Eficienta Economica LA Realizarea Reperului “colivie Rulment” Prin Tehnologia Implementata LA Sc

Cuprins

Introducere…………………………………………………………………………………………5

Capitolul 1. Coliviile rulmenților – proiectare și tehnologie. ………………………………….6

1.1. Scurt istoric…………………………………………………………………………………………………… 6

1.2. Generalități……………………………………………………………………………………………………..7

1.3. Alegerea rulmenților……………………………………………………………………………………..9

1.3.1. Alegerea rulmenților după mărimea sarcinii și sensul acesteia…………………………. 9

1.3.2. Alegerea în funcție de așezarea înclinată………………………………………………………10

1.3.3. Alegerea în funcție de temperatura de exploatare…………………………………………..10

1.3.4. Alegerea în funcție de jocul intern……………………………………………………………….11

1.4. Clasificarea rulmentilor………………………………………………………………………………12

1.5. Forme constructive. Descriere……………………………………………………………………14

1.5.1. Rulmenți radiali cu bile………………………………………………………………………………14

1.5.2. Rulmenți radial-axiali cu bile…………………………. ………………………………………….16

1.5.3. Rulmenți axiali cu bile…………… ………………………………………………………………….18

1.5.4. Rulmenți cu role…………………………. ……………………………………………………………19

1.5.5. Rulmenți axiali cu role si ace……………………………………………………………………….23

1.6. Colivii…………………………………………………………………………………………………………….24

1.7. Alegerea materialului pentru execuția rulmenților și a coliviilor…………26

1.7.1. Materiale pentru rulmenți……………………………………………………………………………26

1.7.2. Materiale pentru colivii………………………………………………………………………………28

1.8. Tehnologii de execuție…………………………………………………………………………………30

Capitolul II. Calculația costurilor…………………………………. …………………………………… ……35

Noțiunea de calculație a costurilor………………………………………………………………35

Întreprindrea – sferă de acțiune pentru calculația costurilor…………………………..36

Delimitări și fundamentări teoretice privind cheltuielile și veniturile……………..37

Definirea costurilor și rezultatelor……………………………………………………………..38

Delimitări între cheltuieli și costuri……………………………………………………………39

Delimitări între venituri și realizări…………………………………………………………….40

Definirea calculației costurilor…………………………………………………………………..41

Tipuri de calculații ale costurilor……………………………………………………………….43

Calculația pe feluri de costuri………………………………………………………………………45

2.2.1. Scopul și evoluția studiului costurilor…………………………………………………………45

2.2.2. Clasificarea costurilor……………………………………………………………………………….46

2.2.2.1. Costuri primare și costuri secundare…………………………………………………47

2.2.2.2. Clasificarea costurilor în funcție de geneza lor…………………………………..47

2.2.2.3. Clasificarea costurilor în funcție de modul de repartizare……………………52

2.2.2.4. Clasificarea costurilor după dependența lor față de activitate……………….53

2.2.2.5. Costuri calculatorii. Amortizări calculatorii……………………………………….55

Metode de calculație a costurilor………………………………………………………………….55

Definiție. Clasificare…………………………………………………………………………………55

Metoda tarif-oră-mașină…………………………………………………………………………….57

Metoda standard-cost…………………………………………………………………. ……………63

Metoda direct-costing………………………………………………………………………………..69

Controllingul pe baza costurilor de plan……………………………………………………..72

Costurile efective-caracteristică de bază a calculației tradiționale……………………72

Caracterul istoric sau de costuri efective al costurilor complete asigurate prin calculația tradițională………………………………………………………………………………..72

Trecerea de la calculația costurilor efective la calculația costurilor normale……………………………………………………………………………………………………73

De la calculația costurilor normale la calculația costurilor planificate………………………………………………………………………………………………..75

Calcularea prețurilor de ofertă și a limitei inferioare a prețului……………………….76

Capitolul III. Studiu de caz…………………………………………………………………………………………..80

3.1. Obiectul studiului de caz………………………………….. ………………………………………..81

3.2. Descrierea tehnologiilor de execuție folosite…………………………………………….82

3.3. Descrierea metodei de calculatie a costurilor utilizata………………………….85

3.3.1. Stabilirea tarifului pentru costul standard………………………………………………….87

3.3.2. Stabilirea tarifului în cazul costurilor ideal reale…………………………………………89

3.4. Evaluarea familiei de produse – colivii de rulmenți……………………………….95

Concluzii………………………………….. …………………………… …………………………………………………….97

Anexe………………………………….. ………………………………….. ………………………………….. …………….100

Desenul coliviei obținute prin operația de frezare……………………………………………….100

Desenul coliviei obținute prin operația de broșare………………………………………………101

Fluxul tehnologic al coliviei de rulmenți obținută prin operația de frezare…….102

Fluxul tehnologic al coliviei de rulmenți obținută prin operația de broșare……103

Bibliografie………………………………….. ………………………………….. ………………………………………104

Introducere

În mediul de astăzi – un mediu caracterizat de piețele globale, progresele tehnologice rapide, orientarea consecventa către clienți și concurența bazată pe informație – intreprinderile au nevoie pentru a supraviețui și prospera de specialiști care să posede o viziune globală asupra procesului de producție inginerească, economică și managerială.

Pornind de la această necesitate firească de satisfacere a pieței de specialiști cu pregatire interdisciplinară în domeniul ingineriei și al afacerilor, a luat nastere și în învățământul românesc specializarea inginerie economică, specializare care a aliniat învățământul românesc la cel european și mondial, existând deja inginerie economică în Austria, Germania, Franta sau Rusia, inginerie industrială în SUA sau inginerie managerială în Grecia.

Lucrarea de față își propune realizarea unei sinteze cu privire la legăturile care există între domeniul ingineriei și cel al economiei prin întocmirea unui studiu comparativ privind procesul tehnologic de execuție al unui produs etalon – colivia rulmentului, prin două fluxuri distincte, în vederea optimizării costurilor de producție.

Lucrarea conține două parți: o parte teoretică, care realizează baza de cunoștințe tehnice și economice necesare, și o aplicație practică, care, susținută și argumentată teoritic în lucrare, va viza aspecte concrete ale firmei, verificând o ipoteză formulată la începutul capitolului III – “Studiul de caz realizat la firma INA Schaeffler Brașov”.

Fondul de cunoștințe circumscris în conținutul lucrării va fi întocmit cu scopul determinării soluției optime, din punct de vedere al raportului calitate – preț, pentru fabricarea coliviilor de rulmenți radiali cu role cilindrice.

Lucrarea este susceptibilă de dezvoltări, putând constitui o bază de plecare pentru cercetări ulterioare privind detalierea unor aspecte legate de studiul coliviilor de rulmenți, atât din punct de vedere al fluxurilor tehnologice, cât și al metodelor de calculație a costurilor, sau prin abordarea altora noi.

CAPITOLUL I

COLIVIILE RULMENȚILOR-PROIECTARE ȘI TEHNOLOGIE

1.1. Scurt istoric

Deplasarea pe roți sau role, una dintre marile invenții ale omului, cunoscută din timpuri îndepărtate, s-a impus prin eficiență în comparație cu deplasarea prin alunecare. Aplicațiile roții sunt numeroase încă din antichititate. Se știe astfel că egiptenii cunoșteau deplasarea greutăților pe role și că romanii au reușit să deplaseze, pe uscat, corăbii, în același mod.

După numeroase încercări de materializare în construcții mecanice a rezemării arborilor și osiilor pe role sau bile în rostogolire (brevet englez din 1794; brevet francez pentru rezemare axială din 1802; brevet german din 1877 pentru osii de vagoane; brevet american din 1878 pentru axele roților de bicicletă), către sfârșitul secolului al XIX-lea apar realizări mult apropiate ca formă și funcționalitate de rulmenții de astăzi, concomitent cu dezvoltarea producției de serie bazată în primul rând pe mașinile de prelucrat bile (F. Fischer, 1895).

Se menționează astfel, în 1898, rulmentul radial cu bile, în 1899, rulmentul radial-axial cu role conice, rulmentul radial cu role cilindrice în 1905, rulmentul radial oscilant cu bile în 1907, inventat de inginerul suedez Sven Wingquist și rulmentul radial oscilant cu role butoi în 1920.

Formele inițiale au fost perfecționate în timp, încadrate în tipizări dimensionale cu valabilitate largă și executate la niveluri de precizie din ce în ce mai ridicate.

Importanța economică a construcției și utilizării raționale a rulmenților a determinat și preocupări de analiză și fundamentare teoretică. Hotărâtoare pe acest plan au fost lucrările lui H. Hertz (1881) privitoare la tensiunile și deformațiile din contactul elastic. Ulterior, în 1901, R. Streibeck particularizează pentru rulmenți relații de calcul pentru portanță.

Perfecționările tehnologice au permis investigații de amploare, între anii 1920-1950, când se pun bazele calculului modern de capacitate portantă (G. Lundberg și A. Palmgren) și se fundamentează științific dezvoltările ulterioare: creșteri cantitative considerabile, dar mai ales creșteri de calitate, de durabilitate și de precizie.

O încercare de a contura tendințe de actualitate evidențiază următoarele:

– noi materiale și tehnologii de obținere, tratament și prelucrare; creșterea mobilității tehnologice, cu ii. Amortizări calculatorii……………………………………….55

Metode de calculație a costurilor………………………………………………………………….55

Definiție. Clasificare…………………………………………………………………………………55

Metoda tarif-oră-mașină…………………………………………………………………………….57

Metoda standard-cost…………………………………………………………………. ……………63

Metoda direct-costing………………………………………………………………………………..69

Controllingul pe baza costurilor de plan……………………………………………………..72

Costurile efective-caracteristică de bază a calculației tradiționale……………………72

Caracterul istoric sau de costuri efective al costurilor complete asigurate prin calculația tradițională………………………………………………………………………………..72

Trecerea de la calculația costurilor efective la calculația costurilor normale……………………………………………………………………………………………………73

De la calculația costurilor normale la calculația costurilor planificate………………………………………………………………………………………………..75

Calcularea prețurilor de ofertă și a limitei inferioare a prețului……………………….76

Capitolul III. Studiu de caz…………………………………………………………………………………………..80

3.1. Obiectul studiului de caz………………………………….. ………………………………………..81

3.2. Descrierea tehnologiilor de execuție folosite…………………………………………….82

3.3. Descrierea metodei de calculatie a costurilor utilizata………………………….85

3.3.1. Stabilirea tarifului pentru costul standard………………………………………………….87

3.3.2. Stabilirea tarifului în cazul costurilor ideal reale…………………………………………89

3.4. Evaluarea familiei de produse – colivii de rulmenți……………………………….95

Concluzii………………………………….. …………………………… …………………………………………………….97

Anexe………………………………….. ………………………………….. ………………………………….. …………….100

Desenul coliviei obținute prin operația de frezare……………………………………………….100

Desenul coliviei obținute prin operația de broșare………………………………………………101

Fluxul tehnologic al coliviei de rulmenți obținută prin operația de frezare…….102

Fluxul tehnologic al coliviei de rulmenți obținută prin operația de broșare……103

Bibliografie………………………………….. ………………………………….. ………………………………………104

Introducere

În mediul de astăzi – un mediu caracterizat de piețele globale, progresele tehnologice rapide, orientarea consecventa către clienți și concurența bazată pe informație – intreprinderile au nevoie pentru a supraviețui și prospera de specialiști care să posede o viziune globală asupra procesului de producție inginerească, economică și managerială.

Pornind de la această necesitate firească de satisfacere a pieței de specialiști cu pregatire interdisciplinară în domeniul ingineriei și al afacerilor, a luat nastere și în învățământul românesc specializarea inginerie economică, specializare care a aliniat învățământul românesc la cel european și mondial, existând deja inginerie economică în Austria, Germania, Franta sau Rusia, inginerie industrială în SUA sau inginerie managerială în Grecia.

Lucrarea de față își propune realizarea unei sinteze cu privire la legăturile care există între domeniul ingineriei și cel al economiei prin întocmirea unui studiu comparativ privind procesul tehnologic de execuție al unui produs etalon – colivia rulmentului, prin două fluxuri distincte, în vederea optimizării costurilor de producție.

Lucrarea conține două parți: o parte teoretică, care realizează baza de cunoștințe tehnice și economice necesare, și o aplicație practică, care, susținută și argumentată teoritic în lucrare, va viza aspecte concrete ale firmei, verificând o ipoteză formulată la începutul capitolului III – “Studiul de caz realizat la firma INA Schaeffler Brașov”.

Fondul de cunoștințe circumscris în conținutul lucrării va fi întocmit cu scopul determinării soluției optime, din punct de vedere al raportului calitate – preț, pentru fabricarea coliviilor de rulmenți radiali cu role cilindrice.

Lucrarea este susceptibilă de dezvoltări, putând constitui o bază de plecare pentru cercetări ulterioare privind detalierea unor aspecte legate de studiul coliviilor de rulmenți, atât din punct de vedere al fluxurilor tehnologice, cât și al metodelor de calculație a costurilor, sau prin abordarea altora noi.

CAPITOLUL I

COLIVIILE RULMENȚILOR-PROIECTARE ȘI TEHNOLOGIE

1.1. Scurt istoric

Deplasarea pe roți sau role, una dintre marile invenții ale omului, cunoscută din timpuri îndepărtate, s-a impus prin eficiență în comparație cu deplasarea prin alunecare. Aplicațiile roții sunt numeroase încă din antichititate. Se știe astfel că egiptenii cunoșteau deplasarea greutăților pe role și că romanii au reușit să deplaseze, pe uscat, corăbii, în același mod.

După numeroase încercări de materializare în construcții mecanice a rezemării arborilor și osiilor pe role sau bile în rostogolire (brevet englez din 1794; brevet francez pentru rezemare axială din 1802; brevet german din 1877 pentru osii de vagoane; brevet american din 1878 pentru axele roților de bicicletă), către sfârșitul secolului al XIX-lea apar realizări mult apropiate ca formă și funcționalitate de rulmenții de astăzi, concomitent cu dezvoltarea producției de serie bazată în primul rând pe mașinile de prelucrat bile (F. Fischer, 1895).

Se menționează astfel, în 1898, rulmentul radial cu bile, în 1899, rulmentul radial-axial cu role conice, rulmentul radial cu role cilindrice în 1905, rulmentul radial oscilant cu bile în 1907, inventat de inginerul suedez Sven Wingquist și rulmentul radial oscilant cu role butoi în 1920.

Formele inițiale au fost perfecționate în timp, încadrate în tipizări dimensionale cu valabilitate largă și executate la niveluri de precizie din ce în ce mai ridicate.

Importanța economică a construcției și utilizării raționale a rulmenților a determinat și preocupări de analiză și fundamentare teoretică. Hotărâtoare pe acest plan au fost lucrările lui H. Hertz (1881) privitoare la tensiunile și deformațiile din contactul elastic. Ulterior, în 1901, R. Streibeck particularizează pentru rulmenți relații de calcul pentru portanță.

Perfecționările tehnologice au permis investigații de amploare, între anii 1920-1950, când se pun bazele calculului modern de capacitate portantă (G. Lundberg și A. Palmgren) și se fundamentează științific dezvoltările ulterioare: creșteri cantitative considerabile, dar mai ales creșteri de calitate, de durabilitate și de precizie.

O încercare de a contura tendințe de actualitate evidențiază următoarele:

– noi materiale și tehnologii de obținere, tratament și prelucrare; creșterea mobilității tehnologice, cu reducerea consumurilor tehnologice de materiale și mașini de înaltă performanță; creșterea condițiilor impuse de precizie, finisare, prezentare;

– optimizarea dimensională și de formă a construcțiilor standard prin utilizarea unor metode perfecționate de analiză, calcul și încercare;

– diversificarea constructivă: rulmenți integrați în subansamble, rulmenți cu dimensiuni mari sau foarte mici, rulmenți protejați etc., cu proiectare specifică;

– diversificarea în aplicații (temperaturi înalte, ungere săracă sau în vid etc.), cu implicații pentru materiale și tipodimensiuni.

În abordarea acestor problematici deosebit de vaste, cercetările ca și soluțiile merg de la cercetări teoretice și experimentale fundamentale până la perfecționări constructive pe baze experimentale și tehnologice. Pornind de la aceste premise, nu trebuie uitat faptul că, revoluția științifică și tehnică, o caracteristică fundamentală a epocii actuale, obligă la mobilitate în circulația ideilor științifice și tehnice, la maximă receptivitate față de nou, la dezvoltări preliminare și inovații legate de produse în sensul determinării cerințelor și soluțiilor de mâine.

1.2. Generalități

Rulmenții – lagărele cu rostogolire – au înlocuit frecarea de alunecare dintre fus și cuzinet cu frecarea de rostogolire dintre corpurile și căile de rulare.

În accepțiunea uzuală rulmenții sunt organe de mașini formate din: inelul exterior, inelul interior, corpurile de rostogolire și colivia. Suprafețele prelucrate pe cele două inele, pe care are loc rostogolirea corpurilor de rostogolire, poartă denumirea de căi de rulare. Corpurile de rostogolire pot fi bile, role sau ace, iar rolul coliviei este de a menține – în timpul funcționării – echidistanța corpurilor de rostogolire.

Necesitățile practice extreme de diverse au dat naștere la soluții constructive care se abat de la imaginea “clasică” a rulmentului, dar care sunt totuși conținute în marea familie a lagărelor de rostogolire. Astfel, se fabrică rulmenți la care lipsește unul sau chiar ambele inele, rolul acestora fiind preluat de fus sau de carcasă, se fabrică rulmenți cu ace la care lipsește colivia, se fabrică rulmenți capsulați, rulmenți etanșați pe o parte sau pe ambele părți, rulmenți care rezistă la temperature ridicate, rulmenți de turație înaltă, rulmenți oscilanți cu bile sau role, rulmenți având două sau mai multe rânduri de corpuri de rostogolire.

Definitivarea unor metodologii exacte de proiectare a rulmențiilor și rentabilizarea producției de rulmenți la seriile mici sau mijlocii de fabricație a condus la apariția pe o scară tot mai mare a rulmenților speciali, proiectați și realizați pentru a rezista optim în anumite condiții bine definite. Aceasta este o tendință modernă care se manifestă tot mai pregnant pe plan mondial, în dauna producției de rulmenți de uz general.

Utilizarea pe scară largă a rulmenților, în cele mai diverse domenii s-a impus datorită avantajelor pe care la prezintă, și anume:

frecarea aproape constantă atât la pornire, cât și în funcționare;

nu necesită o perioadă de rodaj;

coeficient de frecare redus (μ = 0,001…0,003) și randament ridicat;

consumul de lubrifianți cu aproximativ 30% mai redus decât la lagărele cu alunecare;

gabarit axial mic;

jocul radial redus;

evitarea uzurii fusului arborelui.

Rulmenții prezintă însă și o serie de dezavantaje care limitează domeniul de utilizare, și anume:

gabaritul radial mare;

imposibilitatea de montare și demontare în plan diametral;

durabilitate mai redusă;

capacitate redusă de amortizare a șocurilor și vibrațiilor datorită rigidității mari;

gama limitată a turației de funcționare.

1.3. Alegerea rulmenților

Fiecare tip de rulment are particularitățile sale și este adecvat pentru o anumită construcție a lagărului. Acest lucru a condus la dezvoltarea unui număr considerabil de tipuri și variante constructive de rulmenți, capabile să satisfacă cele mai variate cerințe de echipare.

Nu se pot stabili reguli general valabile pentru alegerea tipurilor de rulmenți, datorită multitudinii de factori care intervin în alegerea lor.

1.3.1. Alegerea rulmentului după mărimea sarcinii și sensul acesteia

– Sarcina radială

Pentru sarcini radiale mici și mijlocii se folosesc rulmenți radiali cu bile. Pentru sarcini radiale mari, cât și pentru diametre de arbori mari, se folosesc rulmenți radiali cu role cilindrice și rulmenți radiali oscilanți cu role pe două rânduri.

În situația unui spațiu redus și sarcini mai mari se recomandă rulmenții cu ace.

– Sarcina axială

Pentru sarcini pur axiale se utilizează rulmenți axiali cu bile cu simplu efect, pentru încărcare într-un singur sens, iar cu dublu efect, pentru încărcare în ambele sensuri.

Pentru sarcinile axiale mici și mijlocii și turații medii se utilizează rulmenții axial-radiali cu bile și rulmenții radial-axiali cu bile pe un rând sau pe două rânduri. Pentru turații mari și sarcini axiale mici se utilizează rulmenții radiali cu bile.

Sub influența sarcinii axiale, în rulmenții radiali cu bile se formează un unghi de contact, care face ca acești rulmenți să funcționeze ca rulmenți radial-axiali cu bile.

Pentru sarcini axiale medii și tuarții mari se utilizeză rulmenți radial-axiali cu bile, montați în perechi, pentru preluarea sarcinilor din ambele sensuri. De asemenea, se utilizează rulmenți cu contact în patru puncte.

– Sarcină combinată

Pentru prelaurea sarcinilor combinate radiale și axiale simultane, se utilizează toți rulmenții cu unghi de contact existenți. Cu cât unghiul de contact este mai mare, cu atât capacitatea de a prelua sarcină axială este mai mare.

De asemenea, sarcini combinate suportă și rulmenții radiali oscilanți cu bile sau cu role, radiali cu role cilindrice. Rulmenții cu role cilindrice preiau sarcinile axiale prin intermediul frecării de alunecare pe gulere, motiv pentru care sarcina este limitată.

În cazul utilizării rulmenților ce suportă sarcini axiale numai într-un singur sens, aceștia se vor monta întotdeauna în pereche, pentru a prelua sarcina axială în ambele sensuri.

1.3.2. Alegerea în funcție de așezarea înclinată

În general, abaterea de la aliniament apare când arborele suferă o încovoiere sub sarcină, sau când piesele conjugate ale rulmentului au abateri dimensionale de poziție și de formă. În aceste situații se utilizează rulmenți radiali oscilanți cu bile pe două rânduri sau rulmenți radiali oscilanți cu role.

Jocul radial, respectiv cel axial, are importanță de asemenea, asupra posibilităților de compensare a erorilor de aliniament. Cu cât acesta este mai mare, cu atât este mai mare posibilitatea de autoaliniere.

1.3.3. Alegerea în funcție de temperatura în exploatare

În general, rulmenții se pot utiliza până la o temperatură de max. 120ºC. În cazul unor temperaturi mai mari, se vor utiliza rulmenți cu tratament termic special.

În funcție de temperatura de utilizare a rulmenților, durabilitatea acestora scade cu cât temperatura de funcționare este mai ridicată.

Rulmenții etanșați se recomandă a fi utilizați la o temperatură de funcționare de până la 80ºC. Peste temperatura de 70ºC, efectul lubrifiantului scade foarte mult.

1.3.4. Alegerea jocului intern

În stare de funcționare rulmenții necesită, în majoritatea cazurilor, un joc radial redus, care poate fi definit, prin valoarea cu care se poate deplasa, în sens radial, un inel față de celălalt, fără să apară o deformare a pieselor rulmentului.

Jocul rulmentului în stare de funcționare se deosebește de cel din stare de livrare, deoarece prin montarea în lagăr cu un ajustaj de strângere acesta se diminuează.

De asemenea, o diferență de temperatură în timpul funcționării, între inelele de rulmenți conduce la o modificare a jocului. Reducerea jocului radial prin influența ajustajului și a temperaturii de funcționare se apreciază în limitele a 60-80% din valoarea strângerii în funcție de seria și mărimea rulmentului.

După diminuarea jocului în rulmenți trebuie să mai rămână un joc de funcționare, suficient pentru a nu distruge filmul de lubrifiant.

Rulmenții radiali cu bile necesită valori ale jocului de funcționare aproape de zero. Pretensionarea ușoară este adesea posibilă datorită contactului punctiform între corpurile de rostogolire și căile de rulare.

Rulmenții mici cu role și ace necesită un joc de funcționare de 5-10 µm, iar rulmenții mai mari necesită un joc de 10-30 µm.

Pentru asigurarea unor condiții optime de funcționare a rulmenților, din punct de vedere al jocului, producătorii de rulmenți, execută la cerere, rulmenți și cu un joc radial sau axial mai mic decât cel normal, respectiv cu un joc mai mare.

Rulmenții cu role cilindrice și cu ace se pot livra în execuție cu inele interschimbabile (fără simbol special) și neinterschimbabile. Rulmenții cu elemente neinterschimbabile au jocul radial mai restrâns decât rulmenții cu elemente intreschimbabile. Nu se admite schimbarea inelelor de la un rulment la altul. La rulmenții cu elemente interschimbabile, inelele se pot schimba fără să afecteze valorile jocului radial.

