Ergonomia Posturilor DE Lucru PE Linii DE Fabricație

UNIVERSITATEA DIN PITEȘTI

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Catedra de Tehnologie și Management

Domeniul de studii de licență: Inginerie Industrială

Programul de studii: Tehnologia Construcțiilor de Mașini

LUCRARE DE LICENȚĂ

ÎNDRUMĂTOR, AВSOLVENT,

Conf.univ.dr. DOBRESCU Ion FILIONESCU Daniel

Anul universitar 2009 –2010

UNIVERSITATEA DIN PITEȘTI

Facultatea de Mecanică și Tehnologie

Catedra de Tehnologie și Management

Domeniul de studii de licență: Inginerie Industrială

Programul de studii: Tehnologia Construcțiilor de Mașini

LUCRARE DE LICENȚĂ

ERGONOMIA POSTURILOR DE LUCRU PE LINII DE FABRICAȚIE ( prese de mic tonaj ).

ÎNDRUMATOR, ABSOLVENT,

Conf. Univ. dr. DOBRESCU Ion FILIONESCU Remus-Daniel

Anul universitar 2009-2010

Cuprins

Mulțumiri…………………………………………………………………………………………………………..4

Introducere…………………………………………………………………………………………………………5

Partea I Studiu bibliografic……………………………………………………………………………….7

Cap I. Deformarea plastică la rece……………………………………………………………………7

1.1 Carecteristicile metodei de prelucrare prin deformare la rece…………………………………7

1.2 Tehnologia presării la rece și avantajele acesteia………………………………………………….7

1.3 Semifabricate folosite în procesul de fabricație…………………………………………………….8

Cap II. Ergonomia ca știință a muncii……………………………………………………………11

2.1 Ergonomia, ramuri ale acesteia și contribuția ei în procesul de fabricație………………11

2.2 Domeniile de aplicare ale ergonomiei………………………………………………..11

2.3 Organizarea ergonomică a locului de muncă…………………………………………12

2.3.1 Principalele elemente în amenajarea ergonomică a locului de muncă…………………13

2.4 Corpul omenesc in proiectarea locului de muncă………………………………………………..17

2.4.1. Poziția comodă a capului…………………………………………………………………..17

2.4.2 Stabilirea poziției corecte de muncă…………………………………………………….19

2.4.3.Înălțimea de lucru……………………………………………………………………………..20

2.4.4.Sfera de muncă………………………………………………………………………………….22

Partea II Studiu de caz…………………………………………………………………………………….25

CAP III. Studii privind analiza ergonomică a posturilor………………..………25

3.1 Introducere……………………………………………………………………………25

3.2 Filozofia Kaizen……………………………………………………………………………………………..25

3.3 Metode de analiză ergonomică a posturilor de lucru folosite în cadrul departamentului Presaj………………………………………………………………………………………………………………….27

3.3.1 Analiza ergonomică a posturilor de lucru pe baza unei Fișe Simplificate Securitate Ergonomie……………………………………………………………………………………………27

3.3.2 Analiza ergonomică a posturilor de lucru pe baza: Fișei de analiză ergonomică………………………………………………………………………………………………………….30

3.4 Analiza și cotarea ergonomică a posturilor de lucru de pe linia de fabricație folosind Fișa Simplificată Securitate Ergonomie…………………………………………………………………..34

3.4.1 Analiza postului de lucru numărul1……………………………………………………..35

3.4.2 Analiza postului de lucru numărul 2…………………………………………………….37

3.4.3 Analiza postului de lucru numărul 3…………………………………………………….39

3.4.4 Analiza postului de lucru numărul 4…………………………………………………….42

3.4.5 Analiza postului de lucru numărul 5…………………………………………………….45

3.4.6 Analiza postului de lucru numărul 6…………………………………………………….47

3.4.7 Analiza postului de lucru numărul 7…………………………………………………….50

3.4.8 Analiza postului de lucru numărul 8…………………………………………………….53

3.4.9 Analiza postului de lucru numărul 9…………………………………………………….55

3.5 Prezentarea grafică a situației actuale a posturilor din punct de vedere al ergonomiei pentru reperul analizat…………………………………………………………………………………………..57

3.6 Analiza postului numărul 4 pe baza fișei de analiză ergonomică…………………………..57

3.6.1 Analiza posturii și a efortului……………………………………………………………..60

3.6.2 Analiza regularității…………………………………………………………………………..62

3.6.3 Analiza complexității…………………………………………………………………………64

3.6.4 Centralizare date……………………………………………………………………………….67

CAP IV. Concluzii, perspective și contribuții……………………………………………….69

Bibliografie………………………………………………………………………………………………………71

MULȚUMIRI:

domnului inginer BUSCAN Dumitru Daniel

domnului profesor îndrumător DOBRESCU Ion

domnului profesor ANGHEL Daniel

INTRODUCERE

Lucrarea de licență a fost realizată în cadrul companiei S.C Automobile Dacia S.A, în departamentul Presaj sub îndrumarea domnului inginer BUSCAN Dumitru Daniel.

Istoric automobile Dacia

Construcția Uzinei de Autoturisme Pitești a început în 1966, la Colibași, județul Argeș, prin semnarea unui contract între autoritațile comuniste și producătorul francez de automobile, Renault, ce prevedea asamblarea unui model Renault sub marca Dacia.

Construcția Uzinei de Autoturisme s-a produs într-un timp record de doar un an și jumătate.

În 1968 pe 1 iulie se încep testele la 217 stații de lucru din uzină, iar pe 3 august se testeaza primul motopropulsor.

În 1968, începe fabricația modelului Dacia 1100 sub licență R8, urmat în 1969 de Dacia 1300 sub licență R12 prezentată la saloanele auto de la Paris si București. Între anii 1970-1980, Dacia dezvoltă o întreagă gamă de modele care va cuprinde mai multe tipuri de vehicule de persoane și utilitare. Începând din anul 1978, Automobile Dacia continuă autonom producția de autoturisme derivate din gama Renault 12.

Anul 1995 este marcat de lansarea primului autoturism de concepție 100% românească, Dacia Nova. În 1998, anul în care s-au aniversat trei decenii de la producerea primului automobil Dacia, de pe porțile uzinei a ieșit autoturismul cu numărul 2.000.000. În același an întreprinderea a obținut Certificatul de atestare a Implementării Sistemului Calitații ISO 9001 și a înregistrat recordul de producție (106.000 unități).

Tot în acest an Dacia lansează motorul de 1,6 litri cu injecție monopunct ce urma să echipeze Dacia Nova.

La 2 iulie 1999, se semnează contractul de privatizare al societății și Dacia devine o marcă a Grupului Renault. În 2000 are loc lansarea modelului Dacia SuperNova, prima concretizare a colaborării franco-române, un autoturism echipat cu motor și cutie de viteze Renault. În anul 2003 modelul SuperNova este înlocuit de modelul Solenza pentru ca în 2004 să se producă schimbarea majora prin lansarea modelului Logan.

Urmează tot felul de îmbunătățiri și schimbări ale daciei Logan pentru ca in 2010 Dacia să lanse primul autoturism 4×4 denumit Dacia Duster.

Cu ajutorul Renault, Dacia devine o marcă accesibilă pe plan internațional, recunoscută

prin modernitatea și accesibilitatea produselor sale.

Departamentul Presaj

Departamentul Presaj ocupă o suprafață de 44.000 mp dintre care 28.000 mp destinați producției și 16.000 mp reprezentând depozite de materii prime și produse finite. Aici își desfășoară activitatea aproape 1.200 de angajați împărțiți în departamente, ateliere și U.E.L.-uri.

În secția de presaj, Societatea Automobile Dacia a pus în funcțiune, primele doua linii de ambutisaj mediu, complet modernizate, pentru care a investit 8,2 milioane euro. Formate din prese mecanice, liniile sunt destinate realizării unor piese auto cum sint aripi, portiere, chesoane, ca și a unor elemente ce intră în categoria componentelor de mărime mijlocie ale caroseriei unui vehicul.

Printre reperele care se produc aici avem piese pentru toata gama Logan, piese destinate producției de pe Platforma Industriala Mioveni cât și celorlalte fabrici de asamblare Logan din lume (Maroc, Columbia și Iran), dar și piese de schimb pentru modelele Dacia anterioare berlina, break sau camionetă.

Capacitatea de productie a utilajelor este de 6.000 de piese pe schimb, respectiv de 18.000 de piese pe zi, în condițiile angrenării unui număr de 400 de persoane pe schimb. Secția de presaj reprezintă punctul de plecare al fabricației unui automobil.

Obiectivele lucrarii de licența

Prezenta lucrare de licență are ca obiective:

cunoașterea importanței ergonomiei în procesul de fabricație;

– analiza unor posturi din linia 10 de fabricație a departamentului Presaj din punct de vedere al ergonomiei

identificarea posibilităților de ameliorare a ergonomiei și a securității în muncă și aplicarea lor in liniile de prese PP.

Lucrarea este compusă din două parți, prima parte cuprinde un studiu bibliografic despre tema: ergonomia posturilor de lucru pe linia de fabricație iar a doua parte cuprinde o analiză ergonomică a nouă posturi de lucru și soluții de îmbunătățire a ergonomiei.

Lucrarea se încheie cu concluzii și perspective în care se prezintă modul de atingere a obiectivelor, urmate de bibliografie.

Partea I STUDIU BIBLIOGRAFIC

Cap I. Deformarea plastică la rece

1.1 Carecteristicile metodei de prelucrare prin deformare la rece

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece se realizează în urma unor operații de tăiere, de deformare sau combinații ale acestora, fără îndepărtare de așchii.

Sculele cu ajutorul cărora se execută prelucrarea se numesc ștanțe atunci cand execută operații de tăiere sau matrițe, cand execută operații de deformare sau combinații între cele 2 operații.

Piesele obținute prin deformare plastică la rece sunt caracterizate de o precizie dimensională și o calitate a suprafețelor ridicată, aceste procedee fiind recunoscute la ora actuală ca fiind cele mai eficiente în ceea ce privește obținerea unor piese axial simetrice, pline sau cave, de dimensiuni mici sau mari, indiferent de tehnologia de fabricație.

Prelucrarea prin deformare la rece reprezintă una din cele mai moderne ramuri ale tehnologiei de construcții de mașini, oferind mari avantaje tehnologice și economice în realizarea unei game largi de prelucrări.

Avantajele acestei prelucrari:

– productivitate deosebit de ridicată mai ales in cazul exectutării pieselor mici cu folosirea preselor rapide.

– permite obținerea unei game foarte variate de piese în ceea ce privește dimensiunile și forma acestora, uneori imposibil de realizat prin alte procedee.

– nu necesită mană de lucru cu calificare înaltă, operațiile executate de muncitori fiind simple. Precizia pieselor obținute depinde de scule, mașini-unelte și de material.

– piesele obținute nu mai necesita în marea majoritate a cazurilor alte prelucrări mecanice.

– piesele obținute prin ștanțare și matrițare la rece sunt in general caracterizate prin greutați reduse, rezistență ridicată și rigiditate mare în comparație cu piese similare obținute prin alte procedee cum ar fi turnarea, forjarea, etc.

– posibilități mari de mecanizare și automatizare a prelucrării. [DOB05]

Totodată, utilizarea deformării plastice la rece în realizarea pieselor prezinta si dezavantaje:

-nu orice piesă ca formă și material poate fi obținută prin deformare plastică la rece. De multe ori sunt necesare modificari ale formei pieselor și dimensiunilor acestora, modificări ce nu schimbă funcționalitatea piesei;

-sculele utilizate la prelucrarile prin deformare plastică la rece sunt foarte complexe și au un preț de cost foarte ridicat, motiv pentru care procedeul se aplică in producția de serie mare și masă.

1.2 Tehnologia presării la rece și avantajele acesteia

Procedeul de presare la rece este definit ca fiind operația realizată pe o presă, care are ca scop obținerea de piese pornind de la benzi metalice sau formate de tablă, care pot fi cu sau fără modificare de grosime de material .

Presarea la rece se poate aplica asupra tablelor (semifabricatelor) din oțel care pot avea caracteristici diferite în funcție de condițiile tehnice impuse de proiectare.

Procesul de presare implică mai multe operații:

alimentarea cu material,

presarea propriu-zisă,

evacuarea.

Procedeele de presare sunt procedee particulare datorită preciziei mari pe care poate să o atingă chiar daca sunt necesare câteodată operații de finisare (etalonare, execuția de mici găuri, etc.)

Avantajele presării

Posibilitatea de a produce piese rigide cu pereți despărțitori, ușoare și rezistente,

Posibilitatea de a obține ușor piese cu o geometrie complicată,

Un procedeu foarte ușor de automatizat,

Foarte buna finiție și o înaltă precizie,

Flexibilitatea și interschimbabilitatea lucrărilor.

