Domeniul de aplicabilitate al masinii-unelte. Suprafetele ce se pot prelucra. Exemple de piese realizate pe masini similare [305568]

CAPITOLUL 1 [anonimizat]. Suprafetele ce se pot prelucra. Exemple de piese realizate pe masini similare

DESCRIERE GENERALA

Structural, o [anonimizat] (axa X) iar pe partea sa dreapta (privit dinspre piesa de prelucrat) [anonimizat] (axa Y). [anonimizat], transversal (axa Z). In interiorul culisei se afla arborele de alezare (brosa) a carui deplasare genereaza axa W.
Principalul lant cinematic consta dintr-o [anonimizat]-o [anonimizat]. Cutia de viteze este actionata de un motor cu turatie continuu reglabila.
[anonimizat]. Fiecare din cele 4 axe de miscare ale masinii si cele doua axe ale mesei rotative au mecanisme de avans independente si limitatori de cursa. 
[anonimizat] – piulita, pretensionat. Masina este prevazuta cu lanturi cinematice auxiliare care asigura blocarea ansamblelor deplasabile cat si blocarea/deblocarea sculei. 
Sistemele de masura a [anonimizat]/comanda numerica. Comenzile masinii sunt centralizate pe un panou/pupitru de comanda care poate fi suspendat sau rotativ. Masina poate primi anumite accesorii speciale care-i maresc capacitatea de prelucrare si productivitatea. Ghidajele batiului sunt protejate cu aparatori telescopice. 

Batiul
Batiul este fabricat din fonta de calitate si are o structura puternic nervurata. Pe suprafata superioara se afla cele trei ghidaje pentru deplasarea longitudinala a montantului (axa X). [anonimizat] (55 HRC si Ra=0.4). Batiul este fixat la fundatie prin blocuri de nivelare si suruburi speciale pentru fundatie. Pe batiu sunt fixate jgheaburi colectoare pentru uleiul de la sustentatia hidrostatica. 

[anonimizat]-montant este o [anonimizat]. [anonimizat]. Ghidajul conducator este amplasat in fata masinii. [anonimizat] a sustentatiei hidrostatice de pe axa X, precum si lagaruirea si ungerea reductorului de avans de pe axa X. [anonimizat], [anonimizat] X, traductorul sistemului de masura al axei X etc.
Miscarea de avans a [anonimizat]. [anonimizat] a a [anonimizat].

[anonimizat]. [anonimizat],pretensionat.

Montantul
Montantul, fabricat din fonta speciala, cu pereti dubli si nervurat, contine carcasa port-brosa care se deplaseaza vertical pe ghidajele acestuia, descriind axa Y. Ghidajele montantului sunt placate cu placi de otel, calite si rectificate. Contragreutatea pentru echilibrarea carcasei port-brosa se deplaseza pe ghidaje in interiorul montantului.

Cracasa port-brosa
Carcasa port-brosa are o constructie din fonta speciala, puternic nervurata, proiectata sa reziste fortelor generate de motorul principal. Carcasa port-brosa contine ansamblul arborelui principal si se deplaseza vertical pe ghidajele montantului. Contra-ghidajele carcasei port-brosa sunt placate cu material anti-frictiune. Arborele principal este actionat de un motor principal de curent alternativ, cu reglaj continuu al turatiei, printr-o cutie de viteze tip ZF cu baladare electrica si o curea de transmisie dintata care conecteaza axul de iesire al cutiei de viteze ZF direct la arborele principal. 

Ansamblul ax principal
Ansamblul ax principal, de tip manson, este compus din arborele de frezare si arborele de alezare. Lagaruirea sa consta din rulmenti angulari cu bile, de precizie, lubrifiati cu vaselina: patru rulmenti la partea din fata si doi in spate. Racirea este efectuata printr-un sistem de racire cu circuit inchis de ulei, in interiorul mansonului arborelui principal.
Arborele de alezare este ghidat in interiorul arborelui de frezare prin bucse nitrurate. Conul ISO 50 permite prinderea si desprinderea automata a sculei prin sistemul mecanic-hidraulic din interiorul arborelui de alezare. Atat suprafata exterioara a acestuia cat si conul ISO 50 sunt nitrurate. Lagaruirea din spate consta in patru rulmenti radiali-axiali cu bile, montati in lagarul special din fonta al culisei. Acest lagar este actionat de catre piulita surubului cu bile care genereaza deplasarea de avans a axei Z. 
Caderea culisei este compensata printr-un sistem mecanic-hidraulic. Arborele principal este prevazut cu un sistem de racire prin ax/scula, cu o presiune de lucru de 20 bar si un debit de 60 litri pe minut.Mecanismul de prindere/desprindere automata a sculei
Mecanismuld eprindere/desprindere automata a sculei este amplasat in interiorul arborelui principal si al lagarului din spate. Prinderea se efectueaza mecanic printr-un pachet de arcuri disc, iar desprinderea este hidraulica. 

ECHIPAMENTUL ELECTRIC

Echipamentul electric se compune din:
 • Dulapurile electrice, amplasate pe sol.
 • Instalatia electrica de pe masina
 • Unitatea CNC
 • Sistemul de masura a cursei elementelor mobile 
 • Pupitrul de comanda

Echipamentul electric asigura functionarea, diagnoza masinii si interfata operator-masina. Executia dulapurilor electrice, a cutiilor de conexiuni, a pupitrului de comanda si a cablajelor se conformeaza standardelor internationale.
Motoarele de actionare a arborelui principal si a miscarilor de avans sunt de curent alternativ, cu turatie continuu reglabila. Echipamentul electric de pe masina cuprinde motoare de curent alternativ de uz general, cablajul, cutii de conexiuni, elemnte de actionare si de comanda, traductori etc.
Dulapurile electrice contin aparate electrice diverse, actionarile de curent alternativ si automatul programabil. Cablurile de conexiuni dintre masina si dulapuri sunt protejate in furtnuri metalice, lanturi port-cablu si canale de cabluri.

Un centru de prelucrare, obținut prin echiparea unei mașini de alezat și frezat, cu magazin de scule de tipul transportor cu lanț, de mare capacitate, este cel din figura 1.1.

Figura 1.1 Centru de prelucrare

Pe batiul 1, sunt montate săniile 2 și 3, care poartă piesa P. Păpușa 8, care poartă arborele principal AP, se deplasează pe ghidajele verticale ale montantului 5, magazinul MS, cu sculele S având axa perpendiculară pe axa arborelui principal, este montat pe un suport separat 4, din cauza dimensiunilor sale, cât și pentru a izola arborele principal de vibrațiile produse de mecanismele magazinului de scule. Transferul sculelor din magazin în arborele principal se realizează cu un mecanism de transfer 6, care are posibilitatea deplasării pe ghidajele cilindrice 7, și cu două mâini mecanice duble M1, M2.

Centru de prelucrare prin frezare EX-CELL-O

Acest centru de prelucrare (Fig. 1.2) este destinat pieselor de greutate medie și mare, cu configurație complexă. Masa rotativă are diametrul platoului 1200 mm și suportă sarcini utile până la 12000 daN, indexarea făcându-se din grad în grad.

Figura 1.2 Centru de prelucrare

Arborele principal AP are un domeniu de variație al turațiilor cuprins între 20…2000 rot/min. Capacitatea magazinului este de 48 scule cu diametrul maxim de 200 mm. Timpul mare de schimbare al sculei este de 10 s, din cauza drumului lung pe care scula trebuie să-l străbată de la magazin la arborele principal.

Magazinul de scule este dispus lateral, în timp ce arborele principal, montat în păpușa 3, este așezat central față de montantul 2, ceea ce contribuie la micșorarea erorilor provocate de deformațiile termice ale montantului comparativ cu soluția în care păpușa este dispusă lateral față de montant.

Transferul sculelor din magazin la arborele principal se face:

• cu o mână mecanică simplă M1, care scoate scula din magazin;

• cu un manipulator 4, care preia scula de la brațul simplu , o rotește cu 90° și o predă mâinii mecanice duble M2;

• cu mâna mecanică dublă M2, care depune scula în arborele principal.

Manipulatorul 4 este necesar deoarece sculele din magazin au axa perpendiculară cu axa arborelui principal.

Tendințe în construcția centrelor de prelucrare

Odată cu proliferarea centrelor de prelucrare datorită avantajelor pe care le prezintă, atât constructorii cât și utilizatorii lor și-au pus problema reducerii și mai mult a timpilor auxiliari.

Direcția principală de intervenție asupra timpilor auxiliari, în sensul reducerii acestora, o constituie operațiile de montare pe masa mașinii a piesei ce urmează la prelucrare și de demontare a piesei ce a fost prelucrată.

O primă soluție adoptată pentru reducerea timpului consumat cu schimbarea piesei este aceea a folosirii unei mese de schimb pentru piesa prelucrată, numită paletă.

Ȋn realizarea acestor sisteme cu paletă se au în vedere și următoarele aspecte:

— ușurința evacuării așchiilor de pe piesă și masă;

— indexarea precisă a piesei;

— asigurarea poziției relative dintre piesă și sculă pe fiecare paletă;

— construcție rigidă.

Constructiv paletele pot fi constituite din mese cu mișcare rectilinie sau din mese rotative. La mașinile la care masa de lucru nu efectuează mișcarea de translație în lungul axei X masa rotativă cu două poziții este plasată cu unul din două posturi chiar în postul de lucru (fig. 1.5), ceea ce reduce timpul consumat cu schimbarea paletei, întrucât aceasta efectuează numai mișcarea de rotație cu 180°; precizia poziționării paletei sale este, de asemenea, superioară în acest caz.

Figura 1.5 Centru de prelucrare

Analiza comparativa a variantelor similare de MU realizate de catre diferite firme.Avantaje/dezavantaje

– Avans rapid de 18000mm/min pentru axele X, Y, Z cu performanțe ridicate în condiții dure de prelucrare

– Servo motor AC Fanuc / Siemens pentru axele X, Y, Z

– Sistem deplasare axa X Twin Drive, cu sistem de pinioane și 2 servo motoare pentru o "deplasare dinamică". Un servo motor asigură deplasarea, celălalt frânarea pentru un sistem "fără jocuri de întoarcere"

Caracteristici tehnice ale mașinilor de alezat și frezat Kiheung Seria HiTRAX:

– Avans rapid de 18000mm/min pentru axele X, Y, Z cu performanțe ridicate în condiții dure de prelucrare.

– Servo motor AC Fanuc/Siemens pentru axele X, Y,Z

– Sistem deplasare axa X Twin Drive, cu sistem de pinioane și 2 servo motoare pentru o "deplasare dinamică". Un servo motor asigură deplasarea, celălalt frânarea pentru un sistem "fără jocuri de întoarcere"

Caracteristici tehnice ale mașinilor de alezat și frezat Kiheung Seria WiNGTRAX:

Seria MB-H oferă o combinație unică de mare viteză și putere într-un spațiu mic . Foarte productivă cu un ax de mare viteză și reducerea timpului de non – tăiere , seria MB-H este construită bazată pe Conceptul Okuma Thermo – Friendly care permite mașinii să prezică și să contracareze deformarea termică, asigurând acuratețea corespunzătoare .

Fiecare mașină este extinsă cu un magazin modular ATC și cu APC .

Caracteristici tehnice ale centrului de prelucrare orizontal Okuma MB-4000H:

Caracteristici tehnice ale centrului de prelucrare orizontal Okuma MB-5000H:

Caracteristici tehnice ale centrului de prelucrare orizontal Okuma MB-8000H:

Seria MA-H de centre de prelucrare orizontale oferă o productivitate ridicată fără a compromite precizia. Această platformă de design dovedită are o serie de caracteristici de inginerie garantate pentru a obține rezultate. Un avans axial de mare viteză de 60 m/min oferă acces instant la aproape toate piesele de schimb, îmbunătățind productivitatea și aproape eliminând necesitatea de a ține stoc. O gamă largă de arbori oferă putere deplină de la viteză de revoluție mici pană la mari. Și pentru precizie extrem de mare, sistemul de răcire Okuma al axului cu maneci duble echilibrează temperatura in capătul axului pentru a preveni deformarea și asigură acuratețe continuu și consistent . MA-H Series este tipul de mașină pentru crearea rapidă și de precizie, de componente artizanale, un adevărat avans în rentabilitate .

Caracteristici tehnice ale centrului de prelucrare orizontal Okuma MA-400HA:

Analiza comparativa a solutiilor constructive utilizate de catre producatorii de masini unelte similare

Studiul este realizat pe un eșantion de 7 mașini de la firma Okuma și firma Kheung. Mașinile pot realiza o gamă variată de operații care se pot modifica în funcție de cerințele clientului. Câteva din cele mai importante date tehnice ale acestor mașini sunt prezentate în tabelul de mai sus.

Justificarea tehnologică a necesității proiectării mașinii-unelte

Se analizează caracteristicile economice și cele tehnico-funcționale ale mașinii

WiNGTRAX.

Centrul de prelucrare prin frezare și alezare studiat provine dintr-o mașina de frezat și alezat căreia i se adaugă un magazin de scule și un mecanism de schimbare și transfer al sculei. Prelucrarea pieselor pe acest centru de prelucrare se realizează fără desprinderea piesei de pe masa mașinii, aceasta realizându-se prin utilizarea mai multor scule de tipuri și dimensiuni diferite, ce se găsesc codificate și depuse în magazinul de scule.

Astfel se micșorează timpii de gol, aceasta realizându-se prin eliminarea timpului de

schimbare a sculelor și a celui de măsurare a piesei prelucrate.

Capitolul 2 Proiectarea cinematica si organologica a ansamblurilor specificate in tema de proiect pentru masina unealta

2.1 Studiul temei

Proiectarea unui lanț cinematic de avans de poziționare la un centru de prelucrare prin alezare și frezare orizontal care are următoarele caracteristici:

– domeniul de avans poziționare vR = 10000 – 18000 mm / min

– masa ansamblului deplasabil ma = 1500 kg – cursa L = 6000mm

În cazul centrelor de prelucrare lanțul cinematic de avans are, în general, o structură identică cu cele de la mașinile-unelte obișnuite. Unele deosebiri conceptuale și constructive sunt urmare a faptului că, în cazul de fată, lanțul cinematic de avans mai relizează și alte funcții:

– de poziționare pentru centrele de prelucrare care lucrează punct cu punct;

– de conturare, când deplasările se fac cu viteze continuu variabile, coordonate între ele după o lege stabilită.

Figura 2.1 Diagrama vitezelor de poziționare

Aceste funcțiuni suplimentare pe care le îndeplinește lanțul cinematic de avans îl influențează structural. Astfel, poziționarea trebuie facută cu o anumită precizie în condițiile unei viteze maxime de deplasare a organului acționat în scopul obținerii productivității maxime. Viteza de deplasare a organului acționat, inerția acestuia, variația forțelor de frecare în cuplurile cinematice, influențează precizia lui de poziționare. Din acest motiv, în cazul realizării vitezelor de avans în trepte, poziționarea se face cu o viteză intermediară, a cărei valoare este media geometrică a vitezelor maximă și minimă (fig. 2.1, a). În mai multe cazuri se folosesc mecanisme separate de lanțuri cinematice de avans destinate realizării doar a vitezelor de poziționare, realizându-se astfel lanțuri cinematice auxiliare. Pentru lanțurile cinematice de avns, la care mărimea de ieșire variază continuu, poziționarea se face de asemenea cu trecere continuă de la valoarea maximă la zero a vitezei de poziționare (fig. 2.1, b).