1.4. Clasificarea rulmenților

Clasificarea rulmenților se face după o serie de criterii.

a) După forma corpurilor de rostogolire, se deosebesc: rulmenți cu bile, rulmenți cu role cilindrice, rulmenți cu ace, rulmenți cu role conice, rulmenți cu role butoi simetrice sau asimetrice.

b) Numărul de rânduri de dispunere a corpurilor de rostogolire împarte rulmenții în rulmenți cu corpuri de rostogolire dispuse pe un singur rând, pe două rânduri sau pe mai multe rânduri.

c) După capacitatea de preluare a deformațiilor unghiulare se deosebesc rulmenți obișnuiți (care pot prelua abateri unghiulare foarte mici) și rulmenți oscilanți (cu capacitate ridicată de preluare a abaterilor unghiulare).

d) Direcția sarcinii principale preluate împarte rulmenții în: rulmenți radiali (preiau sarcini radiale și, eventual, sarcini axiale mici), rulmenți axiali (preiau sarcini axiale), rulmenți radial-axiali (preiau, în principal, sarcini radiale, dar și sarcini axiale), rulmenți axial-radiali (preiau, în principal, sarcini axiale, dar și sarcini radiale).

e) După construcția și materialul coliviei, se deosebesc rulmenți cu colivie ștanțată (din tablă sau de oțel) sau cu colivie masivă (din textolit, alamă, duraluminiu etc.).

f) După elementele de etanșare cuprinse în construcția rulmentului, rulmenții pot fi: neetenșați (fără sisteme de etanșare proprii), etanșați (umpluți cu unsoare consistentă și prevăzuți, între inele, pe ambele fețe, cu discuri din materiale nemetalice), protejați (umpluți cu unsoare consistentă și prevăzuți, între inele, pe ambele fețe, cu discuri din materiale mertalice).

g) După valoarea jocului radial se deosebesc rulmenți cu joc radial normal, mărit sau micșorat, joc determinat de precizia de execuție care poate fi normală sau ridicată.

h) După dimensiunea de gabarit, conform standardelor, se deosebesc serii de diametre (cu diferențe pe direcție radială) și serii de lățime (cu diferențe pe direcție axială – numai la rulmenții cu role), acestea influențând capacitatea de încărcare a rulmenților.

g) În funcție de destinație rulmenții se pot clasifica în două mari categorii: rulmenți de uz general și rulmenți speciali. Rulmenții de uz general sunt rulmenții utilizați la majoritatea utilajelor, fiind realizați de obicei, în clasa de precizie normală. Rulmenții speciali cuprind: rulmenții pentru aparatură și pentru instrumente, rulmenții de precizie ridicată, rulmenții de dimensiuni mari, rulmenții pentru mișcare liniară, rulmenții autolubrifianți, rulmenții cu precizie redusă.

Standardizarea rulmenților, pe plan mondial, cuprinde o mare diversitate constructivă și tipodimensională. Recunoașterea rulmenților se face pe baza unei simbolizări, de asemenea, standardizate. Simbolizarea se face printr-un șir de litere sau cifre care semnifică, în ordine {Tipul rulmentului} {Seria de lățimi} {Seria de diametre} {Diametrul interior}.

Tipul rulmentului poate fi o cifră (3 – pentru rulment radial-axial cu role conice, 6 – pentru rulment radial cu bile, 7 – pentru rulment radial-axial cu bile etc.) sau un grup de litere, pentru rulmenții radiali cu role cilindrice (N – pentru rulmentul radial cu role cilindrice cu doi umeri la inelul interior, NU – pentru rulment radial cu role cilindrice cu doi umeri la inelul exterior).

Seria de lățime este o cifră, cu atât mai mare cu cât lățimea rulmentului este mai mare. Apare doar la anumite tipuri de rulmenți (în general, la cei cu role).

Seria de diametre este o cifră, cu atât mai mare cu cât diametrul exterior este mai mare.

Diametrul interior rezultă prin înmulțirea cu 5 a numărului format din ultimele două cifre ale simbolului.

Simbolul unui rulment cuprinde pe lângă simbolul seriei de bază, și o serie de simboluri suplimentare (prefix și sufixe).

Prefixurile sunt simboluri obținute din litere și care au rolul de a indica: materialul, altul decât oțelul pentru rulmenți sau părți componente ale rulmentului. Prefixul de material se separă de restul simbolului printr-o liniuță orizontală, iar în cazul utilizării ambelor prefixe acesta se scrie primul. Sufixurile indică variantele constructive ale rulmentului sau modificări ale construcției interioare sau exterioare.

Sufixele se împart în patru grupe. Grupa I cuprinde sufixele care indică modificări la construcția interioară față de cea normală; grupa a II-a le cuprinde pe cele care indică modificări în construcția exterioară a rulmentului față de construcția normală; grupa a III-a cuprinde modificările aduse materialului și construcției coliviei față de cea normală; grupa a IV-a cuprinde modificări față de construcția normală referitoare la: clasa de precizie, jocul intren, nivelul de vibrații, stabilitatea dimensională pentru temperaturi mai mari de 120ºC, frecare, ungere.

1.5. Forme constructive. Descriere

1.5.1. Rulmenți radiali cu bile

Rulmenți radiali cu bile pe un singur rând, cu calea de rulare adâncă. Sunt cei mai utilizați rulmenți. Căile de rulare au forme de canale circulare, adânci, practicate în cele două inele, fără întrerupere. Asamblarea rulmentului se face prin introducerea bilelor între cele două inele, numărul de bile fiind astfel limitat.

Rulmentul este destinat să preia, în principal, sarcini radiale, dar poate lucra și cu sarcini axiale ce nu trebuie să depășească valori de 25-30% din capacitatea de încărcarea statică. Turațiile maxime la care pot funcționa sunt, în general, mari.

Colivia, la rulmenți în construcție standard, se execută din tablă de oțel presată, din două părți, asamblarea făcându-se prin nituri (fig. 1, a). La rulmenții de dimensiuni mai mici se utilizează și colivii din poliamidă, dintr-o singură bucată (fig. 1, b). Pentru condiții speciale de funcționare, rulmenții radiali cu bile pot avea colivii din textolit, poliamidă armată cu fibră din sticlă, alamă, realizate din două părți și asamblate prin nituire (fig. 1, c).

a b c

Fig. 1. Tipuri de colivii ale rulmenților radiali cu bile pe un rând

Rulmenții radiali cu bile pe un rând pot fi etanșați sau protejați. Etanșarea se realizează prin intermediul a uneia sau două garnituri fixate la inelul exterior și cu contact pe inelul interior. Protejarea se face cu unul sau două capace de tablă fixate la inelul exterior și libere față de inelul interior (fără contact). Rolul etanșării și al protecției este de a împiedica pierderea de lubrifiant din interiorul rulmentului, precum și de a împiedica pătrunderea impurităților.

Rulmenți radiali cu bile pe un rând, cu număr sporit de bile. Acest tip de rulment are câte un canal, realizat pe aceeași parte la ambele inele, astfel încât bilele se introduc prin spațiul dintre cele două canale. Rezultă astfel un număr sporit de bile ce asigură o creștere a capacității de încărcare radială cu circa 20-40% față de rulmentul radial cu bile clasic.

Rulmenți radiali cu bile pe un rând, cu inelul exterior sferic. Sunt rulmenți radiali cu bile cu calea de rulare adâncă, cu inel interior mai lat iar inelul exterior având suprafața exterioară sferică, fapt ce le conferă o bună capacitate de preluare a înclinațiilor din lagăre. Se execută în diverse forme constructive: cu inel interior lat și cu șurub de fixare axială, cu inel interior lat și cu o bucșă de fixare pe arbore.

Toate variantele constructive sunt etanșate pe ambele părți și prezintă la inelul exterior una sau două găuri pentru completarea cu unsoare atunci când este necesar.

Rulmenți radiali cu bile pe un rând, demontabili. Sunt cunoscuți și sub numele de rulmenți tip magnetou. Inelul exterior prezintă o degajare, pe o singură parte, astfel încât cele două inele se pot monta separat.

Colivia se execută din tablă presată dintr-o singură bucată. Prezintă avantajul unei montări ușoare, utilizându-se cu precădere la motoarele electrice mici.

Rulmenți radiali cu bile, pe două rânduri. Sunt rulmenți radiali cu bile având pe ambele inele câte două căi de rulare. În funcție de poziția relativă a căilor de rulare direcțiile de transmitere a forțelor prin rulment pot fi convergente sau divergente față de axa rulmentului. Privit sub acest aspect, rulmentul poate fi considerat ca un rulment cu contact unghiular (radial-axial).

Rulmenții radiali cu bile pe două rânduri au lățimea cu circa 60% până la 80% mai mare ca rulmenții cu bile pe un singur rând iar capacitatea de încărcare radială cu circa 50% mai mare.

Rulmenți radiali, oscilanți cu bile. Sunt rulmenți radiali cu două rânduri de bile având pe inelul interior două căi de rulare adânci, iar pe inelul exterior o singură cale de rulare sferică, fapt ce le conferă caracterul oscilant.

Din punctul de vedere al construcției interne se deosebesc două variante constructive: cu o singură colivie din tablă, bilele fiind dispuse decalat; cu două colivii independente, lățimea rulmentului fiind în acest caz mai mare.

Uzual, coliviile sunt din tablă ștanțată, dar se utilizează și colivii din alamă sau din poliamidă. Datorită razei mari de curbură la calea de rulare exterioară, tensiunile de contact sunt mai mari decât la contactul interior; pentru creșterea capacității de încărcare radiale se utilizează, uneori, un număr sporit de bile.

Fig. 2. Tipuri de colivii ale rulmenților radiali, oscilanți cu bile

Rulmenții radiali, oscilanți cu bile se utilizează, cu precădere, la utilajele unde există abateri de la coaxialitate a lagărelor sau unde pot apărea înclinări mai mari în lagăre (arbori cu lungime mare).

1.5.2. Rulmenți radial-axiali cu bile

Acești rulmenți mai sunt denumiți și rulmenți cu bile cu contact unghiular, din cauză că direcțiile de acțiune ale sarcinilor transmise prin bile de la un inel la celălalt formează un unghi ascuțit cu normala pe axa rulmentului. Rulmenții pot astfel prelua sarcini combinate (radiale și axiale). Pot fi cu un singur rând de bile, cu două rânduri de bile și cu contact în patru puncte.

Rulmenți radial-axiali cu bile pe un singur rând. Sunt rulmenți radiali cu bile la care calea de rulare este adâncă numai pe unul dintre inele, pe celălalt inel calea de rulare prezintă, pe o parte, o teșitură.

La unii rulmenți ambele inele prezintă teșituri, dar pe părți opuse; inelul cu teșitură prezintă un prag de trecere pentru bile astfel încât să se poată face montarea ansamblului colivie-bile printr-o anumită presare sau prin dilatarea termică a inelului respectiv fără ca rulmentul să fie demontabil.

Forma și materialul coliviei diferă în funcție de destinația acestor rulmenți. La rulmenții de uz general, colivia se execută din tablă ștanțată cu ghidare pe bile. La rulmenții destinați funcționării la turații mari se execută în construcție masivă, din textolit (fig. 3, a) , alamă (fig. 3, a, b), sau poliamidă (fig. 3, c).

a b c

Fig. 3. Tipuri de colivii ale rulmenților radial-axiali cu bile pe un singur rând

Rulmenți radiali-axiali cu bile pe două rânduri. Se prezintă sub forma unei perechi de rulmenți radial-axiali cu bile montați spate în spate sau față în față la care inelele interioare și exterioare sunt comune, fapt ce permite preluarea sarcinii axiale pe ambele direcții. Sunt construiți în două variante: cu inel interior dintr-o singură bucată sau cu inelul interior din două bucăți.

În cazul rulmenților radial-axiali cu bile pe două rânduri, coliviile sunt executate din tablă ștanțată sau din alamă (fig. 4).

Fig. 4. Tipuri de colivii ale rulmenților radiali-axiali cu bile pe două rânduri

Rulmenți radial-axiali cu bile cu inel secționat. Sunt rulmenți radiali cu bile la care unul dintre inele este secționat și prelucrat special astfel încât rulmentul asamblat poate prelua sarcini axiale în ambele direcții. La unii rulmenți – rulmenții cu contact în patru puncte – ambele căi de rulare sunt prelucrate special și se prezintă sub forma unor arcade gotice. Forma constructivă a acestui tip de rulment duce la un joc axial mai mic decât la un rulment obișnuit.

Colivia este masivă, executată de obicei, din alamă, iar numărul de bile este sporit față de un rulment radial cu bile obișnuit (fig. 5).

Fig. 5. Tip de colivie a rulmenților cu contact în patru puncte

1.5.3. Rulmenți axiali cu bile

Sunt rulmenți cu unghiul de contact de 90º, capabili a prelua numai sarcini axiale într-un sens, rulmentul fiind cu simplu efect, sau în ambele sensuri – rulmentul fiind cu dublu efect. Rulmentul axial cu simplu efect este format din două șaibe: șaiba de fus și șaiba de carcasă și ansamblul bile-colivie. Rulmentul axial cu dublu efect se compune din două șaibe de carcasă, două ansambluri bile-colivie și o singură șaibă de fus.

Coliviile sunt executate din tablă presată(fig. 6, a) sau, sub formă masivă, din alamă (fig. 6. b, c).

a b c

Fig. 6. Tipuri de colivii ale rulmenților axiali cu bile

Rulmenți axial-radial cu bile. Constructiv, acești rulmenți se prezintă sub forma unei perechi de rulmenți axiali, cu unghiul de contact mai mic de 90º, montați spate în spate având șaiba de carcasă comună. Coliviile sunt masive, prelucrate din bronz.

1.5.4. Rulmenți cu role

Rulmenții cu role, prin contactul liniar ce-l realizează între role și căile de rulare, au capacitatea de a prelua sarcini mai mari decât rulmenții cu bile la aceleași dimensiuni de gabarit. Totodată acești rulmenți au rigiditate mai mare. Se execută în diverse forme: radiali cu role cilindrice, cu ace, radial-oscilanți cu role butoi, radial-axiali cu role conice, axiali cu role cilindrice și ace, axiali cu role butoi asimetrice etc.

Rulmenți radiali cu role cilindrice pe un rând. Sunt rulmenți radiali cu role cilindrice având axele paralele cu axa rulmentului iar căile de rulare suprafețe cilindrice. Rolele se ghidează fie pe inelul exterior, fie pe cel interior.

În scopul reducerii concentratorilor de tensiune introduși de capetele rolelor cilindrice se utilizează rulmenți radiali cu role cilindrice, cu contact modificat, rolele prezentând unele porțiuni cu teșituri și racordări.

Coliviile se execută din tablă presată (fig. 7 , a) sau masive, din alamă (fig. 7, b). Se mai utilizează și poliamida armată cu fibră de sticlă (fig. 7, c).

a b c

Fig. 7. Tipuri de colivii ale rulmenților radiali cu role cilindrice pe un rând

Rulmenți radiali cu role cilindrice cu două sau mai multe rânduri de role. În scopul creșterii capacității de încărcare rulmenții radiali cu role cilindrice se execută în variante cu două sau mai multe rânduri de role. Rulmenții preiau numai sarcini radiale. Pentru îmbunătățirea condițiilor de ungere la rulmenții cu patru rânduri de role se prevăd, în inelul exterior, găuri pentru ungere.

Rulmenți cu role fără colivie. Sunt rulmenți având spațiul dintre inele umplut complet cu role, asigurând astfel o creștere a capacității de încărcare de 105-108 ori față de rulmenții radiali cu role obișnuite, la aceleași dimensiuni. Sunt, în general, nedemontabili, suportă sarcini radiale mari și permit mici deplasări axiale ale inelului interior față de cel exterior.

Rulmenți radiali cu role găurite. Sunt rulmenții utilizați în ultima vreme la turații ridicate. Rolele goale realizează forțe centrifuge mai mici decât cele pline și, prin urmare sunt avantajoase la turații ridicate.

Rulmenți radiali cu role înfășurate. Utilizarea rolelor înfășurate face ca acest tip de rulment să suporte mai bine solicitările radiale cu șocuri, rulmentul având o rigiditate redusă.

Rulmenți radiali cu ace. Sunt rulmenți radiali având rolele cu lungime mare în comparație cu diametrul. Comparativ cu alți rulmenți cu role, rulmenții cu ace au capacitatea portantă cea mai ridicată pentru același spatiu radial.

Se utilizează diverse tipuri constructive: rulmenți cu ace la care lipsesc cele două inele; rulmenți cu ace la care lipsește inelul interior, cu unul sau două rânduri de ace; rulmenți cu ace cu ambele inele, pe unul sau două rânduri; rulmenți cu ace fără umeri de ghidare axială a rolelor, cu sau fără inel interior; rulmenți cu ace, cu joc radial reglabil; rulmenți cu ace oscilanți.

Coliviile rulmenților cu ace (fig.8) permit lăgăruiri cu secțiuni minime și sarcina de încărcare mare. Acestea se fabrică pe un rând și pe două rânduri de ace. Acele utilizate într-o colivie sunt din același sort.

Fig. 8. Colivie pentru rulmenți cu ace

La montaj coliviile cu ace trebuie ghidate axial. Suprafețele laterale ale ghidajelor trebuie să fie strunjite fin sau să fie rectificate. La turații mari se impune călirea și rectificarea suprafețelor de ghidaj. Dacă se montează două colivii una lângă alta, acestea trebuie să aibă ace din același sort. Această indicație este valabilă și pentru coliviile cu ace.

Rulmenți radial-axiali cu role conice. Sunt rulmenți având căile de rulare suprafațe conice cu același vârf, iar rolele sub forma unor trunchiuri de con. Prin construcție rulmenții pot prelua încărcări mari radiale, axiale sau combinate. În funcție de seria de mărime și de unghiul de contact, rulmenții radial-axiali cu role conice au capacitatea de încărcare axială de până la 100% din cea radială sau chiar mai mult.

Rulmentul permite montarea separată a inelului exterior și a ansamblului inel interior-colovie cu role.

În general, coliviile rulmenților cu role conice sunt ambutisați din tablă de oțel (fig. 9). Pentru rulmenții de dimensiuni mari se folosesc colivii speciale. Rulmenții mari din clase de precizie ridicate, se pot executa cu colivii masive din alamă ghidate pe role.

Fig. 9. Colivie a rulmentului radial-axial cu role cilindrice

Rulmenți radiali oscilanți cu role butoi pe un rând. Sunt rulmenți având căile de rulare sub forma unor suprafețe sferice, iar rolele de formă butoi, simetrice. Rulmenții au capacitate portantă ridicată pentru sarcini radiale și slabă pentru sarcini axiale.

Colivia se execută din alamă (fig. 10), din două bucăți, ghidată pe inelul interior.

Fig.10. Colivie din alamă pentru rulmenții radiali oscilanți cu role butoi

Rulmenți radiali oscilanți cu role butoi pe două rânduri. Sunt rulmenți cu două căi de rulare sferice pe inelul interior înclinate față de axa rulmentului și cu o singură cale de rulare sferică pe inelul exterior.

Particularitățile constructive interne ale rulmenților radiali oscilanți cu role butoi se referă la: modul de ghidare al coliviei; existența unui inel central de ghidare; utilizarea unor colivii ștanțate din tablă sau prelucrate din alamă; utilizarea unor contacte modificate între role și căile de rulare; utilizarea unor role butoi simetrice sau asimetrice.

Din punctul de vedere al ghidării și construcției coliviei se utilizează diverse tipuri: rulmenți cu umeri de ghidare la inelul interior și colivie masivă din două bucăți; rulmenți fără umăr central de ghidare și colivie masivă dintr-o singură bucată; rulmenți cu inel central de ghidare, mobil și colivie masivă dintr-o bucată; rulmenți cu inel central mobil, ghidat pe inelul exterior și colivie masivă dintr-o singură bucată; rulmenți având colivii din tablă ștanțată din două bucăți sau dintr-o singură bucată.

Rulmenți axiali oscilanți cu role butoi asimetrice. Sunt rulmenți axiali având căile de rulare sferice și înclinate față de axa rulmentului. Rolele, sub forma butoi, asimetrice, sunt montate înclinat față de axa rulmentului. Rulmenții pot prelua astfel și sarcini radiale (până la 55% din sarcinile axiale).

Se disting câteva variante constructive: rulmenți având colivia din tablă presată, care formează împreună cu rolele și șaiba de fus un ansamblu nedemontabil; rulmenți având colivia prelucrată din alamă, ghidată pe un inel montat în șaiba de fus, colivia, rolele și șaiba de fus formând un ansamblu nedemontabil; rulmenți cu role găurite și colivia din două bucăți, asamblate cu nituri.

1.5.5. Rulmenți axiali cu role și ace

Sunt rulmenți având capacitate de încărcare axială mai mare decât rulmenții axiali cu bile. Se execută în diverse variante:

Rulmenți axiali cu role cilindrice. Sunt formați din două șaibe plane și ansamblul

colivie-role.

Colivia este, în general, prelucrată din alamă (fig.11.). Se execută cu unul, două sau trei rânduri de role cilindrice, cu simplu sau dublu efect.

Fig. 11. Colivie pentru rulmenți axiali cu role cilindrice

Rulmenții axiali cu role cilindrice se caracterizează prin alunecări mari între role și căile de rulare, ceea ce conduce la turații mici de lucru. Alunecările sunt reduse într-o oarecare măsură prin utilizarea a două sau trei rânduri de role mai scurte.

Rulmenți axiali cu ace. Sunt similari rulmenților axiali cu role cilindrice, deosebindu-se doar prin ansamblul colivie-corpuri de rostogolire. Acești rulmenți utilizează ace drept corpuri de rostogolire, iar colivia este realizată din tablă presată.

Rulmenții axiali cu role conice. Sunt rulmenți ce utilizează corpuri de rostogolire sub formă de role conice, căile de rulare fiind ambele conice sau numai una conică. Datorită rolelor conice în rulment se dezvoltă forțe pe direcție radială, care împing rolele spre exterior, contribuind la creșterea alunecărilor dintre role și căile de rulare. Prin urmare se utilizează acolo unde turațiile de lucru sunt mici.

1.6. Colivii

Coliviile rulmenților sunt de forme și materiale foarte variate.

Coliviile servesc la distribuirea uniformă a corpurilor de rulare pe circumferința căilor de rulare și împiedică atingerea între ele a corpurilor de rulare vecine evitând astfel frecări de alunecare importante.

Majoritatea coliviilor rețin corpurile de rulare, formând împreună cu acestea un ansamblu independent, ceea ce ușureză montarea rulmenților și împiedică, în cazul unor demontări în exploatare, amestecarea corpurilor de rulare de la rulmenți diferiți.

La rulmenții cu role și la cei cu ace colivia contribuie, împreună cu umerii inelelor, la conducerea corpurilor de rulare sau realizează integral această conducere dacă umerii nu există. În aceste cazuri precizia de execuție a coliviilor trebuie să fie foarte mare, o atenție deosebită acordându-se paralelismului dintre axele locașurilor coliviilor și axa rulmentului.

Coliviile pot fi împărțite în două grupe importante: o grupă executată din tablă subțire și alta, cu grosimi mari, executată din material plin. Coliviile din a doua grupă sunt denumite colivii masive.

Coliviile din tablă, datorită executării lor prin ștanțare-presare, procedee tehnologice de mare productivitate care necesită însă scule și dispozitive specializate, sunt specifice producției în masă. Ca urmare, majoritatea tipurilor de rulmenți, atât cei cu bile cât și cei cu role, sunt prevăzuți cu astfel de colivii. În condiții de funcționare normale ele se comportă bine în exploatare.

În comparație cu coliviile masive ele au avantajul unei mase mai mici și opun o rezistență mai mică pătrunderii lubrifiantului în interiorul rulmentului. Pentru rulmenții mari și cei utilizați la turații mari sunt preferate, din considerente funcționale, tehnologice și de rezistență, coliviile masive.

În cazul rulmenților pe două rânduri se poate folosi fie o singură colivie comună pentru ambele rânduri, fie două colivii separate, câte una pentru fiecare rând.

Coliviile sunt conduse radial de corpurile de rulare sau prin centrare pe unul dintre inelele rulmentului. Prima construcție este folosită aproape în toate cazurile de colivii presate și în majoritatea cazurilor la coliviile masive. Coliviile masive conduse pe un inel sunt folosite numai în cazurile când această construcție prezintă avantaje, sau în cazurile când condițiile de exploatare o impun, de exemplu în cazul unor turații mari.

Coliviile nu contribuie direct la transmiterea sarcinii. Ele sunt totuși supuse acțiunii diferitelor forțe și în primul rând forțelor centrifuge, care pot deveni foarte mari în cazul unei viteze mari de rotație. Vibrațiile la care sunt supuși rulmenții în exploatare măresc încărcarea coliviei. De asemenea, mișcările compuse, ca de exemplu cele ale rulmentului montat pe o bielă, contribuie la creșterea sarcinii coliviei în mod considerabil față de cazul unei mișcări de rotație obișnuite. În astfel de cazuri sunt necesari rulmenți cu colivii masive centrate pe unul din inele. Uneori condițiile de funcționare pentru colivie pot deveni atât de nefavorabile încât este preferabil să se renunțe la colivie folosindu-se rulmenți fără colivie.

Coliviile presate se execută din tablă de oțel și numai în cazul rulmenților mici se utilizează uneori și tablă de alamă. Coliviile masive se execută din oțel, fonte speciale, alamă și alte aliaje neferoase. În cazul unor viteze mari de rotație se folosesc colivii fabricate din mase plastice în vederea micșorării masei lor, respectiv a forței centrifuge.

1.7. Alegerea materialului pentru execuția rulmenților și a coliviilor

1.7.1. Materiale pentru rulmenți

Regimul sever al solicitărilor și caracterul deosebit de complex al fenomenelor de deteriorare nu au făcut posibilă stabilirea unei legături directe între proprietățile mecanice standard și calitatea oțelului utilizat pentru fabricarea rulmenților. Studiile experimentale efectuate au stabilit că pentru aprecierea calității oțelului de rulmenți trebuie considerate următoarele proprietăți mecanice și fizice: durabilitatea la solicitarea de oboseală de contact; duritatea la temperatura ambiantă și la temperatura ridicată; coeficientul de dilatare; tenacitatea; rezistența la coroziune; caracteristicile de transformări metalurgice.

Pentru utilizări și condiții de solicitare normale importanță esențială prezintă numai primele două proprietăți, celelalte devenind importante numai în aplicații speciale.

