DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT PROGRAMUL DE STUDIU CONCEPȚIE ȘI FABRICAȚIE ASISTATĂ DE CALCULATOR FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: Învățământ cu frecvență… [631125]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU CONCEPȚIE ȘI FABRICAȚIE
ASISTATĂ DE CALCULATOR
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: Învățământ cu frecvență

MANAGEMENTUL
PROIECTULUI DE
RETROFITING

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC
PROF. DR. ING . BLAGA FLORIN -SANDU
ING. POP PETRU
SC EUROAM INDUSTRIES SRL
ABSOLVENT: [anonimizat]
2020

2 REZUMAT
În cadrul firmei Euroam Industries SRL s -a desfășurat un proiect de retrofiting pentru
recondiționarea unei mașini unelte cu comandă numerică care dispune de 5 axe. Acest proiect a
trecut prin diferite etape , începand de la organizarea și planificarea activităților urmâ nd să
demo nteze mașina în vederea stabilirii gradului de uzură pentru elaborarea de consumuri
specifice de piese de schimb, materiale pentru reparații și întocmirea desenelor de execuție
pentru confecționarea pieselor ce trebuie sc înlocuite.
După montarea pieselor ș i a noului echipament Fanuc ,mașina a fost supusă unor probe
și teste în vederea optimizării acesteia.
În urma echiparii mașinii unelte C.B. FERRARI cu echipament Fanuc de ultimă
generație , aceasta a dobândit îmbunătățiri considerabile cum ar fi , rularea și simularea
programelor CAM și procesarea a patru plus una axe simultan, fapt ce va duce la creșterea
eficienței și productivității acesteia.
Activitățile de reparație capitala au fost organizate cu ajutorul programului Microsoft
Project folosind metoda critică, r eușind astfel să scurtăm durata proiectului .

3 CUPRINS
REZUMAT ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 2
CUPRINS ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 3
1.INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 4
1.1. Generalitati ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 4
1.2. Mașina Unealtă C.B. FERRARI P -46E ………………………….. ………………………….. … 5
2. ETAPELE PROCESULUI D E RETROFIT ………………………….. ………………………. 6
2.1. Organizarea și planificarea activităților de reparare și întreținere ……………………… 6
2.2. Demontarea utilajului în vederea recondiționării pieselor ………………………….. …… 7
2.3. Pregătirea din proiectare a pieselor în vederea recondiționării …………………………. 7
2.4. Procesul tehnologic de montare a pieselor mașinilor, utilajelor și instalațiilor
tehnologice 9
2.5. Montarea echipamentului electric ………………………….. ………………………….. ……….. 9
2.6. Parametrizare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……… 10
2.7. Controlul montării după reparare ………………………….. ………………………….. ………. 14
2.8. Încercări și probe după intervenții ………………………….. ………………………….. ……… 15
2.9. Vopsirea mașinilor și utilajelor reparate ………………………….. …………………………. 16
3. MODIFICĂRI ADUSE PE CNC C.B.FERRARI P -46E ………………………….. …… 17
3.1. Motivele pentru care am recondiționat mașina. ………………………….. ……………….. 17
3.2. Modificările mașinii CNC C.B.FERRARI P -46E ………………………….. …………….. 19
4. UTILIZAREA PROGRAMUL UI MICROSOFT PROJECT ÎN REALIZAREA
ACTIVITĂȚII DE RETRO FIT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 24
4.1. Etapele realizării unei activități de reparație capitală (RK) la C.B. FERRARI P –
46E 24
4.2. Utilizarea programului Microsoft Project pentru MANAGEMENTUL
PROIECTULUI DE RETROFITING ………………………….. ………………………….. ……………………… 27
CONCLUZII ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 35
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 36

4 1.INTRODUCERE
1.1. Generalitati
Operaț iunea de retrofit presupune echiparea utilajelor vechi cu aparatură performantă
dar și înlocuirea elemental or mecanice vechi de acț ionare. Prin acest proces se asigură aceeaș i
funcț ional itate a utilajului cu performanț e mult mai ridicate .
Utilajele tehnologice ca parte componentă, cu o mare pondere în fondurile fixe
productive, suferă un proces continuu de uzură fizică și morală ca urmare a folosirii în procesul
de producție, cât și datorită unor condiții de exploatare mult mai severe, comparativ cu alte
utilaje și mașini din industria constructoare de mașini.
Modificarea rolului și importanț ei activității de întreținere și reparații este determinată
de următorii factori:
-creșterea considerabilă a valorii datorită noilor perfecționări constructive;
-sporirea complexității utilajelor datorită creșterii gradului de mecanizare și
automatizare a produselor tehnologice ce le deservesc;
-piederile din ce în ce mai mari provocate de: staționări îndelungate în reparații sau
datorită avariilor;
-creșterea continuă a cheltuielilor de întreținere și reparații, sporirea gradului de
participare a acestor cheltuieli în costul produselor.
Întreprinderile, secțiile, sectoarele, atelierele, formațiile de l ucru și fiecare om al muncii
au următoarele atribuții în domeniul organizării recuperării, recondiționării și refolosirii pieselor
și subansamblurilor recondiționabile:
– să asigure identificarea, st rângerea, sortarea, depozitarea, gospodărirea, predarea ș i
prelucrarea tuturor categoriilor de resurse materiale refolosibile, rezultate din activitatea proprie
sau de la alte unități cât și de la populație;
– să asigure capacități și tehnologii specifice pentru prelucrarea și planificarea
superioară a acestor resurse;
-să perfecționeze continuu tehnologiile de fabricație în scopul eliminării pierderilor de
orice fel și a utilizării cu maximum de eficiență a acestor resurse;
-să asigure o înaltă responsabili tate în gospodărirea economic ă și cu eficiență sporită a
materiilor prime și materialelor pentru recuperarea și valorificarea tuturor resurselor materiale
refolosibile;
-să asigure evidența tehnic -operativă și contabil -gestionară a tuturor materiilor prime,
materialelor și pieselor recondiționate pe categorii;

