Este structurată pe 4 capitole după cum urmează: [309220]

Rezumat

Lucrarea de față având Titlul ʺProiectarea unui dispozitiv de prehensiune la SC G.M.A.B. Consulting S.R.L. Tehnologia de fabricație pentru reperul ʺPlacăʺ cu determinarea costurilor de fabricațieʺ.

Este structurată pe 4 capitole după cum urmează:

1. Programe CAD utilizate în proiectare la G.M.A.B

2. Studiu de caz

3. Obținerea documentelor de execuție

4. Tehnologia de fabricație a reperului ʺPlacă de Prindereʺ

A [anonimizat] G.M.A.B. Consulting S.R.L [anonimizat].16, Oradea, Județul Bihor.

În primul capitol s-a făcut o trecere în revistă a conceptului de proiectare asistată de calculator și a principalelor mijloace de aplicare a lui.

Pentru capitolele doi și trei s-a ales din cadrul firmei SC G.M.A.B. Consulting S.R.L un produs pentru care s-a [anonimizat] a ansamblului virtual și a documentelor de execuție.

În capitolul patru s-a ales pentru a fi prezentată elaborarea tehnologiei de fabricației precum și determinarea costurilor pentru reperul ʺPlacă de Prindereʺ.

Prezentarea firmei

SC G.M.A.B. [anonimizat]-[anonimizat], domeniu în care are o vechime de peste 12 ani.

GMAB este divizia managerială a IET din Romania. [anonimizat]. [anonimizat]-ul și Proiectarea Produselor folosind platforme CAD ca:

• CATIA V4 & V5

• UG

• AutoCAD

• [anonimizat].

[anonimizat], bugetului și flexibilității producției.

Fig. 1. Sursa http://www.gmab.ro/En/About.htm

Proiectare CAD (2D și 3D)

Capacitatea infrastructurii de design 3D și 2D susține multiple platforme software care permit posibilități multiple de testare și vizualizare virtuală a produsului.

Fabricație

G.M.A.B asigură soluții de manufacturare pentru:

• Concepte

• Dispozitive prototip

• Subansamble

• Mânuirea materialelor

Deasemenea oferă și o gamă completă de sudură și fabricație diversă în:

• Oțel

• Oțel Inoxidabil

• Aluminiu

Fig. 2. Sursa http://www.gmab.ro/En/About.[anonimizat], [anonimizat], a ușurinței de utilizare și a portabilității.

[anonimizat]. Tehnologia de măsurare FARO este aplicată în orice industrie în care se dorește o măsurare precisă și folosește tehnologia laser modernă la potențialul ei maxim. Aria de aplicabilitate include industria auto. Dispozitivele portabile de măsurare FARO ca și FaroArm ajută de asemenea la calibrarea roboților și la instalarea utiliajelor și a mașinilor unelte grele.

FARO Laser Tracker poate să masoare cu acuratețe și echipamente mari.

Fig.3. Faro Laser Tracker ION Sursa http://www.euroam.ro/services.html#3d-measurement&gid=null&pid=3

Principalul domeniu de activitate al firmei este proiectarea sistemelor de sudură – Welding Systems – pentru caroserii auto. Dar totodată compania mai proiectează tot pentru industria constructoare de autoturisme diverse alte agregate, dispozitive, manipulatoare, verificatoare, precum și alte scule.

Fig. 1.1. Sursa http://www.euroam.ro/services.html#tooling-assembly&gid=null&pid=1

Un WELDING SYSTEM se împarte în LINII de asamblare, acestea la rîndul lor conțin posturi de lucru sau STAȚII. Componentele mecanice ale unei stații poartă denumirea de TOOL, care la rîndul lor pot fi compuse din mai multe FIXTURE ( dispozitiv sau ansamblu de dispozitive pentru prinderea/fixarea și poziționarea/centrarea elementelor de caroserie).

Cea mai simpla componentă a unui fixture are denumirea de UNIT. De obicei aceasta corespunde unei singure funcții identificabile și/sau unui singur grup constructiv.

Fig. 1.2. Sursa http://www.euroam.ro/products.html#&gid=null&pid=1

Principiile abordării sistematice a sistemelor de sudură:

– Dacă problemele sunt complexe și extensive este necesară împărțirea lor în probleme mai mici, acestea fiind mai usor de urmărit;

– Problemele complexe se rezolvă pas cu pas;

– Căutarea sistematică cu ajutorul cataloagelor (normativelor) poate fi utilizată foarte avantajos fiindcă problemele tehnice privind proiectarea sistemelor de sudură caroserii, au o anumită valabilitate generală și multe se repetă. Aceste “cataloage” pot fi liste de furnizori, standarde, normative de proiectare ale beneficiarilor, sau pot fi chiar colecții de soluții interne mai mult sau mai puțin complexe.

Procesul de proiectare. Etape.

– Lista de cerințe;

– Proiectarea conceptuală;

– Proiectarea constructivă;

– Proiectarea de detaliu;

– Verificarea corectitudinii completitudinii, plus aplicabilitatea standardelor, normelor și reglementărilor specifice beneficiarului.

Evaluarea soluțiilor inginerești.

Orice proiectant trebuie să aibă tot timpul în vedere regula de bază a proiectării constructive:

CLAR = fără ambiguități

SIMPLU = costuri scăzute

FIABIL = durata de funcționare mare.

În trecut proiectarea se făcea pe planșă, iar timpul necesar dezvoltării unui produs era foarte îndelungat, puteau să apară erori la orice pas, fiind necesare multe încercări înainte de a începe producția propriu zisă. Odată cu dezvoltarea aparaturii de calcul, a apărut o serie de aplicații software dedicate proiectării și fabricației care au scurtat mult timpul necesar acestor operații.

Capitolul I. Programe CAD utilizate în proiectare la G.M.A.B

I.1. Programul CATIA

CATIA = Computer Aided Three dimensional Interactive Applications, este un produs al companiei Dassault Systemes.