Aprecierea durității se realizează cu metode clasice, în schimb evaluarea comportării la oboseală de contact este o problemă dificilă prin complexitatea factorilor ce intervin. Se folosesc, în acest scop, încercări de durabilitate la oboseală de contact efectuate pe loturi de epruvete sau rulmenți, rezultatele fiind interpretate statistic.

Oțelurile utilizate pentru fabricarea inelelor și a corpurilor de rostogolire sunt în marea majoritate a cazurilor cu conținuturi ridicate de carbon (pentru călire integrală), utilizându-se totuși de către unele firme constructoare și oțeluri de cementare. Indiferent de tipul oțelului, duritatea minimă acceptată este de 58 HRC.

1.7.1.1. Oțeluri aliate cu crom pentru rulmenți

Datorită specificului de solicitare prin rostogolire, cu tensiuni locale de contact mari, cu o rezistență mare la uzură și cu o limită mare de elasticitate, cel mai răspândit material care să poată satisface toate cerințele pentru executarea inelelor de rulmenți și corpurilor de rostogolire este oțelul cu crom pentru rulmenți, marca RUL 1 pentru rulmenții mici și RUL 2 pentru rulmenții mari (STAS 1456/1-80). Diferența dintre cele două mărci de oțel o constituie conținutul de mangan și siliciu. Creșterea conținutului de de mangan la marca RUL 2 măreste adâncimea și viteza de călire, ceea ce face ca acest oțel să fie utilizat pentru rulmenții cu elemente de grosimi mari. Compoziția chimică a acestor oțeluri cu variațiile în care se limitează este dată în tabelul 1.

Tabelul 1

Rulmenții speciali pentru condiții grele de utilizare se realizează din oțelurile RUL 1V și RUL 2V (STAS 11250-80).

1.7.1.2. Oțeluri de carburare

Cu rezultate bune în exploatare pentru anumite utilizări ale rulmenților s-au dovedit și oțelurile aliate de carburare, a căror compoziție chimică este prezentată în tabelul 2.

Talelul 2.

1.7.1.3. Oțeluri de îmbunătățire

Pentru rulmenții de dimensiuni mari, de construcții speciale, cu dantură exterioară sau interioară se utilizează oțel aliat de îmbunătățire a cărui copmoziție chimică este prezentată în tabelul 3.

Tabelul 3.

Toate aceste materiale utilizate la executarea inelelor și corpurilor de rostogolire, cu un tratament termic corespunzător și o exploatare corespunzătoare, asigură o durabilitate bună a rulmenților.

1.7.2. Materiale pentru colivii

Funcția principală a coliviei este de a împiedica contactul direct dintre corpurile de rostogolire. În cazul rulmenților cu role, colivia realizează și ghidarea rolelor, iar la rulmenții cu inele separabile colivia reține elementele de rostogolire astfel încât acestea nu pot cădea când se realizează montarea sau demontarea rulmentului.

Rulmenții de dimensiuni mici și medii sunt în mod obișnuit echipați cu colivii matrițate din oțeluri cu conținuturi reduse de carbon sau cu colivii din alamă. De asemenea se utilizează pe scară largă colivii din mase plastice, acestea având o serie de proprietăți (densitate redusă, elasticitate ridicată, uzură redusă la mișcarea de alunecare) favorabile condițiilor de funcționare specifice coliviei. Tehnologia de fabricație prin injectare în matriță asigură forma corectă. Cele mai utilizate mase plastice sunt poliamide, rășinile fenolice, textolitul. Se utilizează, de asemenea, poliamida 6.6 stabilizată termic și armată cu fibre de sticlă, ceea ce îi asigură o gamă largă de temperaturi de utilizare, de la -40 la 120ºC. Pot fi tolerate și temperaturi mai ridicate 130-140 ºC, pentru perioade scurte, urmate de perioade mai lungi cu funcționare la temperaturi mai scăzute. Unele uleiuri sintetice sau unsori consistente bazate pe uleiuri sintetice și lubrifianții ce conțin procente ridicate de aditivi de extremă presiune pot avea efecte negative asupra coliviilor de mase plastice.

Rulmenții de dimensiuni mari folosesc colivii din alamă, fontă cu grafit nodular, oțel sau aliaje ușoare, fiind obținute prin prelucrare mecanică de așchiere.

Alamele sunt aliaje ale cuprului cu zincul, al căror conținut în cupru este de maximum 55%. Zincul se introduce cu scopul de a mări rezistența, plasticitatea și capabilitatea de turnare.

Alamele se împart în două subgrupe: alame binare (Cu-Zn), alcătuite numai din cele două metale componente, fără alte elemente de aliere și alame complexe (speciale), care în afară de cupru și zinc, mai conține și alte elemente de aliere ce conferă alamelor proprietăți deosebite.

Alamele speciale reprezintă acele aliaje de Cu-Zn, în care se adaugă în plus cantități mici de alte elemente de aliere în scopul îmbunătățirii unor proprietăți, fără ca materialul metalic să-și piardă caracterul său de alamă. În alamele speciale ca adaosuri se folosesc: aluminiu, staniu, nichel, fier, siliciu, plumb care măresc rezistența, duritatea, rezistența la coroziune și alte proprietăți de exploatare, tehnologice și de prelucrare ale aliajului.

Aliajele de cupru-zinc (cu sau fară adaosuri de alte elemente) sunt în conformitate cu STAS 199/1 – 73.

Alamele folosite pentru realizarea coliviilor de rulmenți sunt alame cu plumb. Plumbul are un coeficient de echivalență k=1, deci practic nu acționează asupra structurii alamei speciale ca celelalte elemente de aliere, din cauza insolubilității lui în cuprul solid.

Un adaos de 0,6…3% Pb în alamele bifazice poate îmbunătăți considerabil prelucrabilitatea prin așchiere. În mod similar cu sulfura de mangan din oțelurile pentru automate, plumbul în alame acționează ca un element care fărâmițează așchiile care se găsesc sub forma unor globule mici, fine și uniform distribuite în masa aliajului.

Dacă însă aliajele Cu-Zn cu conținut de plumb sunt elaborate în mod necorespunzător, acest element, care se topește la temperaturi joase, se acumulează sub forma unor ciorchini sau sub forma unei rețele la limita grăunților, diminuând proprietățile mecanice, iar la prelucrarea prin deformare la cald, conduce la apariția fisurilor intercristaline.

Compoziția chimică a alamei folosite pentru fabricarea de colivii este prezentată în tabelul 4.

Aliajul CuZn39Pb1Al-C, folosit pentru coliviile din alamă, se poate obține prin turnare centrifugală (GZ) și prin turnare continuă (GC).Aliajul prezintă o densitate de 8,4 g/cm³, iar ca proprietăți mecanice prezintă o duritate de 90-120 unități Brinell, și o alungire după rupere de 15%.

Acest aliaj este folosit în scopuri industriale, iar ca proprietăți tehnologice prezintă o bună prelucrabilitate prin așchiere, rezistență buna la coroziune, slabă sudabilitate și o slabă prelucrabilitate la temperaturi joase.În același timp, datorită domeniului îngust de solidificare, aceste materiale metalice au proprietăți bune de turnare, prezintă o tendință de segregare redusă, o fluiditate bună. Aliajul este alcătuit dintr-o soluție solidă ά+β, care prezintă faza ά în proporție de 30-70%.

Dacă materialul metalic trebuie să prezinte proprietăți magnetice foarte bune, atunci conținutul de Fe din material trebuie redus sub 0,4%.

Tabelul 4.

Aliajele se livrează sub formă de blocuri turnate în lingotiere statice. Suprafața blocurilor turnate trebuie să fie curată și netedă, fără oxidări, umflături, porozități și incluziuni de corpuri străine. Aspectul în ruptură al blocurilor turnate trebuie să prezinte o structură omogenă, fără stratificări, oxizi sau incluziuni de corpuri străine.

1.8. Tehnologii de execuție

Formele constructive pretențioase și domeniile de utilizare diverse conduc la tehnologii și procedee de execuție variate, putând fi însă evidențiate câteva aspecte generale ale tehnologiilor de fabricație pentru elementele componente ale rulmenților.

Astfel, inelele rulmenților cu diametrul alezajului mai mare de 20 mm se execută prin tehnologii de forjare, strunjire și rectificare, iar inelele cu diametrul alezajului mai mic de 20 mm se execută numai prin strunjire și rectificare.

Forjarea se realizează în general, pe mașini automate de forjat. Ulterior acestei operații inelele se supun unui tratament termic primar de recoacere de globulizare în cuptoare electrice, unde sunt încălzite la o temperatură de aproximativ 800ºC și menținere câte două ore pentru fiecare 25 mm grosime de material. Răcirea se face lent, odată cu cuptorul, timp de aproximativ 25 ore, după care inelul se sablează cu alice de fontă, în vederea eliminării țunderului și a eventualelor bavuri apărute în timpul forjării.

Inelele astfel prelucrate se strunjesc pe strunguri multiax sau monoax cu ciclu de alimentare și transfer automat. Înaintea strunjirii profilului căii de rulare, inelele se rectifică plan bilateral, în vederea asigurării unor baze tehnologice corespunzătoare.

Tratamentul termic secundar, constând din călire și revenire, se efectuează în cuptoare cu bandă transportoare cu atmosferă protectoare obținută pe bază de propan. Călirea costă în încălzirea inelelor până la o temperatură de 800ºC, cu menținerea la această temperatură circa o oră și răcire în ulei, iar revenirea constă în încălzirea inelelor până la aproximativ 170ºC, cu menținerea la această temperatură timp de aproximativ 3 ore și răcirea în ulei încălzit la aproximativ 70ºC. În scopul obținerii stabilității dimensionale a inelelor, acestora li se aplică un tratament termic de îmbătrânire, care constă în încălzire la o temperatură de 160ºC timp de 3 ore.

După tratamentul termic secundar, inelele se rectifică plan bilateral precum și pe suprafețe cilindrice, după care are loc rectificarea și superfinisarea căilor de rulare. Ulterior, inelele sunt trecute în baia de spălare, urmând apoi operația de demagnetizare și, în final, operația de spălare finală.

Bilele de rulmenți se execută conform următorului ciclu de fabricație: presare pe prese speciale; pilire sau pilire și rectificare crudă, în funcție de mărimea rulmenților; tratament termic de călire și revenire pentru obținerea unor durități de 63 ± 3 HRC; rectificare I și II; lepuire I, II și III; controlul vizual; controlul dimensional și sortarea pe loturi, în funcție de destinație (bile pentru rulmenții destinați motoarelor electrice, bile pentru rulmenții standard și bile necorespunzătoare care reclamă reprocesare la una din ultimele două-trei operații). Operațiile de rectificare-lepuire se execută cu discuri din fontă specială, cu mișcare în plan orizontal.

Procesul de fabricație al rolelor cuprinde următoarele faze: debitare din bare și presare pe prese speciale automate; tratament termic în cuptoare cu atmosferă controlată pe bază de propan; tobuire; rectificarea de eboșare a generatoarei rolei și a uneia sau a ambelor baze; rectificare de finisare a generatoarei rolei și a uneia sau a ambelor baze; superfinisarea generatoarei rolei; spălarea ultrasonică în tricloretilenă și sortarea ulterioară pe mașini automate.

Pentru rulmenții de uz general de dimensiuni mici, coliviile se execută din tablă ambutisată de oțel carbon OL 34 sau OL 37 STAS 500/2-80 prin procedee succesive de decupare-ambutisare și găurire. În cazul coliviilor executate din două părți, cum este cazul majorității rulmențilot radiali cu bile, asamblarea acestora se realizează prin nituire. Niturile se fabrică pe mașini automate, utilizând drept materie primă sârmă de oțel carbon OL 34 STAS 500/2-80.

Traseul tehnologic de prelucrare mecanică a coliviilor din tablă de oțel carbon de construcție E pentru rulmenții radiali cu role cilindrice pe un singur rând este alcătuit din următoarele operații:

tăierea tablei în benzi; dacă tabla este achiziționată sub formă de benzi, la dimensiunile necesare, această operație lipsește;

degresarea benzii de tablă pe ambele fețe;

ungerea benzii de tablă pe ambele fețe;

decupare-ambutisare;

perforare;

fosfatare;

restrângerea preliminară a marginilor;

restrângerea finală a marginilor;

calibrare-perforare;

calibrare;

perforarea și calibrarea simultană a ferestrelor;

tobuire;

control final;

spălare;

conservare;

ambalare.

Coliviile pentru rulmenții de dimensiuni mari se excută de obicei prin turnare sau prin ambutisare.

În cazul coliviilor masive executate din alamă prin turnare centrifugală, ca de exemplu în cazul rulmenților radiali cu role cilindrice tip (WJ 120), procesul tehnologic de fabricație, după turnare, cuprinde o serie de operații, cum ar fi:

debitarea (întrucât turnarea se face simultan pentru două colivii);

strunjirea la interior, exterior și pe fețele laterale;

debitarea capacului, alte operații de strunjire și găurire a celor două elemente (corp și capac);

controlul;

decaparea;

nituirea capacului de corpul coliviei se face la asamblarea rulmentului.

Coliviile mari executate prin ambutisare, ca de exemplu la rulmenții radiali-oscilanți cu role butoi de construcție C, se realizează din tablă relativ groasă de oțel A3 STAS 9485-80 sau A3Ck STAS 11509-80. Procedeul tehnologic de realizare a acestora cuprinde următoarea succesiune de operații:

decuparea și ambutisarea;

calibrarea;

decuparea și calibrarea fundului;

fosfatarea;

controlul;

perforarea locașurilor;

strunjirea fețelor;

debavurarea;

tobuirea;

fosfatarea;

controlul.

Garniturile de cauciuc ale rulmenților etanșați se execută din cauciuc sintetic special, vulcanizat pe armături metalice la o temperatură de aproximativ 210ºC. Cauciucul se prepară pe baza unor rețete în care intră un număr de circa 13 ingrediente, elementul de bază fiind cauciucul acrilonitrilic, la care se adaugă diverși acceleratori și plastifianți. Miezul metalic al garniturilor de cauciuc se obține tot din tablă ambutisată de oțel carbon, fosfatată și apoi adezivată, în vederea asigurării unei îmbinări perfecte între cauciuc și tablă. După vulcanizare, garniturile se conservă într-o soluție siliconică.

Capacele rulmenților capsulați se execută din tablă ambutisată din oțel carbon prin ștanțări succesive pe prese cu mai multe posturi de lucru. De asemenea, după terminarea acestor operații, inclusiv a celei de marcare, capacele se lustruiesc în băi de acid oxalic și perhidrol, pentru a face marcajul perfect vizibil.

Montajul efectiv al rulmenților se realizează pe mașini automate, care efectuează măsurarea diametrelor căilor de rulare și alegerea sortului de bile sau role corespunzătoare jocului dorit și impus prin calculatorul selector al mașinii. Apoi, coliviile rulmenților executate din două parți se nituiesc și rulmenții se spală într-o soluție de White-spirt cu 5% ulei mineral; după necesități, se spală din nou cu freon. La rulmenții etanșați sau capsulați, după operația de spălare urmează introducerea unsorii și montarea garniturilor de cauciuc sau a capacelor.

În urma controlului dimensional, a jocului radial, a nivelului de zgomot, a aspectului etc. rulmenții se clasifică pe destimații, se conservă și se împachetează în cutii individuale sau colective.

* * * * * * *

CAPITOLUL II

CALCULAȚIA COSTURILOR

2.1. NOȚIUNEA DE CALCULAȚIE A COSTURILOR

2.1.1. Întreprinderea –sferă de acțiune pentru calculația costurilor

Diviziunea muncii și autonomia subiecților participanți la circuitul economic și social impun separarea pe entități gestionare a resurselor și a rezultatelor obținute. Fiecare entitate creată în acest sens se personalizează sub forma unui grup de oameni uniți prin scopuri comune, orientate, după caz, spre producția de bunuri materiale și servicii supuse tranzacțiilor de vânzare-cumpărare sau în activități administrative și social-culturale prin care se satisfac nevoi concrete și raționale ale societății.

În cadrul tipurilor de entități gestionare, întreprinderea reprezintă structura organizatorică având cea mai completă și complexă formă de administrare a resurselor dobândite și a rezultatelor produse .

Întreprinderile, pentru a căror producție se calculează costuri, aparțin celor mai diferite ramuri de activitate economică: industrie, agricultură, silvicultură (inclusiv exploatare forestieră), construcții-montaj, foraj-geologie, transporturi, telecomunicații, circulația mărfurilor (prin comerț propriu-zis, aprovizionare tehnico-materială, contractări-achiziții, inclusiv burse de mărfuri), cercetare științifică, proiectare, turism, prestații de servicii sub cele mai diverse forme (inclusiv activitatea de poștă), gospodărie comunală și locativă, edituri și poligrafie, bănci, societăți de asigurare, burse de valori și societăți de tranzacționare a titlurilor de valoare.

Costurile pot fi calculate și în raport cu activitățile desfășurate într-o unitate structurală sau alta și cu posibilitățile concrete de măsurare și exprimare cantitativă a acestora.

Se poate spune deci, că orice fel de activitate și rezultatele sale concrete exprimate în unități de măsură adecvate, au un cost al lor.

Pentru calculul costurilor este imperios necesar studiul ambelor coordonate sau termeni care definesc costul unitar și anume: cheltuielile de producție și de desfacere exprimate în bani și producția care le ocazionează determinată organizatoric și cantitativ. Fiecare dintre coordonatele amintite constituie obiect de studiu pentru contabilitatea de gestiune și calculația costurilor în functie de natura sa, de rolul ce-i revine în cadrul raportului amintit și de scopul urmărit prin calcul.

Prin obiectul său, calculația costurilor se înscrie deci ca sferă de aplicabilitate la nivelul întreprinderilor. Dacă pentru un produs sau altul există mai multe întreprinderi producătoare, anumite organe de coordonare și sinteză din economie (exemplu: institute de cercetări, departamente, Comisia națională de statistică etc.) pot solicita date și extinde calculul și la nivelul sectorului, subramurii etc., în scopul determinării costului mediu unitar pentru întreaga producție.

În întreaga sa sferă de aplicabilitate, problematica complexă a costurilor trebuie abordată într-un cadru de noțiuni proprii al căror conținut se cere definit într-o manieră incontestabilă.

2.1.2.Delimitări și fundamentări teoretice privind cheltuielile și veniturile

Primul pas în definirea cheltuielilor și veniturilor este precizarea faptului că activitățile desfășurate de către o întreprindere și proprietățile de bunuri deținute de către aceasta sunt consumatoare de resurse și producătoare de rezultate. În condițiile în care consumurile de bogăție obținută sunt evaluate și măsurate în unități monetare, acestea capătă expresia generică de cheltuieli, iar rezultatele, de venituri.

Definirea cheltuielilor prin prisma consumurilor este cel mai des utilizată în teoria și practica economică. În acest sens se apreciază că, pentru a dobândi sau fabrica un anumit bun material sau serviciu, o persoana fizică sau juridică trebuie să accepte un „ sacrificiu” sau să renunțe la o „șansă”, traduse printr-o utilizare de resurse. De asemenea, este considerată utilizare de resurse valoarea oricărui bun – resursă reprezentând muncă, teren sau capital – pe care întreprinderea și-l livrează ei însăși. Utilizări de resurse determină și controlul exercitat în baza unui drept de proprietate deținut. Conform analizei anterioare se poate formula definiția conform căreia cheltuielile sunt reprezentarea în expresie bănească a utilizării de resurse/ bogăție în scopul dobândirii unui bun material sau serviciu.

Tratarea veniturilor prin prisma rezultatului se inspiră din teoria economică. Venitul reprezintă bogăția sau resursa care revine într-o anumită perioadă unei persoane fizice sau juridice dintr-o vânzare, o activitate prestată, o proprietate deținută sau o finanțare primită.

Un al doilea pas făcut în discursul despre cheltuieli, costuri și venituri este circumscrierea la nivelul întreprinderii cu activități industriale și comerciale.

Al treilea pas necesar în definirea costurilor și rezultatelor este stabilirea perioadei de referință. Orice cheltuială și venit trebuie asociată unei perioade de gestiune ca sistem de referință. Această perioadă poate fi anuală sau interimară (zi, lună, trimestru).

Raportate la perioada de referință, cheltuielile și veniturile pot fi curente, înregistrate în avans, de repartizat asupra mai multor perioade și de plată/ realizat.

2.1.3. Definirea costurilor și rezultatelor

Într-o accepțiune generală, costul reprezintă în expresie monetară consumuri de resurse ocazinate de activitățile întreprinderii. Într-o perspectivă metodologică, un cost poate fi tratat ca mod de grupare sau regrupare, în funcție de anumite criterii, a cheltuielilor, combinările fiind tot atât de numeroase ca într-un joc de costrucție. Criteriile de ventilare, implicit combinare a cheltuielilor, sunt resursele utilizate, locul lor de activitate, produsele și perioada de gestiune. Deci, costul reprezintă o cheltuială sau o sumă de cheltuieli asociate la și recunoscute de o resursă consumată, un loc de activitate, un produs realizat sau o perioadă de gestiune.

Caracteristicile noțiunii de cost sunt: consumul de resurse (de valori), legătura cu realizările și evaluarea în expresia bănească.

Consumul de resurse. În această calitate, costurile se identifică, după caz, cu consumul factorilor de producție, respectiv materii prime și materiale, forță de muncă, mijloace de producție, prestații externe primite și alte consumuri, inclusiv impozitele și taxele ca sume de bani plătibile pentru obligații fiscale apărute în desfășurarea normală a activității.

Legătura cu realizările. Realizările întreprinderii se identifică cu produsele obținute și serviciile prestate, ca purtători de costuri, destinate, după caz, desfacerii sau consumului intern (imobilizările din producția proprie și consumurile inermediare – transport intern, energie din producție proprie, reparații în regie etc.).

Evaluarea în expresie bănească. Atât în consumurile de resurse cât și realizările sunt evaluate în unități monetare. Aceasta nu înseamnă că, pentru a deveni cost, o cheltuială trebuie plătită, respectiv o realizare trebuie încasată pentru a deveni venit. Dimensionate în timp, costurile, în calitatea lor de cheltuieli, pot fi precedate de plăți, urmate de plăți sau pot fi congruente în timp cu plățile. De asemenea, dimensionarea în timp, realizările se pot regăsi sub forma de producție obținută, producție vândută și producție încasată.

În expresia bănească, costul reprezintă numărul de unități monetare necesare înlocuirii resurselor consumate incorporate valoric în substanța bunurilor și serviciilor obținute ca realizari ale activității producătoare a întreprinderii.

Odată definit costul, prin corelație cu acesta trebuie definit și rezultatul.

Cea mai obișnuită și des utilizată definiție a rezultatului este cea privind diferența dintre venitul total al întreprinderii și costul total. Este o definiție generală, care se nuanțează și structurează în funcție de categoriile de venituri și cheltuieli, respectiv de funcțiile întreprinderii delimitate ca segmente comparabile la nivelul cărora se asociază venitul cu costul corespondent.

Relația venituri totale – costuri totale are o determinare structurală și, în consecință, ea trebuie diferențiată și analizată prin prisma activitățiilor consumatoare de resurse și producătoare de rezultate. Astfel, rezultatul unui exercițiu este generat de operațiuni ale activității curente și normale a întreprinderii, clasificate, la rândul lor, în operațiuni de exploatare și operațiuni financiare, operațiuni excepționale (extraordinare) care nu fac parte direct din activitatea normală, precum și elemente favorabile și nefavorabile de origine anterioară care conduc la corectarea rezultatului.

Analiza de detaliu cost–rezultat are în vedere locurile de activitate consumatoare de resurse și producătoare de rezultate, precum și purtătorii de costuri.

În principiu, locurile de activitate, denumite și centre de gestiune, reprezintă simultan locuri de costuri și rezultate. Ele se identifică cu structurile întreprinderii cărora li se încredințează o funcțiune, o activitate, un proces, o lucrare, un proiect, un obiectiv etc. și pentru care se poate delimita relația asociată cheltuieli –venituri. De regulă, pentru fiecare activitate organizatorică (secție, laborator, uzină, fabrică, exploatare, servicii, proiect etc.) se poate crea un centru intern de gestiune.

Purtătorii de costuri reprezintă produsele, lucrările și serviciile delimitate ca realizări ale întreprinderii, circumscrise obiectului său de activitate.

2.1.4.Delimitări între cheltuieli și costuri

Din punct de vedere al sferei de referință, distincția dintre cele două structuri calitative se definește prin prisma raportului dintre contabilitatea financiară și contabilitatea internă. Totodată, în măsura în care problematica se referă la zona contabilității financiare, trebuie făcută distincție între cheltuielile propriu-zise și cheltuielile sub formă de pierderi. Dacă problematica este circumscrisă numai la contabilitatea internă, este necesară separarea costurilor în costul perioadei și costul produsului.

Cheltuielile propriu-zise apar numai în cursul activităților curente, normale ale întreprinderii, regăsindu-se sub forma costului vânzarilor, costului consumului de stocuri, salariilor și amortizărilor. Cheltuielile sub formă de pierderi sunt reduceri de beneficii care pot sau nu să apară în activitățile curente sau normale ale întreprinderii.

Revenind la calculația costurilor, se face distincție între costul produsului și costul perioadei.

Costul produsului cuprinde toate cheltuielile asociate cu bunurile achiziționate sau cu produsele fabricate în scopul revânzării sau consumului intern. De aceea cheltuielile angajate neamortizate pot fi imobilizate, stocate sau de repartizat pe mai multe exerciții. Dacă au fost amortizate pe parcursul perioadei, cheltuielile sunt compensate față de veniturile obținute din vânzări.

Costul perioadei delimitează cheltuielile angajate care nu au legătură directă cu achiziția sau producerea de bunuri și servicii în vederea revânzării.