Presarea se execută cu ajutorul unei prese și a unei matrițe. Mecanismul fundamental al tuturor preselor este un element mobil (placa superioară), pe care se fixează berbecul matriței, capabil sa se deplaseze vertical, de a se apropia și de a se pune în alternanță cu un element fix (platou) pe care se fixează partea inferioară a matriței.

Mișcarea berbecului se poate obține prin mijloace hidraulice (de exemplu: un cilindru hidraulic) sau prin mijloace mecanice (mecanisme bazate pe principiul biela-manivelă). [DOB07]

1.3 Semifabricate folosite în procesul de fabricație

Semifabricatele utilizate sunt sub formă de tablă de diferite calități:

A503 – tablă pentru ambutisări medii

A503 – notație conform standardului romanesc utilizat de Metal Steel – Galați

A503 = DC03 – conform standardului Renault

A503 = FeP03 – conform standardului Europa de Est (Slovenia)

A504 – tablă pentru ambutisări adânci

A504 – notație conform standardului romanesc utilizat de Metal Steel – Galați

A504 = DC04 – conform standardului Renault

A504 = FeP04 – conform standardului Europa de Est (Slovenia)

A505 – tablă pentru ambutisări foarte adânci

A505 – notație conform standardului romanesc utilizat de Metal Steel – Galați

A505 = DC05 – conform standardului Renault

A505 = FeP05 – conform standardului Europa de Est (Slovenia)

Se livrează, în general cu grosimi în intervalul 0.4÷3 mm, lățimi 650÷1500 mm și lungimi 1000÷3000 mm.

Tabla este livrată de către producător sub formă de:

– balot, care în funcție de cerințele secției se pot livra:

la o dimensiune fixă – atunci când semifabricatul nu mai necesita debitare și se realizează taiere direct din banda;

la o dimensiune de debitare ;

– rulou, atunci când este nevoie de debitare după un anumit contur.

Tablele de tipul A503, A504, A505 sunt normalizate în STAS 10318/80,

Restul de materiale sunt caracterizate într-o EURONORMĂ EN 10130.

Materialele folosite pentru executarea pieselor prin matrițare la rece trebuie să corespundă nu numai destinației și condițiilor de exploatare, ci și condițiilor tehnologice privind caracterul și gradul de deformare .

Proprietățile tehnologice ale metalului sunt determinate, în principal, de proprietățile sale mecanice, iar acestea, la rândul lor, de compoziția chimică, structura și mărimea grăunților, tratamentul termic aplicat și gradul de ecruisare.

Pentru proprietățile mecanice și tehnologice ale materialelor laminate la rece și prelucrate prin matrițare la rece, o importanță deosebită o are gradul de ecruisare în procesul de laminare la rece și caracterul tratamentului termic.

În aprecierea proprietăților tehnologice ale materialului, un deosebit interes îl prezintă coeficienți de plasticitate, exprimați prin valoarea relativa a gâtuirii secțiuni transversale la întindere sau, mai bine, prin gâtuirea relativa uniforma , precum și prin raportul dintre limita de curgere . Pentru majoritatea metalelor cu cat raportul:

este mai mic, cu atât valoarea , este mai mare.

Asupra proprietăților tehnologice și de matrițare ale oțelului, o influența deosebită o are: forma structurală a carbonului (influența dăunătoare are cementită liberă), mărimea și forma grăunților de ferită, starea suprafeței (absența dungilor de forfecare la deformare). Absența dungilor de forfecare la deformare este esențiala în cazul metalelor supuse ambutisării adânci, deoarece, datorită formarii dungilor de forfecare, suprafața piesei va fi cu defecte, iar în cazul oțelului cu grăunți foarte mari va avea aspectul așa numit „al cojii de portocala”. S-a stabilit ca dungile de forfecare apar la oțelul recopt, care, fiind supus la întindere, intra în zona de curgere. Uneori dungile superficiale de forfecare apar în urma îmbătrânirii metalului prin păstrarea îndelungată după executarea operației de laminare la rece.

Pentru evitarea apariției crăpăturilor superficiale și a formării dungilor de forfecare sau a aspectului „cojii de portocala”, tablele subțiri din oțel se supun unei ecruisării superficiale cu tasare de aproape 2% prin laminare la rece în laminoare speciale prevăzute cu mai mulți cilindri. Această laminare preliminară a tablelor nu numai ca evită apariția dungilor de forfecare, dar și îmbunătățește proprietățile de ambutisare ale metalului.

Tablele subțiri, care se supun ambutisări adânci, trebuie executate din oțel cu grăunți de mărime nu prea mare și uniform distribuite (pentru table cu grosimea de pana la 2 mm, mărimea grăunților trebuie sa fie de ordinul a 26-37 µm, iar pentru table cu grosimi mai mari de 3mm, 37-52 µm, raportul grosimilor pe diferite direcții ale grăunților trebuie sa fie de pana la 1.4-1.5, sa nu prezinte o structură circulară, cementită liberă în structura și incluziuni nemetalice etc.

Pentru aprecierea capacitații de deformare la rece a tablelor subțiri, normele în vigoare au în vedere următoarele caracteristici:

rezistenta la rupere,

limita de curgere tehnica, ;

alungirea la rupere,

indicele Ericksen, IE:

duritatea, HRB.

Aceste proprietății sunt necesare, dar nu suficiente, pentru a putea alege o anumită calitate de tablă pentru realizarea unui reper.

Rezistența la rupere dă indicații asupra forței maxime admise la ambutisare, nu și asupra modificărilor de forma posibile de suportat de către material în timpul execuției unui anumit reper.

Limita de curgere indică valoarea tensiunii la care materialul începe sa capete deformații plastice și nu arată capacitatea de deformare permisă de material.

Alungirea totala la rupere este formata din alungirea uniforma (până la apariția gâtuirii) și alungirea după gâtuire.

Numai alungirea uniformă da indicații cantitative asupra capacitații de deformare, deoarece, după apariția gâtuirii, deformațiile au loc numai în zona gâtuirii. În această zonă apare o stare spațială de tensiune, secțiunea scade și tensiunea va avea o valoare superioară față de tensiunea din celelalte secțiuni neștrangulate ale epruvetei. Ștrangulările în piesele ambutisate sunt deseori cauza rebuturilor.

Indicele Ericksen reprezentând adâncimea de ambutisare în cazul unei încercări care simulează un anumit tip de deformare și nu poate fi extins și la deformarea complexă a unei piese de formă complexă ca cele de tip caroserie.

Încercarea durității HRB este considerată necesară, în cadrul încercărilor standardizate, pentru determinarea calității tablelor, însă pentru tablele cu grosime mai mică de 3 mm, nu se poate respecta condiția că grosimea epruvetei sa fie de cel puțin 10 ori mai mare decât adâncimea de pătrundere.

Cercetările făcute în ultima perioadă, pe plan mondial, arata ca există doua proprietății care influențează puternic capacitatea materialului de a fi format. Aceste două proprietății sunt:

ecruisarea materialului, proprietate ce se pune în evidență cu ajutorul indicelui de ecruisare, n;

anizotropia tablei, proprietate ce se caracterizează prin coeficientul de anizotropie, r.

Nomenclatura mărcilor metalelor și aliajelor, sortimentul care se livrează și condițiile tehnice impuse lor sunt stabilite de standardele în vigoare și normele tehnice departamentale.

Cap II. Ergonomia ca știință a muncii

2.1 Ergonomia, ramuri ale acesteia și contribuția ei în procesul de fabricație

Denumirea de ergonomie provine etimologic din reunirea a două cuvinte din limba greacă: ergo care înseamnă muncă, putere și namos care înseamnă știință, deci ergonomia este considerată ca fiind știința muncii avand ca obiect de studiu relația om-muncă. Ea sintetizează și corelează datele tuturor disciplinelor preocupate de acest domeniu, formulând principii și reguli proprii care sa asigure adaptarea reciprocă dintre om și munca sa. [GRĂ05]

Ergonomia este o știință multidisciplinară prin metodele pe care le utilizează și unitară prin obiectul său de studiu care constituie optimizarea relației om-muncă.

Prin adaptarea muncii la om în vederea creșterii continue a productivității în condițiile unui consum cât mai rațional de energie umană, se realizează satisfacerea nevoilor acestuia și a cerințelor impuse de societate.

Totodată sunt utilizate în cadrul ergonomiei o serie de științe și discipline asigurandu-se o împletire armonioasă a cunoștințelor cu necesitățile, acestea vizând menținerea la nivelul optim a capacității de muncă și a stării de sănatate a omului. [BUC04]

Printre disciplinele și științele care asigură un grad ridicat de cooperare cu ergonomia se pot aminti: psihologia, ecologia, biologia, medicina muncii, antropologia, bio-mecanica, precum și cele tehnico-economice care vizează studiul muncii, estetica industrială, ingineria tehnologică, economia industriei, cibernetica, ingineria construcțiior de mașini, tehnica securității muncii, sociología muncii, design-ul.

Ergonomia reprezintă după unii autori studiu știintific al condițiilor de muncă și relația dintre om și unelta (scula, unealta ca mijloc de muncă cu valențe manuale, mecanizate sau automate) acestuia.

Eficiența aplicării ergonomiei în diverse ramuri de activitate necesită luarea în considerare a factorilor umani reprezentativi, cu un grad ridicat de influenza în procesul de muncă.

Prin multitudinea interconexiunilor pe care ergonomia le creează cu diferite ramuri ale științei se determină o serie de noi ramuri ale acesteia, care își pun amprenta pe direcțiile de cercetare abordate.

Dintre principalele ramuri întalnite în sfera aplicativă a ergonomiei după [ANG] se pot menționa: ergonomia urbanistică, ergonomia școlară, ergonomia casnică, ergonomia recuperatorie pentru diferitele categorii de persoane cu handicap, ergonomia informațională, ergonomia activităților sportive, ergonomia de producție, bioergonomia.

Ergonomia contribuie la dezvoltarea procesului de fabricație cu scopul de a atinge obiectivele dorite la performanțele așteptate și cu efort minim din partea omului.

Ergonomia apară personalul, starea sa de sănatate și contribuie la instaurarea unui climat social favorabil în cadrul producției.

2.2 Domeniile de aplicare ale ergonomiei

Ca principale domenii de aplicare a ergonomiei putem menționa: activitatea de proiectare ergonomică, amenajarea ergonomică a locurilor de muncă, analiza mediului de muncă.

Din punct de vedere al obiectului, preocuparile și tendințele în ultimu timp se manifestă doua forme specifice ca domeniu:

ergonomia produsului

ergonomia producției

Ergonomia produsului este determinată de proiectarea produselor (mijloacelor de muncă și mijloacelor de consum), urmarește ca produselor să li se confere și anumite valențe de ordin ergonomic și estetic, care să țină seama de limitele solicitării umane, de exigențele beneficiarului, de satisfacerea unor criterii estetice.

De aceea se recomandă ca prodúcele (unele dintre acestea) sa fie însoțite de anumite  certificate ergonomice’’( atestate ergonomice ), lucru existent ca practică pe piața europeană cu reglementări specifice corelate cu standardele de calitate. [CAR00]

Ergonomia producției este un alt domeniu important al știnței muncii, studiază condițiile în care se desfașoara procesele de producție și complexul om-mașina în dinamica sa. Ea urmarește obținerea de rezultate concrete optime în ansamblul desfăsurării producției prin luarea în considerare a tuturor factorilor de natură fizică, economică, tehnică, etc.[ALE97]

Nu sunt neglijați nici factorii psiho-sociali sau cadrul ambiental, ca elemente componente ale procesului de producție și de influențare pozitivă a acestuia ( aranjamente florale, muzică, armonia colectivului, etc).

2.3 Organizarea ergonomică a locului de muncă

Procesul de muncă reprezintă totalitatea acțiunilor desfașurate individual sau în colectiv, cu scopul producerii anumitor produse sau al prestării anumitor servicii. [GRA 72]

În funcție de uneltele folosite și de nivelul tehnic al acestora, procesele de muncă pot fi manuale, manual-mecanice, mecanice și automatzate.

Procesele de muncă manuale se caracterizează prin aceea că muncitorii actionează nemijlocit asupra obiectelor muncii cu ajutorul obiectelor uneltelor de mână, aducându-le modificările prevazute de tehnologia producției.

Procesele manual-mecanice se caracterizează prin aceea că modificarile tehnologice sunt efectuate cu ajutorul unor unelte acționate de o altă energie decât cea a omului, pe care însă tot omul o dirijează.

În procesele mecanice modificările tehnologice se efectuează de mașină, muncitorul limitându-se la supravegherea continuuă a funcționării mașinii, intervenind numai pentru alimentarea ei și pentru remedierea unor deficiențe care apar pe parcurs.

Procesele automate se deosebesc prin faptul că nu numai modificările tehnologice, ci și operațiile auxiliare sunt efectuate, total sau parțial, de mașină sau de un sistem de mașini. Participarea muncitorilor la înfaptuirea acestor procese se reduce la reglarea mașinilor ăn vederea asigurării calitații produselor și a preîntâmpinării întampinărilor în funcționare.

