit …………… 72
5.3 Norme de sănătate și securitatea muncii în cazul mașinilor unelte de găurit …………….. 72
Concluzii …………………………………………………………………………………………………………………. 73
Bibliografie ………………………………………………………………………………………………………………. 74

6
INTRODUCERE

Una din cerințele majore ale industriei constructoare de mașini și utilaje constă in
proiectarea și dimensionarea rațională a semifabricatelor și pieselor corespunzătoare
cerințelor constructive funcționale, precum și în proiectarea corectă a proceselor
tehnologice de prelucrare a pieselor.
Deosebit de important este și prețul de cost al piesei finite, preț care se dorește evident
cât se poate de mic. Materiile prime, materialele, semifabricatele alese, intreg procesul
tehnologic luat in ansam blu, iși pun amprenta asupra prețului de cost, preț care trebuie să
aibă o justificare economică. Pentru a obține un preț de cost optim din punct de vedere
economic, lucru care nu trebuie să afecteze în nici un fel condițiile funcționale,
constructive, tehnice pe care trebuie să le indeplinească piesa finită, trebuie indeplinite
câteva condiții esențiale, precum:
• realizarea unor economii insemnate de materiale prin alegerea unor
semifabricate ieftine, cu formă pe cât posibil apropiată de cea a produsului fi nit;
• planificarea judicioasă a consumatorilor de energie și materiale, deziderate ce au
implicații serioase în asigurarea ritmicității fabricației și în micșorarea costului.
Trebuie să se aibe in vedere și alții factori ce influențează costul,cum ar fi: ca lificarea
personalului, mașinile și utilajele pe care se prelucrează piesele, sculele dispozitivele și
verificatoarele folosite, metodele de calcul și control.
Pentru realizarea acestora se impune ca adaosurile de prelucrare totale
intermediare să fie stabilite corect, realizând astfel economie de timp, de materiale, de scule
așchietoare. De asemenea se impune stabilirea corectă a regimurilor de așchiere și a
normelor de timp.
Tehnologia de fabricație a utilajului petrolier este determinată d e caracterul producției
și

7
de particularitățile constructive și de exploatare ale acestuia, dintre care o subliniem pe cea
mai importantă și anume: condiții severe de solicitare la oboseală, uzură și eroziune in
medii corozive, in medii acide cu hidrogen s ulfurat și în condiții climatice severe,
impunând performanțe la limita superioară a p osibilităților tehnice actuale.

8

1. TIPURI CONSTRUCTIVE DE SCHIMBATOARE
DE CALDURĂ

Un schimbător de căldură este un echipament de transfer termic , care
transmite căldura de la un mediu la altul. Transmiterea căldurii între cele două medii se poate
face printr -un perete solid, care le separă, sau se poate face prin amestecarea mediilor. Dacă
mediile sunt în contact cu peretele despărțitor pe fețe diferite, căldura trecând prin perete,
schimbătorul este de tip recuperativ , iar dacă mediile sunt în contact succesiv cu aceeași față a
peretelui, căldura acumulându- se în perete și fiind cedată celuilalt mediu ulterior,
schimbătorul este de tip regenerativ . Transferul de căldură are loc întotdeauna,
conform principiului al doilea al termodinamicii , de la mediul mai cald la cel mai rece. [1]
Schimbătoarele de căldură se folosesc în procese de încălzire, topire, sublimare,
fierbere, vaporizare, condensare, răcire și solidificare. Ele își găsesc o largă aplicabilitate în
instalațiile de încă lzire, refrigerare, climatizare, distilare (în industria chimică și
petrochimică), în centralele termice, termoficare și ca anexe ale mașinilor termice. Un
exemplu foarte cunoscut este radiatorul autovehiculelor, unde fluidul cald (apa de răcire a
motorului) transferă o parte din căldura evacuată din motor unui fluid rece (aerul din mediul
ambiant). [1]

1.1. Variante constructive ale schimbătoarelor de căldură

După modul de transfer termic schimbătoarele se împart în schimbătoare de suprafață,
la care transmiterea căldurii se face printr -un perete despărțitor, considerată suprafață de
separație, cu o conductivitate termică cât mai mare și schimbătoare prin amestec, la care
transmiterea căldurii se face prin amestecul mediilor. Deoarece sunt mai simple și mai
eficiente, schimbătoarele prin amestec sunt preferate în toate cazurile în care fluidele se pot amesteca.
Transferul termic poate fi staționar în timp (continuu) sau nestaționar (periodic). Cele
cu transfer continuu sunt realizate de obicei cu suprafață de separație și sunt numite

9
recuperatoare, iar cele cu transfer nestaționar acumulează căldura într -o perioadă de timp și o
restituie în alta, fi ind numite regeneratoare. Un alt tip de schimbătoare de căldură nestaționare
sunt acumulatoarele, în care căldura este acumulată și livrată apoi la cerere.
Suprafața de schimb de căldură poate fi realizată din țevi în fascicul tubular, de tip
„țeavă în țea vă”, din țevi în formă de serpentină sau din plăci profilate. Suprafața poate să fie
netedă sau cu nervuri, aripioare (suprafețe extinse). De -a lungul suprafeței, fluidele pot curge
în același sens, caz în care se spune că curg în echicurent, sau în sensur i contrare, caz în care
se spune că curg în contracurent. Există și scheme de curgere complexe, cum sunt curgerile în
curent încrucișat, în care cele două fluide curg perpendicular unul pe altul, cu amestecarea
șuvițelor de fluid pe partea respectivă a suprafeței (curgere amestecată) sau fără amestecarea
lor (curgere neamestecată), și scheme mixte, cu una sau mai multe treceri . [1]

1.1.1. Schimbătoare de căldură de tip recuperativ

A Schimbătoare de căldură fără schimbare de fază
Majoritatea schimbătoarelor lucrează fără schimbarea stării de agregare a mediilor, iar
transferul termic are loc între fluide: lichid- lichid (răcitoare, încălzit oare, preîncălzitoare),
lichid- vapori (condensatoare), lichid- gaz (radiatoare, boilere, butelii de încălzire, în instalații
frigorifice), vapori -lichid (vaporizatoare, preîncălzitoare, fierbătoare), vapori -gaz și gaz- gaz.
Există însă și schimbătoare la car e unul dintre medii este solid, de exemplu cele care mențin
apa înghețată într -un patinoar .
Schimbătoare de căldură cu fascicul tubular
Aceste schimbătoare sunt formate dintr -o manta în care se află o serie de țevi, montate
sub forma unui fascicul. Capetele țevilor sunt fixate în una sau două plăci tubulare.
Cel mai simplu și mai ieftin tip de schimbător este cel cu două plăci tubulare fixe, între
care este montat un fascicul de țevi drepte (fig.1.1). [1]

10

Fig. 1.1. Schemă cu două plăci tubulare, cu fascicul drept, cu o singură trecere . [1]

Deoarece curgerea fluidelor se poate organiza în contracurent, acest tip de schimbător
are performanțe termice foarte bune. Dacă proprietățile fizice ale unuia din fluide cer ca
acesta să parcurgă un drum mai lung, curgerea în interiorul fasciculului se poate organiza în 2,
3 sau 4 treceri , însă în acest caz pentru a realiza același transfer termic, deoarece eficiența
schimbătoarelor de acest tip este mai mică, este nevoie de suprafețe mai mari ale fasciculului,
deci ele devin mai mari și mai scumpe (fig. 1.2) .

Fig.1.2. Schemă cu două plăci tubulare, cu fascicul drept, cu două treceri . [1]

11
Etanșarea între cele două fluide este foarte bună, eventuale scurgeri putând apărea
doar la îmbinarea imperfectă dintre țevi și plăcile tubulare sau în cazul spargerii țevilor.
Deoarece apar diferențe de dilatare între țevi și manta din cauza temperaturilor diferite și
eventual a coeficienților de dilatare diferiți ai materialelor țevilor și mantalei, îmbinările
țevilor cu placa tubulară sunt solicitate și pot slăbi, compromițând etanșeitatea. Pentru a
reduce aceste solicitări se pot prevedea compensatoare de dilatare, care însă fac ca mantaua să
fie foarte elastică, iar ea trebuie susținută în mai multe puncte de sprijin.O altă soluție pentru
reducerea solicitărilor este ca una dintre plăcile tubulare să f ie mobilă și etanșată în manta cu
o garnitură (schimbătoare cu cap mobil), însă aceasta se poate uza, compromițând
etanșeitatea.
O altă problemă este că fasciculul de țevi este greu de curățat la exterior, ceea ce face
ca acest tip de schimbător de căldură să fie recomandat pentru fluide curate, sau când
curățirea se poate face chimic, fără demontarea fasciculului.
Dacă este nevoie de reducerea cât mai mult a solicitărilor fasciculului, acesta poate fi
format din țevi în formă de U, fixate într -o singură placă tubulară însă aceasta se poate uza,
compromițând etanșeitatea. (fig. 1.3). Astfel, țevile se pot dilata liber în manta, însă curățirea
țevilor devine dificilă și în interior, nu numai în exterior.

Fig.1.3 Schemă cu o singură placă tubulară, cu fascicul U . [1]

Coeficientul de schimb de căldură la curgerea unui fluid de -a lungul țevilor este
considerabil mai mic decât cel la curgerea perpendicular pe țevi și depinde de viteza de
curgere a fluidului. De aceea, în manta se plasează o serie de șicane, care dirijează curgerea
fluidului din exteriorul fasciculului relativ perpendicular pe țevi. Distanța dint re șicane oferă o
secțiune de curgere care asigură viteza de curgere dorită. De asemenea, prezența șicanelor

12
uniformizează curgerea și mărește turbulența fluidului, ceea ce îmbunătățește coeficientul de
schimb de căldură. Tot ele rigidizează fasciculul de țevi. Nu este obligatoriu ca șicanele să
asigure etanșeitatea compartimentelor dintre ele, proiectanții exploatând această posibilitate
pentru uniformizarea solicitărilor termice și reducerea pierderilor de presiune, însă cu prețul
scăderii eficienței. La proiectare se alege compromisul convenabil.
Un caz la limită în cazul acestor schimbătoare sunt cele numite „țeavă în țeavă”, la
care fasciculul se reduce la o singură țeavă, iar mantaua este confecționată și ea dintr -o țeavă
(fig. 1.4) . De obicei, pentru reducerea spațiului ocupat țeava este pliată, practic prin cuplarea
mai multor schimbătoare scurte.