Pentru a defini raportul dintre cheltuieli și costuri prin prisma contabilității financiare și contabilității interne, se procedează, de regulă, la împărțirea cheltuielilor în încorporabile, neîncorporabile și supletive.

Cheltuielile încorporabile sunt, de regulă, cheltuielile angajate recunoscute drept costuri ale perioadei și costuri ale produsului, în contabilitatea internă. Ele figurează atât în contabilitatea financiară, cât și în contabilitatea internă. În această situație se află cheltuielile de exploatare și cheltuielile financiare sub forma dobânzilor.

Cheltuielile neîncorporabile, așa cum s-a anticipat, operează numai în contabilitatea financiară, nu constituie obiectul înregistrării și analizei în contabilitatea internă, deci nu sunt costuri ale produsului.

Cheltuielile adăugate sau supletive sunt costuri recunoscute în contabilitatea internă, fără a se regăsi în calitate de cheltuieli în contabilitatea financiară. Altfel spus, sunt costuri fără echivalent în cheltuieli. În această situație se află salariul întreprinzătorului, dobânzile calculate pentru capitalul propriu, chiria calculată pentru mijloacele fixe în proprietate și folosință proprie.

Diferențele de natură sunt, de asemenea, prezentate în cadrul analizei raportului dintre cheltuieli și costuri. Astfel, cheltuielile sunt legate de fluxurile monetare ale întreprinderii, iar costurile sunt legate de realizările întreprinderii.

Discutate prin prisma fluxurilor monetare, cheltuielile se clasifică în debursări de numerar și cheltuieli calculatorii. Primele generează plata de trezorerie prin casa proprie sau conturile de la bănci, indiferent dacă au fost ocazionate în exercițiul financiar în curs sau în alte exerciții financiare. În schimb, cheltuielile calculatorii nu impun “debursări de numerar, ele sunt prezumate ca echivalent al unor utilități bine precizate și de necontestat”. În această situație se află cheltuielile cu amortizările și provizioanele.

Distincția dintre cheltuieli și costuri, sesizată în funcție de raportul dintre contabilitatea financiară și contabilitatea internă, poate fi nuanțată și prin prisma modului de evaluare în expresia bănească. În contabilitatea financiară, cheltuielile sunt evaluate pe baza costului istoric, cu menționarea valorii nominale a capitalului, iar în contabilitatea internă, cheltuielile recunoscute drept costuri sunt evaluate la costurile de înlocuire, cu menținerea valorii substanțiale a capitalului.

Analizat prin prisma perioadei de referință, raportul cheltuieli-costuri impune delimitarea cheltuielilor ce încă nu sunt costuri de cele care nu mai sunt costuri; sau, inversând raportul, costuri ce nu mai sunt cheltuieli de cele care încă nu sunt cheltuieli.

2.1.5. Delimitări între venituri și realizări

Între cele două structuri calitative venituri și realizări trebuie reținute anumite diferențieri determinate de sfera de cuprindere. Astfel, veniturile totale sunt echivalente rezultatului de ansamblu al întreprinderii, fiind delimitate structural prin venituri din realizări și venituri neutre.

Veniturile din realizări provin din activitatea propriu-zisă a întreprinderii, denumită și activitate productivă sau de exploatare. La rândul lor, veniturile din realizări se diferențiază ca provenind din realizări destinate desfacerii și din realizări interne ale întreprinderii.

Veniturile recunoscute în situațiile financiare se diferențiază în venituri propriu-zise și câștiguri. Veniturile propriu-zise provin din activitățile curente ale întreprinderii și pot avea diferite forme, precum venituri din vânzări, comisioane, dobânzi, dividende, redevențe și chirii. Câștigurile nu apar ca rezultat al activității curente, ele fiind determinate, după caz, de vânzarea activelor fixe, reevaluarea titlurilor imobilizate, creșterea valorii contabile a activelor etc.

2.1.6. Definirea calculației costurilor

Calculația costurilor reprezintă un ansamblu de operații matematice, mai mult sau mai puțin complexe, prin care se realizează identificarea, evaluarea, gruparea, divizarea și agregarea elementelor și structurilor de cheltuieli. În urma calculației, se obține costul resursei utilizate, costul locului de activitate, costul activității sau procesului, iar, în final, costul produsului și costul perioadei.

Semnificația calculației costurilor se dezvăluie în măsura în care se au în vedere: obiectul, domeniile, sarcinile și poziția calculației costurilor în întreprindere.

Obiectul calculației costurilor îl constituie colectarea și ventilarea cheltuielilor și veniturilor în vederea determinării costurilor și rezultatelor analitice ale întreprinderii. Sau, într-o altă perspectivă, calculația costurilor reprezintă procesul de adunare și sortare a informațiilor privind costurile istorice, în vederea evaluării stocurilor și măsurării profitului.

Determinativul analitic în calculația costurilor vizează următoarele structuri: felurile de costuri, felurile de produse și servicii ca purtători de costuri; locurile de activitate sau procese ca locuri de costuri; activitățile sau procesele desfășurate; perioadele de timp și realizările globale ale întreprinderii (producția exercițiului, producția vândută, producția vândută și încasată, producția de imobilizări, producția stocată). În toate cazurile în care la nivelul structurii analitice nu se pot evalua veniturile obținute, obiectul calculației se circumscrie numai la calcularea costurilor. Determinarea costurilor pe purtători reprezintă pivotul obiectului calculației costurilor.

Calculația costurilor se delimitează simultan ca instrument informațional și ca instrument de gestiune vizând îmbunătățirea performanței întreprinderii. Ca instrument informațional, calculația produce și oferă informația privind costurile și profitul, iar ca instrument de gestiune reprezintă o tehnică de decizie privind maximizarea rentabilității.

În mod concret, rolul calculației costurilor în întreprindere se traduce prin următoarele obiective:

calcularea postfaptică și previzională a costurilor pe produse, prestări servicii, activități și funcții;

determinarea rezultatelor analitice prin compararea costului delimitat pe una dintre strucurile de mai sus cu prețul de vânzare;

previzionarea cheltuielilor și veniturilor prin întocmirea rețelei interne de bugete;

controlul costurilor și bugetelor prin intermediul abaterilor.

Domeniile calculației costurilor

Două domenii definesc câmpul de acțiune al calculației costurilor: calculația pentru decontarea costurilor pe întreprindere și calculația costurilor pentru controlling și elaborarea deciziilor.

Calculația pentru decontarea pe întreprindere este o calculație pe perioade și purtători de costuri, efectuată în mod curent, care are ca obiect evaluarea producției vândute, a producției de stocuri și de imobilizări, precum și măsurarea profitului. Ea postcalculează și/sau prestabilește costurile activităților, proiectelor, produselor sau activității pe departamente, calculează și analizează abaterile și profitabilitatea întreprinderii. Este, în principal, o procedură de colectare și/ sau pregătire a datelor privind costurile care, prin prelucrare, oferă informații pentru evaluarea producției vândute, a producției de stocuri și a producției de imobilizări, pentru calculația veniturilor și rezultatelor, precum și a rezultatelor interne.

Controllingul și decizia în domeniul costurilor este o antecalculație și/sau postcalculație bazată pe costuri complementare și/sau parțiale, efectuată pentru controlul eficienței economice, pe baza costurilor etalon (normale, standard, bugetare, planificate), pentru politica de prețuri a întreprinderii, pentru elaborarea strategiilor și deciziilor alternative de afaceri și pentru evaluarea rezultatelor segmentelor de activitate. Pe baza acestei calculații se planifică programul de producție în raport cu rezultatul, se fundamentează opțiunile privind procedeele de producție alternative și se elaborează deciziile privind producția proprie sau pentru terți.

Sarcinile calculației costurilor

Calculația costurilor urmărește în principal asigurarea și gestionarea informațiilor și este în măsură să îndeplinească următoarele sarcini: calculul costurilor pe feluri, locuri și purtători de costuri, controlul eficienței economice, controlul și analiza rezultatelor, precum și sarcini caracteristice realizării politicii de prețuri.

Calculul costurilor. Analizată din această perspectivă, calculația costurilor trebuie să furnizeze informații anterioare sau posterioare unui moment privind costul factorilor de producție consumați, locurile de activitate sau funcționale care le-au angajat, precum și produsele, lucrările și serviciile cu rol de purtători de costuri.

Controlul eficienței economice exercitat pe baza relațiilor costuri/realizări și costuri efective/costuri etalon. În mod concret, acest control este centrat pe informații privind:

utilizarea materiilor prime și materialelor, cu evaluarea deșeurilor și rebuturilor;

salarizarea în funcție de timpul de lucru efectiv în locul timpului de prezență la serviciu;

utilizarea intensivă și extensivă a mijloacelor de producție.

Politica de prețuri. Calculația costurilor trebuie să furnizeze informații privind costul pe unitatea de produs/serviciu folosit ca limită de referință inferioară a prețurilor. Nu se pune problema fixării prețurilor prin calculația costurilor.

Pentru a răspunde la această cerință intră în discuție limitele marginale de prețuri, iar formula costului adoptat este cea a costului marginal. Într-o accepție generală, acestea reprezintă costurile suplimentare generate de fabricarea/vânzarea unei unități adiționale (materii prime și materiale, salarii directe în acord, energia pentru producție), fără a exclude și varianta definirii prin prisma costurilor variabile pe unitatea de produs.

Controlul și analiza rezultatelor. Calculația costurilor trebuie să determine rezultatele interne și analitice prin prisma relației realizări-vânzari și costurile corespunzătoare acestor realizări. Totodată, rezultatele analitice sunt comparate cu rezultatul global al întreprinderii, calculat prin contul de profit și pierdere.

2.1.7. Tipuri de calculații a costurilor

Pentru a organiza, conduce și controla prin intermediul costurilor desfășurarea activității de exploatare, se folosesc o serie de calculații care se deosebesc unele de altele în funcție de momentul elaborării, de metodele care stau la baza lor, de purtătorii în raport cu care se determină costurile ș.a.

a) Raportând momentul elaborării calculațiilor la perioada în care are loc procesul de fabricație al produselor, lucrărilor și serviciilor la care se referă, deosebim: antecalculații și postcalculații.

Antecalculațiile sunt acelea care se elaborează înainte de a începe fabricația produselor la care se referă; cele mai frecvente forme de antecalculații sunt: calculațiile de proiect și calculațiile de plan (buget).

Postcalculațiile sau calculațiile privind costurile efective sunt acelea care se întocmesc după terminarea procesului de producție al produselor, lucrărilor sau serviciilor la care se referă. Postcalculațiile au rolul de a stabili costurile efective și prin aceasta modul și măsura în care s-au îndeplinit previziunile cuprinse în calculațiile de plan (buget).

Elaborarea antecalculațiilor și postcalculațiilor înseamnă de fapt o dublă determinare a costurilor care a fost impusă practicii economice de cerințele conducerii moderne a activității întreprinderilor. Pentru a-și putea îndeplini rolul ce li se rezervă în urmărirea operativă a cheltuielilor de producție comparativ cu cele prestabilite și stabilirea abaterilor de la situația predeterminată, este necesar ca la baza calculațiilor de costuri să stea aceeași metodă indiferent de momentul elaborării lor.

b) Din punct de vedere al purtătorului în raport cu care se determină costurile, atât în cazul antecalculațiilor cât și al postcalculațiilor, se pot distinge: calculații pe unitatea de produs și calculații privind întreaga producție a întreprinderii.

În cazul întreprinderilor cu o nomenclatură largă de produse, în locul calculațiilor pe unitatea de produs se elaborează calculații pe grupe de produse.

c)După modul de structurare a cheltuielilor în costul producției deosebim: calculații pe articole de calculație și calculații pe elemente primare de cheltuieli.

Calculația pe articole de calculație are drept scop stabilirea costului unitar pe producție și complet pentru fiecare produs în parte, precum și pentru întreaga producție marfă a întreprinderii, ținând seama de structura acestei producții.

Calculația pe elemente primare de cheltuieli servește pentru calculul cheltuielilor privind producția globală a exercițiului, precum și al costului complet al producției, marfă privită în mod nediferențiat, la nivelul întreprinderii, fără a lua în considerare faptul că această producție provine de la secțiile de bază ori de la cele ajutătoare, auxiliare.

d) În funcție de intervalul de timp care condiționează repetarea lor, calculațiile pot fi: calculații periodice și calculații neperiodice. Calculațiile periodice se elaborează la intervale egale de timp, iar cele neperiodice se elaborează la intervale de timp inegale (calculații pe comenzi).

2.2. CALCULAȚIA PE FELURI DE COSTURI

2.2.1. Scopul și evoluția studiului costurilor

Orice activitate economică are ca scop principal obținerea unei rentabilitați cât mai ridicate. Nivelul rentabilitații întreprinderii este însă influențat de o serie întreaga de factori, a căror cunoaștere prezintă o importanță deosebită pentru orientarea eficientă a activității întreprinderii. Cum premisa realizării unei rentabilități ridicate o constituie, în primul rând, costul redus al producției, rezultă că atenția principală trebuie îndreptată spre cunoașterea mult-laterală a costului producției.

Costul este expresia unui raport între forma bănească a cheltuielilor pe care le efectuează o întreprindere pentru obținerea și distribuția (desfacerea) producției sale, într-o perioadă de timp determinată și cantitatea de bunuri materiale, lucrări, servicii etc., care formează această producție, exprimată în anumite unități de măsură.

În literatura de specialitate, problema costurilor de producție constituie obiectul unei discipline științifice, cunoscută sub denumirea de “ studiul costurilor “. Astfel, în literature germană, care este leagănul studiului costurilor, întâlnim noțiunea de “Kostenlehre “, iar în literatura franceză de “Etude de couts”. În literatura din S.U.A și din Anglia, se folosește noțiunea de “Cost accounting”, care, deși în traducere înseamnă contabilitatea costurilor, are o semnificație mult mai largă, cuprinzând studiul complet al costurilor.

Apariția costurilor este strâns legată de activitatea economică a întreprinderii. Ca expresie valorică a consumului de mijloace de producție și de muncă vie (pentru sine) pentru obținerea unui produs, costul a apărut odată cu descoperirea calcului matematic și cu apariția banilor.

Evoluția istorică a studiului costurilor este considerată ca fiind legată de evoluția contabilității. În literatura de specialitate sunt cunoscute diferite criterii de etapizare a evolutiei studiului costurilor. De pildă, Seyffert distinge următoarele etape:

introducerea în tehnica calculației (până în 1675);

sistematizarea calcului comercial (1675-1804);

perioada de declin a studiului calcului comercial (secolul al XIX-lea);

perioada de revenire și perfecționare a tehnicii de calcul al costurilor (1898-1911);

perioada fundamentării studiului costurilor și a metodelor de calculație (1911-1930);

adâncirea și diversificarea studiului costurilor corespunzător cerințelor dezvoltării întreprinderii (după 1930).

Alți autori împart evoluția studiului costurilor în trei etape principale:

-etapa confundării noțiunilor folosite în studiul costurilor;

-etapa precizării unor noțiuni folosite în studiul costurilor;

-etapa conturării științifice a terminologiei folosite în studiul costurilor și a tratării

diferențiate a costurilor.

Precizarea acestor etape evolutive ale studiului costurilor prezintă o importanță deosebită pentru cunoașterea costurilor în complexitatea lor.

2.2.2. Clasificare costurilor

Există numeroase și diferite modalități de clasificare a costurilor, de exemplu pentru o anumită perioadă de timp (un an, o lună), în funcție de apariția lor (pentru materiale,de personal etc.), în funcție de decontarea lor pe diferite produse sau servicii (direct sau indirect decontabile), în funcție de evoluția lor față de cea a gradului de ocupare a forței de muncă (fixe sau variabile) și altele. Utilizarea uneia sau alteia dintre aceste clasificări depinde de scopul urmărit în calculul efectuat; poate fi vorba despre clasificarea necesară determinării purtătorilor de costuri, dar poate fi vorba și despre un alt scop al calculelor (de exemplu: evaluarea rentabilității).

În domeniul calculului costurilor, este valabil același principiu de bază ca în toate celelalte sfere de activitate ale întreprinderii și anume că scopul urmărit trebuie să justifice volumul și valoarea muncii efectuate (principuil rentabilității). De exemplu la confecționarea unui aparat de precizie sunt necesare mai multe controale riguroase decât în cazul confecționării unei mese. Ca urmare, din punct de vedere al evidenței costurilor, al repartizării sau al decontării acestora, este necesară găsirea unei căi de compromis între precizia dorită și nivelul costurilor care să asigure eficiența activității. Foloasele de pe urma unei activități ar trebui să fie pentru întreprindere întotdeauna mai mari decât costurile aferente.

Calculția pe feluri de costuri este orientată, după caz, pe factori de producție sau pe natura costurilor, pe destinații ori pe costuri variabile și fixe. De aceea, ea trebuie privită ca bază a întregii calculații a costurilor.

Obiectul calculației pe feluri de costuri îl reprezintă structura și mărimea cheltuielilor grupate, după caz, în:

costuri primare și costuri secundare;

costuri geneză privind factorii de producție consumați;

costuri variabile și costuri fixe;

costuri directe, costuri comune și costuri generale

2.2.2.1. Costuri primare și costuri secundare

Cele două categorii de costuri se diferențiază în funcție de modul lor de formare. Astfel, costurile primare se nasc prin consumul factorilor de producție atrași din afara întreprinderii (munca, materiile prime și materialele cumpărate, lucrările și serviciile primite de la terți, alte cheltuieli). Costurile secundare se nasc prin consumul realizărilor interne ale întreprinderii. În consecință, ele se compun din mai multe feluri de costuri primare și constituie obiectul calculației și decontării costurilor pe locurile de costuri.

2.2.2.2. Clasificarea costurilor în funcție de geneza lor

În funcție de geneza lor, se delimitează următoarele feluri de costuri:

costuri cu personalul;

costuri privind consumurile stocate;

costuri privind lucrările și serviciile primare de la terți;

costurile privind impozitele, taxele și vărsămintele asimilate;

costurile privind amortizarea, provizioanele pentru deprecierea activelor și provizioanele pentru riscuri și cheltuieli;

costuri privind dobânzile calculatorii.

Costurile cu personalul

În această grupă de costuri sunt incluse cheltuielile cu remunerațiile și alte drepturi de salarii acordate personalului întreprinderii, sumele acordate prsonalului, potrivit legii, pentru protecția socială, contribuția întreprinderii la asigurările sociale și contribuția la fondul de șomaj.

Din punct de vedere metodologic, costurile cu personalul se determină pe baza următoarelor elemente de măsurare a muncii și calcul al salariilor: normele de muncă, formele de salarizare, rețelele tarifare și statele de funcțiuni.

Normele de muncă reprezintă unitatea de măsură a muncii personalului de toate categoriile și care, în raport de natura activității, pot fi: norme de timp, norme de producție, norme de deservire, sarcini de serviciu și alte tipuri de norme corespunzătoare muncii respective. Pentru remunerarea personalului muncitor se pot folosi următoarele forme de salarizare: în acord sau la bucată; în regie sau după timp.

Salarizarea în acord (pe unitatea de produs) presupune remunerarea personalului în raport de cantitatea de operații sau de produse executate în unitatea de timp. Măsurarea salariului se calculează prin înmulțirea cantității de produse sau lucrări executate cu tariful pe unitatea de produs.

Salarizarea în regie (pe unitatea de timp) presupune remunerarea muncii în raport cu timpul efectiv lucrat (an, zi, lună). Această formă de salarizare este aplicată în situațiile în care normele muncii sunt sub formă de sarcini de serviciu, norme de deservire etc.

Retribuția tarifară a muncitorilor se diferențiază pentru fiecare categorie sau funcție pe un nivel de bază și mai multe trepte de retribuire. Categoriile de încadrare sunt prevăzute în rețelele tarifare elaborate pe ramuri, subramuri sau activități din economia națională.

Un alt element de calculație a salariilor este cel privind timpul și munca efectiv prestate. Pe baza normelor rețelelor tarifare și a timpului și muncii prestate se calculează remunerații cuvenite personalului. Tehnica de calcul este diferită, în funcție de categoria de personal (muncitor sau personalul administrativ) și forma de retribuire.

Pentru muncitorii remunerați în acord individual simplu, retribuția cuvenită se calculează luându-se în considerare salariul tarifar orar corespunzător nivelului din rețeaua tarifară, norma de muncă și numărul de unități de produs executate.

Pentru personalul tehnic, economic, de altă specialitate, administrativ, de deservire și pază calculul retribuțiilor tarifare individuale pe timp de o lună se face ținând seama de timpul efectiv lucrat și de retribuțiile tarifare indicate în nomenclatorul de funcții și individualizat pe persoane în statele de funcțiuni (personal).

În ceea ce privește calculul sporurilor, acesta se bazează, în principal, pe înmulțirea salariului tarifar cu procentul de spor.

Costuri privind consumurile stocate și nestocate

Prin această categorie sunt delimitate cheltuielile privind materiile prime și materiile consumabile. În sfera consumurilor nestocate se includ toate materiile consumabile, nestocate de întreprindere, care nu trec printr-un cont de invantar, cum sunt: consumurile de materiale sub formă de hârtie, imprimate, reviste și cărți destinate documentării personalului de specialitate. Se precizează că pentru valoarea cărților de specialitate achiziționate în exercițiul “N”, cheltuielile perioadei se încarcă cu 50 % din valoare, restul constituind cheltuielile înregistrate în avans pentru exercițiul “ N+1”.

Pentru evaluarea și calcularea costurilor privind consumurile stocate o importanță deosebită au prețurile și tarifele, precum și faza evaluării, la intrare și la ieșire.

În România, în funcție de destinațiile produselor și serviciilor se disting următoarele categorii de prețuri:

Prețul producătorului vânzător – este un preț de producător, stabilit pe baza costurilor sale de producție și a unei rate a profitului considerată normală sau necesară, după caz. Prețul stabilit este un preț propus cumpăratorilor spre a fi acceptat. O asemenea situație se explică prin faptul că, în economia de piață, prețul este rezultatul raportului liber dintre oferta și cererea pieței privind produsul delimitat ca obiect al calculației.

Prețul de livrare este prețul la care circulă mărfurile pe canalele de distribuție, între vânzător și cumpărător, deci și prețul de vânzare al producătorului devine preț de livrare.

Prețul cu ridicata este prețul comerciantului angrosist (de angro).

Prețul cu amănuntul (de detaliu) este prețul la care se vând produsele și serviciile către populație. Este stabilit similar cu ridicata (angro), cu deosebirea că prețul de livrare trebuie să cuprindă și accizele, deoarece populația reprezintă stadiul final al consumului.

Calculațiile de preț prezentate mai sus devin numai simple estimări în cazul unor prețuri deja existente pe piață. Acestea sunt cunoscute prin intermediul unor liste de prețuri, elaborate după cum urmează: în cazul prețurilor anterior fixate, în cazul prețurilor stabilite de concurență, în cazul prețurilor prescrise de client și în cazuri similare.

Evaluarea stocurilor la intrare se face, în principiu, la costul istoric, după caz, ca fiind costul de achiziție pentru stocurile cumpărate, costul de producție pentru stocurile fabricate și alte costuri ocazionale de stocurile intrate.

Costul de achiziție cuprinde prețul de vânzare, inclusiv taxele de import și celelalte taxe de cumpărare, costurile de transport și de manipulare și alte costuri de achiziție direct imputabile, cu excepția rabaturilor, risturnelor și remizelor primite de la furnizori.

Costul de producție cuprinde costul de achiziție al materiilor prime și materialelor consumate, celelalte cheltuieli directe de producție (transformare), precum și cota cheltuielilor indirecte de producție determinate rațional ca fiind legate de fabricarea bunurilor. De asemenea, pot fi incluse dobânzile la creditele bancare contractate pentru producția cu ciclu larg de fabricație, aferente perioadei.

Evaluarea în contabilitate a stocurilor la iesire presupune rezolvarea unei probleme fundamentale legată de prețul utilizat pentru evaluarea loturilor ieșite. În acest sens, s-au delimitat mai multe metode, cum sunt:

metoda identificării specifice (IS);

metoda costului mediu ponderat (CMP);

metoda epuizării loturilor, cu variantele:

– primul intrat- primul ieșit (FIFO);

– ultimul intat- primul ieșit (LIFO);

– următorul intrat- primul ieșit (NIFO);

– metoda ultimului preț de cumpărare;

– metoda prețului prestabilit;

– metoda stocului util.

Costurile privind lucrările și serviciile primite de la terți

Costurile sunt cheltuieli realizate prin angajamentele și plățile întreprinderii față de terți. Aceste costuri se stabilesc și se calculează de regulă pe baza facturilor și facturilor fiscale primite, a altor documente asemănătoare, la nivelul prețurilor și tarifelor curente, nominale, valori ce sunt preluate în costuri. În măsura în care aceste elemente sunt exprimabile în devize și, la plata lor, generează diferențe de curs valutar, acestea, de regulă, nu se includ în costuri ci reprezintă cheltuieli neîncorporabile.

Costuri cu impozitele, taxele și vărsămintele asimilate

Costurile cu impozitele sunt costuri ocazionate de impozite, taxe și alte contribuții datorate și platite bugetului de stat și altor organisme publice.

Impozitul suplimentar se datorează și se suportă în calitate de cost numai în situația în care societatea comercială cu capital majoritar de stat a depășit fondul de salarii admisibil. Baza de calcul o reprezintă depășirea nejustificată a salariului mediu, sumă obținută prin raportarea depășiriitotale la numărul de salariați. Suma corespunzătoare depășirii este calculată în raport cu numărul de salariați. Costurile privind TVA se compun din prorate TVA deductibilă, devenită nedeductibilă, TVA calculată aferentă bunurilor și serviciilor folosite în scop personal sau predate cu titlu gratuit, cea aferentă lipsurilor peste normele legale, precum și cea aferentă bunurilor și serviciilor acordate salariațiilor sub forma avantajelor în natură.

