DOMENIUL : TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE INDUSTRIALĂ FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT : CU FRECVENȚĂ TURNAREA SUB PRESIUNE SI… [304093]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL : TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROGRAMUL DE STUDIU: INGINERIE INDUSTRIALĂ

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT : CU FRECVENȚĂ

TURNAREA SUB PRESIUNE SI TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PE MASINI UNELTE CU COMANDA NUMERICA A UNUI CAPAC DIN ALIAJ DE ALUMINIU

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

Prof. Univ. Dr. Ing. IULIAN STĂNĂȘEL

ABSOLVENT: [anonimizat]

2017

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALA SI TEHNOLOGICA

DEPARTAMENTULTEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI

TEMA

Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat]

1). Tema lucrării de finalizare a studiilor: Turnarea sub presiune si tehnologia de prelucrare pe masini unelte cu comanda numérica a unui capac din aliaj de aluminiu

2). Termenul pentru predarea lucrării : 11.09.2017

3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor : Tehnologia de prelucrare pe masini unelte cu comanda numérica a unui reper de tip capac utilizand aplicatii CAM de simulare

Piesa prismática, material aliaj de aluminiu obtinuta prin turnare sub presiune

4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor :

Capitoul 1: Introducere

Capitoul 2: tehnologia de turnare sub presiune a reperului “Capac filtru”

Capitolul 3: Tehnologia de executie a reperului “Capac filtru”

Capitolul 4: Proiectarea unui dispozitiv de prindere a reperului pe masa masinii unelte

Capitolul 5: Alegerea sculelor

5). Material grafic:

[anonimizat] A1;

[anonimizat], format A4 si A3

6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării:

Bibleoteca Universitatii din Oradea

Laboratorul de Tehnologii Neconventionale

7). Data emiterii temei: Iulie 2017

[anonimizat]/i științific/i,

Prof. Dr. Ing. Blaga Florin Sandu Prof. Univ. Dr. Ing. Stanasel Iulian

Absolvent: [anonimizat]

1.1 Generalitati

Metalurgia este o ramaura a industiei ce contine procesul de obtinere a metalelor din minereuri. [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat].

Turnarea la presiune ridicata este una dintre ramurile cele mai raspandite ale metalurgiei si este considerat un procedeu neconventional caracterizat prin faptul ca aliajul in stare lichida este injectat in matrita (amprenta piesei) [anonimizat]. Aliajul in stare lichida este dozat si introdus in camera de presare de unde este injectat in matrita de turnare cu ajutorul unui piston actionat mecanic. De asemenea este posibil ca procesul de injectare sa se realizeze si cu ajutorul unui gaz sub presiune.

Matrita de turnat este o [anonimizat].

Datorita presiunii ridicate a aliajului, viteza de injectare in matrita este foarte ridicata rezultand un timp de umplere a formei foarte scazut. [anonimizat].

Schema de principiu a turnarii sub presiune sunt prezentate in Figura 1.1; Figura 1.2; Figura 1.3 si Figura 1.4

Figura.1.1 Principiul turnarii la presiune ridicata cu camera calda si presare cu gaz

Figura 1.2 Principiul turnarii sub presiune cu camera calda si presare cu piston

Figura. 1.3 Principiul turnarii sub presiune cu camera de presare rece orizontala

Figura 1.4 Principiul turnarii sub presiune cu camera de presare rece verticala

1.2 Aplicabilitate

Piesele obtinute prin procesul de turnare sub presiune sunt caracterizate printr-o precizie dmensionala ridicara, o stare a suprafetei foarte buna, ceea ce face ca piesele obtinute prin acest procedeu sa poata fi utilizate in cele ma multe cazuri fara aplelarea la alte procedee de finisare. Totusi acest procedeu este insa limitat la turnarea pieselor din aliaje nefieroase care au o temperatura scazuta de turnare precum aliajele pe baza de aluminiu, staniu, plumb si zinc si se pot obtine piese pana la o greutate de pana la 150 kilograme/ bucata. Deoarece procedeul este caracterizat de viteza mare si presiunea ridicata de umplere a matritei, acesta permite obtinerea unor piese cu peretii foarte subtiri (chiar sub 1 milimetru) si este singura modalitate de obtinere o unor pise cu pereti subtiri dar cu o suprafata mare. Datorita costului rdicat de obtinere a matritei procesul este rentabil doar in cazul productiilor de serie mare.

1.3 Avantaje si dezavantaje tehnico-economice

Datorita vitezei mari de umplere a matritei acest prcedeu prezita unele avantaje cum ar fi cele prezentate mai jos:

Excluderea operatiilor de formare in ceea ce priveste manopera si consumul de materiale;

calitatea superioara a suprafetelor pieselor turnate;

precizie dimensionala mare;

reducerea considerabila a gazelor degajate;

productivitate ridicata;

posibilitatea de mecanizare si automatizare;

posibilitatea turnarii unor piese cu peretii foarte subtri.

Totodata procesul este insotit si de unele dezavantaje cum ar fi:

costul ridicat al matritelor, procesul fiind fiabil doar in cazul unor productii de serie mare;

investitii mari in instalatii de turnare specializate;

aplicabilitate limitata la o gama restransa de aliaje si la piese cu o configuratie relativ simpa;

aparitia fisurilor in piese datorita rezistentei mari a matritei care se opune contractiei piesei la racire si dupa solidificare.

Ciclul unei turnari

Ciclul unei turnari este dat de parcurgerea a sapte pasi consecutivi, cu descierea detaliata prezentata mai jos. Realizarea unui ciclu de turnare se poate face doar in cazul in care toate conditiile sunt indeplinite de catre echipaamentul de turnare. In cazul in care condotiile de turnare nu sunt indeplinite, ciclul se intrerupe.

Inchiderea matritei: cilindrul hidraulic care actioneaza placa extractoare este retras, cilindrii hidraulici ai miezurilor mobile sunt actionati in fata iar cilindrul hidraulic al platanului mobil este de asemenea actionat in fata, inchizand etans cele doua semiforme ale matritei;

Incarcarea cu aliaj: aliajul topit este turnare in cilindrul de injectie cu ajutorul unitatii de dozare;

Injectia: pistonul de injectie se deplaseaza inainte actionand asupra metalului lichid catre reteaua de alimentare si impingandu-l catre cavitatra dintre cele doua semiforme ale matritei. In acest moment, pistonul de injectie atinge o valoare maxima a presiunii exercitate asupra aliajului topit. Intregul proses este divizat in 3 faze:

faza 1- are rolul de a conduce aliajul topit pana la umplerea retelei de alimentare;

faza 2- are rolul de a umple intreaga cavitate a matritei la viteza si presiune ridicata;

faza3- are rolul de a compacta aliajul in vederea inlaturarii defectelor externe si interne aparute pe produs, prin intermediul presiunii de multiplicare.

Deschiderea matrtei: retragerea cilindrului hidraulic al platanului mobil pentru indepartarea semimatritei mobile de cea fixa. Dupa atingerea cotei de deschidere, se retrag cilindii hidraulici ai miezurilor mobile pentru a facilita extractia piesei.

Extragerea piesei: cilindrul hidraulic care actioneaza placa extractoare este actionat in fata pentru a impinge produsul turnat in afara matritei, catre grupul de prindere al robotului de extractie sau catre mana operatorului.

Lubrifierea: suprafata de contact a semiformelor matritei cu aliajul topit este lubrifiata, pentru a facilita urmatoarea extractie a piesei; in acelas timp, suprafata de contact se sufla pternic cu aer, pentru a inlatura excesul de agent lubrifiant;

Retragerea pistonului de injectie: pistonul de injetie se retrage pentru a facilita inchiderea matritei si turnarea aliajului topit in cilindrul de injectie. Din acest moment se reia ciclul, incepand cu punctul I.

Figura 1.5. Ciclurile procesului de turnare sub presiune

2.Tehnologia de turanre sub presiune a reperului „ Capac Filtru”

2.1 Masini de turnare sub presiune

Considerata ca fiind o procedura de baza in atelierele de turnatorie, turnarea sub presiune reprezinta procesul prin care un aliaj metalic este topit si pe urma este turnare intr-o forma potrivita care este supusa apoi unei presiuni ridicate pentru a se asigura ca forma este umpluta uniform. Acest procedeu se realizeaza cu ajutorul unor masini speciale numite masini de turnare sub presiune.

Masinile de turnare sub presiune moderne reprezita una dintre cele mai mari evolutii tehnice in domeniul topirii materialelor.

O masina de turnare sub presiune pentru prelucrarea metalului se diferentiaza prin modalitati de efectuare a procesului de turnare, care poate avea loc in camera calda, in cuptor, prin incalzirea materialului in conducta in timp ce este trasnportat de la cuptor la matrita. Acest procedeu se poate executa si pe masini cu camera rece, necesara in cazul in care materialul pentru turnare este turnat intr-un vas de topire separat. Dintre cele doua proceduri cea cu camera calda ofera senzatia de viteza mai mare de executie permitand mentinerea unui ritm productiv destul de ridicat, in timp ce turnarea sub presiune cu camera rece este compensata printr-o flexibilitate ridicata fata de materialele pentru turnare. Rezultatul unei tehnologii care cunoaste o continua dezvoltare, masina de turnare sub presiune este potrivita pentru procesele automate si robotizate, permitind obtinerea unor forme mai complexe permitind producerea unor piese identice in productie de serie medie sau mare.

Procedeele si instalatiile de turnare sub presiune se pot clasifica in functie de mai multe criterii:

dupa temperatura camerei de presare;

dupa directia de deplasare a pistonului de presare;

dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;

dupa modul in care se realizeaza presarea;

dupa tipul camerei de compresie;

dupa tipul aliajului pentru turnat, etc.

In Tabelul 2.1 sunt prezentate procedeele si masinile de turnare sub presiune in functie de criteriile prezentate anterior.