Fig.1.4 Schimbător de căldură țeavă în țeavă . [1]

Schimbătoare de căldură cu serpentine
Aceste schimbătoare sunt formate dintr -o serie de țevi în formă de serpentină, în formă
elicoidală sau șerpuite. Serpentinele elicoidale sunt folosite de obicei la încălzirea apei din
rezervoare cu acumulare.
Schimbătoarele cu serpentine șerpuite sunt formate din mai multe serpentine în
paralel, cu capetele legate la colectoare. Sunt schimbătoarele obișnuite pentru recuperarea căldurii din gazele de ardere la generatoarele de abur, caz în care aceste serpentine , prin care
circulă apa sau aburul, sunt plasate în canalele de gaze de ardere. Trecerile succesive ale țevilor prin canalul de gaze determină un model al amplasării țevilor, care poate fi în linie (în paralel, în coloană) sau alternat (în zig- zag, în eșic hier). Modelul amplasării în șah este, la

13
aceleași viteze de circulație ale fluidelor, mai eficient din punctul de vedere al transmiterii
căldurii (fig. 1.5).

Fig. 1.5 Aranjarea țevilor în linie (a), respectiv alternat (b). [1]

1.2. Criterii de alegere a schimbătoarelor de căldură

Cunoaș terea in detaliu a fact orilor principali care determină dimensionarea și
utilizarea aparatelor schimbătoare de caldură (schema tehnologică, parametrii te hnici,
hidraulici si mecanici nominali ș i maximi admisibili, tipul constructiv ș i materialele folosite ,
regimul de funcț ionare, condiț iile de amplasare, montaj, exploatare și întretinere, caracterul și
evoluția î n timp a depunerilor, posibilitatea reparației ș i accesul la suprafața de schimb de
caldură, costul ș i economicitatea a paratului) este absolut necesară la adoptarea unor decizii
tehnice si e conomice adecvate. Aparatul cu țevi si manta reprezintă î nca tipul c el mai frecvent
utilizat de schimbator de caldur ă. Soluțiile constructive diferă î ntre ele prin metodele folosite
pentru reduce rea eforturilor termice dintre țevi ș i manta. [2]
In tabelul 1.1 se prezintă unele indicaț ii folosite la alegerea tipului de apara t tubular de
transfer de caldură.Schimbă torul cu pl ăci tubulare fixe e ste cel mai simplu de executat ș i cel
mai ief tin.Pentru ambele fluide, condițiile de etanș are sunt foarte bune.Scurgeri pot apă rea
datorită neetanșeitaților îmbinării țevilor la placa tubulară sau perforării ț evilor.Principalele
dezavantaje le constituie efor turile termice ridicate dintre țevi și manta, care slăbesc îmbinarea
țevilor și imposibilitatea curațării mecanice a exteriorului țevilor.Această construcție este
adecvată pentru fluide sau pe ntru depuneri care pot fi îndepă rtate chim ic, cazuri î n care nu
este necesar un fascicol tubular demontabil.

14

Tabelul 1.1. Indicaț ii folosite la alegerea tipului de apara t tubular de transfer de caldură .

Tipul
constructiv Caracteristici
principale Utilizarile cele mai
convenabile Limitari Costul relativ
fata de o
constructie din
otel
Placă tubulară
fixă. Ambele plă ci
tubulare fixate la
manta . Conden satoarele;aparate
lichid -lichid,lichid -gaz, gaz-
lichid.
Procese de răcire, încalzire
sau fierbere.Poziție
orizontală sau verticală .
Diferenț a
temperaturilor
extreme
sub 100°C, datorită
compensării dilată rilor termice. 1.0
Cap mobil sau
placă tubulară
mobilă. O placă tubulară
este
mobilă î n manta
sau cu mantaua .
Fascicolul
tubular poate fi sau
nu
detașabil din
manta.CapacuI
demontabil pentru
inspecț ia capetelor
tevilor . Diferențe extreme de
temperatură ridicată ,peste
100 C .
Fluide murdare care necesită
curățire în ț evi.
Poziție orizontală sau
verticală .
Pericolul de
neetanș eitate la
garniturile inferioare.
Coroziunea pieselor
ansamblului mob il pe
partea de manta.
De regulă limitat la
unitatile orizontale . 1.28
Țevi U:Fasci cul
U. O singură placă
tubulară .
Țevi îndoite în
formă de
U,fasciculul fiind
demontabil. Diferențe de temperatură
mare.
Compensare bună a dilataț ilor termice.
Curătire usoară pe partea de
țevi si manta.
Poziție orizontală sau verticală. Coțurile bine
executate;
Pericol de spargeri.
Vitezele fluidului în țevi pot produce
eroziuni în interiorul
coțurilor.
Fluidul nu trebuie să conțină particule î n
suspensie. 1.08
Boiler . Fascicul tubular
demontabil (tevi U sau cap mobil)
Mantaua largită
pentru a permite
fierberea si
separarea
vaporilor . Fierberea in manta a unui
fluid frigorific sau
tehnologic.
Congelarea sau răcirea
fluidului din țevi prin
evaporarea în manta a unui
agent frigorific. Pentru instalaț ii
orizontale,dim ensiuni
mari pentru a lte
aplicaț ii. 1.24÷1.4
Țeavă în țeavă. Fiecare țeavă are
manta
proprie,formând
un spaț iu inelar
pentru fluidul din
manta.
De regulă se
folosesc ț evi cu
aripioare
exterioare. Pentru suprafeț e de transfer
de caldură relativ mici,î n
baterii pentru utilizări mai
mari,î n spec ial recomandat
pentru presiuni mari in țeavă
peste 25 de bar. Utilizări care necesită
țevi cu aripioare .
Bateriile mai mari
ridică costul și
necesită spațiu de
amplasare. 0.8÷1.4
Țeavă in
serpentină. Țeava în
serpentină
imersată intr -o Condensare sau sarcini
termice relativ scazute. Coeficientul de
schimb de caldură
este redus. 0.50÷0.7

15
cuvă cu apă sau
pulverizată cu apă . Necesită spatiu
relativ mare pentru
sarcini termice
ridicate.
Baterii cu țevi
deschise(răcite cu apă ). Țevile nu necesită
manta ci numai colectoare lungi de capăt. Condensare sau sarcini
termice relativ scă zute. Coeficientul de
schimb de caldură este redus.
Necesită mai puțin
spațiu decat țeava în
serpentină . 0.8÷1.1
Baterii cu țevi
deschise (ră cite
cu aer)
Țevi netede sau
cu aripioare. Țevile nu necesită
manta ci numai
colectoare de
capăt,similar . Condensare,nivele ridicate
de transfer de caldură . La convecție
liberă ,coeficientul de
schimb de caldură
este redus;se poate
îmbunatăți prin circulația forțată a
aerulu i peste ț evi. 0.8÷1.8

1.3. Componentele principale ale unui schimbător cu fascicul tubular „U”
Componentele principale ale schimbătoarelor cu țeava „U” sunt prezentate in figura 1.6.

Fig 1. 6. Componentele principale ale schimbătoarelor cu țeava „U”. [1]

1-Camera distribuț ie; 2-Capac cameră distribuț ie; 3-Prezoane prindere capac cameră distribuție ;
4-Șicană cameră distribuție ; 5-Racord cameră distribuție fixă ; 6-Urechi ridicare cameră distribuție ;
7 -Flansă corp;8-Corp ; 9-Fund -; 10-Urechi ridicare corp ; 11-Racord corp-; 12-Suport ;13-Suport ;
14 -Suport placă de timbru ; 15-Tiranti ; 16-Țeavă; 17-Șicană .

16

1.4. Aspecte privind instalarea schimbătoarelor de căldură

1.4.1. P lanificarea instalării

A.La schimbătoarele de că ldura ce au fascicolul tubular detaș abil trebui asigurat suficient
spațiu la capătul staționar pentru ca acesta să poată fi scos din corpul schimbătorul.De
asemenea la capătul flotant trebuie asigurat suficient spaț iu pentru înlăturarea capacului
corpului si ca pacul ui flotant daca acesta există .

B.La schimbă toarele cu fascicul tubular fix trebuie asigurat suficient spațiu la un capă t pent ru
a se permite scoaterea fascicolului împreună cu camera de distribuție si la nevoie de a înlocui sau a remedia ț evile avariate (fig. 1.7) .

C.Pe traseul d e conducte ce conectează schimbătorul de caldură la restul instalaț iei trebuie
montate vane si ocolitoare astfel încat atât corpul schimbătorului cât și fascicolul tubular să poată fi izolat uș or de c elelalte componente din instalaț ie (fig. 1.8) .
D.Poziț ia schimbă torului tr ebuie sa fie aleasă în așa fel încât în timpul mentenanței acesta să
poate fie ușor curăț at (fig. 1.9) .

Fig 1. 7. Înlăturarea camerei de distribuț ie;
Scoaterea fascicolului tubular .
Fig 1. 8. Înlăturarea camerei de distri buție impreună cu
fascicolul tubular .

17

Fig 1. 9. Schimbator de caldura inspectat in timpul
mentenantei.
Fig 1. 10. Fundatie beton schimbator de caldura.

E.Pe traseul d e conducte ce conectează schimbătorul de căldură la instalaț ie trebuiesc mont ate
traductoare de temperatură ș i presiune,de preferat cât mai aproape de schimbătorul de caldură .

F.Trebuie montate vane de aerisire pentru schimbătorul de caldură pentru a facilita purjarea
acestuia.

G.Trebuie asigurată prezența unor suporți pentru montarea schimbătoarului de căldura pentru
a împiedica introducerea de tensiuni în traseul de conducte ce il conectează la restul
instalaț iei.Pentru fundaț iile de beton pla neitatea trebuie asigurată (fig. 1.10) .
H.Pe traseul de conducte ce conectează schimbătorul la restul este recomandată montarea unui
amortizor de pulsaț ii,pentru a prelua eventualele pulsaț ii cauzate de pompe sau comprosoare.

1.4.2. I nstalarea schimbătoarelor în locul de funcționare

A. Dacă schimbătorul de caldură a fost depozitat atunc i acesta trebuie inspect at minuțios
înainte de punerea î n funcț ionare.Ac esta trebuie să fie perfect curăț at pentru a înlătura orice
urmă de protecție dacă aceasta diferă de mediul vehiculat de schimbător sau nu este solubil î n
mediul vehiculat de schimbă tor.De obicei pentru protecția anticorozivă se folosește Te ctyl
754,un ulei ce este ușor solubil î n majoritatea uleiurilor de lubrifiere.