Costurile privind taxele vamale. De regulă, taxele și comisioanele vamale se includ în costul de achiziție al materiilor prime, materialelor etc. Ele devin o structură distinctă de costuri numai în cazul în care se folosește metoda intervalului intermitent pentru înregistrarea stocurilor.

Costurile privind amortizările, provizioanele și dobânzile calculatorii

Sunt costuri calculate care nu generează plăți pentru activitatea de trezorerie.

Într-o viziune modernă, amortizarea este tratată ca un proces de alocare (transfer) a valorii imobilizărilor asupra rezultatului exercițiului. În aceste condiții, amortizarea devine o resursă controlabilă provenită din trecut care produce beneficii viitoare.

Alocarea sau transferul valorii se face pe perioada economică de utilizare a activului amortizat. De aceea, fracțiunea de valoare dedusă în timp din rezultatul exercițiului trebuie să reprezinte o mărime rațională, înscrisă în principiile și regulile imaginii fidele.

Adoptarea unei formule de calcul în măsură să constituie un criteriu de dimensionare a raportului rațional privind amortizarea se înscrie în principiu pe direcția a trei parametri: baza de evaluare a amortizării, criteriile de amortizare și ritmul amortizării.

Așa cum se desprinde din standardele de contabilitate, baza de amortizare a unei imobilizări este costul istoric sau o altă valoare care a substituit costul istoric cu valoarea contabilă de intrare, respectiv de înregistrare.

Evalaurea amortizărilor se face după o serie de criterii: durata normală de funcționare (utilizare) în cazul mijloacelor fixe, durata de amortizare limitativă, stabilită prin lege, în cazul imobilizărilor necorporale (cheltuielile de cercetare-dezvoltare se amortizează într-o perioadă de cel puțin 5 ani) și volumul activitații obținute.

Duratele normale de utilizare pot fi stabilite în mod descentralizat sau centralizat. Stabilirea descentralizată a duratelor normale de utilizare pornește de la realitatea că mijloacele fixe identice au durate diferite de serviciu, în funcție de condițiile de utilizare în întreprinderi, condiții concretizate în grade diferite de deteriorare fizică, programe diferite de reparații și mediu diferit de exploatare.

Întrprinderile sunt obligate să amortizeze imobilizările corporale și necorporale potrivit Legii privind amortizarea capitalului imobilizat în active corporale și necorporale, utilizând unul din regimurile: amortizare liniară, amortizare degresivă și amortizare accelerată.

Costurile privind provizioanele

Provizioanele reprezintă prelevările din rezultat cu scopul de a finanța deprecierea sau pierderea unui element de activ, precum și cheltuielile care nu sunt efective, dar sunt considerate probabile la încheierea exercițiului financiar. În contabilitatea din România sunt delimitate trei categorii de provizioane: pentru deprecierea elementelor de activ (de regulă neamortizabile), pentru riscuri și cheltuieli (riscuri și cheltuieli probabile la încheierea exercițiului ) și reglementate (constituite pentru impozitele amânate asupra profitului).

Provizioanele pentru deprecieri vizează acele elemente de activ neamortizabile a căror valoare de inventar la data închiderii exercițiului este mai mică decât valoarea contabilă de intrare. Pentru evaluarea cheltuielilor privind provizioanele pentru deprecieri, elementul hotărâtor îl reprezintă determinarea valorii de inventar ca expresie a valorii actuale.

Costurile privind provizioanele pentru creșterea valorii pasivelor sunt evaluate și măsurate în cazul în care valoarea stabilită la inventarierea elementelor de pasiv (datorii sau obligații) este mai mare decât valoarea de intrare a acelorași elemente.

Provizioanele pentru riscuri și cheltuieli sunt destinate finanțării riscurilor și cheltuielilor pe care evenimente trecute sau actuale le fac probabile (litigii, penalități, impozite). In mod indirect, ele reprezintă echivalentul unor datorii probabile generatoare de pierderi sau de cheltuieli.

2.2.2.3. Clasificarea costurilor în funcție de modul de repartizare

Pornind de la necesitățile calculării costurilor pe locuri și pe purtători, costurile se împart în costuri directe și costuri indirecte.

Costurile directe de producție, denumite și individuale, delimitează cheltuieli care pot fi individualizate și atribuite fără ambiguitate unui produs sau activitate consumatoare de resurse și producătoare de rezultate.

Costurile indirecte sunt cheltuieli delimitate pe produs sau activitate printr-un calcul intermediar de repartizare. Ele au un caracter comun mai multor produse, servicii ori activități sau un caracter general în raport cu toate produsele, serviciile sau activitățile proprii întreprinderii.

Pentru calcularea și gestionarea costurilor proprii, în întreprinderile din România costurile directe și indirecte se pot dezvolta pe articole de calculație.

Articolele de calculație reprezintă un element sau mai multe elemente de cheltuieli cu aceeași destinație economică sau funcție în gestiunea internă a întreprinderii. În mod corespunzător se delimitează articole de calculație privind funcțiile de producție, de administrație, comercială și de cercetare-dezvoltare ale întreprinderii.

2.2.2.4. Clasificarea costurilor după dependența lor față de activitate

Analizate ca variabile dependente de volumul de producție sau de cel al activității consumatoare de resurse, costurile se grupează în costuri variabile și costuri fixe.

Costurile variabile sunt cheltuieli relativ variabile față de nivelul de producție sau de activitate. Putem da ca exemplu consumurile de materii prime.

Costurile fixe sunt cheltuieli relativ constante față de nivelul de producție sau de activitate. Exemple sunt cheltuielile generale de producție ale secțiilor, cheltuielile generale de administrație.

Comportamentul costurilor totale

a)Costurile fixe

Prin destinație, costurile fixe sunt costuri de pregătire și menținere a întreprinderii, iar prin comportament sunt independente de gradul de activitate. Ele reprezintă, de regulă, cheltuieli comune și generale de administrație, amortizarea clădirilor, remunerațiile funcționarilor, asigurări, chirii, cheltuieli de iluminat, încălzire, întreținere și curățenie. De asemenea, pot constitui costuri fixe individuale salariile de producție în regie sau pe timp.

b) Costurile variabile totale

Costurile variabile totale sunt dependente de volumul de activitate, comportamentul lor este liniar în raport cu activitatea, respectiv cresc proporțional cu creșterea activității dacă ceilalți factori de influență ai costurilor rămân constanți. În această situație se află costurile individuale directe privind materiile prime și materialele, salariile în acord ale personalului din producție, costurile speciale individuale de producție, costurile speciale individuale de desfacere și unele costuri indirecte de producție .

c)Costurile totale (ansamblu)

Formula costurilor totale ( Ct) ca sursă a celor două categorii, costurile fixe (Cf) și costurile variabile (Cv) se prezintă astfel:

Ct= Cf + Cv

iar dacă Cv = Q*cv , formula devine Ct= Cf +Q*cv

d)Costurile fixe de interval

Limita de capacitate are un caracter discontinuu, ea variază la anumite intervale prin modificări cantitative și/sau calitative. Implicit, modificarea costurilor are loc discontinuu, respectiv sub formă de salturi, iar costurile dependente de capacități devin costuri fixe de interval.

Comportamentul costurilor unitare

a) Costurile fixe

Dacă le raportăm la unitatea de produs, costurile fixe capătă un caracter variabil. Odată cu creșterea activității, se produce efectul de degresivitate al costurilor fixe, adică revin în medie costuri fixe mai mici pe unitatea de produs. Relația care dezvăluie un astfel de comportament este de formula:

cf = Cf /Q

cf – costuri fixe unitare;

Cf – costuri fixe totale;

Q – volumul activității.

b) Costuri variabile

Raportate la unitatea de produs, costurile variabile capătă un caracter constant. Relația matematică care exprimă un asemenea comportament este de forma:

cv = Cv /Q

cv – costuri variabile pe unitate;

Cf – costuri variabile totale;

Q – volumul activității.

c) Costuri unitare totale

Modificarea volumului activității atrage după sine în mod direct modificarea costului unitar total. Astfel, în cazul creșterii volumului activității, costurile descresc asimptotic înspre costurile marginale. Relația care dezvăluie un asemenea comportament este de forma:

ct = Ct /Q = Cf/Q + Cv/Q = cf + cv

unde:

ct – costuri totale unitare;

Ct – costuri totale.

2.2.2.5. Costuri calculatorii. Amortizări calculatorii.

În calculația din Germania, toate cheltuielile de producție care nu au fost angajate sau care nu au avut loc sunt delimitate prin categoria de costuri calculatorii sau contabile. În această situație se află: salariul întreprinzătorului, chiriile, dobânzile la capitalul propriu, riscurile, amortizările și dobânzile la capitalul străin.

Salariul calculatoriu este acea compensație bănească, decontată pe costuri, pentru idiele, activitatea organizatorică și munca prestată de întreprinzător și de membrii familiei sale, care nu au un contract de muncă cu întreprinderea.

Dobânda calculatorie la capitalul propriu reprezintă suma decontată în calculul costurilor aferentă compensației bănești corespunzătoare capitalului propriu pus la dispoziția întreprinderii de către întreprinzător.

Amortizarea calculatorie se deosebește de cea din evidența contabilă prin faptul că nu este influențată de prevederile legislației fiscale sau comerciale și că este decontată pe costuri prin diminuarea reală a valorii mijloacelor fixe.Amortizarea calculatorie se determină atât timp cât utilajul respectiv se află în stare de funcționare. Pentru mijloacele fixe care, conform evidenței contabile, au fost deja amortizate, dar care mai funcționeză încă, poate fi decontată în continuare amortizare calculatorie.

2.3.METODE DE CALCULAȚIE A COSTURILOR

2.3.1.Definiție. Clasificare.

Dată fiind utilitatea sa practică și problematica teoretică pe care o etalează, contabilitatea si calculația costurilor s-au constituit în ultimul secol într-o adevărată disciplină științifică, având nu numai un obiect de studiu, ci și metode proprii de cercetare ale fenomenelor studiate.

În principiu, metoda constituie calea sau modul de a cerceta și de a interpreta fenomenele cuprinse în obiectul de studiu al unei discipline. Prin ea, știința respectivă pătrunde în esența fenomenelor pe care le studiază și elucidând legăturile de interdependență dintre ele, descoperă legile mișcării lor. Cu ajutorul metodei sunt depășite aparențele imediate și sunt puse în lumină relațiile cu caracter de legități existente între fenomenele studiate.

Privită în principiu, o metodă de calculație a costurilor cuprinde totalitatea proceselor utilizate pentru cuantificarea numerică a corelației dintre cheltuielile de producție și de desfacere a întreprinderii și producția care le-a ocazionat, în calitatea lor de mărimi economice determinabile prin măsurare și calcul.

Studierea sistematică și înțelegerea esenței diferitelor metode de calculație a costurilor, ca și utilizarea lor în mod științific, impune o clasificare a acestora după câteva criterii esențiale:

a) După entitățile în raport cu care se calculează costuri, deosebim: metode de calculație pe purtători, metode de calculație pe sectoare de cheltuieli și metode de calculație cu caracter mixt.

Metodele de calculație pe purtători sunt acelea care servesc pentru determinarea costurilor în raport cu însuși purtătorul de costuri, care poate fi: un produs material concret, o comandă, o lucrare, un serviciu, o activitate concretă. Din această categorie fac parte: metoda de calculație pe produs, metoda pe grupe de produse, metoda pe comenzi, metoda standard-cost, metoda T.H.M., metoda G.P. s.a.

Metode de calculație pe sectoare de cheltuieli sunt acelea care se folosesc în anumite perioade de gestiune pentru a determina cheltuielile privind producția în raport cu sectoarele de cheltuieli special constituite prin reunirea locurilor de muncă din întreprindere după anumite criterii.

Medodele de calculație cu caracter mixt sunt cele utilizate pentru calculul costurilor în raport cu entitați care întrunesc atât trăsături de purtător, cât și trăsături de sector de cheltuieli. Din această categorie fac parte metoda de calculatie globala și metoda pe faze. Fazele folosite în calculația costurilor, au caracter de sector de cheltuieli, iar produsul lor material, care îmbracă forma semifabricatelor și respectiv a produselor finite, constituie purtători de costuri.

b) Din punct de vedere al sferei de cuprindere a cheltuielilor în costul unitar, metodele de calculație se clasifica în metode de calculație absorbante și metode de calculație limitative.

Metodele de calculație absorbante (full-costyng) sau totale sunt acelea care iau în cosiderare pentru calculul costului unitar toate cheltuielile ocazionate de procesul de producție și de desfacere al produselor (exemple: metoda pe produs, metoda pe comenzi, metoda pe faze, metoda T.H.M., metoda standard-cost, metoda costurilor normale, metoda G.P.).

Metodele de calculație limitative, denumite și metode parțiale, sunt acelea care iau în considerare pentru determinarea costului unitar numai anumite cheltuieli ocazionate de procesul de producție și de desfacere a produselor, lucrărilor, activităților, serviciilor.

După caracterul și comportamentul cheltuielilor luate în cosiderare la calculul costului pe unitate de produs, în cazul metodelor parțiale deosebim: metoda direct-costing și metoda costurilor directe.

c) După modul de intregrare a calculației în sistemul de programare și urmărire valorică a activității întreprinderii, se disting: metode de calculație cu caracter previzional și de urmărire operativă a cheltuielilor de producție și metode cu caracter postfaptic.

Metodele de calculație previzionale sunt acelea care crează mărimi prestabilite privind costurile și organizează urmărirea și controlul cheltuielilor, concomitent cu desfășurarea procesului de producție care le ocazionează. Din aceasta categorie fac parte: metoda standard-cost, metoda normativă de calculație a costurilor, metoda T.H.M., metoda Pert-cost, ș.a.

Metodele de calculație cu caracter post-faptic zise și metode de calculație istorice, sunt cele care au un singur obiectiv, și anume determinarea costului efectiv al producției. Ele se bazează exclusiv pe postcalculație. În ultimul timp, acest gen de metode a fost eliminat din practica economică.

d) În funcție de obiectivele urmărite, metodele de calculație mai pot fi grupate în două categorii și anume : metode de calculație care au ca unic obiectiv stabilirea costurilor produselor, lucrărilor și serviciilor (metoda globală, metoda pe comenzi, metoda pe faze) și metode de calculație care urmăresc și alte obiective necesare conducerii științifice a laturii valorice, privind activitatea de producție (metoda standard-cost, metoda T.H.M.).

2.3.2. Metoda tarif-oră-mașină

Rezultat al reflectării directe a fenomenelor de mecanizare și automatizare a proceselor de producție pe tărâm economico-administrativ, metoda THM a fost tratată detaliat drept metodă de calculație de sine stătătoare, de către economistul nord american Spencer A. Tucker în anul 1962; multe publicații apărute ulterior îl menționează drept autorul ei exclusiv. În România, profesorul Vasile M. Ioachim, redă elementele strucurale ale metodei tarif-oră-mașină, în anul 1945, încadrate în problema generală a repartizării cheltuielilor în costul produselor.

Întreaga metodologiei care caracterizează metoda tarif-oră-mașină vizează stabilirea a doi indicatori sinteti legați de gestiune și anume: tariful ( sau costul) oră-mașină și costul pe unitate de produs.

Prin tarif oră-mașină, sau mai bine zis, cost-oră-mașină, se înțelege suma cheltuielilor efectuate de întreprindere pentru a face să funcționeze o mașină sau un utilaj dintr-un centru de producție, timp de o oră, făcând abstracție de costul materiilor prime și materialelor directe.

Tariful sau costul-oră-mașină cuprinde deci: manopera, cheltuielile comune (indirecte) de fabricație (uzuale) precum și cheltuielile generale de administrație și vânzare (desfacere); toate aceste cheltuieli sunt denumite generic costuri de transformare.

În scopul calculării costurilor orare de transformare, întreprinderile care introduc metoda tarif-oră-mașină execută succesiv o serie de lucrări cu caracter specific, așa cum se arată în cele ce urmează.

Stabilirea centrelor de producție

Această etapă constă în divizarea (structurarea) unității economiei în centre de producție și locuri de muncă. Un centru de producție este format din una sau mai multe mașini sau locuri de lucru, în care se execută aceeași operație sau operații similare. În acest scop se procedează la inventarierea mașinilor, utilajelor și a locurilor de muncă manuale și înscrierea lor în liste (situații) de amplasare. De regulă, nu este necesar ca aceste mașini sau locuri să fie amplasate în același sector geografic.

În scopul grupării mașinilor în centre de producție se are în vedere o serie de criterii, între care:

operația tehnologică executată (felul acesteia);

capacitatea mașinilor (randamentul lor);

caracteristicile dimensionale (lungime, suprafață ocupată);

numărul personalului de desevire;

puterea instalată a motoarelor care acționează;

tipul mașinilor și vârsta lor, în cadrul duratei de serviciu;

valoarea mașinilor;

felul produselor fabricate;

numărul de schimburi în care sunt utilizate;

numărul de ore lucrate anual la mașină (ore-producție) etc.

Potrivit acestor criterii, se pot include într-un centru mai multe mașini care execută o operație, numai dacă au aceleași caracteristici. Este posibil ca întreprinderea să aibă două mașini de același fel dar care diferă ca putere, capacitate, dimensiuni, durată de funcționare, ele vor fi incluse în centre diferite chiar dacă necesită același personal de servire.

În legătură cu stabilirea centrelor de producție se pune și problema numărului acestora. Numărul lor depinde de: specificul proceselor terhnologice de fabricație, de numărul și varietarea produselor ce se confecționează, de posibilitatea de localizare a cheltuielilor, de fluxul activității locurilor de muncă (activitatea de bază, auxiliară) etc.

Pentru activitățile auxiliare formate din atelierele de reparații, secțiile de transport auto, necesare desfășurării activității de bază, nu se constituie centre de producție, ci numai centre de costuri. Astfel, cheltuielile generate de activitățile auxiliare se includ în bugetul operațional care urmează să se repartizeze asupra centrelor de producție beneficiare.

Denumirea centrelor de producție se stabilește fie în raport cu denumirea operației sau grupului de operații executate, fie cu denumirea mașinilor componente. Odată stabilite centrele de producție se procedează la determinarea suprafețelor de lucru și a numărului de ore de funcționare a acestora.

La stabilirea suprafeței de lucru nete se are în vedere spațiul ocupat de mașină (mașini), precum și spațiul necesar muncitorilor pentru a-și realiza activitatea în mod normal.

Determinarea numărului de ore de funcționare sau producția programată în ore pe fiecare centru constituie o lucrare deosebit de importantă pentru că orele de funcționare influențează direct mărimea T.H.M.-ului. Orele de funcționare anuale pe centru cuprind atât timpul de pregătire a lucrului cât și timpul de funcționare a mașinilor din centru.

Numărul total de ore de funcționare trebuie corelat cu fluxul tehnologic pentru a se urmări o armonizare a lor pe centre, respectiv de a evita supraîncărcarea unor centre, asigurând-se o activitate ritmică a fiecărui centru de producție.

La determinarea elementelor caracteristice se folosesc o serie de informații din evidența tehnico-operativă, documente privind plata manoperei, unele estimări ale organelor tehnice și economice din întreprindere. Aceste caracteristici sunt folosite drept baze de repartizare a cheltuielilor indirecte, motiv pentru care trebuie acordată toată atentia calculării lor corecte.

b)Determinarea efectivului de personal și a capacității de producție a centrelor

Principalele obiective ale acestei etape sunt:

– stabilirea efectivului de muncitori pentru fiecare centru de producție;

– stabilirea salariului orar al fiecărui muncitor din centru, precum și a salariului orar pe centru;

– stabilirea indemnizațiilor cuvenite lucrătorilor din centre pe timpul întreruperii lucrului (concedii, repaus în timpul lucrului);

– stabilirea capacității de producție a centrelor și corelarea acesteia cu producția programată;

– stabilirea efectivului de muncitori indirect productivi pentru întreținerea și repararea utilajului: manipulanți, recepționeri, magazioneri, și a fondului de salarii corespunzător.

Înfăptuirea acestor obiective implică, în cazul fiecărui centru de producție, calculul a o serie de indicatori care se transpun în formularul intitulat „Situația structurii efectivului”.

Metodologia de calcul diferă de la un indicator la altul. Astfel:

numărul de unități pe centru reprezintă numărul de mașini din centru;

– efectivul unitar standard de muncitori se stabilește de către organizarea muncii; acest efectiv cuprinde unul sau mai mulți muncitori care lucrează în mod normal la mașină sau la un utilaj, executând o operație productivă. Dacă un muncitor lucrează la mai multe mașini, se consideră drept lucrător la fiecare mașină o fracție corespunzătoare. Deci, dacă un muncitor deservește concomitent 4 mașini, el va conta în cadrul efectivului unitar standard cu 1/4.

În cazul centrelor de producție manuale, efectivul standard se stabilește pe total centru și cuprinde toți lucrătorii care execută operatia respectivă, pe seama cărora este el constituit.

Salariul orar pe muncitor reprezintă salariul orar mediu cuvenit lucrătorului și este format din salariul tarifar orar plus sporurile cuvenite lucrătorului, plus eventuale majorări de salarii care vor interveni în perioada programată.

Salariul orar pe centru se determină în funcție de salariul efectivului unitar orar pe centru și numărul mașinilor din centru.

Numarul maxim anual de ore pe centru reprezintă de fapt numărul maxim de ore-mașină posibil de realizat în decurs de un an, în centrul respectiv. În cadrul centrelor foramte din mai multe mașini, numărul maxim de ore pe centru este egal cu suma orelor maxime anuale ale tuturor mașinilor din centru. Pentru centrele care lucrează în mai multe schimburi, numărul maxim anual de ore pe centru va depinde și de numărul de schimburi.

Dacă din orele anuale maxime ale fiecărui centru se scad orele de întrerupere a lucrului (concedii, pauze din timpul zilei de lucru) plătite ori neplătite de întreprindere, se obține numărul anual de ore disponibile pe centru, care de fapt reprezintă capacitatea de producție a centrului.

Producția programată în cazul fiecărui centru se înscrie în situația structurii efectivului cu orele și manopera corespunzătoare. Producția programată exprimată în ore se preia din nomenclatorul centrelor de producție, iar manopera se determină ponderând volumul producției exprimat în ore cu salariul orar al efectivului unitar standard.

Comparând capacitatea de producție (numărul orelor disponibile) cu producția programată în cazul fiecărui centru, se determină excedentul, respectiv lipsa capacității de producție exprimată în ore.

Lipsa capacităților de producție necesare pune în pericol îndeplinirea programului de producție. De aceea, se impune luarea unor măsuri care să elimine strangulările și care constau din: transferul de operații la alte centre unde există capacitați excedente, crearea de capacități de producție noi și pregătirea forței de muncă necesare.

Plusul de capacitate determină încetinirea ritmului de lucru în genere, până la nivelul la care tot personalul pare ocupat, cu toate consecințele care decurg din aceasta (creșterea costurilor, micșorarea profitului). Evitarea unor astfel de fenomene implică atragerea de noi comenzi, cooperarea în producție cu alte întreprinderi, transferarea de lucrători în alte centre deficitare.

c)Elaborarea bugetului operațional

În această etapă se planifică (programează) cu ajutorul bugetului operațional cheltuielile indirecte privind fabricația, administrația și desfacerea necesare pentru desfășurarea activității întreprinderii pe timp de un an, cu excepția: consumului de materii prime, materiale tehnologice, semifabricate cumpărate și servicii directe ale întreprinderilor în cooperare, care se iau în considerare numai cu ocazia calculării costului unitar și manopera directă care se găsește deja stabilită în situația structurii efectivului.

În cuprinsul său, bugetul operațional sistematizează cheltuielile pe destinații, în raport cu procesele principale care se desfașoară în întreprindere, pe trei capitole: cheltuieli indirecte de fabricație, cheltuieli de administrație și cheltuieli de vânzare (desfacere). La baza bugetului operațional stau cheltuielile înregistrate în contabilitate în anul precedent.

După efectuarea calculelor de determinare a cheltuielilor, se procedează la înscrierea și centralizarea lor într-o situație pe sume parțiale și totale, comparabil cu cheltuielile efective ale perioadei precedente luate ca bază de calcul. Această situație reprezintă bugetul operațional în care sunt concentrate cheltuielile unității la nivelul de activitate avut în vedere, structurate în cheltuielile indirecte de producție, de administrație și de vânzare și servește la repartizarea lor pe centre de producție.

d) Repartizarea cheltuielilor pe centre de producție

Pe baza informațiilor din etapele precedente se calculează cotele de cheltuieli aferente fiecărui centru de producție din totalul cheltuielilor cuprinse în bugetul operațional în funcție de specificul acestora.

Repartizarea cheltuielilor din bugetul operațional asupra centrelor de producție se face folosind procedeul suplimentării în varianta coeficienților diferențiați pe feluri și grupe de cheltuieli. În acest scop fiecare întreprindere își alege criterii de repartizare în funcție de particularitățile producției, de structura sa.

Astfel, cheltuielile cu energia electrică în scopuri tehnologice se repartizează în funcție de puterea instalată a mașinilor din centre ponderată cu orele de funcționare (kWh); cheltuielile cu întreținerea, reparațiile, amortizarea utilajelor în funcție de valoarea acestora; cheltuielile cu spațiul productiv se repartizează în raport cu suprafața netă a centrelor de producție; cheltuielile de administrație și cheltuielile de desfacere numite și cheltuieli în afara producției se repartizează în funcție de cheltuielile comune de fabricație plus salariile directe aferente fiecărui centru de producție.