Tabel 2.1 Clasificarea procedeelor si a masinilor de turnare sub presiune

Acest tip de msina, in unele cazuri, este o alegere foarte buna in privinta pieselor turnate din materiale fieroase. Masinile de turnat sub presiune cu camera calda sunt utilizate in general la fabricarea pieselor din zinc, magneziu, staniu, plumb etc. Temperatura joasa de topire a acestor materiale le face sa fie potrivite pentru prelucrarea prin acest procedeu.

Masina de turnat sub presiune cu camera calda este utilizat in general pentru fabricarea de carcase, unelte jucarii, feronerie etc. Printre utilizatorii tipici ai unei astfel de masini se numara producatorii de feronerie pentru mobila si construtii, componente pentru industia de automotive, unelte electrice si produse electronice sau jucarii.

Denumirea acestor masini de turnare vine de la faptul ca mansonul pentru alimentare al matritei este in contact continuu cu materialul topit. Un ciclu dureaza aplroximativ 10 secunde. Controlul cu aparate termostatice a formelor de turnare favorizeaza obtinerea unor rezultate optime deoarece la aparitia unei temperaturi diferite fata de cea optima se poate intervenii la masina de turnare pentru remedieea acestui tip de problema. Ca si avantaj al acestei tip de masina de turnare sub presiun il constituie faptul ca piesele au o calitate buna si stabila in cazul unei serii de dimensiuni de milioane de bucati.

Masinile de turnare sub presiune ridicta cu camera rece sunt utilizate la producerea pieselor din metale usoare cu temperatura ridicata de topire, utilizate in special pentru producerea pieselor din aluminiu. Utilizarea acestui tip de masina de turnare sub presiune garanteaza o precizie a pieselor stabila si ridicata pentru serii de piese mari chiar si in cazul pieselor care au pereti subtiri. Aceste tipuri de masini pot fi utilizate totodata si pentru obtinerea pieselor si elementelor complexe, precum blocuri motor sau elementele usilor de la masini. In afara de aluminiu si aliajele acestuia pe masina de turnare sub presiune cu camera rece se mai pot obtine piese si din aliaje de magneziu si alama.

Automatizarea pe care a cunoscut-o acest procedeu in ultimii ani a dus la posibilitatea formarii unor linii de turmare automatizate, astfel incat elemente precum cuptoarele pentru dozare, masinile de turnare, manipulatoare pentru scoaterea pieselor din forma si presele de debavurare pot fi montate consecutiv pentru realizarea liniei automatizate.

O particularitare a procesului de turnare in camera rece este faptul ca procesul de topire si mentinere la temperatura constanta sunt efecutate separat fata de procesul de prelucrare al acestuia. La utilizarea acestui procedeu metalul topit este transportat dintr-un cuptor pana la masina de turnare, care contine un cuptor pentru mentinerea materialului in stare lichida pentru a putea fi ulterior injectat in forma.

2.2 Matrite de turnare sub presiune

Materiale utilizate pentru constuctia matritelor sunt in principal otelurile si aliajele acestora in functie de cerintele aplicatiei. Duritatea ridicata a materialului este principala caracteristica a oteluilui care reprezinta un avantaj major in productia de matrite folosite pentru procedeul de turnare sub presiune. Matritele, pe langa materialul de baza, contin si alte componente din materiale fieroase sau nefieroase, care poti fi utilizate pentru izolatie sau conductibilitate termica, sau pentru a conferii o rezistenta mai mare.

In functie de scopul pentru care sunt destinate, matritele pot fi construite in componeta cu bacuri, culee calda, culee rece, extractori, placi extractoare etc.

Matrita este un dispozitiv complex alcatuit dintr-o serie de elemente care actioneaza intre ele pasiv sau activ.

In figura 2.1 este prezentat principiul de umplere a matritelor pe masina de turnare sub presiune cu camera rece si piston orizontal:

Pistonul 1 preseaza aliajul 2, care se gaseste in cilindrul 3, prin canalul de alimentare 4 si il introduce in cavitatea formei, realizata intre semimatrita fixa 6 si semimatrita mobila 7. Dupa solidificare, piesa turnata 8 se deplaseaza impreuna cu semimatrita mobila 7 de pe care este evacuata cu ajutorul tijelor ejectoare 9.

Figura 2.1 Principiul de umplere a matritelor pe masina de turnare

sub presiune cu camera rece si piston orizontal.

In figura 2.2 este prezentat principul de umplere a matritei pe masina de turnare sub presiune si piston vertical.

Figura 2.2 Principul de umplere a matritei pe masina de turnare sub presiune si piston vertical.

Aliajul este introdus in cilindrul vertical de presare (2). Contrapistonul (3) astupa orificiul retelei de turnare (4), la coborarea pistonului de presare (5) preseaza aliajul iar contrapistonul coboara si el, lasand liber orificiul relelei de turnare astfel aliajul cu o presiune ridicata patrunde prin canalele de retea prin intermediul carora ajunge in cavitatea matritei (6). Dupa presare si solidificare au loc urmatoarele operatii:

semimatrita mobila (8) se retrage, impreuna cu piesa (10) si pinii ejectori (9) pana la o distanta suficienta pentru ca piesa sa poata fi scoasa in siguranta fara apariatia unor defecte in timpul extragerii piesei din semimatrita mobila.

Pistonul de presare revine la pozitia initiala in timp ce contrapistonul are scopul de a avacua surprusul de material.

In Figura 2.3 este prezentata schema de umplere a matritei la turanrea sub presiune. Din aceasta schema reiese faptul ca umplerea matritei cu aliaj, datorita vitezei si presiunii mari ale aliajului, are loc de la partea opusa alimentarii spre orificiul de alimentare, acest lucru fiind luat in calcul in momentul in care se proiecteaza pozitia canalelor de ventilare a formei.

Figura 2.3 Curgerea aliajului lichid sub acțiunea presiunii de injectare

Pentru a evita scaderea temperaturii aliajului, deci scaderea fluiditatii, timpul de contact intre aliaj si peretii matritei trebuie sa fie cat mai scurt. Viteza necesara pentru umplerea matritei este aproximativ intre 10-50 m/s.

2.3 Particularitati la constructia formelor

Formele utilizare la turnarea sub presiune sunt forme metalice asemecea celor utilizate la turnarea in cochilie. Fata de cele obisnuite, matritele utilizate pentru acest procedeu se deosebesc prin dimensiunile mari si sistemele particulare de prindere a acestora pe masina de turnare.

Prin umplerea rapida a formei se mai asigura si un curent uniform de aliaj. In acest fel evita aparitia incluziunilor de aer si gaze, iar aerul din interiorul matritei se deplaseaza uniform spre caile de aerisire a matritei. Tinand cont de solicitarile mecanice uriase la care aceasta este supusa in timpul umplerii datorita presiunii ridicate a aliajului la intrarea si umplerea formei, acestea se executa din otel carbon de calitate sau din otel aliat refractar. In cele mai multe dintre cazuri mai ales atunci cand se utilizeaza aliaje cu temperaturi mai mari de turnare, matritele sunt prevazute constructiv in interiorul ei cu circuite de racire care asigura un regim optim pentru turnare.

O alta particulariatate constructiva a acestui procedeu o constituie simplitatea retelei de turnare si lipsa elementelor de retinere a incluziunilor.

Inchiederea si deschiderea matritelor este actionata mecanizat de masina de turnare. Extragerea piesei din matrita are loc la deschiderea acestora si este asigurata de extractoare. Daca se opteaza pentru utilizarea de miezuri, acestea trebuie sa fie metalice, si actionarea lor se face mecanizar printr-un sistem de came la deplasarea semimatritei mobile.

O problema deosebita intalnita la proiectarea unei matrite pentru turnarea sub presiune a aliajelor o reprezinta evacuarea aerului din interiorul matritei in timpul injectarii aliajului lichid, deoarece trebuie cunoscute traiectoria jetului la umplerea matritei si locurile unde este posibila formarea buzunarelor de aer.

Constuctia formelor depinde de actionarea matritei mobile pe masina de turnat si de pozitia camerei de presare.

2.4 Particularitati la umplerea matritei la turnarea sub presiune

O caracteristica pentru umplerea formelor la turnarea sub presiune este viteza mare pe care aliajul o are la injectarea in forma. La presiunea de presare de 100daN/cm2 aliajul aflat in stare lichida intra in modelul piesei cu viteze de pana la 50-80 m/s in functie de densitatea si rezistenta retelei du turnare. Viteza foarte mare pe care o are jetul in timpul injectarii determina o curgere turbulenta, iar in cazul in care acesta intalneste un obstacol turbulentele formate de devierea jetului de catre acesta sunt foarte mari. Presiunea pe care jetul o exercita asupra peretilor formei este foarte mare de aceea formele trubuie sa aiba o rezistenta mecanica ridicata.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei este foarte importanta deoarece evacuarea aerului in matrita depinde de modul de umplere a acesteia. Daca in momentul injectarii aliajului jetul optureaza canalele de aerisire inainte de umplerea formei atunci aerul din interiorul cavitatii nu mai poate fi evacuat si astfel apar in interiorul piesei zone umplute neuniform (sufluri), care in timpul solidificarii aliajului sunt impinse spre zona care se solidifica ultima.