În unele intreprinderi au loc și procese de aparatură (topirea metalelor, modificarea structurii acestora, acoperirea galvanică a produselor, etc), care se caracterizează prin faptul că modificările tehnologice au loc în unele agregate speciale în care produsele se află sub influența energiei termice, electrice sau chimice. Aceste procese, la randul lor, pot fi mai mult sau mai puțin automatizate.

Pe măsura creșterii nivelului de mecanizare și de automatizare a producției, se modifică îmbinarea operațiilor muncitorului cu funcționarea utilajului, precum și caracterul operațiilor de muncă. Prin trecerea de la procese de muncă mai perfecționate din punct de vedere tehnic, muncitorii se eliberează tot mai mult de efectuarea directă a modificării tehnologice a obiectului muncii, scade considerabil gradul de ocupare al muncitorilor, în special la operațiile care ncesită eforturi fizice mari, se reduc funcțiile de execuție ale muncitorului, luându-se locul de conducere și control. Aceste consecințe înseamnă ușurarea efortului fizic și creșterea efortului intelectual.

Procesele de muncă indiferent de particularitățile lor, trebuie să fie organizate rațional. Organizarea acestor procese trebuie să corespundă particularităților diviziunii muncii si a repartizării muncitorilor. În catul muncii individuale ea se îndreaptă în special spre creșterea productivității muncii și ușurarea muncii fiecărui participant la executarea producției. În cadrul muncii în echipă sau brigadă ea trebuie, în afară de acestea, să asigure o muncă coordonată a tuturor membrilor formației de lucru.

Una din condițiile esențiale pentru obținerea unei înalte productivități a muncii o constituie organizarea ergonomică a muncii pe fiecare loc de muncă. O astfel de organizare trebuie săa asigure o muncă continuuă și cu o înaltă productivitate a muncitorului, ușurând în același timp eforturile lor fizice, prin:

organizarea ergonomică a procesului de muncă pe locul de muncă pe baza respectării principiilor economiei mișcării;

asigurarea unor condiții de muncă ergonomice în care munca să se desfașoare cu un consum de energie cât mai mic și fară pericol de îmbolnavire sau accidentare;

organizarea necesară a servirii locului de muncă.

O condiție necesară a organizării ergonomice a muncii este folosirea simultană și permanentă a acestor trei căi.

Organizarea ergonomică a locurilor de muncă este determinată de varietatea sau de uniformitatea producției.

În cadrul producției de unicate și de serie mică uneltele sunt universale și variate, în timp ce în cadrul producției de serie mare și masăm gama lor este restrânsă și specializată. Această caracteristică se reflectă în volumul dotării locului de muncă precum și în aranjarea corecta a lor pe suprafața de lucru.

Organizarea ergonomică a muncii în funcție de gradul de automatizare al procesului tehnologic reflectă modificarea structurii efortuluim prin diminuarea treptată a efortului fizic, pe măsura preluării lui de către mașini și aparate.

Organizarea ergonomică a muncii pune probleme deosebite atunci cand la locul de muncă există un număr mare de utilaje ce trebuiesc deservite de un sigur operator deoarece solicitările operatorului vor fi mai multe și mai variate. Deplasările frecvente ale muncitorului de la un utilaj la altul devin obositoare dacă sunt prea lungi. Scurtarea traseelor de parcurs este prima problemă care trebuie rezolvată. A doua problemă este aceea a organizării alternanței alimentării și a degajării utilajelor, pentru a evita stagnarea unui utilaj din cauza ocupării muncitorului la alt utilaj.

Organizarea ergonomică pune probleme în cazul locurilor de muncă colective deoarece trebuie să se facă o organizare cat mai bună a formațiilor. În prezent sunt în curs cercetari cu privire la alcătuirea formațiilor de lucru pe baza bioritmurilor.

Proiectarea ergonomică a unui loc de muncă trebuie să ia în considerare toate soluțiile și posibilitățile umane pentru a obține rezultatele cele mai bune.

2.3.1 Principalele elemente în amenajarea ergonomica a locului de muncă

Dintre elementele cele mai importante pentru amenajarea locului de muncă amintim:

1. Pozițiile și mișcările omului. Atunci când se proiectează un proces tehnologic de fabricație, trebuie să se țină seama de următoarele aspecte, privind mișcările omului:

– munca în poziție șezând mărește precizia și micșorează oboseala ;

Fig 2.1 Recomandari privind postura șezând și postura în picioare.

mișcările corpului în ușoară flexiune frontală, conduce la un efort minim ;

mișcările brațelor trebuie să se efectueze în sensuri opuse sau simetrice ;

precizia și rapiditatea execuției asamblării este funcție de înălțimea la care se lucrează, de modul de organizare a așezării pieselor și sculelor folosite în vederea asamblării.

2. Organele de comandă ale mașinilor, aparatelor, liniilor de fabricație.

Principalele organe de comandă sunt : butoanele, întrerupătoarele, pârghiile de comandă, pedalele.

La alegerea unui organ de comandă trebuie respectate următoarele reguli :

a) organele de comandă să fie adaptate funcțiilor și particularităților anatomice ale membrelor ;

b) organele ce sunt comandate cu mâna, trebuie situate la înălțimea nivelurilor cotului și umerilor și sub un unghi de vedere favorabil ;

c) distanța între butoane este funcție de particularitățile anatomice ale omului și anume : dacă comanda se efectuează cu degetele, între două butoane trebuie o distanță de 15 mm ; dacă comanda se face cu toată mâna, distanța minimă este de 50 mm.

d) pentru operațiile de precizie și efort mic, se prevăd butoane rotative, atât pentru reglaje discontinue, cât și pentru cele continue ;

e) pentru operații ce au un efort mai mare și precizie mai mică, se aleg pârghii de comandă, manivele, pedale.

Butoanele de apăsat pentru a fi recunoscute ușor, pot fi colorate și pot purta indicații.

Întrerupătoarele basculante au două poziții (pornit – oprit) sau trei (oprit – atenție – pornit).

Butoanele rotative – este important ca acestea să fie bine apucate cu mâna.

Pârghiile – se folosesc în cazul comenzilor continue de amplitudine mică, cu fixare precisă, pe o suprafață mică și pentru orice nivel de efort.

Pârghiile a căror manevrare necesită forță, trebuie plasate la înălțimea umerilor (pentru poziția « ortostatică ») sau a coatelor (pentru poziția « șezând »). Ele trebuie plasate alături de executant și nu drept înaintea lui.

Pedalele – sunt utilizate pentru a elibera mâinile, și la comenzi ce nu necesită un efort mai important.

Organele de comandă a căror manipulare este controlată vizual, prin intermediul unui aparat de măsurat, trebuie să fie dispus ținându-se seama de următoarele reguli :

. scala sau acul să se rotească în același sens cu cel al organului de comandă ;

– rotire în sensul acelor de ceasornic trebuie să corespundă unei creșteri, întăriri sau accelerări în sens invers acelor de ceasornic, corespunde unei micșorări a mărimii ce se controlează ;

– gradațiile indicate pe scală, trebuie să crească în sensul rotirii acelor de ceasornic

– trebuie o corespondență cât mai perfectă între scala și butonul pe care se apasă. Cea mai buna poziție este scala sus, iar butonul dedesubt după [DOB09]

3. Ambianța în care se desfășoară munca.

Pentru un loc de muncă, mediul ambiant prezintă o deosebită importanță deparece acesta poate reflecta modul cum este organizat un loc de muncă pentru o anumită activitate.

În cadrul procesului de producție pentru ca munca prestată să fie cât mai ușoară, în a ușura efortul fizic și psihic, sunt o serie de factori ce o influențează. Dintre aceștia cei mai importanți sunt:

Iluminatul și confortul vizual

Cercetările experimentale au arătat că, atunci când nivelul de iluminare crește, productivitatea crește cu până la 5-15%, simultan cu reducerea rebuturilor și a erorilor de fabricație.

Lumina condiționează în mare măsură activitatea umană în general și cea industrială în special. Ea influențeaza în mod direct recepționarea informațiilor vizuale. Circa 80% fin cantitatea de informații pe care omul le recepționează din mediul înconjurător sunt obținute prin intermediul organului vizual, a carui activitate se bazează pe prezența luminii.

Specialiștii consideră iluminatul din punct de vedere al eficienței cu cea a unei scule, arătând că de calitatea luminii depinde în mare măsura calitatea muncii (ca nivel de productivitate și de calitate). O proastă dispunere a corpurilor de iluminat la locurile de muncă are efecte negative atât asupra calitășii muncii cât și asupra unor posibile acceidente de muncă pe care le poate genera un iluminat necorespunzător.

Nivelul de iluminare are influențe și asupra oboselii relative a operatorului uman. În locurile de muncă unde se manifestă o diferență prea mare de luminanță (de strălucire) a suprafețelor învecinate și de contrast ăntre acestea se poate determina o ,,orbire relativă’’ a operatorului uman.

Asigurarea necesarului de lumină pentru locurile de muncă amenajate este in strânsă legatură cu vârsta angajaților care desfașoară activități lucrative la acele locuri de muncă.

Cu cât vârsta este mai ridicată cu atât scade mai mult acuitatea vizuală fiind necesar un nivel de iluminare mai mare.

Calitatea luminii depinde de o serie de factori și anume : strălucire, intensitate, difuzie, direcție, uniformitatea repartiției și culoare.

Se preferă lumina naturală în locul celei artificiale, dar când este cazul, lumina naturală trebuie completată sau chiar înlocuită cu cea artificială.

În cazul iluminatului fluorescent, trebuie folosite corpuri fluorescente cu mai multe tuburi, cu străbatere decalată, trifazice.

Sunt cazuri în care se face ridicarea iluminatului cu o treaptă, comparativ cu cea din STAS, și anume :

– când distanța dintre ochi și obiectul observat este mai mare de 0,5 m ;

– este un efort vizual încordat mai mare de 4 ore.

– obiectele privite sunt în mișcare ;

– există pericol de accidente.

b) Ambianța cromatică

Studiile experimentale de la noi din țară și din străinătate, au ajuns la concluzia că utilizarea unei anumite cromatici a condus la creșterea producției cu 10 … 15 %, scăderea rebuturilor până la 20 … 25 % și reducerea cu până la 50% a numărului accidentelor de muncă. În secțiile de producție, suprafețele de lucru se vopsesc în vernil sau albăstrui deschis.

În cazul unor ateliere, unde se execută lucrări « fine de producție », lucrări executate de femei, tavanul va avea culoarea « cerului ».

Zgomotul.

Efectuarea unor lucrări în zone cu zgomot ridicat are ca efect creșterea nervozității, a iritabilității și a oboselii mai rapide, pentru cei care lucrează în aceste zone, conducând la scăderea productivității și creșterea rebuturilor.

Caracteristicile principale ale zgomotelor sunt: nivelul frecvenței, nivelul zgomotelor, timp de expunere sau însoțirea zgomotelor de vibrații.

În funcție de nivelul intensității zgomotului pot apărea următoarele efecte:

– zgomot < 40 decibeli – pentru cei ce au o concentrare intelectuală deosebită.

– zgomotul cuprins între 40…60 decibeli, nu are efect de enervare a omului, putând-se efectua lucrări de montaj în condiții bune.

– zgomot cuprins între 60…80 decibeli, pot apărea tulburări psihice, deși este considerat un zgomot admis în halele de montaj de precizie medie și pentru montajul mecanizat și automatizat

Masuri de eliminare a zgomotului:

O primă masură trebuie să aibă în vedere încă din faza de proiectare, construcție și montaj a halelor sau spațiilor de lucru, utilizându-se în acest sens materiale cu coeficienți de absorbție a zgomotelor cât mai mari.

O a doua măsură care poate fi avută în vedere este legată de depistarea zgomotelor periculoase, cu un nivel ridicat al frecvenței, adaugându-se acestor surse de zgomot anumite componente (absorbante), care să conducă la micșorarea zgomotelor. În acest sens trebuie avute în vedere activități de ecranare a spațiilor sau mașinilor care produc zgomote înalte, prin montarea de pereți izolatori, folosirea unor absorbanți acustici sau a unor dispozitive individuale de protecție a urechilor (căști) sau folosirea unor cabine izolate fonic unde pot fi amplasate pupitre de comandă, de control sau birouri după [http://ebooks.unibuc.ro/StiinteADM/secretariat/5-4-1.htm].

d). Muzica funcțională.

Randamentul în muncă al operatorului uman poate fi influențat pozitiv de un anumit tip de muzică, aceasta contribuind la îmbunătățirea ambianței uzinale.