Cotele astfel calculate se înscriu într-o sitație centralizatoare denumită “Coala de repartizare a cheltuielilor pe centre de producție”. Informațiile necesare completării Coalei de repartizare se iau din : situația centrelor de producție – denumirea centrelor de producție și a criteriilor de repartizare; situația structurii efectivului de personal și a capacității de producție – salariile directe; bugetul operațional – cheltuieli de repartizare ca totaluri.

e)Calculul tarifului-oră-mașină (THM)

Pe baza colii de repartizare a cheltuielilor se determină pentru fiecare centru de producție THM-ul care cuprinde manopera directă, cheltuieli comune de fabricație și cheltuieli în afara productiei, aferent unei ore de activitate productivă.

Relația de calcul este de forma:

THMc = (Mpd + Chcf + Chap)c/Opp

în care:

Mpd – manopera directă aferentă producției anuale programată pe centru;

Chcf – cheltuielile comune de fabricație anuale (cota) aferentă centrului;

Chap – cheltuieli în afara producției pe centru;

Opp – ore producție programate anual pe centru;

c – centrul de producție.

f) Calculul costului unitar

În cazul metodei THM, costul unitar are în componența sa două elemente: costul materiei prime și a materialelor directe și costul de prelucrare afferent produsului lucrării.

Costul de prelucrare aferent timpului prevăzut fabricării pe centru se calculează potrivit relației:

n

Ctpi = Σ(THM * T)ci

c=1

în care :

Ctp – costul de prelucrare aferent timpului prevăzut de fabricație a unui produs în centrele de producție;

T- timpul de prelucrare pe centre exprimat în ore;

i – produsul, lucrarea;

THM – tariful oră mașină;

c- centrul de prelucrare.

2.3.3. Metoda standard-cost

Metoda costurilor standard apărută în anul 1901, în Statele Unite ale Americii, sub denumirea de „sistemul costurilor estimative” (Estimated cost system), promovează consecvent calculul anticipat al costurilor de producție, precum și determinarea, urmărirea și controlul abaterilor de la ele.

Costurile standard sunt costurile de producție antecalculate, pe baze științifice riguroase, în condițiile impuse de procedeele tehnologice utilizate pentru obținerea produselor, precum și de structurile organizatorice și funcționale ale întreprinderii, valabile în perioada luată în calcul.

Aceste costuri antecalculate sau prestabilite, fiind determinate științific, sunt considerate în același timp și costuri reale. De aceea, orice abatere de la ele ivită pe parcursul fabricației se consideră „abatere de la realitate” și trece pe seama rezultatelor finale (profit sau pierdere) ale întreprinderii.

Pentru produsele obținute din fabricație nu se mai calculează costuri efective unitare după procedee clasice.

Propriu metodei standard-cost îi este și faptul că pune accent pe gruparea costurilor în raport cu evoluția lor față de volumul fizic al producției; de aici și procedeele care derivă din corelația liniară dintre volumul fizic al producției și valoarea diferitelor cheltuieli care se cuprind în costuri și pe care le promovează consecvent.

Mărimile standard, care stau la baza ei, sunt în principiu eliberate de influențele directe ale activității din trecut, ele fiind orientate spre viitor.

În formele sale perfecționate, metoda standard-cost poate fi utilizată astăzi în orice întreprindere industrială, cu condiția ca structurile interne ale acesteia, tehnologia de fabricație, modul de organizare și desfășurare a muncii, precum și prețurile și tarifele, să aibă, după caz, o anumită stabilitate.

Aplicarea metodei standard-cost, într-o firmă sau alta, comportă în esență următoarele lucrări:

elaborarea calculațiilor de costuri standard pentru produsele ce se vor fabrica de către întreprindere, în anul următor (standard);

calculul, urmărirea și controlul abaterilor de la costurile standard și

urmărirea costurilor potrivit unor cerințe proprii acestei metode.

1.Elaborarea calculației costurilor standard pe produs

Fiecăriu produs fabricat de către întreprindere i se calculează costul său standard, întocmind în acest scop cel puțin câte o antecalculație sau fișă de costuri.

Elaborarea unei calculații de cost standard pe produs depinde direct de stabilirea marimilor standard necesare în acest scop.

În esență, standardele reprezintă mărimi fizice sau valorice cu caracter de etalon, stabilite în mod științific, pe baza unor metode moderne de observare, înregistrare și analiză a comportamentului fenomenelor ce se desfășoară în întreprindere.

Stabilirea standardelor necesare întocmirii antecalculațiilor de costuri pe produse este o operație laborioasă cuprinzând întreaga activitate a întreprinderii, în primul rând produsele cu tehnologia lor de fabricație și în mod analitic funcțiile întreprinderii și structurarea organizatorică cu detalierea ei pe secții, ateliere și alte centre generatoare de costuri.

Varietatea standardelor stabilite astfel implică o sistematizare a lor din câteva puncte de vedere mai importante. Astfel, în raport cu forma de exprimare a mărimilor pe care le reprezintă, standardele pot fi grupate în: standarde cantitative și standarde valorice.

Din punct de vedere al scopului în care urmează a fi folosite – ca standarde de comparație sau ca instrumente de control, deosebim: standarde curente și standarde de bază.

Din punct de vedere al condițiilor avute în vedere la stabilirea lor, standardele mai pot fi clasificate în standarde ideale (stabilite pe baza unor condiții ideale) și standarde reale (care în anumite condiții date pot fi realizate, îndeplinite).

Pe lângă cunoașterea conținutului și caracterului mărimilor adoptate ca etalon, elaborarea calculațiilor privind costurile unitare standard implică și utilizarea anumitor criterii de clasificare a cheltuielilor de producție din câteva puncte de vedere care să faciliteze stabilirea mărimii lor pe purtători, urmărirea pe sectoare de cheltuieli și analiza lor științifică în raport cu factorii generali.

Astfel, metoda standard-cost folosește în principal următoarele criterii de clasificare a cheltuielilor: după natura lor economică, după raportul dintre mărimea lor și evoluția volumului fizic al producției și după modul de repartizare a lor în costul unitar al produselor.

În ce privește structura costului pe produs, metoda standard-cost utilizează trei articole de calculație: materiale (directe), manoperă și cheltuieli de regie.

a)Calculul costurilor standard pentru materiale

Standardele pentru materiale sunt determinate pe baza standardelor cantitative și a prețurilor de aprovizionare standard.

Standardele cantitative pentru materiale se elaboreză de către personalul tehnic pe baza documentației tehnice ,avându-se în vedere condițiile în care se va desfășura procesul de producție.

Prețul de aprovizionare standard trebuie să asigure un caracter etalon. Pentru stabilirea acestora se poate folosi una din următoarele variante :

varianta prețurilor medii dintr-o perioadă mai îndelungată de timp (5 sau 10 ani);

varianta folosirii datelor din perioada imediat precedentă celei pentru care se elaborează standardele;

varianta trend-ului care ține seama de direcția mișcării prețurilor în perioada luată în calcul.

Prețurile stabilite drept standard se înscriu în “lista de prețuri standard”.

Ponderând standardele cantitative de materiale cu prețurile de aprovizionare standard, se obțin costurile standard pentru materiale.

Similar se stabilesc costuri standard privind consumul de utilități tehnologice, prestații și semifabricate din afară, care se trec pe seama aceluiași articol de calculație “Materiale”.

b) Calculul costurilor standard pentru manoperă

Standardele pentru manoperă au la bază standardele de timp și tarifele de salarizare standard.

c) Calculul costurilor de regie standard

Datorită conținutului eterogen al acestor cheltuieli, pentru determinarea nivelului lor se folosesc diferite procedee. Principalele procedee sunt:

procedeul global;

procedeul analitic.

Procedeul global presupune calculul cheltuielilor de regie standard la nivelul

întreprinderii pe fiecare categorie de cheltuieli care intră în structura costurilor de regie, și anume: cheltuieli generale de producție și cheltuieli generale de administrație și vânzare.

Calculul se poate efectua luând drept bază media acestor cheltuieli pe o perioadă de 5-10 ani sau nivelul acestora din perioada de bază.

Pentru a determina cheltuielile de regie standard, nivelul mediu sau nivelul cheltuielilor din perioada de bază se influențează cu gradul de modificare a producției.

Procedeul analitic, cunoscut și sub denumirea de procedeul standardelor individuale, presupune stabilirea cheltuielilor de regie standard pentru fiecare entitate organizatorică (secție, atelier) în parte, iar în cadrul acestora pe feluri de cheltuieli.

Baza de calcul a standardelor individuale privind cheltuielile de regie o constituie fie media anuală a cheltuielilor din ultimii 5 sau 10 ani, fie datele din perioada imediat precedentă celei pentru care se elaborează standarde.

Metodologia de calcul diferă în funcție de faptul dacă volumul producției standard este egal sau diferit de volumul producției medii din perioada luată în calcul.

2.Organizarea sistemului de calcul și de evidență a abaterilor de la costurile standard

Având în vedere că funcția de bază a costurilor standard este aceea de etalon de măsură și control al cheltuielilor efective, exercitând prin aceasta o analiză sistematică asupra lor, utilizarea metodei costurilor standard implică:

compararea costurilor efective cu cele standard și stabilirea abaterilor față de acestea, pe sectoare de cheltuieli, pe articole de calculație, iar prin centralizare pe total întreprindere;

analiza abaterilor sub aspectul caracterului, mărimii și cauzelor lor;

stabilirea măsurilor ce se impun pentru înlăturarea abaterilor negative și încadrarea costurilor efective în standardele stabilite.

În cadrul fiecărui sector de cheltuieli (secție, atelier) calculul și analiza abaterilor se efectuează pe articolele de calculație specifice metodei costurilor standard.

a) Abaterile de la costurile standard pentru materiale

În urma desfășurării procesului de fabricație pot apărea două feluri de abateri de la costurile cu materialele, și anume abateri de cantitate sau din consum și abateri din diferențe de preț.

Abaterile de la consumurile standard pentru materii prime și materiale se determină prin: documentația de eliberare, respectiv restituire a materialelor; procedeul debitării cantităților necesare înainte de a fi date materiale de consum; inventarierea zilnică sau la intervale de timp a materialelor rămase neconsumate la locurile de muncă din secții și stabilirea pe baza acestora a consumurilor efective, care se compară apoi cu cele standard. Aceste abateri pot avea drept cauze: folosirea altor materiale decât cele standard; lipsa mașinilor și utilajelor standard; neactualizarea standardelor ca urmare a modificării tehnologiei de fabricație etc.

Abaterile din diferența de preț la materiale se pot calcula în două variante: în funcție de materialele aprovizionate și în funcție de materialele consumate. Abaterile din diferență de preț pot avea drept cauze: schimbarea prețurilor de aprovizionare; schimbarea surselor de aprovizionare și a mijloacelor de transport etc.

Zilnic sau la intervale scurte de timp, organele care se ocupă cu urmărirea costurilor în sectii întocmesc „Raportul privind abaterile de la costurile standard pentru materiale”.

b)Abaterile de la costurile standard pentru manoperă

În cazul acestui articol de calculație există două categorii de abateri: abateri de la modul de utilizare a orelor productive (de timp) și abateri de la tariful de salarizare standard (de tarif).

Abaterile datorate modului de utilizare a orelor productive pot avea drept cauze: efectuarea de operații suplimentare, neprevăzute de procesul tehnologic; utilizarea unor lucrători cu o îndemânare mai redusă sau mai mare decât cea standard; folosirea altor utilaje și scule decât cele standard.

Abaterile de la tariful de salarizare standard pot avea drept cauze: utilizarea unor lucrători salarizați după alt tarif decât cel standard; folosirea schimburilor de noapte fără ca aceasta să fie prevăzută la elaborarea standardelor.

c) Abaterile de la costurile de regie standard

În cazul cheltuielilor de regie se disting următoarele categorii de abateri: abateri de la bugetul de cheltuieli; abateri datorate modificării gradului de utilizare a capacității de producție și abateri de randament.

Abaterile de la bugetul de cheltuieli denumite și abateri de volum se pot stabili: de la bugetul propriu-zis sau de la bugetul recalculat. Abaterile de la bugetul propriu-zis se stabilesc ca diferență între cheltuielile standard și cele efective înregistrate în contabilitate.

Abaterile din modificarea gradului de utilizare a capacității de producție se determină luând drept bază de calcul cheltuielile de regie standard aferente orelor efective de activitate și comparându-le: fie cu cheltuielile de regie standard conform bugetului nerecalculat; fie cu cheltuielile de regie standard conform bugetului recalculat.

Abaterea de randament se calculează ca diferentă între cheltuielile standard aferente orelor efective de activitate productivă și cheltuielile standard aferente volumului producției fabricate.

2.3.4. Metoda direct-costing (costurilor variabile)

Preocupările pe linia găsirii unor metode de calculație care să asigure determinarea opreativă a costului producției și stabilirea unor indicatori de putere sporită de informare necesari fundamentării deciziilor pentru conducerea eficientă a activitații economice a întreprinderilor, au condus la apariția metodei direct-costing. Esența acestei metode constă în separare netă a cheltuielilor de producție și de desfacere în raport cu caracterul lor față de variația volumului fizic al producției și desfacerii, în cheltuieli variabile și cheltuieli fixe, și luarea în considerare la calculul costului unitar pe produs numai a cheltuielilor variabile; cheltuielile fixe se scad total din rezultatul financiar brut al întreprinderii.

Punând la baza calculării costului unitar al producției numai cheltuielile variabile, în literatura de specialitate metoda direct-costing mai este cunoscută și sub denumirea de metoda costurilor variabile.

În conceptul ei, cheltuielile variabile se identifică și se colectează direct pe purtătorii de cheltuieli, deoarece se consideră că numai ele depind de fabricarea și desfacerea acestora, întrucât cresc sau descresc în raport cu mărirea sau micșorarea volumului producției și desfacerii. Deci, cheltuielile variabile apar numai în cazul desfășurării unei activități de producție și desfacere. Cheltuielile fixe sunt considerate cheltuieli de structură sau cheltuieli ale perioadei care se efectuează, indiferent de volumul producției, și privesc în ansamblu capacitatea întreprinderii de a produce și de a vinde, fiind în funcție de timp.

Conducerea întreprinderii moderne este în măsură să adopte decizii raționale care să permită obținerea de rezultate optime, numai dacă are în vedere că cheltuielile fixe și cele variabile se găsesc permanent într-o anumită corelație cu volumul activității, respectiv cu gradul de utilizare a capacității și cu prețul de vânzare al producției. Această corelație se exprimă cu ajutorul unor indicatori cum sunt: punctul de echilibru (cunoscut și sub denumirea de pragul rentabilității ori punctul critic sau punctul mort), punctul activității optime, factorul de acoperire, coeficientul de siguranță dinamic și intervalul de siguranță.

Punctul de echilibru exprimă acel volum al activității pentru care veniturile obținute din desfacerea producției sunt egale cu cheltuielile, adică sunt în echilibru, iar rentabilitatea este zero, motiv pentru care mai poartă și denumirea de pragul rentabilității. El arată punctul de la care orice mărime a volumului producției fabricate și vândute aduce întreprinderii profit, iar activitatea ei devine rentabilă.

Punctul de echilibru se poate calcula la nivelul întreprinderii, al secției, al locului de cheltuieli sau centrului de costuri, la nivelul grupelor de produse și chiar pentru fiecare produs în parte. Pe baza lui, structurile în cauză pot determina influența modificării costurilor, respectiv a cheltuielilor variabile și fixe, a prețului de vânzare și a volumului desfacerii asupra profitului.

Conducerea întreprinderii este interesată însă, nu numai să știe care este punctul de echilibru, dar și să stabilească concomitent cu acesta, punctul activității optime sau normale, cunoscut și sub denumirea de pragul activității optime. În acest punct, atât producția cât și cheltuielile sunt la nivel normal, ceea ce permite obținerea rezultatului programat, respectiv a profitului din buget (planificat, standard). Punctul activității optime se calculează ca raport între cheltuielile fixe totale ale perioadei și diferența dintre costul unitar total programat (planificat sau standard) și costul unitar calculat conform conceptului metodei direct-costing, respectiv cheltuielile unitare variabile.

Adoptarea unor decizii cât mai raționale în ceea ce privește producția, desfășurarea și obținerea rentabilității scontate, a determinat o serie de îmbunătățiri ale metodei direct-costing, între care: separarea și analiza cheltuielilor variabile și fixe pe principalele procese tehnologice, iar în cadrul acestora pe componentele lor de bază; calculul contribuției brute la profit, pe niveluri organizatorice și introducerea standardelor și a bugetelor de cheltuieli în calculația direct-costing; transformare calculației direct-costing într-o calculație totală.

În raport de aceste perfecționări, metoda direct-costing cunoaște mai multe variante. Astfel, în cazul în care contribuția brută la profit se calculează pe produse, indiferent dacă se defalcă sau nu pe principalele procese economice (producție și desfacere), iar cheltuielile fixe se scad numai pe total întreprindere din contribuția brută la profit, este vorba de variante direct-costing simplificat.

În cazul în care contribuția brută la profit se calculează pe nivelurile organizatorice ale întreprinderii și se iau în considerare standardele și bugetele de cheltuieli, este vorba de varianta direct-costing evoluat. Atunci când calculația direct-costing se transformă într-o calculație totală cu luarea în considerare a cheltuielilor fixe pe produse pentru stabilirea rezultatului final, avem de-a face cu calculația de acoperire a cheltuielilor fixe.

Una dintre îmbunătățirile aduse metodei direct-costing simplificat, constă în adâncimea calculației și analizei cheltuielilor de producție în raport cu caracterul lor pe principalele procese economice și, în cadrul acestora, pe comonentele lor de bază.

Astfel, cheltuielile variabile ocazionate de fabricarea și desfacerea fiecărui produs se calculează și analizează separat pentru procesul de producție și, respectiv, de desfacere, iar în cadrul acestora pe principalele componente ale consumurilor productive (materii prime și materiale auxiliare, manoperă, regie de fabricație) ceea ce permite calculul contribuției brute la profit, nu numai pe produse, dar și pe procesele respective.

Cheltuielile fixe se determină și ele în analitic pe principalele procese care le ocazionează (producție, desfacere, administrație) și pe componentele importante (salariile platite personalului tehnic-adminstrativ din secții, personalului din sectorul desfacerii, din sectorul administratv și de conducere a întreprinderii, amortizarea mijloacelor fixe) și influențează contribuția brută la profit pe total întreprindere în vederea stabilirii rezultatului final.

Dat fiind faptul că în metoda direct-costing simplificat contribuția brută la profit apare ca o sumă globală pe întreaga întreprindere și nu se cunoaște cât din aceasta reprezintă partea cheltuielilor fixe și cât profitul, și nici modul cum contribuie fiecare verigă organizatorică la obținerea profitului, a determinat pe adepții acestei metode să-i aducă o serie de îmbunătățiri, care au vizat, în principal: calculul contribuției brute la profit în trepte, în funcție de nivelurile organizatorice și introducerea standardelor și a bugetelor de cheltuieli în calculația direct-costing.

Luarea în considerare a acestor îmbunătățiri a dat naștere la varianta direct-costing evoluat, potrivit căreia contribuția brută la profit calculată ca o sumă globală pe întreprindere se defalcă în mai multe trepte, în funcție de posibilitățile de decontare a cheltuielilor fixe, fără a se introduce însă repartizarea pe bază de coeficienți a cheltuielilor respective. În această situație, cheltuielile fixe nerepartizabile devin tot mai puține, și se referă la cele generale de administrație, respectiv de conducere și administrare a întregii activități. Deci, cheltuielile fixe de producție și desfacere se decontează pe purtători și se exclud treptat din profit, astfel că puterea informativă a contribuției brute la profit crește. Treptele de decontare a cheltuielilor fixe se constituie, în primul rând, ținând seama de procesele care le-au ocazionat: fabricație, desfacere și administrație.

Deoarece variantele precedente ale metodei direct-costing nu asigurau datele necesare pentru calculul profitului, respectiv a rentabilității și a prețului de vânzare al fiecărui produs, precum și pentru evaluarea corectă a produselor rămase în stoc, s-a impus completarea acestora cu o calculație totală care să se facă la anumite perioade de timp, în funcție de necesități. Astfel, s-a ajuns la o nouă variantă a metodei direct-costing denumită calculația de acoperire a cheltuielilor fixe.

Conceptul care stă la baza acestei variante este acela că, pornind de la forma perfecționată a calculației în trepte, să se ajungă la profitul respectiv, rentabilitatea pe produs, prin repartizarea cheltuielilor fixe ale fiecărei trepte, inclusiv cele generale de administrație pe purtători, sub formă de cote procentuale, fie în raport de contribuția brută la profit, fie în raport de cheltuielile variabile. Astfel se determină contribuția brută la profit la diverse nivele ca o informație importantă pentru conducerea întreprinderii, întrucât arată în ce măsură cheltuielile fixe care revin fiecărui produs sunt acoperite integral, supraacoperite și deci se creează profit, sau subacoperite și deci va rezulta o pierdere. Pentru o informație mai completă, cheltuielile fixe se exprimă atât în cifre absolute, cât și în procente din contribuția brută la profit a nivelului anterior.

În aplicarea metodei direct-costing se pot distinge însă și anumite limite care afectează întrucâtva eficiența ei. Astfel, deși există o serie de procedee pe baza cărora se separă cheltuielile de producție în fixe și variabile, totuși o astfel de separare nu poate fi făcută niciodată cu exactitate, ci se păstrează un oarecare grad de relativitate. Ca urmare, nici costul unitar al producției și deci nici rezultatul final al activității nu se pot stabili cu exactitate. De asemenea, calculul contribuției brute la profit nu oferă o imagine clară pentru cei ce adoptă decizii în politica de producție și desfacere în cursul perioadei, întrucât ea are un caracter complex, cuprinzând atât cheltuielile fixe, cât și profitul. Pentru o decizie sigură în politica de producție și desfacere trebuie cunoscut profitul pe produs, dar acesta se poate calcula numai la sfârșitul perioadei, de obicei când se întocmește bilanțul contabil, prin utilizarea metodei direct-costing în varianta calculației de acoperire a cheltuielilor fixe. În cursul perioadei de gestiune, metoda direct-costing poate furniza informații numai referitoare la profitul pe perioadă, ceea ce este insuficient pentru o decizie justă.

2.4.CONTROLLINGUL PE BAZA COSTURILOR DE PLAN

2.4.1. Costurile efective – caracteristica de bază a calculației tradiționale

Calculația costurilor efective, denumită și calculația tradițională a costurilor sau calculația costurilor istorice, are ca obiectiv ventilarea costurilor apărute într-o anumită perioadă de gestiune, în scopul determinării costurilor pe purtători de costuri și a rezultatelor pe perioade scurte. Decontarea (imputarea) costurilor pe purtători și realizări se face, după caz, în mod direct sau indirect prin intermediul unor mărimi de referință. Costurile apărute în cursul unei perioade se evidențiază și se calculează, în principiu, neschimbate, deci în mărimea lor efectiv angajată asupra purtătorilor de costuri.

Două principii guvernează calculația costurilor efective, principiul costurilor compele și principiul translocării costurilor pe traseul de la calculația pe feluri de costuri la calculația pe locuri de costuri, în vederea constituirii costurilor pe purtători de costuri. Pe această bază se asigură determinarea costurilor complete efectiv apărute pentru fiecare unitate de producție realizată. Detalierea rezultatelor întreprinderii pe fiecare purtător de costuri este scopul final dorit.

2.4.2. Caracterul istoric sau de costuri efective al costurilor complete asigurate prin calculația tradițională

Caracterul istoric (retroactiv) al costurilor complete determinate prin calculația tradițională antrenează dificultăți în evaluarea și controlul efeicienței economice. Astfel, datele referitoare la perioadele trecute nu reprezintă un etalon corespunzător pentru judecarea eficienței economice a întreprinderii, deoarece:

sunt lipsite de comparabilitate prin/datorită modificărilor factorilor de influență a costurilor;

datele perioadelor trecute pot conține ele însele elemente de ineficiență economică.

De asemenea, comparațiile în dinamică de costuri efective curate nu prea oferă posibilități de analiză a cauzelor diferențelor de cost constatate. Toate aceste comparații sunt doar aprecieri „de mai bine” sau „de mai rău”.

Pentru a depăși situația de mai sus trebuie creat un vector conducător privind costurile față de care să se raporteze vectorii costurilor efective pentru a evalua și regla eficiența economică. Au apărut astfel costurile prestabilite, a căror istorie trece prin costurile normale, bugetate, standard și planificate, ca sistem de referință care ajută la atingerea obiectivelor întreprinderii, evitând surprizele și semnalizând la timp pericolele care necesită măsuri corective. Aceleași costuri sunt folosite și ca funcții admisibile pentru decontarea costurilor aferente realizărilor interne și a celor externe.

Dacă parametrii din vectorul conducător reprezintă valorile alese de sistemul conducător, în schimb cei rezultanți privind funcționarea obiectului condus exprimă valorile variabilelor dependente ale sistemului. Fiecare mărime prestabilită exprimă un obiectiv al întreprinderii ca sistem economic, iar evidența rezultatului obținut constituie un instrument de reglare a sistemului corespunzător valorii prescrise. Determinarea abaterilor de la obiectivul parametrizat în timp și în spațiu și, pe această bază, reglarea mișcării sistemului devin componente ale calculației costurilor.

