DOMENIUL – INGINERIE SI MANAGEMENT PROGRAMUL DE STUDIU – INGINERIE ECONOMIC Ă IN DOMENIUL MECANIC FORMA DE INVĂȚĂMÂNT – INVĂTĂMANT LA DISTANȚĂ… [611231]

5
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL – INGINERIE SI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU – INGINERIE ECONOMIC Ă IN DOMENIUL
MECANIC
FORMA DE INVĂȚĂMÂNT – INVĂTĂMANT LA DISTANȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator stintific:
Conf. dr. ing. MIHĂILĂ ȘTEFAN

Absolvent: [anonimizat]2020

6
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL – INGINERIE SI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU – INGINERIE ECONOMIC Ă IN DOMENIUL
MECANIC
FORMA DE INVĂȚĂMÂNT – INVĂTĂMANT LA DISTANȚĂ

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A
REPERULUI AX FILETAT. CALCULE ECONOMICE.

Coordonator stintific:
Conf. dr. ing. MIHĂILĂ ȘTEFAN
Absolvent: [anonimizat]2020

7
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
Departamentul : INGINERIE SI MANAGEMENT
TEMA NR.
Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat]
1). Tema lucrării de finalizare a studiilor : PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE
EXECUȚIE A REPERULUI AX FILETAT. CA LCULE ECONOMICE.

2). Termenul pentru predarea lucrării 07.09.2020
3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor
Seria de fabricat ție reper
4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor
CLASIFICAREA MATERIALELOR UTILIZATE ÎN INDUSTRIE
TEHNOLOGIA DE REALIZARE A REPERULUI PROIECTAT
ALEGEREA SDV -URILOR
ALEGEREA MASINILOR UNELTE UTILIZATE
CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE
PARTEA ECONOMICĂ
COSTUL MATERIALELOR ȘI GRADUL DE UTILIZARE A LOR
DETERMINAREA LOTURILOR OPTIME DE APROVIZIONARE SI A COSTURILOR
TOTALE
CALCULUL CAPACITĂȚII DE PRODUCȚIE
CALCULUL CU SALARIZAREA MUNCITORILOR
CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP
NORME DE SĂNĂTATE SI SECURITATE Ș I IN MUNCĂ
BIBLIOGRAFIE.
5). Material grafic:
Plane de operatii ale piesei.

6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: S.C. ISROM S.A. BIBLIOTECA
UNIVERSITATII ORADEA
7). Data emiterii temei 10. XI. 2019

Director departament: Conducător știintific:
Prof.dr. ing. POP MIRCEA conf. dr. ing. MIH ĂILĂ ȘTEFAN

Absolvent: [anonimizat]

8
CUPRINS
CAP.1. CLASIFICAREA MATERIAL ELOR UTILIZATE ÎN TEHNICĂ …………………..5
1.1. Descrierea oțelurilor………………………………………………………………………..6
1.2. Descrierea oțelurilor………………………………………… ……………………………..7
1.3. Tratamente termochimice utilizate oțelurilor……………………………………….9
CAP.2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A REPERUL
AX FILETAT………………………………………. ………………………………………………………. 17
2.1. Stabilirea itinerarului tehnologic……………………………………………………….. ..17
2.2. Alegerea procedeului de elaborare semifabricat……….. ……………………….18
2.3. Calculul adaosulu de prelucrare. ……………………………………………………..20
2.6. Calculul adaosulu regimului de aschiere……………………………………………25
CAP.3. STABILIREA MAȘINILOR UNELTE , SCULELOR SI DISPOZITIVELOR
NECESARE…………………………………………………………………………………………………34
3.1. Stabilirea SDV -urilor necesare prelucrării reperului…. ………………………….34
3.2. Stabilirea masinilor unele utilizate la fabicarea reperului………………………37
CAP. 4. PARTEA ECONOMICA…………………………………………………………………….40
4.1. Costul materialelor și gradul de utilizare a lor……………………………………40
4.2. Determinarea loturilor optime de aprovizionare si a costurilor totale……41
4.3. Calculul capacitatii de productie………………. …………………………………….44
4.4. Calculul cu salarizarea muncitorilor………………………………………………. 45
4.4. Calculul normei tehnice de timp…………………………………………… ………..47
CAP.5. REGULI DE SECURITATE SI SĂNĂTATE IN MUNCĂ………………………….. 61
BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………………………………………. 67

9
CAPITOLUL 1
CLASIFICAREA MATERIALELOR UTILIZATE ÎN INDUSTRIE
1.1. Descrierea oț elurile
Oțelul este un aliaj de fier, carbon și alte elemente, ob ținut în stare lichidă.
Majoritatea o țelurilor nu con țin fosfor, sulf și siliciu și au între 0,1 și 1,5% carbon.
Oțelurile moi sunt o țeluri cu pu țin carbon (mai pu țin de 0,2 %). Ele sunt
meleabile și ductile și se folosesc în locul fierului forjat. Acestea nu sunt întărite prin
călire.
Oțelurile mijlocii, con ținând între 0,2 -0,6% carbon, se folosesc la fabricarea
șinelor și a elementelor structurale (traverse, grinzi și altele). O țelurile moi și mijlocii
pot fi forjate și sudate.
Oțelurile cu con ținut mare de carbon (de la 0,75 la 1,50%) se fol osesc la
fabricarea instrumentelor chirurgicale, burghiurilor și a altor scu le. Oțelurile medii și
cele bogate în carbon pot fi întărite sau pot suferi opera ția de revenire.
Oțelul se fabrică în general din fier turnat prin procedeul cu cuptor cu vatră ,
procedeul Bessemer și procedeul de sulfare de oxigen. În fiecare procedeu se
folosește o căptu șeală bazică sau acidă în cuptor sau în convertizor. Căptu șeala
bazică (var, magneziu sau un amestec din ambele) se poate folosi dacă fierul
turnat con ține elemente ca, fosforul, care formează oxizi acizi, iar acidă, dacă fierul
turnat con ține conține elemente care formeză baze.

Proprietă țile oțelului
Când oțelul este bogat în carbon, este încălzit la ro șu și răcit încet, el este
relativ moale. Dacă este răcit brusc, prin cufundare în apă, ulei sau mercur, devine
mai dur ca sticla și casa nt. Acest o țel tare poate suferi fenomenul de revenire printr -o
reîncălzire, ob ținându -se un produs cu combina ția dorită de rezisten ță și duritate.
Deseori revenirea se face astfel încât să se lase în piesă o margine ascu țită pentru
tăiat, sprijinită pe un alt oțel mai moale.

10
Gradul de revenire poate fi estimat în mare prin culorile de interferen ță ale
unui film sub țire de oxid format la suprafa ța polizată a o țelului în timpul încălzirii;
culoarea galben -pai corespunde unei căliri pentru briciuri, galben -intens pentru
bricege, pentru foarfece și dalte, ro șu-purpuriu pentru cu țite de macelărie, albastru
pentru arcurile de ceasornice și negru -albăstrui pentru fierăstraie.
Aceste procese de întărire și revenire pot fi în țelese prin luarea în considerare
a faz elor pe care le poate forma fierul și carbonul. Carbonul este solubil în fierul γ,
forma stabilă de peste 912°C. Dacă o țelul se căle ște peste această temperatură, se
obține o solu ție solubilă de carbon în fier. Acest material, numit martensită, este dur
și casant. Aceasta conferă duritate și fragilitate o țelului călit bogat în carbon.
Martensitul nu este stabil la temperatura camerei, dar viteza lui de conversie
în faze mai stabile este atât de mică la temperatura camerei, încât se poate neglija,
iar oțelul întărit con ținând martensit rămâne mult timp, dar nu atât de mult timp cât nu
e reîncălzit.
Când oțelul întărit este supus procesului de revenire printr -o reîncălzire lentă,
martensitul suferă o transformare într -o fază mai stabilă. Schimbarile care au loc sunt
complexe, dar în final rezultă un amestec de grăun țe de fier x si carbură de fier dură
Fe3C. Oțelul conținând 0,9% carbon, se schimbă prin revenire în perlit, care este
compus din straturi alternative, extrem de sub țiri de ferită și cementit.
Perlitul este rezistent și dur Oțelul conținând mai pu țin de 0,9% carbon (o țel
hipoeutectoid) se schimbă prin revenire într -un material microcristalin constând din
grăunte de ferită și de perlit, în timp ce în o țelul care con ține mai mult de 0,9%
carbon (o țel hipereutectoid, prin revenire apar grăun ți de cementit și de perlit.

1.2. Descrierea fontelor
Fierul topit o ținut în furnalul înalt, venind în contact cu cocsul din partea de jos
a furnalului, con ține diferite procente de carbon dizolvat (de obicei 3 sau 4%) ,
împreună cu siliciu, mangan, fosfor și sulf în cantită ți mai mici. Aceste impurită ți scad
punctul său de topire de la 1535°C, cea a fierului pur, la circa 1200°C. Această fontă
este deseori turnată în bare.

11
Când fonta se prepară prin răcire bruscă din st are lichidă, aceasta are
culoarea albă. Ea este compusă în general din cementit, Fe3C,o substan ță rigidă,
casantă.
Fonta cenu șie, obținută prin răcire înceată, constă din grăun țe cristaline de
fier pur (numit ferită) și fulgi de grafit. Atât fonta albă cât și cea cenu șie sunt casante,
deoarece principalul constituent al fontei este cementita.
Fonta maleabilă este mai dură și mai pu țin casantă decât cea albă sau
cenușie. Se ob ține prin tratarea la cald a fontei cenu șii cu o compozi ție convenabilă.
În acest tratament, fulgii de grafit se unesc în particule globulare, care, din cauza
ariilor sec țiunilor transversale mici, slăbesc ferita mai pu țin decât o fac fulgii.
Fonta este cea mai ieftină varietate de fier, dar folosirea ei este limitată din
cauza reziste nței mici. O mare parte din ea se folose ște la prepararea o țelului, iar o
mică cantitate, la ob ținerea fierului forjat.
Fierul forjat
Fierul forjat este un fier pur, cu numai 0,1 -0,2% carbon și mai puțin de 0,5%
impurități totale. El se ob ține prin topirea fontei pe un pat de oxid de fier într -un
cuptor cu reverbera ție, în care flacăra este reflectată de acoperi ș în material pentru
a-l încălzi. Fonta topită este agitată, oxidul de fier oxidând carbonul dizolvat în oxid
de carbon, iar sulful, fosforul și siliciul trec în zgură. Pe măsură ce impurită țile sunt
îndepărtate, punctul de topire al fierului cre ște și masa devine mai păstoasă. Ea este
îndepărtată din furnal și bătută cu ciocane ac ționate cu abur pentru a îndepărta
zgura.
Fierul forjat este un materi al rezistent și dur care se poate suda și forja ușor. În
trecut se foloseau extensive la fabricarea lan țurilor, sîrmei și a altor obiecte de acest
gen. Astăzi este înlocuit în mare parte cu o țelul aliat moale.