2.5 Particularitatile solidificarii si racirii pieselor turnate sub presiune

La analiza transferului de caldura si a solidificarii, in cazul turnarii sub presiune, este necesar sa se faca o diferentiere in cazul utilizarii unei turnari cu camera de presare rece si utilizarii turnarii cu camera de presare calda. Datorita diferentei de temperatura intre peretii camerei de presare si cea a aliajului in stare lichida la turnarea cu camera de presare rece, trasnsferul de caldura incepe in momentul turnarii aliajului in camera de presare. Datorita acestei diferente de temperatura apare un strat subtire de material solidificat in zona de contact dintre piston si camera de presiune. Datorita formarii acestui strat solid este afectata deplasarea pistonului de injectie si rezistenta dinamica a aliajului la patrunderea in reteaua de turnare creste. Transferul de caldura dintre aliajul aflat in stare lichida si peretii formei prezinta urmatoarele particularitati

Conductibilitate termica mare a formei;

Coeficientul de acumulare a caldurii de catre forma foarte mare;

Umplerea formei intr-un timp foarte scurt;

Pereti foarte subtiri ai pieselor turnate;

Rigiditate crescuta a peretilor formei in timpul si dupa solidificarea piesei;

Timp mic de solidificare a piesei;

Interval de solidificare efectiva a piesei foarte mic(intre inceputul si sfarsitul solidificarii);

Gradient de temperatura mai mare la interfata metal forma;

Racire mai accentuata a aliajului lichid la trecerea prin reteaua de turnare;

Racirea mai accentuata a varfului jetului in amprenta piesei din forma;

Intreruperea contactului direct intre piesa si forma pe anumite suprafete ale piesei ca urmare a contractiei piesei dupa solidificare.;

In figura 2.4 sunt prezentate particularitatile curgerii si solidificarii aliajului la turnarea cu camera rece de presare.

Figura 2.4 Particularitatile curgerii si solidificarii aliajului la turnarea cu camera rece de presare.

2.6 Defecte aparute la turnarea sub presiune

In cazul turnarii sub presiune in termenul de defect se incadreaza orice abatere de forma, dimensiune, masa, aspect exterior, structura, compozitie chimica sau proprietati fizice sau fizico-chimice ale aliajului turnat.

Comform STAS 782-79 defectele pieselor turnate se simbolizeaza alfanumeric format dintr-o litera urmata de trei cifre. Litera indica categoria de baza a defectului. Prima cifra indica grupa defectului, a doua subgrupa si a treia este specifica fiecarui defect.

Clasificare:

A = excrescente metalice;

B = goluri;

C = discontinuitati, crapaturi;

D = defecte de suprafata;

E = piese turnate incomplet;

F = dimensiune sau configuratii necorespunzatoare;

G = incluziuni sau defecte de structura;

H = compozitie chimica, proprietati chimice sau mecanice necorespunzatoare;

2.7 Alegerea materialului pentru piesele turnate

Prin procedeul de turnare sub presiune se pot prelucra urmatoarele tipuri de materiale:

Fonte de turnatorie;

Oteluri;

Feroaliaje;

Cupru si aliaje pe baza de cupru;

Aluminiu si aliaje pe baza de aluminiu

Aluminiul se utilizeaza in turnatorii sub forma de aliaje, deoarece in stare pura acesta este caracterizat de proprietati mecanice scazute, si totodata acesta prezinta o contractie mare la solidificare si are o fluiditate scazuta.

Aliajele de aluminiu se grupeaza dupa felul de turnare, compozitia chimica, marcile fiind simbolizate astfel:

ATN – pentru aliaje turnate in amestec de formare;

ATC – pentru aliaje turnate in cochila;

ATP – pentru aliaje turnate sub presiune;

Din punct de vedere chimic, acestea se grupeaza dupa elementul de aliere gasit in procentajul cel mai ridicat. In general elementele cele mai utilizate de aliere sunt cuprul, siliciul, magneziul, zincul.

Aliajele eutectice, adica aliajele care contin 11.7% siliciu sunt cele mai fluide. In practica, aproape toate aliajele de aluminiu si siliciu care se folosesc in sectiile de turnatorie sunt modificate cu sodiu metalic in cantitati intre 0.1%…0.15%.

2.8 Prezentarea piesei care se realizeaza prin turnarea sub presiune

Piesa aleasa pentru obtinearea prin procedeul de turnare face parte dintru-un anamblu pentru reletele de de comunicatii si telecomunicatii. Are scopul de a proteja filtrele de frecvente pentru telecomunicatii impotriva fenomenelor meteorologice precum ploaia, grindina dar si de a impiedica patrunderea in interiorul acestuia a unor corpuri straine care ar putea deteriora filtrul de frecvente, acest lucru ducand la prosta functionare sau chiar defectarea acestuia, astfel producand o cadere a semnalului de telecomunicatie in suprafata acoperita de acesta.

Pentru obtinerea reperului s-a optat pentru turnarea sub presiune datorita avantajelor pe care acest procedeu il ofera:  excluderea operatiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea in ceea ce priveste consumul de materiale si manopera; calitate superioara a suprafetelor pieselor turnate; precizie dimensionala foarte ridicata a pieselor turnate cu implicatii privind reducerea costurilor prelucrarilor ulterioare; asigurarea unor conditii de microclimat mai bune in atelierele de turnare ca urmare a reducerii considerabile a cantitatii de gaze degajate la turnare; productivitate ridicata; posibilitati de mecanizare si automatizare; posibilitatea turnarii unor piese cu pereti foarte subtiri.

Astfel s-a ales acest procedeu pentru ca reperul prezentat are grosime mica 3-4 milimetri; este nevoie de o precizie deimensionala ridicata; abateri de la forma si pozitie cat mai mici; conditia de suprafata cat mai buna cu o rugozitate cat mai mica si nu in ultimul rand este nevoie de o productivitate cat mai mare deoarece acest reper se produce in serie mare.

In partea plana, piesa este prevazuta cu doua canale prelucrate prin frezare deoarece necesita o conditie a suprafetei mult mai buna decat cea obtinuta prin procesul de turnare.

3. Tehnologia de executie a reperului „ capac filtru”

3.1 Stabilirea itinerarului tehnologic.

Itinerarul tehnologic pentru obtinerea piesei „capac filtru” este urmatorul:

Turnarea piesei

Materialul ales pentru optinerea reperului este un aliaj de Aluminiu, Siliciu si Cupru (AlSi9Cu3(Fe)).

Descrierea generala a proprietatilor:

Aliaj universal cu turnare foarte bună,

În special pentru turnarea sub presiune.

Tendință mică față de suprafața și cavitățile interne cauzate de contracția si solidificare. O bună prelucrare prin aschiere.

Aplicații potrivite:

Piese turnate complicate și subțiri.

Potrivit in mod special pentru injectarea sub presiune.

Compozitia Chimica

In tabelul 3.1 este prezentata compozitia chimica pentru aliajul utilizat la obtinerea piesei proiectate pentru a fi prelucrata.

Tabel 3.1 Compoziatia chimica a aliajului

Proprietati mecanice

In tabelul 3.2 sunt prezentate caracteristicile mecanice ale aliajului utilizat.

Tabel 3.2 Proprietati mecanice ale aliajului pentru turnare

Caracteristici de turnare

In tabelul 3.3 sunt prezentate caracteristicile de turnare ale aliajului de aluminiu folosit pentru obtinerea piesei.

Tabel 3.3 Caracteristicile de turnare ale aliajului

Parametrii de turnare a semifabricatului:

In tabelul 3.4 sunt prezentati parametrii de turnare ai semifabricatului, tipul masinii de turnare si unele caracteristici ale masinii utilizate.

Tabel 3.4 Fisa parametrilor de turnare

De la Figura 3.1 pana la Figura 3.15 sunt prezentate caracteristicile masiinii de turnare, traseul unitatii de dozare a aliajului in stare lichida, diagrama vitezei de umplere, a presiunii de turnare, reglajele la tuburile cu gaz pentru crearea presiunii, circiutul de racire in ambele parti ale matritei (fixa si mobila), pulverizarea cu lichid de racire a matritelor precum si diagrama de inchidere si deschidere a formelor.

Figura 3.1 Profilul injectiei

Figura 3.2 Circuite de racire in partea fixa si mobila

Figura 3.3 Unitatea de turnare

Figura 3.4 Diagrama vitezei de umplere a formei

Figura 3.5 Diagrama presiunii finale la injectare

Figura 3.6 Diagrama de turnare

Figura 3.7 a Programul de pulverizare

Figura 3.7 b Lubrifierea formelor

Figura 3.7 c Incarcarea dupa pulverizare

Figura 3.8 a Unitatea de dozare

Figura 3.8 b Alimentarea pistonului de injectie

Figura 3.8 c Traseul de alimentare

Figura 3.8 d Umplerea unitatii de alimentare

Figura 3.9 Diagrama pinilor ejectori

Figura 3.10 a Diagrama de inchidere a formei

Figura 3.10 b Diagrama deschiderii formei

Figura 3.11 Seratile tubului de azot pentru presiunea de injectare

Figura 3.12 Racirea formei

.

Figura 3.13 Evacuarea plusului de material

Figura 3.14 a Diagrama de pulverizare a pistonului

Figura 3.14 b Schema de ungere a pistonului de turnare

Figura 3.15 Pornirea masinii de turnat

In figura 3.16 este prezentata o imagine cu camera cu termoviziune dupa lubrifierea formelor.

Figura 3.16 Imagini de la camera cu termoviziune dupa lubrifierea formelor

Dupa turnare semifabricatul va avea urmatoarele dimensiuni:

In figura 3.17 sunt prezentate cotele de gabarit ale piesei dupa turnare si debavurarea bavurilor rezultate dupa turnarea piesei.

Lungime:224 milimetrii

Latime: 160 milimetrii

Grisime: 3/4 milimetrii

Figura 3.17 Cote de gabarit

Frezarea plana

Frezarea plana se face cu o freza cilindro-frontala cu diametrul de ø 6 milimetrii pe o adancime de 0,6 milimetrii dintr-o singura trecere. Freza va urma un contur bine stabilit. Este necesara aplicarea operatiei de frezare deoarece suprafata in cauza este o suprafata functionala si necesita o conditie de rugozitate mai buna. Operatia de frezare plana este prezentata in figura 3.18 precum si conturul care trebuie prelucrat. Rugozitatea care trebuie obtinuta in urma prelucrarii mecanice este Ra 6.3 ɥm.

Figura 3.18 Frezare plana

Prelucrarea gaurilor de diametrul ø 3.4 milimetrii;

In figura 3.19 sunt prezentate gaurile cu diametrul de ø 3.4 milimetrii care trebuie prelucrate pe masina unealta cu comanda numerica.