Cea de-a doua funcțiune, conturarea, necesită viteze de avans continuu variabile, corelate între ele, impuse de realizarea traiectoriilor reale cât mai aproape de cele teoretice

Datorită acestor particularități cinematice cât și a faptului că pentru acționare se folosesc motoare cu variație continuă a turației (având raport de reglare foarte mare 6000-10000), lanțurile cinematice de avans ale centrelor de prelucrare au o structură simplă, cutia de avansuri, de regulă, fiind eliminată din componența lor. Deci, în structura lanțului cinematic de avans intră motorul de acționare cu variație continuă a turației, un mecanism cu rapoarte fixe de transfer, de tipul unui reductor, iar ca ultim mecanism se folosește șurub-piulița cu bile.

Acționarea electrică a lanțurilor cinematice de avans folosește în exclusivitate motoare de curent continuu în diferite variante constructive: cu moment de inerție reductor cu întrefier axial, iar în ultima vreme motor de turație redusă cu magneți permanenți. Între șurubul conducător (cu bile) și motorul electric de acționare se folosesc o transmisie cu roți dințate și mai rar, curele dințate.

Figura 2.2 Acționare cu motor în curent continuu

La centrul de prelucrare prin strunjire MAX MULLER, motorul de curent continuu, comandat prin tiristori, acționează șurubul conducător cu bile, prin intermediul reductorului cu roți dințate (fig. 2.2).

Figura 2.3 Acționare cu motor electro-hidraulic pas cu pas

Turația motorului este masurată cu ajutorul tahogeneratorului, pe axul șurubului conducător găsindu-se captorul de poziție (rezolver). Acest sistem asigură realizarea unor viteze de avans continue în limitele 0-3000 mm/min, și o viteză de apropiere și retragere rapidă de 10 – 18 m/min.

O altă construcție asemănătoare este cea din (fig. 2.3), folosită la centrul de prelucrare

YASDA YMC-180 care utilizează un motor electro-hidraulic pas cu pas tip FUJITSU.

Figura 2.4 Transmisie prin roți dințate cu acționare cu motor electro-hidraulic pas cu pas

O astfel de soluție este folosită la centrele de prelucrare HORIZON ale firmei OLIVETTI (fig.2.4), la care lanțul cinematic de avans este compus din motorul de acționare 1, reductorul 2,șurubul cu bile 3. Similară este și deplasarea saniei 4 pe direcție perpendiculară față de șurubul 3. Blocarea se realizează cu ajutorul șurubului 5.

Figura 2.5 Motorul hidraulic

Motorul hidraulic are o construcție specială (fig. 3.5): este format din rotorul 1 cu patru palete 2 și din patru axe rotative 3, care se construiesc ca distribuitoare volumetrice împărțind cercul în patru camere, două câte două diametral opuse, aflate sub presiune. Cele patru axe distribuitoare sunt rotite de către rotorul 1 prin intermediul angrenajului 4 cu raportul 2/1. Cele patru palete ale rotorului etanșează rotorul în interiorul cilindrului. Uleiul sub presiune intră în distribuitor prin două orificii 5 diametral opuse, rotind motorul în sensul săgeții. Lichidul de motor este refulat prin celelalte două orificii. Pe fiecare ax 3 sunt practicate canale semicirculare necesare circulației uleiului din camerele de admisie sau refulare în camerele active ale motorului, canale care se închid sau se dechid succesiv prin rotirea axelor, datorită angrenajelor

4. După o rotire cu jumatate de cerc, canalele 5 își schimbă funcția, în felul acesta asigurând continuitate rotirii în sensul săgeții.

Mișcarea se rotație primită de la motorul hidraulic este transmisă la șurubul conducător cu bile (cu pasul de 10 mm) prin intermediul unui reductor cu un angrenaj cilindric cu raportul de transmitere 1 / 2,5 . Cu ajutorul acestui lanț cinematic sunt asigurate vitezele de avans continuu

de la 0,1 – 2400 mm/min și o viteză de deplasare rapidă de 5 m/min. Controlul deplasărilor se face cu ajutorul inelelor Inductosyn (sistem analogic absolut).

Din cele arătate referitor la lanțul cinematic de avans, se pot evidenția câteva aspecte mai importante asupra acționării:

– cele mai răspândite sisteme de acționare sunt cele cu motoare electrice de curent continuu, utilizarea sistemelor pur hidraulice cunoscând o răspândire mai restrânsă;

– folosirea motorului de curent continuu de construcție clasică cu rotor având moment de inerție mic, cu toate avantajele ce rezultă din realizarea unor timpi foarte mici de

accelerare sau decelerare, precum și a posibilităților de supraîncărcare de scurtă durată, impune introducerea unui reductor între axul sau și șurubul conducător datorită turațiilor

relativ mari la care acesta funcționează stabil;

utilizarea motoarelor cu rotoare cu momente de inerție mică are dezavantajul unui slab

”acordaj” dinamic cu celalalte elemente ale lanțului cinematic de avans;

– utilizarea motorului de curent continuu cu magneți permanenți înlătură toate dezavantajele enunțate mai sus: funcționând la turație joasă nu necesită introducerea reductorului de turații, ceea ce simplifică foarte mult construcția lanțului cinematic de avans. Mai mult, această soluție permite cuplarea direct pe arborele motorului a traductorului de deplasare rotativ, care simplifică construcția mașinii. Din aceste motive,

folosirea motoarelor de curent continuu cu magneți permanenți tinde să elimine complet

celelalte soluții;

– utilizarea motoarelor electrice pas cu pas (pentru cupluri mici) sau a amplificatoarelor hidrostatice de cuplu (motoare electro-hidraulice pas cu pas pentru cupluri mari) elimină folosirea traductoarelor pentru măsurarea poziției, deoarece permite avansuri în incremente de distanța foarte mici, iar în cazul unor mașini-unelte de înaltă precizie se recurge, totuși la folosirea traductoarelor de deplasare care reduce din dezvantajele soluției.

2.2 Mecanisme șurub – piuliță

Mecanismul șurub-piuliță este folosit la foarte multe lanțuri cinematice de avans ca ultim mecanism.

Pentru înlocuirea frecării de alunecare din șurubul clasic, prin frecare de rostogolire sau

frecare lichidă, în scopul măririi randamentului mecanismului șurub-piuliță și a utilizării lui la mașinile cu comandă numerică se construiesc șuruburile conducătoare cu elemente intermediare și șuruburi conducătoare cu sustenație hidrostatică.

Șuruburi conducătoare cu elemente ntermediare

Șuruburile conducătoare cu elemente intermediare pot fi cu bile sau cu role.

Șuruburile conducătoare cu bile înlocuiesc frecarea de alunecare din șurubul clasic, prin frecare de rostogolire, ceea ce micșorează uzura și îmbunătățește substanțial randamentul mecanismului. Între șurubul 1 (fig. 2.6) și piulița sa există un număr de bile 3, grupate pe unul sau două circuite separate, pe o lungime axială de 2,5 pași. Recircularea bilelor se realizează printr-o țeavă încorporată în piuliță, prin care bilele revin în poziția inițială după ce au străbătut lungimea piuliței.

Robustețea piuliței permite să se cupleze șurubul direct la un motor electric, dar fiabilitatea sa crește substanțial dacă turația șurubului nu depășește 1000 rot/min, iar frecvența de inversare a sensului de rotație nu este prea ridicată.

Figura 2.6 Mecanism șurub-piuliță cu bile

Principalele dimensiuni (fig. 2.7), ca și sarcina nominală statică și dinamică cu care poate fi încărcat șurubul, rezultă din tabelul 2.1.

Tabelul 2.1 Dimensiunile șurubului și ale piuliței cu bile

Figura 2.7 Dimensiunile șurubului și ale piuliței cu bile

Piulița poate fi prinsă cu flanșe de diferite forme (fig. 2.8) în funcție de poziția de montaj a piuliței.

Pentru asamblarea piuliței pe o flanșă frontală se folosesc flanșe universale (fig. 2.8 a), flanșe care servesc și pentru obținerea de piulițe încastrate (fig. 2. 8 b), aplicate (fig. 2.8 c), sau pivotate (fig. 2.8 d). Pentru asamblarea piuliței pe suprafețele plane paralele axei șurubului, se folosesc flanșe cu talpă (fig. 2.8 e).

Figura 2.8 Tipuri de flanșe și prinderi ale piuliței

Pentru a proteja piulița de diferite corpuri străine care ar putea pătrunde pe calea de

rulare spre bile, se utilizează un raclor din nylon.

Figura 2.9 Ansamblu șurub-piuliță

Frecvent utilizate în construcția mașinilor-unelte cu comandă numerică sunt șuruburile conducătoare cu bile (fig. 2.9) la care readucerea bilelor se face printr-un canal de secțiune circulară, paralel axei șurubului, practicat la periferia piuliței și prin pana paralelă cu care piulița se fixează pe partea inferioară a mesei mașinii.

Rigiditatea și randamentul acestora sunt deosebit de bune, ceea ce permite adaptarea lor la motoarele pas cu pas, motoare de curent continuu, ca și la motoare hidraulice rotative.

Turația șurubului poate atinge valoarea de 1200 rot/min, ceea ce este mai mult decât necesar în acționarea lanțurilor cinematice de avans.

Se poate obține o pretensionare, utilizând pe același șurub conducător două piulițe, care pot fi cilindrice (fig. 2.10) sau cu flanșă (fig. 2.11).

Figura 2.10 Piuliță cilindrică Figura 2.11 Piuliță cu flanșă

În execuția normală, piulița conține 3, 4 sau 6 pași cu bile, ceea ce asigură preluarea în bune condiții a sarcinilor dinamice de mărime medie și a sarcinilor statice medii și mari, în funcție de mărimea acestora se aleg dimensiunile indicate.

Din punct de vedere al execuției filetului, se deosebesc cinci clase se precizie, ale căror abateri admisibile sunt cele indicate in tabelul 2.2

Tabelul 2.2 Clase de precizie

2.3 Calcule pentru alegerea motorului care acționează mecanismul șurub-piuliță cu bile

Sarcina axială dezvoltată în șurubul conducător

(2.3.1)

Forța axială corespunzătoare suprafețelor de ghidare

(2.3.2)

unde:

coeficientul de frecare de rostogolire pentru ghidaje cu elemente intermediare

(2.3.3)

greutatea totală a ansamblului

(2.3.4)

Forța axială ce solicită șurubul conducător în regim variabil în diferite faze de lucru

(2.3.5)

unde:

masa ansamblului.

(2.3.6)

accelerația de avans.

(2.3.7)

unde:

viteza rapidă de poziționare

(2.3.8)

timpul de accelerare

(2.3.9)

Momentul necesar acționării mecanismului șurub-piuliță

(2.3.10)

Se va alege din catalog servomotorul de tipul i series 12/10000 fabricat de firma FANUC.

2.4 Calculul mecanismului șurub-piuliță

Calculul de predimensionare al șurubului

Se alege ca material din care se fabrică șurubul conducător un oțel laminat de calitate OLC 45.

efortul unitar admisibil la compresiune pentru materialul șurubului

(2.4.1)

modulul de elasticitate al șurubului

(2.4.2)

lungimea de flambaj

(2.4.3)

coeficientul de siguranță la flambaj

(2.4.4)

diametrul interior al filetului șurubului

(2.4.5)

Se va alege un șurub cu bile cu diametrul de 50 mm.

2.5 Alegerea dimensiunilor șurubului

Figura 2.12 Dimensionarea șurubului

Dimensiunile șurubului din figura 2.12 au fost alese din stas în funcție de diametrul său și sunt următoarele (tabelul 2.3):

Tabelul 2.3 Dimensiunile șurubului

Calculul dimensiunilor estimative ale șurubului cu bile și căilor de rulare

pasul șurubului conducător

(2.5.1)

diametrul bilei

(2.5.2)

diametrul arcului de cerc al căii de rulare

(2.5.3)

unghiul de contact dintre bilă și căile de rulare

(2.5.4)

raza bilei

(2.5.5)

raza arc cerc

(2.5.6)

ordonata centrului cercului căii de rulare față de centrul bilei

(2.5.7)

abcisa centrului cercului căii de rulare față de centrul bilei

(2.5.8)

raza de racordare a profilului căii de rulare de pe șurub

(2.5.9)

diamerul de circulație al bilelor

(2.5.10)

jocul radial conventional

(2.5.11)

diametrul exterior al filetului surubului cu bile

(2.5.12)

diametrul exterior al filetului piulitei cu bile

(2.5.13)

diametrul interior al filetului piulitei cu bile

(2.5.14)

diametrul exterior al filetului piulitei cu bile

(2.5.15)

2.6 Alegerea dimensiunilor piuliței

Fig. 2.13 Dimensionarea piuliței

Dimensiunile piuliței SFC 50×10 R prezentate în figura 2.13 au fost alese din stas în funcție de diametrul șurubului și sunt prezentate în tabelul 2.4:

Tabelul 2.4 Dimensiunile piuliței

Pentru a se micșora jocurile cât mai mult cu putință se vor monta doua piulițe pe șurub, prinse între ele prin șuruburi prin intermediul flanșelor montate pe piulițe prin înșurubare.

Piulițele care pot fi folosite în funcție de construcția lor sunt de mai multe feluri după cum urmează:

piulițe cilindrice cu două canale pentru bile pe aceeași parte paralele între ele

piulițe cilindrice cu câte un canal pentru bile pe părți opuse ale corpului piuliței

piulițe cilindrice cu flanșe cilindrice cu câte 6 găuri de montare

piulițe cilindrice cu flanșe pătrate cu câte 4 găuri de montare

piulițe cilindrice cu flanșe hexagonale cu câte 6 găuri de montare

piulițe cu corp paralelipipedic

piulițe cilindrice cu flanșe paralelipipedice cu 4 găuri de montare

2.6 Randamentul cuplei șurub-piuliță cu bile

unghiul de înclinare al elicei filetului

(2.6.1)

unghiul de frecare redus

(2.6.2)

randamentul cuplei șurub-piuliță

element conducător cu mișcare de translație

(2.6.3)

elementul conducător cu mișcare de rotație

(2.6.4)

2.9 Verificări preliminare ale mecanismului șurub-piuliță cu bile ales anterior

numărul de bile necesar obținerii unei durabilități LN în condițiile încărcării cu o forța axiala FA a șurubului cu bile

(2.6.5)

(2.6.6)

unde:

coeficientul dinamic

(2.6.7)

coeficientul de durabilitate a căilor de rulare

(2.6.4)

durabilitatea impusă șurubului cu bile

(2.6.8)

numărul de bile care preiau în realitate încărcarea

(2.6.9)

forța preluată de o bilă (orientata după direcția liniei de contact), normal la profilul căii de rulare în punctul de contact

(2.6.10)

componenta axială

(2.6.11)

componenta radială

(2.6.12)

forța tangentială

(2.6.13)

numărul de bile active necesare piuliței cu bile

(2.6.14)

Se alege ca numărul de spire active sa fie de

lungimea piuliței

(2.6.15)

conform STAS se alege lungimea piuliței

2.7 Verificări finale ale mecanismului șurub-piuliță cu bile adoptat

A. Verificarea la solicitări compuse a tijei șurubului

efortul unitar echivalent pentru solicitările de compresiune și torsiune ale tijei șurubului

(2.7.1)

(2.7.2)

B. Verificarea la solicitarea de contact

efort unitar de solicitarea de contact

(2.7.3)

(2.7.4)

deformația de contact

(2.7.5)

(2.7.6)

C. Verificarea capacității statice și dinamice

capacitatea statică a șurubului cu bile

(2.7.7)

(2.7.8)

capacitatea dinamică a șurubului cu bile

(2.7.9)

(2.7.10)

D. Calculul rigidității de ansamblu a mecanismului șurub-piuliță

rigiditatea șurubului lăgăruit la ambele capete

(2.7.11)

rigiditatea de contact

(2.7.12)

rigiditatea piuliței

(2.7.13)

rigiditatea totală a ansamblului șurub-piuliță cu bile

(2.7.14)

2.8 Alegerea dimensiunilor rulmenților și a piulițelor de strângere a rulmenților

Figura 2.14 Dimensionarea rulmenților și piulițelor de fixare a rulmenților

Dimensionarea rulmenților și a piulițelor de fixare a rulmenților a fost făcută conform dimensiunilor din tabelul 2.5 conform stas-urilor după cum urmează:

Tabelul 2.5 Dimensiunile rulmenților si a piulițelor de fixare a rulmenților

Tipul de piuliță aleasă conform diametrului șurubului, este LN 40×1.5, rulmenții aleși sunt reprezentați în secțiune în desenul de secțiune al lanțului cinematic de avans, fiind rulmenți de tipul radiali-axiali cu bile. Au fost aleși pentru construcția LCAv, câte 2 rulmenți radial-axiali cu bile (unghiulari cu bile) pe fiecare capăt al șurubului, și 1 rulment dublu radial-axial cu role în capătul unde este roata cu curea pentru preluarea mai eficientă a sarcinilor radiale.