18

B. Dacă instalarea se face imediat după recepția schimbă torului,acesta trebuie inspectat
minuțios pentru a se descoperi dacă există deteriorari asupra blindelor de protecție.Da că există
deteriorări trebuie inspectat dacă există contamină ri.
C.La instalare schimbă torul t rebuie pozitionat plan pe fundație astfel încâ t să se asigure un
bun montaj cu conexiunile existente in instalatie (fig. 1.11) .

Fig.1. 11. Montarea schimbatorului de caldura pe fundatie .

D. După conectar ea la instalaț ie, prezoanele de la un capăt al schimbătorului trebuiesc slă bite
pentru a asigura libera miș care a acestuia. Suporții din spate ai schimbătorului sunt prevăzuț i
cu sloturi.

19
2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI
FLAN ȘĂ

2.1. Analiza datelor de bază, stabilirea caracterului producției

Reperul analizat, denumit “ flanșă ” (fig. 2.1) face parte din clasa pieselor de dimensiuni
medii, corpuri de revoluție cu forme simetrice. Piesele din această clasă sunt prelucrate pe
strunguri normal și mașini -unelte de găurit sau mai nou pe centre de prelucrare .

2.1.1. Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice

Reperul flanșă (fig. 2.1) este prelucrat in conformitate cu conditiile tehnice, deoarece
numai astfel se asigura conditiile de functionare a subansamblului din care face parte. Pentru
aceasta, in documentatia de executie a flansei se prescriu conditii tenhice care se refera la semifabr icat, precizie dimensionala si de forma, pozitie reciproca a suprafetelor.

Fig. 2.1. Flanșă – desen de execuție.

Piesa face parte din grupa ”flanșă ”, mai precis este o flan șă cu gâ t. Flanșele cu g ât sunt organe de
mașini cu rezistenta si rigiditate mare. Datorita gâtului care m ărește atât rezistenta cât si
rigiditatea flansei, în acelea și conditii de exploatare, grosimea talerului flanș ei este mai mica
decât la flanș ele plate. Un dezavantaj major al acestor flanș e, este consumul relativ ridicat de
material. De aceea, în cazul execut ării acestor flanș e din oteluri înalt aliate inoxidabile, care sunt
scumpe, se recomanda realizarea lor în construc ție placata si nu în construc ție masiva monobloc.
Principalele aspecte rezultate din analiza desenului piesei sunt prezentate în tabelul 2.1.

20

Tabelul 2.1. Analiza desenului piesei și a condițiilor tehnice
Nr.
crt. Elementul
analizat Cine reglementează
elementul analizat Daca elem.
analizat
respectă
prescripțiile Modificări
și completări
0 1 2 3 4
1. Scara desenului STAS 2 -82 da –
2. Reprezentarea și notarea
vederilor, secțiunilor STAS 105 -76
STAS 614 -76 da –
3. Cotarea desenului 188-76 da –
4. Prescripții de precizie
dimensională STAS 6265 -82 da –
5. Cote libere SREN 22768/1,2 -97 da –
6. Abateri de formă și poziție STAS 7385/1 -85
STAS 7385/2 -85 da –
7. Notarea stării suprafețelor STAS 612 -83 da –
8. Notarea TT STAS 7650 -78 da –
9. Materiale STAS 500/1 -78 da –
10. Condiții tehnice Sunt pr ecizate în
desenul de execuție al
reperului da –

2.1.2. Stabilirea caracterului producției

Procesul tehnologic depinde intr -o masura hotaratoare de volumul de productie.
Cunoasterea volumului de productie, adica a numarului de piese de acelasi tip ce urmeaza sa se
realizeze intr -o anumita perioada de timp,da posibilitatea incadrarii programului de productie
intr-unul din cele trei tipuri de productie si anume:individuala;de serie si de masa.
In functie de programul de productie, deci de tipul productiei, procesul tehnologic se
proiecteaza prentru a se realiza pe masini unelte cu destinatie generala (universale) sau pe masini
unelte cu destinatie determinata -specializate, sau speciale care asigura o productivitate a muncii
ridicata. Volumul de productie determina totodata si tipul procesului tehnologic de prelucrare
(individual sau de grup). Trebuie avut in vedere faptul ca masinile -unelte cu comanda numerica

21
caracterizate printr -o mare flexibilitate, se pot adapta usor la schimbarile frecvente de produse,
specifi ce productiei de serie mica si mijlocie.
In concluzie, incepand cu elaborarea semifabricatului si sfarsind cu ultima operatie procesul
tehnologic de prelucrare este conditionat de volumul de productie, respectiv de tipul productiei in care se fabrica produsul. O modalitate de determinare a tipului de producție este utilizarea datelor din tabelul 2.2.

Tabelul 2.2. Stabilirea caracterului producției
Tipul productiei Volumul productiei,buc/an pt
piese avand masa m p; Limitele
Indicatorului
ki <5 kg 5…10 kg 10…100kg
Individuala Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5 –
Serie mica 100…500 10…200 5…100 >20
Serie mijlocie 500…1000 200…500 100….300 10…20
Serie mare 1000…50000 500…5000 300…1000 1…10
De masa Peste 50000 Peste 5000 Peste1000 ≤1

Dupa greutatea pe bucata si dimensiunile lor, piesele pot fi clasificate convențional in:
– piese mici (sub 100 kg/buc)
– piese mijlocii (100- 1000 kg/buc)
– piese mari (1000- 5000 kg/buc)
– piese foarte mari (peste 5000 kg/buc)
Pentru masa unei piese m = 33,785 kg/buc (piese mijlocii) si valoarea producției de pana la 100
buc/an rezulta o producție de serie mică.

Masa,forma și dimensiunile piesei de tip flanș ă realizata din 34CrMo4 forjat conform SR EN
10250- 3 :02 rezultă din fig. 2.2,respectiv fi g. 2.3.

22

Fig. 2.2. Masa piesei de tip flanșă.

Fig. 2.3. Forma și dimensiunile piesei de tip flanșă.

23
2.2. Analiza caracteristicilor materialului piesei și alegerea semifabricatului

2.2.1. Analiza caracteristicilor materialului piesei

Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice este strâns legată de cunoașterea
condițiilor de funcționare a piesei.
Proiectantul, la stabilirea mărcii materialului trebuie să țină seama de condițiile de
funcționare și în primul rând de forțele care solicită piesa.
Marca materialului prescris de proiectant pentru confecționarea reperului flanșă este
34CrMo4 conform SR EN 10250- 3 :02. 34CrMo4 este un otel carbon slab aliat folosit de obicei
pentru a opera la temperaturi sc ăzute si care necesita impact test (CHARPY TEST).
Compoziția chimică și caracteristicile mecanice ale oțelului 34CrMo4 conform SR EN
10250- 3 :02 sunt prezentate în tabelele 2.3, respectiv 2.4.

Tabelul 2.3 . Compoziția chimica.
MARCA
DE OTEL C Si
Max. Mn P
Max. S Cr Mo Ni
34CrMo4 0.30
0.37 0.40 0.60
0.90 0.035 0.030 0.90
1.20 0.15
0.30 –

Tabelul 2.4. Proprietațile mecanice
MARCA
DE
OTEL Rp02
N/mm2
Min Rm
N/mm2 As
% Z
% Rezilienta
DVM/ISO-
V
J min HB

34CrMo4 800 1,100
1,200 11 45 40 –

2.2.2. Alegerea semifabricatului

Proiectantul, prin desenul de execuție stabilește marca materialului utilizat pentru
confecționarea reperului.
Tehnologul, pe baza analizei condițiilor tehnice și a celor din exploatare precum și a
tipului fabricației, stabilește procedeul de obținere a semifabricatului care să satisfacă cerințele
proiectantului.

24
Procedeul de obținere a semifabricatului este determinat de o serie de factori ca:
– tipul și proprietățile mărcii materialului;
– forma și dimensiunile piesei finite;
– volumul producției.
La stabilirea procedeului de obț inere a semifabricatului pot să apară două cazuri:
– Alegerea unui semifabricat având forma și dimensiunile cât mai apropiate de cele ale
piesei finite. În acest caz costul semifabricatului este ridicat, dar costul prelucrărilor mecanice va
fi mai mic.
– Alegerea unui semifabricat având forma și dimensiunile mai mari decât ale piesei finite. În
acest caz costul semifabricatului este mai mic, în schimb crește costul prelucrărilor mecanice ce se vor executa, costul ridicat al energiei, manoperei etc.
În conformitate cu rolul funcțional al reperului studiat, numărul de piese ce se execută și
marca materialului se adoptă semifabricat forjat liber pe ciocane STAS 2171/2- 84.
Forma și dimensiunile semifabric atului sunt prezentate în fig. 2.4 și fig. 2.5.

Fig. 2.4. Masa semifabricatului

25

Fig. 2.5. Forma si dimensiunile semifabricatului

Masa teoretică:62,323 kg. Indicatorul de utilizare a materialului k
m se determină cu relația:
542,0323,62785,33===
sfp
mmmk

26
2.3. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică

2.3.1. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice
Principiile generale care stau la baza proiectării și organizării proceselor tehnologice de
fabricație sunt:
– principiul privind stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice;
– principiul privind alegerea bazelor tehnologice;
– principiul concentrării și diferențierii prelucrărilor.
Cu ajutorul datelor și analizelor efectuate în paragrafele 2.1 și 2.2, structura generală a procesului
tehnologic de prelucrare a reperului studiat se prezintă în tabelul 2.5.

2.3.2. Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică
pentru fiecare suprafață

Ultima operație de prelucrare mecanică se stabilește în funcție de precizia și rugozitatea
economică pre scrisă suprafețelor (tabelul 2.6).

. Tabelul 2.5 . Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice

Nr. crt. Cod operație
tehnologică Denumirea operației
1 I Forjare liberă pe ciocan (din semifabricat laminat)
2 II Strunjire de degroșare
3 III Trasare
4 IV Găurire
5 V Tratament termic de îmbunătățire
6 VI Verificarea caracteristicilor mecanice după T.T.
7 VII Strunjire de finisare
8 VIII Control tehnic final

27

Fig. 2.6. Stabilirea suprafețelor

Tabelul 2.6 . Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanică.

Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operație de
crt. Suprafața Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm) Ra (mm) prelucrare mecanică
0 1 2 3 4 5
1 2,1 310±Φ +1,2 -1,2 12,5 Strunjire finisare
2 8,02,157±Φ +0,8 -0,8 6,3 Strunjire finisare
3
8,01,80−Φ 0 -0,8 12,5 Strunjire finisare
4 8,03,114+Φ +0,80 0 12,5 Strunjire finisare
5 1162+Φ +1 0 12,5 Strunjire finisare
6 8,0 131± +0,8 -0,8 12,5 Strunjire finisare
7 5,15,55+ +1,5 0 12,5 Strunjire finisare
8 8,09,34±Φ +0,8 -0,8 12,5 Burghiere

28
2.3.3. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor

Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic,
itinerarul tehnologic, traseul tehnologic) se face în funcție de tipul semifabricatului adoptat, de
volumul producției, de baza materială și de ultima operație de prelucrare mecanică ce se execută
pentru fiecare suprafață a reperului studiat. Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ținând seama de două aspecte:
– diferențierea operațiilor – când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
mașini -unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, frezare, rectificare etc.).
Avantajul utilizării mașinilor -unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită calificarea
ridicată a operatorilor, proces ul tehnologic este elastic, fără intervenții esențiale pentru a se trece
la o nouă fabricație;
– concentrarea operațiilor – când se utilizează un număr relativ mic de mașini -unelte și
utilaje specializate, de înaltă productivitate, care pot prelucra simul tan mai multe suprafețe,
operațiile diferențiindu- se numai la prelucrările de mare finețe.
Pentru reperul studiat, filmul tehnologic se va întocmi pentru cazul diferențierii
operațiilor (tabelul 2.7).

29
Tabelul 2.7. Stabilirea succesiunii operațiilor, așezărilor și fazelor.
Op. Aș. Faza Denumirea fazei Schița așezării Utilaj
0 1 2 3 4 5 I. Strunjire de degroșare

A

1

2

3

4

5

6
Strunjire frontală de degroșare
a supraftei S2

Strunj ire cilindrică exterioară
de degroșare a suprafeței S5 Strunjire conică exterioară de
degroșare a suprafeței S6 Strunjire frontală de degroșare
Executat rază de racordare
R10

Strunj ire cilindrică interioară
de degroșare a suprafeței S7

SN400

B
7

8

9

Strunjire frontală de degoșare
a suprafeței S1

Strunjire frontală de degroșare
a suprafeței S4

Strunj ire cilindrică exterioară
de degroșare a suprafeței S3

SN400

II

A

10…1
7

Trasat centrele a 8 găuri φ34,9
mm echidistante pe un cerc cu
Φ 241,3 mm

30
Tabelul 2.7 . (continuare)
0 1 2 3 4 5

IV
A
26
T.T. de îmbunătățire

Cuptor
cu gaze și
tuburi
radiante

V
A
27
Verificarea caracteristicilor
mecanice după T.T.
Rm = min. 483 N/mm2; Rp0,2 = min. 359 N/mm2;
A5 = min. 22%; Z = min. 30%; KV (la 400C) = 21 J;
HB = max.197 HB.
Mașină de
încercat la
tracțiune
Durimetru
HB
VI. Strunjire de finisare

A

28

29

30

31

32

33
Strunjire frontală de finisare a suprafeței S2
Strun jire cilindrică exterioară
de finisare a suprafeței S5
Strunjire conică exterioară de
finisare a suprafeței S6

Strunjire frontală de finisare
Executat rază de racordare
R10

Strunji re cilindrică interioară
de finisare a suprafeței S7

SN400

III

A

18…2
5

Burghiere 8 găuri φ34,9 mm
echidistante pe un cerc cu
Φ 241,3 mm

Mașină –
unealtă
de găurit
verticală
G64

31

B
34

35

36

37

Strunjire frontală de finisare a
suprafeței S1
Strunjire frontală de finisare a suprafeței S4

Strunji re cilindrică exterioară
de finisare a suprafeței S3

Executat șanfren înclinat cu
α=45° cu respectarea înălțimii
de h=2 mm

SN400
VII A 38 Control final 2,1 310±Φ ; 8,02,157±Φ ;
8,01,80−Φ ; 8,03,114+Φ ;
1162+Φ; 8,0 131±; 5,15,55+; 8,09,34±Φ Șubler 0
..350 mm
Șubler 0
..150 mm

2.4. Calculul adaosurilor de prelucrare

Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie să asigure stabilitatea procesului de
prelucrare, calitatea ridicată a producției și costul minim.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, măsurat normal pe suprafața piesei, ce se
îndepărtează la prelucrarea semifabricatului. Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizează două metode:
– metoda experimental -statistică;
– metoda analitică de calcul.
Metoda experimental -statistică este bazată pe datele obținute ca urmare a generalizării
experienței atelierelor de prelucrare mecanică, adaosurile de prelucrare stabilindu- se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri facilitează proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezintă garanția că adaosurile stabilite în acest mod sunt minime pentru condițiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fără a ține seama de succesiunea concretă a operațiilor (fazelor) de prelucrare mecanică a fiecărei
suprafețe, de schemele de bazare și fixare a semifabricatului pentru diferitele operații de prelucrare mecanică și de erorile de prelucrare anterioare. Această metodă permite stabilirea

32
rapidă, pe baza unei soluții unice, a adaosurilor de prelucrare. Adaosurile ce se prevăd corespund
cazului cel mai defavorabil și, de aceea, în multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin
normative pot fi micșorate.
Metoda analitică de calcul se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea
adaosului și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de prelucrare Această metodă permite evidențierea posibilităților de reducere a consumului specific de material și de micșorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea unor
procese tehnologice noi, precum și la analiza celor existente.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operațiile s uccesive de prelucrare și asigură un număr minim de
operații și faze de prelucrare, necesare obținerii calității prescrise a piesei prelucrate.
În comparație cu valorile adaosurilor determinate experimental -statistic, calculul analitic poate
conduce la re duceri de 6… 15% din masa netă a piesei.
Metoda de calcul analitic se recomandă să fie utilizată în cazul producției de masă și de
serie mare.

2.4.1. Stabilirea adaosurilor de prelucruare prin metoda experimental -statistică

Î n cazul producției de serie mică,mijlocie si individuală,care reprezintă o pondere de peste
70% când se schimbă frecvent obiectul producției și este necesară o durată scurtă a pregătirii
tehnice a fabricației,se recomandă determinarea adaosurilor de prelucrare,prin metoda
experimental -statistică în baza standardelor în vigoare și a normativelor. [5]

Tabelul 2.8 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafa ța cilindrică exterioară 8,02,157±Φ

Clasa de
precizie
Toler.
Adaosul
normat
dmax*
(Dmin*)
dmin
(Dmax)
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri Succesiunea
operațiilor
mm mm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8
Semifab . – – 162,344 – – – 0
4,24,165−
Degroșare IT11 250 157,746 165,4 159,85 5,0 0
85,185,159−
T.T. – – – – – – –
Finisare IT8 63 156,4 159,85 157,2 1,6 8,02,157±Φ

33

Tabelul 2.9 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața cilindrică interioară 8,01,80−Φ

Clasa de
precizie
Toler.
Adaosul
normat
dmax*
(Dmin*)
dmin
(Dmax)
Adaosul
calculat
(real)
Dimensiune
si abateri Succesiunea
operațiilor
mm mm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8
Semifab . – – – – – – 69
Degroșare IT11 220 9 69 78 9 78
T.T. – – – – – – –
Finisare IT7 35 2 78 80,1 3
8,01,80−Φ

Tabelul 2.10 . Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafața frontală L= 8,0 131±

Clasa de
precizie
Toler.
Adaosul
normat
dmax*
(Dmin*)
dmin
(Dmax)
Adaosul calculat
(real)
Dimensiune
si abateri Succesiunea
operațiilor
mm mm mm mm mm mm mm
1 2 3 4 5 6 7 8
Semifab . – – – – – 141
Degroșare IT11 250 7,6 141 133,4 7.6 133,4
T.T. – – – – – – –
Finisare IT8 63 2,4 133,4 131±0,8 2,4 8,0 131±

Adaosul normat este cel care se determină din standarde, norme, sau tabele din literatura
de specialitate.
Adaosul calculat rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare
în concordanță cu precizia instrumentelor de măsurare corespunzătoare operației

2.5. Alegerea S.D.V. -urilor și a mașinilor -unelte

Dispozitivele sunt utilaje anexe la mașinile -unelte folosite pentru bazarea, verificarea și
fixarea pieselor și, în unele cazuri pentru ghidarea sculelor așchietoare pe parcursul prelucrării
mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micșorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultană a mai
multor piese, creșterea productivității muncii și a preciziei prelucrării mecanice și simplifică
deservirea mașinilor -unelte.

34
La producția individuală și de serie mică se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri,
universalul, luneta fixă sau mobilă, dispozitive de divizat etc.) și dispozitive executate din piese
tipizate, iar la producția de serie mare și de masă, dispozitive speciale. Dispozitivele pot fi clasificate după modul de acționare în:
– dispozitive cu acționare mecanică;
– dispozitive cu acționare hidraulică;
– dispozitive cu acționare pneumatică;
– dispozitive cu acționare electromagnetică.
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strângere (fixare), elemente
de ghidare a sculei așchietoare, mecanisme de divizat, de reglat și de controlat.

2.5.1. Alegerea sculelor așchietoare

Pentru desfășurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică sunt necesare
următoarele elemente:
– existența unui semifabricat asupra căruia se acționează pentru obținerea
piesei finite;
– existența unei scule așchietoare care îndepărtează materialul în exces sub
formă de așchii;
– existența unei mașini -unelte;
– existența unei mișcări relative între scula așchietoare și semifabricat în
scopul generării suprafeței piesei finite.
Sculele așchietoare utilizate la prelucrarea mecanică a reperului studiat sunt: cuțite de
degroșare pentru strunjit, cuțite de finisare pentru strunjit.
Datorită rolului îndeplinit de către sculele așchietoare în procesul de așchiere, materialele
din care se confecționează trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
– duritatea și rezistența la compresiune și la uzură a materialului sculei
așchietoar e trebuie să fie superioare materialului semifabricatului prelucrat;
– rezistență ridicată la solicitările statice și dinamice pentru a putea face față
solicitărilor mecanice și termice specifice procesului de așchiere;
– stabilitate termică ridicată;
– conducti vitate termică superioară materialului semifabricatului pentru a se
evita arderea tăișului sculei așchietoare.