Figura 3.19 Prelucrarea gaurilor de diametrul ø 3.4 milimetrii

Prelucrarea gaurilor de diametrul ø 5.25 milimetri;

In figura 3.20 este prezentat pozitia gaurilor cu diametrul de ø 5.25.

Figura 3.20 Prelucrarea gaurilor de diametrul ø 5.25

Prelucrarea gaurilor de diametrul ø 9 milimetri;

In figura 3.25 este prezentata pozitionarea gauriloir cu diametrul de ø 9 milimetrii.

Figura 3.21 prelucrarea gaurilor de diametrul ø 9 milimetrii

Prelucrarea tesirii de la 90o cu diametrul de ø 6.4 milimetrii

Pe doua dintre gaurile cu diametrul de ø 3.4 milimetrii este necesara prezenta unei tesiri cu diametrul de 6,4 milimetri la 90°. Pozitionarea acestora este prezentata in Figura 3.22.

Figura 3.22 prelucrarea tesirilor la 90o pentru gaurile de diametrul ø 3.4 milimetrii

3.2 Echipament necesar realizarii fiecarei operatii

Masina de turnare sub presiune cu camera rece

Pentru operatia de turnare a reperului „capac filtru” s-a optat pentru o masina de turnare cu forta de inchidere de 420 tone.

Specificatii tehnologice:

In tabelul 3.5 sunt prezentate caracteristicile masinii de turnare sub presiune.

Tabel 3.5 Specificati tehnologice masina de turnat

In figura 3.23 este prezentata o fotografie a masinii de turnat utilizata pentru turnarea piesei prezentate.

Fugura 3.23 Masina de turnat sub presiune

Operarea masinii de turanre

La inceperea lucrului la masina de turnare trebuie facute urmatoarele verificari:

Nivelul uleiului hidraulic de la masina;

Nivelul uleiului de ungere centralizat;

Preenta emulsie in bazinul de racire;

Fluxometrul de la circuitele de racire fix si mobil;

Verificarea functionarii racirii la piston pe fluxometru;

Nivelul apei in bazinul de racire pentru piese;

Verificarea nivelului de ulei hidraulic si al ungerii centralizate la masina de turnare se face viziual, prin citirea indicatoarelor de nivel din Figura 3.24. La coborarea nivelului de ulei sub limita admisa trebuie completat nivelul acestuia pentru a evita aparitia unor probleme in functionarea masinii de turnare.

Figura 3.24 Indicatoare de nivel ulei hidraulic

Verificarea fluxometrelor se face in vederea functionarii circuitelor de racire pe matrita si pistonul de injectie. Acesta se face prin prin observarea miscarii pe vertical. Fluxometrele se verifica regulat pentru a tine sub observatie starea sistemului de racire a matritei fixe si mobile dar si a pistonului de injectie. Fluxometrele sun prezentate in Figura 3.25.

Figura 3.26 Fluxometre lichid de racire

Pentru a opera masina de turnat este important sa se cunoasca panoul de comanda:

Prezentarea panoului de comanda si pozitionarea butoanelor acesta este prezentata in Figura 3.27.

Lubrificator – daca este intors in dreapta, ciclul automat al masinii va include procedura de lubrifiere, iar daca este intors spere stanga masina va functiona fara acest ciclu.

Lubrificator pozitia 0 – daca becul este aprins lubrificatorul se afla in pozitia 0. Acest buton se poate folosii pentru aducerea lubrificatorului in pozitia 0 daca este cazul tinandu-l apasat pana se aprinde.

Ciclul lubrificator – tinand apasat acest buton se poate face un ciclu complet al acestuia in modul manual.

Lubrificator – permite miscarea manuala a lubrificatorului pe 2 axe.

Mersul pompei – daca becul este aprins pompa functioneaza in conditii normale, iar daca arde intermitent pompa este in curs de pornire.

Stop pompa- prin apasarea acestui buton se va oprii din functiune pompa hidraulica;

Inceput de productie – prin apasarea acestui buton pornirea procesului te turnare va incepe cu parametrii redusi;

Activare robot – prin apasarea acestui buton se selecteaza extragerea piesei din matrita cu ajutorul robotului.

Usi – butonul se foloseste la inchiderea si deschiderea celor doua usi atat a robotului cat si a operatorului in mod manual. Intotdeauna se va inchide usa robotului prima data.

Injectie – luminarea acestui bec indica faptul ca masina este pregatita pentru inceperea ciclului de injectie, aceasta fiind conditia ca unitatea de dozare sa toarne aliajul in cilindru.

Inceputul ciclului – daca becul este aprins continuu sunt indeplinite toate conditiile pentru ca masina sa poata fi pusa in modul automat.

Dozator – selectorul pune unitatea de dozare in mod automat sau manual.

Dozator basculare – selecteaza golirea si umplerea unitatii de dozare.

Dozator translatie – miscarea sistemului de dozare pe orizontal, de la cuptor la cilindrul de injectie si inapoi.

Dozator urcare – permite miscarea pe axa vericala a unitatii de dozare;

Dozator start – se porneste ciclul automat al unitatii de dozare;

Dozator pozitie de baza – indica daca unitatea de dozare este in pozitia de baza, iar daca nu este prin apasarea butonului se aduce in pozitia de baza.

Deschidere – deschide matrita de turnare cand masina este in modul manual.

Resetarea alarmelor – in momentul in care apare o alarma la masina de turnat si s-a remediat cauza producerii ei, se apasa acest buton pentru stergerea din sistem a acesteia.

Lubrifiere centralizara – prin apasarea butonului se face lubrifierea angrenajului masinii de turnat.

Sfarsit de ciclu – daca se apasa cand masina este in modul automat, aceasta isi termina ciclul de turnare si se opreste .

Buton presiune – creste presiunea de injectie;

Racire plan mobil – porneste sau opreste racirea in partea mobila;

Racire plan fix – porneste sau opreste racirea in partea fixa.

Racire piston – porneste sau opreste circiutul de racire al pistonului de injectie;

Selectare radial – selecteaza miscarea matritei fixe sau mobile pe radial.

Lubrifiere piston – selectioneaza lubrifierea pistonului cu ulei si ceara;

Injectie – deplasearea pistonului de injectie ininte si inapoi;

Radial 2 – selecteaza miscarea radialului pe axa orizontala;

Montare matrita – pune masina in modul automat sau manual;

Butonul de extractie – cu acest buton se poate actiona extractia piesei (aruncatori sau ejectori)

Inaltime matrita 1– se foloseste pentru miscarea mesei masinii de turnare inapoi;

Reglare inaltime – se utilizeaza in cazul reglarii inchiderii masinii;

Inaltime matrita 2 – se foloseste pentru miscarea mesei masinii de turnare inainte;

Buton de urgenta – in cazul unui incident la care este necesara oprirea imediata a masinii de turnare;

Modul automat – punerea masinii in modul automat pentru inceperea procesului de turnare.

Figura 3.27 Amplasarea butoanelor pe panoul de comanda

Pornirea masinii de turnare

Intotdeauna la pornirea masinii de turnare se verifica sa nu existe piesa blocata in matrita, piese intre platanele masinii care pot topi/rupe/sparge circuitele de racire ale matritei, scule si unelte lasate pe matrita sau pe componentele in miscare ale matritei sau masinii de turnare, unitatea de dozare blocata mecanic, cu aliaj sau murdara cu oxizi sau zgura.

In baza cunoasterii panoului de comanda descris mai sus, la pornire se vor actiona urmatoarele selectoare:

Mersul pompei→injectie inapoi→extractie inapoi→lubrificator cu→lubrificator acasa→inlaturare cu robot→robot pozitie de baza→dozator pozitie de baza→sfarsit ciclu→montare matrita automat→automat cu usile inchise→apasare simultana a butoanelor laterale→dozator auto→inceput de productie→dozator coborare+start→robot automat→start vacuum.

In momentul in care masina de turnat nu se poate pune in modul automat adica nu se aprinde butonul de „inceput ciclu” se acceseaza meniul masinii pentru a primii informatii cu privire la ce nu este in pozitia necesara pornirii ciclului. In interfata programului se apasa tasta „ESC” dupa care se apasa tasta „F10”.

Mai jos gasiti cateva exemple de mesaje care pot aparea si actiunile care trebuie luate pentru a le putea inlatura. Ecemplele sunt prezentate incepand de la Figura 3.28 pana la figura 3.31.

Figura 3.28 Mesaj inchidere usa

Usa din partea robotului nu este inchisa – intorcand in dreapta butonul 9 (usi) de pe panoul de comanda putem inchide usa cu conditia ca robotul sa fie in pozitia de baza.

Figura 3.29 Mesaj piston pozitie incorecta

Pistonul nu se afla in pozitia de acasa – daca se intoarce butonul 28 (injectie) spre dreapta, pistonul se va deplasa catre pozitia de acasa pana ajunge la finalul cursei, in acest moment mesajul va disparea.

Figura 3.30 Mesaj pompe oprite

Acest mesaj inseamna ca pompa hidraulica a masinii nu este pornita – se apasa butonul 5 (mersul pompei).

Figura 3.31 Mesaj extractie piesa

Ejectorii din partea mobila nu se gasesc in pozitia de baza – intorcand butonul 31 (extractie) spre stanga ejectorii se vor deplasa spre stanga in pozitia de baza.

In momentul in care masina de turnare sub presiune intamplina o anumita problema, ea va semnaliza acest lucru cu o alarma sau o pre-alarma rosie. Diferenta dintre cele doua este urmatoarea:

Pre-alarma – nu va opri masina de turnare, iar becul rosu de la andonul masinii va arde continuu

Alarma – opreste masina de turnare, iar becul rosu de la andonul masinii va arde intermitent, atunci trebuie sa se intervina pentru remedierea problemei si pornirea masinii de turnare.