Acestă aplicație software se referă la prima etapă din ciclul de viață al unui produs și anume la concepție și design. Avantajul aplicațiilor de proiectare constă în faptul că informația există într-un mediu virtual 3D și produsul se poate optimiza din punct de vedere al designului înainte de a se realiza fizic. Practic, vom ști dinainte dacă produsul aflat încă în stadiul de proiect corespunde condițiilor impuse (putem verifica dacă un ansamblu este îmbinat corect sau se mișcă corespunzător). Un alt avantaj este că informația se poate transmite foarte ușor atât în cadrul companiei cât și în exteriorul ei. Având prototipul virtual 3D optimizat, se pot genera ulterior desenele de execuție 2D, mult mai ușor decât aplicațiile CAD care permit doar proiectarea 2D.

Interfața programului:

Fig. 1.3.

Programul CATIA este folosit pentru: concepția pieselor mecanice, obținerea automată și rapidă a proiecțiilor piesei sau ansamblului respectiv, realizarea interactivă a ansamblurilor, posibilitatea de a proiecta în mod parametrizat, permite conceperea pieselor și ansamblurilor direct în trei dimensiuni, fără a desena întâi planșele în reprezentare bidimensională.

Utilizează prototipuri virtuale, care permit: verificarea dacă un ansamblu este sau nu demontabil, are structură modulară, testarea rezistenței la diverse solicitări, verificarea dacă mobilitatea componentelor, unele față de altele, nu generează coliziuni.

Deși Catia dispune de un numarul foarte mare de module, câteva pot fi considerate de bază:

– CATIA Sketcher – creează schița unui profil în două dimensiuni,

– CATIA Part Design – se utilizeaza la construcția pieselor mecanice în trei dimensiuni.

– CATIA Assembly Design – generează un ansamblu de piese utilizând diverse constrângeri mecanice pentru poziționarea acestora și stabilirea contactelor de suprafețe;

– CATIA Drafting – permite obținerea desenelor de execuție ale pieselor și ansamblurilor create.

– CATIA Knowledge Advisor – permite proiectarea parametrizată, utilizând instrumente specifice, precum: formule, parametri, reguli și reacții, activate numai în urma îndeplinirii unei condiții stabilite în prealabil.

– CATIA Composites Design – permite crearea ansamblurilor composite.

– CATIA Analysis & Simulation – permite analiza cu element finit a pieselor/ansamblurilor.

– CATIA Machining – permite proiectarea și simularea operațiilor pe mașini de execuție cu comandă numerică.

După instalarea programului se configurează anumiți parametrii, după cum urmează:

Tools-Option

General: setarea autosalvării la 10 min.

Parameters and Measure-Units: setare mm, kg, setare afișare zerouri – Display-Visualization: modificarea culorilor.

Aducerea setărilor la valorile inițiale se face din aceasta căsuță .

Tools-Customize

Toolbars: se pot restaura setările inițiale, se poate ajunge prin click-dreapta pe zona de toolbar și jos de tot apare Customize.

Tipuri de fișiere în CATIA

*.CATPart = fișier ce conține informații referitoare la o entitate 3D (part).

*.CATProduct = fișier ce conține informații referitoare la un ansamblu 3D.

*.CATDrawing = fișier ce conține informații referitoare la un desen de execuție.

File-Save Management:

Gestionarea fișierelor – se recomandă activarea "Salvării independente"

Fig. 1.4. Salvarea fișierelor

Comenzi rapide

In CATIA se folosesc o multitudine de comenzi rapide, acestea pot fi stabilite de program sau de utilizatorul acestuia. Comenzile rapide sunt formate din combinația anumitor taste, ajutându-ne să fim mult mai rapizi și eficienți. De exemplu: CTRL+TAB; ALT+0216; CTRL+X; F2; F4; etc.

Tools-Customize- Commands-All Commands – Această cale ne ajută să ne organizăm comenzile rapide după bunul plac al fiecăruia.

Modulul Sketcher

În Modulul Sketcher sunt create schițele.

Acest modul conține o serie de unelte grafice care permit generarea rapidă a geometriilor 2D, aplicarea constrângerilor între elementele componente ale schiței, constrângeri care permit modificarea rapidă a schiței, editarea profilelor, crearea solidelor și suprafețelor, cu ajutorul profilurilor se pot crea solide 3D sau suprafețe.

Activarea modulului Schetcher:

1. Start > Mechanical Design >Sketcher apoi se selecteaza un plan sau o față pe un obiect.

2. Selectarea iconiței Sketcher din bara de unelte .

Interfața Sketcher

Fig. 1.5.

Bara de unelte și iconițe Sketcher

Fig. 1.6.

Pașii de lucru care duc la crearea unui solid

Fig. 1.7.

Constrângeri automate

Constrângere = relație dimensională/de poziție între două elemente geometrice componente ale schiței.

Constrângerile pozționale uzuale sunt:

Coincidența

Concentricitatea

Tangența

Paralelismul

Perpendicularitatea

Fixarea

Orizontalitatea

Verticalitatea

Constrângerile dimensionale uzuale sunt:

Lungime

Distanță

Unghi

Rază sau diametru

Tipurile de constrângeri ce pot fi aplicate automat pot fi alese din Tools-Options Mechanical Design-Sketcher- Constraint-Smart Pick.

Pentru introducerea manuală a constrângerilor se utilizează: Insert-Constraint-Constraint Creation-Constraint, se selectează primul și al doilea element. Când apare dimensiunea nu se fixează ci se apasă click-dreapta: în meniul respectiv apar constrângerile disponibile.

Fig. 1.8.

Entități geometrice în Modulul Sketcher – Profiles

Profilul = o serie de elemente geometrice plane (puncte, linii și curbe).

Utilizare = crearea entităților 3D prin extrudare (Pad).

Crearea unui profil începe acționând butonul .

Profilele pot fi:

închise (ultimul element este conectat la primul).

deschise (primul și ultimul element nu sunt în contact).