Muzica funcțională conduce la creșterea dinamicii tuturor proceselor psihice. Aceasta reduce acomodarea lucrătorului în primele minute ale zilei de lucru, prin activarea organismului omului. Această muzică ca ritm, trebuie să corespundă ritmului procesului de producție, iar după 2 … 3 săptămâni ea trebuie schimbată.

e) Ambianța termică (temperatura mediului ambiant)
    Recomandări generale:
– în funcție de activitate, încercați să mențineti temperaturile între următoarele valori:
        18 – 22, în timpul iernii,
         23 – 26, în timpul verii,
– diferențele de temperatură a aerului între 1100 mm și 100 mm de deasupra solului (referitor la cap și glezne atunci când operatorul sta pe scaun) nu trebuie să depășească 3°c;
– viteza medie a aerului nu trebuie să depășească 0,25 m / s pentru a evita eventualele pagube;

– din punct de vedere fiziologic 40 – 65% umiditate relativă este ideal. Un minim de 40% umiditate relativă este esențială pentru a preveni uscarea membranelor mucoase.

Măsuri impotriva frigului(iarna):
-evitati posturile de lucru manual situate aproape anumite deschideri spre exterior;
-oferirea unui echipament de protecție corespunzător.

Masuri impotriva caldurii(vara):
-utilizarea aerului conditionat pentru a reduce temperatura si umiditatea;
-trebuie sa fie disponibila apa gratuita;
-creșterea ventilației în cazul în care temperatura din interior este ridicata;
-utilizarea obstacolelor în calea caldurii sau care reflectă caldura;
-evacuarea aerului cald și a vaporilor de la sursă;
-reducerea efortului fizic pe cat posibil.

2.4 Corpul omenesc în proiectarea locului de muncă

Activități specifice locurilor de muncă. În cazul locurilor de muncă trebuie analizate modalitățile în care activitățile se desfasoară în raport cu poziția corpului uman, (așezat sau în picioare).

Identificarea poziției comode a capului este necesară pentru ambele situații (in picioare sau așezat) deoarece câmpul de lucru trebuie controlat în permanență. Astfel mișcările prea mari în jos sau în sus ale capului provoacă în timp oboseala mușchilor cefei.

La proiectarea locului de muncă poziția corpului omenesc joacă un rol foarte important în cele ce urmează ne vom referi la poziția comodă a capului, poziția corectă de muncă, înălțimea de lucru și folosirea șabloanelor fixe si articulate. [Rad 00]

2.4.1. Poziția comodă a capului.

Indiferent de poziția de lucru, ortostatică sau șezand, campul de lucru care urmează să fie controlat permanent de vedere trebuie să fie plasat astfel încît muncitorul să aibă o poziție comodă a capului (fig. 2.4.).

Mișcări prea ample, în sus sau în jos ale capului provoacă, în timp, fenomene de oboseală în mușchii cefei. In plus, astfel de mișcări afectează capacitatea ochilor de înregistrare precisă. Lehmann și Stier au stabilit, prin cercetările lor, că poziția cea mai comodă a capului corespunde unui unghi între 32° și 44° pentru munca în poziție șezand și unui unghi de 23° și 37° la munca efectuată în poziția ortostatică (unghiul s-a măsurat într-o linie orizontală la nivelul ochilor și în direcția în care se privește). Aceste direcții ale privirii se obțin în părți aproximativ egale prin înclinarea axei optice și prin înclinarea capului în raport cu trunchiul. Recomandările rezultate din aceste cercetări sînt prezentate în figura 2.4.

Fig. 2.2. Înclinarea normală a privirii la munca efectuată în picioare sau în poziție așezat (după Lehmann și Stier, citați de Grandjean). [BUR99]

O altă problemă este dată de campul vizual al informațiilor, deoarece operatorul trebuie sa aibă datele dispuse la nivelul ochilor într-o poziție cât mai comodă. Datele nu trebuiesc afișate în poziții care să solicite operatorul ( să nu fie dispuse nici foarte jos, dar nici foarte sus).

Fig 2.3.a. Câmpul vizual al informațiilor

Fig 2.3.b. Câmpul vizual al informațiilor

Trebuiesc respectate aceste câmpuri de vizibilitate atunci când:
  -poziționam informațiile și instrucțiunile cel mai frecvent utilizate;

  -se proiectează bancuri de lucru pentru unitățile de control;
  -pozitionam ecrane de afișare (micro-informatică, biroul de control);
  -pentru sarcini de monotorizare (operatorul caută frecvent informații), valorile marcate se poat majora cu 10.

2.4.2 Stabilirea poziției corecte de muncă

Adoptarea unei poziții corecte de muncă a fost considerată multă vreme o problemă a fiecărui individ în parte, neintrand în sfera de preocupări a organizatorilor producției decat mult mai tarziu, o dată cu preocupările de organizare științifică a muncii. Deși Ergonomia a adus un plus de preocupare în această privință, se poate spune că nici în prezent problema nu este pe deplin clară pentru încă destul de mulți organizatori ai producției.Se constată că persistă încă mentalitatea din agricultura tradițională, potrivit căreia cel care lucrează în poziție ortostatică este considerat harnic, în timp ce cel care lucrează șezînd este considerat leneș.[Rad 00]

Adoptarea unei poziții corecte de muncă înseamnă luarea unei poziții cît mai aproape posibil de poziția naturală a corpului în repaus, adică atunci cînd cele trei plane ale corpului: longitudinal, sagital și transversal formează intersecții de 90°.

Poziția normală a corpului se caracterizează prin menținerea echilibrului natural și prin efectuarea mișcărilor cel mai puțin obositoare, respectiv mișcările simetrice și mișcările prin care sunt antrenate mase musculare mici. Dacă mișcările determină abateri ale echilibrului natural, ele devin mai obositoare, întrucît deplasările nesimetrice trebuie să fie compensate de forțe contrare care se realizează prin acțiunea unor mari mase nusculare.

Poziția ortostatică de muncă este mai obositoare decat poziția șezand, cu un consum mai important de energie. Lucrul în picioare îngreunează circulația sangelui în întregul organism și în special în membrele inferioare, greutatea corpului fiind repartizată pe o suprafață mică, iar menținerea echilibrului provoacă o tensiune musculară constantă și un efort static care creste în funcție de gradul de înclinație și de echilibru al corpului (aplecat in față sau lateral); totodată, lucrul în picioare reduce îndemanarea mainilor si precizia mișcărilor. Criteriul determinant în stabilirea poziției de muncă, în majoritatea cazurilor, este greutatea obiectului muncii.

La unele locuri de muncă, cu toate că greutatea obiectului muncii sau forța desfășurată nu depășesc 5—6 kg, sunt necesare deplasări frecvente mai mari de un pas, Poziția corectă de muncă, trebuie să fie cea predominantă în timpul programului de muncă.

În consecință o poziție bună de lucru este una care poate fi schimbată. [GUI04]

2.4.3. Înălțimea de lucru

Optimizarea înălțimii de lucru. Inălțimea de lucru este foarte importantă deoarece poziția capului depinde aproape în întregime de ea. Pentru optimizarea acestor elemente se recomandă realizarea unor măsurători antropometrice pentru operatorii umani antrenați în astfel de activități, luându-se ca elemente de comparație poziția capului atunci când operatorul este așezat pe scaun și când se află în picioare. [RAD 07]

In urma acestor măsurători se poate determina înălțimea mesei de lucru (h) în funcție de natura muncii desfășurate de operatorul uman (așezat sau în picioare) și funcție de poziția coatelor.

Organizarea unui astfel de loc de muncă în condiții ergonomice trebuie să aibă vedere alegerea meselor sau planelor de lucru precum și a scaunelor care asigură pozitia așezat, luându-se în considerare atât dimensiunile corporale ale utilizatorului cat si gabaritul reperelor care se vor executa, căutându-se să se obțină o ținută a capului și mișcării cât mai naturale.

In acest context, experții în ergonomie au în vedere pentru generalizarea liilor de lucru (în special în cea de „așezat"), o serie de argumente dintre care mentionăm:

– consumul mai redus de energie;

– lipsa de solicitare a picioarelor;

Înălțimea la care se desfășoară munca prezintă o importanță deosebită, atat în cazul poziției ortostatice, cat și în cazul poziției șezand. Reamintim condiția esențială a poziției corecte de muncă:: menținerea dreaptă a coloanei vertebrale. Această condiție poate fi satisfăcută numai printr-o înăltime corespunzătoare.

În cazul muncilor manuale efectuate în poziție ortostatică, înălțimile optime de lucru la banc se situează de la 5 pînă la 10 cm sub nivelul coaielor. La lucrările de montaj de mecanică fină, sau acolo unde se lucrează cu coatele sprijinite, pentru a scurta distanța de vedere, bancul de lucru poate sa fie mai înalt cu 8—10 cm. Această ridicare a suprafeței de lucru nu provoacă obosirea mușchilor brațului întrucat greutatea pieselor pe care le montează este neinsemnată (fig. 2.4.).

Fig. 2.4. Inălțimea planului de lucru pentru munca efectuată în picioare (după Grandjean). [BUR 99]

După cum rezultă din figura 2.4.3 la muncile ușoare, cu oarecare efort muscular, înălțimea suprafeței de lucru este cu circa 5 cm sub nivelul coatelor, iar în cazul muncilor grele, cu efort muscular important, pînâ aproape de 15—20 cm sub nivelul coatelor. Această micșorare a înălțimii de lucru este determinată în mod natural de modul de funcționare al mușchilor brațului și antebrațului.

În tabelul 2.1 se arată înălțimea suprafeței de lucru în poziție ortostatică.

Tabelul 2.1. Inălțimea suprafeței de lucru în poziție ortostatică (în mm)

Recomandări privind alegerea poziției de lucru corecte.

În funcție de tipul de muncă se recomandă (în funcție de poziție: în picioare sau șezând) să se aibă în vedere următoarele:

a) pentru operațiile în care piesele trebuie deplasate vertical (mai jos de nivelul cotului) poziția de lucru să fie în picioare deoarece statul pe scaun nu permite peratorului aplecarea cât mai aproape de sol;

b) pentru activitățile în care este necesară o întindere pentru prinderea piesei,poziția de lucru trebuie la fel să fie în picioare;

c) activitățile de asamblare a reperelor mici și simple pot fi efectuate în poziția sezând, folosind și suporturi pentru antebrațe;

d) activitățile de urmărire (monitorizare pe ecran) se recomandă să fie efectuate

in poziția șezând, deoarece această poziție face posibilă focalizarea atenției;

e) pentru activitatea care necesită mișcări de răsucire se recomandă rezemarea

operatorului pentru ca acesta să nu mai fie nevoit să se tot ridice și să se așeze pe

pun.

În tabelul 2.2 sunt prezentate pozițiile de lucru preferabile pentru o serie de activități. În majoritatea situațiilor rezemarea și statul în picioare reduc cu aproximativ 30% durerea de spate față de statul pe scaun.

În literatura de specialitate sunt menționate o serie de recomandări legate de poziția operatorului în raport cu masa de lucru, unde operatorul poate sta în picioare sau pe scaun.

O soluție convenabilă este recomandarea unei „înălțimi industriale" a mesei de lucru cu Hmax = 92 cm, această înălțime este potrivită pentru cei care stau pe scaun (reglabil de preferință) și pentru cei care stau în picioare.

Tabelul 2.2. Alegerea poziției corecte de lucru

2.4.4.Sfera de muncă

În lucrările de specialitate folosite în mod frecvent noțiunile zona de munca si suprafata de munca. Aceste două noțiuni sunt ilustrate prin arcele de cerc pe care le descriu mainile în plan orizontal sau vertical, fie în poziție ortostatică, fie în poziție șezînd. întrucat sunt explicate în legătură cu locuri de muncă fixe, se presupune că arcele de cerc respective sunt descrise pe suprafețe fixe sau în plane fixe.

Fig. 2..5. Zona normală și zona maximă de muncă (după Cours d'agent d'etude du travail — B.I.T.). [BUR 99]

În realitate, procesul de muncă nu se desfășoară, în multe cazuri, pe locuri fixe, muncitorul deplasandu-se pe măsura avansării lucrării, în orice loc s-ar afla însă, muncitorul poate să își desfășoare activitatea numai în limita sectorului de sferă care poate fi descris prin mișcarea membrelor sale superioare. Ținand seama de acest fapt, vom folosi în continuare noțiunea de sferă de muncă, înțelegand prin aceasta spațiul din sfera ce poate fi descrisă de mișcarea circulară a membrelor superioare, cu pivot în umăr sau cot, folosit pentru efectuarea unor mișcări de muncă. Prin urmare, sfera de muncă este determinată de dimensiunile antro-pometrice. Ca urmare, în concepția organizării ergonomice a muncii, la baza proiectării locurilor de muncă trebuie să stea sfera de muncă.In interiorul său, muncitorul efectuează mișcări cu brațele întinse sau flexate, după necesități.

Atunci cand muncitorul efectuează mișcări de mare anvergură, de clasele a IV-a sau a V-a, cu brațele întinse pivotand în umeri, brațele descriu sfera maximă de muncă. Cand însă se efectuează mișcări de clasa a III-a, cu brațele flexate, pivotand în cot, antebrațele descriu sfera normală de muncă.