35
Elementele constructive ale sculelor așchietoare se aleg în funcție de tipul ei și de procedeul
de prelucrare. În categoria elementelor construct ive se aleg sau se determină următoarele:
dimensiunile părții active, ale corpului sculei așchietoare, geometria părții active, partea de
prindere și fixare, materialul sculei așchietoare.
În ta belul 2.11 sunt prezentate caracteristicile tehnice ale sculel or așchietoare utilizate la
prelucrarea piesei studiate.

36
Tabelul 2.11 . Caracteristicile sculelor așchietoare .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1,2,
4,7,
8,9 Corp –
DWLNR2020K08

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 3,8 mm
Viteza de tăiere vc 140 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,488 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 647 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 9,15 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 665 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 1:16 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,846 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
WNMG080416- RP5
WPP05S

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 8,69 mm
Grosimea inserata s 4,76 mm
Raza r 1,6 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,35 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,7mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 1,6 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 6 mm

37
Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 3,30
,31 Corp –
DDJNR2020K15

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 3,21 mm
Viteza de tăiere vc 154 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,408
Viteza maximă de rotație rpm max 409 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 7,71 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 238 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 6:31 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 2,31 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
DNMG150608- FM5
WMP20S

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 15,5 mm
Grosimea inserata s 6,35 mm
Raza r 1,6 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,25 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,65mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 1,6 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 5 mm

38
Tabel ul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 5 – – –
1 6 Corp – E20S –
SDUCR11- R

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 2
Adâncimea de tăiere ap 2,25 mm
Viteza de tăiere vc 124 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,278 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 535 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 3,23 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 61,3 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 1;51 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 1,68 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
DCMT11T312- RP4
WPP10S

Detalii placuta
Cerc inscris d 9,525 mm
Lungimea tăieturii L 11,6 mm
Grosimea inserata s 3,97 mm
Unghiul de degajare major α 7 ˚
Raza r 1,2 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,2 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,4mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,8 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 4 mm

39

Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 18…
25 Corp – MC213 –
16.5A2X- WJ30TF

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 4
Adâncimea de tăiere ap 15,6 mm
Viteza de tăiere vc 184 m/min
Alimentare dantură fz 0,272 mm
Viteza axului n 3550 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 1,21 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 3,25 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 13,3 s
Durata de viată a instrumentului Life time 380 min

40

Tabelul 2.11. (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 28,3
4 Corp –
DSSNR2020K12

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 0,5 mm
Viteza de tăiere vc 169 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,186 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 333 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 1,03kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 29,8 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 0,978 min :s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,02 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
SNMG120412- FP5
WPP20S

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 12,7 mm
Grosimea inserata s 4,76 mm
Raza r 1,2 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,1 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,25 mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,5 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 2,5 mm

41

Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 29 Corp –
SSBCR2020K12

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 0,5 mm
Viteza de tăiere vc 148 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,08 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 413 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 0,459 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 10,6 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 36,3 s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,154 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
SCMT120408- FP4
WPP10S

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 12,7 mm
Grosimea inserata s 4,76 mm
Unghiul de degajare major α 7 ˚
Raza r 0,8 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,05 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,18 mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,1 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 1,8 mm

42

Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 5 – – –
1 33 Corp – E20S –
SCLCR09 -R

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 0,5 mm
Viteza de tăiere vc 114 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,056 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 455 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 0,258 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 5,42 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 5:0,5 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,822 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
CCMT09T304- FV4
WPV10

Detalii placuta
Cerc inscris d 9,525 mm
Lungimea tăieturii L 9,67 mm
Grosimea inserata s 3,97 mm
Unghiul de degajare major α 7 ˚
Raza r 0,4 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,05 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,16 mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,1 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 1,5 mm

43

Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
1 5 – – –
1 35 Corp –
DDJNR3232P15

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 0,5 mm
Viteza de tăiere vc 154 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,143 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 3000 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 0,723 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 44 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 3:29 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,972 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
DNMG150608- FV5
WPV10

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 15,5 mm
Grosimea inserata s 6,35 mm
Raza r 0,8 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,08 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,25 mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,4 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 2 mm

44

Tabelul 2.11 . (continuare) .
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
1 5 – – –
1 36 Corp – PDJNR3232P15

Detalii corp cutit
Numarul de treceri în direcția Ap NOPap 1
Adâncimea de tăiere ap 0,5 mm
Viteza de tăiere vc 107 m/min
Alimentarea pe revoluție fn 0,08 mm
Viteza maximă de rotație rpm max 110 1/min
Puterea maximă de tăiere Pcmax 0,351 kW
Momentul de tăiere maxim Mc max 30,5 Nm
Timpul total de tăiere Tctot 14:54 min:s
Timpul total de netăiere Tnc tot 0,822 s
Durata de viată a instrumentului Life time 11 min
Placuta –
DNMG150608- FM5
WMP20S

Detalii placuta
Cerc inscris d 12,7 mm
Lungimea tăieturii L 15,5 mm
Grosimea inserata s 6,35 mm
Raza r 0,8 mm
Alimentarea minimă pe revoluție fmin 0,07 mm
Alimentarea maxima pe revolutie fmax 0,2 mm
Adâncime minimă de tăiere apmin 0,4 mm
Max. adâncime de tăiere apmax 1,5 mm

45

2.5.2. Alegerea mașinilor -unelte

La alegerea mașinilor -unelte necesare se ține seama de organizarea operațiilor, de forma,
dimensiunile și rigiditatea semifabricatului, de modul de bază și fixare, de tipul producției,
precizia impusă piesei.
În cazul diferențierii operațiilor se utilizează mașini -unelte universale, iar în cazul
concentrării operațiilor – strunguri semiautomate și automate, mașini de frezat orizontale cu
freze multiple, mașini de frezat cu tambur, agregate multiaxe, mașini -unelte specializate etc.
În cadrul proiectului s -a prevăzut principiul de lucru prin diferențierea operațiilor.
Mașinile -unelte necesare desf ășurării procesului tehnologic de prelucrare mecanică și
principalele caracteristici ale acestora sunt prezentate în tabelul 2.12.

Tabelul 2.12. Stabilirea caracteristicilor tehnice ale mașinilor -unelte .

Nr.
crt. Denumirea
mașinii -unelte
Caracteristici tehnice
1 2 3

1

Strung normal
SN 400
[6] p. 132,
tab. 5.1. Diametrul maxim de strunjire Dmax = 400 mm
Distanța între vîrfuri Lmax = 1000 mm
Numărul treptelor de turație n = 22 trepte
Gama de turații a arborelui principal
(rot/min) 20; 25; 32; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 155; 200;
250; 320; 400; 504; 632; 796; 940; 1260; 1588;
2000; 2500.
Numărul treptelor de avansuri n = 24 trepte
Gama de avansuri longitudinale
(mm/rot) 0,046; 0,055; 0,068; 0,083; 0,102; 0,125; 0,140;
0,150; 0,188; 0,232; 0,285; 0,35; 0,42; 0,52;
0,65; 0,80; 0,97; 1,19; 1,46; 1,80; 2,20; 2,70;
3,32; 4,0.
Gama de avansuri transversale
(mm/rot) 0,015; 0,018; 0,022; 0,027; 0,033; 0,041; 0,050;
0,062; 0,075; 0,092; 0,114; 0,14; 0,17; 0,20;
0,25; 0,31; 0,38; 0,46; 0,57; 0,70; 0,85; 1,05;
1,28; 1,66.
Puterea motorului principal P = 7,5 kW
Masa netă m = 2000 kg
2 Mașină -unealtă
de găurit verticală

[6] p.274, tab.
10.3 Diametrul maxim de prelucrare Dmax = 64 mm
Lungimea de prelucrare Lmax = 350 mm
Numarul treptelor de turație n = 12 trepte
Gama de turații a arborelui principal
(rot/min) 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710;
1000; 1400.
Numarul treptelor de avansuri n = 9 trepte
Gama de avansuri (mm/rot) 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,83; 1,26;
1,72.
Puterea motorului principal P = 7,5 kW

46
2.6. Determinarea parametrilor regimurilor de așchiere la prelucrare mecanică

Pentru determinarea parametrilor regimurilor de așchiere la prelucrare mecanică s-a utilizat o metodă modernă care foloseste un soft specializat Walter
Gps [12].Rezultatele sunt prezentate sistematic in tabelul 2.13.

Tabelul 2.13. Parametrii regimului de așchiere și componentele normei tehnice de timp – reper flanșă. OPERATIA
ASEZAREA
FAZA
Dinens.
suprafeței
Lungimea suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei de timp , min
Norma
de timp
NT, min i t
mm s
mm/rot n
rot/min v
m/min Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpî/
npiese ta1 ta2 ta3 ta4 Total
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
I A 1 Ф172 68,5 1 3,8 0,488 647 140 2,18 5,5 2,2 0,3 0,72 8,72 0,12 0,063 0,098 23/100
=0,23
2 Ф120 25 1 3,8 0,488 647 140 0,24 – 1,35 0,25 0,16 1,76 0,01 0,006 0,01
3 Ф165 72,5 1 3,21 0,408 409 154 2,66 – 1,6 0,35 0,72 2,67 0,15 0,077 0,11
4 Ф340 85 1 3,8 0,488 647 140 0,93 – 1,85 0,3 0,42 2,57 0,05 0,026 0,04
5 R10 5 1 5 0,8 200 100,5 0,20 – 0,02 0,16 0,50 0,68 0,01 0,005 0,009
6 69 141 2 2,25 0,278 535 124 3,28 – 1,85 0,35 0,30 2,5 0,18 0,095 0,147
B 7 Ф340 72,5 1 3,8 0,488 647 140 2,18 5,5 1,9 0,2 0,69 8,29 0,12 0,063 0,098
8 65 91,5 1 3,8 0,488 647 140 1,18 – 1,45 0,2 0,21 2,34 0,06 0,034 0,053
9 Ф340 57 1 3,8 0,488 647 140 0,24 – 1,45 0,25 0,69 2,39 0,01 0,007 0,01
Total componente si norma de timp pentru operatia I 13,09 31,92 0,71 0,34 0,57 0,23 46,86
III A 18 Ф34,9×56 60 4 15,16 0,272 3550 184 0,26 2,27 0,46 0,11 0,16 3 0,01 0,007 0,01 54/100
=0.54
19 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
20 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
21 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
22 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
23 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
24 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
25 Ф34,9×56 60 1 15,16 0,272 3550 184 0,26 – 0,46 0,11 0,16 0,73 0,01 0,007 0,01
Total componente si norma de timp pentru operatia I II 2,08 8,11 0,08 0,056 0,08 0,54 10,94