Operații cu profile

Principalele operații:

Corner: racordare .

Chamfer: teșire .

Trim: decupare .

Break: rupere .

Rotation: rotație (multiplă) .

Scaling: redimensionare (scalare) .

Symmetry: oglindire .

Translation: mutare (multiplă) .

Offset: reproducere cu păstrarea paralelismului .

Comenzile pot fi activate din bara de unelte sau din Insert-Operation.

Modulul Part Design – Operații în 3D

Comenzi de creare a corpurilor 3D

PAD

SHAFT

Comenzi de modificare a corpurilor 3D

POCKET

HOLE

GROOVE

RIB

STIFFNESS

Construirea găurilor – HOLE

Fig. 1.9.

Extrudare cu decupare – Pocket

Fig. 1.10.

Racordarea muchiilor – Edge Fillet

Fig. 1.11.

Teșirea muchiilor – Chamfer

Fig. 1.12.

Crearea secvențelor rectangulare – Rectangular Pattern

Aplicarea comenzii presupune existența unui profil care va fi utilizat pentru multiplicare.

Fig. 1.13.

Crearea secvențelor circulare – Circular Pattern

Fig. 1.14.

Crearea formelor de revoluție – Shaft

Fig. 1.15.

I.2. Programul NX (UG)

NX este un soft complet integrat CAD/CAM/CAE, de ultimă generație, produs de compania SIEMENS.

Funcțiile CAD se adresează proiectării 3D a produselor, funcțiile CAM programării mașinilor unelte cu comandă numerică (CNC) pe baza modelului 3D generat în modulul CAD. Funcțiile CAE furnizează instrumente pentru simularea comportării produsului virtual în diverse condiții de mediu și de funcționare. Toate aceste module sunt integrate în aceeași interfață, nu este nevoie de alte aplicații sau module exterioare pentru definitivarea ciclului de viață al produsului. Un alt mare avantaj este păstrarea unității datelor, orice modificare a acestora se va reflecta imediat la toate nivelurile proiectului. Așa că, dacă facem o modificare în modelul 3D aceasta se va regăsi imediat și în modulul CAM, rezultând noi traiectorii pentru mașina de prelucrat, sau în modulul de simulare, unde vom avea o analiză corespunzătoare noului produs, fără a fi nevoie de intervenția utilizatorului.

NX poate coopera cu alte programe de proiectare, putând deschide și salva fișiere create în alte sisteme CAD, precum și fișiere de transfer neutre (iges, step, parasolid, dxf/dwg). De asemenea legăturile cu aceste fișiere pot rămâne asociative, dacă fișierele importate sau modificat în softurile native, NX va observa acest lucru și își va actualiza propriile fișiere importate.

Pornirea programului

Se face executând dublu click pe icoana corespunzătoare de pe Desktop, sau folosind meniul de Start al Windows-ului Start → (All) Programs → UGS NX 7.0 → NX 7.0

Fig. 1.16. Pornirea programului NX7

După încărcarea programului, va fi afișată fereastra Welcome to NX, de unde putem crea un fișier nou, sau deschide unul deja existent (New, respectiv Open).

Dacă dorim crearea unui nou fișier, apăsăm butonul New. În fereastra care se deschide putem specifica numele acestui fișier, precum și aplicația cu care se va inițializa acesta.

Fig. 1.17. Fereastra New

Fig. 1.18. Fereastra tipică de lucru cu principalele zone ale acesteia

Fig. 1.19. Principalele bare de instrumente (toolbar-uri)

Inițializarea aplicației de desenare (2D)

Aplicația Drafting se poate activa:

Pornind aplicația Drafting în fișierul curent – Start → Drafting. În NX există un singur tip de fișier pentru toate modulele, astfel putem regăsi în același fișier și planșele create în aplicația Drafting. După comutarea modulului, se activează comanda Sheet ce permite definirea caracteristicilor primei planșe de desen, după care pot fi plasate vederile modelului 3D.

Folosind șabloanele de desenare din pagina Drawing a comenzii New – prin intermediul șabloanelor predefinite, se pot crea fișiere care să conțină numai informația creată în modulul Drafting.

După aplicarea comenzii New (File→New), având deschis anterior fișierul căruia dorim să îi facem desenele, vom putea alege unul din șabloanele existente pe pagina Drawing. Ele sunt ordonate după mărimea planșelor componente (A0, A1, A2, A3 și A4), pentru fiecare standard având două tipuri: cu vederi (views), ce se vor genera imediat după confirmarea ferestrei, sau fără (no views). Detaliile fiecărui tip de șablon se pot observa în partea dreaptă a ferestrei, în zona Properties. În partea de jos, în câmpul Name, vom introduce numele noului fișier, sau vom lăsa numele implicit, sistemul adăugând un sufix (_dwg1, _dwg2 etc.) numelui fișierului inițial. În aceeași zonă putem stabili calea directorului unde va fi salvat noul fișier. Dacă se dorește realizarea desenului pentru un alt fișier, acesta poate fi specificat în zona Part to create a drawing of, apăsând butonul Open.

Fig. 1.20. Fereastra New – Drawing

După confirmarea ferestrei, dacă am ales un șablon cu vederi predefinite, acestea vor fi automat adăugate pe planșă. Dacă am ales un șablon fără vederi, sistemul va afișa fereastra comenzii ce permite adăugarea primei vederi, importate din model (Base View). Vederile automate adăugate vor fi vederea de sus (Top), împreună cu două vederi ortografice proiectate plecând de la aceasta, precum și o vedere izometrică.

Fig. 1.21. Planșă cu vederi creată automat folosind șabloanele desen

I.3. Programul AutoCAD

AutoCAD este un pachet de programe de desenare-proiectare asistate de calculator, utilizat în toate domeniile de proiectare (arhitectură, construcții industriale, construcții de mașini, inginerie chimică ). Denumirea este abrevierea numelui „Automatical Computer Aided Design” care aparține firmei Autodesk și a fost conceput pentru proiectare și desenare cu ajutorul calculatorului

Interfața Programului AutoCAD

Fig. 1.22.