5 -să folosească în cât mai mare măsură resursele materile recuperabile rezultate din
procesele de fabricație;
-să utilizeze în activitatea de prelucrare și preparare a materiilor prime vechi, a
materialelor refolosibile, precum și la recondiționarea piesel or, subansamblurilor și altor
produse, procedee tehnologice cu randamente mari și care conduc la cheltuieli minime;
-să ia mă suri de organizare a muncii și raționalizare a personalului ce se ocupă de
recuperarea și gestionarea pieselor recondiționate;
-să ia toate măsurile ca piesele recondiționate să aibă un preț mai mic decât piesa nouă
și în cazuri cu totul excepționale să se apropie de acesta;
-să ia toate măsurile de folosire a pieselor recondiționate și să evite formarea de stocuri
fără mișcare.
1.2. Mașin a Unealtă C.B. FERRARI P -46E
Începând cu anul 1966, C.B.Ferrari a făcut parte din industria italiană de mașini -unelte
producând mașini în 5 și 6 Axe, sisteme automatizate la cheie și soluții cu laser, utilizate pe scară
largă de cele mai avansate companii de producție de înaltă tehnologie din lume pentru prelucrare.
În cadrul firmei Euroam Industries am ales ace astă mașina unealt ă (fig 1.2 ) pentru
retrofit deoarece :
 panoul de comandă era învechit și nu funcționa în parametri ;
 nu permitea rularea programelor CAM ;
 mașina prezinta un potential ridicat în prelucrarea pieselor complexe deoarece
dispune de 5 axe .

Fig.1.2 C.B FERRARI P -46E Înainte de retrofiting

6
2. ETAPELE PROCESULUI DE RETROFIT

2.1. Organizarea și planificarea activităților de reparare și întreținere
Unul din factorii care influențează în mod hotărâtor realizarea cantitativă, dar mai ales
calitativă, a planului producției fizice îl reprezintă starea de siguranță în funcționare a fiecărui
utilaj tehnologic. Întreținerea în stare de siguranță , a utilajelor tehnologice, reprezintă o
componentă a funcției de producție, a unei întreprinderi, realizată, ca și producția, în condiții de
economicitate.
Indiferent de forma de organizare cât și de metodele utilizate la întreținerea și repararea
pieselo r (utilajelor), un sistem complet, de întreținere și reparare, trebuie astfel conceput încât să
rezolve următoarele probleme:
– CE VREAU SĂ FAC? – Să obțin o creștere optimă a timpului ef ectiv de funcționare ,
corelat cu reducerea cheltuielilor cu întreținerea sa, în condiții de siguranță în funcționare.
– ÎN CE CONDIȚII VREAU SĂ FAC? – Înseamnă a crea acele forme de organizare și
conducere ce asigură fiecărui compartiment al activității de întreținere și reparare, informațiile
necesare și mijloacel e materiale pentru a putea ordona, a lua decizii la timp și de a executa cele
decise.
Condițiile în care se desfășoară activitatea de întreținere și reparare determină calitatea
acestei activități cât și nivelul cheltuielilor ocazionate de acestea. În aces t sens, două sunt
direcțiile în care trebuie luate cele mai eficiente măsuri și anume: care sunt condițiile tehnologice
și de organizare în care poate avea loc repararea unui utilaj și recondiționarea pieselor
componente; dacă utilajul în cauză admite acel e condiții.
– CU CE METODE VREM SĂ REPARĂM? – Numai cu acele metode care au fost
concepute încă din timpul proiectării utilajului nou, metode ce pot fi îmbunătățite în funcție de
gradul de dotare cu scule, dispozitive și utilaje, din întreprinderea respecti vă. Metodele de
reparare vof fi, astfel, stabilite în funcție de toți factorii ce definesc forma funcțională și
tehnologică a piesei.
Reparațiile se fac la termenele stabilite în planul de depanare al fondurilor fixe.
La predarea în reparație se stabileș te starea tehnică a mașinilor, utilajelor și instalațiilor
prin următoarele metode:
 metoda examinărilor prin care se verifică starea tehnică a utilajelor, observându -se
funcționarea.