Mișcările din sfera normală de muncă, avînd o rază mai mică -antebrațul- sunt mai aproape de corp, au consum mai mic de energie, au viteză și precizie mai mare, fiind mai eficiente din punct de vedere economic.

În figura 2.6. se ilustrează cele două sfere de muncă în plan vertical, în poziție ortostatică.

Fig. 2.6. Zonele de lucru în plan vertical. [BUR 99]

Indiferent dacă munca se desfășoară în plan orizontal sau vertical, este recomandabil să tindem ca mișcările de muncă să fie efectuate în sfera normală, din motivele arătate mai sus. În acest scop, materialele, piesele, butoanele spre care se întind mîinile, este recomandabil să fie plasate în interiorul sferei normale de muncă, după criteriul frecvenței de utilizare: cele utilizate cel mai frecvent să fie plasate în imediata apropiere a locului de utilizare, iar cele utilizate mai puțin frecvent sau rar, spre limitele sferei maxime de muncă.In sfera normală de muncă nu trebuie să se plaseze materiale și scule folosite mai rar, întrucît ar perturba atenția muncitorului, influențînd ritmul și precizia mișcărilor, în detrimentul productivității muncii.

Partea II STUDIU DE CAZ

Cap III. Studii privind analiza ergonomică a posturilor de lucru

3.1 Introducere

Lucrarea de licență a avut ca scop analiza ergonomică a unor posturi de lucru de pe linia numărul zece a halei Presaj.

Pe linia preselor de mic tonaj din cadrul departamentului Presaj, linia10, se realizează piese de caroserie de dimensiuni mici.

Pe aceasta linie se realizează repere ca:

– întăritură fixare tren spate dreapta Logan, Sandero, Duster;

– întăritură fixare tren spate stânga Logan, Sandero, Duster;

– suport calculator Logan, Sandero, Duster;

– armatură centură laterală față stanga-dreapta;

– element inferior de legatură roți;

– perete despartitor antivague;

– renfort balama ușa;

Pentru realizarea acestor piese în condiții optime și cu o calitate cât mai mare este necesar ca operatorul să dispună de condiții cât mai bune de muncă.

Din acestă cauza vom efectua o analiză a posturilor de munca din punct de vedere ergonomic pentru a vedea situația ergonomică actuală a procesului de fabricație și acolo unde sunt probleme vom încerca să aducem îmbunătățiri.

Analiza ergonomică a postului se va face pentru reperul SUPORT CALCULATOR DUSTER deoarece acesta este un reper care poate furniza date mult mai complexe despre situația ergonomică, fiind reperul cel mai complicat de realizat pe aceasta linie de fabricație.

3.2.Filozofia Kaizen

KAIZEN înseamnă în primul rând îmbunatațirea continuuă. Ideea pe care se merge este aceea că niciodată nu ai un sistem perfect pus la punct, întotdeauna este loc de mai bine. Posturile de lucru sunt facute astfel încat operatorii să lucreze cât mai ușor.

Respectarea acestui principiu ajută operatorii în sensul că nu le dă voie să greșească deci calitatea și percizia operațiilor pe care le realizează este în continuă creștere.Trebuie avute în vedere și stabilite continuu standarde la nivel cât mai ridicat și atingând aceste niveluri superioare sistemul se îmbunătățește mereu.

Filozofia Kaizen nu poate fi pusă în aplicare într-un mod eficient ca o strategie de îmbunătățire continuă a postului de lucru de lucru cu excepția cazului în care perimetrul, zona, departamentul în care se aplică a fost standardizat în prealabil. Deși obiectivul principal al strategiei Kaizen este de a îmbunătăți productivitatea și ergonomia postului de lucru sau a unui grup de posturi de lucru, aceasta are implicare indirectă la îmbunătățirea fluxului de producție și la cresterea calitatii producției.

Proiectul Kaizen va avea ca efect modificarea postului de lucru în cauză (structura, succesiunea de operații, posturile operatorilor ), și ca rezultat, atât fișele standard ale operațiilor cât și evaluarea ergonomică a postului de lucru vor fi actualizate și îmbunătățite. Această etapă de poziționare între îmbunătățire și standardizare este esențială pentru a ne asigura că nu există nici un risc sa revenim la situația anterioară analizei și că exista un suport de instruire care sa fie disponibil operatorilor.

O îmbunătățire a postului de lucru în timpul unui proiect Kaizen va face o îmbunătățire a modului în care livrările către postul de lucru sunt organizate. Rezultatul este că un proiect Kaizen ce va contribui la îmbunătățirea procesului de puțin-timp, fie direct, prin eliminarea operațiilor inutile, fie indirect, prin îmbunătățirea calității produsului și, prin urmare, orice abatere ulterioara a fluxului. Dimpotrivă, în contextul unui proiect de JIT (just in time) , analiza timpului în postul de lucru poate cere o punere în aplicare a proiectului Kaizen 2 zile sau 2 ore pe un post de lucru în cazul în care s-a identificat un timp semnificativ al procesului care să aducă economii.

Un proiect Kaizen efectuat pe un set de posturi de lucru, în special pe linii automate, ar trebui să conducă la eliminarea oricăror disfuncționalități predominante. Acest lucru va avea un impact pozitiv asupra eficienței operaționale ale liniei în cauză. Pe de altă parte, un proiect TPM continua analiza cauzelor de non-eficiență operațională, analiza ce poate pune în evidență existența unei mașini declasate și punerea promtă în aplicare a unui proiect Kaizen.

Pentru a întelege mai bine ceea ce înseamnă filosofía KAIZEN și în ce constă aceasată idee trebuie sa înțelegem noțiunile de:

-punct de lucru;

-zona de lucru;

-progres în stil KAIZEN.

Aceasta metodă și-a dovedit eficacitatea. Avantajul principal al acestei metode este acela ca permite oricui, și când afirm acest lucru ma refer inclusiv la operatorii care își desfasoară activitatea, să gasească anumite observații, să aibă anumite reflecții sau să intreprindă diverse acțiuni care să ajute la îmbunătățirea standardelor. Deci condițiile de lucru nu pot fi proiectate de la început perfect, iar ele nu pot fi îmbunătățite doar de proiectant. Standardele se îmbunătățesc cu idei de oriunde și de la oricine deoarece toți sunt influențati într-o oarecare masură de bună desfășurare a muncii.

Neajunsurile sistemului nu pot fi îndepărtate dintr-o data și mai ales nu pot fi îndepartate toate. Progresul în stil KAIZEN presupune eliminarea sistematică a pierderilor (a deșeurilor) și astfel îmbunătățim standardele.

Toti operatorii din linia 10 de presaj sunt formați cu aceasta filozofie, iar starea de spirit a principiului este: ”ne putem îmbunătăți mereu”.

La Dacia Group Renault exista mai multe tipuri de standarde de lucru care merg pe principiul KAIZEN :2 ore, 2 zile, schimbarea și îmbunătățirea ideii de a lucra cu unelte, logistica KAIZEN, KLA-linie automata kaizen.

În uzina Dacia se realizează studii privind pierderile și se trece la acțiune în sensul eliminarii acestora, a deșeurilor într-un post de muncă sau într-un grup de postură de muncă.

Experiența îndelungata a pricipiului KAIZEN la Renault dovedește eficiența lui și de aceea el are aplicabilitate și la Dacia Group Renault. Scopul principal este:

-cele mai bune performante QCD sau de producție complet sincronizate. Ce strategie trebuie urmată pentru a atinge acest obiectiv, prin îmbunătățire continuă ? Ca raspuns la aceasta intrebare singura varianta este abordarea zonei de lucru, a zonei de acțiune.

Obiectivele, scopurile din zona de acțiune:

1.obținerea unor condiții bune de muncă pentru operatori:

1.1.reducerea volumului de munca

1.2.eliminarea sarcinilor suplimentare

1.3.utilizarea (unicitatea) acțiunilor ciclice.

2.realizarea unui sistem optim de aprovizionare cu piese

Scoaterea și gruparea pierderilor din linie pentru a fi eliminate.

3.realizarea de beneficii / profituri în QCD.

Obținerea unei producții sincronizate bazate pe conceptul NIMS (Nissan Integrat Manufacturing System), construirea sistemului de aprovizionare cu piese în sincronizare cu liniile pricipale de asamblare.

Fig.3.1 Zona de acțiune

3.3 Metode de analiză ergonomică a posturilor de lucru folosite în cadrul departamentului Presaj

În departamentul presaj sunt întalnite doua metode de analiză ergonomică:

– metoda de analiză ergonomică a posturilor pe baza unei Fișe Simplificată Securitate-Ergonomie

– metoda de analiză ergonomică pe baza unei Fișe de analiză ergonomică.

3.3.1Analiza ergonomică a posturilor de lucru pe baza unei Fișe Simplificată Securitate-Ergonomie ( FSSE ).

Fișa simplificată securitate-ergonomie permite detectarea rapidă a:

– anomaliilor in ceea ce priveste Securitatea;

– constrangerilor Fizice importante (Postura si Efort);

– constrangerilor Cognitive importante (Complexitate si Regularitate).

Totodată aceasta ajută șefii de atelier, șefii de UEL, operatorii să contribuie la progresul condițiilor de muncă.

Șeful de UEL este dotat cu acest instrument simplu FSSE care îi permite:

– Să diagnosticheze rapid și în orice moment toate posturile de pe linia de fabricație (durata de evaluare un post: maximum 15 minute);

– Să identifice punctele dure ce țin de Securitate si Ergonomie;

– Să facă în așa fel ca și operatorii să participe la analiza posturilor cerandu-le parerile și avizul;

– Să pună în aplicare planurile de acțiune, de progres Condiții de Munca fie actionând direct în cadrul UEL-ului, fie făcând sa intervină un expert. Intervenția unui expert presupune o analiză mai amănunțită a posturilor mai dificile: roșii și galbene;

– Să reverifice din punct de vedere al securității și al ergonomiei fiecare post care a suferit modificari.

Prima parte a fișei FSSE cuprinde o analiză a securității muncii.

Indiferent de câte casuțe sunt bifate cu Da acest lucru nu afectează culoarea postului din punct de vedere ergonomic.

Fig.3.2 Securitatea muncii din fișa F.S.S.E

Fișa simplificată securitate ergonomie se completează bifând cu Da sau NU casuțele din dreptul fiecarei poziții, din dreptul zonelor de efort precum și al regularității și al complexității în cadrul constrângerilor fizice și cognitive.

Fig.3.3. Pozițiile operatorului din F.S.S.E

Notăm DA pentru pozițiile reperate de 1, 2, 3, 4 și 6 dacă : frecvența de repetare este >100 ori/ora sau daca durata de menținere este>30% din timpul de ciclu.

Fig. 3.4 Efort, regularitate, complexitate din fișa F.S.S.E

Dificultatea de manipulare, de prindere sau de așezare a pieselor se notează cu Da dacă o constrangere suplimentară penalizează efortul. Exemplu: piesă stânjenitoare dificil de manipulat, brațe întinse sau departate, prinderea piesei cu varful degetelor,

întoarcerea sarcinii cu risc de deteriorare, efort exercitat în dezechilibru, etc.

Dificultatea de deplasare asistenți, cărucioare sau scule se notează cu Da daca efortul de deplasare a unui asistent, a unui carucior, a cutiei, a mijloacelor este in particular penalizant.

Dupa ce au fost bifate toate casuțele și după ce șeful de UEL a luat la cunoștință opinia operatorilor privind constrângerile fizice si cognitive bifate stabilește culoarea postului: verde, galben sau roșu.

Fig.3.5 Sinteza ergonomică a postului

Culoarea postului se stabilește după:

dacă toate casuțele sunt bifate Nu postul este Verde;

dacă o singură casuță este bifată Da postul este în general Galben. Acesta poate fi considerat și verde atunci când frecvența sau durata problemei repetate nu este mare. În aceeași măsură postul poate fi roșu dacă frecvența sau durata problemei repetate este prea mare;

în caz că 2 casuțe sunt bifate Da postul este fie Galben, fie Roșu. Decizia se va lua în funcție de importanța problemei, de frecvența sau durata acesteia;

în caz că 3 casuțe sunt bifate Da postul este Roșu.

3.3.2 Analiza ergonomică a posturilor de lucru pe baza: fișei de analiză ergonomică

Folosirea acestei fișe de analiză se face după completarea F.S.S.E pentru posturile analizate în cazul celor care au rezultat a avea culoarea Roșu din punct de vedere ergonomic.

Această fișă poate fi folosită și în alte departamente nu numai în cadrul fabricației:

Tab 3.1 Departamente unde se poate folosi fișa de analiză ergonomică.

Această fișă de analiză ergonomică a postului de lucru este o fișă ce cuprinde 3 pagini în care sunt descrise principalele etape ale unui post de lucru și cotarea acestora pe nivele în funcție de constrangerile care apar.