Fig. 2.15 Tipuri de rulmenți

2.12 Calculul geometric al transmisiei cu curea dințată

numărul de dinți ai roții conducătoare:

dinti (2.8.1)

numărul de dinți ai roții conduse:

dinti (2.8.2)

modulul normal:

mm (2.8.3)

modulul frontal:

mm (2.8.4)

diametrele primitive:

(2.8.5)

(2.8.6)

distanța dintre axe preliminara:

(2.8.7)

unde:

extremele domeniului de variație a distanței între axe

pasul curelei:

lungimea curelei:

(2.8.8)

(2.8.9)

numărul de dinți aflați în angrenare:

(2.8.10)

lățimea curelei:

(2.8.11)

unde:

putere de calcul;

(2.8.12)

(2.8.13)

(2.8.14)

coeficient global de corecție

caracterizează utilizarea transmisiei,

caracterizează raportul de transfer; pentru valori subunitare crește până la 0.4 pentru rapoarte de 1/3.5

coeficient de exploatare,

coeficient al sistemului de întindere, pentru varianta cu rolă ;

puterea transmisă de o curea lată de linch;

coeficient de lățime;

(2.8.15)

Alegem curea dințată cu lățimea , iar cureaua aleasă este de tip H (curea grea).

unghiul de antrenare frontal al angrenajului deplasat:

(2.8.16)

unghiul de înclinare:

(2.8.17)

diametru de divizare:

(2.8.18)

(2.8.19)

diametru exterior (de cap):

(2.8.20)

(2.8.21)

unde:

diametru interior (de picior):

(2.8.22)

(2.8.23)

unde:

diametru de bază:

(2.8.24)

(2.8.25)

distanța dintre axe:

(2.8.26)

lățimea roții dințate:

(2.8.27)

(2.8.28)

2.9 Calculul de verificare al transmisiei cu curea dințată

a) Verificarea continiutății transmisiei

(2.9.1)

unde:

– gradul de acoperire a profilului

(2.9.2)

(2.9.3)

(2.9.4)

b) Verificarea interferenței dinților

diametrul începutului drept:

(2. 9.5)

diametrul începutului angrenării între curea și roată:

(2. 9.6)

unde:

(2. 9.7)

c) verificarea jocului la cap

jocul la cap în funcționare:

(2. 9.8)

(2. 9.9)

2.10 Magazin de scule de tip lanț

Magazinul de scule este un ansamblu în care sunt depozitate și codificate toate sculele necesare prelucrării unei anumite piese. Cele mai simple din punct de vedere constructiv sunt magazinele de scule de tip disc care pot fi:

cu axa sculei înclinată φ≠0°;

disc, când φ=90°;

turelă, când φ=0°;

având scule dispuse pe mai multe cercuri concentrice;

multietajat (supraetajat).

La primele trei categorii enumerate, deși au aceeași capacitate de înmagazinare, poziția sculei este impusă de poziția magazinului, de planul de lucru al sculei precum și de cinematica și construcția mecanismului de transfer.

Ultimele două tipuri de magazine de tip disc asigură o capacitate mai mare de înmagazinare. Magazinele etajate pot avea etajele paralele sau dispunerea sculelor după o elice.

Din motive dinamice, turația magazinelor de scule de tip disc nu poate depăși 10 rot/min. De aceea pentru a putea înlătura acest dezavantaj se folosesc magazinele de scule de tip lanț.

Magazinele de scule de tip lanț pot avea un număr mai mare de locașuri. Pentru mărirea numărului de scule se pot concepe magazine de scule de tip meandru.

Magazinul de scule proiectat pentru centrul de prelucrare studiat este acționat de un lanț cinematic de acționare catalogat ca lanț cinematic auxiliar. Magazinul de scule de tip lanț este pentru scule de frezare și este proiectat pentru N=40 scule, con portsculă ISO 40, greutatea portsculei este m=0,6 kg, cu următoarele cote de gabarit:

diametrul Ds=120 mm;

lungimea Ls=400 mm;

timpul de schimbare sculă ts=10 s;

timpul de accelerare ta=0,2 s.

Pentru determinarea capacității magazinelor de scule tip lanț se vor utiliza următoarele relații:

(2.10.1)

(2.10.2)

unde:

Dp – diametrul cercului purtător al centrelor sculelor

L – distanța dintre axele roților de lanț

p – pasul de așezare al sculelor;

(2.10.3)

(2.10.4)

Aria determinată de linia purtătoare a centrelor sculelor este:

(2.10.5)

(2.10.6)

Această arie, precum și greutatea și momentul de inerție al magazinului de scule, cresc periodic cu capacitatea de înmagazinare N, precum și cu pasul de așezare al sculelor p, care la rândul său depinde de gabaritul maxim al sculelor.

Pentru o capacitate de înmagazinare N dată, suprafața magazinului de tip transportor cu lanț, este maximă dacă diametrul roții de lanț este:

(2.10.7)

Pentru o capacitate de înregistrare dată, dintre diferitele variante de alegere a perechii de valori (D,L), cea care ocupă suprafața cea mai mare este a magazinului disc. De aici rezultă că atât din punct de vedere cinematic cât și constructiv, magazinul de tip transportor cu lanț este mai complicat decât magazinul disc, de aceea magazinul de tip disc se utilizează pentru capacităti de înmagazinare mari și foarte mari.

Deosebit de importantă pentru magazinele de scule este așezarea acestora în raport cu planul de lucru al arborelui principal.

Planul de lucru al unui centru de prelucrare este definit ca fiind planul ce conține suprafața generală în cazul frezării sau planul normal pe suprafața generală la găurire sau alezare.

Planul normal pe direcția de scoatere/introducere a sculei din/în magazinul de scule este denumit planul magazinului de scule.

Planul de lucru și planul magazinului pot avea diverse poziții în spațiu, determinate de parametrii e, a și α care reprezintă:

– e – distanța dintre punctul de lucru și punctul de schimb

– a – distanța dintre cele două plane

– α – unghiul de înclinare dintre cele două plane.

Dacă cele două plane sunt paralele la distanța a, punctele de lucru și de schimb fiind coaxiale atunci e=0 și α=0;

Dacă cele două plane sunt înclinate la unghiul α, punctele de lucru și de schimb fiind coaxiale atunci e=0;

Schema cinematică este alcătuită din următoarele elemente:

1. motor electric – utilizat pentru acționarea magazinului de tip lanț;

2. cuplaj electromagnetic;

3. angrenaj cilindric cu dinți drepți;

4. angrenaj melc-roată melcată;

5. roți de lanț.

Se va determina puterea motorului electric ce acționează magazinul de scule.

Figura 2.16 Lanțul cinematic de acționare a magazinului de scule tip lanț

Calculul lanțului cinematic pentru magazinul de scule tip lanț:

calculul vitezei de schimbare a sculei

(2.10.8)

calculul turației

(2.10.9)

(2.10.10)

calculul momentului

(2.10.11)

(2.10.12)

(2.10.13)

(2.10.14)

(2.10.15)

calculul masei magazinului de scule

(2.10.16)

(2.10.17)

coeficientul momentului

(2.10.18)

(2.10.19)

2.11 Stabilirea regimului de așchiere la frezare

Alegerea sculei așchietoare

La prelucrările prin frezare trebuie să se țină cont de urmatoarele precizări:

pentru frezarea de degroșare se utilizează freze cu dinți rari, adoptându-se adâncimi de așchiere mari (t ≥ 3mm); acestea pot fi utilizate și la frezarea de finisare, dacă nu este rațională schimbarea frezei;

pentru frezarea de finisare se utilizează freze cu dinți mici și deși, utilizându-se adâncimi mici de așchiere.

La frezarea de finisare cu freze având dinți rari se iau măsuri de reducere a avansului pe dinte și a adâncimii de așchiere, mărindu-se corespunzător viteza de așchiere.

Frezele sunt standardizate iar dimensiunile recomandate pentru frezele cilindrice, frezele disc și frezele frontale se aleg din tabele în funcție de adâncimea de așchiere.

Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

Ȋn cazul prelucrărilor prin frezare, durabilitatea economică a sculei așchietoare se alege, în funcție de tipul și diametrul sculei precum și de materialul de prelucrat.

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

La prelucrarea de degroșare prin frezare, în cazul semifabricatelor cu adaosuri de prelucrare standardizate, se urmărește ca întregul adaos de prelucrare să fie înlăturat într-o singură trecere. Ȋn cazul unor adaosuri de prelucrare mari, când puterea mașinii-unelte este insuficientă sau când sistemul tehnologic are o rigiditate scăzută, se pot face mai multe treceri de degroșare. Ȋmpărțirea adaosului de prelucrare în treceri de degroșare și semifinisare se face în așa fel încât numărul de treceri să fie minim. Adâncimea de așchiere la prelucrările de finisare se stabilește în funcție de condițiile de precizie și de calitate impuse suprafețelor prelucrate. Calculul se face cu următoarea relație:

(2.11.1)

în care: – este adaosul de prelucrare [mm]

– adâncimea de așchiere [mm]

Stabilirea avansului de așchiere

La frezarea de degroșare se alege mai întâi avansul pe dinte , deoarece acest avans caracterizează mărimea sarcinii pe un dinte al sculei. Avansurile corespunzătoare frezării de degroșare se aleg din tabele.

La frezarea de finisare se alege avansul pe rotație , deoarece calitatea suprafețelor prelucrate este influențata atât de avansul pe dinte , cât și de numărul de dinți , conform relației

, mm/rot (2.11.2)

Avansurile pentru frezarea de finisare se aleg din tabele.

La alegerea avansului pentru prelucrările de degroșare se va ține seama și de rezistența mecanismului de avans al mașinii-unelte și rigiditatea sistemului tehnologic.

Stabilirea turației frezei la frezare și a vitezei reale de așchiere

La prelucrare prin frezare, odată stabilită viteza de așchiere aleasă din tabele se calculează turatia frezei cu relația

, rot/min (2.11.3)

în care: – diametrul frezei [mm]

– viteza de așchiere aleasă și corectată în funcție de condițiile de lucru [m/min]

Turația reală, care se va regla la mașină, se alege din gama de turații a mașinii de frezat disponibile ca turație imediat inferioară sau superioară, cu care se calculează viteza reală de așchiere prin relația

, m/min (2.11.4)

Abaterea vitezei reale față de valoarea teoretică trebuie să fie mai mică de și se calculează cu relația

, % (2.11.5)

Stabilirea vitezei de avans la frezare

La mașinile de frezat nu se instalează direct valoarea avansului pe dinte sau pe rotație a frezei, stabilite conform prezentărilor de la 2.1.4, ci se instalează viteza de avans, aceasta din urmă se calculează cu relația

, mm/min (2.11.6)

în care: – avansul pe rotație [mm/rot]

– turația reală a frezei [rot/min]

– avansul pe dinte [mm/dinte]

– numărul de dinți ai frezei

Pe baza acesteia se alege, din gama de avansuri a mașinii de frezat, valoarea cea mai apropiată a vitezei de avans.

Stabilirea regimului de așchiere la strunjire, găurire și alezare

Alegerea sculei așchietoare

Pentru realizarea unei prelucrări în condiții date, alegerea sculei așchietoare se face în funcție de proprietațile fizico-mecanice ale materialului. Materialul părții active a sculei așchietoare poate fi din: oțel carbon de scule (OSC); oțel aliat; oțel rapid; carburi metalice; materiale mineralo-ceramice; diamante naturale sau sintetice.

Cea mai largă răspândire o prezinta sculele armate cu plăcuțe din carburi metalice, procentul de utilizare fiind de aproximativ 80%.

Tipurile și dimensiunea sculelor sunt date în STAS-uri după cum urmează:

cuțitele pentru strunjire exterioară, interioară, frontală și profilată și dimensiunile acestora sunt prezentate în STAS 6376-89, STAS 6377-89, STAS 6379-89, STAS 6381-89, STAS 6380-89, STAS 6383-80, STAS 6382-89, STAS 6378-80, STAS 6384-89 și STAS 6385-89;

burghiele pentru centruire în STAS 1114/2-82;

burghiele elicoidale cu coadă conică STAS 573-93 și burghiele elicoidale extralungi cu coadă conică STAS 6727-80 și dimensiunile acestora sunt prezentate în STAS 575-80;

alezoarele de mașină cu coadă conică STAS 1265-80 și dimensiunile acestora sunt prezentate in STAS 1265-80;

tarozii în STAS 1112/7-75 … 1112/11-90;

filierele în STAS 1160/3-93 … 1160/10-85.

Stabilirea durabilității economice a sculei așchietoare

Durabilitatea economică a asculei așchietoare poate fi determinată prin calcul sau poate fi selectată din normative, în funcție de secțiunea corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat și a părții active a sculei așchietoare. De exemplu, pentru un cuțit de strunjit având secțiunea normală de 25×25 mm, din oțel rapid, durabilitatea normată este de 60 min, iar pentru un alt cuțit având aceeași secțiune normală, dar cu partea activă din carburi metalice, durabilitatea normală este de 90 min.

Determinarea durabilității economice prin calcul se face în funcție de scopul urmărit: productivitate maximă, cost de fabricație minim etc.

Pentru o productivitate maximă, durabilitatea se calculează cu relația

, min, (2.11.7)

iar dacă se urmarește un cost minim al prelucrării relația devine

, min, (2.11.8)

în care:

– exponentul durabilității, care se determină experimental în funcție de cuplul semifabricat – sculă;

– timpul necesar unei schimbări a sculei și refacerea reglării mașinii-unelte [min];

– cheltuieli cu salariul muncitorului de la mașina-unealtă [u.m./min];

– cheltuieli legate de exploatarea sculei și care se calculează cu relația

, [u.m.] (2.11.9)

în care:

– timpul cât durează reascuțirea sculei [min];

– retribuția muncitorului ascuțitor [u.m./min];

– costul inițial al sculei [u.m.];

– numărul de reascuțiri permis până la scoaterea din uz a sculei.

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

Adâncimea de așchiere se stabilește în funcție de adaosul de prelucrare pentru operația dată. Mărimea adâncimii de așchiere trebuie să fie astfel stabilită încât să fie asigurată folosirea rațională a sculei, a puterii mașinii-unelte, evitarea vibrațiilor și reducerea la minim a numărului de treceri.