1.3. Descrierea materialele plastice

Cel ma i vechi material plastic este celuloidul, fabricat în Statele Unite ale
Americii în anul 1870, pentru a înlocui filde șul bilelor de biliard. Cu acest produs,
industria începe să producă pentru prima oară un tip de material care este folosit la
fel de frecv ent ca și o substan ță naturală. Patruzeci de ani mai târziu, în 1909, un

12
chimist belgian, emigrat în Statele Unite, Leo Hendrik Baekeland (1963 -1944)
descoperă bachelita, primul plastic considerat a fi un material frumos. Din punct de
vedere chimic, bachel ita reprezintă o revolu ție. Materialele de bază folosite până
atunci pentru fabricarea plasticelor erau ob ținute din materiale naturale. Bachelita
însă, este fabricată în întregime din produse industriale. Ea constituie deci primul
material plastic sinteti c. Bachelita s -a folosit la fabricarea unui număr mare de
obiecte: telefoane, bijuterii, port țigarete, aparate de radio, etc.
Materialele plastice nu există în natură. Ele sunt compu și creați artificial în
laborator. Numele care li s -a dat aminte ște de un a dintre proprietă țile lor
fundamentale și anume plasticitatea, capacitatea de a se deforma sub ac țiunea unei
forțe exterioare și de a -și conserva apoi forma care le -a fost dată. Există numeroase
procedee de fabricare a materialelor plastice. O găleată, un flacon, o cască de
motociclist, o plan șă de windsurfing, sunt toate fabricate din diferite tipuri de plastic.
Pentru fiecare obiect, trebuie ales materialul plastic care are calită țile cele mai
potrivite: suple țe, rigiditate, rezisten ță la șoc, elasticita te, transparen ță, greutate
mică.
În general, produsul de la care se porne ște în fabricarea materialelor plastice
este naftul, un produs ob ținut în rafinării de petrol. Naftul este un amestec de diferite
molecule de hidrocarburi. Acest amestec este adus la temperaturi înalte în prezen ța
vaporilor de apă, ceea ce provoacă ruperea moleculelor de hidrocarbură și obținerea
de molecule mai mici, molecule de etilenă. Etilena este molecula pe care se bazează
întreaga industrie a maselor plastice.
Micile molecule de etilenă sunt unită țile de bază (numite ,,monomeri”) ale
materialelor plastice. Acestea se ob țin asamblând monomeri în număr de sute, mii,
chiar zeci de mii, pentru a forma molecule uria șe, lungi, numite catene, care se
numesc polimeri. Această opera ție, p olimerizarea, se efectuează în instala ții
industriale, reactoare chimice, la presiuni și temperaturi înalte și în prezen ța unor
produși care declan șează reac ția. Tipul de plastic care se ob ține depinde de tipul de
moleculă de bază care a fost polimerizată. Dacă se utilizează monomeri de etilenă,
plasticul ob ținut se nume ște polietilenă. Acesta este un material suplu și transparent,
folosit la fabricarea flacoanelor, a sacilor de plastic și a jucăriilor. Polimerizarea se
poate face utilizând și molecule deri vate din etilenă, molecule în care atomii de

13
hidrogen au fost înlocui ți cu atomi de clor sau de fluor. Polimerii ob ținuți sunt
policlorură de vinil (PVC) și teflonul. PVC -ul este dur, impermeabil și bun izolator
electric. El se folose ște la fabricarea priz elor electrice, a țevilor și a materialelor
pentru plan șee. Teflonul este un material care rezistă la căldura ( 350C) , la frig ( –
80C) și la acțiunea produselor chimice. De aceea este folosit la căptu șirea vaselor
de bucătărie sau a formelor de patiserie, precum și în numeroase aparate de uz
științific.
Termoplastice și termorigide
Există două mari familii de materiale plastice: materiale termoplastice și cele
termorigide. Prima categorie cuprinde plastice care se topesc dacă sunt încălzite,
unele chiar de la 70C, altele înspre 120C. Atunci când se topesc dacă sunt
încălzite, unele pot fi turnate în forme sau extrudate, adică trase în fire sau foi.
Răcindu -se, materialele folosite în special pentru fabcricarea obiectelor în serie, cum
ar fi flacoane, găle ți etc.
In schimb cele termorigide se întăresc la căldură. Astfel, ele sunt mulate la
rece pe formele dorite apoi sunt încălzite pentru a se întări. Sau pot fi lăsate să se
întărească după ce li se adaugă un produs special. Plasticele termorigide se folos esc
la fabricarea obiectelor prelucrate manual sau a celor care necestă o fabrica ție
îngrijită. A șa se fabrică ambarca țiunile, piesele de caroserie, barele de protec ție etc.

2. Tratamente termice aplicate
2.1. Obiectul și importan ța tratamentelor termi ce
Prin tratamente termice înțelegem o succesiune de operații constând în
încălziri, mențineri și răciri efectuate în anumite medii, cu respectarea unor condiții
de: temperatură, durată, viteză de încălzire și răcire, aplicate produselor
(semifabricate, pi ese și scule) pentru a produce modificări în structura materialului
acestora. Aceste modificări de structură conduc la schimbarea proprietăților
tehnologice, fizico -chimice și mecanice ale produselor. Astfel, scopul tratamentelor
termice este obținerea uno r anumite structuri, care să dea produsului proprietățile
dorite, fără a schimba forma piesei și nici starea de agregare a materialului.

14
Tratamentele termice reprezintă deci, procese tehnologice în urma cărora
produsele obțin proprietăți noi. În întreaga lume tratamentele termice sunt privite într –
o lumină nouă. Acest domeniu, care nu cu prea mult timp în urmă era privit ca o
anexă de ordin secundar în procesele de fabricație, a devenit în prezent unul dintre
subiectele cele mai discutate. Nici o întreprin dere care dorește să fabrice produse
competitive pe piața mondială nu poate neglija importanța tratamentelor termice.
Aplicarea tratamentelor termice unor piese metalice, poate duce la mărirea durității și
a rezistenței la rupere a lor deci și a rezistențe i admisibile, de 2 – 4 ori și prin
aceasta, micșorarea apreciabilă a dimensiunilor pieselor respective. Astfel, prin
aplicarea unor tratamente termice, se realizează una dintre principalele căi de
obținere a economiilor de metal, de înlocuire a aliajelor s cumpe și deficitare cu altele
mai ieftine. Din aceste motive tratamentul termic joacă un rol deosebit în alegerea
materialelor produselor, în funcție de solicitările la care acestea sunt supuse. În urma
tratamentului termic, nu numai că proprietățile mater ialului devin mai bune față de
cele avute înainte, dar acesta primește proprietăți noi, pe care nu le avea în stare
turnată sau prelucrată la rece sau la cald. Astfel, tratamentul termic contribuie la
lărgirea domeniului de utilizare a materialelor. Toate aceste aspecte conduc, în cele
din urmă, la creșterea eficienței economice.
Recoacerea de omogenizare
Scopul recoacerii de omogenizare este uniformizarea prin difuzie a
neomogenităților chimice, fizice și structurale, rezultate în urma solidificării în co ndiții
reale a oțelurilor. Neomogenitatea chimică provocată în procesul de cristalizare a
aliajului este cunoscută sub denumirea de segregație.
Segregația poate fi macroscopică (segregație zonală) și microscopică
(intracristalină sau dendritică și intercri stalină). Macrosegregația se caracterizează
prin diferențe de compoziție chimică între diferite părți ale produsului și nu poate fi
redusă prin recoacere de omogenizare (de difuzie). Segregația intracristalină sau
dendritică – neomogenitate de compoziție î n interiorul aceleiași cristalite și cea
intercristalină – neomogenitate de compoziție între cristale și constituenții dintre ele –
pot fi atenuate sau eliminate prin recoacere de omogenizare.

Recoacerea de normalizare

15
Scopul recoacerii de normalizare es te obținerea unei granulații fine,
uniformizarea structurii, anularea structurilor de turnare, deformare plastică la cald,
sudare sau provenite de la tratamentele termice incorect aplicate anterior. De obicei,
se urmărește ameliorarea caracteristicilor mec anice. Datorită acestui ultim scop,
recoacerea de normalizare poate fi folosită ca tratament termic primar sau final.
Suprafețele pieselor prelucrate prin așchiere, în cazul oțelurilor sărace în
carbon, sunt, după normalizare, de calitate mai bună. Așa cu m s-a mai arătat,
produsele cu structură fină au caracteristici mecanice superioare. Astfel, limita de
curgere este mai mare la oțelurile mecanice superioare. Astfel, limita de curgere este
mai mare la o țelurile cu granula ție fină.
Structura fină are tempe ratura de tranziție ductil -fragil mai coborâtă decât
structura grosolană, deci are o ductilitate la temperaturi coborâte mai mare. Oțelurile
cu structură Widmanstatten au rezistență și, mai ales, tenacitate mică. Structura
grosolană are influență negativă și asupra comportării tehnologice a oțelului la
tratamentele termice finale (de exemplu la călire conduce la o austenitizare
neuniformă). Toate procedeele de prelucrare la cald ale produselor din oțel se
efectuează la temperaturi înalte, la care acestea a u structură complet austenitică.
Cea mai înaltă temperatură o întâlnim în cazul operației de turnare în piese,
deoarece oțelul este adus mai întâi în stare topită, după care se toarnă și se solidifică
în formele de turnare.

Recoacerea de înmuiere (globuli zare)
Recoacerea de înmuiere are ca scop îmbunătățirea prelucrabilității prin
așchiere (așchiabilitatea), a prelucrării prin deformare plastică la rece
(deformabilității) și obținerea unor structuri corespunzătoare pentru tratamentele
termice ulterioare. R ecoacerea de înmuiere este deosebit de importantă pentru
practica industrială, având în vedere că peste jumătate dintre piesele componente
ale mașinilor și utilajelor se supun prelucrării prin așchiere sau prin deformare
plastică la rece. Prelucrabilitatea , prin așchiere sau prin deformare plastică la rece,
reprezintă capacitatea unui material metalic de a se prelucra în modul cel mai
economic, respectiv cu productivitatea maximă, la un consum minim de scule și cu
asigurarea unei calități corespunzătoare. P relucrarea prin așchiere este un proces
tehnologic foarte complicat, cu multiple aspecte contradictorii de natură mecanică,

16
termică, chimică și structurală, multe din ele insuficient cunoscute și stăpânite din
cauza dificultăților de experimentare și de ab ordare teoretică. Scopul principal al
prelucrării prin așchiere este acela de a forma o nouă suprafață a produsului
(suprafața prelucrată), iar procesul de bază este acela al formării și eliminării așchiei
prin alunecarea pe fața de degajare a sculei. Așch ia se formează prin forfecarea
materialului metalic din fața tăișului sculei. Forma așchiei este foarte diferită (dreaptă,
curbă, ondulată, spiralată, etc.). Energia ce se cheltuiește pentru formarea și
deplasarea așchiei se transformă, ulterior, în energi e de deformare elastică (cca. 1
%) și în căldură (cca. 99 %). Condițiile de eliminare a căldurii sunt limitate astfel încât
aceasta rămâne în zona de predeformare și deformare din produs, în așchie și sculă.
Cea mai mare parte din căldură revine sculei, pe secțiunea căreia apare un gradient
de temperatură. Măsurătorile au arătat că la așchierea oțelurilor, sculele se încălzesc
până la 900…9500 C pe suprafața de degajare (în zona de contact așchie – sculă),
punctul cel mai cald rămânând în aceeași poziție (la cca. 1 mm de muchia tăietoare),
indiferent de creșterea vitezei de așchiere. Creșterea vitezei de așchiere mărește,
însă, întinderea zonei calde (limitată la maxim 6500 C).

Recoacerea de recristalizare
Scopul recoacerii de recristalizare nefazică est e de a elimina parțial fără a
modifica natura fazelor sau total starea ecruisată a materialelor, urmărind fie
readucerea materialului în starea plastică în vederea continuării deformării la rece, fie
obținerea unei anumite asociații între proprietățile pro duselor fabricate din materialul
deformat la rece (stare tare, semitare, moale).
În urma ecruisării are loc un ansamblu de modificări structurale și de
proprietăți. La nivelul structurii fine (reticulare) are loc creșterea densității de
dislocații, micșora rea dimensiunii blocurilor în mozaic, creșterea unghiului de
dezorientare dintre blocuri. La nivelul microstructurii are loc o rotire și apoi o alungire
a grăunților cristalini în direcția deformării plastice. Efectele la scara structurii fine se
produc cu intensitate mare la grade mici de deformare (10 – 20 %), pe când cele
microscopice devin evidente la deformări mai accentuate. Schimbările de structură
conduc la modificarea proprietăților: are loc creșterea durității, rezistenței la rupere și
la curgere și scăderea alungirii și a gâtuirii. De exemplu la un oțel cu 0,3%C deformat
cu un grad de ecruisare de 70% are loc o creștere a Rm de la 600 MPa la 1000 MPa

17
în timp ce A scade de la 30% la 2%. Un material ecruisat devine fragil și pentru a
putea fi contin uată deformarea la rece trebuie să se aplice recoacerea de
recristalizare. Dacă de exemplu unui produs i se cere să fie deformat cu un grad de
deformare de 60%, iar materialul din care este confecționat se fisurează la grade de
deformare mai mari de 20%, v or trebui executate două recoaceri de recristalizare
intermediare în procesul fabricației. Proprietățile mecanice prezintă o importantă
anizotropie, având valori maxime pe direcția deformării principale și minime pe
direcția transversală. La grade mari de deformare se produce și texturarea
materialului (orientarea preferențială a planelor și direcțiilor cristalografice – textură
de laminare la rece, textură de trefilare ).