7  metoda măsurătorilor, care constă în măsurarea de C.T.C. a anumitor piese
componente ale mașinii, comparându -le cu datele din cartea tehnică, stabilind astfel
gradul de uzură .
 metoda testelor în cadrul căreia se fac măsurători de C.T.C. asupra produsului realizat
de către mașina respectivă și se constată abaterile.
 metoda măsură torilor speciale care constă în măsurarea unor parametri speciali ai
mașinii, cum ar fi: vibrațiile, temperatur a, zgomotele, vitezele de lucru și diversele
presiuni.
2.2. Demontarea utilajului în vederea recondiționării pieselor
Soluția de demontare a subansamb lelor, în cadrul utilajului și a pieselor simple, se
stabilește din proiectare și trebuie să țină cont de fecvența d emontărilor necesare pentru repararea
utilajului sau pentru înlocuirea sau recondiționarea unei piese.
Lucrările de demontare depind de cons trucția mașinii, a utilajului sau a instalației și de
felul reparației. Astfel la reparațiile curente (RC 1 și RC 2) se demontează numai subansamblurile
defecte, iar la reparațiile capitale (RK) întregul utilaj.
Pentru demontare se utilizează două metode și anume:
 metoda în front – ce constă din demontarea utilajului de la început până la sfârșit într -un
singur loc de lucru și se aplică atunci când se fac demontări parțiale;
 metoda pe bandă – la care operația de demontare este generală și se realizează treptat, în
câteva p osturi de lucru de pe linia de demontare de unde agregatele care trebuie reparate
sunt transportate la locurile de reparații.
2.3. Pregătirea din proiectare a pieselor în vederea recondiționării
După demontare și spălare orice piesă trebuie supusă c ontrolului tehnic de calitate, în
urma căruia se s tabilește gradul de uzură și deformare (degradare tehnică), a cărui valoare,
absolută, stă la baza stabilirii metodei de recondiționare.
Piesele se spală cu petrol, detergenți sau diferite soluții. Procede ul de spălare are trei
faze: spălarea pieselor în soluția încălzită, a doua spălare în apă caldă, uscarea pieselor cu
ajutorul aerului comprimat.
La spălarea pieselor se folosesc perii și pensule, iar la spălarea locurilor greu accesibile,
pompe de șprițu it. Rulmenții se spală în benzină sau ulei mineral fierbinte.
După spălare și uscare, piesele se sortează în: piese bune, piese de recondiționat
(reparat) sau de înlocuit și piese neutilizabile. Vor fi admise ca piese bune numai acelea care se
încadrează strict în prescripțiile din documentația mașinii.

8 Asupra metodei de recondiționare mai influențează: rolul funcțional al piesei, natura
materialului, tratamentul termic aplicat și duritatea piesei, gradul de solicitare, durata de
exploatare cât și posibili tatea refacerii totale sau parțiale a caracteristicilor funcționale print -o
anumită metodă de recondiționare (fig.2.1 .)

Fig.2.1 . Elaborarea d ocumentației în vederea recondiț ionării piese lor.

Pentru a determina gradul de uzură sau de deformare al unei piese sunt necesare
suprafețe tehnologice speciale, care nu îndeplinesc nici un rol funcțional, dar care sunt pentru
piesă suprafețe de referință în raport cu care se verifică cele menționate. Ace ste suprafețe nu sunt
supuse la uzură sau deformare, rămânând neschimbate ca poziție față de configurația piesei.
Prin cotele de control, prevăzute pentru toate suprafețele funcționale principale se
verifică evoluția gradului de uzură sau de deformare la f iecare revizie, reparație curentă sau
reparație capitală, la care piesa se demontează. Astfel se poate aprecia cum influențează fiecare
piesă și fiecare suprafață a unei piese asupra scăderii capacității de bună funcționare.

9 2.4. Procesul tehnologic de montar e a pieselor mașinilor, utilajelor și instalațiilor
tehnologice
Procesul tehnologic de montare cuprinde următoarele etape: alegerea metodei de
montare, studierea desenelor de montaj și separarea elementelor în subansambluri și ansambluri
de montaj, întocmi rea schemei tehnologice a succesiunii lucrărilor.
2.5. Montarea echipamentului electric
Ca și echipament electric am ales pachetul Fanuc 0I -MF (fig.2.2 ) , care vine în dotare
cu:
 motor spindle ;
 servo motoare
 encodere
 panou de comandă
 drivere
 toată partea electrică

Fig.2.2. Echipament Fanuc

Montarea separată a panourilor blocurilor electrice trebuie realizată astfel ca așezarea
conductoarelor să se facă cu ușurință: de aceea fiecare unitate are o placă cu contacte la care se
efectuează legăturile exterioare. Această placă se execută cu contacte sub formă de sectoare cu
cleme; plăcile cu contacte sunt constituite astfel încât legăturile exterioare se efectuează prin
lipire.
Este bine ca sistemele de comandă să fie alcătuite din blocuri și panouri de același tip.
În acest fel exploatarea sistemului este mai simplu, iar înlocuirea blocurilor defecte se poate
realiza ușor din blocurile de rezervă.
Întrerupătoarele pachet se montează pe tablourile de distribuție, pe schelete metalice
fixate în pardoseală , lângă mașinile și utilajele pe care le deservesc sau direct pe corpul lor prin
șuruburi cu piuliță.