De asemenea există o pagină în care este prezentată sinteza cotării ergonomice a postului.

Ca și în cazul folosirii F.S..SE se face o analiză asupra:

– Postura-Efort -sunt constrângeri care se refera la pozițiile corpului, respectiv la efortul depus de operator în timpul executării sarcinilor care îi revin la postul de lucru respectiv;

– Regularitate-Complexitate -sunt constrângeri cognitive care se referă la ritmul de lucru, respectiv la complexitatea întampinată de operator în timpul executarii sarcinilor care ii revin la postul de lucru respectiv.

Pentru aplicarea procedurii este necesară o documentație tehnologică formată din documentele necesare execuției produsului conform documentelor de bază.

Totodată sunt necesare pentru realizarea procedurii de cunoașterea unor date de intrare, în acest caz a studiilor de analiză și cotarea ergonomică a posturilor.

În figura următoare se va prezenta sinopticul acestei proceduri:

Fig.3.6 Sinopticul procedurii

unde DI reprezintă datele de intrare, DT reprezintă documentația tehnologică iar FAE este fișa de analiză ergonomică.

În continuare se va prezenta pe scurt modul de completare a fișei:

Etapa 1: Realizare cotare ergonomică Postură – Efort pe etape principale

După primirea datelor de intrare Specialistul de analiză ergonomică (SAE) completează fișa “Postură-Efort” după cum urmează:

Pentru „Postură”:

– etapele principale pe care le executa operatorul la postul de lucru;

– reperele posturii pe care le adopta operatorul cele mai penalizante (sunt niște codificări din Fisa "Postura")si care se refera la poziția Trunchiului, Capului, Membre superioare si inferioare;

– nivelul ergonomic cel mai ridicat observat,frecventa /ora si/sau durata;

– nivelul de cotare al Etapei principale sau al operației calculat în funcție de elementele cotate anterior după tabelul de cotare globala a postului.

Pentru „Efort” :

– se indica pe fiecare etapă principală efortul exercitat cu ponderarea acestuia dacă este cazul;

– se indică pe fiecare etapă principală frecvența orară și/sau durata efortului exercitat;

– se determină nivelul de cotare al etapei principale sau operației ținând cont de datele introduse anterior (greutate, frecventă,durată,…) și tabelul din fișa "Efort".

După completarea în totalitate a acestei fișe, va rezulta nivelul global din punct de vedere Postură și Efort pentru postul de lucru respectiv.

Etapa 2: Realizare cotare ergonomică Regularitate pe etape principale

Pentru cotarea postului din punct de vedere Regularitate se analizează și se completează fișa de regularitate în funcție de:

a) PROCES-acesta cuprinde: frecvența sau timpul de ciclu, angajamentul operatorului, variația de timp în funcție de diversitate, proces continuu sau defilat, dependența pentru execuția modului operator.

b) ACTIVITATE- aceasta cuprinde: aprovizionarea sau condiționarea dificilă, poziționare-ajustare-indexare delicată sau dificilă, aliniere sau lipire piese, dezlipire dificilă sau protecții cu adezivi, lucrul fară vizibilitate, control-reglaj-retuș.

După completarea în totalitate a acestei fișe, va rezulta nivelul global din punct de vedere "Regularitate", a postului de lucru cu ajutorul unui tabel care dă cotația postului în funcție de PROCES (a) și ACTIVITATE (b).

Etapa 3: Realizare cotare ergonomică Complexitate pe etape principale

Pentru cotarea postului din punct de vedere Complexitate se analizează și se completează fișa de complexitate în funcție de: talia rafalelor(număr de piese), variația de timp în funcție de diversitate, conducerea unei mașini sau unei asistențe complexe, număr de scule, dispunerea si utilizarea de scule si dispozitive, diversitate piese, diversitate fixări, aprovizionare și condiționare, număr de etape principale, număr de moduri de operare, accesibilitate și poziționare de piese, gesturi și dexteritate, reglaje și control, control de aspect si conformitate, condiții legate de ambianța sonoră, luminozitate, condiții climatice,…

După completarea acestei fișe și în funcție de frecvența orară și suma factorilor de demerit, va rezulta din tabelul din această fișa, nivelul global din punct de vedere "Complexitate" al postului de lucru.

Etapa 4: Realizare Fișă de analiză ergonomică/post de lucru:

Fișa de analiză ergonomică reprezintă o sinteză a postului de lucru din punct de vedere ergonomic, în care sunt descrise următoarele :

– Site/Departament/Atelier sau UEL

– Produs/Organ/Linie

– Postul de lucru

– Număr de operatori

– Timp de ciclu și frecvența orară

– Tabel cu nivelele de constrângeri fizice POSTURA – EFORT

– Tabel cu nivelele de constrângeri cognitive REGULARITATE – COMPLEXITATE

– Tabel cu zonele articulare solicitate

– Tabel cu natura exigentelor cognitive(regularitate – Complexitate) cu factori demerit ≥ 3

– Tabel cu sinteza cotațiilor Etapelor principale d.p.d.v. Postura – Efort – Complexitate

– Observații legate de postul analizat

– Existenta FOS și conformitatea modului operator cu FOS

– Numele celui care a realizat aceasta Fisa /Serviciu / Data

3.4 Analiza și cotarea ergonomică a posturilor de lucru de pe linia de fabricație

Conform fișei simplificate securitate ergonomie se va face analiza ergonomică a posturilor de pe linia de fabricație numărul 10 și se vor cota postul. Astfel acesta poate fi: verde, galben sau roșu. În funcție de culoarea pe care o va primi postul se vor cauta soluții pentru ameliorarea ergonomiei postului acolo unde este cazul.

Pentru realizarea reprerului SUPORT CALCULATOR sunt efectuate 4 operatii:

operația 10 – ambutisare

operația 20 – decupare-perforare

operația 30 – îndoire-marcare

operația 40 – îndoire

Aceste operații sunt efectuate de 9 operatori.

În figura 3.4.1 este prezentat modul de organizare al postulrilor de lucru de pe linia de fabricație

Fig 3.7 Organizarea posturilor de lucru de pe linia de fabricație

3.4.1 Analiza postului de lucru numărul 1:

În cadrul acestei prime operații fașia tabla este supusă unei operații de ambutisare.

Fig3.8 Operația 10 – ambutisare

Operatorul 1 desprinde fașia de tablă de pe masa fixă cu mâna stângă, apoi prinde fașia de tablă cu ambele mâini și se întoarce la 90° .Acesta face un pas iar apoi introduce piesa în matriță. După această operație se întoarce la pupitrul de acționare al matriței.

Timpii de ciclu pentru primul post sunt prezentați în tabelul de mai jos:

Tab.3.2 Timpi de ciclu ai postului numărul 1

Având în vedere că o piesă este realizată de operator o dată la 12 secunde rezultă că într-o oră acesta realizează un numar de 300 de piese.

De aici rezultă o frecvența de repetare a mișcarilor este de 300 ori/oră .

După cunoașterea frecvenței de repetare, a greutații fașiei de tablă se poate trece la completarea fișei simplificate-securitate ergonomie.

Având în vedere că masa pe care este depozitată tabla este înaltă operatorul preia tabla de la nivelul capului cu un efort mai mare de 2 kg.

Fig.3.9 Modul de așezare al fașiilor de tablă pe o masă

Fig.3.10 F.S.S.E.1

După completarea FSSE se constată că o casuță a fost bifată cu DA deci postul din punct de vedere ergonomic este Galben.

O soluție pentru ameliorarea ergonomiei ar fi înlocuirea mesei fixe de pe care se ia tabla cu o masă reglabilă pe înalțime. În acest fel operatorul poate prelua tabla de la o înâlțime care să nu aibă asupra sa constrângeri.

3.4.2Analiza postului de lucru numărul 2:

În momentul când matrița se ridică piesa ramăne un anumit timp în partea superioară a matriței.

În momentul în care matrița a ajuns în punctul superior de deschidere operatorul introduce o paletă din plastic (se poate vedea în figura 3.11) pe care piesa cade și acesta o pune pe banda rulantă.

Fig.3.11 Modul de preluare al piesei din matriță

Tab.3.3. Timpi de ciclu ai postului numărul 2

Greutatea piesei rămâne aceeași întrucat la această operație are loc decat o ambutisare iar frecvența orară este dată de primul operator.

Fig.3.12. F.S.S.E.2

Se completează FSSE și rezultă că postul de lucru din punct de vedere ergonomic este GALBEN deoarece în momentul în care operatorul scoate piesa din matriță are corpul foarte torsionat.

Frecvența de repetabilitate a acestei poziții a corpului este destul de mare și are un efect negativ atât asupra stării de sănătate a operatorului dar și asupra calității muncii prestate de acesta.

Din aceste cauze trebuie găsită o soluție pentru eliminarea acestor constrângeri.

Una din soluțiile de ameliorare care se poate aplica pentru eliminarea constrângerii care apare asupra operatorului este creerea unui sistem de evacuare automată a piesei. Acest sistem ar acționa atunci cand matrița s-ar deschide. Astfel o placă glisează în interiorul matriței și prinde piesa care se desprinde din partea superioare a matriței transportândo ori pe bandă ori în afara matriței astfel încât operatorului să îi fie ușor să o preia.

Fig.3.12. Mecanism cu placă glisantă

Mecanismul de acționare al plăcii glisante: cand matrița se deschide partea superioară lovește placa glisantă iar aceasta culisează și prinde piesa ce se desprinde din partea superioară a matriței.

Dacă piesa ar ajunge direct pe bandă se constată că operatorul din acest post este eliminat.

3.4.3 Analiza postului de lucru numărul 3:

În cadrul acestei faze piesa este supusă unei operații de decupare-perforare.

Fig.3.13 Decupare-perforare

Operatorul din postul 3 de lucru preia piesa de pe banda transportoare cu mâna stângă, apoi cu ajutorul ambelor mâini întoarce piesa și se deplasează 3 pași catre matriță.

Pozitionează piesa în matriță după care se întoarce la pupitrul de comandă și acționează presa.

Presa este pusă în funcțiune prin apăsarea simultană cu ambele mâini a butoanelor de acționare și numai dacă aceeași operație este efectuată și de operatorul din postul de descărcare.

Prin apăsarea simultană de catre ambii operatori care deservesc aceeași presă se reduce riscul ca vreunul dintre ei să sufere un accident de muncă.

Tab.3.4 Timpi de ciclu ai postului numărul 3

În cadrul acestui post se va observa că o singură casuță a fost bifată cu Da, postul primind culoarea Galben.

Operatorul în acest post face 3 pași atunci cand se duce să încarce presa cu piesă și încă 3 pași cand se întoarce la pupitrul de comandă.

Reiese că la o piesă efectuată operatorul face 6 pași. Având în vedere că numarul de piese executate pe minut este de 5 rezultă un numar de 30 de pași efectuați de cel care deservește acest post.

Înmulțind numărul de pași efectuați cu valoarea standard a pasului de 0,6 rezultă că operatorul într-un minut are o deplasare de 18 metri deci peste limita normală care este de 14 metri pe minut.

Această distanță de deplasare în cadrul executării unei piese a aparut ca urmare a montării barierelor cu celulă fotosensibilă pe matriță cu scopul creșterii securității la locul de muncă.

Acest lucru a scăzut riscul unor accidente de muncă însă a crescut nivelul constrângerilor fizice ce apar asupra operatorului.

După cum se va vedea în fișa simplificată securitate ergonomie întocmită pentru acest post va rezulta un post din punct de vedere ergonomic cu culoarea Galben.

Fig.3.14. F.S.S.E.3

.

3.4.4.Analiza postului de lucru numărul 4:

În cadrul acestei faze a procesului operatorul se ocupă de partea de descărcare a matriței.

Operațiile pe care acesta le execută sunt:

acționarea matriței

deplasare 3 pași până la matriță

desprindere piesă din partea spate a matriței

evacuare piesă din matriță

deplasare la containerul de deșeuri 3 pași

desprinde bavura și o aruncă în containerul pentru deșeuri (fig.3.15)

cu cealaltă mână pune piesa pe banda transportoare.

Fig.3.15 Debavurarea piesei

În momentul în care operatorul se deplasează de la pupitrul de comandă către matriță acesta se întoarce la 90 de grade dupa care efectuează 3 pași și preia piesa din matriță.

Pentru a prelua piesa din matriță operatorul trebuie să o desprindă din partea spate a acesteia. În momentul desprinderii piesei acesta va avea trunchiul foarte înclinat în față fără sprijin.

Dupa ce a preluat piesa acesta efectuează o nouă întoarcere la 90 de grade pentru a lasa piesa pe banda transportoare și pentru a arunca deșeul.

Timpii de ciclu pentru realizarea operațiilor în postul acesta sunt prezentați în tabelul 3.5.

Tab.3.5. Timpi de cilu ai postului numărul 4

La un anumit moment în sarcinile operatorului intră și mutarea containerului cu deșeuri și înlocuierea acestuia cu alt container gol.