47

Tabelul 2.13. (continuare) OPERATIA
ASEZAREA
FAZA
Dinens.
suprafeței
Lungimea suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei de timp , min
Norma
de
timp
NT,
min i t
mm s
mm/rot n
rot/min v
m/min Tb Timp auxiliar, T a
Tdt Tdo Ton Tpî/
npiese ta1 ta2 ta3 ta4 Total
A 28 132,5 140 1 0,5 0,186 333 169 2,33 5,5 2,2 0,3 0,3 8,3 0,13 0,067 0,10 23/100
=0,23
29 Ф114,3×20 20 1 0,5 0,08 413 148 0,33 – 1,8 0,25 0,27 2,32 0,01 0,009 0,01
30 Ф114,3/
Ф162 68,5 1 3,21 0,408 535 154 1,14 – 1,8 0,35 0,3 2,45 0,06 0,033 0,051
31 64,5 88 1 3,21 0,408 535 154 1,46 – 1,7 0,3 0,25 2,25 0,08 0,033 0,06
32 R10 5 1 5 0,15 400 197 0,01 – 0,01 0,16 0,20 0,37 0,005 0,002 0,0004
33 Ф80×133 133 1 0,5 0,056 455 114 1,11 – 1,8 0,35 0,17 2,32 0,06 0,032 0,04
VI B 34 131 115 1 0,5 0,186 333 169 1.92 5,5 1,9 0,3 0,2 7,9 0,10 0,055 0,086
35 55,5 76,5 1 0,5 0,143 3000 154 1.27 – 1,45 0,25 0,2 1,9 0,10 0,036 0,057
36 Ф310×55 55 1 0,5 0,08 110 107 0.92 – 1,45 0,36 0,2 2,01 0,05 0,026 0,041
37 2 × 450 2 1 0,825 0,15 400 197 0.03 – 0,01 0,16 0,20 0,37 0,001 0,008 0,001
Total componente si norma de timp pentru operatia I V 10,52 30,19 0,54 0,30 0,45 0,23 42,23

h NT 6,1 min3,100= = ; min;69,25=Σbt min91,95=Σopt ; ∑= min22,70at .
b b dt T T T %4 )%6…2( = = ; op op do T T T %2 )%3…1( = = ; op op on T T T %4 )%5…3( = =

48
2.7. E laborarea documentației tehnologice

Documentația tehnologică, ce se diferențiază după tipul de producție, se concretizează în
următoarele documente:
a) Fișa tehnologică ce cuprinde toate datele necesare prelucrării, precum și o înșiruire a
succesiunii operațiilor (fig. 2.8). Fișa tehnologică se modifică numai dacă în procesul tehnologic
intervine o schimbare.
b) Planul de operații are rolul de a stabili un proces de prelucrare, întocmit după criterii
științifice, astfel încât succesiunea operați ilor și a fazelor de lucru să fie univoc și complet
determinate.
c) Scheme de prelucrare, reglare și de montaj.
d) Lista SDV- urilor ce cuprinde SDV- urile necesare executării reperului respectiv.
e) Fișa de normare. f) Fișe de control. g) Instrucțiuni detailate privind modul de execuție a operațiilor mai complicate.

49

VIII Control tehnic final –
VII Strunjire de finisare SN 400
VI Verificarea caracteristicilor mecanice după T.T. –
V Tratament termic de îmbunătățire Cuptor pentru T.T.
IV Găurire MUG 64
III Trasare Masa de trasat, șablon
II Strunjire de degroșare SN 400
I Forjare liberă pe ciocan (din semifabricat laminat) Ciocan de forjare
Nr.
operație Denumire operație Utilajul folosit
Proiectat
Desenat
Verificat
Aprobat
32CrMo4 conform SR EN
10250- 3 :02 UNIVERSITATEA PETROL -GAZE din PLOIEȘTI

FLANȘĂ

DOCUMENTAȚIA TEHNOLOGICĂ

Fig. 2.8. Fișa tehnologică.

50
3. EFICIENȚA TEHNICO -ECONOMICĂ
A PROCESELOR TEHNOLOGICE

3.1. Determinarea normei tehnice de timp

3.1.1. Aspecte generale

Asigurarea unei eficiențe maxime într -un proces tehnologic se obține prin consumuri de
timp minime atât la operațiile de prelucrare cât și în operațiile de montaj. Pentru a obține un
consum minim de timp în procesul de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfășoare pe
baza unei activități de lucru normate.
Prin normare a muncii se stabilește în mod științific cantitatea de muncă necesară pentru
executarea unor procese tehnologice de prelucrare sau de montaj.
Normarea tehnică se face pe baza normelor de timp, adică a timpului necesar pentru
executarea unei anumite lucrări tehnologice în condiții tehnico- economice și organizatorice
date.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice de
timp.
Normele de timp trebuie determinate cât mai exact, pe baze științifice, deoarece ele stau
la baza stabilirii retribuției operatorilor, planului de producție și a forței de muncă,
determinării ciclului de producție, capacității de producție a utilajelor, secțiilor, stabilirii prețului de producție, alegerea variantei celei mai raționale a procesului tehnol ogic, aprecierea
productivității operațiilor respective și elaborării măsurilor pentru creșterea continuă a
productivității muncii.
Normele pot fi stabilite utilizând două metode:
– metoda experimental -statistică;
– metoda analitică.
Stabilirea normelor experi mentale -statistice se poate face:
– pe baza experienței personale a tehnologilor, normatorilor;
– prin comparație cu normele existente utilizate la operații sau lucrări similare;
– pe baza datelor statistice acumulate în trecut la operații similare.
Metoda analitică constă în defalcarea operației ce se normează în elementele ei
componente în analiza critică a acestora, stabilindu- se structura cea mai rațională a operației,
în așa fel încât să se execute într -un timp redus și la un cost minim de producție.

51

3.1.2. Structura normei tehnice de timp

Norma tehnică de timp (N T) reprezintă timpul stabilit unui executant, care are
calificarea corespunzătoare și lucrează cu densitate normală, pentru efectuarea unei unități de
lucru (operație, prelucrare, piesă) în condiții tehnice și organizatorice date.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimată prin relația:
ppi
u Tntt N+=
în care: t u reprezintă timpul unitar:
tu = t op + t d + tîr
top – timpul operativ (efectiv) care este alcătuit din:
t op = t b + ta
tb – timpul de bază în cursul căruia operatorul efectuează sau supraveghează lucrările
necesare pentru modificarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii;
ta – timpul ajutător în cursul căruia nu se produce nici o modificare cantitativă sau
calitativă a obiectului muncii, dar operatorul trebuie să efectueze măsurile necesare sau să supravegheze utilajul, pentru ca modificarea să poată avea loc;
4 3 2 1 a a a a a t t t t t +++=
ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului;
ta2 – timpul ajutător pentru comanda mașinii -unelte;
ta3 – timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii;
ta4 – timpul ajutător pentru măsurarea dimensiunilor pies ei.
td – timpul de deservire a locului de muncă este timpul necesar pentru asigurarea
condițiilor normale de lucru și se compune din:
td = t dt + t do
tdt – timpul de deservire tehnică a locului de muncă, necesar pentru reglarea sculelor
așchietoare, înlocuirea sculelor așchietoare, înlăturarea așchiilor, etc.;
tdo – timpul de deservire organizatorică necesar pentru curățirea și ungerea mașinilor –
unelte, scoaterea, curățirea și ungerea SDV – urilor, etc.;
tir – timpul de întreruperi reglementare, care este compus din:

52
tî = t on + t îc
ton – timpul de odihnă și necesități;
tic – timpul de întreruperi condiționate de tehnologie și de organiz area muncii.
În aceste condiții, structura normei tehnice de timp poate fi reprezentată ca în figura 3.1.

Fig. 3.1. Structura normei tehnice de timp.

tpî – timpul de pregătire și încheiere, în cursul căruia executantul, înainte de a începe
lucrul, crează la locul de muncă condițiile necesare efectuării operațiilor și, după terminarea
acestora, aduce locul de muncă la starea inițială;
np – numărul de piese ce se prelucrează.
Modul de stabilire a timpilor componenți, ponderea acestora și relațiile de calcul finale
ale normei tehnice de timp se diferențiază după s pecificul proceselor tehnologice pentru care
se stabilește norma respectivă.
La operațiile de prelucrare mecanică, timpul de bază (t b) se determină utilizând relații de
calcul specifice pentru fiecare prelucrare.
În general, t b și t a se stabilesc pentru fiecare fază a operației, iar t dt, td0 și t on se iau din
normative sau se determină din procente (%) din t b sau t op, astfel încît pentru o operație se
obține: Norma
tehnică
de timp,
NT Timpul de pregătire -încheiere (t pî)
Timpul
unitar (t u) Timpul de bază (t b)
Timpul auxiliar (t a)
Timpul de deservire (t d) Timpul de
deservire
tehnică (t dt)
Timpul de
deservire orga –
nizatorică (t do)
Timpul de
întreruperi re –
glementare(t îr) Timpul de odihnă și
necesități (t on)
Timpul de întreruperi
condiționate de tehnologie
și organizarea muncii (t îc)

53
()
()
()min100min100min100
32
01
kt tkt tkt t
op onop db dt
⋅=⋅=⋅=

în care: k 1, k2, k3, sunt timpi în procente din t b sau t op.

a) Stabilirea timpului de bază pentru operația de strunjire
Relația de calcul este [ 13, p. 345, tab. 12.1]
isnlllisnLtb ⋅⋅++=⋅⋅=2 1 (min)
în care: l 1 reprezintă lungimea de intrare în așchiere:
()()mm
tgtl 2…5,01+=
χ
t – adâncimea de așchiere;
χ – unghiul de atac principal;
l2 – lungimea de ieșire din așchiere: l 2 = (1…5) mm;
l – lungimea efectiv prelucrată;
i – numărul de treceri;
n – turația de lucru;
s – avansul de lucru. b) Stabilirea timpului de bază pentru operația de găurire
Relația de calcul este [13, p. 355, tab. 14.1]
isnlllisnLtb ⋅⋅++=⋅⋅=21 (min)
în care: l 1 reprezintă lungimea de intrare în așchiere:
()()mm ctgdl 3…5,021 +=χ
d – diametrul burghiului;
χ – unghiul de atac;
l2 – lungimea de ieșire din așchiere: l 2 = (1…5) mm;
l – lungimea efectivă de prelucrare;
i – numărul de treceri;
n – turația de lucru;

54
s – avansul de lucru.
Conform metodologiei prezentate în literatura de specialitate [ 11, 13, 16] în tabelul
2.13. sunt sistematizate rezultatele pentru calculul normei tehnice de timp.
Numărul de piese din lot este N = 100 bucăți.