10 Prizele etanșe monofazate și trifazate utilizate pentru alimentarea receptoarelor mobile
industriale se montează, de regulă, în plan vertical și se fixeaz ă la locul de montaj, prin șuruburi
introduse în urechile de fixare. Prizele sunt prevăzute cu câte o bornă pentru legare la priza de
pământ.
La montarea corpurilor de iluminat, legăturile între instalația interioară a mașinii sau
utilajului reparat și cor pul de iluminat se execută cu ajutorul clemelor, fie prin răsucirea
conductoarelor cu cleștele plat. Legăturile trebuie bine izolate cu bandă izolantă pentru a nu se
produce scurtcircuite prin atingerea capetelor conductoare insuficient izolate.
Montarea r oților de curea, a cuplajelor pe arborii mașinilor electrice se face cu
dispozitive adecvate. Este interzis fixarea roții prin lovituri de ciocan, deoarece loviturile pe
capătul arborelui se transmit la lagărul motorului, pe care îl pot deteriora.
După ins talarea motoarelor electrice și verificarea funcționării din punct de vedere
mecanic se poate trece la executarea legăturilor electrice.
2.6. Parametrizare
– FANUC LADDER -III este programul standard pentru: crearea, afișarea, editarea,
tipărirea, monitorizarea și depanarea structurilor de executare a programelor pentru logică
programată CNC PMC. Funcționează cu NCGuide pe unul sau mai multe PC -uri și este ușor de
conectat la CNC prin Ethernet. (fig 2.3 )

11

Fig.2.3. Program pentru parame trizare logica programată CNC -interfața programului
FANUC LEADER III

– Backlash
În ingineria mecanică, reacționarea numită backlash, reprezintă o mișcare pierdută într –
un mecani sm cauzat de joc între părți (fig 2.4 ).

12
Fig.2.4. Mișcarea pierdută într -un mecanism sau backlash .

Pentru a elimina această eroare mecanică am folosit p arametrul 1851 numit si backlash
in echipamentul FANUC 0I -MF, care elimina erorile mecanice ale mașinii cu comandă numerică
prin stabilirea în microni a mersului în gol la întoarcere pe axă (fig 2.5 ).

13
Fig.2.5. abaterile mecanice pe care mașina le are pe fiecare axa în parte la parametrul
1851.

Pentru a determina g olul la intoarcere pe axa se folosește cu un ceas comparator. (fig 2.6 )

Fig.2.6 ceas comparator cu tija ș i afișaj analog

– FANUC SERVO GUIDE este o aplicație Windows concepută pentru a simplifica și
accelera optimizarea servomecanismelor, a arborilor principali și a axelor. Conectându -se la
sistemul dvs. CNC prin Ethernet, aceasta asigură un ambient integrat pentru testarea programelor
, setare a parametrilor și a măsurării datelor necesare pentru reglarea servomecanis melor și a
arborilor principali (fig 2.7 ).

14
Fig.2.7 Program pentru a simplifica și accelera optimizarea servomecanismelor

2.7. Controlul montării după reparare
După operația de montare și reglare a unei mașini, utilaj sau instalație urmează operația
de control prin care se urmărește calitatea execuției montării și încadrarea în parametrii
funcționali.
La montarea pe mașină a subansamblurilor trebuie urmărit ca acestea să se sprij ine pe
cel puțin trei puncte pentru a li se asigura o fixare bună. Suprafețele de alunecare, de conducere,
penele și șinele de alunecare trebuie să adere pe întreaga suprafață, acestea verificându -se cu
ajutorul lelelor.
Cursa în gol a șurubu rilor de avans și de ridicare n u trebuie să depășească 0,1 mm, la
mașini de precizie normală și 0,05 mm pentru cele de precizie ridicată.
Funcționarea roților dințate se va face fără șocuri și fără zgomot prea mare, iar jocul
dintre flancul dinților nu trebuie să depășe ască valorile stabilite. Roțile dințate baladoare trebuie
să se deplaseze ușor pe arbori. Mecanismul lor de deplasare trebuie să asigure o poziție de lucru
precisă, în așa fel încât roata cu care angrenează să se suprapună perfect peste roata baladoare.
Eroarea de nesupunere este de maximum 0,05 mm.
Poziția deschisă sau închisă a piuliței șurubului conducător trebuie să se fixeze liber și
sigur.
Știfturile de centrare conice și cilindrice se controlează înainte de montarea în alezajele

15 respective cu vopsea, pentru a se vedea dacă aderă pe toată suprafața lor.
Vârfurile de centrare nu trebuie să aibă jocuri în locașurile conice respective.
Nu se admit infiltrații de ulei, apă, așchii, praf sau alte materiale pe sub capacele care
acoperă diferitele mecanisme.
În timpul fucționării mașinii, lagărele nu trebuie să se încălzească mai mult de 70°C.
Dacă această temperatură este depășită, cauzele pot fi:
 pentru lagăre cu alunecare: ajustarea necorespunzătoare a cuzinetului pe fus, defect de
montare, ulei necorespunz ător, alimentare necorespunzătoare cu ulei, solicitări prea mari
etc.;
 pentru lagăre cu rulmenți: neperpendicularitatea rulmentului pe axa arborelui, ulei
necorespunzător, nivelul uleiului depășește mijlocul corpurilor de rulare, între canalele de
rulare a pătruns murdărie etc.
Ungătoarele, orificiile și conductele de ulei trebuie să fie protejate contra pătrunderii
prafului și așchiilor.
2.8. Încercări și probe după intervenții
După retrofit utilajul se supune probelor de încercare și recepție. Aceste probe con stau
în verificarea geometrică a dimensiunilor, formelor, pozițiilor și deplasărilor relative ale
organelor care pot influența precizia de lucru.
Verificarea preciziei geometrice cuprinde măsuri de:
– planeitate a suprafețelor;
– coincidență și intersecț ie a axelor;
– paralelism și perpendicularitate dintre axe și suprafețe plane;
– erori de divizare și fixare a mecanismelor de indexare unghiulară;
– probele de mers în sarcină.
La mașinile -unelte, verificarea preciziei geometrice și de lucru se face și prin
prelucrarea unor piese de probă în regim de finisare. Mașina se verifică în stare complet montată,
împreună cu accesoriile aferente și în condiții cât mai apropiate de condițiile ei de lucru. În acest
caz, mașina va funcționa la turația maximă pentru ca elementele să atingă temperatura apropiată
de temperatura de regim.
Înainte de darea în exploatare, după reparație, mașinile, utilajele și instalațiile se supun
unor verificări și încercări la mers în gol și în sarcină.Verificările și încercările la me rs în gol
constau în:
– verificarea funcționării mecanismului mișcării principale la toate vitezele

