Exemplu de programare [308885]

Exemplu de programare

Această secțiune conține (3) exemple de programe.

Exemplul 1 apelează un subprogram în comanda G105 pentru a secționa piesa de prelucrat. Acest stil de programare este cel mai adecvat pentru o bară de material la care programul de secționare trebuie să așchieze până la axa centrală a acesteia.

Exemplul 2 include secționarea în programul de prelucrare. [anonimizat] a acesteia.

Exemplul 3 descrie un avans dublu. Acest stil de programare este cel mai adecvat pentru prelucrarea barei pe o lungime mai mică decât lungimea totală a piesei de prelucrat și apoi avansarea la lungimea totală a piesei de prelucrat.

Acest exemplu prezintă metoda preferată de programare cu o bară de material la care operația de secționare trebuie executată până la axa centrală a acesteia. Este vorba despre o bară de material de 2" (51 mm) diametru, piesa finită având 1" (25 mm) lungime. Scula de secționare are 0.125" lățime. Interstițiul sculă/arbore principal este de 0.875". Adaosul de îndepărtat de pe suprafața frontală este de 0.025".

Programul utilizează următoarele valori ale variabilelor pentru alimentatorul de bare:

Comandați G105 în modul MDI pentru a încărca o bară și a o avansa la lungimea de avans inițială. [anonimizat]/arbore principal de 0.875", lățimea sculei așchietoare de 0.125" și un adaos pentru fațetare de 0.025".

Acest program începe cu apelarea subprogramului de secționare. [anonimizat] o bară nouă sau despre următoarea buclă a programului pentru o bară dată:

Dacă este o [anonimizat] (#3101), apoi alimentatorul de bare avansează bara cu lungimea piesei de prelucrat plus adaosurile corespunzătoare (#3100).

Când se repetă apelarea subprogramului pentru o [anonimizat], apoi alimentatorul de bare avansează bara cu lungimea piesei de prelucrat plus adaosurile corespunzătoare (#3100).

% ;

O00020 (PROGRAM DE PRELUCRARE) ; T303 (STRUNJIRE FRONTALĂ) ;

G50 S1500 ; G96 S500 M03 ;

G00 G54 X2.1 Z0 M08 ; G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X1.95 Z.05 ;

G01 Z-1.0 F0.01 ; X2.1 ;

G53 G00 X0 ;

G53 Z0 ;

T404 (OPERAȚIE DE SECȚIONARE) ; G50 S1500 ;

G96 S500 M03 ;

G00 X2.1 Z0.1 M08 ;

Z-1.125 (LUNGIME PIESĂ DE 1" PLUS LĂȚIME SCULĂ) ; G01 X-0.05 F0.005 ;

G00 X2.1 ; G53 X0 ; G53 Z0 ;

G105 (AVANS BARĂ) ;

/M99 ; M30 ;

Exemplu 2: Avansul dublu

Acest exemplu prezintă un avans dublu al piesei de prelucrat. Programul conține (2) comenzi G105. Prima comandă G105 utilizează valorile variabilelor setate în pagina Comenzi curente a alimentatorului de bare. A doua comandă G105 utilizează valorile J și K pentru a înlocui valorile variabilelor.

[anonimizat], aveți nevoie de rigiditatea unei bare scurte pentru o parte a operației, apoi să prelucrați restul piesei finite mai lungi.

Este vorba despre o bară de material de 2" (51 mm) diametru, piesa finisată având 4" (100 mm) lungime. Scula de secționare are 0.125" lățime. Interstițiul sculă/arbore principal este de 0.875". Adaosul de îndepărtat de pe suprafața frontală este de 0.025".

% ;

O00021 (AVANS DUBLU CU ALIMENTATORUL DE BARE) ; G105 (AVANS BARĂ CU AJUTORUL VARIABILELOR MACRO) ; T303 (STRUNJIRE FRONTALĂ) ;

M01 ;

G50 S1500 ; G96 S500 M03 ;

G00 G54 X2.1 Z0 M08 ; G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X1.95 Z.05 ;

G01 Z-1.0 F0.01 ; X2.1 ;

G53 G00 X0 ; G53 Z0 ;

G105 J3.0 K1.0 (AVANS BARĂ CU AJUTORUL VARIABILELOR) ; (OPȚIONALE) ;