La strunjire, prelucrarea prin degroșare se va face, pe cât posibil, printr-o singură trecere, pentru creșterea productivității. Atunci când rigiditatea sistemului tehnologic și puterea mașinii-unelte sunt mari, adâncimea de așchiere se stabilește egală cu adaosul de prelucrare. Adâncimea de așchiere are o influență mică asupra durabilității sculei și a vitezei de așchiere.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare față de puterea de așchiere admisă, mai ales la trecerile de la o treaptă la alta, în cazul prelucrării arborilor cu diferențe mari între trepte, atunci adaosul de prelucrare va fi divizat în mai multe treceri. Numărul de treceri se determină cu relația

(2.11.10)

în care:

– adaosul de prelucrare [mm];

t – adâncimea de așchiere [mm].

Semifinisarea și finisarea suprafețelor se face cu o adâncime de așchiere mică (sub 2 mm) pentru a se asigura condițiile de precizie și de rugozitate impuse.

La găurirea din plin a materialului, adâncimea de așchiere t este dată de relația

[mm] (2.11.11)

în care D este diametrul găurii [mm].

Pentru lărgirea găurilor cu burghiul sau cu alte scule, ori pentru prelucrarea prin strunjire a suprafețelor exterioare sau interioare, adâncimea de așchiere se determină cu relațiile:

pentru suprafețe exterioare ; (2.11.12)

pentru suprafețe interioare ; (2.11.13)

în care: – diametrul final [mm];

– diametrul inițial [mm].

Stabilirea avansului de așchiere

Avansul de așchiere se stabilește în funcție de natura prelucrării și adâncimea de așchiere adoptată anterior, astfel:

la prelucrările de degroșare se preferă avansuri mari în detrimentul vitezei de așchiere, în vederea obținerii unei productivități ridicate. Valorile avansului sunt limitate de rezistența sculei așchietoare, de cea a macanismului de avans și de rigiditatea piesei.

la finisare se adoptă un avans mic, pentru atingerea parametrilor impuși de precizie și de calitatea piesei.

Avansurile la găurirea de degroșare se aleg din tabele conform stasurilor, iar avansurile la lărgire și alezare, pentru finisarea suprafețelor, se aleg din tabele pe baza stasurilor aferente. Pe baza valorii acestor avansuri optime, din gama de avansuri a mașinilor-unelte disponibile, se aleg cele mai apropiate valori pentru avansurile efective de prelucrare.

Stabilirea vitezei de așchiere

Viteza de așchiere se stabilește în funcție de: materialul semifabricatului; materialul sculei; adâncimea și avansul de așchiere; durabilitatea sculei; tipul prelucrării (degroșare, finisare); posibilitățile de prelucrare ale mașinilor-unelte; rigiditatea sistemului mașină-unealtă – dispozitiv de prindere – sculă – piesă.

Calculul analitic al vitezei de așchiere se face cu relația

, m/min (2.11.14)

în care: este constantă ce se determină experimental în funcție de cuplul semifabricat-sculă;

– exponenți determinați experimental în funcție de condițiile de așchiere;

– coeficientul de corecție al vitezei de așchiere care depinde de: prelucrabilitatea semifabricatului; starea suprafeței de prelucrat; materialul sculei așchietoare; geometria sculei așchietoare; lichidul de răcire . Valorile coeficienților de corecție se pot calcula sau se pot alege din stas.

Stabilirea turației semifabricatului sau a sculei așchietoare

Turația sculei așchietoare (la găurire) se determină cu relația

, rot/min (2.11.15)

în care: D este diametrul semifabricatului sau cel al sculei așchietoare [mm]

v – viteza de așchiere [m/min]

Valoarea obținută se compară cu turațiile mașinii-unelte și se alege turația imediat inferioară sau superioară din gama de turații ale acesteia. După aceea se calculează viteza reală de așchiere cu relația

, m/min (2.11.16)

Stabilirea vitezei de avans

Atât la strunjire, cât și la mașinile de găurit, cutiile de avansuri permit selectarea avansului s și nu direct viteza de avans, care se folosește la normarea tehnică. Viteza de avans se calculează cu relația

, mm/min (2.11.17)

în care: s este avansul sculei [mm/rot]

n – turația semifabricatului sau a sculei [rot/min]

Scule așchietoare pentru frezare, alezare și găurire

Freze. Definiții. Clasificare.

Frezele sunt scule așchietoare rotative prevăzute cu unul sau mai mulți dinți, având mișcarea principală de rotație, iar ca mișcare de avans o mișcare în general perpendiculară pe axa frezei. Dinții frezei au tăișul principal pe suprafața de revoluție și tăișul secundar pe suprafața frontală.

Clasificare:

după felul suprafețelor pe care sunt dispuși dinții:

freze cilindrice, având dinții dispuși numai pe suprafața cilindrică exterioară (fig. 2.1)

freze disc, cu dinții dispuși pe suprafața cilindrică, și uneori cu tăișuri și pe una sau pe ambele suprafețe frontale (fig. 2.17)

freze cilindro-frontale, având dinții dispuși pe suprafața cilindrică și pe una din suprafețele frontale (fig. 2.17)

freze frontale, cu dinții dispuși pe una din suprafețele frontale ale frezei (fig. 2.17). Atât frezele cilindro-frontale cât și cele frontale au tăișuri atât pe partea frontală, cât și pe cea de revoluție, dar la frezele frontale, aceste tăișuri sunt de lungime foarte mică, în comparație cu lungimeatăișurilor periferice de la frezele cilindro-frontale

freze unghiulare, având dinții dispuși pe suprafețe conice (fig. 2.17)

freze profilate, cu dinții dispuși pe suprafețe profilate de revoluție (fig. 2.17)

după forma dinților frezei se deosebesc:

freze cu dinți frezați având directoarea feței de așezare rectilinie, care se ascut pe fața de așezare sau pe fața de așezare si de degajare (fig. 2.18)

freze cu dinți detalonați având directoarea feței de așezare spirală arhimedică (sau logaritmică), care se ascut pe fața de degajare (fig. 2.18)

Figura 2.17 Tipuri de freze după felul suprafețelor

Figura 2.18 Tipuri de freze după forma dinților

Frezele cu dinți executați prin frezare prezintă unele avantaje în raport cu frezele având dinți detalonați, care constau în:

durabilitate de până la de două ori mai mare

execuție mai simplă a dinților (cu excepția frezelor profilate care necesită dispozitive speciale pentru frezarea și ascuțirea dinților)

rugozitate mai mică a suprafețelor prelucrate.

Ca dezavantaje se menționează micșorarea secțiunii canalelor pentru evacuarea așchiilor și a diametrului exterior prin reascuțire.

Avantajele prezentate sunt precumpănitoare, recomandându-se ca frezele cu dinți detalonați să fie utilizate numai dacă este absolut necesar (exemplu la frezele profilate).

Clasificarea elementelor frezelor se face conform STAS 577/1-1978 după urmatoarele elemente:

După dantura frezelor:

dantură dreaptă (fig. 2.19a)

dantură elicoidală cu elice pe dreapta sau cu elice pe stânga (fig. 2.19b)

cu dantura în zig-zag (fig. 2.19c)

După forma dinților frezelor:

dinte triunghiular (fig. 2.20a)

dinte cu spate curb (fig. 2.20b)

dinte cu fațeta proeminentă (fig. 2.20c)

dinte trapezoidal (fig. 2.20d)

dinte detalonat (fig. 2.20e)

a) b) c)

Figura 2.19 Elementele frezei după tipul de dantură a frezelor

a. b. c. d. e.

Figura 2.20 Elemntele frezei după forma dinților frezei

După forma tăișurilor frezelor:

tăiș neted (continuu) (fig.2.21a)

tăiș întrerupt (fig. 2.21b)

tăiș rotund (pentru degroșare) (fig. 2.21c)

După pasul danturii frezelor:

freze cu pas unghiular constant (fig. 2.22a)

freze cu pas unghiular variabil (fig. 2.26b)

a. b. c.

Figura 2.21 Elementele frezei dupa forma tăișului frezei

a. b.

Figura 2.22 Elementele frezei după pasul danturii

După modul de poziționare-fixare pe mașina-unealtă:

freze cu coadă:

cilindrică

netedă (fig. 2.23a)

cu aplatizare (fig. 2.23b)

filetată (fig. 2.23c)

conică

cu con Morse, cu gaură filetată (fig. 2.23d)

cu con Morse, cu gaură filetată și aplatizare pentru antrenare (fig. 2.23e)

cu con Morse, cu cap de evacuare (fig. 2.23f)

cu con Morse, cu cap de evacuare și locaș pentru fixare pe con (fig. 2.23g)

cu con 7:24 (fig. 2.23h)

freze cu alezaj:

alezaj cilindric (fig. 2.24a)

alezaj cilindric și găuri de antrenare (fig. 2.24b)

alezaj cilindric cu canal de pană longitudinal (fig. 2.24c)

alezaj cilindric cu canal de pană frontal (fig. 2.24d)

alezaj cilindric cu canal de pană frontal și găuri pentru montare (fig. 2.24e)

alezaj cilindric filetat (fig. 2.24f)

alezaj conic (fig. 2.24g)

a., b., c.

Figura 2.23 Freze cu coadă

d., e. f., g. h.

Figura 2.23 Freze cu coadă (continuare)

a. b. c. d.

e. f. g.

Figura 2.24 Freze cu alezaj

Parametrii geometrici ai dinților frezelor

În general, partea așchietoare a dinților frezei se caracterizează prin următoarele unghiuri constructive:

pentru tăișurile de pe partea frontală (tăișul secundar): unghiul de degajare ; unghiul de așezare ; unghiul de atac principal ; unghiul de înclinare a tăițurilor de pe partea frontală ;

pentru tăișurile de pe partea cilindrică (tăișul principal): unghiul de degajare ; unghiul de așezare ; unghiul de înclinare a tăișurilor de pe partea frontală.

Unghiul de degajare se consideră într-o secțiune normală la muchia tăișului, iar unghiul de așezare se consideră într-o secțiune radială , ca urmare a faptului că traiectoria punctului considerat de pe muchia tăișului se află în acest plan (fig. 2.9)

Relațiile de legătură între unghiurile măsurate în planele , și sunt următoarele:

pentru tăișul principal (situat pe partea cilindrică):

(2.11.18)

(2.11.19)

pentru tăișul secundar (situat pe partea frontală):

(2.11.20)

(2.11.21)

Figura 2.25 Geometria constructivă a dintilor frezei

Pentru valori uzuale ale vitezelor de avans și pentru diametrele posibile ale frezelor, diferențele între valorile unghiurilor constructive și ale celor funcționale sunt mici (sub ), ceea ce permite neglijarea lor. Valorile unghiurilor se aleg în funcție de materialul de prelucrat, de tipul frezei, de numărul de dinți și de materialul părții active a frezei. Sensul de înclinare al dinților poate fi pe dreapta sau pe stânga, iar alegerea lui corectă are în vedere sensul de rotație al frezei, privită dinspre coadă sau dinspre capătul de fixare. Existența unghiului de înclinare diferit de zero determină apariția componentei axiale a forței de așchiere, a cărei valoare variază în același sens cu unghiul . Se recomandă alegerea unui sens al elicei care să determine forțe axiale îndreptate înspre lagărul principal al mașinii de frezat (fig 2.10).

Figura 2.26 Tipuri de înclinare a dinților

La frezele cilindro-frontale unghiul se determină din condiția ca unghiul de degajare pe partea frontală să fie pozitiv, ceea ce se realizează dacă sensul elicei și sensul de așchiere sunt identice. Valoarea unghiului de înclinare a dinților se stabilește în funcție de tipul frezei și de numarul de dinți (dinți deși sau dinți rari), ținând seama de faptul că la creșterea acestui unghi crește durabilitatea frezei datorită scăderii energiei specifice pe unitatea de lungime a tăișului și datorită creșterii unghiului de degajare real.

Se recomandă următoarele valori pentru :

pentru frezele cilindrice cu dinți deși ;

pentru frezele cilindrice cu dinți rari ;

pentru freze disc cu două sau trei tăișuri .

La frezele cilindro-frontale valoarea maximă admisă pentru acest unghi este .

Forma dinților

Dinții rațional proiectați trebuie să asigure stabilitate mecanică și termică ridicată, canale spațioase pentru evacuarea ușoară a așchiilor, execuție ușoară, număr mare de reascuțiri etc.

Forma ideală a spatelui dintelui din punctul de vedere al rezistenței mecanice este cea cu profilul de parabolă.

Se întâlnesc următoarele profile de dinți și canale pentru așchii (fig. 2.27):

a – dinte cu spate simplu plan cu fațetă;

b – dinte cu spate dublu plan cu fațetă;

c – dinte cu spate curbiliniu cu fațetă prominentă;

d – dinte cu spate dublu plan fără fațetă;

e – dinte cu spate combinat.

Formele a, b și c se folosesc la frezele cu dinți frezați, iar ultimele (d și e) la frezele cu dinți detalonați.

Figura 2.27 Profile de dinți si canale pentru așchii

Dintele cu spate simplu plan cu fațetă este cel mai simplu constructiv și tehnologic, dar permite un număr mic de reascuțiri, fiind sensibil la eforturi mari de așchiere. De asemenea, nu asigură spațiul suficient pentru evacuarea așchiilor. Ca urmare, el se folosește în special la freze cu dinți deși și la freze destinate operațiilor de finisare la care nu se pun probleme de rezistență-rigiditate și de capacitate de cuprindere și evacuare a așchiilor degajate (fig. 2.28a).

Figura 2.28 Evacuarea așchiilor

Determinarea elementelor constructive ale dintelui se face utilizând următoarele relatii:

(2.11.22)

Pentru unghiuri relația devine

(2.11.23)

în care: este pasul unghiular

(2.11.24)

Unghiul penei are valori de , iar unghiul are valori din în între și .

Dacă dinții frezei sunt elicoidali, unghiul se determină cu aceleași relații, dar calculul se face într-un plan perpendicular pe muchia de așchiere

(2.11.25)

reprezintă pasul unghiular, corespunzător unui număr de dinți ( echivalent) pe care l-ar avea freza dacă raza ei ar fi egală cu raza de curbură a elipsei obținută prin intersecția cilindrului infășurător al frezei cu un plan perpendicular pe muchia de așchiere, deci înclinat cu unghiul al canalelor elicoidale:

(2.11.26)

(2.11.27)

Înălțimea h a dintelui se determină cu formula:

(2.11.28)

în care este pasul într-o secțiune normală pe tăiș.

Raza fundului canalului r are valori uzuale în domeniul 0.8 … 2 mm.

Fațeta cilindrică are valori optime în domeniul 0.05 … 0.1 mm, iar fațeta de așezare are valori .

Dintele cu spate dublu plan cu fațetă prezintă o rezistență mecanică sporită și un număr de reascuțiri posibile mai mare. Această formă se utilizează în principal la degroșare și semifinisare. Pentru asigurarea înglobării așchiilor detașate, pasul dinților trebuie să fie relativ mare, rezultând un număr de dinți relativ mic în comparație cu frezele având forma dinților cu spate simplu plan cu fațete (fig. 2.28b).

Notații:

F, Q – forțe [daN]

M – moment [daN mm]

d, D – diametre [mm]

l – lungime [mm]

r – rază [mm]

pa – presiune admisibilă [daN/mm2]

– coeficient de frecare

f – săgeată [mm]

– coeficient de siguranță

– deformația în zona de contact [mm]

m – unghiul de înclinare a spirei filetului [grade]

Determinarea forței de strângere

Sistemul de fixare al sculei este un sistem cu strângere cu elemente intermediare – bile. Asamblarea între suportul portsculă 2 și arborele principal 1 fig.2.29 se realizează prin strângerea pe con sub acțiunea forței Fs.