Bara de unelte:

Fig. 1.23.

Bara de comandă:

Fig. 1.24.

http://www.rasfoiesc.com/educatie/informatica/autocad/index1.php

Comanda VIEWERS

– controlează regenerarea rapidă în AutoCAD și rezoluția cercurilor și a arcelor.

Comanda BREAK

-aceasta comandă este folosită pentru a se elimina o porțiune din obiectul selectat sau a-l separa în două părți.

Fig. 1.25.

Comanda SPLINEDIT

-cu această comandă editam un obiect Spline. – pictograma comenzii SPLINEDIT.

Comanda LINE

-această comandă ne ajută să desenăm entitatea de bază din AutoCAD, segmentul de dreaptă.

Fig. 1.26.

Organizarea desenului în layer-e

– layer-e sunt straturi atribuite elementelor care aparțin unui desen, pentru fiecare dintre aceste straturi se poate atribui un nume, un anumit tip de linie, o anumită grosime a liniei sau o anumită culoare.

Fig. 1.27.

Comanda RECTANGLE

– comanda rectangle, desenează un dreptunghi. – pictograma comenzii RECTANGLE

Fig. 1.28.

Comanda OFFSET

-cu ajutorul aceastei comenzi se poate desena un obiect de același tip cu cel selectat, prin punctul, sau la distanta indicate. – pictograma comenzii OFFSET.

Comanda MLINE (multiline)

-aceasta comandă desenează o succesiune de linii multiple paralele. – pictograma comenzii MLine.

Fig. 1.29.

Comanda LENGTHEN

-aceasta comandă modifică lungimea unui obiect sau a unghiul unui arc. – pictograma comenzii LENGTHEN.

Comanda AREA

– permite aflarea ariei și a perimetrului unui obiect. – pictograma comenzii AREA

Comanda UCS

– este una dintre cele mai importante comenzi AutoCAD care permite definirea, salvarea, restaurarea și stergerea sistemelor de coordonate utilizator (User Coordinate System).

Obținerea solidelor prin operații logice

-asupra obiectelor solide se pot aplica operații logice, obținându-se astfel obiecte solide cu o arhitectura complexă. Comenzile folosite: Intersect, Substract și Union.

Comanda COPY OBJECT

-această comandă ne ajuta sa realizăm copii ale obiectelor deja desenate. – pictograma comenzii COPY OBJECT.

I.4. Programul FIDES

Interfața programului

Fig. 1.30.

Mișcarea mouse-ului:

Translate: în timp ce apăsați butonul din dreapta al mouse-ului, deplasați mouse-ul sau păsați tasta F1.

Translate horizontal: în timp ce apăsați butonul din dreapta al mouse-ului și tasta Shift, deplasați simultan mouse-ul în direcția orizontală.

Translate vertical: în timp ce apăsați butonul din dreapta al mouse-ului și tasta Shift, deplasați simultan mouse-ul în direcția verticală.

Zoom: în timp ce apăsați butonul din mijloc al mouse-ului, deplasați mouse-ul în partea stangă pentru a reduce scara sau apăsați tasta F2.

Rotate: în timp ce apăsați butonul din mijloc și cel din dreapta al mouse-ului, deplasați mouse-ul sau apăsați tasta F3.

După deschiderea programului FIDES sunt necesare următoarele setări:

Customize/Miscellaneous

-drawing version: 1rd , 3rd;

Fig. 1.31.

-dimens./measuring units: mm;

Fig. 1.32.

-verify delete: always;

-restore (delete):30;

Fig. 1.33.

-number of views to store: no limit;

-default density: de regulă 7, 86;

Fig. 1.34.

-manufacturer logo: (după cerința clientului) OVAL 1; OVAL 4;

-display after paste: yes

Stocklist

Fig. 1.35.

-Sheet Type:de regulă NAAMS.

Se face setarea de mouse sensitivity, rotate,pan,zoom din Customize/Windows

Structura unui UNIT în FIDES:

Fig. 1.36.

Crearea unui sistem de coordonate:

Fig. 1.37.

Comanda Positioning:

Fig. 1.38.

Crearea găurilor în 3D:

Fig. 1.39.

Comanda redesign:

Fig. 1.40.

Fig. 1.41.

Structura 2D-ului:

Fig. 1.42.

Capitolul II. Studiu de caz

II.1. . Modelul 3D al tablei (caroseriei mașinii)

Fig.2.3.1. Caroseria mașinii

ETAPELE PREGĂTITOARE PENTRU ÎNCEPEREA PROIECTĂRII.

Preluarea structurii de lucru a proiectului:

Înseamnă preluarea tuturor informațiilor electronice privitoare la operația, stația, unit-ul la care se va lucra, a desenelor, listelor, cataloagelor cu detaliile tehnice, ale elementelor standardizate, ale metodelor de lucru. Preluarea sau crearea structurii directoarelor de lucru și a directoarelor cu informații.

Coordonatorul de proiect va stabili drive-ul pe care se va lucra pe server și care va conține structura următoare (pe foldere):

CICLOGRAME

FTP_OUT – pentru transmitere de date;

ORIGINALE –pentru stocarea datelor referitoare la proiect;

LIBRARY –2D –pentru blocurile și “start modelul” folosite la 2D;

3D – pentru standarde folosite la modelare (se vor crea foldere pe tipuri de standarde).

PART – pentru parturile primite de la beneficiar;

PLANT_LAYOUTS – pentru Layoutul halei;

GUNS – pentru punctele de sudură și gunurile folosite la sudarea parturilor.

STATIONS(ZONE;STATIONE) – se vor crea foldere pentru fiecare stație.

PARTS – pentru Parturi.

READY – pentru salvare lucrul final după CHK (acest folder se va cere sa fie protejat).