Exemple de alarme care apar in timpul functionarii masinii de turnare sunt prezentate incepand cu Figura 3.32 si continuand pana la Figura 3.36.

Figura 3.32 Mesaj de alarma dozator

Unitatea de dozare a intampinat o problema cauzand o alarma si implicit oprirea masinii de turnare. Aceasta va fi insotita, in cele mai multe cazuri, de inca o alarma dintre care cateva sunt enumerate mai jos:

Figura 3.33 Mesaj alarma sincronizare dozator

Aceasta alarma va aparea in majoritatea cazurilor dupa ce s-au oprit auxiliarele masinii. In cazul acesta trebuie apasat (si tinut apasat) butonul 17 (Dozator pozitie de baza) pana in momentul in care se aprinde becul de la buton, dupa care se poate apasa butonul 19 (resetarea alarmelor) pentru a scoate mesajul de alarma.

Figura 3.34 Mesaj alarma electrozi

Electrozii au atins materialul solidificat pe marginea cuptorului de mentinere a aliajului in stare lichida sau au material lipit pe ei. In acest caz se verifica si se curata, daca este cazul, electrozii unitatii de dozare si se verifica cu ajutorul butoanelor 15 (dozator urcare) si 16 (coborare+start dozator) daca electrozii ating ceva inainte de a avea contact cu baia de aluminiu. Se apasa butonul 19 (resetarea alarmelor) pentru a verifica daca a disparut cauza aparitiei erorilor.

Figura 3.35 Mesaj alarma transportor

Robotul/transportorul nu este in pozitia acasa. In cazul acestei alarme se va verifica cauza functionarii defectuase a robotului iar dupa remedierea problemei se va apasa butonul 19 (resetarea alarmelor).

Figura 3.36 Mesaj alarma lubrificator

In acest caz lubrificatorul nu se afla in pozitie de acasa. Se apasa butonul 2 (lubrificator pozitie de baza) se se tine apasat pana acesta se aprinde, dupa care se reseteaza alarma cu butonul 19 (resetarea alarmelor).

Oprirea masinii de turnat;

Masina de turnat sub presiune se paote oprii in mai multe moduri, acesta depinde de activitatea care urmeaza a se desfasura:

Oprirea masinii de turnare pentru a face poze cu termocamera:

Pentru a oprii masina, se va astepta pana ce unitatea de dozare toarna materialul in cilindrul de injectie, se intoarce deasupra baii de aluminiu si se aprinde verde butonul pentru acasa (marcat cu rosu in figura 3.37) dupa care:

Unitatea de dozare se va pune pe manual intorcand cheia in stanga pana la aparitia inscriptiei „MAN” (marcat cu verde in figura 3.37)

In momentul in care lubrificatorul incepe actiunea de lubrificare a matritei, se va apasa o data pe butonul de „sfarsit de ciclu” (marcat cu albastru in fugura 3.37)

Se asteapta pana usa operatorului se deschide (imediat dupa finalizarea ciclului de lubrificare)

In fugura 3.38 este prezentata o omagine de la camera cu termoviziune .

Figura 3.37 Pozitionarea butoanelor pentru oprire

Figura 3.38 Imagine de la fotografierea cu camera de termoviziune

Oprirea masinii de turnat pentru mentenanta

Se vor urmarii pasii descrisi anterior , dupa care se va apasa butonul „STOP AUXILIAR” de pe tabloul masinii (marcat cu rosu in figura 3.39).

Figura 3.39 Pozitionarea butoanelor „Stop auxiliar” pe panoul de comanda

Masina de turnare sub presiune este prevazuta cu mai multe sisteme de siguranta care asigura oprirea masina de turnat in orice moment. Sistemele de siguranta ale masinii de turnat sunt:

Senzori prevazuti in barele de protectie ale usilor masinii de turnat astfel incat, daca exista un obstacol la inchiderea/deschiderea usilor, masina se opreste si intra in alarma;

Siteme de blocare a usilor de acces la grupul de injectie si in zona de lucru a robotului;

Butoane de tip „ciuperca de avarie” pentru oprirea de urgenta a masinii de turnat;

In Figura 3.40 este przentata schita masinii de turnat dar si locatia butoanelor de urgenta, care trebuie actionate de urgenta in cazul aparitieu unei probleme care poate duce la punerea in pericol a vietilor omenesti sau poate duce la distrugerea bunurilor materiale.

Figura 3.40 Pozitia butoanelor de avarie la masina de turnare

Masina de prelucrat in coordonate cu comanda numerica

Pentru prelucrarea gaurilor si frezare plana s-a optat pentru o masina de prelucrare cu comanda numerica, cu directia arborelui de lucru pe verticala. Specificatiile tehnologice ale masinii de prelucrat in coordonate sunt prezentate in Tabelul 3.5.

Specificatii tehnologice:

Tabel 3.5 specificatii tehnologice masina de prelucrat in coordonate

In Figura 3.41 este prezentata o imagine cu masina de prelucrat in coordonate aleasa pentru prelucrarea proceselor de prelurare mecanica pentru piesa prezentata.

Figura 3.41 Masina de prelucrat in coordonate

In figura 3.42 este prezentat un operator care lucreaza la masina de prelucrat cu comanda numerica pentru realizarea piesei prezentate.

Figura 3.42 Lucrul la masina de prelucrat cu comanda numerica

Verificatoare utilizate pentru controlul reperulu

Calibre de tipul trece-nu trece

Se vor utiliza calibre de tipul trece-nu trece pentru cele trei dimensiuni ale gaurilor, prezentate in Figura 3.43:

Pentru diametrul de 3.4±0.1;

Pentru diametrul de 5.25±0.1;

Pentru diametrul de 9±0.1;

Figura 3.43 Calibre de tipul trece-nu trece

Subler de lungime

Se utilizeaza pentru masurarea cotelor de gabarit ale piesei dar si pentru masurarea adancimii conturului masinat, subler prezentat in Figura 3.44.

Figura 3.44 Subler de lungime

Rugozimetru

Se utilizeaza rugozimetrul pentru a verifica conditia de rugozitate maxim admisa pe zona masinata. Un asemenea rugozimetru este prezentat in figura 3.45.

Figura 3.45 Rugozimetru

3.3 Calculul parametrilor regimului de aschiere

Calculu parametrilor de aschiere pentru frezare

Regimul de aschiere si parametrii cinematici de reglaj la frezare cu freze cilindro- frontale este prezentat in Figura 3.46 si este caracterizat de:

Viteza de aschiere „v”/”Vc” [m/min];

Avansul pe dinte „sz”/ „fz” [mm/dinte];

Turatia frezei „nf” [rot/min];

Viteza de avans „vs” [mm/rot];

Adancimea de aschiere „t” [mm];

Figura 3.46 Parametrii regimului de aschierela frezarea cu freza cilindro-frontala

Viteza de aschiere „Vc”:

Valoare recomandata pentru aliajele pe baza de aluminiu este de 44 metri pe minut.

Turatia sculei „nf” :

Turatia sculei aschietoare se calculeaza cu relatiei 3.1:

Se va alege 2334 [rot/min].

Avansul pe dinte se va alege din tabelul 3.6.

Tabelul 3.6 Avansului pe dinte

Astfel pentru o rugozitate de 6,3 ɥm se va alege se va alege avansul pe dinte 0,25 milimetrii deoarece materialul piesei este un aliaj pe baza de aluminiu, iar adnacimea de prelucrat fiind doar de o,6 milimetrii se poate prelucra fara operatie de degrosare.

Viteza de avans „vs”

Viteza de avans pentru frezare se va calcula cu Formula 3.2.

Se va alege 583 [mm/rot]

Calculul parametrilor de aschiere pentru burghiere.

Datorita variatiei dimensiunilor gaurilor vom folosii burghie cu diametrul de 3,4 milimetrii; de 5,25 milimetrii si de 9 milimetrii.

Parametrii regimului de aschiere pentru burghiere sunt urmatorii:

Avansul de burghiere „Sb” [mm/U];

Viteza de avans „F” [mm/min];

Viteza de aschiere „V” [m/min];

Calculul avansului de lucru „S” [mm/U];

Avansul se calculeaza cu ajutorul Relatiei 3.3:

Unde:

Ks – coeficient de corectie, Ks= (0.75….0.90); se alege Ks = 0.9;

Cs – coeficient in functie de conditiile de burghiere, se alege 0.13 conform tabelului 3.7;

D – diametrul de prelucrat: 3.4 mm; 5.25 mm; 9 mm;

Tabelul 3.7 Coeficientul ales in functie de conditiile de aschiere

Calculul avansului pentru gaurile cu diametrul de 3.4 milimetrii:

Calculul avansului pentru gaurile cu diametrul de 5.25 milimetrii:

Calculul avansului pentru gaurile cu diametrul de 9 milimetrii:

Viteza de aschiere se calculeaza cu ajutorul Relatiei 3.4 :

Unde:

Kv = 4.2 pentru D < 5 mm;

Kv = 3.7 pentru D > 5 mm;

KM = 1.0 pentru Otel;

KM = 1.4 pentru Aliaje de Al si Cu;

KM = 1.5 pentru Termoplaste PMO;

Calculul vitezei de aschiere pentru gaurile cu diametrul de 3.4 milimetrii:

Calculul vitezei de aschiere pentru gaurile cu diametrul de 5.25 milimetrii:

Calculul vitezei de aschiere pentru gaurile cu diametrul de 9 milimetrii:

Calculul turatiei sculelor se face cu ajutorul Relatiei 3.5:

Calculul turatiei burghiului cu diametrul de 3,4 milimetrii:

Calculul turatiei burghiului cu diametrul de 5.25 milimetrii:

Calculul turatiei burghiului cu diametrul de 5.25 milimetrii:

Calculul vitezei de avans se calculeaza cu ajutorul Relatiei 3.6:

Calculul vitezei de avans pentru burghiul cu diametrul de 3.4 milimetrii:

Calculul vitezei de avans pentru burghiul cu diametrul de 5.25 milimetrii:

Calculul vitezei de avans pentru burghiul cu diametrul de 9 milimetrii:

3.4 Calculul normei de timp

Norma de timp reprezita timpul necesar prelucrarii unui reper. Norma de timp se calculeaza cu Formula 3.7.