Fig 2.29 Sistemul de fixare al sculei

– forța de strângere

FN – forța normală pe generatoarea conului

daN

Pentru calcul se adoptă următoarele valori:

pa = 0,15…0,25 daN/mm2, se adoptă pa = 0,25 daN/mm2

= 12o…14o, se adoptă = 13o

d = 39,6 mm

D = 69,850 mm

l = 105 mm

= 8o

Fig. 2.30

F’s = 1671 daN

Reprezentarea cinematică a sistemului.

Fig 2.31

Părți componente.

Ps – suport portsculă

Ap – arbore principal

Tf – tijă filetată

B – bucșă intermediară

Bb – bucșă de blocare

Ad – arcuri disc

T – tijă de tragere

MH – motor hidraulic pentru deblocare

Mod de funcționare.

Strângerea portsculei se realizează cu bilele B, care sunt trase de pachetul de arcuri disc Ad, prin intermediul bucșei Bi.

Antrenarea portsculei în mișcarea de rotație se realizează printr-o pană, fixată în arborele principal.

Desfacerea portsculei o realizează motorul MH care comprimă arcurile Ad, acționând asupra tijei T. Bilele B sunt astfel deplasate împreună cu bucșa Bi în față permițând acestora să se retragă radial în bucșă Bb, când portscula este scoasă din arborele principal.

1. Dimensiunea tijei de tragere

Fig 2.32

df =24 mm

[mm]

Materialul tijei de tragere este un oțel aliat având at = 11 daN/mm2

dt = 16 mm

Lungimea părții filetate lf:

lf = 45 mm

Cursa bucșei intermediare:

l = 8 mm

2. Diametrul și numărul bilelor

db = 8 mm

z = 6 bile

Forța suportată de o bilă:

B – coeficient care ține seama de încărcarea neuniformă a bilelor

B = 1,1…1,3

= 6o…9o

Q = 2401 daN

Calculul tensiunilor normale maxime care apar în zona de contact a bilei cu tija:

daN/mm2

– a și b sunt semiaxele zonei de contact

mm

mm

a* = 1…1,07

b* = 1…0,93

– suma curburilor î zona de contact

daN/mm2

Verificare:

aK – rezistența admisibilă la mijlocul suprafeței de contact

aK = 160…230 daN/mm2

Deformația elementelor în contact

mm

* = 1…0,99

= 0,00427

=0,008 corespunde

3. Dimensiunea pachetului de arcuri

Fig 2.33

Se alege din catalog arcul având următoarele caracteristici:

de = 50 mm

di = 25,4 mm

s = 3 mm

h = 1,1 mm

l1 = 4,1

Forța: F1 = 426 daN pentru f1 = 0,25 h = 0,275 mm

F = 821 daN pentru f = 0,5 h = 0,55 mm

F = 1200 daN pentru f = 0,75 h = 0,825 mm

Numărul arcurilor din pachet:

se rotunjește la 3

Farc = 682 daN

Numărul de pachete suprapuse:

f1 = 0,25 h; 0,5 h; 0,75 h pentru forțele corespunzătoare

i = 29 pachete suprapuse

Săgeata coloanei de arcuri corespunzătoare forței Fs:

mm

fs = 10,5 mm pentru Fs = 1671 daN

Săgeata totală:

mm

corespunde

Forța totală a arcurilor:

daN

Lungimea liberă a coloanei de arcuri:

mm

CALCULUL DE PREDIMENSIONARE AL ARBORILOR

Schema cinematică

Arborii sunt organe ale mișcării de rotație având rol funcțional în transmiterea momentelor de torsiune.

Solicitarea caracteristică a arborilor este torsiunea, deși uneori solicitarea la încovoiere poate fi predominantă. De aceea calculul lor se face întotdeauna la eforturi compuse de torsiune, încovoiere, tracțiune sau compresiune, în funcție de condițiile de funcționare a ansamblurilor sau mecanismelor din care fac parte.

În afară de rezistența pe care trebuie să o opună solicitărilor, arborii și axele trebuie să mai prezinte rigiditate, precizia mișcării, rezistență la oboseală și vibrații. Încovoierea arborilor din cutia de viteze împiedică angrenarea corectă a roților care trebuie să se găsească în contact pe toată lungimea dinților. Tot încovoierea lor provoacă și o repartizare neuniformă a presiunilor pe lungimea de rezemare a fusurilor în lagăre și deci și uzura prematură a acestora.

Asigurarea rigidității corespunzătoare se obține prin :

dimensionarea mai largă a arborilor decât cea rezultată din calculele de rezistență, evitând însă supradimensionarea.

așezarea în mai multe lagăre.

așezarea roților în apropierea lagărelor pentru scăderea momentului încovoietor.

Alegerea materialului arborilor are o importanță deosebită în satisfacerea cerințelor cerute de rolul funcțional și de siguranța în exploatare. Întrebuințarea celor mai potrivite materiale trebuie însă îmbinată cu adoptarea unor soluții constructive șî tehnologice optime. Alegerea oțelului pentru confecționarea arborilor este determinată în general de:

rezistența materialului la oboseală, încovoiere și torsiune.

forma constructivă, astfel încât tratamentul termic să nu dea naștere la defecte produse de contracția neuniformă.

Având în vedere criteriile amintite și faptul că tema proiectului este o mașină cu comandă numerică, destinată pieselor de precizie, s-a ales pentru arborii intermediari oțelul OLC 60 și pentru arborele principal un oțel aliat de construcție: 41MoCr11 (STAS 880-80)

1. Calculul momentelor de torsiune la nivelul arborilor cutiei de viteze

Calculul momentului de torsiune la nivelul arborelui I

uI – prima turație din al doilea sfert

uI = 400 rot/min

KW

r = 0,99

r – randamentul lagărelor

[daN mm]

uII = 315 rot/min

KW

tm – randamentul transmisiei mecanice

tm = 0,98

[daN mm]

uIII = 100 rot/min

KW

Predimensionarea la răsucire

Formula generală de calcul pentru arborii intermediari este: unde:

dk – diametrul arborelui k;

Mt – momentul de torsiune maxim al arborelui de rang k

at – rezistență admisibilă la solicitarea de torsiune a arborelui;

daN/mm2

ai – rezistența admisibilă la solicitarea de încovoiere;

Materialul arborilor intermediari este OLC 60 STAS 880-80 cu următoarele caracteristici:

ai I = 230 N/mm2

r = 700 N/mm2

daN/mm2

mm se alege dI = 38 mm

mm se alege dII = 50 mm

Formula pentru calculul diametrului arborelui principal este următoarea: unde:

d0 – diametrul alezajului pentru arbori tubulari;

d – diametrul exterior al arborelui;

= 1,5…3,5 se adoptă = 2

Materialul arborelui principal este 41MoCr11 STAS 880-80 cu următoarele caracteristici:

ai I = 330 N/mm2

r = 1000 N/mm2

N/mm2

dAP = 12,27 mm se adoptă conform ISO50 dAP = 128,5 mm

CALCULE DE REZISTENȚĂ LA ARBORELE PRINCIPAL

Calculul arborelui principal are la bază criterii impuse de rolul funcțional. De aceea el s-a dimensionat și verificat ținând cont de rezistența necesară la solicitări compuse (încovoiere și torsiune), de rigiditate, de rezistența la uzură a suprafețelor de frecare și de modul de comportare la vibrații.

Materialul arborelui principal este: 41MoCr11

Calculul reacțiunilor din lagăre:

Din figura următoare se observă că datorită modului de dispunere al forțelor și al lagărelor arborelui principal, acesta constituie un sistem static nedeterminat. În calcul arborelui principal au fost luate în considerație și forțele care iau naștere în procesul de așchiere.

Descompunând forțele care acționează asupra arborelui principal pe două direcții X și Y se obțin:

PRE = 159.9 daN

PTE = 439.5 daN

Pz = 1500 daN Calculate

Py = 525 daN

daN

daN

daN

daN

Deoarece sistemul este static nedeterminat, pentru calculul reacțiunilor se va suprima lagărul J, introducându-se forța Pi (Pxj și Pyj). Această reacțiune va compensa deformațiile produse în lagărul J de forțele PE și respectiv PL. Dispunerea forțelor fiind spațială, se va lucra în permanență în 2 plane: x și y.

yjPE = deformația produsă de forța PE în punctul J

yiPK = deformația produsă în punctul J de forța PL

yjPj = deformația produsă în punctul J de reacțiunea Pj a lagărului.

Aceste notații vor fi însoțite de indicele x sau y, î funcție de planul în care se lucrează.

PLANUL X

mm

mm

-=

daN

Reacțiunile în lagărele I și k, în planul x:

daN

daN

Calculul momentelor încovoietoare în planul x:

daNmm = 4057.3 daNcm

daNmm = 5149.65 daNcm

daNcm

daNmm

PLANUL Y:

mm

mm

mm

+ =

daN

Reacțiunile în planul Y, în lagărele I și K:

daN

daN

Calculul momentelor încovoietoare în planul Y:

daNmm

daNmm

daNmm

Verificarea arborelui principal la solicitarea compusă:

Pentru determinarea momentului încovoietor maxim, se vor calcula valorile în toate punctele caracteristice ale arborelui, respectiv: E,J,K. Se vor folosi mărimile momentelor încovoietoare care apar în diagrame.

daN cm

daN cm

daN cm

Valoarea maximă a momentului încovoietor, care se va folosi în calcule este 18530.6 daN cm.

daN/cm2

daN/cm2

daN/cm2

da/cm2

Verificarea la oboseală a arborilor

Solicitările variabile provoacă în materialele din care sunt executate organele de mașini, fenomenul numit „oboseală”, care constă diminuarea substanțială a capacității de rezistență în timp. Cercetările teoretice și experiențele au arătat că la piesele cu variație bruscă a secțiunii, eforturile unitare nu se mai distribuie conform legilor clasice, stabilite de rezistența materialelor. În secțiunile „periculoase”, adică cu variații de diametru, are loc o nouă distribuție a eforturilor unitare, apărând zone cu vârfuri având valori mult mai mari decât cele nominale.

Calculele pentru solicitări variabile sunt exclusiv calcule de verificare, neputându-se face o dimensionare a organelor de mașini pe baza lor.

Metodologia de calcul precum și valorile coeficienților care intervin au fost luate din „Îndrumarul de Teoria și Proiectarea Mașinilor-Unelte” Vol.1.

Verificarea zonei B

Coeficientul de siguranță pentru solicitarea de încovoiere, (c)

unde:

k = 1.5 – coeficientul efectiv de concentrare;

= 0.92 – coeficientul de calitate al suprafeței;

k = 0.9 – coeficientul dimensional;

v = 3600 – amplitudinea ciclului;

-1 = 916.65

Coeficientul de siguranță pentru solicitarea de torsiune

Coeficientul de siguranță global

c > cmin = 2.5 arborele se verifică la oboseală.

Coeficientul de siguranță pentru solicitarea de încovoiere, (c)

k = 1.5 – coeficientul efectiv de concentrare;

= 0.92 – coeficientul de calitate al suprafeței;

k = 0.9 – coeficientul dimensional;

v = max

-1 = 348.814 daN/cm2

b) Coeficientul de siguranță pentru solicitarea de torsiune

c) Coeficientul de siguranță global

c > cmin = 2.5 arborele se verifică la oboseală.

Capitolul 3 Sinteza MU proiectate

Prezentarea ansamblului general al lantului cinematic proiectat

Principiul constructiv si functional.

Caracteritica principala a masinilor de alezat si frezat orizontale consta in faptul ca arborele principal portscula este dispus orizontal si poate efectua miscarea principala de rotatie in plan orizontal.

In ansamblu masina de alezat si de frezat orizontala cuprinde urm. parti principale:batiul cu ghidaje,coloana fixa,sania cuarborele principal si platoul,coloana mobila cu pinola si caruciorul cu masa pt prinderea piesei de prelucrat

1) Batiul. Acesta are forma de cheson cu cateva nervuri interne cu scopul de a-i face structura cat mai rigida.

2)Sania portarbore principal. Acesta este una din partile esentiale ale masinii atat pentru faptul ca de la sane arborele principal primeste miscarea principala de rotatie,cat si pentru ca de pozitionarea ei depinde precizia masinii si deci precizia locasurilor alezate care rezulta in piesele prelucrate

Sania port arbore principal la randul ei cuprinde:platoul rotitor cu arborele principal si mandrina speciala,comenzile si cutiile de viteze si avansuri

a) Platoul are ca scop de a permite executarea lamarilor perfect perpendiculare pe axa de rotatie;aceasta poate fi usor demontata de pe masina

b) Arborele principal este prevazut la extremitatea sa cu un alezaj conic in care pot fi fixate scule diferite ca de exemplu,burghie,alezoare,freze astfel ca masina poate executa diferite operatii pe aceeasi piesa de prelucrat.Pentru a putea regla si monta aceste scule,corpul are posibilitatea de a se deplasa axial.

c) Mandrina speciala se foloseste la alezarea cilindrilor de adancime limitata.Aceasta poate fi de forma unei mandrine port-lama cutit reglabila care permite o deplasare radiala,prin care se pot obtine diferite diametre la marimea necesara.

d) Comenzile ce se pot obtine ca efect al transmiterii miscarii principale sunt urmatoarele:

– Rotirea arborelui principal in timp ce platoul sta pe loc;

– Rotirea platoului in timp de arborele principal sta pe loc;

– Rotirea concomitenta cu aceeasi turatie a arborelui principal si a platoului;

e) Cutiile de viteze ale saniei portarbore principal sunt doua: una pentru arborele principal si a doua pentru platou.Cele doua cutii de viteze pot fi reunite intr-una singura.

f) Cutia de avansuri cuprinsa in sania portarbore principal se foloseste atat pentru miscarea de avans a arborelui principal cat si pentru miscarea de avans a saniei.

g) Coloana mobila. Deplasarea pinolei pe coloana mobila se face pe verticala cu ajutorul unui surub conducator,reglarea in inaltime poate fi efectuata manual sau mecanizat odata cu sania portarbore principal.

DESCRIERE GENERALA

Structural, o astfel de masina este constituita dintr-un montant deplasabil longitudinal (axa X) iar pe partea sa dreapta (privit dinspre piesa de prelucrat) este amplasata carcasa port-brosa care se deplaseaza pe verticala (axa Y). In interiorul carcasei port-brosa se afla culisa care se deplaseaza orizontal, transversal (axa Z). In interiorul culisei se afla arborele de alezare (brosa) a carui deplasare genereaza axa W.

Principalul lant cinematic consta dintr-o cutie de viteze cu doua tepte mecanice, conectata la arborele principal printr-o curea de transmisie, dintata. Cutia de viteze este actionata de un motor cu turatie continuu reglabila.

Mecanismele de avans sunt actionate de motoare de avans, cu turatii continuu reglabile. Fiecare din cele 4 axe de miscare ale masinii si cele doua axe ale mesei rotative au mecanisme de avans independente si limitatori de cursa. 

Miscarea de rotatie provenind de la cutiile de avans este transformata in miscare de translatie printr-un mecanism surub cu bile – piulita, pretensionat. Masina este prevazuta cu lanturi cinematice auxiliare care asigura blocarea ansamblelor deplasabile cat si blocarea/deblocarea sculei. 

Sistemele de masura a deplasarii ansamblelor mobile constau din rigle liniare si traductori rotativi, compatibili cu echipamentul electric/comanda numerica. Comenzile masinii sunt centralizate pe un panou/pupitru de comanda care poate fi suspendat sau rotativ. Masina poate primi anumite accesorii speciale care-i maresc capacitatea de prelucrare si productivitatea. Ghidajele batiului sunt protejate cu aparatori telescopice. 