SECTIONS – pentru salvarea secțiunilor prin part.

UNITS DESCRIPTION – pentru descrierea unităților (numele partului, grosime și alte informații) care o va face coordonatorul de stație.

WORK

De regulă informațiile necesare demarării lucrului se primesc de TEAM Leader și în general conțin următoarele:

Process Specification = tipul acționării manuală/automată, clamping plan, ordinea de încarcare a parturilor, punctele de sudură, gun-urile cu care se sudează;

Latest level of panels = ultima versiune de part-uri;

Zone (plant) layout = layout-ul zonei (stației) la care se va lucra, câți operatori, roboți, număr maxim de Gunuri pe fiecare stație, zone permise, zone interzise, conveyoare, mecanisme de transfer, lift&skid etc.

Mechanical standards = colecția de standarde/normative specific beneficiarului;

AutoCAD/CATIA/Fides/UG and RobCAD Specifications = specificații privind soft-ul;

Safety Specifications = specificații privind normele de siguranță impuse de beneficiar;

Quality standards = specificații privind normele de calitate impuse de beneficiar;

General Design Guidelines = principii generale pentru design;

Vendor List / Commercial / Standard / Library 2D&3D = lista de comerciale acceptată;

RobCAD Simultaneous Engineering (SE) work = modele 3D de gun-uri;

AutoCAD/CATIA/Fides Simultaneous Engineering(SE) work =modele 3D de unit-uri;

Simultaneous Engineering(SE) snag list = lista de probleme apărute la faza de SE;

Simultaneous Engineering(SE) Design Review Minutes = lista de soluții găsite la SE;

Timing Plan = planificare calendaristică pentru Design Review, predare finală etc.

Cycle Line = formatul ce urmează a fi folosit pentru ciclograme;

CheckLists = lista de cerințe obligatorii impuse de beneficiar.

II.2. PREZENTAREA GRIPPER-ELOR

Se impart în:

Grippere de manipulare;

Grippere de Process;

Grippere de Geometrie.

Grippere de manipulare;

Acesta are rolul de a prelua elemententul de caroserie din una sau mai multe stații și îl depozitează în stația următoare, neavînd nici un rol de poziționare precisă a elementului de caroserie în raport cu ‘Base Point-urile’ acestuia.

Grippere de Process;

Prin funcție de Process înțelegem funcția unui gripper care preia elementul de caroserie din una sau mai multe stații și îl depozitează precis poziționat pe un tooling operativ după care robotul efectuează o operație de sudură. La sfîrșit gripper-ul preia part-ul și îl depozitează în stația următoare care de asemenea va fi una de geometrie (asamblare de precizie prin punctele de sudură primare).

Grippere de Geometrie.

Prin funcție de Geometrie se întelege funcția unui gripper care preia elementul de caroserie din una sau mai multe stații și devine el însuși fixture-ul pentru asamblarea elementelor de caroserie.

Fazele design-ului gripper-elor.

Stabilirea Clamping Plan-ului pentru gripper.

Analiza elementelor/grupurilor adiacente.

Modelare 3D pentru suport , unit-uri, placa de prindere robot.

Analiza ciclogramei pentru unit-urile aflate pe gripper.

Verificare dinamică în RobCAD (coliziuni, momente de inerție, studiul cu gun-urile ) .

Modelare 3D pentru ajustarea formei suportului sudat și diminuarea maselor inerțiale. Eventual stabilirea ALUMINIULUI ca material pentru executarea suportului sudat. La inițiativa beneficiarului de proiect: schimbarea conceptului de executțe a suportului în varianta MODULARĂ .

Modelare 3D pentru rezolvarea problemelor de interferență (a coliziunilor) detectate în urma simulării RobCAD.

Modelare 3D (& Final Design) pentru frame și unit-uri.

Finalizare cinematica & ciclograma.

Transfer RobCAD final.

II.3 Proiectarea dispozitivului modelul 3D

Fig.2.1 Gripper

Gripperul împreună cu caroseria mașinii

Fig.2.3.2. Prinderea tablei pe gripper

Prinderea tablei pe gripper se face cu ajutorul clamp-urilor aflate pe acesta.

Acestea au rolul de a prinde tabla în anumite puncte date de client, au rol de susținere și fixare a elementelor de caroserie în vederea sudării acestora. Clamp-urile au forma unor clești și se pot deschide la 30, 45, 90,120 grade, în funcție de cât de mult este nevoie.

Fig.2.3.3. Clamp

Caroseria este poziționată în punctele de prindere ale suporturilor fixe. Prin acționarea cilindrilor hidraulici se realizează prinderea caroseriei prin deschiderea și închiderea brațurilor sistemului.

În figura 2.3.4. sunt reprezentate elementele unei unități de tip clamp.

Fig.2.3.4. Elementele unei unități de tip clamp

În figura 2.3.5. se prezintă fixarea unei caroserii auto în punctele de control.

Caroseria se fixează în punctele prestabilite marcate sub forma unor pătrățele pe suprafața caroseriei reprezentate în figura 2.3.6.

Fig.2.3.5. Prinderea caroseriei auto

Fig.2.3.6. Punct de prindere

Aceste clamp-uri sunt comerciale și au mai multe dimensiuni, ele putând fi găsite la firma TUENKERS.

Pe clamp-uri sunt prinse arm-urile, acestea deservesc la închiderea și deschiderea clamp-ului, de asemenea sunt făcute de aceeași firmă ca și clamp-urile (TUENKERS) și acestea fiind comerciale. Ele fiind de mai multe tipuri: de stânga, de dreapta sau centrale.

Pe arm este prins spacer-ul sau shim-ul, acesta fiind standardizat, însă el fiind făcut de firma NAAMS. Acestea având rolul de a regla NC-ul pe una sau mai multe direcții.

NC-urile sau MYLAR-ele sunt reperele care vin în contact cu tabla, acestea sunt de regulă manufacturate, dar în unele cazuri avem și NC-uri standardizate, acestea având 3 forme: I, L și T făcute de firma NAAMS.