16 începând cu cea mai mică viteză și trecând prin toate treptele de viteză, până la viteza maximă;
– verificarea valorilor turațiilor, conform standardelor în vigoare;
– verificarea valorilor avansurilor, conform standardelor în vigoare, se efectuează
la una din treptele de turație, fixată prin documentația de bază;
– verificarea organelor de comandă și conducere la porniri, schimbări și opriri în
scopul st abilirii funcționării prompte a acestora, a eventualelor blocări nepermise între
mecanisme și a funcționării corecte a blocajelor impuse;
– verificarea funcționării prompte a opritoarelor automate și reglabile pentru
comanda decuplării mecanismului respec tiv;
– măsurarea cursei de rezervă după decuplarea automată;
– verificarea siguranței în funcționar e a sistemelor de acționare electrică ,
pneumatică a filtrării uleiului care se întoarce la rezervor și a inexistenței pierderilor din
conducte și a tempera turii uleiului în instalația de acționare hidraulică;
– verificarea funcționării corepunzătoare a instalației de răcire;
– verificarea funcționării corespunzătoare a instalației de ungere și măsurarea
temperaturii în rezervorul de ulei;
– verificarea nivelului de zgomot, conform standardelor în vigoare.
Verificările și încercările la mers în sarcină se execută după atingerea temperaturii
stabilizate a lagărelor și constau în:
– fucționarea normală a mecanismelor;
– absența zgomotelor, vibrațiilor ano rmale, a mersului neregulat în mișcări etc;
– fucționarea corectă a echipamentelor (electrice, electronice, hidraulice,
pneumatice, de ungere, de răcire etc). Se verifică temperatura uleiului din instalația de acționare
hidraulică și de ungere;
– verifi carea reglajului.
2.9. Vopsirea mașinilor și utilajelor reparate
Vopsirea mașinilor și utilajelor are ca scop să protejeze piesele mașinilor împotriva
coroziunii și să dea un aspect estetic. Stratul de vopsea aplicat trebuie să fie elastic și să nu se
fisureze ori exfolieze la variații de temperatură.Vopseaua veche se îndepărtează prin ardere cu
lampa cu benzină sau cu soluții de acid fosforic, săruri ale acestuia și alcaline. Grunduirea se face
cu o pensulă obișnuită ca și vopsirea.Chituirea este necesară pentr u a se face netedă și egală
suprafața ce urmează să fie vopsită. Vopsirea se poate face manual cu pensula prin mișcări largi
în direcție longitudinală, iar apoi transversal sau cu pistolul de vopsit. Vopseaua poate fi de ulei,
email sau nitrovopsele .

17 3. MODIFICĂRI ADUSE PE CNC C.B.FERRARI P -46E
3.1. Motive le pentru care am recondiționat mașina .
 Rularea ,edita rea și simularea programelor realizate CAM (fig.3.1 si fig.3.2 );

Fig.3.1 Interfata program

Fig.3.2 Simulator programe

18  Precizie și performanță îmbunătățită datorată echipamentului Fanuc;

Fig.3.3 Exemplu piesă prinsă

Piesă prismatică

19
Fig.3.4 Exemplu de prelucrare

Aceste avantaje su nt datorate, în general, aportu lui tehnic adus de comanda numerică,
dar sunt mult mai vizibile în cazul programării asistate de calculator, care elimină restricțiile
legate de timpii de programare
3.2. Modificările maș inii CNC C.B.FERRARI P -46E
 Servo m otoare de acționare a axelor
Seria βi -B SERVO este un sistem de serviciu de curent alternativ.Acest sistem servo are
performanțe ș i funcții suficiente pentru axele mașinilor -unelte. De asemenea, este potrivit pentru
poziționarea mașinilor industriale și a echipamentelor periferice mașinilor -unelte .(fig.3.5)
Prelucrarea de mare viteză, de mare precizie, de înal tă eficiență se realizează prin cele
mai recente servo motoare .