Nt=Tpi/n + (tb+ta) + (tst+tso) + (ton+tto) (3.7)

Unde:

Nt – norma de timp;

Tpi – timpul de pregătire și încheiere;

n – numărul de operații sau produse pentru fabricare într-un schimb (n=Top/top);

tb – timpul de bază;

ta – timpul ajutător;

tst – timpul de servire tehnică;

tso – timpul de servire organizatorică;

ton – timpul pentru odihnă și necesități;

tto – timpul pentru întreruperi legate de tehnologie și organizare;

Dupa stabilirea timpilor efectivi pe fiecare faza rezulta:

Tpi = 3 minute;

n = 130 piese/schimb;

tb = 10 minute;

ta = 1 minut;

tst = 5 minute;

tso = 3 min;

ton = 30 min;

tto = 4 min;

Astfel utilizand formula 3.7 timpul necesar va fi urmatorul:

Nt=Tpi/n + (tb+ta) + (tst+tso) + (ton+tto)

Nt = 3/130+11+8+34 = 52 min.

3.5 Realizarea programului de prelucrare pe Masini Unelte cu comanda numerica

Pentru realizarea si simularea programului pentru prelucrarea piesei pe masini unelte cu comanda numerica se apeleaza la utilizarea unui soft CAD si CAM de simulare a proceselor de prelucrare mecanica.

Modelarea parametrica a piesei si importul modelului in aplicatia CAM

Pentru a putea prelucra modelul cu ajutorul aplicatiei CAM, este necesar ca aceasta sa fie salvata cu extensia .dxf (Drawing Interchange Format). Pentru a putea importa modelul cu succes in aplicatia CAM pe care dorim sa o folosim pentru generarea codului CNC trebuie urmati urmatorii pasi:

Importul desenului in aplicatia CAM.

Importul desenului in aplicatia CAM se face respectand urmatorii pasi:

din meniul „file?” al aplicatiei CAM selectam optiunea „DXF import”. (Figura 3.47)

Figura 3.47 Importul desenului in format .dxf in aplicatia CAM

alegerea fisierului

Dupa selectarea optiunii „DXF import” automat se va deschide ferestra „ Import DXF-file” de unde va trebui sa alegem fisierul cu extensia .dxf pe care dorim sa il importam in aplicatia CAM. Fereastra „Import DXF-file” este prezentata in Figura 3.48.

Pentru a valida alegerea fisierul ales si a-l importa in aplicatia CAM alegem optiunea „Open”

Figura 3.48 Ferestra DXF-import

alegerea unitatii de masura

Inainte de a finaliza importul modelului in aplicatia CAM trebuie aleasa unitatea de masura cu care se va lucra pe toata durata utilizarii aplicatiei. Aeasta este prezentata in Figura 3.49. Unitatea de masura aleasa va fi milimetrii „mm”.

Figura 3.49 Alegerea unitatii de masura

Dupa aleagerea unitatii de masura, importul modelului in aplicatia CAM este finalizata si pe ecran va aparea piesa care urmeaza sa fie prelucrata. In figura 3.50 este prezentata piesa dupa finalizarea procesului de importare in aplicatia CAM.

Figura 3.50 Finalizarea importului desenului in aplicatia CAM

Alegerea masinii unelte se face din meniul „Machine”

Acesta se gasesti in modul CAM si in meniul settings. Masina unealta se va alege in functie de dimensiunile semifabricatului care trebuie prelucrat.

Modul de alegere a masinii unelte este prezentat in Figura 3.51.

Figura 3.51 Alegerea masinii unelte

Tot aici se indica coordonatele unde masina unealta are punctul de schimbare a sculei, in sectiunea „tool changeing point”, dar si dimensiunile minime si maxime la care masina unealta poate prelucra.

Validarea se face prin tasta „Enter” sau cu butonul „OK”

Definirea dimensiunilor semifabricatului

Aplicatia CAM are si o parte CAD in care se poate cota piesa pentru a afla dimensiunile de care avem nevoie. Cotarea piesei in aplicatia CAD este prezentata in Figura 3.52.

Dimensionarea reperului se face din optiunea CAD a aplicacatiei, iar din bara de instrumente se va selecta „dimensioning menu” care va deschide in partea stanga pe lateral o alta bara de instrumente din care putem alege tipul cotei pe care dorim sa o dimensionam cat si un buton pentru setari in subsolul acestora.

Figura 3.52 Cotarea piesei in modulul CAD

Alegerea originii piesei si setarea dimensiunilor semifabricatului

Originea piesei va fi in partea stanga jos. Pentru a putea selecta originea pe care o dorim se vor urma urmatorii pasi:

Selectarea reperului:

Selectarea reperului se face cu ajutorul butonului pentru selectare din bara de instrumente din partea dreapta. Se va selecta tot modelul. Dupa selectare acesta isi va schimba culoarea, din negru in albastru.

Alegerea puntului de origine al piesei

Dupa ce s-a selectat reperul, din bara de instrumente selectam butonul „shift element absolutely or incrementally”, dupa care se selecteaza puntul unde dorim sa alegem originea piesei iar in cele doua casute in parea stanga jos, se va trece „0 si 0” dupa care se va confirma cu tasta „Enter”.

Alegerea punctului de origine al piesei este prezentat in Figura3.52

Figura 3.52 Alegerea punctului de origine al piesei

Dupa ce s-a confirmat, se va apasa pe butonul „AutoZoom” din bara de instrumente. Se vor putea observa 2 piese, una initiala care a fost importata in aplicatie, si cea cu originea in oounctul X0 Y0 pe care am creat-o precedent. Acest lucru este prezentat in Figura 3.53

Figura 3.53 Piesele dupa selectarea punctului de origine al piesei

Incepand din acest moment se va lucra doar cu reperul cu originea in punctul X0 Y0, cea importata urmand sa fie stearsa.

Dupa ce s-a sters piesa importata, in punctul unde s-a ales originea piesei v-a aparea un simbol care va indica acest lucru, acesta este punctul fata de care se vor calcula toate coordonatele pentru urmatoarele prelucrari care vor avea loc pe reperul ales, in vederea obtinerii produsului finit.

Pozitia punctului de origine ales este prezentata in Figura 3.53.

Figura 3.53 Punctul de origine al piesei

Introducerea dimensiunilor semifabricatului in setarile masinii unelte. Aceasta se face din modul CAM si din meniul „settings”. Se alege submeniul „Unmachined part”. In figura 3.54 sunt prezentate setarile semifabricatului pentru prelucrat.

Figura 3.54 Setarea dimensiunilor semifabricatului

Datorita faptului ca originea piesei a fost aleasa in coltul din stanga jos, rezulta distanta pe axele X si Y ale masinii unelte. Si anume lungimea piesei pe axa X si va fi lungimea piesei, adica 224, care se va defini in parametrul „Xmax”. Pe axa Y se va definii latimea piesei, adica 160 si va fi definita prin parametrul „Ymax.”

Tot datorita faptului ca originea piesei s-a definit in partea stanga jos, parametrii „Xmin” si „Ymin” vor fi 0.

Parametrul „Zmax” va fi 0 datorita faptului ca alegem punctul 0 pe suprafata piesei, astfel incat in timpul aschierii, la valorile cu plus ale lui Z scula va fi in aer, iar la valorile cu minus scula fi in materialul de prelucrat.

Parametrul „Zmin” reprezinta grosimea semfabricatului.

Parametii „Sy” si „Sz” reprezinta pozitionarea semifabricatului in dispozitiv.

Definirea operatiilor, fazelor de lucru si setarea parametrilor de prelucrare

Definbirea contururilor sau a grupurilor de gauri se face din meniul „Enter contour or pattern”, de unde din submeniul „Contour following elements” se pot declara contururi iar grupurile de gauri din submeniul „enter hole pattern”, prezentat in Figura 3.55.

Figura 3.55 Definirea contururilor si a grupurilor de gauri

gaurirea

se face din meniul „drill” si optiunea „Drilling”

In optiunea „Geometry” selectam grupul de gauri pe care dorim sa il prelucram cat si adancimea si numarul de treceri. Aceasta sunt prezentate in Figura 3.56.

Figura 3.56 Setarea adancimii de aschiere

In optiunea „technilogy” selectam scula necesara prelucrarii si setam parametrii pentru aceasta. Acest lucru este prezentat in Figura 3.57.

Figura 3.57 Setarea parametrilor regimului de aschiere

Validarea setarilor se face prin selectarea butonulu „Capture” sau prin tasta „F8”

frezarea plana

Aceasta se face din meniul „Roughing out” .

In optiunea „Geometry” trebuie selectat conturul exterior si conturul sau contururile interioare. Acest lucru este prezentat in Figura 3.58. Pe langa acestea trebuie selectate adancimea de aschiere, adancimea de material indepartata la o trecere, cat si adancimea de la care incepe prelucrarea fata de punctul Z0 declarata initial.

Figura 3.58 Selectarea contururilor pentru frezarea plana

In optiunea „Technology” selectam scula cu ajutorul careia vom prelucra modelul cat si parametrii pentru aschiere. Scula selectata si regimul de aschiere este prezentat in Figura 3.59.

Figura 3.59 Setarea parametrilor regimului de aschiere

Validarea setarilor se face prin selectarea butonulu „Capture” sau prin tasta „F8”

Selectarea sau crearea dimensiunilor geometrice ale sculei

Pentru a putea adauga sculele in magazia masinii unelte, trebuie sa fie activ modul CAM al masinii unelte. Din meniul „Settings” alegem submeniul „Tool measurement” prezentat in Figura 3.60.