Adaptarea costurilor prestabilite în calculația costurilor adaugă la relația clasică de evaluare a eficienței de tipul preț-cost o alta, de forma costuri prestabilite-costuri efective. O asemenea calitate atribuită ultimei relații se întemeiază pe faptul că, prin valoarea și funcția lor, costurile prestabilite reprezintă normative de eficiență a utilizării resurselor. În această ipoteză, costurile prestabilite impun folosirea unei anumite resurse limitate, în măsură să dea un efect cel puțin egal cu cel stabilit.

2.4.3.Trecerea de la calculația costurilor efective la calculația costurilor normale

Prima formă de trecere de la calculația costurilor efective la cea a costurilor decizionale o reprezintă adoptarea costurilor normale ca bază de referință în evaluarea și controlul eficienței economice a întreprinderii.

Caracteristica principală a calculației costurilor normale este cea a construirii unor costuri normale, calculate lunar, folosite ca sistem de referință pentru controlul eficienței economie și ca prețuri de decontare a realizărilor. Decontarea pe baza acestor costuri se efectuează atât pentru realizările interne ale întreprinderii (între locurile de costuri), cât și pentru locurile de costuri finale asupra purtătorilor de costuri realizate.

Hotărârea pentru acceptarea calculației costurilor normale a fost, în primul rând, intenția simplificării și accelerării calculației costurilor efective pe locuri de costuri și pe unitate de calculație. Pe această cale, calculația lunară a costurilor efective, cu toate dificultățile impuse pentru decontarea activităților interne și pentru decontarera finală pe purtători, este substituită prin adoptarea costurilor normale de decontare, precum și a cotelor de calculație normale care rămân constante pentru perioade de timp mai lungi.

Adoptarea costurilor normale atrage după sine prezența abaterilor de costuri care afectează rezultatele anuale ale întreprinderii, fără a se mai deconta pe purtătorii de costuri.

Dacă abaterile de sub sau supraacoperire nu sunt decontate ulterior asupra purtătorilor de costuri, atunci principiul translocării costurilor nu mai este valabil. Deci, primele începuturi ale unui control al costurilor referitoare la locurile de costuri sunt posibile.

Orice calculație a costurilor normale se orientează, cel puțin preponderent, în raport cu sumele costurilor efective ale unor perioade precendente, constante empiric. Se oferă, astfel, pentru controlul eficienței economice, costuri-etalon orientate retrospectiv, chiar și într-o posibilitate dată:

pentru calculul abaterilor de activitate (funcții ale costurilor normale);

pentru eliminarea influențelor factorilor de producție (prețuri de decontare).

În schimb, lipsește un etalon de comparație asigurator necesar drept condiție a unui control eficient. Un control al costurilor pe bază de costuri-etalon din perioadele trecute este un control al unei eficiențe economice relative. Un control al eficienței economice absolute necesită ca etalon costuri planificate care indică acele consumuri ale factorilor de producție ce pot fi acceptate:

în condiții de producție date ale perioadei de plan;

pentru obținerea unei cantități de realizări (produse, servicii) planificate;

în condițiile unei supravegheri stricte a mărimilor de influență a costurilor.

2.4.4. De la calculația costurilor normale la calculația costurilor planificate

În dezvoltarea calculației costurilor, costurile efective au fost tot mai mult abandonate, fiind înlocuite, în operațiile de translocare, prin costurile planificare sau costurile de plan, bazate pe mărimi planificate privind consumurile de materiale și de prelucrare și prețurile folosite în evaluare.

Noțiunea de „costuri de plan” a fost substituită în alte țări prin denumiri cum sunt: costuri standard, costuri indicative (cifre de control), costuri normate, costuri decontate, costuri preliminare și costuri de bugetare. Fiecare dintre aceste apelative își are sensul său, dar nu corespunde integral conținutului costurilor de plan. Distincția fundamentală este cea a bazei de evaluare folosită în construirea costurilor antecalculate. De asemenea, toate denumirile enumerate mai sus au fost valabile în perioada în care calculația costurilor avea puține legături cu planificarea de ansamblu din cadrul întreprinderii. În măsura în care calculația costurilor a fost organic inclusă în sistemul de planificare a întreprinderii, s-a ajuns la adoptarea costurilor de plan. Determinantul „de plan” atribuit acestor costuri marchează fundamentarea lor pe realitatea întreprinderii, contextul lor imperativ-decizional și intregrarea în sistemul de conducere planificată a întreprinderii.

Una dintre formele de planificare a costurilor o reprezintă calculația costurilor standard, a cărei geneză se găsește în SUA și Marea Britanie. Costurile standard, ca mărimi-etalon, au introdus comparații între costul standard și cel efectiv, deschinzându-se palierul analizei abaterilor de la costul standard. Istorivul calculației costurilor standard este marcată de numeroase faze de evoluiție; pentru calculația costurilor de plan un impact direct l-a avut „Estimated Cost System” (Sistemul costurilor antecalculate) și „Standard Cost Accounting” (Calculația costurilor standard).

Calculația costurilor standard este definită de următoarele elemente:

stabilirea de costuri standard pe fiecare purtător de costuri, respectiv pe unitatea de produs, care prin componența lor sunt costuri de producție sau costuri complete;

calculația unor cote de costuri standard diferențiate pe locuri de costuri pentru elaborarea costurilor de regie (indirecte). Aceste cote sunt fundamentate prin bugete, care pot fi fixe sau flexibile;

întrucât, în forma inițială, calculația costurilor standard se bazează pe o anumită încărcare a întreprinderii, luând în considerare oscilațiile gradului de activitate, poate fi catalogată ca o formă a calculației rigide a costurilor;

integrarea calculației costurilor standard în sistemul de planificare a întreprinderii.

Aplicarea metodologiei de calculație a costurilor standard implică mai multe etape, după cum urmează:

stabilirea volumului standard de activitate al întreprinderii în funcție de care sunt dimensionate costurile standard;

stabilirea pe baza fișelor tehnologice sau rețetelor de fabricație a costurilor standard pentru costurile directe de materiale și manoperă;

stabilirea standardelor pentru costurile indirecte de producție (regia secțiilor), generale de administrație (regia generală) și de distribuție (desfacere);

stabilirea costurilor standard pe purtător de costuri;

evidența abaterilor pe baza documentelor de lansare și urmărire a consumurilor de materiale sau manoperă, sau periodic, prin compararea nivelului efectiv al consumurilor de materiale, al remunerațiilor, al costurilor, cu nivelul standard din documentația tehnologică sau bugetele de costuri.

Integrarea organică a calculației costurilor normale, bugetate și standard în sistemul de planificare al întreprinderii a condus la ideea și practica folosirii denumirii de costuri planificate sau costuri de plan. Costul planificat a fost adoptat ca factor hotărâtpr în realizarea obiectivului central al planificării, cel al maximizării profitului. Planul constiuie expresia unui summum de decizii privind mișcarea întreprinderii, iar costul planificat – obiectivul imperativ privind alocarea și utilizarea eficientă a factorilor de producție.

2.4.5. Calcularea prețurilor de ofertă și a limitei inferioare a prețului

Atât metoda de calculație suplimentară, numită și calculația costurilor totale, cât și calculația contribuției acoperitoare, sunt metode de calculație care se străduiesc să acopere costurile totale și să realizeze un profit.

Prin calculația suplimentară se stabilește prețul de vânzare după o formulă foarte detaliată și dă impresia de exactitate. Tarifele suplimentare procentuale, în măsura în care acestea există, sunt stabilite într-un formular de calcul de întreprindere. În practică – în special în comparația cu procedurile alternative de calculație în vederea calculului contribuției acoperitoare – calculul costurilor totale are următoarele dezavantaje:

îngreunează calculația individuală pe secțiile întreprinderii, așa cum a fost planificată, pe produse, domenii de răspundere sau clienți;

dă impresia unei clasificări a costurilor în funcție de cauze, la care analiza globală obligă întreprinderera să considere comenzile individuale comensurabile cu un tarif mediu, fără a lua în seamă structura și particularitatea lor;

deseori, în cadrul calcului, se socotește un procent dintr-un procent, consecință fiind faptul că erorile apărute în cadrul costurilor de producție sunt puternic amplificate;

în cadrul întreprinderilor cu structuri diferite de comenzi, clienți, zone de desfacere, tehnici de fabricație, calculația suplimentară nu este în măsură să reflecte just aceste particularități;

prin intermediul adaosului de profit se creează iluzia că s-ar obține direct un profit cu fiecare produs. În realitate însă contribuția acoperitoare este folosită mai întâi pentru a acoperi costurile de rezervă înainte să apară profitul, ca sold al supraacoperirii;

calculația suplimentară creează impresia că costurile, pe care le știm fixe, ar fi variabile;

calculul costurilor totale nu ne indică cât de avansați suntem cu comenzile din anul curent în direcția îndeplinirii obiectivelor. Nu vedem dacă costurile de rezervă (acestea fiind riscul maxim de pierdere, cât timp nu vindem sub costurile de producție) sunt deja acoperite sau nu și nici dacă sunt necesare eforturi deosebite pentru atingerea obiectivului anual.

Despre calculația suplimentară se poate spune că, în general, este deosebit de potrivită atunci când, conform planificării, se realizează și se vând produse foarte asemănătoare ca tip și provenind din procese de fabricație asemănătoare, în cantități de producție și desfacere la o folosire integrală a capacității.

Alternativa și completarea calculației suplimentare este reprezentată de calculația cu contribuții acoperitoare. Formula acesteia este:

la calculația comenzii: costurile de producție + contribuția acoperitoare necesară (în procente din costurile de producție) = prețul de vânzare ca preț planificat;

la calculația de piață: prețul pieței la momentul respectiv – costurile de producție = contribuția acoperitoare care poate fi atinsă </≥ contribuția acoperitoare necesară.

Spre deosebire de calculul costurilor totale, simplitatea, transparența sporită și posibilitatea de atribuire directă a ambelor componente: acoperirea costurilor de producție și contribuția acoperitoare pentru costuri de rezervă și profit, sunt considerabil mai potrivite pentru conducerea profitabilă.

Atunci, calculația se realizează prin faptul că se obțin costuri de producție cât mai exacte posibil și că se calculează un adaos procentual comparabil ca ordin de mărime cu contribuția acoperitoare necesară peste aceste costuri de producție, pentru a se obține prețul de vânzare. Din motive de simplitate, se poate folosi factorul de multiplicare a costurilor de producție, pentru a se obține prețul normal de vânzare, care ne arată că, la gradul de ocupare și structura de comenzi planificate, se poate atinge rezultatul planificat, dacă se lucrează, în medie cu această calculație.

Există însă cazuri în care calculația normală nu ne ajută. Aceste cazuri pot fi gândite pentru ambele variante:

la un grad de ocupare subunitar, caz în care suntem recunoscători pentru orice comandă, chiar dacă nu putem atinge întreaga contribuție acoperitoare planificată;

la un grad de ocupare supraunitar, caz în care știm că cifrele planificate sunt atinse, dar există încă unele capacități de producție, neocupate în cadrul întreprinderii, pentru preluarea unei comenzi suplimentare.

Înainte de a începe să considerăm contribuțiile acoperitoare mai scăzute, într-adevăr ca pe o contribuție acoperitoare necesară, trebuie să luăm în considerare trei reguli de bază:

Nerealizarea contribuției acoperitoare planificată pentru calculația de ofertă este problema șefului. Numai dacă aveți consimțământul acestuia vă puteți menține controlul asupra propriilor cifre.

Fiecare neîndeplinire a contribuțiilor acoperitoare planificate are nevoie de o compensare: ori cantități mai mari, ori contribuții acoperitoare mai mari la alte comenzi.

Se va lua în seamă reacția concurenței și a clienților, pentru ca o eventuală regresiune a prețurilor, venită din partea firmei, să nu distrugă structura totală de prețuri a pieței sau să împiedice firma să pretindă mai târziu prețuri normale.

Ținând seama de aceste reguli, se pune problema determinării limitei inferioare a prețului. La întrebarea care este prețul minim la care mai este încă dispusă firma să ofere, există mai multe răspunsuri, dintre care amintim două:

prețul minim absolut în cazul crizei de lichiditate, corespunde costurilor de producție. Obținerea costurilor de producție mai mari decât prețurile este fatală deoarece acestea nu-și mai aduc contribuția la acoperirea costurilor de rezervă ci, din contră, sporesc riscul anual de pierdere.

o posibilă limită inferioară a prețului o reprezintă acoperirea costurilor de rezervă. Aceasta înseamnă că în cadrul calculației tuturor comenzilor cu ajutorul nivelului minim al prețului nu se mai obține nici un profit, fiind asigurată însă acoperirea costurilor.

Fie că se lucrează cu contribuția acoperitoare planificată, fie cu limita inferioară a prețului, în fiecare caz se dispune de o posibilitate suplimentară de control dacă, în plus față de contribuția acoperitoare raportată la costurile de producție se folosește și contribuția acoperitoare raportată la orele necesare în procesul de fabricație. În cazul acestor ore aferente procesului de fabricație este vorba de ore efectiv prestate.

Există și o a treia mărime de plauzibilitate care, în anumite cazuri, poate fi decisivă pentru contribuția acoperitoare ce trebuie atinsă: contribuția acoperitoare de criză.

Contribuția acoperitoare pe ora de criză se exprimă ca raport între contribuția acoperitoare încă necesară în anul planificat și capacitatea disponibilă încă în domeniul în criză (în ore).

Din cele expuse mai sus se evidențiază faptul că, calculația contribuției acoperitoare nu evită riscurile. Dacă regulile de mai sus nu sunt respectate, ea conduce la o regresie premanentă a contribuției acoperitoare și astfel la o neacoperire a costurilor de rezervă, iar în final la o pierdere.

Diferența dintre contribuția acoperitoare efectivă și contribuția acoperitoare necesară, arată subacoperirea, respectiv supraacoperirea și evoluțiile acestora ca la o analiză a punctului de acoperire cuprinsă într-o rețea de prelucrare a datelor.

Practica intreprinderilor demonstează posibilitatea folosirii combinate a diferitelor metode perfecționate de calculare a costurilor cu rezultate mult mai bune decât aplicarea individuală a metodelor de calculație a costurilor. De aceea, adoptarea unei metode sau a unor combinații implică studierea prealabilă, cu multă grijă, a specificului intreprinderii care doreste aplicarea acesteia.

În contextul problemelor de bază ale intreprinderilor moderne calculația costurilor ocupă un loc central, iar perfecționarea ei continuă constituie o cerință importantă care trebuie urmărită pe prim plan cu toată atenția.

* * * * * * *

CAPITOLUL III

STUDIU DE CAZ

Grupul Schaeffler este un producător de prim rang pe plan mondial de rulmenți și de produse liniare, precum și un furnizor al industriei de automobile.

Grupul Schaeffler activează prin cele trei mărci puternice ale sale, INA, FAG și LuK, în sectorul auto, industrial și aerospațial.

Industria de automobile este principalul client al Grupului Schaeffler, având o cotă-parte de peste 50% din cifra de afaceri. În acest domeniu firma dispune de know-how pentru întregul grup de forță: motor, mercanismul de rulare, cutia de viteze și subansamblurile de autoturisme și autocamioane.

În domeniul industrial, Grupul Schaeffler dispune de peste 40.000 articole de catalog fabricate în serie, cu ajutorul cărora se acoperă aplicații din aproximativ 60 de ramuri industriale.

În sectorul tehnicii aeronautice, firma FAG este considerată a fi principalul producător mondial de lagăre de înaltă precizie pentru turbinele avioanelor, elicopterelor sau pentru aplicații în domeniul zborurilor aerospațiale.

Totul a început în Herzogenaurach în anul 1946, când dr. Georg Schaeffler a înființat societatea împreună cu fratele său Wilhelm. Faptul că, în anul 1949, a inventat colivia pentru ace – o inovație deschizătoare de drumuri noi – a făcut ca pentru rulmentul cu ace să se deschidă noi perspective în domeniul industrial. Începând de atunci performanțele companiei au fost marcate de numeroase inovații.

În prezent, INA dezvoltă și produce pe plan mondial rulmenți, lagăre de alunecare și ghidaje liniare pentru construcția de mașini, precum și componente de motor pentru industria de automobile.

Și la baza mărcii FAG a stat la început o idee genială: în anul 1883, Friedrich Fischer din Schweinfurt a inventat mașina de rectificat bile. Cu ajutorul acesteia a fost posibil pentru prima oară să se rectifice bile din oțel perfecte rotund. El a pus în acest fel piatra de temelie pentru întreaga industrie a rulmenților. Începând cu anul 2001, FAG face parte din Grupul Schaeffler, unde este reprezentat în toate domeniile de activitate.

În anul 1965, Georg și Wilhelm Schaeffler au înființat firma LuK, inițial cu scopul de a furniza ambreiaje cu arcuri tip farfurie pentru succesoarea broscuței VW. Pe plan mondial, tot a patra mașină funcționează în momentul de față cu un ambreiaj LuK.

Încă din 1950, au început să fie construite fabrici și în alte țări din Europa, și nu a mai durat mult timp până când INA și-a făcut debutul în întreaga lume.

În prezent, Grupul Schaeffler activează pe plan mondial în peste 180 de puncte prin fabrici, birouri de inginerie și societăți de distribuție, în Europa, Brazilia, SUA, China, Koreea de Sud, India și Australia.

În România societatea INA Schaeffler Brașov a fost înființată în octombrie 2002, lansând linia de producție o lună mai târziu într-o hală închiriată. Începând cu luna august a anului 2004 firma a demarat fabricația în noua locație-com. Cristian, Brașov.

Factorii succesului Grupului Schaeffler îi constituie forța de inovație și gândirea interdisciplinară. 3.500 de angajați lucrează în întreaga lume, în cele 30 de centre de cercetare și dezvoltare ale Grupului Schaeffler, la noile produse și tehnologii. În strânsă legătură cu clienții din industria auto, construcția de mașini și tehnologia aeronautică și aerospațială, ingineri cu înaltă calificare elaborează mereu noi soluții orientate spre viitor. Rezultatul se poate vedea: Grupul Schaeffler deține drepturile asupra a peste 12.000 de brevete și înscrieri ale unor brevete. Anual, la acestea se adaugă circa 500 de noi brevete și 1000 de inovații de produse.

Succesul Grupului Schaeffler vorbește de la sine: INA, FAG și LuK se numără, în domenii tehnice de prelucrare la rece, forjare, prelucrare prin așchiere și montaj, etc., printre liderii de tehnologie din branșă.

3.1. Obiectul studiului de caz

Lucrarea de față își propune realizarea unui studiu comparativ a două tehnologii alternative, din punct de vedere al procedeelor de producție utilizate, sub aspect valoric al tuturor resurselor și valorilor implicate.

Obiectul studiului comparativ îl reprezintă colivia de alamă masivă pentru rulmenți radiali cu role cilindrice.

Grupul Schaeffler realizează coliviile pentru rulmenți în variante multiple de execuție și cu diferite mărimi, cu diametre de la 3 mm până la 4,25 m, atât pentru sectorul auto, cât și pentru cel industrial și spațial. Această gamă largă de rulmenți a apărut ca o necesitate firească a existenței pe piață a unor necesaruri venite din partea clienților pentru rulmenți folosiți în noi aplicații sau ca piese de schimb. În vederea satisfacerii nevoilor clienților, firma INA și-a propus realizarea unor produse competitive pe piață, în condiții economice optime, promovând încercarea de a realiza produsul cerut în filiala cea mai apropiată de locul apariției necesarului și prin soluțiile tehnice cele mai potrivite.

Astfel, în cadrul grupului s-au dezvoltat tehnologii paralele de obținere a colivilor de rulmenți, prin frezare și prin broșare, cu mici deosebiri constructive, dar cu aceleași funcționalități, menite să optimizeze gradul de încărcare al mașinilor, consumurile de scule și, din punct de vedere economic, costurile de producție.

În prezent, în cadrul familiei de produse studiate, există tendința de a se obține buzunarele pentru rolole cilindrice ale coliviilor de rulmenți radiali prin tehnologia de frezare, coexistând concomitent produse care încă mai folosesc tehnologia de broșare.

Existența în concordanță a două tehnologii de obținere a aceluiași produs-colivia de rulment, prezintă o serie de dezavantaje, dintre care amintim: necesitatea unor resurse duble pentru implementarea celor două procedee tehnologice, necesitatea calificării suplimentare a personalului, existența unor scule, dispozitive și materiale auxiliare suplimemntare (emulsii), probleme privind administrarea suplimentată a două categorii de stocuri.

Aplicația practică studiată își propune să verifice ipoteza conform căreia, sub aspect strict economic, al costurilor de producție, tehnologia de frezare este mai avantajoasă decât tehnologia de broșare.

3.2. Descrierea tehnologiei folosite

Coliviile de rulmenți radiali cu role cilindrice se obțin din țeavă de alamă CuZn39Pb1Al-C-CZ turnată centrifugat, prin două tehnologii de execuție studiate comparativ.

În cazul obținerii coliviilor prin procesul de frezare, operațiile de prelucrare sunt următoarele:

debitare;

strunjire;

frezare;

debavurare;

șlefuire;

spălare, conservare;

control final, ambalare.

În cazul obținerii coliviilor prin procesul de broșare operațiile de prelucrare sunt următoarele:

debitare;

strunjire;

găurire pentru broșare;

broșare;

debavurare;

șlefuire;

ștemuire;

spălare, conservare;

control final, ambalare.

Prin studierea comparativă a celor două tehnologii de execuție se poate observa că în cazul broșării, față de frezare, apar două operații suplimentare: găurirea și ștemuirea, în vederea obținerii buzunarelor pentru rolele cilindrice. Tehnologia prin broșare necesită operația suplimentară de găurire în vederea centrării găurii pentru broșare. Dacă această operație nu este realizață cu precizie și nu îndeplinește parametrii tehnici ceruți, restul operațiilor nu se vor mai putea realiza, iar semifabricatul va deveni rebut.

Prin tehnologia de broșare se pot obține doar colivii cu un număr par de buzunare pentru rolele cilindrice, caracteristică care duce la renunțarea la tehnologia de broșare în favoarea tehnologiei de frezare. Proiectarea unei colivii cu un număr de buzunare care nu se poate obține prin tehnologia existentă în firmă conduce la modificarea acestui număr de buzunare, și implicit la scăderea performanțelor coliviei, respectiv a rulmentului. În primul rând este influențat nivelul de zgomot și vibrații al rulmentului, un indice de calitate important, care afectează direct performanțele și competitivitatea rulmenților, și care reflectă precizia dimensională și de formă în execuție, eficiența tehnologiilor de finisare, montaj și conservare utilizate în producția de rulmenți.

Un avantaj esențial al prelucrării prin tehnologia de frezare, față de tehnologia de broșare, îl constituie utilajul folosit pentru prelucrare. În cazul operației de frezare, se folosește o mașină universală, cu comandă numerică, care este flexibilă la fluctuațiile privind volumul de producție, și folosește scule standardizate, în timp ce în cazul operației de broșare se folosește o mașină dedicată, care utilizează o broșă cu un cost foarte ridicat, și o gamă redusă de aplicații.

Între cele două tipuri de operații apar și o serie de diferențe din punct de vedere tehnologic.

O principală particularitate de care se ține cont la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare prin frezare pe mașini cu comandă numerică este că aceste mașini lucrează cu mai multe scule simultan, cu posibilități nelimitate de combinare a mișcărilor de lucru. Deși pentru realizarea operației de frezare sunt necesare șase scule, în comparație cu broșarea, unde este necesară o singură sculă, costul acestora este mult mai redus decât cel al broșei. În cazul tehnologiei prin frezare este necesar un singur dispozitiv de prindere, pentru operația de frezare, în timp ce în cazul tehnologiei de broșare sunt necesare trei dispozitive de prindere, pentru operația de găurire, pentru cea de broșare și pentru cea de ștemuire.

Datorită particularităților tehnice, gradul de încărcare al mașinii este mult mai ușor de optimizat în cazul unei mașini universale decât la o mașină dedicată unei singure operații.

Motivele prezentate mai sus, alături de faptul că, în cazul frezării se obțin suprafețe cu o calitate net superioară celor obținute prin broșare, conduc la concluzia renunțării la tehnologia de broșare în favoarea tehnologiei de frezare.

Studiul comparativ al celor două variante tehnologice scoate în evidență, pe lângă operațiile care diferă, și operațiile identice: debitare, strunjire, debavurare, șlefuire, spălare, conservare, control final și ambalare. Aceste operații de prelucrare, indiferent de tehnologia de execuție folosită, se realizează pe aceleași utilaje, și în aceleași condiții de lucru.

După execuția fiecărei opoerații din planul de lucru se vor verifica anumite caracteristici tehnice care trebuiesc îndeplinite. Astfel, după efectuarea debitării pe mașina de debitat cu pânză (bandă metalică), se vor verifica lungimea semifabricatului și perpendicularitatea feței laterale.

Operația de strunjire se realizează pe strunguri cu comandă numerică, iar în urma execuției acestei operații se vor urmări diametrul interior și cel exterior al piesei prelucrate.

Frezarea se va realiza pe mașini universale și se va verifica lațimea de la suprafața de așezare la buzunar, lățimea și lungimea buzunarului, cota pest role exterior și cota peste role interior.

În cazul tehnologiei prin broșare, la operația de găurire se va verifica piesa prelucrată pentru a nu prezenta bavuri, defecte sau resturi de material, precum și diametrul găurii. La operația de broșare se va verifica lungimea (de la buzunar la suprafața de așezare), lungimea și lățimea buzunarului,.

Ștemuirea se va realiza pe o presă și va avea ca scop deformarea plastică a pereților buzunarelor pentru rolele cilindrice.

Debavurarea se va realiza manual, iar apoi piesa prelucrată se va verifica conform instrucțiunilor IN ISB 23012 în vederea realizării operațiilor de spălare, ambalare și control.