20
Fig.3.5 Servo -motor Fanuc βi -B

 Driver pentru pro cesare Fanuc si toată partea electrică
Dispunând de dispozitive de regenerare a sursei de energie și pierderi de energie reduse,
aceasta este o soluție eficientă din punct de vedere energetic. Construite folosind o structură
modulară cu αiPS (alimentare), αiSP (amplificator cu ax) și αiSV (ampl ificator servo), aceste
modele sunt dotate cu funcționalitate de detectare a scurgerilor încorporate și cu o funcție de
oprire sigură a cuplului în servo și amplificator ului cu ax. Întreținerea este ușoară. Înlocuirea
plăcii de circuit și a ventilatorului nu necesită demontare. (fig.3.6)

Fig.3.6 Panou electric
Flanșă intermediară

21
 Motor de acționare spindle
Motorul spindle Fanuc este conceput pentru a oferi o gamă largă de putere constantă.
Evaluarea puterii rămâne constantă de la viteza de bază la viteza maximă. Aceasta produce
accelerare și decelerare mai rapidă. Proiectarea fluxului de aer asigură o mai bună răcire a
motorului. În plus, direcția aerului poate fi schimbată pe câmp cu un kit de ventilator. (fig.3.7)

Fig.3.7 Motor de actionare spindle

 Panou de comanda Fanuc
Panourile operatorului mașinilor FANUC sunt disponibile în diferite mărimi și
configurații. Butonul oprire de urgență, comutatoarele pentru avans și de corecție ale arborelui și
comutatoarele de alimentare se află pe panoul principal sau pe un sub panou separat. Sunt
posibile multe combinații diferite, ușurând adaptarea aspectului panoului la limitările de spațiu
de la fiecare mașină (fig.3.8) .
Motor Fanuc

22
Fig.3.8 . Panou de comandă echipament Fanuc

 Encoder,
Encoderele transformă mișcarea într -un semnal electric care poate fi citit de un tip de
dispozitiv de control într -un sistem de control al mișcării, cum ar fi un contor sau un PLC driver
(fig 3.9.)

Fig.3.9 Encoder

23 După modificările de retrofit mașina unealtă a trecut printr -o reparație capitală (RK) dar cu
mici îmbunătățir ii(fig. 3.10 ) cum ar fi înlocuirea:
 panoului de comandă
 motorului spindle
 servomotoarelor cu encodere
 anumitor părți mecanice uzate
 grupului pneumatic
 grupului hidraulic
 toată partea electrică

Fig.3.10 C.B. FERRARI P -46E după recondiționare

24 4. UTILIZAREA PROGRAMULUI MICR OSOFT PROJECT ÎN
REALIZAREA ACTIVITĂȚI I DE RE TROFIT
4.1. Etapele realizării unei activități de reparație capitală (RK) la C.B. FERRARI P -46E
Organizarea lucrărilor de reparații capitale prin utilizarea drumului critic reduce timpul
de staționare în reparații a fondurilor fixe, permițând fie creșterea producției, fie realizarea
acesteia cu un număr mai mic de utilaje.
Meto da drumului critic se bazează pe observația că o lucrare, ori cât de complexă ar fi,
poate fi descompusă în lucrări simple (operații), denumite activități evenimente sau etape, care
marchează începutul sau sfârșitul activităților.
Etapele realizării unei activități de reparație capitală la C.B. FERRARI P -46E sunt:
A. Debranșare mașină de la rețea.
B. Demontare apărători și tavă pentru colectat șpanul.
C. Demontare instalație electrică de pe mașină:
– demontare fire de la servomotor ;
– demontare instalație de iluminat;
– demontare fire de la motorul de acționare principală;
– demontare fire de la pompa de răcire;
– demontare fire de la tabloul de comandă;
– demontare tablou electric al mașinii;
– demontare set de cabluri de pe mașină;
– demo ntare contrapanou electric (placa cu aparate)
D. Demontare motor spindle:
– demontare curele transmisie
– demontare motor ;
– demontare suport motor
E. Demonta re servomotoare :
– demontare servomotor ;
– demontare flanșă ;
– demontare fulie
– demontare ax cu bile
F. Demontare spindle :
– demontare capace;
– demontare motor de acționare principal și placă susținere;
– demontare ax principal cu roți dințate și rulmenți;

25 G. Curățirea tuturor pieselor componente demontate:
– se execută prin spălare cu dil uant folosind pensule și bumbac
H. Verificarea stării de uzură a tuturor pieselor componente și elaborarea de liste pentru
piesele uzate:
a) aparate electrice (cabluri, contactori, transformatoare, butoane etc.);
b) piese specifice (axe, roți dințate, bu cși, șuruburi de mișcare etc);
c) piese din comerț (rulmenți, garnituri de etanșare, furtune, bile, arcuri, șuruburi,
piulițe etc.)
I. Elaborarea de schițe pentru piesele specifice care necesită recondiționări sau refacerea
lor.
J. Executarea tuturor pieselor specifice uzate conform schițelor elaborate:piese
executate în colaborări (roți dințate, axe etc.)
K. Executarea tuturor pieselor specifice uzate conform schițelor elaborate :piese
executate în regie proprie (distanțiere, șaibe, remanieri simple etc.)
L. Vopsirea suprafețelor interioare ale pieselor turnate (carcasăgama de turatie ,tablou
electric , carcasa protective servomotoaresi encoder, etc.):
– degresare;
– grunduire;
– vopsire
M. Aprovizionarea tuturor materialelor din comerț conform lis telor de la cap.J (a,c)
N. Montare spindle
– montare motor de acționare principal și placă susținere;
– montare ax principal cu roți dințate și rulmenți;
– montare curea transmisie;
– montare capace;
O. Montarea servomotoarelor :
– montare rulmenți ;
– montare axe șirulmenți în carcasă;
-montare curea transmisie;
P. Montare instalație electrică:
– montaj panou cu aparate pe mașină;
– montaj set cabluri;
– racordare cabluri la motoare și tabloul de comandă;
– racordare instalație electrică la rețea;