Recoacerea de detensionare
Scopul recoacerii de detensionare este de a reduce tensiu nile remanente din
produs, fără a modifica sensibil proprietățile acestora. În urma micșorării tensiunilor
remanente are loc o reducere la minim a deformațiilor din timpul tratamentelor
termice ulterioare și după prelucrările prin așchiere, eliminându -se astfel formarea
fisurilor în cazurile extreme. Tensiunile remanente se formează cu ocazia diferitelor
prelucrări: deformare plastică la cald, turnare, sudare, încălziri și răciri neuniforme,
tratamente termice, prelucrări mecanice cu îndepărtări masive de m aterial,
menținerea în medii corozive, ș.a. Ele singure sau împreună cu tensiunile funcționale
din exploatare pot conduce la deformarea sau chiar ruperea pieselor în care
acționează. De aceea este indicat să se procedeze la reducerea lor imediat după ce
apar. În ultimii 60 de ani concepția de tensiuni remanente este privită diferențiat, ca
urmare a lucrărilor lui HEYN, care a arătat diferența dintre tensiunile remanente și
tensiunile elastice „ascunse”. Prin tensiuni remanent e se intelege acele tensiuni car e,
în urma înlăturării unei porțiuni din produs, dau naștere la modificări dimensionale în
acesta, iar prin tensiuni elastice „ascunse” tensiunile care apar numai după
solicitarea produsului în domeniul elastic și care nu produc modificări ale
dimensiunilo r acestuia după înlăturarea unor porțiuni din produs. Prin tensiuni
remanente înțelegem, în general, tensiunile dintr -un sistem mecanic închis, asupra
căruia nu acționează forțe sau momente exterioare. Forțele și momentele interioare
datorate tensiunilor r emanente sunt echilibrate mecanic, deci suma forțelor și
momentelor este nulă. Tensiunile remanente sunt produse pe trei căi: – prin dilatarea

18
sau contracția neuniformă, ca urmare a diferențelor de temperatură pe secțiunea sau
volumul produsului (tensiuni termice); – prin modificările de volum specific în urma
transformărilor structurale (tensiuni structurale); – prin acțiunea mecanică a
procedeelor de prelucrare (tensiuni mecanice); Într -un produs, tensiunile remanente
sunt introduse printr -una din căile a rătate mai sus, sau prin combinarea lor. Astfel, în
cazul aliajelor monofazice, lipsite de transformări structurale în timpul încălzirii și
răcirii apar tensiuni termice, dacă aliajul este deformat plastic la cald sau la rece apar
și tensiuni mecanice, iar în cazul aliajelor fier -carbon, în care apar și transformări
structurale, deformate și tratate termic pot apare toate cele trei tipuri de tensiuni.
Călirea în volum
Călirea în volum constă în încălzirea și menținerea produselor la temperaturi
superioare p unctelor critice ale oțelului, în așa fel încât să se obțină austenită,  → 
care apoi să fie răcită cu viteză suficient de mare pentru ca transformarea să se
producă fără difuzia fierului și a carbonului, cel puțin →  inversă parțial. În acest fel
structura rezultată va fi martensita – în cazul absenței totale a difuziei sau bainita
când difuzia are loc parțial. În cele mai multe cazuri se urmărește obținerea structurii
martensitice. Călirea martensitică în volum (vr > vcr ) are deci. scopul de a aduc e
piesele într -o stare structurală caracterizată prin prezența unui constituent dur și în
afară de echilibru – martensita – pe o adâncime cât mai mare și a unor tensiuni
interne astfel distribuite încât să evite fisurarea și deformarea excesivă. Pentru a s e
obține, după călire, structura martensitică, viteza de răcire trebuie să fie egală sau
mai mare decât viteza critică. În cazul pieselor de dimensiuni mai mari, pentru a se
căli în tot volumul, este necesar ca viteza de răcire, în centrul părții celei mai groase
a piesei, să fie mai mare sau egală cu viteza c ritică. Astfel , se poate observa că
piesa 1, a cărei viteză de răcire a centrului este mai mare decât viteza critică, se va
căli la martensită în toată masa, iar piesa 2, care are viteza de răcire a ce ntrului mai
mică decât viteza critică, nu se va căli la martensită pe toată secțiunea ei. Călirea nu
este un tratament termic final, după ea se aplică întotdeauna revenirea care are ca
scop principal reducerea tensiunilor interne și creșterea tenacității p iesei. Scopul
călirii și revenirii aplicate oțelurilor de scule este de a mări duritatea, rezistența la
uzură și limita de rupere, iar în cazul oțelurilor de îmbunătățire, de a mări rezistența (
Rm, Rp0,2 ), duritatea ( HB ) și de a obține o reziliență ( K CU ) ridicată.

19
Revenirea
Revenirea se aplică întotdeauna după călire. Ea constă în încălzirea
produselor călite la temperaturi mai mari de 1000 C, dar inferioare punctului Ac1,
menținere la aceste temperaturi și răcire în anumite condiții. Scopul aplicări i revenirii
este de a atenua nivelul tensiunilor interioare, de a reduce din duritate și a mări
tenacitatea. În cursul revenirii are loc difuzia atomică a carbonului ( și azotului ), a
fierului și a elementelor de aliere. În urma acestor procese au loc mod ificări
structurale care determină modificări ale proprietăților și a stării de tensiuni. Astfel,
structura de călire, care se află în afara echilibrului, va fi înlocuită, în funcție de
temperatura de încălzire și durata de menținere, cu o structură mai ap ropiată de
echilibru. Revenirea este un tratament termic final și în funcție de proprietățile
mecanice necesare în exploatarea produselor, se stabilesc parametrii tehnologici.
Patentarea reprezintă tratamentul termic aplicat sârmelor din oțel cu conținut
mediu și ridicat de carbon, care constă dintr -o încălzire la o temperatură superioară
intervalului de transformare, urmată de o răcire la o temperatură sub Ac1, cu
transformare izotermă, într -un mediu corespunzător pentru obținerea structurii
sorbitice sau sorbito – perlitice.
Structurile de la care se pornește la patentare pot fi structuri ferito – perlitice
mai mult sau mai puțin grosolane, rezultate în urma răcirii sârmelor laminate la cald,
fie structuri de deformare la rece cu cristalele puternic alung ite pe direcția principală
de deformare, rezultate în urma tragerii sau trefilării sârmelor până aproape de limita
capacității lor de deformare la rece. Oțelurile care se pretează la patentare sunt
oțelurile carbon, cu conținut de carbon peste 0,35…0,4%. Trebuie avute în vedere
următoarele două aspecte: – un conținut scăzut de carbon duce la formarea
separărilor de ferită proeutectoidă, care înrăutățește proprietățile structurii de
patentare; – un conținut ridicat de carbon duce la formarea a structurii î n șiruri. Din
acest punct de vedere cel mai indicat oțel este cel eutectoid ( 0,77 % C ). În ceea ce
privește oțelurile aliate, patentarea acestora nu se obișnuiește în practică, deoarece
efectul patentării este limitat.
Scopul patentării este îmbunătățir ea trefilabilității și a proprietăților mecanice
ale sârmelor, putându -se face preliminar și / sau intermediar trefilării. În funcție de
dimensiunea sârmei, patentarea se realizează conform uneia din următoarele

20
variante tehnologice: – continuu, când opera țiile de încălzire și răcire ale produsului
derulat se fac în flux continu . Este destinată patentării sârmelor cu diametrul de 6 și 7
mm. Operația constă din încălzirea sârmelor în fir desfășurat, urmată de răcirea lor
izotermă în baie de plumb topit prin imersiune, când produsul feros rămâne sub
formă de colac sau bobină în timpul efectuării tratamentului termic. Este destinată
patentării sârmelor de 8 mm și de peste 8 mm. Încălzirea pentru austenitizare se
realizează într -un cuptor tip cameră, urmată de răcirea (călirea) izotermă într -o baie
de săruri topite ( NaNO3 ). În vederea trefilării sârmele trebuie să îndeplinească, în
principal, două cerințe: deformabilitate bună, mai precis ductilitate ridicată, asociată
cu o înaltă rezistență. Structura metalog rafică ce îndeplinește aceste cerințe este
perlita sorbitică ( sorbita vermiculară ). Aceasta este, de fapt, o structură perlitică cu
lamele foarte fine de cementită într -o masă de ferită. Cu cât sunt mai fine plachetele
de cementită, cu cât este mai mică distanța dintre ele și cu cât sunt mai reduse
separările de ferită proeutectoidă, cu atât sunt mai ridicate caracteristicile de
rezistență și de plasticitate.
Structura sorbitică ce se dorește a se obține este cea la care grosimea plăcilor
de cementită es te de 200…400 Angstromi, iar a intervalului dintre ele de 1000…2000
Angstromi. Pentru a realiza o structură omogenă, transformarea perlitică trebuie
realizată la o temperatură constantă și într -un timp cât mai scurt. Temperatura băii de
patentare este uzual cuprinsă între 460 și 5500C, în funcție de conținutul în carbon al
oțelului și de alți factori tehnologici. În acest interval de temperaturi vitezele de
transformare sunt maxime, iar structura este dominant sorbitică. În structura de
patentare a oțel urilor hipereutectoide, în afară de sorbită, coexistă însă și carburi
(separate înainte sau în cursul transformării), nu însă și cementită secundară, care
se poate forma numai atunci când vitezele de răcire sunt relativ mici ( sub 15 0 C /
secundă ).
Răcirea sârmei până la temperatura de patentare trebuie realizată în perioada
de incubație, condiție îndeplinită de patentarea în baie de plumb. Atunci când
patentarea se realizează în băi de săruri topite, curba de răcire intersectează curbele
de transformare la temperaturi mai înalte, situate în afara cotului perlitic și astfel
structura reală după patentare este neomogenă, conținând și constituenți formați la
răcirea continuă

21
CAPITOLUL 2
TEHNOLOGIA DE EXECUTIE A REPERULUI AX FILETAT

Figura 2 .1. Desen executie ax filetat

2.1. Stabilirea itinerariului te hnologic

La stabilirea succesiunii de desfășurare a operațiilor care compun procesul
tehnologic se ține seama de mai multe principii de bază:
– primele operații ale procesului tehnologic sunt cele care creează bazele
tehnologice ce vor servi ulterior la pr elucrarea celorlate suprafețe ale piesei. De
exemplu la prelucrarea mecanică a coloanei bazele tehnologice sunt găurile de
centrare care materializează axa geometrică a piesei și suprafețelor frontale de la
care pleacă baza de cotare, diametrele fiind date referitoare axei piesei.
– operațiile de degroșare în cursul cărora se înlătură cea mai mare parte a
adaosului de prelucrare se îndepărtează la începutul procesului tehnologic.
– operațiile de finisare se efectuează spre sfârșitul procesului de prelucrare
mecanică.
Se ține cont de aceste principii pentru că în timpul operațiilor de degroșare,
adaosul fiind mai mare, adâncimea de așchiere deci și forțele de așchiere cresc
corespunzător, ceea ce duce la deformarea intensivă a sistemului tehnologic
introducând er ori de prelucrare care sunt înlăturate treptat în timpul operațiilor
succesive de finisare. La operațiile de finisare adâncimile de așchiere sunt mici, de
asemenea ca și forțele și deformațiile. Suprafețele care au precizia cea mai mare,

22
rugozitatea cea ma i fină se prelucrează ultima dată pentru evitarea deteriorării
suprafeței. Se va ține seama de modul de cotare a piesei din desen. Se prelucrează
mai întâi suprafețele care sunt baze de măsurare (de la care pleacă cotele care
determină poziția altor supraf ețe) după aceea celelalte suprafețe a căror poziție este
determinată de cotele sus amintite.
Suprafețele cărora li se impun condiții severe de poziție relativă se recomandă
să se prelucreze dintr -o singură așezare a piesei evitând apariția erorilor de așez are.
Pe baza rec omandărilor de mai sus itinerariul tehnologic este următorul:
1. Debitarea din bara laminată
2. Strunjire frontală
3. Gaură centruire capete
4. Strunjire de degroșare exterioară
5. Strunjire de finisare exterioară
6. Tesire exterioară
7. Prelucrare filet
8. Frezare canal de pană
9. Tratament termic
10. Rectificare
11. Control final

2.2. Alegerea procedeului de obținere a semifabricatului

În vederea alegerii procedeului de obținere a semifabricatului este necesar
să se ț ină seama de următoarele aspecte cum ar fi : forma , dimensiunile, masa
piesei, destinația, materialul, condițiile de funcționare, volumul producției, existența
utilajelor.
De asemenea la alegerea peocedeului de prelucrare a semifabricatelor se are
în vedere una din următoarele posibilități:
– să se utilizez e un semifabricat cu forma și dimensiu nile cât mai apropiate de
piesa
finită ;
– să se utilizeze un semifabricat cu forma și dimensiunile difer ite de piesa finită,

23
semifabricatul având forma și dimensiunile cât mai simple simplificându -se procedeul
de obținer e a semifabricatului.
În construcția de mașini tendința actuală este de a folosi semifabricate cu
forme și dimensiuni cât mai apropiate de piesa finită pentru a se reduce cât mai mult
consumul de material, de energie, de manoperă, transformarea semifabrica tului în
piesă finită.
Alegerea modului de obținere a semifabricatului depinde în mare măsură de
volumul producției.
Semifabricatul poate fi obținut prin forjare, matrițare sau laminare. Piesa
noastră nu este complicată ca formă deci vom analiza cele două procedee de
obținere a semifabricatului.
– matrițarea în matrițe l ibere clasa a II -a de precizie
– lamina re
După calculul adaosului de prelucrare, a normei de timp se va preciza în
funcție de volumul producției care procedeu este mai avantajos.
Înainte de ace st calcul se poate observa cu ocazia aceasta că procedeul
matrițării dă un semifabricat cu formă și dimensiuni mai apropiate de piesă însă este
mai costisitor de obținut fiindcă prețul de cost al matriței deschise este foarte mare.