Figura 3.60 Introducerea Sculelor in Masin Unealta

Initial magazia de scule este goala, dar prin accesarea optiunii „Tool database” se deschide o lista cu scule prezentata in Figura 3.61 din care se selecteaza sculele necesare pentru prelucrare.

Figura 3.61 Selectarea sculelor necesare prelucrarii piesei

Validarea setarilor se face prin selectarea butonulu „Capture” sau prin tasta „F8” Succesiunea fazelor se repeta pentru fiecare scula pe care dormim sa o adaugam in magazia de scule.

Generarea traseului sculei

Simularea traseului sculei se face din meniul „simulation”

In Figura 3.62 este prezentat semifabricatul inainte de inceperea prelucrarilor mecanice.

Figura 3.62 Semifabricatul inainte de inceperea prelucrarilor mecanice

Frezarea plana este prezentata in Figura 3.63.

Figura 3.63 Frezarea plana

Prelucrarea gaurilor de ø 3.4 este prezentata in Figura 3.64

Figura 3.64 Prelucrarea gaurilor cu diametrul de ø 3.4 milimetrii

Prelucrarea gaurilor de ø 5.25 este prezentata in Figura 3.65.

Figura 3.65 Prelucrarea gaurilor cu diametrul de ø 5.25 milimetrii

Prelucrarea gaurilor de ø 9 este prezentata in Figura 3.66

Figura 3.66 Prelucrarea gaurilor cu diametrul de ø 3.4 milimetrii

Piesa dupa terminarea prelucrarilor mecanice este prezentata in Figura 3.67

Figura 3.67 Piesa obtinuta in urma prelucrarilor mecanice

Programul generat necesar pentru prelucrarea pe masini unelte cu comanda numerica

N1 G54

N2 G94

N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00

N5 ; tool tool name radius length missing textentry (4700008)

N6 ; T1D1 Endmill 6mm 3.000 0.000

N9 ; T4D1 Twist drill 3.3mm 1.650 0.000

N10 ; T5D1 Twist drill 5mm 2.500 0.000

N11 ; T6D1 Twist drill 9mm 4.500 0.000

NN13 ; T8D1 Endmill 3mm 1.500 0.000

N14 ; T9D1 Endmill 6mm 3.000 0.000

N15 ; T10D1 Endmill 10mm 5.000 0.000

N16 ; 1: positioning

N17 S0

N18 M3

N19 G0 X0 Y0 Z212.150

N20 G0 X0 Y0 Z0

N115 ; 4: roughing out

N116 D0

N117 G53 G0 X287 Y126.500 Z222

N118 T1 D1 M6

N119 M8

N120 S2334

N121 M3

N122 G0 X209.854 Y142.546 Z3

N123 G1 X209.854 Y142.546 Z-1.500 F250

N124 G1 X209.854 Y142.546 Z-1.500 F283

N125 G2 X211.145 Y141.263 Z-1.500 I-7.080 J-8.419

N126 G3 X211.132 Y143.842 Z-1.500 I1.522 J1.297

N127 G2 X209.854 Y142.546 Z-1.500 I-8.445 J7.049

N128 G1 X207.279 Y139.485 Z-1.500

N129 G2 X208.101 Y138.668 Z-1.500 I-4.505 J-5.358

N130 G3 X208.061 Y146.405 Z-1.500 I4.566 J3.892

N131 G2 X198.900 Y145.004 Z-1.500 I-5.374 J4.486

N132 G3 X195.539 Y144.925 Z-1.500 I-1.623 J-2.523

N133 G2 X185.998 Y146.280 Z-1.500 I-4.057 J5.705

N134 G1 X182.864 Y143.794 Z-1.500

N135 G3 X179.729 Y143.792 Z-1.500 I-1.567 J-1.243

N136 G2 X175.494 Y140.534 Z-1.500 I-8.624 J6.829

N137 G2 X175.974 Y139.782 Z-1.500 I-3.955 J-3.059

N138 G3 X176.389 Y139.100 Z-1.500 I5.323 J2.768

N139 G2 X177.129 Y137.517 Z-1.500 I-4.090 J-2.876

N140 G2 X181.919 Y140.650 Z-1.500 I8.209 J-7.322

N141 G3 X182.853 Y141.294 Z-1.500 I-0.622 J1.901

N142 G2 X184.030 Y142.539 Z-1.500 I8.557 J-6.912

N143 G2 X182.864 Y143.794 Z-1.500 I7.452 J8.091

N329 ; 5: roughing out

N330 M8

N331 S2334

N332 M3

N333 G0 X36.907 Y54.701 Z3

N334 G1 X36.907 Y54.701 Z-1.500 F250

N335 G1 X36.907 Y54.701 Z-1.500 F583

N336 G2 X38.328 Y50.941 Z-1.500 I-13.195 J-7.134

N337 G2 X40.274 Y51.202 Z-1.500 I2.163 J-8.736

N338 G2 X36.907 Y54.701 Z-1.500 I8.983 J12.013

N339 G1 X33.389 Y52.798 Z-1.500

N357 G2 X28.070 Y42.089 Z-1.500 I-5.726 J4.026

N358 G3 X26.944 Y39.543 Z-1.500 I1.868 J-2.348

N359 G2 X20.938 Y32.152 Z-1.500 I-6.985 J-0.460

N360 G3 X28.229 Y19.140 Z-1.500 I1.119 J-7.921

N361 G1 X25.143 Y21.685 Z-1.500

N362 G2 X31.691 Y25.514 Z-1.500 I8.486 J-6.999

N340 G2 X34.536 Y45.606 Z-1.500 I-9.676 J-5.231

N341 G2 X37.388 Y46.715 Z-1.500 I3.151 J-3.882

N342 G3 X39.113 Y47.011 Z-1.500 I-0.480 J7.986

N343 G2 X44.524 Y45.160 Z-1.500 I1.378 J-4.806

N344 G2 X47.373 Y52.377 Z-1.500 I10.999 J-0.171

N345 G2 X40.201 Y56.971 Z-1.500 I1.884 J10.838

N346 G3 X33.389 Y52.798 Z-1.500 I-3.293 J-2.270

N347 G1 X29.870 Y50.896 Z-1.500

N348 G2 X29.439 Y43.541 Z-1.500 I-6.158 J-3.329

N349 G1 X32.711 Y41.240 Z-1.500

N350 G2 X30.957 Y39.290 Z-1.500 I-8.999 J6.326

N351 G2 X30.728 Y36.842 Z-1.500 I-10.998 J-0.206

N352 G2 X30.856 Y36.885 Z-1.500 I1.658 J-4.717

N353 G3 X32.844 Y40.484 Z-1.500 I-0.918 J2.856

N354 G2 X32.711 Y41.240 Z-1.500 I4.844 J1.240

N355 G1 X29.439 Y43.541 Z-1.500

N356 G1 X29.439 Y43.541 Z-1.500

N357 G2 X28.070 Y42.089 Z-1.500 I-5.726 J4.026

N358 G3 X26.944 Y39.543 Z-1.500 I1.868 J-2.348

N359 G2 X20.938 Y32.152 Z-1.500 I-6.985 J-0.460

N360 G3 X28.229 Y19.140 Z-1.500 I1.119 J-7.921

N361 G1 X25.143 Y21.685 Z-1.500

N362 G2 X31.691 Y25.514 Z-1.500 I8.486 J-6.999

N363 G2 X29.191 Y27.851 Z-1.500 I1.958 J4.601

N364 G3 X28.414 Y29.089 Z-1.500 I-7.134 J-3.621

N365 G2 X27.498 Y31.073 Z-1.500 I3.973 J3.036

N366 G2 X21.498 Y28.191 Z-1.500 I-7.539 J8.010

N367 G3 X25.143 Y21.685 Z-1.500 I0.560 J-3.961

N799 ; 6: drill

N800 D0

N801 G53 G0 X287 Y126.500 Z222

N802 T4 D1 M6

N803 M8

N804 S1821

N805 M3

N806 G0 X287 Y126.500 Z5

N807 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N808 G1 X218.217 Y156.701 Z-1 F19.461

N809 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N810 G0 X218.217 Y156.701 Z0

N811 G1 X218.217 Y156.701 Z-2

N812 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N813 G0 X218.217 Y156.701 Z-1

N814 G1 X218.217 Y156.701 Z-3

N815 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N816 G0 X218.217 Y156.701 Z-2

N817 G1 X218.217 Y156.701 Z-4

N818 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N819 G0 X218.217 Y156.701 Z-3

N820 G1 X218.217 Y156.701 Z-5

N821 G0 X218.217 Y156.701 Z5

N822 G0 X218.217 Y156.701 Z-4

N823 G1 X218.217 Y156.701 Z 5.500

N3419 ; 9: drill

N3420 D0

N3421 G53 G0 X287 Y126.500 Z222

N3422 T3 D1 M6

N3423 M8

N3424 S1300

N3425 M3

N3426 G0 X38.527 Y33.711 Z5

N3427 G1 X38.527 Y33.711 Z-3.202 F320

N3428 G4 F2

N3429 G0 X38.527 Y33.711 Z5

N3430 ; 10: drill

N3431 M8

N3432 S1300

N3433 M3

N3434 G0 X165.307 Y131.891 Z5

N3435 G1 X165.307 Y131.891 Z-3.202 F320

N3436 G4 F2

N3437 G0 X165.307 Y131.891 Z5

N3438 M30

Proiectarea unui dispozitiv de prindere a reperului pe masa masinii unelte

Dispozitivul proiectat pentru prelucrarea reperului „capac fitru” este conceput astfel incat toate prelucrarile mecanice sa se poata efectua dintr-o singura prindere, astfel dupa ce piesa o fost prinsa in dispozitiv se pot efectua atat prelucrarea operatie de frezare cat si cea de gaurire ne mai fiind nevoie punerea piesei pe alt dispozitiv sau pe alta masina unealta.