26 – verificare sensuri de rotire motoare;
– verificare comenzi electrice și semnalizări
Q. Parametriz ări
– parametrizare automată a comenzilor
– parametrizare individual ă a mașinii
– parametrizare și reglare senzor prin deretiretă
– parametrizare logică programată
– parametrizare erori mecanice din soft
– parametrizare automată a frânelor si optimizarea mișcarilor
R. Vopsirea mașinii cu comandă numerică :
– se curăță cu diluant toate suprafețele exterioare;
-se protejează etichetele, butoanele, manetele, universalul și suprafețele prelucrate
cu hârtie de protecție sau vaselină;
– se vopsește (minim 2 straturi) mașina la culoareasolicitată de beneficiar;
– se montează apărătorile pe mașină
S. Recepția mașinii:
– se execută probe în gol;
– se execută probe în sarcină cu verificare a preciziei pieselor
Pentru întocmirea rețelei, lucrarea – respectiv reparația capitală se descompune în
activități – conform tabelului 4.1, menționând u-se durata de realizare a lor , predecesorii și
resursele umane .
Descompunerea activităților pentru întocmirea grafului
Tabelul cu activități .4.1.
Nr. Activitate (simbol) Durată Început Final Predecesor Denumire
Resursa
1 A.Debranșare mașină de la
rețea. 1 oră 8/6/18 8/6/18 Electrician
2 B.Demontare apărători și
tavă pentru colectat șpanul. 5 ore 8/6/18 8/6/18 1 Lacatus
3 C.Demontare instalație
electrică de pe mașină 12 ore 8/6/18 8/8/18 2 Electrician
4 D.Demontare motor spindle 3 ore 8/6/18 8/7/18 2 Lacatus
5 E.Demontare servomotoare 5 ore 8/7/18 8/7/18 2 Lacatus
6 F.Demontare spindle 4 ore 8/8/18 8/8/18 3,4 Lacatus
7 G.Curățirea tuturor pieselor
componente demontate 3 ore 8/8/18 8/9/18 6,2 Lacatus
8 H.Verificarea stării de uzură
a tuturor pieselor
componente și elaborarea de 36 ore 8/9/18 8/15/18 7 Inginer

27 Nr. Activitate (simbol) Durată Început Final Predecesor Denumire
Resursa
liste pentru piesele uzate
9 I.Elaborarea de schițe pentru
piesele specifice care
necesită recondiționări sau
refacerea lor. 32 ore 8/15/18 8/21/18 8 Inginer
10 J.Piese executate în
colaborări 60 ore 8/21/18 8/31/18 9 Terți
11 K.Piese executate în regie
proprie (plus costuri
materiale) 30 ore 8/31/18 9/5/18 9 Terți
12 L.Vopsirea suprafețelor
interioare ale pieselor
turnate (inclusiv cost cu
materiale din comert) 12 ore 9/5/18 9/7/18 7,10,11 Vopsitor
13 M.Aprovizionarea tuturor
materialelor din comerț
conform listelor de la cap.J 16 ore 8/31/18 9/4/18 8,10 Inginer
14 N.Achizitionarepachet
Fanuc 0I -MF 8 ore 8/6/18 8/7/18 1 Inginer
15 O.Montare spindle 8 ore 9/7/18 9/10/18 14,13,12,11,
10 Lacatus
16 P.Montarea servomotoarelor 12 ore 9/10/18 9/11/18 14,13,12,11,
10,15 Lacatus
17 Q.Montare instalație
electrică 24 ore 9/11/18 9/14/18 14,16,15,13 Electrician
18 R.Punere în funcțiune 25 ore 9/14/18 9/19/18 17,16,15,13 Inginer
19 S.Vopsirea mașinii cu
comandă numerică 5 ore 9/19/18 9/20/18 18 Vopsitor
20 Ș.Probe de funcționare 8 ore 9/20/18 9/21/18 19 Inginer

4.2. Utilizarea programului Microsoft Project pentru MANAGEMENTUL
PROIECTULUI DE RETROFITING
-VARIANTA 1
Activită țile componente ale proiectului au fost prezentate la paragraful 4.1.
Pentru realizarea acestor activități, într -o primă variantă, se va aloca o singură resursă
pentru fiecare activitate prezentate în fig.4.2.

28
Fig.4.2 Resursele alocate

În acest caz rezultatele sintetice ale aplicării progr amului Microsoft Pr oject sunt
prezentate în fig. 4.3:

29
Fig. 4.3. Rezultatele aplicării programului MS Project – varianta 1

Astfel:
– durata proiectului este de 34,5 zile;
– timpul de lucru este de 309 ore;
– costurile sunt 12,732 EUR.
În continuare sunt prezentate rapoartele detailate referitoare la această variantă:
-VARIANTA 2
În cazul acestei variante s -au alocat teoretic resurse suplimentare pentru activitățile
critice: H, I și R. În aceste condiții rezultatele sintetice ale utilizării programului Microsoft
Project sunt prezentate în fig.4.4.