Caracteristici fizico -mecanice și compoziția chimică

Materialul ales este C45( OLC 45) are conținutul de carbon 0,4 5% C.
Carcteristicele mecanice si tehnologice (conform STAS 880 -80)
Limita de curgere Rp = 410[N /mm2 ]
– Rezistența la rupere R m =700-840 [N/mm2 ]
– Alungirea la r upere A =14[%]
– Rezilienta KCU = 39 J/cm2
– 540 – 600 N/mm²
– Compoziția chimică (conform STAS 880 -80)
– C= 0.42 -0.50;
– Mn= 0.50 -0.80;
– P max. 0.045
– S= max. 0.040

24
2.3. Calculul adaosului de prelucrare

Adaosul de prelucrare se calculează pentru una din suprafețele frontale și
pentru una din suprafețele cilindrice exterioare, urmând ca pentru celelalte suprafețe
să se adopte aceleași valori.
Adaosul de material este stratul care se îndepărtează prin așchiere de pe
suprafața semifabricatului în scopul obțineri i preciziei suprafeței prelucrate.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material care se
îndepărtează la fiecare operație (fază) de pe suprafața semifabricatului. Dimensiunile
intermediare sunt dimensiunile succesive care se obțin la operațiil e sau fazele de
prelucrare prin așchiere ale suprafețelor considerate.
Determinarea mărimii optime a adaosului de prelucrare și calculul dimensiunii
intermediare are o deosebită importanță tehnico – economică la proiectarea
proceselor tehnologice deoarece valoarea lor influențează direct asupra
productivității muncii și asupra prețului de cost al piesei.
Dacă adaosul de prelucrare este mare necesită multă energie, timp de
prelucrare mai lung, deci productivitatea scade. Dacă adaosul de prelucrare este mic
nu asigură îndepărtarea stratului defect al semifabricatului ca urmare crește numărul
pieselor rebutate.
Adaosul de prelucrare se poate determina prin două metode:
– metoda experimentală statistică – constă în stabil irea adaosului de prelucrare
cu ajutorul un or standarde sau tabele normative alcătuite pe baza experienței
sau a datelor statistice din intreprinderi. Dezavantajul acestei metode constă
în faptul că adaosurile sunt determinate a ține seama de procesul tehnologic
concret de aceea adaosurile determin ate prin aceasta sunt orientative și mai
mari decât cele necesare.
– metoda prin calcul analitic – se bazează pe analiza fa ctorilor care determină
mărimea
adaosurilor de prelucrare și stabilirea elementelor componente ale acestora.
Calculul analitic se bazea ză pe premisa că mărimea adaosului intermediar
pentru operație sau fază curentă trebuie să fie suficientă pentru a înlătura toate
erorile de prelucrare apărute în faza precedentă, la care se adaugă erorile de
așezare în faza curentă.

25
Relația generală pentr u calculul adaosului de prelucrare este:
– pentru suprafețe simetrice prelucrate simultan și pentru suprafețe de revoluție:
2 A c min= 2(R zp + S p) +
[6, pag. 108, rel. 6.11]
– pentru piese nesimetrice sau suprafețe simetrice prelucrate s uccesiv:
Ac min= R zp + S p + ρ p + εc [6, pag. 108, rel. 6.13]
Rzp – adâncimea medie a rugozității
Sp – adâncimea stratului superficial
ρp – abaterea de la poziția reciprocă corectă a suprafeței prelucrate față de
suprafața de bazare a piesei
εc – erorile de orientare și fixare la operația curentă.
Calculul adaosului de prelucrare la centruire
– diametrul găurii de centrare d = 2,3 mm
Ap = α/2 = 2,5/2 = 1,25 mm [6, pag. 76 – 77]
Alegerea sculei așchietoa re din STAS 1114 – 82. Se alege un burghiu
combinat de centruire cu d = 2,5 mm.
Alegerea regimului de așchiere
– adâncimea de așchiere A p = α/2 = 2,5/2 = 1,25 mm
– avansul de așchiere s = 0,025 mm/rot.
– viteza de așchiere v = 18 m/min
– turația n = 1000 V/π x d = 1000 x 18/π x 2,5 = 2293 rot/min
– viteza recalculată v r = π x d x n/1000 = π x 2,5 x 2300/1000 = 18,1 m/min
Aleger ea normei tehnice de timp
– timpul operației în funcție de diametrul sculei:
d = 2,5 mm; T op = 0,8 m in
– timpul de pregătire încheiere T pî = 8 min
– timpul de deservire t d = T op x 8/100 = 0,8 x 8/100 = 0,064 min
– timpul de odihnă și necesități t on = 0,064 min
– timpul normal pe operație
Tn = Top + T d + T on + T pî = 0,8 + 0,064 + 0,064 + 8 = 8,93 min
Pentru strunjire frontală
s = 0,6 mm/rot; t = 1,5 mm; n mv = 600 rot/min; v = 49,5 m/min
Tpî = 19,3 min; T oi = 1 min; k 2 = 0,92; T v = 7,36 min; T a = 0,4 min
Cuțit de strunjit R p3

26
k = 450; α = 6 – 100; γ = 10 – 150; r = 2 mm; q = 20 x 30 mm2; Tr = 60 min

Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafața frontală

Cele două suprafețe frontale se prelucrează succesiv deci folosim relația:
Ac min= R zp + S p + ρ p + εc [6, pag. 108, rel. 6.13]
Itinerar tehnologic: – matrițare
– frezare și centruire
Operația precedentă frezării și centruirii matrițare
Rα2φ = 150 μm; S p = 250 μm; ε c = εb + εf [6, pag. 37, rel 1.18]
εb – eroarea de bazare la operația curentă
εf – eroarea de fizare la operația curentă
εb = 0 (6, pag. 37, tab 1.7); ε f = 100 μm [6, pag. 43, tab 1.9]
εc = 0 + 100 = 100 μm
Ac min= 150 + 250 + 100 = 500 μm

Calculul adaosului de prelucr are pentru suprafața cilindrică
Itinerariul tehnologic: – matrițare, strunjire de de groșare, strunjire de finisare,
rectificare.
În prima fază se calculează erorile de formă a suprafeței cilindrice considerate
și a erorilor de formă a piesei în general.
Strunjire de degroșare – operația precedentă; matrițarea. Bazare în universal
și vârf rotativ.
ρp =
[6, pag. 26 -28, tab 1.3 ]
ρc – curbarea semifabricatului
ρc = Ac • l [6, pag. 30, tab 1.4]
Ac = 1,5 μm/mm [6, pag. 30]
l = 280 mm – lungimea în consolă
ρm = 0,6 mm = 600 μm – dezaxarea matriței [6, pag. 32, tab 1.5]
Fy = C p • Vp0,7 • Sp0,6 [daN]
ρ = k•

k – scara abaterilor (remaniate) remanente

27
ρSF – abater ea spațială a semifabricatului
După stru njirea de degroșare k = 0,06
Strunjire de finisare
– operația precedentă: degroșare
– bazare în universalși vârf rotativ
k = 0,003
Rectificarea
– operația precedentă: finisare
Rzp = 25 μm; S p = 25 μm; ρ p = 2,19 μm; ε b =
= 40 μm 2Ac min= 2 (25
+ 25) + 2
= 181 μm
2Ac min= 181 μm
Strunjire de finisare
– operația precedentă – degroșare
Rzp = 50 μm; S p = 50 μm; ρ p = 44 μm; ε p = 0; ε f = 80 μm
εc =
= 80 μm
2Ac min= 2 (50 + 50) + 2
= 382 μm
Strunjire de degroșare
– operația precedentă: matrițarea
Rzp = 150 μm; S p = 250 μm; ρ p = 732 μm; ε b = 0
εf = 370 μm
εc =
= 370 μm
2Ac min= 2 (150 + 250) + 2
= 2440 μm

Calculul dimensiunii intermediare
Metoda obținerii automate a dimensiunilor
2Acnom = 2A c min + A ip – Aic
dnom • p = d nom • c + 2A cnom
dnom ≈ dnompr
Aip , Aic, Asp, Asc sunt abaterile inferioare și superioare la faza precedentă și
curentă. Pentru calculul semifabricatului brut se folosesc relațiile:
2Acnom = 2A c min + A i; dnomSF = d maxc + 2A cnom
unde: A i – abaterea inferioară a semifabricatului brut

28
Pentru suprafața frontală
L = 605 ± 0,25 mm – lungimea finală
Lungimea înaintea frezării A s = +1,2mm; A i = -0,9 mm
2Acnom = 0,5 + 0,9 = 1,4 mm
L nomSF = 605,25 + 1,4 = 606 ,65 mm
Se adoptă L nomSF = 605  0,4mm
Pentru suprafața cilindrică menționată:
dc = ø20 – diametrul final; Rz = 0,8
Dimensiunile înaintea rectificării
Ai = -0,021mm; A s = 0; A ip = 0,07 mm; A s = 0,07 mm
2Acnom = 0,18 + 0,07 -0,021 = 0,229 mm
dnomp = 20 + 0,229 = 20,229 mm ≈ 20,3 mm

Dimensiunile înaintea strunjirii de finisare
Aic = 0,07mm; A sc = 0,07 mm; A ip = 0,14 mm; A sp = 0,14 mm
2Acnom = 0,382 + 0,14 – 0,025 = 0,497 mm
dnomp = 20,3 + 0,497 = 20,797 mm
dnomp ≈ 21 mm

Dimensiunile înaintea strunjirii de degroșare
Ai = 0,6 mm; A s = 1,2 mm [6, pag. 119]
2Acnom = 2,44 + 0,6 = 3,04 mm
dnomSP = 3,04 + 21,14 = 24,18 mm ≈ 24,5 mm
Dsp =

Dimensiunile intermediare
– matrițare

– strunjire de degroșare ø21 ± 0, 14; ø27 ± 0,14; ø21 ± 0,14
– strunjire de finisare ø20,3 ± 0,07; ø26 ± 0,07; ø20 ,3 ± 0,0 7
– rectificare ø20 ± 0,021 ø20± 0,021
Semifabricatul laminat
– lungimea L = 605  0,4mm [6, pag. 119, tab 8.25 ]

29
– diametrul ø30 ± 0,5 [6, pag. 119, tab 8.25 ]
Consumul tehnologic la semifabricatul laminat
VSF1 =
(302 • 600) = 426235,58 mm3 = 4,262 kg
Consumul specific la semifabricatul matrițat
V1 = ø23,3 mm; V 2 = ø29,5 mm; V 3= ø23,3 mm
V=
(23,32 • 76,5 + 29,52 • 451,5 + 23,32 • 76,5) = 373833,8 mm3
Volumul este mai mare la semifabricatul laminat deci este mai avantajos
semifabricatul mat rițat, însă este costisitoare matița de executat, prețul de cost fiind
foarte mare.

2.4. Calculul regimului de așchiere

Generalități: Regimul de așchiere influențează direct costul și productivitatea
prelucrării, precizia execuției și claritatea supra feței prelucrate. De aceea se impune
stabilirea regimului optim de așchiere luându -se în considerare următoarele criterii:
determinarea adâncimii, avansului, a vitezei și uzurii, a turației, alegerea turației ce
se găsește în gama de turații a mașinii unel te, recalcularea vitezei, determinarea
forțelor și verificarea avansului.
a) Adâncimea de așchiere
Distanța dintre suprafața de prelucrat și suprafața prelucrată măsurată
perpendicular pe suprafața prelucrată se numește adâncimea de așchiere și se
calculează cu rela ția:
(mm) – pentru piese de revoluție și
(mm) – pentru
suprafețe plane unde:
Di și D f sunt diametrele inițial și final
Li și L f sunt lungimile inițială și finală
t = A/i (mm) – adâncimea de așchiere
Se recomandă ca a daosu l de prelucrare să fie îndepărtat dintr -o singură
trecere A = t
b) Avansul – aduce straturi succesive de material în fa ța tăișului sculei, este
dat în
tabele normative și se aleg din diagrama de avansuri ale mașinii -unelte.