Gripper-ul este format din:

Weld-fab (sudat).

Tubulatură – mai multe tuburi de diferite mărimi.

Adaptoare – acestea au rolul de a regla tuburile pe diferite direcții.

NC-uri – acestea vin în contact cu tabla.

Spacer-e – pentru reglajul NC-urilor.

Arm-urile.

Clamp-urile.

Plate-uri – plăci care ajută la prinderea unor elemente pe Tuburi sau adaptoare.

Support – ajută la prinderea senzorilor pe adaptor.

Senzori.

III. Obținerea documentelor de execuție

Pentru realizarea documentelor de execuție avem nevoie ca elementele dispozitivului a cărui documentație ne este necesară, să fie modelate înainte în 3D.

Abia după modelarea lor în 3D putem obține cu ușurință și documentele de execuție în 2D, cu ajutorul programului de proiectare CATIA.

Etapele de lucru:

Deschiderea programului și a modelului 3D.

Alegerea Start Modelului pentru realizarea 2D-ului

Realizarea documentelor de execuție se face cu modulul CATIA Drafting.

CATIA Drafting – conține instrumentele necesare pentru obținerea desenelor de execuție ale prieselor și ansamblurilor realizate;

Realizarea unui nou desen se face cu ajutorul următoarelor etape:

1. Se selectează iconul New View și se activează fila de desen Drawing Sheet;

2. Se selectează o poziție pe vederea nouă, devenind vederea din față. Activarea unei vederi de face prin dublu click;

3. Se desenează entitățile.

Layout-ul Gripper-ului

Acesta foloseste la asamblarea Gripperu-lui, fiecărui reper îi va fi atribuit un număr, aceasta fiind balonarea.

Fig.3.1

Fig.3.2.

În figura 3.2. este prezentată poziția tuburilor, a adaptoarelor și a clamp-urilor,acestea din urmă fiind poziționate la diferite unghiuri.

Fig.3.3.

În figura 3.3. se prezintă unghiurile de deschidere a Clamp-urilor și poziția adaptoarelor față de tubul pe care acestea se află.

Fig.3.4.

În figura 3.4. se prezintă atât balonarea sudatului cât și cotarea acestuia. Cotele de poziționare a plăcilor din care este format sudatul, cât și cotarea găurilor.

Fig.3.5.

Fig.3.6.

În figura 3.5. și 3.6 este prezentat un NC, acesta este reperul manufacturat care vine în contact cu tabla.

La reprezentarea desenului de execuție se adaugă în plus față de celelalte repere, grid. Punând grid-ul pe desenul de execuție, vom avea și coordonatele celui mai îndepărtat știft de pech (punctul de contact cu tabla). Coordonatele știftului ne ajută să știm la ce distanță se află acesta de 0 mașină (tabla se află întotdeauna în 0 mașină), astfel îl putem poziționa.

Fig.3.7. Support pentru prinderea senzorilor.

Fig.3.8. Alt tip de Support.

În figura 3.7 și 3.8 sunt prezentate 2 tipuri de support, acestea sunt folosite pentru prinderea și fixarea senzorilor.

Fig.3.9. Flamecut

În figura 3.9 sunt prezentate Flamecut-urile reperelor manufacturate, acestea sunt folosite la execuția piesei. Reprezintă conturul piesei înainte de prelucrare.

IV. Tehnologia de fabricație a reperului ʺPlacă de Prindereʺ

IV.1.Desenul de execuție a piesei reprezentate

Fig.4.1.1. Reprezentarea reperului 2D

Fig.4.1.2. Reprezentarea reperului 3D Suprafața A

Fig.4.1.3. Reprezentarea reperului 3D Suprafața B

IV.2. Alegerea materialului pentru semifabricat

Pentru executarea reperului „Placa de prindere mobila” am ales ca material placă de oțel carbon de calitate C35 (EN 10083-2, DIN 17200-69), laminată la cald.

COMPOZIȚIA CHIMICĂ:

Carbon: 0.32…0.39%

Siliciu: max 0.4%

Mangan: 0.5…0.8%

Fosfor: max 0.045%

Sulf: max 0.045%

Crom: 0.2. . . 0.4%

CARACTERISTICI TEHNICE

În stare normalizată:

Rezistența la rupere la tracțiune: Rm=460 – 650 N/mm2

Alungirea la rupere: As=19% – longitudinal, As=17% – transversal

Limita de curgere: Rp0,2 = 245 N/mm2

Duritatea: 183 HB (în stare recoaptă).

În stare tratat termic:

Rezistența la rupere la tracțiune: Rm=550 – 700 N/mm2

Alungirea la rupere: As=20%

Limita de curgere: Rp0,2 = 320 N/mm2

Duritatea: 50 HRC

Semifabricat utilizat: Placă groasă laminată la cald cu grosime de 25 mm, toleranțe conform EN 10029:

Abaterea la grosime (Clasa A): ai= -0,1 mm as= +2,2 mm

Abatere la lățime: ai = 0mm as= +20 mm

Abatere la lungime: ai = 0 mm as= +20 mm

Abatere de la planeitate, pe o lungime l<1000 mm, este de 5 mm.

4.3. Stabilirea itinerarului tehnologic

1. Recepție la 25 x 127 x 246 [mm]

2. Frezare plană la 20 x 127 x 246 [mm]

3. Frezare plană la 17, 5 x 127 x 246 [mm]

4. Găurire la Φ 4 x 17.5mm

5. Găurire la Φ 9 (4 găuri)

6. Frezare cilindro-frontală Φ15 X 9mm (4 găuri)

7. Găurire la Φ 18 (4 găuri)

8. Frezare cilindro-frontală Φ24 X 6mm (4 găuri)

9. Găurire la Φ25 /3 găuri

10. Strunjire interioară la Φ29.5

11. Strunjire interioară la Φ33.5 (2 găuri)

12. Frezare interioară la Φ47x 6 mm

13. Alezare la Φ30

14. Alezare la Φ34 (2 găuri)

15. Tratament termic Călire + revenire la 38-44 HRS

16. Frezare pentru teșirea muchiilor 1 x 45°

17. Rectificare plană 17.5 mm

18. Rectificare plană Φ17±0.05

19. Control final.

Plan de operații

IV.4. Calculul normei tehnice de timp

Calculul normei tehnice de timp se face considerând că avem producție de unicate (se face prelucrarea unei singure piese).