Fig.3.16. F.S.S.E.4

Acest post din cauza numărului mare de operații pe care operatorul le efecutează are culoarea Roșu și necesită acțiuni rapide de ameliorare a ergonomiei.

Asupra acestui post s-ar putea interveni prin creerea unui sistem care sa permită evacuarea automată a piesei.

Astfel operatorul ar primi piesa direct pe bandă și mișcările pe care le-ar face ar fi:

– acționare și menținere comandă matriță;

– preluare piesă de pe bandă;

– debavurare și aruncare bavură în container;

– pus piesă pe bandă.

Dacă sistemul ar fi pus în aplicare deplasările operatorului ar scadea fiind mai mici de 14m pe minut și ar dispărea și prima constrângere din FSSE cea cu trunchi foarte înclinat înainte fără sprijin.

Dacă s-ar pune în aplicare postul ar putea deveni Verde din punct de vedere ergonomic.

3.4.5 Analiza postului de lucru numărul 5:

În cadrul acestei operații piesa este supusă unei operații de îndoire-marcare.

Fig.3.17. Operația de îndoire-marcare

Operatorul din acest post preia piesa de pe banda rulantă cu mana stângă se deplasează 2 pași până la matriță, poziționează piesa în matriță după care se întoarce la pupitrul de acționare al matriței.

Greutatea pe care operatorul o manipulează în acest post a scăzut după

îndepartarea bavurii din postul anterior având în acest moment 2 kg.

Frecvența repetărilor în acest post al mișcărilor este de 300 de ori/oră.

Timpii de lucru ai operatorului în acest post sunt prezentați în tabelul 3.6

Tab.3.6.

Fig.3.18. F.S.S.E.5

După completarea fișei simplificate securitate ergonomie reiese că postul din punct de vedere ergonomic este Verde.

Deoarece presa aceasta este una nemodernizată pe care nu s-au instalat elemente de creștere a securității deplasările operatorului sunt mai mici ele situandu-se în limita impusa în F.S.S.E.

La fiecare piesă realizată operatorul execută 4 pași. Într-un minut acesta are o deplasare de 20 de pași și înmulțind cu 0,6 rezultă că operatorul parcurge 12m.

3.4.6 Analiza postului de lucru numărul 6:

Mișcările pe care operatorul le efectuează în acest post sunt:

acționare matriță;

deplasare 2 pași la matriță;

desprindere piesă din partea din spate a matriței;

pus piesă pe bandă;

deplasare la locul de acționare al matriței.

Atunci când operatorul desprinde piesa din matriță asupra sa apar constrângeri fizice deoarece trunchiul său este aplecat la mai mult de 45 de grade.

Tab.3.7. Timpii de ciclu ai operatorului din acest post

Fig 3.19. F.S.S.E 6

Completarea fișei simplificate securitate ergonomie arată că acest post din punct de vedere ergonomic este Galben deci asupra sa trebuie acționat pentru ameliorarea problemelor.

Asupra acestui post de fabricație s-a intervenit ulterior prin montarea unui sistem care evacuează piesa automat.

Tot asupra acestei prese s-a intervenit prin montarea unor sisteme care sa marească securitatea locului de muncă.

Modul de evacuare al piesei este foarte simplu, astfel când matrița se deschide piesa este ridicata cu ajutorul unui braț prins pe partea superioara a matriței.

Fig.3.20 Mecanismul de evacuare al piesei .

Acest sistem de evacuare este format dintr-un braț fix, prins pe partea superioara a matriței cu 4 șuruburi și de un alt braț mobil prins pe cel fix care culisează atunci cand matrița se închide și se deschide.

După ce piesa a fost desprinsă din matriță aceasta cade pe o rampă de evacuare care îi asigură transportul până pe banda transportoare.

Fig.3.21 Rampa de evacuare a piesei.

Prin realizarea acestui sistem automat de evacuare a piesei se constată că operatorul din acest post a fost exclus din procesul de fabricație deci s-a eliminat un post de lucru defavorizant din punct de vedere ergonomic.

Prin creerea acestui sistem gradul de productivitate a crescut, timpii de ciclu pot fi astfel respectați și s-a realizat și o economie prin scoaterea unui operator de pe linia de producție.

3.4.7 Analiza postului de lucru numărul 7:

În cadrul acestei operații asupra piesei se execută o îndoire a unei margini.

Fig.3.22. Operația de îndoire margine.

Operatorul din acest post preia piesa de pe banda transportoare cu mâna stângă, se întoarce la un unghi de 90 de grade după care se deplasează 3 pași până la matriță.

Poziționează piesa în interiorul matriței în vederea executarii procesului de îndoire.

Operatorul face 3 pași până la panoul de acționare al matriței și efectuează comanda de pornire a presei.

Tab.3.8. Timpii de ciclu pentru acest post:

Frecvența de repetare a mișcărilor este de 300 ori pe oră cu o greutate a piesei manipulate de 2 kg.

Din punct de vedere al nivelului efortului și al constrângerilor se constată că lucrul penalizant asupra ergonomiei operatorului îl reprezintă gradul mare de deplasare.

Ca și în situațiile precedente operatorul este supus unei deplasări importante tot din cauza instalării sistemului de creștere a securității.

După cum se va vedea și în această situație pe F.S.S.E completat, acest post primește culoarea Galben.

Fig.3.23. F.S.S.E.7

3.4.8 Analiza postului de lucru numărul 8:

Operatorul din postul de lucru numărul 8 este cel care se ocupă de descărcarea matriței.

În poza urmatoare este prezentat modul de organizare al spațiului de lucru:

Fig.3.24. Postul de lucru numărul 8

Operatorul acționează presa simultan cu operatorul din postul de lucru anterior. La deschiderea presei face se întoarce la 90 de grade și se deplasează 1,8m pentu a desprinde piesa din matriță. După desprinderea piesei se întoarce parcurgând aceeași distanță cu piesa în mână pentru a o pune pe masa cu piese finite.

Și în acest caz deplasările depășesc distanța de 14 m pe minut lucru care penalizează postul.

Având în vedere că operatorul se află în partea de descărcare a matriței se poate crea un sistem de evacuare automat al piesei. Sistemul poate fi asemănător cu cel implementat la postul de lucru nr 6.

.

Fig.3.25. F.S.S.E 8

Fișa simplificată securitate ergonomie arată ca postul este galben din punct de vedere ergonomic dar poate deveni Verde odată cu aplicarea sistemului automatizat de scoatere a piesei.

3.4.9 Analiza postului de lucru numărul 9:

Operatorului din acest post îi revine sarcina de a prelua un număr de 5 piese aflate pe masă (se observă în figura 3.25).

Fig.3.26 Preluare piese de pe masă.

Dupa ce ridică piesele de pe masă se întoarce și le pune în containerul cu piese finite. (fig. 3.27)

Fig.3.27. Aranjarea pieselor în container.

Frecvența de repetare a mișcărilor este de 60 ori pe oră cu o greutate a pieselor manipulate de 10kg.

Fig.3.28. F.S.S.E.9

Postul de lucru a fost cotat galben deoarece în momentul în care acesta ridică cele 5 piese de pe masă manipulează o greutate destul de mare de 10 kg.

Totodată operatorul în momentul depozitării pieselor în container fie la începutul fabricației fie la înlocuierea containerului plin cu altul gol are o poziție a trunchiului foarte apleacat înainte fără sprijin.

Aceasta nu este totuși o constrângere deoarece frecvența de repetare este mai mică de 100 de ori pe oră.

O posibilitate de a ameliora condiția de lucru din acest post ar fi ca operatorul să manipuleze în loc de 5 piese doar 3 piese. Astfel efortul s-ar situa în zona albă deoarece operatorul ar manipula 6 kg la o frecvență de 100 de ori pe ora.

Punerea în aplicare a acestui mod de lucru ar trebui urmată și de schimbarea tipului de container în care operatatorul depozitează piesele deoarece cu vechiul container operatorul ar avea trunchiul foarte aplecat înainte fară sprijin de 100 de ori pe oră lucru ce este penalizant.

3.5 Prezentarea grafică a situației actuale a posturilor din punct de vedere al ergonomiei pentru reperul analizat

Fig.3.29.Graficul ergonomiei posturilor de lucru

Se observă că în acest moment un singur post de fabricație are culoarea verde, 7 posturi au culoarea galben iar un post are culoarea roșu.

3.6 Analiza postului numărul 4 pe baza fișei de analiză ergonomică.

În acest post operatorul efectuează următoarele operații:

-1- acționează matrița

-2- se deplasează 3 pași la matriță

-3- desprinde piesa din matriță

-4- evacuează piesa

-5- deplasare 3 pași la containerul cu deșeuri.

-6- debavurează piesa și aruncă bavura

-7- pune piesa pe bandă

Operatorul din acest post are o frecvență a mișcărilor de 300 de ori/oră cu o greutate a piesei manipulate de 3,85kg.

Pentru început se va analiza postura și efortul acestei fișe plecand de la următoarele fișe.

POSTURĂ:

Fig.3.30.Diagramă cotare ergonomică la Postura

b)EFORT

Fig.3.31. Diagramă cotare ergonomică la Efort

3.6.1 Analiza posturii și a efortului.

Pentru fiecare din operațiile realizate de operator se stabilește postura conform fișei postură și rezultatele se vor trece într-un tabel pentru o vizualizare cat mai bună.

Tab.3.9. Analiza posturii

Pe baza tabelului de mai sus se scrie nivelul observat pentru fiecare operație:

Tab.3.10. Nivelul observat

Tinând cont de fișa POTURA, zona COTAȚIA GLOBALĂ A POSTULUI, în funcție de frecvența orară și nivelul observat pentru fiecare operatie, se afla nivelul posturii fiecarei operatii.

Tab3.11. Nivelul operatiei

Urmatorul pas este stabilirea nivelului maxim observat, în cazul nostru este 3, și apoi se adună frecvențele orare ale operațiilor care au acest nivel: operația 3,4.Aceasta suma este 600.

În functie de suma și de nivelul maxim observat se stabilește, pe baza fișei POSTURĂ, nivelul posturii postului P4: acest nivel este 3.

Conform fișelor de lucru ale postului se scrie efortul real, în kilograme, pentru fiecare operație:

Tab.3.12. Efortul real.

Se calculeaza efortul mediu al postului tinându-se seamă în calcul doar de eforturile care sunt 1.

Efortul mediu

După aflarea efortului mediu se adună suma frecvențelor operațiilor 3,4,5,6 și 7 și rezultă o suma de 1500. Cunoscând efortul mediu, suma frecvențelor pe baza fișei EFFORT se va stabili nivelul de efort al postului analizat. Acest nivel de efort are valoarea 5.

Se adună frecvențele orare ale operațiilor de care s-a ținut cont la calcularea efortului mediu.Suma aceasta este 300.Pe baza fișei EFORT,tinand cont de efortul mediu și de suma frecventelor, se stabilește nivelul de efort al postului P4, nivel care este 3.

Analiza ergonomică a postului, din punct de vedere al posturii și al efortului, se face pe baza fișei POSTURA-EFORT, fișă în care se contorizează toate datele calculate și stabilite. Fișa POSTURA-EFORT pentru P4 este prezentată în figura următoare :

Fig.3.32. Fișa Postură-Efort

3.6.2 Analiza regularității

Această analiză se face ținand seama de mai multe criterii carora li se acordă un demerit.

Criteriile analizate:

a) Ritmul de lucru:

Legat de ritmul de lucru al operatorului se analizează:

frecvența care este de 300 de ori pe oră și corespunde unui demerit 6;

angajamentul reprezintă gradul de implicare al operatorului în realizarea operațiilor cerute. În mod ideal angajamentul este de 100% dar în cazul nostru este de 95% și i se acordă un demerit 0;

Variația de timp. Pe linia de presaj se execută mai multe tipuri de piese. Nu toate aceste tipuri de piese au același timp de ciclu de aceea apare o variație a timpului.Diferența dintre acesti timpi diferiți de ciclu este < de 10% și corespunde unui demerit 0.

b) Spațiul de lucru.

Procesul de lucru este unul continuu, operatorul nu are sisteme care să îl avertizeze dacă piesa nu a fost executată corespunzător și îi corespunde un demerit 3.

Pentru realizarea unei piese operatorul depinde de operatorul din amont, operatorul numărul 3. Acest lucru conform fișei regularitate se notează cu un demerit 0.

c) Postul de lucru:

-dependența cicluri de un dispozitiv tehnic la post este întalnită deoarece operatorul depinde de matrița pentru a realiza operațiile necesare executării piesei. Această depentența are un demerit 4.