30
Pentru rectificarea S L = β • B [m m/rot] ; β – coeficient tabelar; B – lățimea
discului abraziv.
Pentru frezare S = S d x z (mm/rot)
Sd – avansul pe dinte
z – numărul de dinți
c) Viteza de așchiere
[m/min] [8, vol I, pag. 113, rel 3 .3]
Cv, xv, yv, m v, nv – coeficienți și exponenți în funcție de materialul de prelucrat
și condițiile de așchiere din tabele HB – unitatea Brinell a materialului de prelucrat .
T – durabilitatea sculei în minute, din tabel
kv – coeficient globular de corect are a vitezei
kv = kg • kk • kk1 • kr • kms • kss • kγ [8, vol I, pag.113, rel 3.4]
Calcularea turației n =
[rot/min]
Se adoptă turația imediat inferioară din cartea strungului.
Se recalculează viteza reală de așchiere
[mm/min]
Pentru operația de frezare se folosește relația:
Ve =
[m/min] [8, pag. 206, vol 4.4]
Cv, qv, m v, yv, xv, nv – coeficienți și exponenți ai vitezei de așchiere în funcție
de material
Ds – diametrul sculei din STAS
T – durabilitatea sculei în min. din tabele
Sd – avansul pe dinte (mm/dinte)
tl – lungimea de contact
kv – coeficient global de corecție al vitezei de așchiere
Turația
[rot/min]
Se adoptă turația imediat inferioară a mașinii -unelte n MU
Se calculează viteza reală:
[m/min]

31
Pentru rectificare V (m/s) se alege din tabele
[mm/rot]
Se calculează viteza reală folosind turația imediat inferioară din cartea masinii –
unelte N MV
[m/s]
d) Calcularea forței de așchiere
La operația de strunjire se calculează cu relația:
Fz = C Fz • txFz • SyFz • (HB)nFz • KFz [daN] [8, vol I, pag. 113, rel 3.7]
Fy = C Fy • txFy • SyFy • (HB)nFy • KFy [da/N] [8, vol I, pag. 1 13, rel 3.7]
Fz – forța principală de așchiere
Fy – forța tangențială de așchiere
Kp – coeficientul global de corecție
Km – coeficientul în funcție de material
Kx – coeficient în funcție de unghiul de atac principal
Kr – raza de rotunjire la vârf
Kγ – coeficientul în funcție de unghiul de degajare
Kh – coeficient în funcție de uzura de pe fața de așezare
Puterea de așchiere P a =
[KW] [8, pag. 114, rel 3.10]
e) Verificarea avansului
Pentru operația de degroșare avansul este limit at de: rezistența sculei,
rezistența plăcuței dure, a mecanismului de avans, rigiditatea piesei, puterea de
așchiere.
– Rezistența cuțitului F z ≤ F i =

S≤
[mm/rot] [8, pag. 114, rel 3.10]
b, h – dimensiunile secțiunii trans versale a cuțitului
σi – rezistența la încovoiere a materialului cuțitului
L – lungimea în consolă a cuțitului
– rezistența plăcuțelor σ r ≤ 60 daN/mm2
S

c – grosimea plăcuței

32
xs – coeficient; x s = 0,7
– rezis tența mecanismului de avans F z x 0,34 ≤ F a [8, pag. 175, rel 10.15]
S ≤
[mm/rot]
unde: E – modulul de elasticitate longitudinal daN/mm2
l – moment de inerție mm4; l = 0,05
[
]
f – săgeata piesei f ≤ 0,25 Tp
Tp – toleranța la strunjirea de degroșare
l – lungimea piesei [mm]
– puterea de așchiere
[kW] [8, vol I, pag. 81, rel 6.13]
S ≤
[mm/rot]
p – puterea motorului [kW]
η – randamentul mașinii η = 0,85
Pentru strunjirea de finisare:
[mm/rot] [8, pag. 108, rel 10.26]
[8, vol I, rel 6.19, pag. 82]

Din rela ția for ței de așchiere rezu ltă la frezare:

Cu relațiile de mai sus de determină regimul de așchiere la strunjirea de
degroșare, finisare, rectificare și se trec în planul de operații.

Calculul regimului de așchiere la strunjirea de degroșare
Condiții de așchiere – se execută pe strungul paralel SN 400, cuțit P10, k =
900, k1 = 50, r = 1 mm, γ = 120, secțiunea transversală a cuțitului 20 x 20, σ a = 11
daN/mm2, strunjire fără răcire, lungime în consolă L = 30mm.
Di = 24,5 mm; D f = 21 mm, R z = 6,3 m m

33
a) Adâncimea de așchiere

b) Avansul: conform (7, vol I, pag. 163, tab 32) se al ege s = 0,4 -0,5 mm/rot
conform
SMU = 0,48 mm/rot
c) Viteza de așchiere
cv = 267; x v = 0,18; y v = 0,35 [8, vol I, pag. 165, tab 3.4]
mv = 0,125
T = 90 min
HB = 143;

[8, pag. 166, tab 3.6]

[8, vol I, pag. 166, tab 3.7]

=1,1
[8, vol I, pag. 166, tab 3.9]
r=1

[8, vol I, pag. 167, tab 3.10 ]
[8, vol I, pag. 168, tab 3.11]
[8, vol I, pag. 169, tab 3.12]
[8, vol I, pag. 169, tab 3.12]
[8,vol I, pag. 169, tab 3.13]

34
k = 0,96 x 0,81 x 1,1 x 0,98 x 1 x 1 x 0,9 x 1 x 1,5 = 1,07

d) Calculul tura ției

conform [6, vol I, pag. 264, tab 10. 1] se adoptă n= 1200 rot/min
e) Recalcularea vitezei

f) Calcularea for ței aș chietoare
CFz = 27,9; C Fy = 0,00275; x Fz = 1; y Fz = 0,9
nFz = 0,35; n y = 2 [8, vol I, pag. 173, tab 3.19]
kmt = 1; k my = 1 [8, vol I, pag. 173, tab 3.20]
kkz = 1,8; k ky = 0,44 [8, vol I, pag. 173, tab 3.22]
krz =
;
[8, vol I, pag. 173, tab 3.23]
r = 1; krz =
;

kγz = 1; kγy = 1 [8, vol I, pag. 173, tab 3.25]
FFz = 1 x 1,8 x 0,93 x 1 x 0,93 = 1,55
FFy = 1 x 0,44 x 0,87 x 1 x 0,52 = 0,19
Fz = 27,9 x 1,75 x 0,840,75 x 1430,35 x 1,55 = 241,81 daN
Fy = 0,0027 x 1,750,9 x 0,480,75 x 143 x 0,19 = 9,75 daN
g) Calculul puterii
p =

h) Relații restrictive
1) Rezistența cuțitului

s = 0,48 < 1,15 mm/rot

35
2) Rezistența pl ăcuței

3) Rezistența mecanismului la avans
=

s = 0,48 < 1,77
4) Rigiditatea piesei

Deci s = 0,48 >0,21
Conform [8, vol I, pag. 264, tab 10.1]
Alegem s = 0,2 mm/rot
i) Puterea de așchiere
Se cu noaște P = 7,5 kW [8, vol I, pag. 264, tab 10.1]
=
rot

Calculul regimului de așchiere la strunjirea de finisare
Condiții de așchiere: se execută pe Sn 400 și cuțit P10; k = 900; r = 1 mm; γ =
120; q = 20 x 20 (secțiune transversală); σ a = 11 daN/m m2; L = 30 mm (lungimea
consolei); c = 5 mm (grosimea plăcuței); D i = 21 mm; D f = 20,3 mm; R z = 6,3 μm.
a) Avansul s = 0,1÷ 0,2 mm/rot
conform [8 vol I, pag. 264, tab 10.1] s = 0,1 mm/rot
b) Adâncimea de așchiere

alegem s = 0,1 mm/rot
c) Viteza de așc hiere

36
Coeficienții și exponenții sunt aceeași numai avansul și adâncimea de
așchiere sunt diferite de cazul precedent

d) Turația n =
=
10260,31 rot/min
Conform [8, vol I, pag. 264, tab 10.1] alegem n = 1200 rot/min
e) Calcularea f orței de așchiere. Coeficienții și exponenții rămân aceeași.
Fz = 27,9 x 0,35 x 0,440,75 x 1430,35 x 1,55 = 39,81 daN
Fy = 0,0027 x 0,350,9 x 0,440,73 x 143 x 0,19 = 1,91 daN
Relația restrictivă a calității suprafeței

Deci relația este satisfăcută.

Stabilirea regimului de așchiere la filetare
Condiții de așchiere: filet pătrat pentru M20x 4, se execută pe SN 400 cuțit
Rp3; γ = 160; secțiunea transversală 16x 10 mm2; cu răcire.
a) Adâncimea de așchiere [8, vol I, pag. 145, tab 8.67]
t ≤ P/30 =

b) Avansul s = p = 3 mm/rot
c) Viteza de așchiere
d) Turația
n = 46 rot/min
e) Recalcularea vitezei
2,89 m/min
f) Calcularea forței de așchiere
CFz = 34,42; C Fy = 0,0031 [8, vol I, pag. 172, tab 3.18]
xFz = 1; x Fy = 1,75; y Fz = 1; y Fy = 1,2 [8, vol I, pag. 172, tab 3.19]
nFz = 0,35; n Fy = 2 [8, vol I, pag. 172, tab 3.20]
kmz = 1; k my = 1 [8, vol I, pag. 172, tab 3.23]
kkz = 1,08; k ky = 0,44 [8, vol I, pag. 172, tab 3.23]

37
krz =

r = 0,5; krz =

kγz = 1; k γy = 1 [8, vol I , pag. 174, tab 3.25]
kFz = 1 x 1,08 x 0,87 x 1 x 1 = 0,93
kFy = 1 x 0,44 x 0,75 x 1 x 0,7 = 0,23
Fz = 34,42 x 0,2 x 61,2 x 1430,35 x 0,53 = 3,1 = 315,44 daN
Fy = 0,0031 x 0,2 x 61,75 x 1432 x 0,23 = 67,07 daN
Fx = 0,3 4; F z = 0,34 x 315,44 = 107,24 daN
g) Calcularea puterii de așchiere

Stabilirea regimului de așchiere la rectificare
Condiții de lucru: D i = 20,3 mm; D f = 20 mm; R z = 0,8 μm; B = 20 mm (lățimea
piesei); D disc = 200 mm; M .U. = WNW A 240 x 800
a) Adaosul de prel ucrare

b) Avansul de pătrundere S p [8, vol I , pag. 66, tab 8.1]
Sp = 0,015 mm/cd; l =

c) Avansul longitudinal S L = β x B [mm/rot] [8, vol I , pag. 66, tab 8.1]
β = 0,5 [8, vol I , pag. 67, tab 8.2]
S x l = 0,5 x 20 = 10 mm/rot
d) Avansul c ircular al piesei [8, vol I , pag. 67, tab 8.3]
viteza periferică a piesei V sp = 28 m/min
e) Turația piesei

f) Viteza de așchiere [8, vol I , pag. 68, tab 8.4 ]
Vd = 30 m/s
g) Turația discului

38

Se adoptă nd = 2800 rot/min
h) Forța de așchiere
Fy = C p • Vp0,7 • Sp0,6 [daN]
Cp = 2,1
Fz = 2,1 • 280,7 • 100,7 • 0,0150,6 = 8,72 daN
i) Puterea de așchiere

39
CAPITOLUL 3
STABILIREA SCULELOR , DISPOZITIVELOR
VERIFICATOARELOR SI MASINILOR UNELE UTILIZATE

3.1. Stabilirea S.D.V. -urilor necesare

La stabilirea procesului tehnologic se determină tipul sculelor, dispozitivelor,
verificatoarelor folosite în cursul executării prelucrării piesei. Dacă dispozitivul
necesar se află în (timpul dotării mașinii -unelte) dotarea mașinii unelte (mengh ină,
lunetă, cap divizor, mandrină universală etc.).
În planul de operații se indică numai denumirea acestuia și STAS -ul sau
numărul desenului ce reprezintă dispozitivul respectiv.
Dacă este necesară folosirea unui dispozitiv special se indică numărul de
inventar al acestuia sau dacă nu există proiectantul de dispozitiv proiectează un
dispozitiv adecvat scopului.
Tipul sculei așchietoare se alege în funcție de procedeul de prelucrare,
materialul piesei de prelucrat, precizia de prelucrare și rugozitatea nec esară, tipul
producției.
Dimensiunile sculei proiectate de proiectan tul de scule se determină prin
calcul analitic.
Alegerea verificatoarelor se face în funcție de precizia de prelucrare impusă
care condiționează valoarea divitiunii instrumentului de măsu rare precum și factorii
economici.
Verificatoarele se pot alege respectând condiția ca valoarea diviziunii
verificatorului să fie egală cu (1/5…..1/20) din toleranța prescrisă la parametrul
controlat T p.
Luând în considerare cele de mai sus se stabilesc S.D.V. -urile necesare și se
trec în planul de operații.
Cuțit lateral pentru strunjirea cilindrică STAS 6381 -80
Material P10; r = 2 mm, q = 20 x 20 mm2, Tc = 90 min

40
A. Prezentarea sculelor utilizate

In vederea stabilirii sculelor așchietoare utilizate la prelucrarea reperului
proiectat se folosește mediul online accesând site-ul DO RMER SELECTOR.
Acest site are o bază de date care permite accesarea tuturor sculelor tipizate,
de asemenea se prezintă toti p arametrii geometrici referitor la sculele dorite.