M01 ;

T404 (SCULĂ DE SECȚIONARE) ;

G55 (MODIFICARE DECALAJ DE ORIGINE) ; G50 S1500 ;

G96 S500 M03 ;

G00 G55 X2.1 Z0.1 M08 ; Z-4.125 ;

G01 X-0.05 F0.005 ; G00 X2.1 ;

G53 X0 ; G53 Z0 ;

Incarcarea utilajului nou Strung dual spindle HAAS DS30SSY

Noul utilaj ales este un Strung CNC in 3 axe de la firma HAAS. Strungul este conceput cu prindere dubla care usureaza prelucrabilitatea pieselor si productivitatea creste deoarece piesele nu necesita intoarcere pentru prelucrare.

La incarcarea utilajului nou am luat in considerare nivelul de uzura si incarcarea CNC-urilor existente.

Din aceasta cauza am ales repere atat de pe utilaje conventionale cat si de pe CNC-uri vechi. In prima faza am ales impreuna cu productia 10 repere pilot pentru a echipa masina cu scule, portscule, dispozitive, accesorii si semifabricat necesar.

Cele 10 repere au fost alese din 112 de repere luand ca baza dinamica de vanzare a reperelor si tehnologia actuala.

Tin sa mentionez lucrul ca noi avem serie mijlocie dar diversitatea pieselor este foarte mare. Din cauza asta avem probleme cand achizitionam un utilaj nou deoarece avem loturi mici si nu renteaza sa prelucram pe masina cu comanda numerica.

De multe ori reglarea masinii dureaza mai mult decat

Facand o statistica pe anul 2016 cate bucati s-au vandut din fiecare piesa datele am introdus in tabelul urmator.

Tabel ….

Pentru a echipa masina cu piese, cu SDV si semifabricat se nasc dosare tehnologice adecvate fiecarei piese. Un dosar tehnologic contine urmatoarele documente:

Desen de executie a piesei

Desene interfazice pentru piese complexe

Fisa de urmarire

Fisa de scule/portscule pentru fiecare operatie.

Iata cele 10 repere alese pentru strung:

Ax 1125-07.00.26

Pinion satelit 1125-06.04.103/A

Tija 1 1838-01

Bucsa sferica 125-26.02.01A

Corp lagar 125-26.02.02/D

Axul satelitilor 281-06.12.006

Pinion de atac 89-35.101.0012

Ax Ø43 vertical scurt 125-38.00.06/H

Surub centrare F129-06.00.79

Bucsa Ø40×80 63B/1/5/0-00.00.13/A

In tabelul urmator am introdus lotul pieselor pilot si aproximativ am calculat incarcarea masinii pe un an pe 2 schimburi.

Legenda tabel:

Lot/an= numar de bucati totale lansate pe an

Schimb total= [(Lot/an)/ Lot optim]* Schimb total

Schimb optim= Lot optim / (Lot/schimb)

Lot/schimb= [(8 ore x 60 min)-TPI] / MPP

Lot optim= lotul optim de lansare pentru CNC

TPI= timp de pregatire (manipulare, reglare masina, pregatire dispozitive, pregatire program de fabricatie, etc.)

MPP= timp de prelucrare efectiva

Calculul incarcarii strungului:

Schimb total =316

2 schimburi/zi: 316/2= 158 zile lucrate pentru cele 10 repere

Total Zile lucratoare pe an: 232 zile -158 zile =74 de zile ramane utilajul fara lucru

Din calcule rezulta faptul ca daca dorim sa lucram pe strung 2 schimburi acoperim numai 74 de zile dintr-un an. Din acest motiv am ales inca 5 repere in plus pentru a incarca teoretic strungul pe 232 de zile lucratoare.

Schimb total pe anul 2017 = 469 schimburi

2 schimburi/zi: 469/2= 234 zile lucrate pentru cele 10 repere

Total Zile lucratoare pe an= 232 zile lucratoare

Dupa incarcarea strungului cu repere urmeaza calcularea materialului necesar pentru lotul aferent pieselor.

Calculul barelor necesare pentru lot se calculeaza astfel:

Formula 1: Lungimea piesei + 2mm tehnologice pentru strunjire frontal + 3mm lama de debitare= lungime tehnologica

Bara are 6 metri dar masina de alimenteaza cu bara de lungime maxima 1,5 m.