Batiul

Batiul este fabricat din fonta de calitate si are o structura puternic nervurata. Pe suprafata superioara se afla cele trei ghidaje pentru deplasarea longitudinala a montantului (axa X). Aceste ghidaje sunt placate cu placi din otel, calit si rectificat (55 HRC si Ra=0.4). Batiul este fixat la fundatie prin blocuri de nivelare si suruburi speciale pentru fundatie. Pe batiu sunt fixate jgheaburi colectoare pentru uleiul de la sustentatia hidrostatica. 

Sania sub-montant

Sania sub-montant este o piesa din fonta care sustine montantul cu ansamblul carcasa port-brosa si alte echipamente si mecanisme. Sania sub-montant de deplaseaza pe ghidajele hidrostatice ale batiului. Ghidajul conducator este amplasat in fata masinii. Sania sub-montant mai contine instalatia hidraulica a sustentatiei hidrostatice de pe axa X, precum si lagaruirea si ungerea reductorului de avans de pe axa X. De sania sub-montant sunt fixate aparatorile ghidajelor batiului, lantul port-cablu de pe axa X, traductorul sistemului de masura al axei X etc.

Miscarea de avans a saniei sub-montant este generata de un servomotor de curent alternativ cu reglaj continuu al turatiei si un reductor planetar. Ghidajele batiului sunt protejate cu aparatori telescopice, cate una de fiecare parte a a saniei sub-montant.

Miscarile de avans

Miscarile de avans de pe toate axele sunt generate de servomotoare de curent alternativ cu reglaj continuu al turatiei, prin reductoare de viteza. Miscarea de rotatie de la acestea este transformata in miscare de translatie printr-un mecanism surub cu bile si piulita, pretensionat. 

Montantul

Montantul, fabricat din fonta speciala, cu pereti dubli si nervurat, contine carcasa port-brosa care se deplaseaza vertical pe ghidajele acestuia, descriind axa Y. Ghidajele montantului sunt placate cu placi de otel, calite si rectificate. Contragreutatea pentru echilibrarea carcasei port-brosa se deplaseza pe ghidaje in interiorul montantului. 

Cracasa port-brosa

Carcasa port-brosa are o constructie din fonta speciala, puternic nervurata, proiectata sa reziste fortelor generate de motorul principal. Carcasa port-brosa contine ansamblul arborelui principal si se deplaseza vertical pe ghidajele montantului. Contra-ghidajele carcasei port-brosa sunt placate cu material anti-frictiune. Arborele principal este actionat de un motor principal de curent alternativ, cu reglaj continuu al turatiei, printr-o cutie de viteze tip ZF cu baladare electrica si o curea de transmisie dintata care conecteaza axul de iesire al cutiei de viteze ZF direct la arborele principal. 

Ansamblul ax principal

Ansamblul ax principal, de tip manson, este compus din arborele de frezare si arborele de alezare. Lagaruirea sa consta din rulmenti angulari cu bile, de precizie, lubrifiati cu vaselina: patru rulmenti la partea din fata si doi in spate. Racirea este efectuata printr-un sistem de racire cu circuit inchis de ulei, in interiorul mansonului arborelui principal.

Arborele de alezare este ghidat in interiorul arborelui de frezare prin bucse nitrurate. Conul ISO 50 permite prinderea si desprinderea automata a sculei prin sistemul mecanic-hidraulic din interiorul arborelui de alezare. Atat suprafata exterioara a acestuia cat si conul ISO 50 sunt nitrurate. Lagaruirea din spate consta in patru rulmenti radiali-axiali cu bile, montati in lagarul special din fonta al culisei. Acest lagar este actionat de catre piulita surubului cu bile care genereaza deplasarea de avans a axei Z. 

Caderea culisei este compensata printr-un sistem mecanic-hidraulic. Arborele principal este prevazut cu un sistem de racire prin ax/scula, cu o presiune de lucru de 20 bar si un debit de 60 litri pe minut.Mecanismul de prindere/desprindere automata a sculei.

Mecanismuld eprindere/desprindere automata a sculei este amplasat in interiorul arborelui principal si al lagarului din spate. Prinderea se efectueaza mecanic printr-un pachet de arcuri disc, iar desprinderea este hidraulica.

ECHIPAMENTUL ELECTRIC

Echipamentul electric se compune din:
 • Dulapurile electrice, amplasate pe sol.
 • Instalatia electrica de pe masina
 • Unitatea CNC
 • Sistemul de masura a cursei elementelor mobile 
 • Pupitrul de comanda

Echipamentul electric asigura functionarea, diagnoza masinii si interfata operator-masina. Executia dulapurilor electrice, a cutiilor de conexiuni, a pupitrului de comanda si a cablajelor se conformeaza standardelor internationale.

Motoarele de actionare a arborelui principal si a miscarilor de avans sunt de curent alternativ, cu turatie continuu reglabila. Echipamentul electric de pe masina cuprinde motoare de curent alternativ de uz general, cablajul, cutii de conexiuni, elemnte de actionare si de comanda, traductori etc.

Dulapurile electrice contin aparate electrice diverse, actionarile de curent alternativ si automatul programabil. Cablurile de conexiuni dintre masina si dulapuri sunt protejate in furtnuri metalice, lanturi port-cablu si canale de cabluri.

Metode de lucru.

Cu masina de alezat si frezat orizontala se pot executa urmatoarele operatii:

Alezare cilindrica.Se executa prin avansarea barei portcutit sau a masei cu caruciorul in directie paralela cu axa de rotatie a miscarii principale.Daca piesa are mai multe gauri de diametre diferite,pe acelasi ax de prelungire,alezarea se executa cu lame-cutit de degrosare si finisare,fixate intr-o bara portscule,care la randul ei este fixata cu un capat in alezajul arborelui principal si cu celalant capat este sustinuta si ghidata in pinola a coloanei mobile.

Planarea suprafetelor frontale.Aceasta operatie se executa prin avansarea cutitului radial fata de axa de rotatie cu ajutorul saniei cu capetele de frezat sau cu cutitele fixate in dispozitive montate fie in alezajul arborelui principal sau pe platou.

Canelarea.Se executa cu cutitele de canelat.

Alezarea conica.Se executa cu o miscare combinata a saniei cu platoul.

Alezarea sferica.Se executa cu un dispozitiv de strunjit sferic montat in bara portscula si actionat cu o tija cu cremaliera si roata dintata.

Filetarea.Se executa cu tarozi sau cu cutitul.La filetarea cu cutitul montat intr-un dispozitiv de filetare,reglabil lateral pentru obtinerea diametrului,se pot obtine atat filete interioare cat si exterioare.

Scule si dispozitive folosite.

Scule si portscule pentru alezare. Inafara de sculele de alezat obisnuite care se fixeaza in arborele principal ca la masinile de alezat verticale.la masinile de alezat si frezat orizontale se mai folosesc cutite sau mansoane cu cutite montate pe o bara care este sustinuta la un capat de arborele principal,iar la celalant capat de pinola coloanei mobile sau pe o bara montata p platoul rotativ.

Sculele pentru lamare. Pentru lamare se utilizeaza lamele-cutit montate pe o bara portscula fixata pe arborele principal.Pentru planarea suprafetei unui bosaj se utilizeaza adancitoare plane speciale cu dinti,prevazute cu cep de ghidare.

Pentru marirea productivitatii se pot folosii cutitele combinate de planare cu cutitele pentru alezare fixate pe aceeasi bara portscula montata in alezajul arborelui principal.

Scule pentru gaurire si filetare .Pentru gaurire se utilizeaza burghiele elicoidale fixate in mandrine iar pentru filetare tarozi fixati in mandrine de filetare.

Sculele pentru frezare.Pentru frezare se utilizeaza capetele de frezat,frezele profilate,frezele cu coada,montate in capete de frezat vertical,folosite ca dispozitive auxiliare.

Dispozitive.Pentru executarea gaurilor situate la distante axiale mari se folosesc flanse de ghidare care se fixeaza coaxial in canelele "T" ale platoului.

SISTEME DE REPARATII

Repararea masinilor,utilajelor si instalatiilor se poate realiza prin mai multesisteme , principalele fiind urmatoarele :

Sistemul de reparatii executate dupa necesitate dupa acest sistem ,masina serepara atunci cand nu mai poate fi mentinuta in expoatare,deci neplanificat sinumai din cauza uzarii avansate a pieselor.

Sistemul de reparatii pe baza de constatari-este sistemul prin care cu ocaziaunei revizii executate la un utilaj se stabileste si termenul la care se face reviziaurmatoare ,precum si volumul reparatiei,pregatindu-se piesele de schimb si materi-alele necesare.Volumul si termenele reparatiei depind de starea masinii.

Sistemul de reparatii cu planificare rigida-prevede scoaterea obligatorie a mas-inii din functiune,pentru executarea reparatiilor,la anumite perioade sta-bilite,independent de starea tehnica a lor,precum si repararea sau inlocuireapieselor si organelor componente la termenele stabilite.

Sistemul preventiv de reparatii periodice planificate-se bazeaza pe determina-rea cat mai exacta a variatiei uzarilor in timp,la toate organele,piesele si ele-mentele masinilor.

Pe baza acestor uzari in raport cu limitele admise pentru fiecare organ,piesa sauelement in parte se determina duratele de functionare corespunzatoare intre douareparatii,exprimate in numar de ore de functionare.acestedurate de functionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care masina va fi scoasa din serviciu pentrureparatii (structura ciclurilor de reparatii) .Avantajele principale ale acestui sistem constau in evitarea iesirii neprevazute amasinii din functiune si in posibilitatea unei mai bune organizari si pregatiri areparatiei si a planificarii lucrarilor de reparatie pentru orice termen.Acest sistem prevede lucrari de intretinere si reparatii

CATEGORII DE LUCRARI DE INTRETINERE SI REPARATII

Potrivit normativelor tehnice de intretinere si reparare a utilajelor folosite in indus-tria constructoare de masini ,intr-un ciclu de reparatii se cuprind ca lucrari de baza :

a) Revizii tehnice;

b) Reparatii curente;

c) Reparatia capital;

a) Revizia tehnica – Rt -reprezinta ansamblul de operatii care se executainaintea unei reparatii planificate ,in scopul determinarii starii tehnice a utilajului si aprincipalelor lucrari de reparatii care trebuie efectuate cu ocazia acesteia.Lista de lucrari de reparatii ce se executa cu prilejul reviziilor tehnice.

1. Determinarea elementelor cu uzuri avansate;

2. Executarea reglajelor la toate organele prevazute cu elemente care sa permitaeliminarea jocurilor;

3. Verificarea organelor de comanda si a dispozitivelor de protectie;

4. Verificarea instalatiei de racire si ungere;

5. Remedierea defectiunilor (care nu necesita consum mare de manopera);

6. Verificarea parametrilor de lucru ai masinii;

7. Verificarea instalatiei electrice;

8. Inlocuirea pieselor uzate ce nu prezinta garantii in functiune.

Reviziile tehnice se executa cand masinile sunt oprite din functiune,in timpul

zilelor de sambata,duminica si a sarbatorilor legale.

b)Reparatia curenta-Rc-reprezinta ansamblul de operatii care se executa pe-riodic potrivit prevederilor de plan,in vederea inlaturarii uzurii materiale sau a unor

deteriorari locale prin repararea ,reconditionarea sau inlocuirea unor piese

componente sau subansambluri uzate.Reparatia curenta poate fi de gradul I sau de

gradul II ,in functie de marimea intervalului de timp de functionare intre reparatii ,de

importanta lucrarilor executate si valoarea pieselor si a subansamblurilor reparate

,reconditionate sau inlocuite.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul I :

1. Deconectarea masinii de la retea;

2. Demontarea partiala a masinii;

3. Curatarea,spalarea pieselor demontate,curatarea ansamblelor ramase pe masina;

4. Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii );

5. Curatarea ghidajelor de rizuri si lovituri;

6. Verificarea si repararea sistemului de actionare hidraulic;

7. Verificarea si repararea instalatiei de ungere

8. Verificarea si repararea dispozitivelor de protectie;

9 Montarea masinii,efectuarea reglajelor;

10.Probarea,remedierea defectiunilor,verificarea preciziei masinii;

11.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );

12.Confectionarea de piese noi;

13.Transportarea pieselor de la,respectiv la,masina care se repara;

14.Verificarea inca o data a deconectarii masinii de la retea,verificarea instalatiei si

tabloului electric;

15.Inlocuirea conductorilor,contactelor sau aparatelor uzate;

16.Curatirea,verificarea motoarelor electrice.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor curente de gradul II

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;

2.Demontarea partiala a masinii ( la locul functionarii);

3.Demontarea subansamblelor in atelierul de reparatii;

4.Curatirea,spalarea pieselor subansamblelor in atelierul de reparatii;

5.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarii);

6.Repararea sistemului de racire si ungere;

7.Repararea sistemului de actionare hidraulic;

8.Repararea dispozitivelor de protectie;

9.Montarea subansamblelor reparate si montarea generala a masinii;

10.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;

11.Verificarea preciziei masinii conform normelor;

12.Vopsirea masinii;

13.Reconditionarea pieselor uzate (inclusive ghidaje );

14.Reconditionarea ghidajelor;

15.Confectionarea de piese noi;

16.Transportarea subansamblelor de la,respectiv la,locul de functionare al masinii;

17.Verificarea inca o data a faptului daca masina este deconectata de la retea si

demontarea partiala a instalatiei si a tabloului electric;

18.Repararea motoarelor electrice;

19.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate (intrerupatoare,elemente de

siguranta,butoane de comanda );

20.Inlocuirea conductorilor uzati;

21.Repararea lampii de iluminat;

22.Montarea echipamentului electric al masinii,probe ,remedieri;

23.Confectionarea diferitelor piese necesare echipamentului electric.

c)Reparatia capitala -Rk- reprezinta categoria de interventie care se efec-tueaza dupa expirarea ciclului de functionare prevazut in normativul tehnic,avand ca scopreaducerea caracteristicilor tehnico- economice ale masinii la nivelul avut initial si preantampinarea iesirii din functiune a acestuia inainte de termen.

Lista de lucrari ce se executa cu prilejul reparatiilor capitale

Partea mecanica

1.Verificarea preciziei masinii pentru stabilirea gradului de uzura;

2.Demontarea completa a masinii in parti componente;

3.Curatirea ,spalarea ,stergerea pieselor;

4.Sortarea pieselor pe categorii (intocmirea constatarilor);

5.Repararea sistemului de actionare hidraulic;

6.Repararea sistemului de ungere si racire;

7.Repararea dispozitivelor de protectie;

8.Montarea pe subansamble si montarea generala a masinii;

9.Reglarea,probarea functionarii masinii,remedierea defectiunilor;

10.Verificarea preciziei masinii conform normelor;

11.Chituirea si vopsirea masinii;

12.Demontarea si fixarea masinii de pe,respectiv pe ,locul de functionare;

13.Reconditionarea pieselor uzate;

14.Reconditionarea ghidajelor;

15.Confectionarea de piese noi;

16.Transportarea masinii de la ,respectiv la ,locul de functionare;

B. Partea electrica

1.Demontarea instalatiei electrice a transformatorului ,a tabloului electric si

verificarea aparaturii;

2.Demontarea,curatirea,spalarea pieselor motoarelor electrice;

3.Verificarea ,repararea bobinajului motoarelor electrice si al transformatoarelor

4.Inlocuirea aparaturii electrice deteriorate;

5.Inlocuirea lampii de iluminat si a diferitelor piese ce nu mai corespund;

6.Montarea ,probarea motoarelor electrice si transformatoarelor.