30
Fig. 4.4. Rezultatele apl icării programului MS Project – varianta 2

Astfel:
– durata proiectului este de 28,81 zile;
– timpul de lucru este de 309 ore;
– costurile sunt 12,732 EUR.
Deci în concluzie dacă am suplimenta aceste activitati critice, am observă că durata
proiectului este mai mică cu 5,69 zile față de varianta 1 .
În urma alocării resurselor suplimentare la activitățile critice observam că aceste resurse
nu sunt disponibile și necesită o suplimentare de per sonal prezentat in graficul 4.5.

31
Fig.4.5 Grafic cu supra alocarea resurselor cu sarcini critice

-VARIANTA 3
În acest caz am angajat un inginer pentru a suplimenta activitățile critice (fig.4.6 și
fig.4.7)

Fig.4.6 Tabelul cu resurse după angajarea unui inginer

F S S M T W T F S S M T W T F S S M T W T FSep 2, '18 Sep 9, '18 Sep 16, '18 Sep 23, '18
2 2 1 10.20.40.60.811.21.41.61.82
Peak Units:
InginerOverallocated: Allocated:

32
Fig.4. 7 Graficul cu supra alocare dupa angajare a unui inginer

Astfel:
– durata proiectului este de 28,81 zile;
– timpul de lucru este de 309 ore;
– costurile sunt 12,732 EUR.
Se observă că proiectul se poate realiza conform variantei a doua cu o durata a
proiectului mai mică cu 5,69 zile față de varianta 1 .(fig.4.8)
În consecintă folosind programul Microsoft Project putem identifica punctele
critice din proiect, reușind astfel să gasim o soluție pentru micșorarea duratei proiectului
(fig.4.9) .

S M T W T F S S M T W T F S S M T W T F S S MAug 26, '18 Sep 2, '18 Sep 9, '18 Sep 16, '18
1 1 1 2 2 1 10.20.40.60.811.21.41.61.82
Peak Units:
InginerOverallocated: Allocated:

33

Fig. 4.8 . Rezultatele aplicării programului MS Project – varianta 2

Fig. 4.9. Reprezentarea grafică a duratei proiectulu i.
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Varianta 1 Varianta 2 Varianta 3 Durata proiect
Durata proiect

34
Fig.4.10 Resurse le alocate proiectului
În fig . 4.10 este prezentat numărul total de ore alocat fiecărei resurse .

Fig.4.11 Costul de manoperă
În fig.4.11 este reprezentat costul pe ora și costul total alocat fiecărei resurse .

35 CONCLUZII
Prin i mplementarea proiectului în Microsoft Project se po t identifica punctele critice.
Într-o prim ă variantă durata proiectului a fost calculat ă la 34,5 zile cu costuri de 12.732 euro și
un timp de lucru de 309 ore . În a doua variantă au fost identificate activitatile criti ce. Scurtarea
duratei de exec uție a activităților critice permite micșorarea dur atei de executare a întregului
proiect.În consecintă , teoretic s-au alo cat resurse umane la activit ățile H,I și R, la care s-au alocat
câte 2 ingineri, prin urmare în a doua variantă s -a făcut o ajustare a modului de repartiție a
resurselor pentru unele activități exercitate de inginer. În consec ința proiectul s -a derulat în 28.81
de zile . În varianta a 3-a s-a făcut alocarea efect ivă a resurselor suplimentare, adică am angajat
un inginer și prin urmare am scurtat durata proiectului cu 5,69 zile.
În concluzie se poate spune că Microsoft Project este un instrument puternic în
domeniul de management al proiectelor.

36 BIBLIOGRAFIE
[1] Abrudan, I., Cândea, D., Ingineria și managmentul sistemelor de producție , Cluj
Napoca, Editura Dacia, 2002;
[2] Adam, E. E., Ebert, R., Managmentul producției și al operațiunilor , București,
Editura Teora, 2001;
[3] Florin -Sandu Blaga, Iulian Stănășel, Alin Pop, Voichița Hule and Dan Craciun,
Assembly project management of a suspended conveyor , Annual Session of Scientific Papers
"IMT ORADEA 2019" 30 –31 May 2019, Oradea, Felix SPA, Romania;
[4] Daneț, A., Managmentul proiect elor, Brașov, Editura Disz Tipo, 2001;
[5] Homoș, T., Programarea și conducerea operativă în rețea a proceselor complexe.
Metoda drumului critic și PERT , București, Litografi a Institutului Politehnic, 1981;
[6] Moldoveanu, G., Managmentul operațional al producției , București, Editura
Econ omică, 1996;
[7] Peter Morris (Editor), Jeffrey K. Pinto (Editor), The Wiley Guide to Project Control ,
John Wiley & Sons, Wiley Engineering, (cota BUO: III 15343) ;
[8] Peter Morris (Editor), Jeffrey K. Pinto (Editor), The W iley Guide to Project
Organization and Project Management Competencies , John Wiley & Sons, Wiley Engineering, ,
(cota BUO: III 15344) 2007 ;
[9] Purnuș, A., Ene, N., Microsoft Project 4.0 în managmentul proiectelor cu aplicații ,
București, Editura Tehnică, 1997;
[10] Hala de producție Euroam Industries SRL ;
[11] https://www.fanuc.eu/uk/en .