Fig. 3.1. Prezenta rea paginii dormertools.com

Fig.3. 2. Freza cilindro -frontala Ø 6

41

Fig. 3. 3. Cuti de strunjit exterior

Fig. 3. 4. Cuti de strunjit exterior filete

Cutit de strunjit exterior SANDVIK TR-V13VBN 10C -S

Cutit de strunjit exterior SANDVIK TR-D13JCL 2525M

42

B. Prezentarea verificatoarelor utilizate

Fig.3.5. Micrometru Fig.3.6. Rugozimetru

Fig.3.7. Șubler Fig.3.8. Ceas comparator

C. Prezentarea masinilor unelte utilizate

43

Fig. 3.9 . Ferastrau debitare metal automat cu band a

Fiera strau debitare metal automa t cu banda Bernardo MSB 320 VL
Specificatii:
• Avans material prin role cu actionare motorizata in menghina
• Functii complet automate, inclusiv ridicare brat automat
• Avansul lungimii piesei reglabil manual
• Programarea numa rului de piese prelucrabile, ideal pentru taieri in serie
• Dotat cu manometru pentru reglarea tensiunii benzii
• Blocare automata a masinii in momentul ruperii benzii
• Ajustarea continua a vitezei de taiere, ideal pentru prelucrarea diferitelor
materiale
• Dotat cu dispozitiv de prindere dintr -un manunchi pentru taierea mai multor
piese simultan

Fierastrau debitare metal automat cu banda Bernardo MSB 320 VL | Accesorii
standard:
• Banda
• Limitator material

44
• Manometru
• Pompa de racire
• Cilindru hidraulic
• Intrerupator p rotectie motor
• Blocare motor la ruperea benzii
• Oprire automata
• Dispozitiv de prindere printr -un manunchi

Greutate aproximativa 720 kg
Capacitate taiere teava patrata 90° 320 x 320 mm
Dimensiuni masina (L x l x I) 2100 x 850 x 1250 mm
Capacitate debitar e rotund la 90° 320 mm
Putere motor S1 100% 1,5 kW (2,0 CP)
Dimensiune banda 4160 x 27 x 0,9 mm
Viteza de taiere, fara trepte 20 – 100 m/min
Inaltime de lucru 650 mm
Pompa de racire 120 W
Capacitate taiere plat 90° 500 x 320 mm

Fig. 3. 10. Strung universal SN 400

45

Fig. 3. 11. Freza universala FUS 32

Fig. 3. 12.Masina de rectificat exeterior rotund

46
PARTEA ECONOMICĂ
CAPITOLUL 4
4.1. Costul materialelor si gradul lor de utilizare
Referitor la consumul de materiale, economiile pot fi obținut e pe două căi: fie
se pot utiliza materiale mai ieftine, fie să se reduce consumul de material pe unitatea
de produs, următorii doi indicatori pot fi relevanți în acest sens.
a) Costul materialului
M =P m x M b x (1+
100Transp )- Pdes x (M b-Mn) [lei/buc],
unde:
– Pm este preț material [ lei/kg ];
-Pdes este preț deșeu [lei/kg ];
-Mn este masa netă = 2.514 kg
-Mb este masa brută =4.6 13 kg
M =4.8 x 4.6 13 x (1+
1005 ) – 0.95 x (4.613-2.514) =21.25 [lei/buc]

b) Gradul de utilizare al materialului:

Gradul de utilizare al materialului arată cât la sută din semifabricat se
regăsește în produsul finit și este bine să fie cât mai apropiat de 100%. Cu cât
semifabricatul este executat mai precis, mai aproape de dimensiunile pi esei finite, cu
atât Gum este mai mare.

Gu =
100x
MM
brutnet [%], unde:
-Mn este masa neta = 2.514kg
-Mb este masa bruta =4. 613 /kg

47
Gu =2,514
4,613𝑥100=54,4 [%]

Fig. 4.1. Prezentarea greutatii semifabricatului

Fig. 4. 2. Prezentarea greutatii piesei finale

4.2. Calculul loturilor optime de aprovizionare

5.2.1. Prezentarea și calculul c osturilor ce intervin în cadrul sistemelor de
stocuri.

48
Pentru a minimaliza cheltuielile legate de gestionarea stocurilor este
necesară cunoașterea acestora.
Astfel, costul total C TOTAL , legat de gestiunea stocurilor pe timp de un an
este:
Ctotal=Cachiz itie+Caprovizionare +Cstocare +Cpenurie
unde: – Cachizitie – reprezintă costul de achiz iție al articolelor de stoc;
– Caprovizionare – costurile de lansare ale comenzii pe timp de un an;
– Cstocare – costurile ocazionate de existența stocurilor;
– Cpenurie – costurile ocazionate de lipsa de stoc;

Costul de achiziție care, în general, este constant pe unitatea de articol de
stoc, indiferent de cantitatea comandată. Acest cost poate fi neglijat, neafectând
decizia cu privire la mărimea lotului de aprovizionare, ele nu depind de cantitatea
comandată.
Cachizitie =c x N
unde: c – costul unitar al articolului de stoc;
N – necesarul anual.
Cost de lansare al comenzii include:
– cheltuieli administrative:
– întocmirea formalităților aferente;
– posta, comunicații prin telefon și fax;
– deplasări, delegații.
– costul transportului lotului comandat;
– descărcare -încărcare și recepție.
Dacă ”a” este costul de lansare al unei comenzi pentru un lot de mărime Q,
cota parte ce revine pe unitate este a/Q ; din acest punct de vedere este avantajos

49
ca mărimea lotului să fie cât mai mare. Aceste costuri pe unitatea de articol de
stoc depind de cantitatea aprovizionată.
Caprov izionare =
QNa*
Costurile ocazionate de existența stocurilor (costul stocării) se explică printr -o
serie de cauze:
– necesitatea manipulării, sortării și înmagazinării propriu -zise (personal,
asigurări etc.);
– costuri spațiilor desti nate depozitării (întreținere, impozite,taxe etc.);
– pierderi cantitative prin depreciere și eventuale sustrageri (uzură
morală);
– pierderi prin imobilizarea mijloacelor circulante (dobânzi).
Acestea din urmă apar fie direct ca dobânda la fondurile împr umutate ori,
dacă, fondurile sunt proprii, ca pierdere a unor posibilități de fructificare, dacă
mijloacele respective și -ar fi urmat rotația în loc de a fi blocate sub formă de stoc.
Dacă ”c” este costul unitar al articolului de stoc, iar  exprimă costul
menținerii în stoc, pe durata unui an, a bunurilor în valoare de un leu, va rezulta:
Cstocare =
**2cQ
Costul penuriei, apar atunci când articolul este cerut de beneficiar, dar
lipsește din stoc.
Costul penuriei se materializează prin: penalizări plătite beneficiarilor, în
conformitate cu contractele economice de livrare încheiate, stagnări .
Problema exprimării analitice a costului penuriei este o problemă dificilă și
încă nesatisfăcător rezolvată în teoria stocurilor. Ipotezele simpl ificatoare, cel mai
larg folosite, determină costul penuriei proportional fie cu numărul de unități lipsă
stoc, fie cu durata maximă a penuriei, fie cu produsul dintre aceste două marimi.
Marimea lotului – Q

50

=cNaQ2
Unde:
Q-lot optim
a-cost lansare comanda
a=450 lei
N-neces arul anual
N=150 buc
c- costul unitar de achizitie
c=120

 -rata stocarii

 =0,8

5,3796135000
96150 4502 2== ==x x
cNaQ
Q =37,5 buc.
Cachizitie =c x N = 18000
Caprovizionare =
18005.37150450 * = = xQNa
Cstocare =
18008.0 12025.37**2= = x x cQ

4.3 Calculul capacității de producție .

51
Capacitatea de produc tie (Cp) a unei unit ăti productive rep rezint ă produc tia
maxim ă de o anumit ă structur ă si calitate pe care o poate realiza unitatea respectiv ă,
într-un anumit timp dat, în condi tii tehnico -organizatorice normale .
60=
ttef
PnFC

Unde:
Ftef = fond de timp efectiv
nt = norma de timp
()rep tef Tdsz F −=

unde:
Trep = timp reparații;
z-zile lucratoare ;
s- numar schimburi;
d-durata schimbului.
()3082 255−=tefF
= 3780 ore/an
Calculul capacității de p roducție pentru operatia de debitare:
== 60701.63780
PC
33845buc /an
Calculul capacității de producție pentru op eratia de strunjire :
== 60201.43780
PC
53987 buc /an
Calculul capacității de producție pentru operatia de găurire :
== 60201.33780
PC
70852 buc /an

52
Calculul capacității de producție pentru operatia executare filet :
== 60101.23780
PC
107948 buc /an
Calculul capacității de producție pentru operatia frezare :
== 60201.33780
PC
70852 buc /an
Calculul capacității de producție pentru operatia de tratament termic:
== 60201.73780
PC
31495 buc /an
Calculul capaci tății de producție pentru opera ția de rectificare exterioară:
== 60201.73780
PC
31495 buc /an

4.4. Calculul cu salarizarea muncitorilor .
– operator debitare 2300 lei / lună
– operator g ăurire 2500 lei/ lună
– operator strunjire 2500 lei/ lună
– operator filetare 2500 lei/ lună
– operator frezare 2700 lei/ lună
– operator tratamet termic 2600 lei / lună
– operator rectificare 2800 lei / lună

Calculul cu salar izarea muncitorilor
1682300
1=r
= 13.69 lei/ oră/ debitare
1682500
2=r
= 14.88 lei/ oră/ gă urire
1682500
3=r
= 14.88 lei/ oră/ strunjire

53

1682500
4=r = 14.88 lei/ oră / filet are
1682700
6=r
=16.07 lei/ oră/ frezare
1682600
6=r
= 15.47 lei/ oră/ tratamet termic
1682800
7=r
= 16.6 7 lei/ oră/ rectificare
+=100160krnRtiti
i

unde:
tin
= norma de timp
tir
= retribuția tarifară orară (lei/ oră)
k – taxe = 33 ,5%


+=1005,4117,86069.13
1R
= 2.81 lei/ buc/ debitare


+=1005,4112,56088,14
2R
= 3.40 lei/ buc/ găurire


+=1005,4118,386088,14
3R
= 13.17 lei/ buc/ strunjire


+=1005,41115.166088,14
4R
= 4.01 lei/ buc/ filet are


+=1005,4117,186007,16
5R
= 7.08 lei/ buc/ frezare


+=1005,4115,326047,15
6R
= 11.85 lei/ buc/ tratamet termic

54



+=1005,41134,246067,16
7R= 9.57 lei/ buc/ rectificare
iR
=
1R +
2R +
3R +
4R +
5R +
6R + R7 + = 51,89 lei/ buc.