CAPITOLUL 4 Prezentarea desenului de executie al reperului de realizat

4.1 Date despre piesă ș i semifabricat

Rolul funcțional al piesei în subansamblul aferent

Cunoașterea rolului funcțional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective, rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al oricărei suprafețe ce delimitează piesa în spațiu de aceea în primul rând se stabilește rolul funcțional al fiecărei suprafețe din punct de vedere al rolului lor funcțional. Suprafețele se pot clasifica în:

• Suprafețe de asamblare;

• Suprafețe funcționale;

• Suprafețe tehnologice;

• Suprafețe auxiliare (de legătură).

Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafețe ce delimitează o piesă în spațiu se poate stabili rolul funcțional al unei piese fără a cunoaște ansamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcțional impus.

Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcțional posibil sau pentru proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol funcțional impus poartă numele de metoda de analiză morfo-funcțională a suprafețelor.

Această metodă presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape:

-descompunerea piesei în suprafețe cât mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.);

-notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesa în spațiu ;

-analizarea fiecărei suprafețe în parte din următoarele puncte de vedere: forma geometrică a suprafeței, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, precizie de poziție, rugozitate și duritate.

Figura 4.1 Descompunerea piesei în suprafețe

– Suprafețe de asamblare: 20, 23.

– Suprafețe funcționale: 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 14, 16, 19.

– Suprafețe tehnologice: 3, 11, 17.

– Suprafețe auxiliare: 3, 13, 15, 18, 21, 22.

4.1.2 Analiza tehnologică preliminară a realizării suprafețelor piesei

A. Suprafețe rezultate prin turnare: 17, 18, 19, 21, 22.

B. Suprafețe rezultate prin strunjire: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11.

C. Suprafețe rezultate prin frezare: 1, 2, 12, 13, 14, 15, 16.

D. Suprafețe rezultate prin filetare: 23 (pentru a rezulta suprafața nr. 23, înainte de filetare este nevoie de strunjire/găurire)

Figura 4.2 Analiza tehnologică a suprafețelor

• Caracteristici fizice, chimice si mecanice ale materialului piesei

Piesa este confecționată din Fc 300 (fontă cenușie). Fonta este aliajul fierului cu carbonul, care conține între 2,11% și 6,67% carbon, iar oțelul, aliajul fierului cu carbonul care conține sub 2,11% carbon.

Fonta prezintă următoarele caracteristici generale: se toarnă bine, se prelucrează prin așchiere, dar nu se poate prelucra plastic (nu se poate lamina sau forja) și nu se poate suda.Fontele turnate în piese mari sunt numite și fonte de a doua topire și se obțin din fonte brute, prin retopirea în cuptoare speciale (cubilouri) în scopul înlăturării impurităților și a obținerii anumitor compoziții. Ele pot fi: fonte cenușii, fonte nodulare și fonte maleabile.

• Fontele cenușii (simbol Fc, urmat de cifra care îi indică rezistența minimă la rupere la tracțiune, în daN/cm2) se toarnă foarte bine și se prelucrează prin așchiere, fiind ieftine.

• Semifabricatul si adaosurile de prelucrare:

Tabelul 4.1 Adaosurile de prelucrare

Figura 4.3 Adaosurile de prelucrare

4.2 Proiectarea filmului tehnologic

4.2.1 Principii privind conținutul și succesiunea operațiilor unui proces tehnologic

Procesul tehnologic se definește ca totalitatea operațiilor concomitente sau ordonate în timp, necesare fie pentru obținerea unui produs prin prelucrare sau/și asamblare, fie pentru întreținerea sau repararea unui sistem tehnic.

Procesul de fabricație este un proces de producție prin care se obține un produs fabricat. Dicționarul explicativ al limbii române oferă următoarea definiție: Procesul de fabricație este "totalitatea procedeelor folosite pentru transformarea materiei prime și a semifabricatelor în produse finite".

Procesul de fabricație cuprinde diferite procese tehnologice între care există legături funcționale, procese prin care se realizează transformarea succesivă a materiei prime sau semifabricatelor în produse finite. În cazul produselor mecanice, procesul de fabricație este constituit din următoarele categorii de procese tehnologice.

Procesul de elaborare a semifabricatelor trebuie să asigure calitatea materialului și proprietățile fizico-mecanice impuse. Obținerea semifabricatelor se poate realiza prin debitare din laminate, turnare, deformare la cald (forjare liberă, matrițare), deformare la rece sau sudare.

4.2.2 Traseul tehnologic tip al clasei din care face parte piesa

În urma studiului literaturii de specialitate , a modului de obținere al semifabricatului precum și a consultării desenului de execuție a rezultat că reperul “Carcasă superioară” se încadrează în familia de piese tip carcase (table 2.2.1)

Tabelul 4.2 Traseul tehnologic

4.2.3 Stabilirea succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Datorită numărului ridicat de procedee de prelucrare prin așchiere și a condițiilor tehnico-economice impuse reperului se are în vedere alegerea procesului optim de prelucrare. Literatura de specialitate recomandă ca proiectarea proceselor tehnologice și în special stabilirea succesiunii operațiilor de prelucrare și a conținutului acestora se efectuează pe baza principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice:

– principiul concentrării operațiilor;

– principiul diferențierii operațiilor.

Principiul concentrării operațiilor constă în executarea unor operații formate dintr-un număr mare de faze, care se pot executa succesiv, simultan sau succesiv simultan, menținând aceeași orientare și fixare a piesei.

Procesul tehnologic concentrat se aplică la:

– prelucrarea pieselor în serie mică și individuală;

– prelucrarea pieselor de dimensiuni mari;

– prelucrarea pieselor în producția de serie pe mașini-unelte agregat, automate și

semiautomate;

– prelucrarea pe mașini-unelte cu comandă numerică centre de prelucrare și celule flexibile.

Principiul diferențierii operațiilor constă în executarea unor operații formate dintr-o singură fază sau dintr-un număr redus de faze în care se prelucrează o suprafață.

În urma studiului principiilor de proiectare s-a realizat structura simplificată a proceselor tehnologice pentru reperul „Flanșă” .

Tabelul 4.3 Succesiunea operațiilor

78

79

4.2.4 Motivarea succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Procesul tehnologic pentru astfel de carcase are la bază succesiunea de prelucrare prezentată

în tabelul 4.4

Tabelul 4.4 Succesiunea de prelucrare

4.3 Analiza unei operații a procesului tehnologic

4.3.1 Schița operației:

Figura 4.4 Schița operației

Am ales operația de găurire 2 și filetare:

-Prindere semifabricat;

-Găurire (4 găuri D8);

-Filetare (4x M10);

-Desprindere piesă.

4.3.2 Fazele active și principalele faze inactive ale operației

Faza activă este partea operației în care se execută, printr-o singură prindere, o suprafață sau mai multe suprafețe simultan cu o sculă (sau complet de scule ce lucrează simultan) și același regim de așchiere. Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizează faza – prinderea, suprafața, scula, regimul de așchiere – implică schimbarea fazei.

Prinderea și desprinderea semifabricatelor sunt tratate ca faze auxiliare sau inactive, care se trec în conținutul operațiilor din planurile de operații. Acestea sunt importante și în cazul mașinile-unelte automate, unde participă ca și fazele tehnologice active la întocmirea port- programelor.

Operația tehnologică este de prelucrare prin așchiere a unui material cu ajutorul unei mașini de găurit (sau centru de prelucrare). Mișcarea principală relativă dintre piesă și sculă este mișcarea de rotație, realizată chiar de sculă. A fost aleasa o mașină de găurit pentru operația de găurire în loc de centru de prelucrare pentru că este nevoie de cap multi-axe pentru prelucrarea a patru găuri simultan, pentru a se economisi timp.

4.4 Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului

Justificarea schemei de orientare a semifabricatului: S-a ales operația de frezare frontală a semifabricatului.

Figura 4.5 Semifabricatul

Calculul forței de fixare a semifabricatului

Pentru o prindere stabilă a semifabricatului este necesară o anumită forță ce depinde de materialul piesei (pentru a evita deformarea piesei);

– de stabilitatea ansamblului, astfel încat piesa sa fie rigidă. Trebuie suprimate toate gradele de libertate ale piesei.

Schițe de principiu și alegerea variantei optime

Au fost construite două dispozitive de prindere a semifabricatului pe masa mașinii ca în figura 4.14 iar varianta optimă se va alege în funcție de poziția în care va fi prins semifabricatul pe masa mașinii.

Figura 4.6 Schițe de principiu ale dispozitivului de prindere

Descrierea funcționării dispozitivului de prindere a semifabricatului

Semifabricatul va fi prins între cele două fălci ale dispozitivului de prindere și strâns între ele cu ajutorul șurubului. Sistemul de prindere va fi fixat pe masa mașinii, îndepartându-se astfel toate gradele de libertate pentru a se asigura o mai bună precizie de prelucrare.

CAPITOLUL 5. STUDIUL ECONOMIC SAU DE INGINERIA VALORII

5.1 Alegerea produsului studiat: atașarea unui desen de ansamblu cu tabel de componență, cunoașterea în detaliu a structurii, funcționării, a ansamblului precum și a materialelor din care sunt executate.

Din ansamblul magazinului de scule de tip lanț am ales a fi studiat în acest capitol partea de acționare a magazinului de scule (figura 5.1).

În structura studiată intră: -1) capac

2) garnitură de etanșare

3) șurub cu cap cilindric și locaș hexagonal

4) melc

5) rulment radial-axial

6) roată dințată

7) pană paralelă

8) inel elastic

Materialele din care au fost realizate reperele îndeplinesc toate condițiile fizice chimice și mecanice. Astfel: rulmenții, inelul elastic, pana plan-paralelă și șuruburile cu cap cilindric și locaș au fost achiziționate conform STAS, urmând ca melcul, capacul, garnitura de etanșare și roata dințată să fie proiectate. Roata dințată este realizată din materialul 18MoCrNi13, capacul este realizat din OL60, garnitura este realizată din cauciuc iar melcul se va realiza din OLC45.

Figura 5.1 Angrenaj melcat pentru acționarea magazinului de scule tip lanț

5.2 Stabilirea, calsificarea și ierarhizarea funcțiilor produsului studiat. Dimensionarea

tehnică a funcțiilor produsului.

Funcția exprimă modul în care un produs reușește să rezolve o componentă a cerințelor unui utilizator, care a determinat apariția produsului. Formula de definire a funcției este de forma: verb/substantiv.

În continuare se va realiza nomenclatorul funcției:

Nomenclatorul funcțiilor reprezintă o listă care cuprinde definiția funcțiilor acceptate pentru produs și simbolul asociat fiecărei funcții

Tabelul 5.1

Stabilirea rolului unctional

Tabelul 5.2

Clasificarea funcțiilor

1. După gradul de percepție al funcției

– funcții obiective – FO sunt acele funcții ale produsului, care au dimensiuni tehnice

măsurabile și a căror mărime este obiectiv sau direct percepută de către consumator.

– funcții subiective – FS sunt acele funcții ale căror dimensiuni tehnice sunt dificil sau imposibil de măsurat și nu sunt sesizate identic de consumatori și producător.

Funcții obiective : D,E,F

Funcții subiective: A,B,C,G

2. După importanța funcțiilor în cadrul procesului

– funcții principale FP sunt acele funcții care motivează conceperea produsului, care contribuie în mod direct la realizarea valorii de întrebuințare a produsului;

– funcții secundare FS sunt funcții care aduc valoare de întrebuințare produsului,

dar care, în anumite condiții, pot lipsi fără să influențeze folosirea produsului de către utilizator;

– funcții auxiliare FA sunt funcții care nu contribuie în mod direct la valoarea de

întrebuințare a produsului, ci se alătură primelor două categorii de funcții, în sensul completării, definirii sau condiționării acestor funcții;

– funcția parțială (subfuncția) SF este funcția rezultată în urma descompunerii

unei funcții generale, pe baza unor cerințe funcționale exprimate sau deduse;

– funcția de lucru FL exprimă modul în care produsul răspunde uneia din

cerințele operaționale de lucru;

– funcția de utilizare FU se referă la cerințele funcționale concrete reclamate de produs;

– funcția de vânzare FV se referă la cerințele de natură subiectivă reclamate de produs.

Funcții principale: D,F,G Funcții secundare: A,B,C Funcții auxiliare: E

Stabilitatea tipului funcției

unde: FO/FS- funcție obiectivă/funcție subiectivă

FP- funcție principală

FS- funcție secundară

FA- funcție auxiliară

Schema bloc de relații Repere-Funcții

Pentru a avea o imagine de ansamblu cât mai clară asupra corelației dintre reperele componente ale produsului și funcțiile pe care acesta le îndeplinește, este necesar să se elaboreze o SCHEMĂ BLOC DE RELAȚII REPERE-FUNCȚII.

Ierarhizarea funcțiilor

Va fi realizată utilizând matricea pătrată.

Ierarhizarea sau ordonarea funcțiilor reprezintă stabilirea pozițiilor relative și a ponderii

fiecareia dintre funcții în valoarea de întrebuințare a produsului, ținând seama de punctul de vedere al utilizatorilor.

Valoarea de întrebuințare Vi a unui produs reprezintă utilitatea sau proprietatea unui produs de a satisface o anumită necesitate.

Ierarhizarea funcțiilor se realizează cu ajutorul unei proceduri de evaluare sau comparare a funcțiilor, după importanța acestora și anume procedura ce utilizează matricea pătrată.

Matricea pătrată se completează astfel:

-se completează cu valoarea 1 diagonala principală

-se compară două câte două toate funcțiile din matrice

-se atribuie un punctaj de apreciere a rezultatului comparației relative:

arată importanța mai mică a unei funcții față de cealaltă;

arată importanța identică;

arată importanța mai mare a unei funcții față de cealaltă

-se compară funcțiile în matrice și se atribuie valori diferite; se realizează

punctajul total obținut pe fiecare coloană asociată funcțiilor;

-se determină ponderea în procente și apoi se realizează ierarhizarea funcțiilor.

Matricea pătratică Tabelul 5.4

ΣΣn=54

Vi=Σn/ ΣΣn•100%

5.3 Dimensionarea tehnică. Criteriul dimensiunii tehnice

Dimensionarea tehnică permite aprecierea performanței unei funcții. Aceasta se

exprimă prin:

– denumirea carcteristicilor care exprimă cât mai semnificativ și cât mai exact rolul funcției în ansamblul funcțional al produsului;

– valoarea asociată, exprimată în unități de măsură adecvate;

Caracteristicile funcționale exprimă nivelul tehnic și calitativ al produsului sub forma unor parametri tehnici sau tehnico-funcționali.

Dimensiunile tehnice sunt exprimate prin valori efectiv realizabile și nu prin valori estimative, valorile reale permițând analiza comparativă cu produsele similare.

Criteriul acesta presupune evidențierea funcțiilor supradimensionale sau subdimensionale, prin compararea dimensiunilor tehnice ale funcțiilor cu cerințele beneficiarilor. Acest lucru se realizează prin teste, anchete, fișe de urmărire a procesului, etc.

În cazul evaluării după criteriul dimensiunii tehnice pot exista două situații:

– Supradimensionarea performanțelor tehnice prin depășirea limitelor necesității reale, ceea ce duce la creșterea inutilă a costului unor funcții;

– Supradimensionarea performanțelor tehnice ale unor funcții, adică funcția respectivă se situeaza sub nivelul performanțelor necesare cerute.

În cazul funcțiilor auxiliare se compară dimensiunile tehnice, respectiv performanțele efective cu cerințele reale de funcționalitate a produsului. De asemenea comparația se poate realiza având în vedere dimensiunile tehnice ale produselor similare aparținând altor firme.