3.2. Determinarea costului de productie

Unul din indicatorii de bază care caracterizează calitatea activității unei întreprinderi
este costul de producție pe unitatea de produs, reprezentând partea din valoarea pe unitate de
produs, exprimata în formă bănească, care cuprinde cheltuielile pentru mijloacele consumate și pentr u salarii.
Calculul costului de producție se po ate face cu ajutorul formulei [16]:

SRMC ⋅

++=
1001 (3.1)
în care: M reprezintă costul materialelor pe unitatea de producție;
S – costul cheltuielilor cu retribuții colective;
R – regia, în %, calculată la retribuții productive.
Relația de calcul prezentată nu poate fi utilizată pentru o analiză eficientă a factorilor
ce influențează costul de producție în scopul stabilirii metodelor de reducere a acestuia. În acest scop se poate utiliza relația [18]:

SRA A A MCsam dam uam ⋅++++++=100'1 …, , , (3.2)
în care:
Aam,u – reprezintă cheltuielile cu amortizarea și exploatarea utilajului ce revin pe
unitatea de producție
Aam,d – cheltuielile de amortizarea și exploatarea dispozitivelor
Aam,s – cheltuielile de amortizarea și exploatarea sculelor așchietoare;
R’ – regia, în %, calculată la retribuțiile productive, excluzând cheltuielile cu
amortizarea utilajelor, dispozitivelor si sculelor așchietoare.
Costul semifabricatului și al operațiil or de prelucrare mecanică se determină cu relația:

55
() ( ) leiRC C Ci
p s 44, 12461003001 32,63 29,2491001 =

+⋅+=

+⋅+=

(3.3)
în care:
Cs reprezintă costul semifabricatului;
lei P m Cu sf s 29,2494 323,62 =⋅=⋅=
(3.4)
msf – masa semifabricatului : m sf = 62,32 kg
Pu –prețul unitar/kg; P u = 4 lei/kg
Cp – costul piesei prelucrate
leiRRN Cs
o T p 12,6310025018,1067,11001 =+⋅⋅=
+⋅=
(3.5)
R0 – retribuția orară medie corespunzătoare unui salariu mediu 1800 lei de lei/lună
(10,8 lei/oră);
Rs – regia pe secție (R s = 250%);
Ri – regia pe întreprindere ( Rî = 300%);
NT – norma tehnică de timp
NT = 100,3 min = 1,67 h

3.3. Stabilirea struc turii costului piesei

Orice produs tehnologic trebuie să fie eficient. Dintre numeroșii indicatori de
eficiență, mai importanți sunt: costul, calitatea și siguranța în funcționare a produselor,
productivitatea, consumul de material. Costul unui produs este cu atât mai mic cu cât numărul de piese este mai mare.
Pentru aprecierea eficienței prelucrării mecanice la mașini –unelte, se folosește
indicatorul de utilizare a materialului, determinat cu relația:
542,0323,62785,33===
sfp
mmmk (3.6)

în care:
mp – reprezintă masa piesei: mp = 33,785 kg;
msf – masa semifabricatului: msf = 62,323 kg.

56
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii componentelor sale:
a) Costul materialelor, C m se determină cu relația:
𝐶𝐶𝑚𝑚=�𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠𝑃𝑃𝑚𝑚−�𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠−𝑀𝑀𝑝𝑝�𝑃𝑃𝑑𝑑��1+𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
100� ( 3.7)
în care: Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 62,323 kg;
Mp – masa piesei (kg); Mp =33,785 kg;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;
Pd – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); Pd = 1 leu/kg; Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; Papr =10%.
Astfel :
Cm=[63,323∗4−(63,323−33,785 )∗1]�1+10
100� = 246.12 lei
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea operatorului
pentru fiecare operație
𝑆𝑆𝑖𝑖=𝑁𝑁𝑡𝑡𝑖𝑖𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖
60�1+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
100�
(3.8)
în care: Nti reprezintă norma de timp la operația i [min/buc]; Ntsd– norma de timp la operația de strunjire de degroșare, Ntsd =46,86 min/buc;
Ntsf – norma de timp la operația de strunjire de finisare, Ntsf =42,23 min/buc; Ntg – norma de timp la operați a de găurire, Ntg = 10,94 min/buc;
N
T= 100 ,3 min
CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 25%; CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10 % CAM – contribuția asiguratorie pentru muncă; CAM = 2,25 %;
Salarii:
Shdegroș are=15 lei/h
Shfinisare =20 lei/h
Shgăurire =15 lei/h
Strunjire de degroș are:
S1=46,86 15
60�1+25+10+2,25
100�=16,07 lei/buc
Strunjire de finisare:
S2=42,23 2060�1+25+10+2,25
100�=19,32 lei/buc
Găurire :

57
S3=10,94 15
60�1+25+10+2,25
100�=3,75 lei/buc
c) Costul de secție CSj se calculează pentru toate operațiile i care se realizeaza în secția respectivă j :
Csj = 


+⋅∑1001j
iRs
S [lei/buc]
(3.9)
Unde: Rsj – regia sectiei “j “ prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care se fac in sectei
pentru obtinerea produsului
Rsj = 300 … 500 %
Se alege : Rsj = 400%
𝐶𝐶𝑆𝑆𝑗𝑗=195,7 [lei/buc]
d) Costul total de secție CS ( pentru toate secțiile care contribuie la realizarea produsului):
Cs=Cm+∑𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (3.10)
Cs= 246.12+195,7=441,82 lei
e) Costul de productie : include costul materialului si costurile salariale generate de toate sectiile care
contribuie la realizarea produsului .
𝐶𝐶𝑝𝑝=𝐶𝐶𝑠𝑠�1+𝑅𝑅𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
100� (3.11)
în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societații comerciale pentru obținerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile
uzuale sunt R int = 10…40%.
Se adoptă: Rint = 30%. Astfel:
Cp=441,82 �1+30
100�= 574,36 lei

58
4. PLANIFICAREA LUCRĂRILOR DE MENTENANȚĂ
PENTRU UN SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ

Mentenanț a reprezintă ansamblul tuturor acț iunilor tehnico- organizatorice e fectuate în
scopul menținerii sau restabilirii unui si stem (produs, dispozitiv etc.) în starea de a -și îndeplini
funcția specificată. Ea poate fi de două feluri [17] :
1) preventivă , când mentenanța se efectuază la intervale de timp predeterminate, în
scopul reducerii probabilității de defe ctare sau degradării performanțelor unui sistem (produs,
dispozitiv etc.) [17] ;
2) corectivă , când mentenanța se efectuează după apariția unei defectări în scopul
restabilirii sistemului în starea de a -și îndeplini i funcția s pecificată [17].
Activitățile de mentenanță ce se vor realiza pentru schimbător ul 120 S2B [19], sunt
activități din cadrul mentenanței preventive.
Intervalele de timp la care se execută aceste activități sunt: 6 luni, 1 an, 2 ani, 4 ani,
unde se ține cont de scadențelor și pres cripțiile ISCIR Romania.
4.1. Stabilirea planului proiectului referi tor la activitățile de lucru
În cadrul acestui capitol, planificarea lucrărilor de mentenanță se realizez ă prin
intermediul programului Microsoft Project [18].
Programul Microsoft Project reprezin tă o soluț ie software pent ru planificarea,
administrarea și controlul implementării proiectelor la nivel de î ntrepri ndere ce asigură
încadrarea în bugetele ș i termenele stabilite prin gest ionarea termenelor, resurselor și costurilor
de la nivelul fiecă rui proiect sau de la nivelul proiectelor/programelor î n ansamblul lor [ 18].
Proiectul este format dintr -o structură WBS (structură de descompunere orientată spre
scop), este o ordonare ierarhică a produselor și serviciilor produse pe parcursul derulării
proiectului. Cel mai înalt nivel WBS este proiectul, iar cel mai scăzut ni vel este constituit de
activităț i.
Un WBS permite împărțirea proiectului în mai multe părți logice în scopul planificării și
controlului. Fiecare proiect are o ordonare ierarhică uni că.
Activitățile sunt elementele fundamentale de lucru ale unui proiect. Ele reprezintă cel
mai detaliat nivel al structurii WBS și cea mai mică diviziune a lucrărilor ce interesează in mod
direct managerul de proiect .
În general, proiectul se prezintă sub forma unui plan al proiectului .

59
Planul proiectului pentru schimbătorul de căldură 120- S2B este prezentat in fig. 4.1.

Fig. 4.1. Planul proiectului referi tor la activitățile de lucru pentru schimbătorul 120 -S2B.

60
Structura WBS a proiectului este formată din șase etape centralizatoare, fiecare etapă
este formată dintr -un număr de activități necesare îndeplinirii scopului proiectului (fig. 4.2) .

Fig. 4.2. Structura WBS (etape centralizatoare).

4.2. Stabilirea dura telor activităților
Duratele activităților se stabilisesc ținând cont de următoarele condiții , conform [ 18]:
– tipul activității;
– locul de desfășurare al activității;
– perioada de desfășurare a activității respective;
– resursele necesare pentru realizarea activității;
– bugetul alocat;
– riscurile ce pot apărea în timpul desfășurarii activității respective;
În urma acestor condiții, se realizează fișe de antemăsurători în care pentru fiecare
activitate se aloca un timp alocat de manoperă.
Astfel , durata activițăților se calculează astfel , conform [ 18]:
Durata activității=ore manoper ă
numărul de oameni alocați activităț ii; (4.1)
De exemplu pentru activitatea de blindare pentru schimbător ul 120- S2B, avem:
Durata activității=36 de ore manoperă
6 oameni=6 ore .
Duratele activităților pentru planul proiectului prezentat sunt redate în figura 4.3.

61

Fig. 4.3. Stabilirea duratelor activităților proiectului.

62
4.3. Stabilirea resurselor necesare
O resursă reprezintă orice se utilizează în realizarea unei lucrări. Fereastra Resources
conține informații despre toate resursele din cadrul proiectului, oferind posibilitatea centralizării
managementului de resurse.
În figura 4.4 sunt prezentate resursele utilizate pentru realizarea acestui proiect.

Fig. 4.4 . Stabilirea resurselor necesare.

4.4. Alocarea resurselor către activități
Resursele proiectului se vor aloca pentru fiecare activitate în parte, astfel se pot
cunoaște responsabilii pentru fiecare activitate , respectiv rata standard în lei/oră pentru fiecare
tip de resursă.