4.5. Calculul normei tehnice de timp

Generalități:
a) Norma de ti mp – reprezintă timpul necesar executării unei unități de
lucrare de către unul sau ma i multi muncitori care lucrează cu intensitatea normală în
anumite condiții tehnico -economice pecizate. Conform STAS 6909 – 75 structura
normei de timp este:
b) Timpul de pr egătire – încheiere (T pi) este timpul în cadrul căruia
muncitorul înaintea începerii lucrului crează la locul de muncă condițiile de efectuare
a prelucrării și după terminarea lucrului aduce locul de muncă în starea inițială.
Activitățile efectuate în timp ul de pregătire – încheiere sunt: primirea comenzii,
studiul documentației, primirea și predarea sculelor și dispozitivelor, predarea
pieselor și a restului de material. Timpul de pregătire – încheiere se ia o singură dată
pentru întregul lot de piese prel ucrate la operația respectivă.
c) Timpul operativ (T op) – este timpul în cursul căruia muncitorul
efectuează sau supraveghează lucrările necesare pentru modificarea cantitativă și
calitativă a obiectului muncii efectuând totodată și acțiuni ajutătoare pentru ca
modificarea să aibă loc. Timpul operativ T op – este format din timpul de bază t b,
timpul ajutător t a. Timpul de bază reprezintă timpul consumat pentru prelucrarea prin
așchiere a materialului în vederea modificării formei, dimensiunilor și calității
suprafețelor.
La strunjirea longitudinală cu cuțit k = 900 până la un prag:
[8, vol I, pag. 345, tab 12.1]
l1 = 0,5……2 mm; l 2 = 0
La strunjirea longitudinală cu cuțit k = 900 cu scăpare liberă a cuțitului

l1 = 0,5. …..2 mm; l 2 = 5 mm

55
l – lungimea prelucrată a piesei în mm
l1 – lungimea de intare a cuțitului în mm
l2 – lungimea de ieșire a cuțitului în mm
s – avansul; i – numărul de teceri
La filetare, cu scăpare liberă a cuțitului
[8, vol I , pag. 34 6, tab 12.4 ]
l1 = (1…3)p; l 2 = (1- 3)p unde:
p – pasul filetului
n – turația de filetare, rot/min
n1 – turația de retragere, rot/min
q – numărul de începuturi
La rectificare până la un număr cu avans de trecere
[8, vol I, pag. 408 , tab 12.75]
L = 1 – (0,4 ÷ 0,6)β; k = 1,4
β – coeficientul avansului de trecere
B – lățimea discului abraziv
np – turația piesei
h – adaos de prelucrare pe rază
Spcd – avans de pătrundere pe fiecare cursă dublă a piesei
Timpul ajutător t a – este timpul co nsumat pentru efectuarea mânuirilor
necesare executării lucrărilor. În cursul timpului ajutător materialul nu suferă nici o
transformare. Timpul ajutător se consumă pentru prinderea și desprinderea piesei de
prelucrat, comanda mașinii -unelte, măsurători, e vacuarea așchierii, măsurători de
control.
Timpul de deservire a locului de muncă T dl – este timpul în cadrul căruia
muncitorul asigură pe toată durata schimbului menținerea în stare normală de
funcțiune a utilajului și de utilizare a sculelor precum și or ganizarea, ordinea și
curățenia la locul de muncă.
Acest timp se împarte în: timpul de deservire tehnică (t dt) și timpul de deservire
organizatorică (t do).
Timpul de deservire tehnică este consumat pentru înlocuirea sculelor uzate,
reglarea mașinii -unelte în timpul zilei de lucru, evacuarea, ascuțirea sculelor.

56
Timpul de deservire organizatorică se referă la așezarea semifabricatelor, a
sculelor precum și predarea -primirea schimbului, ungerea și curățirea utilajelor.
Timpul de întreruperi reglementate (T ir) – este timpul în cadrul căruia procesul
de muncă este întrerupt pentru odihnă și necesități fiziologice ale muncitorului și
pentru a avea loc întreruperile condiționate de tehnologie și organizarea muncii.
Norma de timp pen tru operația de prelucrare a une i singure piese se
calculează cu re lația:
[8, pag. 117, rel 6.56]
n – numărul de piese din lot
Pentru simplificarea calcului normei de timp, timpul de deservire tehnică se
exprimă în procente din timpul de bază.
[8, pag. 117, rel 6.57]
kdt – procent de deservire tehnică
kdo – prodent de deservire organizatorică
kon – procent de odihnă și necesităși fiziologice

Calculul timpilor de bază

A. Stunjirea de degroșare
1. Semifabricat matrițat
– toate suprafețele se prelucrea ză dintr -o singură trecere

[8, tab 12.1]
A:

l1 = 1 mm; l 2 = 1 mm
B:

C:

D:

E:

Total: 2,59 ≈ 3 min

57
A-E: t b =

B: t b =

C: t b =

D: t b =

Total: 5,7 min
B. La strunjirea de finisare
– timpii de bază sunt aceeași și la varianta matrițat și laminat
– toate suprafețele se prelucrează dintr -o singură trecere
B: t b =

C: t b =

D: t b =

Total: 5,42 min
C. Timpul de bază al filetare
B: t b =

D: t b =

Total: 5,24 min
D. Timpul de bază la rectificare
D: t b =

Total: 0,51 min

Timpul pentru strung paralel
Condiții: – prinderea piesei între univer sal și vârf
– prinderea a teei scule deodată
– prinderea, predarea documentației
Tpi = 19 min [8, vol I, pag. 349, tab 12.6]
– manipularea manuală a piesei 0,5 min
– potrivirea sculei la dimensiuni 0,2 min
– cuplarea mașinii 0,01 min
– cuplarea mișcării princ ipale 0,02 min

58
– cuplarea avansului rapid 0,02 min
Ta = 0,79 min [8, vol I, pag. 361, tab 12.21 ]
Tdl = 0,57 min timpul de deservire tehnică
ascuțirea sculelor se face de către muncitor 2% t b
– timpul de deservire organizată 1% t b [8, vol I, pag. 3 62, tab 12. 22]
Dacă timpul efectiv este sub un minut și timpul ajutător mai mare ca timpul de
bază T op.
Ton > cu 5%
Dacă timpul operativ este sub 5 min. timpul de bază este mai mare decât cel
ajutător și se ia 3% T op.

Timpul pentru mașina de rectificat
Condiții: modul de prindere – inimă de antrenare, lungimea între vârfuri mai
mică decât 1000 mm și primirea documentației T pi = 12 + 10 = 22 min
Timpul ajutător – prinderea piesei cu manipularea manuală,
masa piesei = 5 kg; t a = 0,45 min [8, vol I, pa g. 411, tab 12.86]
– apropierea piesei 0,04 min
– cuplarea avansului 0,03 min
– măsurători 0,029 min
Timpul de deservire tehnică
– se verifică partea periferică și frontală a piesei
tdt1 = 1,3 min
se calculează T dt = (t dt1 x t3) / t ec = (1,3 x 0,8) / s = 0,046 min
tec = 5 min – durabilitatea economică
– lățimea discului < 40 mm
– diametrul < 350 mm [8, vol I, pag. 183, tab 9.1]
Timpul de odihnă și necesități
– timpul operativ – 10,1 ÷ 2,5 min
– timpul ajutător mai mare ca t b
– masa piesei < 5 kg
– 4,5% din T op [8,vol I, pag 218 ]
Centralizarea normelor de timp
a) Strunjirea de degroșare la semifabricatul matrițat

59
Σtb = 3 min; T pi = 19 min; t dt = 2/100Σt b = 2/100 • 3 = 0,06 min
tdo = 1/100 Σt op = 1/100 • 4,54 = 0,04 min
ton = 5/100 Σt op = 5/100 • 4,54 = 0,22 min
deoarece Σt a = 4(0,5 + 0,02) + 8(0,03+0,02) = 2,64 min
Nt = 3 + 2,64 + 0,06 + 0,04 + 0,22 + 19/n = 19/n + 5,96
b) Strunjirea de degroșare la semifabricatul laminat
Σtb = 5,7 min; T pi = 19 min
Strunjirea se execută din douăsprăzece treceri
Σta = 6(0,5 + 0,02) + 12(0,08 + 0,02) = 3,18 min
tdt = 2/100 Σt b = 2/100 • 5,7 = 0,11 min
tdo = 1/100 Σt op = 1/100 • 10,20 = 0,51 min
ton = 5/100 Σt on = 5/100 • 10,20 = 0,10 min
Nt = 5,7 + 3,18 + 0,11 + 0,10 + 0,51 + 19/n = 19/n + 9,6
c) Strunjirea de finisare
Σtb = 5,42 min; T pi = 19 min
Σta = 2(0,5 + 0,02) + 3(0,03 + 0,022) = 1,19 min
tdt = 2/100 Σt b = 2/100 • 5,42 = 0,10 min
tdo = 1/100 Σt op = 1/100 • 5,33 = 0,05min
ton = 5/100 Σt on = 5/100 • 5,33 = 0,26 min
Nt = 5,42 + 1,19 + 0,10 + 0,05 + 0,26 + 19/n = 19/n + 7,02
d) Filetare
Σtb = 5,24 min; T pi = 19 min
Σta = 2 • 0,5 + 12(0,03 + 0,03 • 2) = 1,09 min
tdt = 2/100 Σt b = 2/100 • 3,24 = 0,10 min
tdo = 1/100 Σt op = 1/100 • 12 = 0,12 min
ton = 5/100 Σt on = 5/100 • 12 = 0,6 min
Nt = 5,24 + 1,09 + 0,10 + 0,12 + 0,6 + 19/n = 19/n + 7,15
e) Frezare canal pană
Tb =
SVlll2 1++ ·i
l=10 [mm]
l1 =
() ()35,1 1835,1 26,1 − =+−tDt = 4,74+1,26 = 6 [mm]

60
l2 = 3[mm]; V S = 125 mm/min; i=2;
Tb =
2536 10++ ·2 = 1,67 [min]
ta
1= 0,25+0,07=0,32[min] [8,tab.12.16. și 12.21.]
ta
2= 0,04+0,07+0,06+0,02+0,02+0,05+0,03 = 0,29 [min] [8,tab.12.30]
ta
3= 0,15 [min] [8,tab.12.31]
ta
4= 0,016 ]min] [8,tab.12.32]
Ta = 0,32+0,29+0,15+0,016 = 0,78 [min]
Tdt = 5,5 ·1,27/100 = 0,07 [min] [8,tab.12.38.pag.382]
Tdo = 1, ( 1,27+0,78)/100 = 0,03 [min] [8,tab.12.38]
To = 14,5 (1,27+0,78)/100 = 10,09 [mi n] [8,tab.12.39]
TPî = 16,5+2,5+9= 28 [min] [8,tab.12.11]
Tn
2= 1,67+10,78+0,07+0,03+,09+0,0028 =18,07 [min].
f) Rectificare
Σtb = 0,08 min; T pi = 22 min
Σta = 2 (2/0,45 + 0,03) + 2(0,04 + 0,03) + 0,029 = 2,25 min
tdo = 1,5/100 Σt op = 1,5/100 • 2,43 = 0,03 min
tdt = 0,046 min
ton =4,5/100 Σt on = 4,5/100 • 2,43 = 0,109 min
Nt = 0,08 + 2,25 + 0,046 + 0,03 + 0,109 + 22/n = 22 /n + 2,34
Norma de timp pentru semifabricatul (ma trițat) laminat
Nt2 = 19/n + 9,6 + 19/n + 7,02 + 19/n + 7,15 + 22/n + 2,51 = 70/n + 26,28
min

61
CAPITOLUL 5 .
REGULI DE SĂNĂTATE ȘI SECURITATE IN MUNCĂ
PENTRU PRELUCRĂ RILE MECANICE PRIN AȘ CHIERE.

Înainte de începerea lucrului muncitorul va controla starea mașinii, a dis poziti velor
de comandă (pornire, oprire și schimbare de sens a mașinii), existența și starea
dispozitivelor de protecție .
Lucrătorul ce deservește mașina -unealtă acționată electric va verifica zilnic:
integritatea sistemului de închidere a carcaselor de prote cție;
starea de contact între bornele de legare la pământ și conductorul de
protecție;
continuitatea legăturii la centura de pământare.
Lucrătorilor ce deservesc mașinile -unelte nu li se permite să execute lucrări de
reparații la mașini sau la in stalaț ii electrice.
Obligatoriu agregatul sau mașina -unealtă vor fi oprite și scula îndepărtată în
următoarele situații:
la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci
când mașina nu are dispozitiv special care permite execut area acestor operații în
timpul funcționării mașinii;
la măsurarea manuală a pieselor de prelucrat:
la schimbarea sculelor și dispozitivelor;
la oprirea motorului transmisiei;
se vor deconecta motoarele electrice de alimentare ale mașinii -unelte la
părăsirea locului de muncă sau a zonei de deservire;
la orice întrerupere a curentului electric;
la curățirea și ungerea mașinii și la îndepărtarea așchiilor;
la constatarea oricăror defecțiuni de funcționare.
Așchiile și pulberile se îndepărt ează c u ajutorul măturilor sau periilor speciale și a
cârligelor. Se interzice înlăturarea așchiilor cu mâna.
Evacuarea deșeurilor de la mașină se face ori de câte ori prezența lor este
stânjenitoare.