Bara niciodata nu o sa fie fix 6m sunt cazuri cand are in plus si sunt cazuri cand are in minus. Dintr-o bara ies 4 bare de aproximativ 1,5 m.

Formula 2: Din lungimea fiecarei bare trebuie scazut 8 mm prinderea barei in masina + 3mm panza de debitare.

Formula 2: 6000- (8×4+4×4) = 5952 mm lungimea barei totale dupa debitare

Formula 3: Formula 2 / Formula 1 = nr. bucati totale dintr-o bara de 6m

Ex.1 din Tabel nr.. Tija 1 1838-01

Lungimea piesa: 118 mm (net)

Lungimea piesa: 118 mm + 6 mm = 124 mm (brut)

Formula 2 = 5952

Formula 1 = 5952/124= 48 buc totale dintr-o bara de 6m

1 bara de 1,5 m= 48/4 = 12 buc

Numarul de bucati sunt valabile daca bara nu este mai scurta de 6m, in cazul acesta o sa avem in jur de 10-11 buc.

Am aflat ca dintr-o bara ies 12 piese si se stie faptul ca lungimea maxima a barei este 1500 mm si mai trebuie sa calculam lungimea optima a fiecarei bare ca sa nu ramana capat neprelucrat si sa nu pierdem din material.

Se vede din tabel ca la Tija 1 lungimea necesara a barei este L=1496 mm.

Daca debitam la L=1500 mm pierdem 1 – 2 piese pentru ca ramane un capat prea scurt din fiecare bara si nu mai putem realiza inca o piesa.

Formula pentru lungimea semifabricatului arata asa:

Nr. Piese/Semifabricat x (Lungime piesa + Adaos piesa) + Adaos masina

12 buc x (118 mm + 6 mm ) + 8 mm = 1496 mm

Jjgfjyfyj

Dosar tehnologic

Un dosar tehnologic contine toate informatiile legate de un produs.

In cazul nostru produsul final este tractorul articulat forestier care este compus din mai multe ansamble, subansamble si piese. Fiecare piesa trebuie sa aiba un dosar tehnologic indiferent de complexitatea ei. Luand in mana un desen de executie si fisa tehnologica a reperului trebuie sa fie pe intelesul tuturor fluxul tehnologic a piesei. Asta inseamna ca pot sa asociez un utilaj sau un dispozitiv sau o scula pentru operatia respectiva.

In momentul de fata sectia nu are tangenta cu nicio fisa tehnologica pentru ca fisele nu sunt date jos.

Telul nostru este sa crestem calitatea pieselor si pentru asta avem nevoie de colaborare intre proiectare, tehnologie si productie. Productie neavand fisa tehnologica, plan de control au mana libera si executa piesele cum vor ei si cu ce echipament au ei. Tot asa neavand nicio informatie despre SDV-uri si caracteristicile utilajelor existente in fabrica proiectarea si tehnologia nu tine cont de dotarile utilajelor si de multe ori nu avem echipamentul necesar executarii piesei.

Din cauza ca avem lipsa de comunicare rezultatul este rebut care duce la costuri mari pentru fabrica.

Ca sa remediem acest lucru exista un procedeu intern dupa care o sa fie executate si verificate piesele. In cazul in care vorbim despre un produs nou proiectantul proiecteaza un reper nou avand in vedere tipul de materiale pe care detinem in fabrica. Este un fenomen des intalnit in fabrica ca semifabricatul dat de proiectant nu exista in stocul nostru. Avem 2 posibilitati: ori gasim un material existent in fabrica care respecta cerintele mecanice a piesei ori daca avem un caz particular cu un tip de material special cumparam materialul respectiv.

Partea cu semifabricatul este rezolvat la proiectare, in pasul urmator desenul de executie ajunge la tehnologie pentru consum de materiale si pentru tehnologie.

Tehnologul analizeaza desenul, sfatuind cu sectia intocmeste fluxul tehnologic.

Daca piesa este mai complexa si are nevoie de desene interfazice pentru a ajuta operatorii le pregateste tehnologul. Asa se intampla de obicei dar avem si situatii special cand piesa nu se poate executa pe masinile existente in fabrica sau nu avem scule adecvate. Depinde de situatie daca vorbim despre un prototip care probabil o sa sufere modificari nu merita sa cumparam scule.