Dimensionarea economică

Dimensionarea economică reprezintă un ansamblu de activități prin care se atribuie fiecărei funcții o componentă sau o parte din costul global al produsului, cost ce conține toate cheltuielile necesare pentru realizarea funcției respective. Dimensionarea economică presupune pe de o parte stabilirea costurilor pe funcții, iar pe de altă parte analiza acestor costuri.

Stabilirea costurilor pe funcții

Repartiția costurilor pe funcții se face evidențiindu-se elementele de cost pentru fiecare reper, subansamblu și în final ansamblul general, menționându-se și operațiile tehnologice:

– stabilirea costurilor pentru material – este o procedură economică clasică, care presupune în mod necesar și obligatoriu existența documentației tehnologice ca bază de referință;

– stabilirea costurilor pentru manoperă – acestea au la bază timpii normați pentru fiecare operație de realizat, la nivel de reper, subansamblu sau ansamblu;

– stabilirea costurilor de regie pe secție – cheltuielile de regie sunt acelea care nu pot fi repartizate în mod direct pe produs și sunt luate în considerare la nivelul fiecareia din secțiile participante la realizarea reperelor.

Aceste cheltuieli se determină prin calcul și anume, prin aplicarea unui procent de 25% la nivelul cheltuielilor de manoperă.

Stabilirea costurilor totale pe componente

Costurile totale pe componente sunt valori obținute prin însumarea costurilor determinate pe elementele individuale de cost și anume:

– valoarea totală a cheltuielilor materiale;

– valoarea totală a cheltuielilor cu manopera.

Capitolul 6 Elemente de protecția muncii

Protecția muncii este constituită din totalitatea măsurilor tehnico-organizatorice care se adoptă în vederea îmbunătățirii condițiilor de muncă prin înzestrarea mașinilor și utilajelor cu dispozitive de protecție a muncii, cu sisteme de ventilație și iluminat, precum și prin automatizarea procesului de producție și are că scop prevenirea accidentelor de muncă și a îmbolnăvirilor profesionale.

Norme generale de protecția muncii

amplasarea utilajelor se face în ordinea procesului tehnologic;

trebuie să fie evitate transporturile de materiale,încrucișările și în contrasens;

trnsportul pieselor între operații nu trebuie să traverseze căile de acces dintre ateliere;

trebuie să fie prevăzute spații suficiente pentru depozitarea semifabricatelor,pieselor și deșeurilor;

spațiile de depozitare a pieselor și deșeurilor calde vor fi semnalizate corespunzător;

la asamblarea utilajelor trebuie să fie asigurate căi de acces între utilaje,în funcție de

gabaritul utilajului și al mijloacelor de transport;

trebuie să fie prevăzute spații pentru montarea și demontarea utilajelor,în vederea

întreținerii;

tablourile de comandă ale utilajelor trebuie să fie amplasate lângă utilajele pe care le

deservesc,la loc vizibil și vor fi protejate cu balustrade sau parapeți de protecție;

în cazul utilajelor care produc zgomote trebuie să se prevadă locuri de amplasare izolate de restul secției;

căile de acces vor fi pavate și executate din materiale adecvate,astfel încât să nu formeze suprafețe alunecoase;

se vă asigura un iluminat natural și artificial corespunzător;

se interzice depozitarea materiilor prime în dreptul ferestrelor;

corpurile de iluminat se vor curată periodic;

podurile rulante trebuie să fie prevăzute cu mijloace de iluminat suplimentare;

spațiile de lucru trebuie prevăzute cu instalații de ventilație;

pentru ungerea matrițelor trebuie să se utilizeze lubrifianți care nu degajă fum;

utilajele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive care să excludă posibilitatea efectuării

comenzilor;

punerea în funcțiune a utilajelor trebuie să se realizeze doar de către persoanele autorizate în acest sens;

instalațiile hidraulice ale preselor precum și cele ale utilajelor de ridicat trebuie să respecte normele de expoatare;

conductele de presiune trebuie să fie instalate în interiorul batiului,între pereți,iar în

exteriorul lui în canale acoperite;

întreținerea și repararea instalațiilor trebuie să se efectueze doar de către personalul

autorizat în acest sens;

înainte de începerea lucrului trebuie verificat sistemul de comandă și ctionare,precum și modul de fixare al matrițelor pe masă mașinii;

se interzice ca operatorul uman să țină mâinile pe părțile în mișcare ale mașinii sau să

manipuleze piesele cu masa;

în timpul funcționării mașinii sunt interzise:

curățirea;

ungerea;

strângerea pieselor;

strângerea sculei;

operațiile de reparații;

îndepărtarea deșeurilor;

La părăsirea locului de muncă operatorul uman este obligat să decupleze utilajul de la sursă de alimentare cu energie electrică și să ia măsuri suplimentare se asigurare a ansamblului mobil.

Presa nu trebuie să fie utilizat atunci când:

1. Operatorul nu a citit Manualul operatorului.

2. Activitatea de făcut nu este de acord cu recomandările din acest manual.

3. Presa nu este completa sau a fost reparata cu piese care nu sunt originale.

4. Specificațiile sursei de alimentare nu sunt conforme cu cele menționate pe motorul

5. Operatorul nu a verificat starea presei, în special condiția

pentru cablul de alimentare, panoul de control și de urgență, buton de oprire.

6. Sigiliul supapă de sens a fost eliminat sau este deteriorat.

7. Priza de alimentare nu este echipat cu un circuit de protecție.

Standarde de referință

STAS 297/1-88 Culori și indicatoare de securitate. Condiții tehnice generale.

STAS 297/2-92 Culori și indicatoare de securitate. Reprezentări.

STAS 12604-87 Protecția împotriva electrocutării. Prescripții generale.

6. STAS CEI 598 – 2-22-92 Corpuri de iluminat.

8. STAS 11336/2-80 Acustică psihofiziologică. Evaluarea încadrării în limită admisibilă a nivelului de zgomot pentru activități cu diferite grade de solicitare a atenției.

10. STAS 12669-86 Stanțe și matrițe de precizie ridicată.

11. STAS 6268-81 Stanțe și matrițe. Terminologie.

12. SR EN 292 – 2:1997 Securitatea mașinilor.

Organizarea locului de muncă

întreținerea și repararea mașinilor se va face în hale și încăperi amenajate, dotate cu utilaje, instalații și dispozitive adecvate;

executarea unor lucrări de demontare, întreținere sau reparare a mașinilor este admisă și în spații amenajate în afara halelor și atelierelor de întretinere denumite „platforme tehnologice” . Aceste platforme vor fi delimitate, marcate și amenajate corespunzător, iar atunci când este necesar vor fi împrejmuite;

căile de acces din hale, ateliere și de pe platformele tehnologice vor fi întreținute în stare bună și vor fi prevăzute cu marcaje și indicatoare de circulație standardizate;

încălzirea halelor și încăperilor de lucru va fi asigurată în perioada anotimpului rece în funcție de temperatura exterioară și în limitele stabilite de „Normele generale de protecția muncii”;

în halele de întreținere și reparare a mașinilor, canalele de revizie vor fi întreținute în stare curată, asigurându-se scurgerea apei, a uleiurilor și a combustibililor;

nu se admite pornirea motoarelor mașinilor în interiorul halelor decât dacă există

instalații de exhaustare, în stare de funcționare;

instalațiile de ventilație generală și locală din halele și încăperile destinate lucrărilor de întreținere și reparare a mașinilor vor fi în bună stare, urmărindu-se în permanență funcționarea lor la parametrii proiectați;

persoanele fizice sau juridice vor asigura afișarea instrucțiunilor tehnice și de exploatare privind instalațiile de ventilație, precizând programul de funcționare al acestora precum și obligațiile referitoare la reviziile tehnice și verificările periodice;

utilajele din hală și ateliere vor fi bine fixate, legate la pământ, dotate cu dispozitivele de protecție în bună stare;

la demontarea, montarea și transportul subansamblelor grele se vor folosi mijloace mecanice de ridicare și manipulare. Prinderea subansamblelor la mijloacele de ridicat se va face cu dispozitive speciale, omologate, care să asigure prinderea corectă și echilibrată a subansamblelor;

dispozitivele de suspendare a părților din mașini trebuie să aibă stabilitate și rezistența corespunzătoare;

în halele de reparații în care se execută și lucrări de sudură la mașini, se va stabili locul de amplasare a tuburilor de oxigen, a generatoarelor de sudură oxiacetilenică, a transformatoarelor de sudură electrică, precum și a paravanelor de protecție folosite în timpul sudurii electrice;

petele de ulei și combustibil de pe pardoselele halelor vor fi acoperite cu nisip, după care vor fi luate măsuri de curățare și evacuare a materialului rezultat în locuri care nu prezintă pericol de incendiu;

cârpele, câlții și alte materiale textile folosite la curățarea și ștergerea pieselor sau a mâinilor vor fi depuse în cutii metalice cu capac și evacuate în locuri stabilite în acest scop pentru a fi arse sau îngropate;

lucrătorii trebuie să poarte echipament de lucru și echipamentul de lucru corespunzător lucrărilor pe care le execută cu instalațiile și utilajele din dotare;

sculele vor fi așezate pe suporturi speciale, amplasate în locuri corespunzătoare și la înalțimi accesibile. După terminarea lucrului sculele vor fi curățate și închise în dulapuri. Ascuțirea sculelor de tăiat se va face de către un lucrător instruit special în acest scop;

este interzisă modificarea sculelor prin sudarea prelungitoarelor improvizate pentru chei în vederea măririi cuplului;

mașinile aflate pe pozițiile de lucru din hale vor fi asigurate împotriva deplasărilor necomandate cu pene sau cale special confecționate în cazul în care nu se execută lucrări la motor sau la transmisie, mașinile vor fi asigurate și cu mijloace proprii.

CAPITOLUL 7 Concluzii. Soluții constructive optime

Din Histograma cost pe funcții în valori absolute și în valori relative se observă că există

un echilibru între costurile cu manopera.

Aceasta înseamnă că soluțiile de micșorare a costurilor vor viza atât cheltuielile cu

materialul cât și cheltuielile cu manopera.

Din Diagrama Pareto pe funcții se constată că funcțiile D și F reprezintă mai mult de

80% din costul total al produsului. Aceste două funcții sunt supradimensionate. Aceasta reiese

din diagrama de corelație valoare de întrebuințare-cost de producție.

Din diagrama corelație valoare de întrebuințare-cost de producție ar fi ideal un echilibru între costul de producție și valoarea de întrebuințare pentru fiecare funcție, aceasta ar însemna

că ecartul dintre cele două valori să se încadreze într-o anumită valoare. Se poate considera că

în cazul funcției I ecartul dintre cost de producție și valoare de întrebuințare este mic, deci această funcție chiar dacă este supradimensionată nu va fi luată în considerare mai departe.

Rezultă că doar funcțiile D și F trebuiesc abordate pentru reducerea costurilor.

Comparând această listă de repere cu reperele importante determinate din Diagrama Pareto pe repere, reperele care se consideră a fi 5,6,10 și 11 se determină faptul că reperele pentru care vor trebui propuse soluții de micșorare a costurilor sunt cele care se găsesc pe ambele liste menționate. Reperele vizate sunt de tipul: 4-melc , 6-roată melcată.

Soluțiile de micșorare a cheltuielilor materiale pot fi:

1. Proiectarea unui semifabricat optim această soluție poate fi aplicată pentru piesele

de tip arbore.

2. Schimbarea materialului inițial cu unul mai ieftin. Această soluție trebuie corelată cu

calculele de rezistență necesare pentru verificarea îndeplinirii cerințelor impuse.

Soluția de micșorare a cheltuielilor cu manopera urmăresc modificarea tehnologiei de fabricație având în vedere eliminarea operațiilor inutile precum și reverificarea calculelor de

determinare a costurilor cu manopera și modificarea întregii tehnologii dacă este cazul.

Există și soluția radicală de reproiectare a întregului ansamblu cu urmărirea următoarelor cerințe impuse:

– gabarit redus precum și volum și formă optime ale reperelor;

– utilizarea materialelor optime din punct de vedere al raportului caracteristici tehnice-preț;

– îndeplinirea tuturor cerințelor funcționale și de rezistență impuse.

Nu pot fi luate în considerare soluții de micșorare a cheltuielilor cu manopera prin

reducerea salariilor (din motive sociale).

Bibliografie

[1] Bendic V., Marketing Industrial, Editura Bren, 2003.

[2] Botez E., Mașini-unelte, vol. I, II, III, … Ed. Didactică și Pedagogică, București 1978-

1980.

[3] Catrina D. Sisteme flexibile de prelucrare prin așchiere, Ed. Bren, București 2003.

[4] Catrina D., Totu A., Croitoru S., Căruțașu G., Căruțașu N., Dorin A., Sisteme flexibile de

prelucrare prin așchiere, vol. 1, Ed. Matrix-Rom, București 2005.

[5] Catrina D., Totu A., Croitoru S., Căruțașu G., Căruțașu N., Dorin A., Sisteme flexibile de

prelucrare prin așchiere, vol. 2, Ed. Matrix-Rom, București 2006.

[6] Catrina D., Velicu Șt., Zapciu M., Sisteme flexibile de producție, Ed. Printech, București

2005.

[7] Constantinescu D., Bendic V., Marketing în asigurări, Ed. Bren, București 1998.

[8] Mohora Cr., Refabricarea mașinilor-unelte, Ed. Agir, 2003.

[9] Minciu C., Dogariu C., Tănase I., ș.a., Scule Așchietoare – Îndrumar de proiectare Vol. 1

și 2, Ed. Tehnică, București 1995.

[10] Predincea N. ș.a., Procedee de prelucrare prin așchiere, Ed. Bren, București 2002.

[11] Prodan D., Dusan C., Bucureșteanu A., Acționări pneumatice, Ed. Printech, 2004.

[12] Prodan D., Duca M., Bucureșteanu A., Acționări hidrostatice-organologie, Ed. Agir,

2005.

[13] Prodan D., Marinescu S., Refabricarea mașinilor-unelte. Sisteme hidraulice, Ed. Tehnică

2005.

[14] Tureac I., Butiseaca N., Orzea V., Ingineria Valorii, Ed. Lux Libris, Brașov 1997.

[15] Velicu Șt., Bazele proiectării preselor, Ed. Bren, București 2003.

[16] Vlase A., Tehnologia construcțiilor de mașini, Ed. Tehnică, București 1996.

[17] Zapciu M., Anania D., Bîșu Cl., Concepție și fabricație integrată – aplicații, Ed. Bren,București 2005.

[18] *** , Acționări hidraulice și pneumatice vol. I și II. Culegere de standarde, OID-ICM,București 1997.

[19] *** , Scule așchietoare și prelucrarea metalelor vol I și II, Colecție STAS, Ed. Tehnică, București 1987.

[20] *** , Tehnologii, Calitate, Mașini, Materiale, Reviste, Ed. Tehnică, București 1987-2004.

[21] Iosif Dumitrescu, Dumitru Jula, Tehnologia Construcțiilor de Mașini – Îndrumar de proiectare, Editura Petroșani, 2010.

[22] Aurelian Vișan, Nicolae Ionescu, Procese Industriale Complexe 2, Bucuresti, UPB, Catedra TCM.

[23] ALFA METAL MACHINERY – http://www.alfamm.ro/machines-range/

[24] OKUMA – http://www.okuma.eu/products/machining-centers/horizontal-machining- centers/

[25] GREENBAU – http://www.greenbau.ro/produse/okuma/centre-orizontale/ [26] H.H. Roberts Machinery – http://www.hhrobertsmachinery.com/