Se va calcula suma demeritelor de la punctele a,b,c si se va nota cu SA

SA=6+0+0+0+3+4

SA=13

SA reprezintă suma de demerite din cadrul PROCES

d) Variabilitate activitate de lucru:

-poziționare-aranjare-indexaj delicat sau dificil. Operatorul preia o singură piesă pe ciclu din matriță. Conform acestui criteriu desprinderii piesei din matrița i se acordă un demerit 2;

-aliniere si lipire de piese. Acest criteriu se refera la postul de lucru în care se realizează alinierea a 2 sau mai multe piese sau lipirea anumitor piese. În postul de lucru nu se realizeaza nici una din cele doua operații menționate mai devreme, deci postului îi corespunde un demerit 0;

-dezlipire dificila. Și acestei operații îi corespunde un demerit 0 întrucât operatorul nu dezlipeste nici o piesă;

-lucru fara vizibilitate.

Postul numărul 4 analizat este luminat foarte bine cu ajutorul a 2 neoane ce ajută operatorul să își desfășoare activitatea în bune condiții. Demeritul acordat postului legat de acest aspect este 0.

-purtare de echipament (protecție individuală).

Postul de lucru analizat nu pune in pericol viata sau sanatatea operatorului, din nici un punct de vedere.Echipamentul necesar este format din o pereche de pantaloni, tricou, salopata, bocanci, mănuși. Riscul ar fi ca operatorul sa se taie lucrând cu tablă, de aceea este vital ca acesta să poarte în permanență mănușile cu care a fost echipat. În concluzie acestui criteriu ii corespunde un demerit 0.

-control, reglaj, retuș.

În postul de lucru nu se efectuează nici un control asupra piesei acestui criteriu acordânduse un demerit 0.

Urmatorul pas este calcularea sumei demeritelor de la punctul d. Subpunctul mentionat anterior tine de variabilitatea activitatii de lucru a postului de aceea vom nota suma demeritelor cu SB.

SB=2+0+0+0+0

SB=0

Ținând cont de cele 2 sume calculate SA și SB se stabilește nivelul de regularitate al postului P4.

Din fișa REGULARITATE, zona COTAREA POSTULUI se ține cont de tabelul “Sub-ansamble( în lot, modul de preparare, linie de presare) deoarece acesta corespunde activității analizate:

Tab.3.13 Sub-ansamble

Nivelul de regularitate este 4.

În continuare prezentăm fișa regularitate cu toate demeritele acordate:

Fig.3.33. Fișa Regularitate

3.6.3 Analiza complexității

La fel ca și în cazul analizei posturii, efortului și a regularității complexitatea se analizeaza pe baza mai multor criterii întâlnite în fișa complexitate cărora li se acordă demerite.

a) Legat de funcționare:

– talia rafale (număr de piese) operatorul are o frecvență de 300 de piese pe oră și conform fișei primeste un demerit 2;

– variația de timp este mai mică de 10% conform acestui criteriu rezultă un demerit 0.

b) Legat de mașini dispozitive scule:

Operatorul nu conduce vreo mașină sau are un ajutor din partea vreunui utilaj , iar sculele sunt amplasate corespunzator pentru a nu afecta operatorul în timpul lucrului de aceea se acordă un demerit 0.

c) Legat de diversitate piese si fixari:

– piese. S-a constatat că pe această linie se realizează o mare diversitate de piese, usor de recunoscut de operator fără nici un ajutor. Acest criteriu are un demerit 4;

– fixare. Operatorul nu are de fixat nici o piesă în vederea realizării ei, el ocupându-se doar de partea de descărcare a matriței. Demeritul pentru acest criteriu este 0.

d) Legat de aprovizionare condiționare. În acest post aprovizionarea este facută de operatorul din amont deci gradul de atenție este scăzut. Criteriul are un demerit 0.

e) Legat de mod operator:

– etape principale

Nu toate etapele pe care le realizează operatorul sunt considerate principale. În postul de lucru nr.4 consideră prinipale 4 etape și anume etapele:

-1- acționează matrița

-3- desprinde piesa din matriță

-4- evacuează piesa

-6- debavurează piesa și aruncă bavura

Iar conform criteriului având 4 etape principale avem un demerit 2.

-număr de moduri operatorii. În funcție de tipul piesei realizate operatorul are alte tipuri de operații de realizat.

Diversitatea pieselor fiind mare se acordă un demerit 4.

f) Legat de Accesibilitate-Poziționare piese întălnim riscul de a deforma piesa, de alunecare sau de răniri cauzate de tablă și avem un demerit 3.

g) Legat de gesturi-dexteritate nu se poate spune că pentru realizarea acestui tip de piesă avem o îndemânare greu de dobândit, realizarea piesei nu implică o complexitate mare a mișcărilor iar demeritul este 0.

h) Legat de reglaj-control. În aceast post nu este întâlnită această activitate deci demeritul acordat este 0.

i) Control de aspect sau conformitate nu se efectuează în acest post, demeritul acordat fiind 0.

j) Legat de vigilență. Întrucât pentru realizarea pieselor se folosesc prese și matrițe există o ambianță sonoră ridicată. Acestui criteriu i se acordă un demerit 2.

Tot legat de vigilență întrucât se lucrează cu tablă operatorul trebuie să fie atent pentru că există risc de tăiere, lovire, de ciocnire sau de cădere. Acestui criteriu i se acordă un demerit 3.

Următorul pas constă în calcularea sumei tuturor demeritelor acordate.

S=2+0+0+0+4+0+2+4+3+2+3

S=20.

Din fișa COMPLEXITATE, zona POST DE LUCRU se ține cont de suma demeritelor calculată anterior și se stabilește nivelul de complexitate al postului. Conform tabelului nivelul de complexitate al postului este 4, deoarece se ține cont și de frecvența orară.

Dupa stabilirea nivelului de complexitate trebuie sa precizam ca acest nivel este unul global adica pentru postul analizat. Trebuie stabilit nivelul de complexitate și pentru operațiile principale:

-acționează matrița;

– desprinde piesa din matriță;

– evacuează piesa;

– debavurează piesa și aruncă bavura.

Se numară criteriile, pe baza carora am facut analiza complexitatii,care au un demerit mai mare sau egal cu 3. Aceste criterii sunt în număr de 4: c),e),f) si j).

Conform tabelului ETAPE PRINCIPALE din cadrul fișei COMPLEXITATE, nivelul de cotare pentru fiecare etapa principală este 4.

Întreaga analiză a complexității se prezintă în fișa următoare:

Fig.3.34. Fișa Complexitate

3.6.4 Centralizare date.

Dupa ce am analizat postul din punctul de vedere al posturii, efortului, regularității și complexității urmează centralizarea datelor într-o fișa care se numește FIȘĂ DE ANALIZĂ ERGONOMICĂ.

În aceasta fișa se trec pe rand:

-Uzina:DACIA GROUP RENAULT

-Departamentul unde sa realizat analiza: Presaj

-Produsul:suport motor

-Postul de lucru:postul P4

-Numar de operatori:1

-Timp de ciclu:12 s

-Frecventa orara:300.

Avand stabilite anterior nivelul de postura (3) si cel de efort (5) se pot completa în fișă de analiză ergonomică stabilind astfel zona de nivel în care se află postul de lucru. Completarea se face in tabelul CONSTRANGERI FIZICE.In departamentul presaj nivelul, optim și ideal, de cotare ergonomica al unui post de lucru este 3.

In figura urmatoare se poate observa unde se situeaza postu P4 din punct de vedere al posturii si al efortului:

Fig.3.35. Postura postului

Se observă ca din punct de vedere al posturii postul este bun, însă din punct de vedere al efortului acesta depășeste nivelul optim ajungând la 5.

Nivelul de regularitate (4) și cel de complexitate (4) a fost stabilit anterior și în acest moment se poate completa în fișa de analiză ergonomică, stabilind astfel zona în care se situează postul de lucru. Completarea se face în tabelul CONSTRÂNGERI COGNITIVE. Și pentru aceste niveluri de cotare ergonomică este ideal ca un post de lucru sa aibă nivelul 3.

În figura urmatoare se poate observa unde se situeaza postu P4 din punct de vedere al regularității și complexități:

Fig.3.36. Regularitatea și complexitatea operațiilor postului

Nivelul analizei este 4, deși nu este unul ideal este foarte aproape de țintă.

În figura următoare este prezentată fișa cu întrega analiză a postului P4:

Fig.3.37. Fișa de analiză ergonomică completată.

CAP.4 Concluzii, perspective și contribuții.

Pentru a realiza analiza ergonomică a posturilor am fost nevoit să învăț lucruri noi din mai multe domenii și despre modul cum se desfășoara procesul de fabricație.

Am studiat întregul proces de realizare al pieselor din linia 10 și am facut analiza pe reperul care mi s-a parut a fi cel mai complicat de realizat, tocmai pentru a putea face o analiză ergonomică care să cuprindă cât mai multe elemente.

Îndrumătorul de la uzină m-a pus în legătură cu persoane care se ocupau strict de analiza argonomică și care m-au învațat cum se completează corect atât fișele simplificate securitate ergonomie (F.S.S.E.), cât și fișa de analiză ergonomică ( F.A.E.).

În ceea ce privește ergonomia posturilor analizate am constatat că acestea se situează la un nivel mediu majoritatea având culoarea galben din punct de vedere ergonomic.

Din discuțiile purtate cu inginerii, șefii UEL ( unitate elementara de lucru ) dar și cu muncitorii situația ergonomică a linie 10 de fabricație s-a mai îmbunătățit pe parcursul anilor, în special de când uzina din Mioveni a fost preluată de Renault. Mi-au fost prezentate unele idei de ameliorare a ergonomiei posturilor cum ar fi:

înlocuirea containerelor care asigurau transportul pieselor dintre un post și altul cu benzi transportoare.

Fig.4.1 Transportul pieselor între două Fig.4.2 Transportul pieselor se realizează pe o

posturi se realizează cu ajutorul bandă rulantă.

containerului.

Benzile transportoare fiind automate efortul operatorilor s-a diminuat, ergonomia ameliorându-se.

– automatizarea procesului de evacuare al pieselor din matrițe prin folosirea a diferite dispozitive.

În special pe această linie de fabricație întrucât piesele realizate au dimensiuni reduse se încearcă o automatizare cat mai mare a procesului de fabricație.

Ca o idee de ameliorare am propus domnului îndrumător Buscan Daniel înlocuirea mesei fixe din postul unu prezentată în figura 4.3 cu o masă ajustabilă pe înălțime în funcție de greutatea pieselor aflate pe masă pentru ca operatorul să preia piesa de la un nivel cât mai favorabil.

Fig.4.3. Masa fixă din postul numărul 1.

Legat de perspective se poate face o analiză ergonomică mult mai amănunțită a acestei linii de fabricație pentru mai multe repere realizate aici și se pot căuta soluții de ameliorare. În acest fel se respectă și principiul filozofiei Kaizaen: îmbunătățire continuuă.

Concluzionând pot afirma că am îndeplinit într-o măsura mai mare sau mai mică

toate obiectivele stabilite.

Bibliografie

1. [ANG ] Anghel, D.C. Curs Ergonomie

2. [ALE97] Alexandru,V., Ergonomie – Elemente generale (vol.1), Editura Lux Libris, Brasov, 1997.

3. [BUR99], Petre Burloiu, – Economia și organizarea ergonomică a muncii, Editura Didactică și Pedagogică, București-1999

4. [BUC04], Viorel Bucur, Mihail ȚÎTU, Mihai Bucur, – Elemente de ergonomie și estetică industrială, Editura Universității ,,Lucian Blaga’’ din Sibiu 2004

5. [CAR00] Cărean M., Elemente de ergonomie și studiul muncii, editura Casa cărții de știință, Cluj-Napoca, 2000

6. [DOB05], Ion Dobrescu, Ion Ungureanu, – Prelucrări prin deformare la rece, Editura Universității din Pitești 2005

7. [DOB05], Ion Dobrescu, – Tehnologii de deformare la rece, Editura Universității din Pitești 2007

8. [DOB05], Ion Dobrescu, – Tehnologia Montajului, Editura Universității din Pitești 2009

9. [DĂN02], Ion Dănăiță, – Economia și organizarea ergonomică a muncii. Planificarea și retribuirea forței de muncă în unitățile din industrie, construcții și transporturi,- Editura Universității din Timișoara 2002

10. [GUI04] Guide d’utilisation –Versiunea 3 Renault pour les activités répétitives

11. [GRA 72] GRANDJEAN E. Principii de ergonomie/Editura Științifică, București, 1972

12. [GRĂ05], Puiu Grădinaru, Doruleț Gradinaru, – Economia și organizarea ergonomică a muncii. Tratare interdisciplinară cu aplicații în procesele de producție și de transporturi, Editura Universității din Pitești 2005

13. [GRA72], Etienne Grandjean,-Principiile ergonomiei,Editura Științifică, București 1972.

14. [IVĂ07], Mariana Ivănescu, – Confortabilitate și ergonomie, Editura Universității din Pitești 2007

15. [http://ebooks.unibuc.ro/StiinteADM/secretariat/5-4-1.htm]

16. [http://ebooks.unibuc.ro/StiinteADM/enache/1.htm]