4.1. Calculul abaterilor dispozitivului

In timpul procesului de prelucrare mecanica pot aparea unele erori de prelucrare. O parte din aceste erori se datoreaza si dispozitivului de prindere a piesei pe masina unealta. Aceste erori pot aparea din mai multe motive:

Datorita bazarii eronate a semifabricatului in dispozitiv (ɛb);

Datorita uzurii dispozitivului in timp sau datorita constructiei sau proiectarii imprecise a acestuia (ɛc);

Datorita pozitionarii dispozitivului pe masina unealta (ɛd);

Pentru calculul preciziei dispozitivului de prindere se lucreaza in mare parte cu prima varianta. Utilizrea combinata a primelor doua variante se intalneste mai rar, iar ultima varianta se utilizeaza doar cand piesa are rigiditate scazuta .

Primele doua tipuri de erori, adica ɛb si ɛc sunt erori de natura geometrica iar analiza preciziei dispozitivului de prindere se imparte in trei cazuri:

In aceasta caz sunt introduse doar erorile induse de piesa reala si se poate aplica in cazul pieselor cu abateri de forma si pozitie mai mari decat ale dispozitivului, in general piese care au suprafata de de asezare bruta.

in cazul doi piesa este prelucrata la cotele nominale si nu se iau in considerare erorile dimensionale, de forma si pozitie si erorile sunt induse de pozitia reazamelor in dispozitiv si erorile generate la contactul cu piesa. Cazul este utilizat cand precizia piesei este mult mai mare decat a dispozitivului ( caz rar).

Acest caz este o combinare a celor doua prezentate anterior si este cel mai des dintre cazurile intalnite, cand piesa si reazamele au abateri comparabile.

In Tabelul 4.1 si Tabelul 4.2 sunt prezentate tolerantele libere pentru semifabricat comform STAS 2300-75 si abaterile limita pentru tolerante unghiulare.

Tabelul 4.1 Tolerante la cote libere pentru semifabricat

Tabelul 4.2 Abateri limita pentru dimensiuni unghiulare

Stabilirea sistemului bazelor de cotare pentru suprafetele de prelucrat sunt preentate in Tabelul 4.3 .

Selectarea suprafetelor de fixare se face in general, pentru suprafetele de strangere dupa anumite criterii. Astfel pentru suprafetele de strangere a semifabricatului in dispozitiv se aleg suprafetele care prezinta o rugozitate mai mare deoarece datorita fortelor de strangere riscul deteriorarii lor creste in momentul aplicarii fortelor de strangere.

Figura 4.1 Stabilirea bazelor de cotare ale semifabricatului

In Figura 4.1 sunt prezentate bazele de cotare ale semifabricatului, iar in Figura 4.2 este prezentat modul de alegere a bazelor de orientare si fixare a semifabricatului in dispozitivul de prindere.

Stabilirea sistemului bazelor de orientare pentru dispozitivul de prindere a piesei.

Figura 4.2 Stabilirea bazelor de orientare

Tabel 4.4 Bazele de orientare si cotare

Ɛi adm (4.1)

Ɛ0(B)=BO=0

Ɛ0(E)=Te==1.0

Ɛ0(A)=Ta=

Ɛi adm

Ɛ0i adm

Calculul abaterilor unghiulare.

l1 = lungimea dintre cepurile de fixare ale dispozitivului;

l1 = 100 milimetrii;

l2 = toleranta dimensionala a cepului;

l2 = 0.1

Abaterea unghiulara se calculeaza cu Relatia 4.2

Unghiul se calculeaza cu Relatia 4.3

Componentele dispozitivului si materialul lor

Dipozitivul necesar pentru prelucrarea pe masina unealta a reperului „capac filtru” se face intr-un sofpt pentru proiectare. Fiecare componenta a dispozitivului se proiecteaza initial separat iar dupa realizarea fiecarei componente a dispozitivului acestea se pun la final impreuna realizand ansamblul dispozitivului de prindere.

Dispozituvul de prindere este alcatuit din:

Placa de baza ( Figura 4.4) – este realizata din OLC 45.

Clipsuri de prindere a piesei in dispozitiv (Figura 4.5) – sunt realizate din otel inoxidabil (7 Cr 120) – iar manerul este din cauciuc. Clipsurile de prindere sunt intr-un numar de trei bucati.

Cepuri (Figura4.6) – cepurile sunt puse in paca de baza si ajuta la fixaea piesei pe dispozitiv. Materialul ales pentru bolturi este OLC 45. Dispozitivul este conceput cu 4 bolturi cate doua pe fiecare parte de sprijin a piesei pe dispozitiv.

Rigle de suport (Figura 4.7) – este construita din OLC 45 si este placa suport pe care se pune piesa in dispozitiv pentru ca in momentul prelucrarii gaurilor sculele aschietoare sa nu patrunda in placa de baza a dispozitivului.

Surub M6 (Figura 4.8) – suruburile de M6 sunt standardizate si sunt alese comform STAS ISO 261. Este necesara utilizarea a 12 bucati, si sunt utilizate pentru prinderea clipsurilor pe placa de baza.

In figura 4.3 este prezentat ansamblul dispozitivului proiectat in varianta tridimensionala.

Figura 4.3 Dispozitiv 3D

Placa de baza

Figura 4.4 Placa de baza

Clipsuri

Figura 4.5 Clipsuri de prindere

Bolturi

Figura 4.6 Cepuri

Rigle de suport

Figura 4.7 Rigle de suport

Surub Mertric 6 (M6)

Figura 4.8 Surub M6

Alegerea sculelor

Sculele aschietoare au rolul de a indeparta adaosul de prelucrare calculat de pe semifabricat pentru a obtine piesa finita. Acestea mai au rolul de a asigura unele conditii referitoare la suprafata piesei (conditia de rugozitate).

Sculele necesare pentru procesul de prelucrare mecanica a piesei se comanda de pe site-urile de specializare de la companii perfectionate in acest domeniu.

Firma de la care se comanda sculelle este Dormer. Pentru a selecta sculele trebuie urmati o serie de pasi:

Din pagina principala (Figura 5.1) se alege obtiunea „Recomandare scula”

In meniul „Recomandare scule” (Figura 5.2) se alege procesul de aschiere pentru care dorim sa alegem scula de aschiere( in cazul nostru gaurire sau frezare).

Selectarea materialuli piesei (Figura 5.3) se alege materialul piesei.

Alegerea tipului de prelucrare (Figura 5.4/ Figura 5.8).

Setarea sarcinilor de prelucrare (Figura 5.5/Figura 5.9).

Alegerea sculei din lista de obtiuni (Figura 5.6/ Figura 5.10).

Regimul de aschiere recomandat (Figura 5.7/ Figura 5.11/ Figura 5.12/ Figura 5.13).

Pentru freze

Figura 5.1 Pagina principala

Figura 5.2 Alegerea tipului de scula

Figura 5.3 Alegerea materialului piesei

Figura 5.4 Alegerea tipului de prelucrare

Figura 5.5 Alegerea sarcinii de prelucrare

Figura 5.6 Alegerea sculei

Figura 5.7 Regimul de aschiere

Pentru burghie

Primele trei faze se repeta intocmai ca si la alegerea frezelor. Pentru toate cele trei dimensiuni de burghie se alege la fel, singura diferenta fiind regimul de aschiere.

Burghiu de 3,4 milimetrii;

Figura 5.8 Alegerea tipului de scula

Figura 5.9 Alegerea sarcinii de prelucrare

Figura 5.10 Alegerea burghiului

5.11 Regim de aschiere burghiu de ø 3.4 milimetrii

Burghiu cu diametrul de 5,25 milimetrii;

Figura 5.12 Regim de aschiere burghiu de ø 5.25 milimetrii

Burghiu cu diametrul de 9 milimetrii

Figura 5.13 Regim de aschiere burghiu de ø 9 milimetrii

Bibliografie

http://www.destaco.com/manual-clamps.html;

http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/PARTICULARITATI-ALE-TURNARII-L35412.php;

https://ro.scribd.com/doc/221374022/Materiale-si-tehnologii-folosite-la-executarea-matritelor-de-injectat;

https://en.wikipedia.org/wiki/Die_casting;

https://masiniunelte.store.ro/blog/alegerea-burghielor-pentru-masini-de-gaurit-lemn-si-metal/;

https://ro.scribd.com/doc/146887652/Calcul-Regim-de-Aschiere-Burghiere-Largire-Alezare-Tesire-Interioara-2×60;

Faist Mekatronik – turnarea sub presiune a pieselor din aluminiu;

Faist Mekatronik – Operarea masinii de turnare sub presiune;

G.Barbu-Tehnologia-turnării-curs;

Cursuri AN III TCM;

Cursuri AN IV BPTAC;

Nr…………../……………

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE

A

LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

(Proiect de diplomă)

Titlul lucrării __________________________________________________ _______________________________________________________________

_______________________________________________________________

Autorul lucrării __________________________________________________

Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborată în vederea susținerii examenului de diplomă organizat de către Facultatea_____________________________________________ din cadrul Universității din Oradea, sesiunea____________________ a anului universitar ___________________.

Prin prezenta, subsemnatul (nume, prenume, CNP)_________________________ ________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________, declar pe proprie răspundere că această lucrare a fost elaborată de către mine, fără nici un ajutor neautorizat și că nici o parte a lucrării nu conține aplicații sau studii de caz publicate de alți autori.

Declar, de asemenea, că în lucrare nu există idei, tabele, grafice, hărți sau alte surse folosite fără respectarea legii române și a convențiilor internaționale privind drepturile de autor.

Oradea, Semnătura

Data_______________ ______________

ANEXE

Anexa 1: Plan operatie de frezare plana;

Anexa 2: Plan operatie gaurire 3.4 milimetrii;

Anexa 3: Plan operatie gaurire 5.25 milimetrii;

Anexa 4: Plan operatie gaurire 9 milimetrii;

Anexa 5: Plan operatie tesire 6.4×45° milimetrii;

Anexa 6: Plan operatie de turnare sub presiune;