Timpul normat pe operație se calculează cu expresia:

Tn = Top+Td+To+Tpî/n [min] unde:

Tn – timpul normat pe operație

Top – timpul operativ complet pe operație

Td – timpul de deservire a locului de muncă

To – timpul de odihnă și necesități firești

Tpî – timpul de pregătire-încheiere

n – numărul pieselor prelucrate

Top = to1+to2+ to3+to4+ to5+to6+ta [min] unde:

t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei.

Operația de frezare de degroșare și finisare a suprafețelor A și B

La degroșarea suprafețelor A și B:

to1=5 min to2=5 min to3=5 min cu coeficienții de corecție:

K1 – în funcție de așchiabilitatea suprafeței de frezat:

K1B=1 K1A=1,1 K1C=1

K2 – în funcție de adaosul de frezat:

K2B=0,93 K2A=0,85 K2C=0,93

K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

La finisarea suprafețelor A și B :

to4=5,3 min to5=5,3 min to6=5,3 min

cu coeficient de corecție: K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25

Pentru frezarea întregii suprafețe A se fac 6 treceri.

Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare într-un plan fără precizie se obține:

ta=8,1 min cu corecțiile: K1=1,2

– pentru piesă cu suprafață de bazare neprelucrată

K2=1,2

– pentru piesă cu gabarit mare

Se obține: Top = 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5*1,1*0,85*1,25*1,2*6 + 5*1*0,93*1,25*1,2 + 5,3*1,25 + 5,3*1,25*6 + 5,3*1,25 + 8,1*1,2*1,2=120,7[min]

Tpi=33 min

Td=Top*10/100

To=Top*10/100
[min]

Frezare pentru teșirea muchiilor plăcii 1×45°

Top =4* to1+4*to2+ta [min]

unde:

t0k – timpul operativ incomplet pentru fiecare fază de prelucrare în cadrul operației respective conform

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei

La teșirea muchiilor orizontale la 1×45°: to=10,4 min

La teșirea muchiilor verticale la 1×45°: to=1,8 min

cu coeficienții de corecție:

K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=0,81

K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:

ta=17,8 min

cu corecția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare

Se obține: Top =4* 10.4*0.81*1.2+4*1,8*0,81*1,2+17,8*1.2=68,8[min]

Tpi=28 min

Td=Top*10/100

To=Top*10/100
[min]

Centruire

Timpul operativ complet se calculează ținând cont că se realizează 15 găuri de centrare:

Top =15* to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă ți lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Se obține: Top =15* 0,8+3,68=15,7[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Găurire Φ25×17,5 (3 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 3 găuri la Φ25×17,5:

Top =3* to1+ ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

Pentru găurile Ø25: to1=1,73 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka*(K2*K3+K1*x)

Pentru Ø25:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52

Se obține: Top =3* 3,52+3,68=14,24[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Găurire Φ18×17,5 (4 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 4 găuri la Φ18×17,5:

Top =4* to1+ ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

Pentru găurile Ø18: to1=1,73 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka*(K2*K3+K1*x)

Pentru Ø18:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52

Se obține: Top =4* 3,52+3,68=17,76[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Găurire Φ9×17,5 (4 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 4 găuri la Φ9×17,5:

Top =4* to1+ ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

Pentru găurile Ø9: to1=1,73 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka*(K2*K3+K1*x)

Pentru Ø9:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52

Se obține: Top =4* 3,52+3,68=17,76[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Găurire Φ4×17,5 (4 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia, ținând cont că se realizează 4 găuri la Φ4×17,5:

Top =4* to1+ ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

Pentru găurile Ø4: to1=1,73 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka*(K2*K3+K1*x)

Pentru Ø4:

K1=0 – coeficient funcție de starea materialului prelucrat – fără crustă

K2=1 – coeficient în funcție de felul burghierii – străpunsă

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,34=2,03

to1=1,73 * K=1,73*2,03=3,52

Se obține: Top =4* 3,52+3,68=17,76[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Alezare Φ24×17,5 (4 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia: Top =4*to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

to1=1,44 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka* K1*K2*K3

K1=1 – coeficient funcție de suprafața materialului prelucrat – fără crustă

K2=1,2 – coeficient în funcție de felul lărgirii – înfundată

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,2*0,36=0,66

to1=1,44 * K=1,44*0,66=0,95

Se obține: Top =4*0,95+3,68=7,48[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Alezare Φ15×17,5 (4 găuri)

Timpul operativ complet se calculează cu expresia: Top =4*to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet,

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Timpul operativ incomplet se alege din tabele, în funcție de diametrul sculei așchietoare și de lungimea de prelucrat:

to1=1,44 * K

Coeficientul K se calculează: K=Ka* K1*K2*K3

K1=1 – coeficient funcție de suprafața materialului prelucrat – fără crustă

K2=1,2 – coeficient în funcție de felul lărgirii – înfundată

– coeficient în funcție de turația mașinii

Ka=1,52 – coeficient în funcție de materialul prelucrat

Rezultă: K=1,52*1*1,2*0,36=0,66

to1=1,44 * K=1,44*0,66=0,95

Se obține: Top =4*0,95+3,68=7,48[min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Centruire

Top = to1+ta [min]

unde:

t01 – timpul operativ incomplet, t01=0,8 min

ta – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei se alege așezarea piesei pe masă și lucrarea ei fără fixare, considerând masa piesei până la 500 kg:

ta= 3,68 min

Se obține: Top = 0,8+3,68=4,5 [min]

Tpi=4+3=7 [min]

Td=Top*8/100

To=Top*8/100
[min]

Frezare cilindrica interioară

La această operație se prelucrează: 4 găuri – Φ15×17,5, 4 găuri – Φ24×17,5.