Se poate cumpara ceva asemanator sau regandita piesa. Ne intalnim cu fel de fel de cazuri in productie.

Este recomandat sa avem o fisa de scule pentru fiecare reper pe care le pastreaza tehnologul in dosarul piesei asa are o imagine de ansamblu despre tipuri de scule.

Pasul urmator este fisa de masuratori completata si semnata de operatori ca sa incredintam cu responsabilitate. Ultimul pas este verificarea pieselor de catre CTC si predare la montaj pentru a fi asamblate.

Fise de urmarire

Un exemplu de Fisa de urmarire pentru reperul Pinion de atac

In partea de sus fisa contine date generale de identificare a piesei si lansare.

O Fisa de urmarire incepe in primul rand cu numarul lansarii pentru ca fara numar de lansare fisa nu are nicio valoare.

Cod articol este un cod unic generat de ERP (Enterprice Resource Planninng) pentru fiecare reper.

Denumirea piesei cu Nr.desen sunt inseparabile deoarece dupa denumire avem mai multe variante de piese dar cuplat cu un numar de desen numai un tip de reper poate sa fie.

La campul material apare semifabricatul, diametrul semifabricatului si calitatea materialului.

In partea a doua avem operatiile pe centre de cost. Centrele de cost sunt departamente unde se efectueaza operatia respectiva.

Asadar prescurtarea DTP vine din debitare table si profile, PPM inseamna prelucrari mecanice, CNC comanda numerica, FJT forja si tratament termic.

In viitor campul data o sa insemne data planificata pentru terminarea operatiei.

La COD avem numere care inseamna operatii si langa la Denumire sunt descifrate codurile, poate sa insemne o operatie sau o operatie pe un tip de utilaj de ex. Prelucrat la strung automat DS30SSY. Am ajuns la partea care este nou si se numeste Indicatii tehnologice.

Aici introducem detalii despre operatii, despre Desene interfazice sau dispozitive daca este cazul.

La Buc se trece numarul de bucati efectuate de operator si la marca se trece marca operatorului care a executat piesele si la CTC stampila dupa ce au fost verificate piesele de catre controlor si considerate bune.

Fisa tehnologica

Fisa tehnologica este o fisa care descrie fiecare operatie a unui reper, cu cotele de prelucrare si frecventa de control.

Frecventa de control inseamna un istoric cu ce frecventa trebuie verificat fiecare faza de lucru.

Fisa ofera mai multe informatii despre prinderea piesei, ordinea de prelucrare, cotele de prelucrat.

Pe prima imagine apare Fisa tehnologica veche si pe parcurs se poate observa evolutia ei.

Desen de executie – desen interfazic

Desenul de executie este desenul final a piesei si desenul interfazic cum precizeaza si numele este un desen special pentru o operatie. Desenele interfazice sunt in ajutorul operatorilor si a CTC-ului de linie cu scopul de a verifica mai usor cotele dupa procesul respectiv.

In urmatoarele imagini se vad piesele dupa fiecare operatie.

Asadar avem in prima imagine piesa finala,

In imaginea a 2-a se vede Pinionul de atac dupa strunjire si filetare pe Strung CNC

In imaginea a 3-a apare masina de frezat caneluri drepte si in imaginea a 4-a pinionul frezat.

In imaginea a 5-a este prezentata Pinionul de atac dupa frezare asamblat cu Flansa pentru incercare daca se potrivesc.

In imaginea a 6-a se vede piesa dupa tratament, cu filetul potejat.

Desenele sunt in Anexa 1,2,3

Fisa de scule

Fisa de scule contine sculele necesare pentru fiecare faza de prelucrare pentru Pinion de atac.

In imaginile de mai jos sunt reprezentate sculele din tabelul anterior.

Fisa de masuratori

Fisa de masuratori se foloseste cand avem pe Fisa de urmarire rebut declarat de CTC.

Fisa de masuratori se completeaza cu cotele necorespunzatoare si lotul realizat. Trebuie precizat cu ce mijloc de masurare a fost masurata cota respectiva si din ce cauza este rebut.

Rebut poate sa fie din cauza uzurii masinii sau a sculei, material necorespunzator, din cauza neatentiei operatorului.

In imaginea alaturata avem un exemplu de Fisa de masuratori.