63

Fig. 4.5 . Alocarea resurselor către activități

64
După alocarea resurselor pe activități se face o analiză a încărcării resurselor.
În programul Microsoft Project , această analiză se face prin intermediul histogramelor
de resurse , [18].
Histogramele de resurse reprezintă o analiză grafică a alocării resurselor și permit
vizualizarea distribușiei în timp a unităților sau a costurilor atribuite resurselor.

Fig. 4.6 . Analiza încărcării resurselor .
Supraaloca rea este marcat ă prin culoare roșie.

65
Cele două supraalocări au apărut deoarece un număr mare de unități se desfășoară într -o
perioadă scurtă de timp, aceastea corespund aprovizionării de materiale și demontarea
schimbătorului de căldură în instalație.
4.5. Stabilirea drumului critic
Drumul critic reprezintă durata unei activități care nu are rezerve de timp, [ 18].
Rezervele de timp pot fi zeo în două cazuri [18]:
-atunci cand o activitate are termene impuse de început și de sfărșit, și anume
constrângeri.
-proiectul are un termen de finalizare i mpus și durata proiectului nu poa te depăși acest
termen.
Programul Microsoft Project marchează când o activitate este critică și o afișează în
graficul Gan tt cu culoare r oșie.

66

Fig. 4.7 . Stabilirea drumului critic al proiectului.

67

Fig. 4.7 . Stabilirea drumului critic al proiectului (continuare) .

68
4.6. Calculul costurilor lucrărilor efectuate
Costurile sunt planificate și gestionate la nivelul activităț ilor. Sunt două tipuri de
costuri , conform [ 18]:
• Resource – calculate pe baza resurselor atribuite ;
• fixe – suma totală a costurilor care sunt introduse manual .
Costurile unei resur se pot fi calculate pe baza prețului unitar din dicționarul de resurse
(vezi figura 4.4.) și pe baza unităților bugetate atribuite unei activităț i (vezi figura 4.8) .
Costul bugetat, conform [ 18], se determină cu următoarea forumulă conform [17] :
Costul Bugetat = Unitatile Bugetate X Pret/Unitate(Pret/oră) ; (4.1)
Unitățile bugetate se calculează cu următoarea formulă , conform [ 18]:
Unități Bugetate = Durata în ore X Numărul de oameni alocați activității . (4.2)
În acest mod au fost determinate cost urile pentru fiecare activitate, și astfel a rezultat
costul total al proiectului de 28 787 lei (figura 4.8) .

69

Fig. 4.8 . Calculul costurilor lucrărilor efectuate.

70

4.7. Concluzii
În cadrul acestui capitol s -a realizat planificarea lucrărilor de mentenanță preventivă
pentru schimbătorul de căldură 120- S2B.
Planificarea a fost realizată în programul primavera P6 ce reprezintă o soluție software
pentru planificarea, administrarea și controlul implementării proiectelor la nivel de întreprindere .
Într-o primă etapă a fost realizată structura WBS a proiectului format din șase etape
centralizatoare, fiecare etapă este formată dintr -un număr de activități necesare îndeplinirii
scopului proiectului.
Pentru fiecare activitate a fost alocată durata și resurs a necesară.
În urma analizei încărcării resursei și analizei duratelor de execuție a activităților a fost
determinat drumul critic, evidențiat în figura. 4.7.
S-a observat în urma acestei analize o încărcare în două perioade ale proiectului, și
anume, o încărcare în perioada de achiziționare a materialelor, deoarece aceste materiale au o
constrangere pusă, și o încărcare în perioada de demontare al echipamentului, deoarece aceste
activități trebuie executate rapid pentru a se oferii timp de realizare a lucr ărilor suplimentare ce
se definesc la inspecția preliminară când echipamentul este deschis.
În ultima parte a proiectului au fost calculate costurile pentru fiecare activitate.
Costurile au rezultat în urma produsului dintre unitățile bugetate și rata stan dard a
resursei alocate activității respective, rezultând astfel la costul total al proiectului, în valoare de
28 787 lei.

71

5. SĂNĂTATEA ȘI SECURIT ATEA MUNCII

5.1. Aspecte generale

Normele de tehnica securității muncii au în vedere atât protecția contra accidentelor cât și
reducerea efortului fizic depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor –unelte sunt: așchiile, particulele
abrazive, desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea.
Mașinile –unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția
operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor.
Mașinile –unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități de așchii
la temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale semifabricatului trebuie să
conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție
confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spațiului de lucru. De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor –unelte prevăd pornirea
procesului de așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis.
Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine s au role.
Protecția operatorului împotriva particulelor abrazive la mașinile –unelte de rectificat, ascuțit și
polizoare se realizează cu instalațiile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care elimină deș urubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține prin
dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii, nepermițînd desfacerea bacurilor sau frâna rea automată a mașinii –unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile –unelte trebuie să fie legate la
pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.

72
5.2. Norme de sănătatea și securit atea muncii în cazul mașinilor -unelte
de strunjit

În cazul mașinilor –unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
– îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
– operatorul va fi echipat în timpul procesului de așchiere cu ochelari de protecție, cu mănuși
de protecție;
– în cazul în care mașina –unealtă este dotată cu ecran de protecție aceasta se va utiliza pentru
protecție în timpul procesului de așchiere;
– măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mișcării de rotație;
– operatorul va fi echipat cu o ținută adecvată de lucru;
– mașina –unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
– îndepărtarea așchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efec tua cu
instrumente speciale;
– se va evita formarea așchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor așchietoare cu o geometrie adecvată.

5.3. Norme de sănătatea și securitatea muncii în cazul mașinilor -unelte
de găurit

În cazul mașinilor –unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
– fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
– îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepă rtare a așchiilor;
– utilizarea lichidului de răcire -ungere în scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
– fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
– utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor etc.);
– operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor principale și de avans ale mașinii –unelte.

73

CONCLUZII

Tema proiectului o constituie proiectarea tehnologiei de fabricație a reperului flanșă .
Proiectarea procesului tehnologic de execuție a reperului s -a efectuat în conformitate cu datele de
bază:
– desenul de execuție și condițiile tehnice;
– planul de producție;
– condiții economice.
Proiectarea procesului tehnologic de execuție a reperului flanșă cuprinde următoarea
succesiune de etape:
– analiza datelor de bază și verificarea tehnologicității construcției;
– stabilirea ultimei operații de prelucra re mecanică pentru fiecare suprafață;
– alegerea semifabricatului;
– stabilirea succesiunii operațiilor așezărilor și fazelor;
– calculul adaosurilor de prelucrare;
– alegerea SDV – urilor și mașinilor – unelte;
– proiectarea parametrilor regimurilor de așchiere;
– normarea tehnică și calculul tehnico–economic;
– controlul calității fabricației.
– norme de tehnica securități muncii;
– întocmirea documentației tehnologice – fișele de așezări;
Pentru etapele enumerate s -au stabilit breviare de calcul și schițe de lucru necesa re efectuării
operațiilor tehnologice.
Elaborarea proiectului a necesitat utilizarea cunoștințelor din domenii diverse predate la
diferite discipline de specialitate: tehnologia fabricării utilajului tehnologic, controlul calității
produselor.
Metodele de analiză pe fiecare etapă de lucru s -au realizat ținând seama de criteriile
tehnico- economice ale etapei respective.
Astfel, pe parcursul derulării proiectului s -a ținut seama de următoarele criterii
tehnico- economice:
– productivitatea prelucrării;
– calitatea fabricației;
– gradul de utilizare a materialului;
– indicatorul de continuitate a funcționării mașinii -unelte.

74
BIBLIOGRAFIE

1.http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/0/07/Straight –
tube_heat_exchanger_1- pass_ro.png/120px- Straight -tube_heat_exchanger_1- pass_ro.png
2.http://cadredidactice.ub.ro/gavrilalucian/files/2014/05/Curs -12-SCHIMBATOARE -DE-
CALDURA- 1.pdf
3. Șchiopu M., ș. a., Cartea maistrului prelucrător, vol. II, Materiale, tratamente termice și
termochimice, Editura Tehnică, București, 1991
4. Picoș C. ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Manual de
proiectare, vol. I, Editura „Universitas”, Chișinău, 1992
5. Georgescu S., Îndrumător pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnică, București, 1978.
6. Ivan M., Antonescu N. N., ș.a., Mașini –unelte și control dimensional, Editura Didactică și
Pedagogică, București, 1980
7. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 1., Editura Tehnică, București, 1983

8. Cartiș I., Tratamente termice – tehnologie și utilaje, Institutul Politehnic „Traian Vuia”,
Timișoara, 1975
9. Picoș C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Manual de proiectare, vol. II, Editura „Universitas”, Chișinău, 1992

10. Minciu Ctin, ș.a., Scule așchietoare – îndrumător de proiectare, vol. I, Editura Tehnică,
București, 1995
11. Vlase A., ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme de timp, vol 2.,
Editura Tehnică, București, 1983 12. Rădulescu V., ș.a., Probleme de tehnologia const rucțiilor de mașini, Editura Didactică și
Pedagogică, București, 1979 13. Picoș C., Coman Gh., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. 1, Editura Tehnică, București, 1979
14. https://www.walter -tools.com/en- gb/press/media -portal/apps/gps/pages/default.aspx

15. Brăgraru A., Picoș C., Ivan N., Optimizarea proceselor și echipamentelor tehnologice,
Editura Didactică și Pedagogică R.A., Bucureșt i, 1996
16. Rașeev D., Oprean I., Tehnologia fabricării și reparării utilajului tehnologic, Editura
Didactică și Pedagogică, București, 1983

75
17. Drumeanu A. C., Mentenanța sistemelor tehnice , Editura Universității Petrol -Gaze din
Ploieti, 2016.
18. Nae I., Managementul proiectelor – Aplicații, Platforma e -learning a Universității Petrol –
Gaze din Ploiești, 2018
19. * * * Documentație schimbătoare de căldură, revizii generale în Rafinaria Brazi și
Rafinăria Vega, 2018
20.Antonescu N. N., Minescu M., Nae I., Tehnologia construcției utilajelor și mașinilor –
îndrumar de lucrări practice , Editura Universității din Ploiești, 1997
21.* * * Norme specifice de securitate a muncii pentru prelucrarea metalelor prin așchiere ,
Ministerul Muncii și Protecției Sociale, Departamentul Protecției Muncii, București, 1994