Top =4* to1+4* to2+to3+to4+to5+ta [min]

Timpii operativi incompleți se aleg din tabele:

to1=1.27 min K2 – în funcție de adaosul de frezat: K2=1.42

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

to2= 0.9 min

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

to3= 14.3 min

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

to4= 19.2 min K3 – în funcție de calitatea tăișului frezei: K3=1,25

to5= 1.28 min

K2- în funcție de adaosul de frezat: K2=1.23

K4 – în funcție de mărimea lotului (n=1): K4=1,2

Având în vedere masa piesei până la 500 kg, fixarea acesteia pe masa frezei cu șuruburi și bride și reglare în trei planuri cu precizie se obține:

ta=16,6 min

cu corecția: K1=1,2 – pentru piesă cu gabarit mare

Se obține: Top =4* 1,27*1,42*1,2+4*0,9*1,2+14,3*1,2+19,2*1,25+1,28*1,23*1,2+

+16,6*1,2=75,95[min]

Tpi=21 min

Td=Top*10/100

To=Top*10/100
[min]

Rectificare plană la 17 mm

Se va calcula timpul de bază cu formula:

[min] pentru lățimea și lungimea piesei de 127x 246 mm, unde:

l – lungimea piesei de rectificat, l=246 mm

l1+l2 – distanțele de pătrundere și depășire, l1+l2=10 mm

vs – viteza de avans, vs=12 m/min

Bp – lățimea piesei, Bp=650 mm

BD – lățimea discului abraziv, BD=100 mm

βt*BD – avansul transversal de trecere, βt*BD=0,5*100=50 mm/cursă

h – adaosul de prelucrare, h=0,45 mm

spt – avansul de pătrundere (adâncimea de așchiere), spt=0,045 mm

K – coeficient de corecție în funcție de tipul rectificării (degroșare), K=1,3

u – numărul de piese prelucrate simultan, u=1

[min]

Timpii auxiliari se aleg astfel:

ta1= 0,25 min – timp auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei

ta2= 0,29 min – timp în legătură cu măsurătorile

ta3= 0,29 min – timp în legătură cu prinderea si desprinderea piesei

Ta= ta1+ ta2+ ta3= 0,25+0,29+0,29= 0,83 min

Timpul de deservire tehnico organizatorică: [min]

unde: Tec=15 min – este durabilitatea economică a sculei

Timpul de odihnă și necesități firești:

[min]

Timpul de pregătire – încheiere: Tpi=10 min

Numărul de piese din lotul de fabricație: n=1

Se obține timpul normat cu formula:

Tn = Tb+Ta+Td+To+Tpî/n [min]

[min]

Ținând cont ca piesa se rectifică consecutiv pe 2 fețe opuse, cu întoarcerea piesei, timpul normat se dublează, obținem astfel:

[min]

Rezultatele normării tehnice la operațiile de prelucrări mecanice:

IV.5. Calculul costurilor pentru reperul „placă de prindere”

Componentele subsistemului de prelucrarea și manipulare:

mașină de frezat CNC HAAS VF 3;

mașină de găurit CNC HAAS MINIMILL 2;

mașină de măsurat în coordonate 3D Nikon Altera Ceramic Bridge CMM;

mașină de rectificat în coordonate;

aparat pentru baie de brunare;

robot de manipulare FANUC LR Mate;

robot de prelucrare KR 360 L150 – 2P.

Costul componentelor subsistemului de prelucrare și manipulare:

mașină de frezat CNC 191 754 RON

mașină de găurit CNC 168 840 RON

mașină de măsurat în coordonate 3D 40 200 RON

mașină de rectificat în coordonate 152 500 RON

aparat pentru baie de brunare 3 490 RON

robot de manipulare 48 240 RON

robot de prelucrare 29 555 RON

TOTAL = 594 379 RON

Regimul de lucru este de trei schimburi, a câte 8 ore, considerând că se lucrează 252 zile/an.

Material folosit pentru o piesă: 0,718 kg.

Variantă clasică

Fig.4.5.Varianta clasică

Regimul de lucru în variantă clasică este de trei schimburi, a câte 4 persoane/schimb.

Salariul/persoană = 1900 lei

Salarii/an = 22800 x 12 = 273600 lei/an

Suma cost total/piesă = suma/an ÷ materiale folosite/an = 2.96 lei/buc

BIBLIOGRAFIE

[1] Ionuț Gabriel Ghionea Proiectare asistată în CATIA V. Elemente teoretice și aplicații, Editura EREN București, 2007

[2] Ionuț Gabriel Ghionea CATIA V5 Aplicații în inginerie mecanică, Editura EREN București, 2009

[3] Pop Mircea Teodor Proiectare asistată de calculator, Editura Universității din Oradea, Oradea, 2001

[4] Pop Mircea Teodor CAD for Mechatronics, First Edition, Course book of Series of Advanced Mechatronics Systems, Debrecen 2012

[5] Picoș C. ș.a., “Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere”, Editura Tehnică, București 1974;

[6] Tripe-Vidican A., Dispozitive – Proiectare, construcție, exploatare, Vol I., Editura Universității din Oradea, 2000;

[7] Mihăilă I., „Tehnologii neconvenționale”, Ed. Imprimeriei de Vest Oradea 2003;

[8] Notițe de curs Tehnologia fabricării produselor, Mihăilă Ștefan

[9] Notițe de curs Sisteme flexibile de fabricție, Țarcă Radu

[10] http://www.om.ugal.ro/om/personal/Sorin%20Ciortan/desc/catia/Note%20curs%201.pdf

[11] https://en.wikipedia.org/wiki/CATIA