62
Piesele prelucrate, materialele, deșeurile se vor așeza în locuri stabilite pentru a
nu împiedica mișcările lucrătorilor.
Petele de ulei de pe grătare sau paviment se înlătură prin acoperire cu rumeguș.

a) Norme de securitate la prelucrarea metalelor prin strunjire
-Funcționarea strungului este condiționată de p oziția de protecție a ecranului ,
universalele și platourile trebuie să fie protejate cu apărători.
-Strungul se va opri în mod automat în cazul scăderii presiunii sub limita minimă
-Strungurile trebuie prevăzute cu frâne care trebuie să asigure o frânare
eficientă a axului principal după decuplare.
-Mandrinele, universale și platourile trebuie să fie bine fixate pe axul principal și
asigurate împotriva deșurubării la inversarea sensului de rotație.
-Inainte de fixarea piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei, de
așchii.
-Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se va face numai după ce
axul principal s -a oprit complet.
-Fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin două puncte , fie cu
dispozitive de fixare, fie cu ajut orul m enghinei.
-Inainte de pornirea mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător
operației care se execută, sculelor utilizate și materialul piesei de prelucrat.
-Mandrinele de prindere se vor strânge și destrânge numai cu chei adecvate,
care se vor scoat e înainte de pornirea mașinii.
-Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii, pentru
strângerea sculei.
-Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrină trebuie să fie
bine centrat și fixat.
-Scoatera burg hiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu
ajutorul unei scule speciale.
-Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuțite.
-Construcția mașinii trebuie să permită decuplarea mișcării principale și
utilizarea mișcări lor de avans pentru reglarea, trasarea sau măsurarea piesei de
prelucrat.

63
Fixarea cuțitelor de strung în suport se va face astfel încât înălțimea cuțitului să
corespundă procesului de așchiere
Fixarea cuțitului în suport se face cu toate șuruburile din dis poziti vul port -sculă.
Partea din cuțit ce iese din suport nu va depăși de 1,50 ori înălțimea corpului
cuțitului pentru strunjirea normală.
La montarea și demontarea mandrinelor universalelor și platourilor de strung se
vor folosi dispozitive de susținere ș i depl asare.
La fixarea și scoaterea pieselor din universal se vor utiliza chei corespunzătoare
fără prelungitoare din țeavă sau alte pârghii.
La fixarea pieselor în universalul strungului se va respecta condiția L ≤ 3D, unde
D și L sunt lungimea și diamet rul pi esei de prelucrat.
Se vor folosi lunete, la prelucrarea pieselor lungi, pentru susținere.
La fixarea piesei între vârfuri se va fixa rigid păpușa mobilă, iar pinola se va bloca
în poziție de strângere.
Slăbirea piesei din pinola păpușii mobile se va face n umai după oprirea
strungului:
înaintea începerii lucrului strungarul va verifica starea fizică a fiecărui bac de
strângere;
înainte de începerea lucrului strungarul va verifica dacă modul în care este
ascuțit cuțitul de strung și dacă profilul ac estuia corespund prelucrării pe care trebuie
să o execute precum si materialului din care este confecționată piesa.
Cuțitele prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice sau ceramice vor fi ferite de
șocuri mecanice.
Angajarea cuțitului în material se va fac e fin, după punerea în mișcare a piesei de
prelucrat.
La sfârșitul prelucrării se va îndepărta mai întâi cuțitul și apoi se va opri mașina.
La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare de tip protejat sau
șaibe de antrenare protejate.
Se int erzice urcarea pe platoul strungului carusel în timp ce acesta este conectat
la rețeaua de alimentare.
Se interzice așezarea sculelor și pieselor pe platou, dacă utilajul este conectat la
rețeaua electrică de alimentare.

64
Pe strungurile automate se vor prel ucra n umai bare drepte, teșite la ambele
capete.

b) Norme de securitate la prelucrarea materialelor prin găurire, alezare
Mandrinele pentru fixarea burghielor și alezoarelor se vor strânge și desface
numai cu chei adecvate, care se scot înainte de pornire a mași nii.
Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi centrat și fixat.
Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrină se va face numai cu ajutorul
unei scule speciale.
Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu co zi uza te
sau care prezintă crestături. urme de lovituri.
Este interzisă folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuțite.
Ascuțirea burghielor se va face numai cu burghiul fixat în dispozitive speciale.
Cursa sculei se va regla în așa fel, încât a ceasta să se poată retrage cât mai mult
la fixarea sau desprinderea piesei;
Înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța canalele de așchii;
Prinderea și desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii se vor face numai după
ce scula s -a oprit comple t.
Înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care
se execută, sculelor utilizate și materialului piesei de prelucrat.
În timpul funcționării mașinii se interzice frânarea cu mâna a axului port -mandrină.
Mașinile de găur it por tative se vor lăsa din mână numai după oprirea burghiului.

c) Norme de securitate la prelucrarea metalelor prin rectificare și polizare
Alegerea corpului abraziv se va face în funcție de felul materialului de prelucrat,
de forma și dimensiunile pie sei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie
obținută, de tipul și starea mașinii, de felul operației de prelucrat.
Montarea corpurilor abrazive pe mașini se face de către persoane bine instruite si
autorizate de conducerea unității să execute astf el de operații.
La montarea corpului abraziv pe mașină se va verifica marcajul și aspectul
suprafeței corpului abraziv și se va efectua controlul ultrasunet, conform standardelor
în vigoare sau conform documentației tehnice ale produsului.
Fixarea corpului abraz iv va asigura o centrare perfectă a acestuia în raport cu axa
de rotație.

65
Corpurile abrazive cu alezaj mic se fixează cu flanșe și butuc.
Flanșa fixă (de sprijin) va fi solidarizată cu arborele printr -un regim sigur de fixare;
flanșa mobilă (de strân gere) va intra cu joc pe butuc sau pe arbore, ajustajul fiind
indicat în STAS 9092/1 -93.
Corpul abraziv va intra liber pe arbore, în cazul flanșelor fără butuc, respectiv pe
flanșa fixă și pe cea mobilă în cazul flanșelor cu butuc, abaterile limită fiind i ndicat e în
STAS 9092/1 -93.
Este interzisă echilibrarea corpurilor abrazive prin practicarea unor scobituri pe
suprafața acestora.
Nu este permisă utilizarea pe mașini a corpurilor abrazive ale căror turații sau
viteze periferice nu sunt inscripționate pe e le.
Corpurile abrazive cu tijă vor fi astfel fixate încât lungimea liberă a cozii să nu
depășească pentru turația respectivă pe cea indicată de producător.
-Mesele mașinilor pentru rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire
pentru reținerea pies elor î n cazul desprinderii lor.
-Mesele mașinilor cu platou electromagnetic trebuie să fie prevăzute cu sisteme
de interblocare.
-Mașinile de rectificat rotund cu prelucrarea între vârfuri trebuie prevăzute cu
dispozitive de blocare care să excludă posibil itatea deplasării accidentale a pinolei
păpușii mobile.
-La mașinile de rectificat interior se interzice folosirea dornului port -piatră
dimensionat necorespunzător ca lungime și diametru, în raport cu partea de prindere;
se interzice folosirea dornului por t-piatră care prezintă vibrații sau excentricități.
-Alegerea corpului abraziv se face în funcție de materialul de prelucrat, de
forma și dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută,
de tipul și starea mașinii, de felul op erație i de prelucrare.
-Carcasele de protecție ale mașinilor de rectificat fixe , vor avea forma
constructivă, respectiv unghiurile de deschidere, grosimile minime ale pereților
laterali ai lor, conform STAS 6177 – 89.
-Montarea corpurilor abrazive pe mași ni se face de către persoane bine instruite
și autorizate de conducerea unității să execute astfel de operații.

d) Norme de securitate la prelucrarea metalelor pe mașini de frezat

66
Mașinile de frezat vor fi astfel concepute încât sensul de rotire al frezei să
corespundă cu poziția reazemelor dispozitivelor de fixare astfel ca acestea să preia
eforturile ce iau naștere în timpul așchierii.
Pentru o mai bună rigidizare trebuie ca reazemele și dispozitivele de fixare să fie
cât mai aproape de suprafața de frez at.
Mașinile de frezat vor avea un dispozitiv de frânare rapidă, fără șocuri a arborelui
principal.
Conceperea mașinilor de frezat cu avansuri automate, vor fi astfel realizate încât:
a. mișcarea de avans să nu aibă loc fără mișcarea de rotire a arborelui princi pal;
b. la oprirea generală a mașinii mai întâi trebuie să se oprească mișcarea de
avans și după aceea mișcarea de rotire a arborelui principal.

e) Norme de protectie în cazul exploat ării masinilor cu echipamente numerice
CNC:
– Efectuarea instructajului privind uti lizarea masinilor CNC.
– Nu este p ermisă l ăsarea unei masini în fun ctiune fără supraveghere.
– Nu este p ermisă blo carea spatiului de lu cru a masinii.
– Materialele de lucru, piesele obtinute sunt ordonate si
depozitate în locuri spe cial amenajate.
– Echipam entul de protectie a operatorilor este format din halate,
basma si pantofi cu tocul jos la femei. Părul lung tr ebuie legat strâns sau
acoperit astfel încât să nu po ată fi antrenat accidental de către masini.
– Asigurarea iluminatului, încălzirii și a ventilației în atelierul de lucru.
– Afisarea prin intermediul plans elor, afișelor cu informatii privind
protecția muncii și instructiuni de prevenire și stingere a incendiilor.
– Echiparea mașinilor și instalațiilor cu instrucțiuni de folosire.
– Să se asigure legarea la pământ și la nul a tuturor mașinilor acționate
electric.
– Atelierul trebuie să fie prevăzut cu echipamente pentru stingerea
incendiilor:
hidranți, extinctoare, lopeți, găleți, nisip.
– Materialele, piesele se vor manevra cu grijă, pentru a nu se produce
accidente precum răniri ale mâinilor, ochilor, insuficiente respiratorii etc.

67

BIBLIOGRAFIE

[1]. Ardelean Flavius .- Studiul materialelor, Note de curs. Univ. Oradera, 2006
[2]. Bungău Constantin, Ingin eria sistemelor de producție, Editura Universității
din Oradea, 2005.
[3]. Mudura P. -Tratamente termice -suport de curs , Editura Universității din
Oradea, 2010.
[4]. Mihăilă Ștefan -Tehnologia materialelor. Vol I. Edit. Universitatii din Ora dea.
2006
[5] Prichici M., Rezistența materialelor I, Suport pentru studiu individual,
Universitatea Oradea, 2011 – 2012.
[6] Picoș C., și alții, – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
așchiere, vol. I, Editura tehnică, București, 1992.
[7] Pop M.T. -Proiectare asistată de calculator -suport de curs, Editura Universității
din Oradea, 2012.
[8] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., -Regimuri de așchiere, adaosuri de
prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 1, Editura tehnică, Bucure ști. 1984.
[9] **** http://selector.dormertools.com/web/rom/ro -ro/mm

68
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

Nr. IMT. …………../……………

DECLARA ȚIE DE AUTENTICITATE
A
LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR
(Proiect de diplomă)

Titlul lucrării

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A REPERULUI AX FILETAT .
CALCULE ECONOMICE
Autorul lucrării VALICEK CRISTIAN IOAN

Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborată în vederea susținerii
examenului de diplomă organiza t de către Facultatea INGINERIE
MANAGERIALA SI TEHNOLOGICA din cadrul Universității din Oradea, sesiunea
Septembrie a anului universitar 2020.

Prin prezenta, subsemnatul (nume, prenume, CNP) VALICEK CRISTIAN IOAN

CNP 1960424050079 , Declar pe pr oprie răspundere că această lucrare a
fost elaborată de către mine, fără niciun ajutor neautorizat și că nicio parte a
lucrării nu conține aplicații sau studii de caz publicate de alți autori.
Declar, de asemenea, că în lucrare nu există idei, tabele, gra fice, hărți sau
alte surse folosite fără respectarea legii române și a convențiilor internaționale
privind drepturile de autor.
Oradea,
Semnăt ura
Data 8.09.2020