Deși cele două variante de obținere a coliviilor de alamă pentru rulmenți cu role cilindrice au operații identice, care nu favorizează execuția printr-una din cele două tehnologii, operațiile care apar la broșare în plus față de frezare, precum și aspectele tehnice costisitoare care îngreunează procesul de prelucrare, susțin ipoteza prezentată la începutul studiului de caz.

Desenele coliviilor de rulmenți obținute prin cele două procese tehnologice se vor regăsi în anexa 1 și 2.

3.3. Descrierea metodei de calculație utilizată

Studiul comparativ pentru colivia de alamă masivă își propune realizare un calculații de costuri pentru cele două tenhologii de prelucrare-prin frezare și prin broșare, în vederea verificării ipotezei formulate. Se va folosi metoda de calculație T.H.M. (tarif-oră-mașină) prezentată la punctul 2.3.2., dar într-o formă proprie firmei INA Schaeffler Brașov, în combinație cu alte metode estimative calculatorice de repartizare a costurilor. O particularitate a calculație realizate în cadrul firmei este caracterul individual al acesteia. Astfel, se va realiza o calculație a costurilor pentru fiecare reper-colivie de rulment, realizat.

Firma INA Schaeffler Brașov folosește un soft integrat de gestiune a tuturor proceselor și activităților pe care le desfășoară – SAP. Acest sistem are o structură modulară, realizată după domeniile de utilizare, astfel: FI-finanțe/contabilitate; MM, MM-PUR, MM-LE reprezintă logistica; PP- production-planing; SFC – urmărire și raportare, SD – vânzări și distribuție; PM – întreținere; HR- resurse umane. Aceste module sunt interconectate pentru anumite aplicații, unele aplicații putând să ruleze și în propriul modul. Calculația costurilor se desfășoară într-un modul denumit CO-PC Controlling-Product Costing.

Calculația costurilor în cadrul firmei are la bază două tipuri de costuri: valoarea costului standard (STK) și valoarea costului ideal real (SAW). Ambele categorii de costuri folosesc metode de evaluare diferite, dar ele sunt alcătuite din aceleași elemente: materie primă și prelucrare.

Evaluarea materiei prime se poate realiza:

la un preț planificat anual, care provine de la departamentul de achiziții ca urmare a potențialului pe piață sau a unor studii , și reprezintă unul din țelurile la care se raporteață activitatea departamentului de achiziție;

la o valoare stabilită contractual cu cel mai convenabil furnizor agreat la momentul de față, diferența față de prețul planificatvariind de la o lună la alta;

la prețul mediu ponderat, care reprezintă valoarea prețului actual.

Pe lângă costul materiei prime, se calculează, procentual din valoarea mărfii, un adaos care reprezintă costuri estimative de administrare și manipulare. Acest adaos va avea un procent fix și se va stabili în funcție de metoda de calculație folosită.

Evaluarea manoperiei se realizează cu ajutorul unui tarif pe minutul de prelucrare.

Factorii care influențează asupra costului unui produs sunt:

timpul din planul de lucru, pentru echipare și producție:

factorii care definesc tipul de operare și timpul de prezență al reglorului în procesul de reglaj și în procesul de producție;

tarifele fiecăror tipuri de prestări;

lotul de producție care are influențe asupra costurilor de reechipare;

încărcarea mașinii, care are influențe asupra calculării tarifului;

o cotă de rebut, care se ia în calcul atât din punct de vedere al componentelor, cât și din punctul de vedere al timpului de prelucrare.

Pentru realizarea unei calculații sunt necesare următoarele elemente: planul de lucru, lista de componente și tariful de lucru. Planul de lucru conține succesiunea operațiilor și cuprinde date relevante referitoare la postul de lucru, care este în strânsă legătură cu centrul de cost tehnologic, precum și timpul de echipare și cel de producție. Pentru fiecare centru de cost tehnologic, în funcție de metoda de calculație folosită, există un tarif. Lista de componente indică cantitățile necesare pentru producție cu evaluarea aferentă.

Costul operației se calculează ca produs intre durata operației și tariful acesteia.

3.3.1. Stabilirea tarifului pentru costul standard

Metoda de calculație folosită se caracterizează prin stabilirea costurilor standard pe unitatea de produs, pe baza unor cote de costuri fundamentate prin calcule tehnice, diferențiate pe locuri de costuri și integrarea calculației costurilor în sistemul planificării intreprinderii. O caracteristică a acestei metode este faptul că pune accent pe gruparea costurilor în raport cu evoluția lor față de volumul fizic al producției.

Metoda costului standard utilizează trei articole de calculație: materale, manoperă și costuri de regie. În cazul firmei INA Schaeffler Brașov, costurile de regie sunt repartizate prin diferite chei de repartiție pe centrele de cost tehnologic și intră în calculul manoperei. În evaluarea costurilor pe centrele de cost tehnologic se ține cont de amortizările efective aferente exercițiului financiar planificat , precum și de încărcarea planificată a mașinii conform volumului de producție bugetat..

Costurile care intră în calculul costului STK reprezintă costuri planificate, îndeosebi cu materiile prime și cele de prelucrare, pe unitatea de produs. Calculul costurilor planificate se efectuează pe o perioadă de un an, pe fiecare produs și pentru întreaga producție obținută.

Aceste costuri se calculează în faza bugetării, și reprezintă parte integrantă în planificarea realizată de intreprindere. Ele reprezintă costuri care au directă legătură cu planificarea costurilor din toate sectoarele și departamentele intreprinderii, și includ toate diferențele față de tehnologia ideală deoarece sunt valori planificate pe anul în curs, sub cunoștințele existente la momentul planificării.

Costurilor standard se folosesc pentru:

evaluarea stocurilor în timpul anului;

analiza abaterilor costurilor bugetate și analiza abaterilor pe unitatea de produs;

stabilirea bazei de facturare în cadrul grupului (intrecompany);

evaluarea rezultatelor intreprinderii;

la calculul marjei de profit.

Aceste costuri permit sistemului de calculație să-și realizeze bipolaritatea sarcinilor, respectiv controlul eficienței economice și fundamentarea proceselor tehnologice.

O primă etapă în calculul tarifului STK constă în divizarea firmei în centre tehnologice de producție, care sunt formate din una sau mai multe mașini care execută aceași operație sau operații simultane.

Pentru determinarea costului STK se vor determina costurile planificate pe fiecare centru tehnologic. În calculul costurilor de producție planificate se vor regăsi cheltuielile cu amortizarea pentru mașinile care fac parte din centrul de cost tehnologic, cheltuielile cu personalul, cu sculele și dispozitivele necesare, cheltuielile cu diverse reparații, precum și repartizări de pe alte centre de cost tehnologic prin diferite chei de repartiție.

O primă etapă în calculul tarifului STK constă în divizarea firmei în centre tehnologice de producție, care sunt formate din una sau mai multe mașini care execută aceeași operație sau operații simultane.

Spre exemplificare se vor considera două produse: „1” și „2”, care se obțin pe mașini care sunt încadrate pe centre de cost tehnoligice conform tabele 4 și 5.

Produsul „1”:

Tabelul 4

Produsul „2”: Tabelul 5.

Centrul tehnologic de cost „101” este format din mașinile B și C, pe care se efectuează operațiile „20” și respectiv „30” pentru produsul „1” și operațiile „10” și „20” pentru produsul „2”.

Pentru produsul „1” se planifică obținerea unei cantități de 1000 bucăți, în timp ce pentru produsul „2” se planifică o cantitate de 100.000 buc.

Durata pentru centrul tehnologic „101”: 3*1000 + 4*100 + 1*100.000 + 1*100.000 = 207.000 min/an

Capacitatea maximă de funcționare a mașinii este de 360.000 min/an.

Tariful STK se dermină ca raport între suma costurilor planificate pentru centrul respectiv și suma duratelor planificate pentru un centru de cost tehnologic.

În urma calculării acestui tarif se vor verifica următoarele egalități:

Suma costurilor de producție planificate direct pe fiecare centru de cost din ierarhie trebuie să fie egal cu suma costurilor directe și a celor repartizate de pe centrele de cost tehnologic; aceasta asigurând descărcarea tuturor costurilor aferente unui exercițiu financiar pe centrele de cost tehnologic, și implicit vor fi parte constitutivă din tarif, astfel încât să fie incluse în costul unitar al produsului.

După determinarea tarifului și efectuarea calculațiilor, suma cumulată dintre volumul de producție prognozat pe reper și costul standard pe reper, trebuie să fie egală cu suma costurilor pentru perioada bugetată.

3.3.2. Stabilirea tarifului în cazul costurilor ideal reale

Determinarea costului SAW presupune determinarea unor costuri planificate pe bucată, și are în compoziție costuri calculatorice care se pot stabili în condiții ideale de realizare a produselor.

Condițiile ideale de realizare ale unui produs se referă la folosirea tehnologiei ideale (cea mai performantă), a unui produs ideal, la încărcarea optimă a mașinii pe care se realizează produsul.

Costurile care se regăsesc în valoarea SAW sunt legate, ca și în cazul valorii STK de costurile cu materia primă și cele cu manopera. În calcul se va lua prețul materiei prime stabilit prin contract cu un furnizor agreat (de regulă cel mai ieftin).

Costurile care intră în calculul valorii SAW, spre deosebire de costurile care intră în valoarea costului STK sunt costuri calculatorice, amortizările luate în calcul nefiind cele planificate de către legislația locală,ca în cazul costului STK, ci amortizări calculate la o valoare de reachiziție și cu o durată de amortizare diferită de cea calculată în contabilitate, de utilizarea optimă.

Calculul costului SAW servește pentru:

stabilirea unui preț de vânzare către client;

stabilire unor indicatori de evoluție a costurilor;

realizarea de comparații de tehnologii între diferite locații ale aceluiași grup;

realizarea de proiecte de evaluare a potențialului de reducere a costurilor;

reprezintă un sistem de avertizare.

În vederea verificării ipotezei conform căreia execuția coliviilor de rulmenți prin tehnologia de frezare este mai avantajoasă, din punct de vedere economic, decât execuția prin tehnologia prin broșare, se va realiza un studiu comparativ al tarifelor implementate de către firma INA Schaeffler Brașov. Se va realiza o comparație între tarifele STK și SAW, pentru colivia de rulment realizată prin operația de frezare, respectiv prin operația de broșare.

Metodele de calculație implementate de firma INA Schaeffler Brașov presupune existența a cinci tipuri de costuri:

cost mașină producție;

cost mașină echipare;

cost personal reglor producție;

cost personal reglor echipare;

cost personal operator echipare.

Pe baza acestor tipuri de costuri se va calcula costul pe fiecare operație a procesului tehnologic.

În costul fiecărei operații se regăsesc repartizări privind:

amortizările utilajelor;

amortizările clădirilor și terenurilor;

scule;

auxiliarii producției (uleiuri, emulsii);

costuri cu întreținerea și reparațiile;

costuri directe cu personalul;

logistică și conducerea secției;

pregătirea și planificarea producției;

conducerea întreprinderii și administrația;

servicii generale fabrică;

repartiții de la „firma mamă” (firma centrală).

În cazul obținerii reperului colivie de rulment prin tehnologia prin frezare, comparația între cele două costuri va fi prezentată în tabelul 6.

Tabelul 6.

Cost STK = Σ cost pe operații + Preț material – Șpan + Ad. de administrare

Preț material = 0,7925 m * 79,559 RON/m = 63,05 RON

Șpan = 5,416 kg * 10,44 RON/kg = 56,54 RON

Ad. de administrare = 0,062 * preț material = 0,062 * 63,05= 3,93

Cost SAW = Σ cost pe operații + Preț material – Șpan + Ad. de administrare

Preț material = 0,7925 m * 79,559 RON/m = 63,05 RON

Șpan = 5,416 kg * 10,44 RON/kg = 56,54

Ad. de administrare = 0,08 * preț material = 0,08 * 63,05= 5,04

Tabelul 7.

În cazul obținerii reperului colivie de rulment prin tehnologia prin broșare, comparația între cele două costuri va fi prezentată în tabelul 8.

Tabelul 8.

Cost STK = Σ cost pe operații + Preț material – Șpan + Ad. de administrare

Preț material = 0,70151m * 86,824 RON/m = 60,91RON

Șpan = 4,434kg * 10,44 RON/kg = 46,29RON

Ad. de administrare = 0,062 * preț material = 0,062 * 60,91= 3,78

Cost SAW = Σ cost pe operații + Preț material – Șpan + Ad. de administrare

Preț material = 0,70151m * 86,824 RON/m = 60,91 RON

Șpan = 4,434kg * 10,44 RON/kg = 46,29RON

Ad. de administrare = 0,08 * preț material = 0,08 * 60,91 = 4,87

Tabelul 9.

Tabelul 10.

Conform calculelor efectuate se poate observa că, în cazul obținerii coliviei de rulment prin tehnologia de frezare, costul obținut prin metoda costurilor standard – 77,65 RON/buc. – este mai mic decât cel prin metoda costurilor ideal reale – 103,22 RON/buc.

În cazul calculului costului pentru colivia obținută prin broșare, s-a obținut, prin metoda costurilor standard, un cost de 81,64 RON/buc., mai mare decât costl obținut prin metoda costurilor ideal reale – 76,24 RON/buc.

3.4. Evaluarea familiei de produse – colivii de rulmenți

În scopul verificării ipotezei formulate, lucrarea de față își propune extrapolarea comparației asupra a cinci produse reprezentative, care se pot obține, cu anumite inconveniente, prin ambele tehnologii de prelucrare prezentate la punctul 3.2., din cadrul familiei de produse studiată – colivii masive din alamă pentru rulmenți radiali cu role cilindrice.

În vederea realizării acestei comparații, se va folosi costul obținut prin metoda costurilor standard, și se va ține cont de cantitatea anuală planificată pentru fiecare reper în parte.

Costul și cantitatea planificată pentru fiecare reper în parte, în cazul operației de frezare , respectiv de broșare, se vor regăsi în tabelul 11.

Tabelul 11.

Costul total anual planificat pentru coliviile obținute prin operația de frezare:

312 * 43,29 + 1114 * 97,25 + 3420 * 77,65 + 3776 * 51,17 + 1037 * 62,9 = 645851.2 RON/an

Costul total anual planificat pentru coliviile obținute prin operația de broșare:

312 * 59,17 + 1114 * 85,34 + 3420 * 81,64 + 3776 * 60,08 + 1037 * 60,37 = 397502,57 RON/an

În urma calculelor efectuate, în funcție de volumul de producție planificat pe fiecare reper, se observă diferența care există între costurile totale anuale planificate pentru coliviile obținute prin procesul tehnologic de frezare și cele obținute prin broșare. Această diferență vine în completarea ipotezei formulate la începutul studiului de caz conform căreia, costurile de producție pentru coliviile realizate prin tehnologia de frezare, sunt mai reduse decât cele ale coliviei obținute prin tehnologia de broșare.

Obținerea, și compararea costurilor totale anuale planificate din tabelul 11, ar trebui să ducă la luarea deciziei de a se fabrica întreaga familie de produse – colivii pentru rulmenți radiali cu role cilindrice – prin procesul tehnologic care include operația de frezare. Această decizie ar trebui luată în cazul în care, în firmă există utilaje doar pentru un singur fluxul tehnologic, sau se dorește achiziția de noi utilaje pentru fluxul tehnologic optim și, pe lângă aspectele tehnice, se va ține cont și de aspectele economice individuale.

Plecându-se de la constatarea că în firma INA Schaeffler Brașov există utilaje pentru ambele fluxuri tehnologice, se va ține cont atât de aspectele tehnice, cât și de cele economice, pentru fiecare reper în parte; generalizarea realizată ajutându-mă să realizez o privire de ansamblu asupra costurilor obținute pentru produsele realizate prin cele două operații, dar în nici un caz obținerea soluției optime pentru întreaga familie de produse.

Ținându-se cont de faptul că în firmă există utilaje pentru ambele fluxuri tehnologice, soluția optimă o reprezintă realizarea produselor prin tehnologia care asigură parametrii optimi de funcționare ai produselor finale și, din punct de vedere economic, cu costul cel mai redus., și nu prin tehnologia la care, prin generalizare, s-au obținut costurile cele mai reduse.

Decizia finală luată va trebui să aibă în vedere tehnologia de fabricația existentă în firmă la momentul respectiv în vederea executării unui anumit reper, considerată a fi cea optimă, costul total cel mai redus al reperului respectiv, și în vederea obținerii soluției optime se va realiza o corelație între elementele prezentate mai sus.

* * * * * * *

CONCLUZII

Într-o lume care cunoaște o dezvoltare din ce în ce mai rapidă și în care prognozele se împlinesc, și sunt depășite tot mai repede, dezvoltarea pe plan mondial a industriei, a condus la apariția unui număr foarte mare de tipuri și soluții constructive privind organele de mașini, și implicit a rulmenților.

Multitudinea variantelor constructive de rulmenți existente la nivel mondial, precum și numărul mare de firme care au ca obiect de activitate fabricarea acestora, face mai dificil procesul de alegere al soluției optime, dintr-o serie întreagă de soluții care îndeplinesc condițiile impuse de necesitățile existente în industrie.

Prezenta lucrare încearcă să ușureze acest proces de alegere, prin realizarea unui studiu comparativ între două procese tehnologice de prelucrare a unor colivii masive din alamă pentru rulmenții radiali cu role cilindrice, și găsirea, atât din punct de vedere tehnic, cât și din punct de vedere economic, a soluției optime în cadrul firmei INA Schaeffler Brașov.

În calitate de partener în domeniul tehnologic, și de furnizor aproape al tuturor producătorilor de automobile, „zero defecte” este scopul calității Grupului Schaeffler în toate sectoarele.

Noțiunea de calitate a produselor realizate de firma INA Schaeffler Brașov, și implicit a coliviilor de rulmenți fabricate aici, îmbracă două forme bine definite: calitatea fabricației și calitatea produsului. Calitatea fabricației însumează toate măsurile de organizare luate pentru ca procesul de producție să se desfășoare în conformitate cu fluxul tehnologic prescris. Calitatea produsului exprimă gradul de îndeplinire a funcțiilor impuse de destinația coliviilor fabricate, de a satisface cerințele consumatorilor veniți în general din sectorul producătorilor de mașini.

Calitatea fabricației, care este în strânsă legătură cu, calitatea produsului, este asigurată de alegerea soluției optime a fabricației reperului studiat, mai ales din punctul de vedere al fluxului tehnologic utilizat.

Lucrarea „ Studiu privind eficiența economică la realizarea reperului – colivie rulment – prin tehnologia implementată la firma INA Schaeffler Brașov” și-a propus să aducă în discuție aspecte legate de fluxurile tehnologice de fabricație ale reperului studiat.

Lucrarea este structurată pe trei capitele, anexe și bibliografie, și cuprinde ca parte integrantă studiul de caz realizat cu scopul verificării ipotezei formulate la începutul acestuia.

Capitolul I, cu titlul „Coliviile rulmenților – proiectare și tehnologie”, urmărește să evidențieze caracteristicile esențiale ale coliviilor rulmenților, și cuprinde o clasificare a acestora, a materialelor din care sunt fabricate, precum și a proceselor tehnologice de execuție.

Se poate concluziona că gama coliviilor de rulmenți este foarte diversă, cu utilizări din cele mai ample.

În capitolul II, intitulat „Calculația costurilor”, am tratat în detaliu un studiu al costurilor, al principiilor care stau la baza delimitării și repartizării acestora, precum și factorii și premisele care determină organizarea calculației costurilor.

Astfel, s-a început cu o analiză teoretică, din punct de vedere tehnic, a reperului studiat, după care s-a trecut la analiza economică, din punct de vedere al costurilor, a coliviilor rulmenților.

Ultimul capitol al lucrării – „Studil de caz realizat la firma INA Schaeffler Brașov” vine să întregească lucrarea în sensul evidențierii aspectelor și particularităților concrete ale coliviilor de rulmenți.

Scopul esențial al studiului de caz a fost verificarea ipotezei conform căreia coliviile obținute prin operația de frezare sunt mai competitive din punct de vedere al raportului calitate – preț decât cele obținute prin fluxul tehnologic care include operația de broșare.

O primă etapă a studiului de caz realizat a constituit-o analizarea fluxurilor tehnologice de fabricație ale coliviilor de rulmenți radiali cu role cilindrice, analiză realizată comparativ între procesul tehnologic de fabricație prin operația de frezare și cel prin operația de broșare, ținând cont atât de aspectele teoretice, cât și de cele practice.

De asemenea, am încercat o prezentare a fluxurilor tehnologice pornind de la operațiile componente. Studiind prin comparație cele două fluxuri tehnologice, am evidențiat particularitățile caracteristice operațiilor distincte, precum și cele ale operațiilor comune celor două fluxuri tehnologice. Aceste particularități cuprind referiri la timpii de lucru ai fiecărei operații în parte, caracrteristicile tehnice ale utilajelor pe care se realizează fiecare operație a fluxului tehnologic, și ale sculelor și dispozitivelor necesare.

Pornind de la bazele teoretice prezentate în capitolul I, studiul de caz a prezentat complexitatea problemelor pe care le generează necontenit activitatea practică. În această etapă mi-am propus însușirea noțiunilor practice privind fluxurile tehnologice studiate comparativ, precum și determinarea parametrilor care diferențiază esențial cele două procese tehnologice.

Astfel, am început o analiză, din punct de vedere tehnic a reperului studiat – colivia masivă de rulment, după care am trecut la analiza din punct de vedere economic a acesteia. Această analiză a influențat hotărâtor alegerea soluției optime.

În vederea determinării costului de producție pentru fabricarea coliviilor am prezentat două tipuri de calculații de cost implementate la firma INA Schaeffler, prin metoda costurilor standard, și prin metoda costurilor ideal reale.

Pornind de la obiectivul studiului de caz de a verifica ipoteza formulată, și folosind metoda costurilor standard, am considerat necesară o generalizare a calculației de cost pentru cinci tipuri de colivii de rulmenți realizate prin ambele fluxuri tehnologice, generalizare care a ținut cont și de criteriul cantitativ al producției.

Studiul de caz a fost realizat cu scopul armonizării aspectelor practice, pe care le conține, cu aspectele teoretice descrise în capitolele I și II ale lucrării, ținându-se seama de nivelul actual de dezvoltare existent în cadrul firmei INA Schaeffler.

Prezenta lucrare trebuie raportată la aspectele concrete ale dezvoltării în contextul teoriilor contemporane ale transformărilor organizaționale , determinării principalelor probleme rezultate din practica fluxurilor tehnologice studiate comparativ.

Dezvoltarea în secolul XXI reprezintă înlocuirea industriei manuale manufacturiere și meșteșugărești cu industria automatizată, revoluționând modul de activitate și existența oamenilor de la sfârșitul secolului XIX și pe parcursul secolului XX, fiind forța motrice a civilizației actuale.

Un instrument cheie al acestei dezvoltări a constituit-o tehnica, ca parte componentă a științei.

Într-o lucrare celebră „Post Capitalist Society” liderul managementului american, Peter F. Drucker afirma fără echivoc în privința raportului dintre știință și dezvoltare: „Astăzi știința este mai importantă pentru bunăstarea unei națiuni decât capitalul sau forța de muncă. Ea a încetat să mai fie doar una din componentele dezvoltării, a devenit principala resursă a acesteia”.

* * * * * * *

ANEXA 1

ANEXA 2.

FLUXUL TEHNOLOGIC AL COLIVIEI DE RULMENT OBȚINUTĂ PRIN OPERAȚIA DE FREZARE

FLUXUL TEHNOLOGIC AL COLIVIEI DE RULMENT OBȚINUTĂ PRIN OPERAȚIA DE BROȘARE

BIBLIOGRAFIE

1. Catalog de rulmenți, Editura Tehnoimportexport, București, 1992;

2. Diaconu, P., Contabilitate managerială, Editura Economică, București, 2002;

3. Ebbeken, K.; Possler, L., Calculația și managementul costurilor, Editura Teora, București, 2002;

4. Gafițanu, M., Organe de mașini, vol. II, Editura Tehnică, București, 1983;

5.Gafițanu, M.; Năstase, D., Rulmenți-Proiectare și tehnologie, vol. I, Editura Tehnică, București, 1985;

6. Gafițanu, M.; Năstase, D., Rulmenți-Proiectare și tehnologie, vol. II, Editura Tehnică, București, 1985;

7. Hermann, D., Controlling-Comparația plan/realizat, Institutul de dezvoltare economica al camerei de comerț;

8. Kemmetmuller, W., Calculul costurilor și calculația de preț, Institutul de dezvoltare economica al camerei de comerț;

9. Mann, R.; Mayer, E., Controlling-Conducerea profitabilă a intreprinderilor, Editura All, 1996;

10. Oprea, C., Contabilitate de gestiune,Editura Tribuna Economică, București, 2002;

11. Oprea, C.; Cârstea, Gh., Contabilitate de gestiune și calculația costurilor, Editura Genicod, București, 2002;

12. Olariu, C., Costul și calculația costurilor, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1977;

13. Popa, A., Extrudarea materialelor și aliajelor, Universitatea Transilvania Brașov, 1994;

14. Popa, A. , Forjare, matrițare, extrudare, Universitatea Transilvania Brașov, 1995;

15. Popa, A., Tehnologia deformărilor practice, Universitatea Transilvania Brașov, 1985;

16. Popa, A., Teoria deformărilor plastice, Universitatea Transilvania Brașov,

17. Rabinoviuci, I.; Badea G., Rulmenți, Editura Tehnică, București, 1977;

18. Varga, B., Bazele elaborării aliajelor neferoase, Universitatea Transilvania Brașov, 1996.

19. Internet.