DISCIPLINA : Atestare și Certificare în Construcțiile Sudate [603509]

1
UNIVERSITATEA „OVIDIUS” CONSTANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI
MARITIMĂ
SPECIALIZAREA: CALITATE ȘI CERTIFICARE ÎN CONSTRUCȚII
SUDATE

PROIECT
DISCIPLINA : Atestare și Certificare în Construcțiile Sudate

TEMA : Verificare procedură de sudare. Studiu de caz:
sudare a MIG a țevilor din oțeluri slab aliate

Masterand: [anonimizat]: Conf.univ.dr.ing. M. Bormambet

Anul Universitar 2016 -2017

2

Cuprins:
Denumire Pag.
1 Introducere ………………………………………………………………. 2
1.1 Sudarea în mediu protector ……………………………………………… 2
1.2 Istoria sudării MIG/MAG ………………………………………………… 2
1.3 Principiul sudării MIG/MAG …………………………………………….. 3
2 Întocmirea specificatiei preliminare a procedurii de sudare ……………… 5
2.1 Descrierea materialului de bază …………………………………………. 5
2.2 Utilizarea otelurilor slab aliate …………………………………………… 5
2.3 Caracteristicile materialului de bază …………………………………….. 5
2.4 Alegerea procedeului de sudare …………………………………………. 6
2.5 Alegerea poziției de sudare ……………………………………………… 6
2.6 Alegerea caracteristicilor geometrice ale elementului de sudat și tipul de
prelucrare …………………………………………………………………. 6
2.7 Stabilirea conținutului de c arbon echivalent… ………………………….. 7
2.8 Stabilirea caracteristicilor dimensiunii rostului de sudură… ……………. 7
2.9 Alegerea materialului de adaos ………………………………………….. 7
2.10 Gazul de protecție ………………………………………………………… 8
2.11 Parametri electrici de sudură …………………………………………….. 8
3 Verificarea specificației preliminare a procedurii de sudare ……………. 10
4 Specificatia procedurii de sudare ………………………………………… 17
5 Bibliografie ………………………………………………………………. 18

3
Capitolul 1. Introducere

1.1. Sudarea în mediu protector

Sudarea în mediu protector este termenul generic pentru toate procedeele de sudare, la
care baia de sudare și materialul de adaos ce se transfera în aceasta, sunt protejate cu un gaz
împotriva acțiunii atmosferei. Arcul electric arde vizibil intre electrod și pies ă.
Procedeele de sudare în mediu de gaz p rotector pot fi clasificate în funcție de tipul
electrodului, a gazului de protecție și a arcului electric utilizat.
O primă clasificare se poate face după tipul electrodului. Astfel, procedeele pot fi
împărțite în procedee cu electrod nefuzibil și procede e cu electrod fuzibil.
Electrodul nefuzibil – sau „permanent” – este fabricat din wolfram, de aceea acest
procedeu se numește sudare în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil – în engleză gas
tungsten -arc (GTA) welding.
În cazul sudării cu electrod f uzibil acesta este în același timp și unul din polii arcului
electric și material de adaos. Are aceeași compoziție chimică sau foarte apropiată de cea a
materialului de bază. Acest procedeu se numește sudare în mediu de gaz protector cu electrod
fuzibil – în engleză gas metal -arc (GMA) welding.
Aceste două categorii se pot diferenția după gazul de protecție utilizat.
La procedeul de sudare în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil se folosesc gaze
inerte sau nobile. Termenul "inert" provine din limba greacă și înseamnă “indiferent’’ sau „lent
în reacții”. Dintre gazele nobile disponibile, la sudarea în mediu de gaz protector inert cu
electrod nefuzibil (WIG) se folosește în principal argon, heliu sau amestecuri ale acestora.
La sudarea în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil se folosesc atât gaze inerte, cât
și gaze active. De accea, se face deosebirea dintre sudarea în mediu de gaz protector inert cu
electrod fuzibil (MIG) și sudarea în mediu de gaz protector activ cu electrod fuzibil (MAG).
O altă distincție se face în funcție de tipul de gaz de protecție utilizat – între sudarea
MAGM, unde se utilizează amestecuri de ga ze pe bază de argon cu adaos de componente active,
cum ar fi CO 2 și O 2 (cunoscută și ca GMMA = “gas -mixture metalarc” welding) ș i sudarea
MAGC, unde se utilizează dioxid de carbon tehnic (cunoscută și ca GMA -CO).

1.2 Istoria sudării MIG/MAG

Procedeul de sudare MIG/MAG a început să se dezvolte începând cu anul 1947, când
pe piața din SUA au apărut primele instalații destinate acestui procedeu. Pe atunci se numea
sudare S.I.G.M.A, care era prescurtarea de la „Shielded Inert Gas Metal Arc” (poate fi
echivalata cu sudarea MIG).
În anul 1952, inginerii ruși au folosit pentru prima dată CO 2 (dioxid de carbon) la sudare,
astfel a luat naștere procedeul cunoscut astăzi ca și sudarea MAG. În scurt timp, acest procedeu
s-a răspândit cu repeziciune în Europa vestică pentru sudarea otelurilor nealiate și slab aliate.
Totuși, odată cu scăderea prețului la argon în anii `60, a început să se utilizeze și
amestecuri de gaze, iar utilizarea acestora s -a extins tot mai mult de -a lungul anilor. În prezent
este posibilă sudarea MIG/MAG la standarde de calitate superioare și cu productivitate ridicată.
În decursul ultimilor ani, sudarea MIG/MAG a câștigat o importanță tot mai mare, nu
doar pentru sudarea oțelurilor de construcții nealiate și slab aliate, ci și pentru sudare
aluminiului și a oțelurilor înalt aliate – datorită tehnologiei arcului electric pulsat.
Datorită caracteristicilor speciale, cum ar fi: rata ridicată de depunere, pătrundere
Adâncă, rentabilitate mare, manevrare ușoară, mecanizare completă etc., sudarea MIG/MAG
oferă multe avantaje față de alte procedee de sudare.

4
1.3. Principiul sudării MIG/MAG

Arcul electric arde între un e lectrod care se topește (și care este în același timp material
de adaos de sudare) și piesa de sudat. Gazul de protecți e este fie inert (MIG – de ex. a rgon,
heliu și amestecuri ale acestora), fie activ (MAG CO, sau amestecuri Ar cu CO2, și/sau O2).
Se pot folosi și amestecuri de gaze cu 2, 3 sau 4 componente, că de ex. d ioxid de
carbon, argon, heliu și oxigen. De asemenea, se poate folosi chiar și dioxid de carbon pur.
Schiță prezintă principiul procedeului. Sârmă – electrod vine de la bobina și este
condus ă prin rolele de antrenare la duza de curent. În marea majoritate a cazurilor polul pozitiv
este la sârmă. Capătul liber al sârmei este scurt, astfel încât se pot utiliza intensități ridicate de
curent, cu toate că electrodul este subțire.
Gazul de protecț ie iese dintr -o duză de gaz, care înconjoară electrodul concentric și
protejează arcul electric de acțiunea atmosferei.

Fig 1 S chematizarea sudurii MIG

5
Capitolul 2. Întocmirea specificației preliminare a procedurii de sudare
2.1 Descrierea materialului de bază
Otelurile slab aliate cu rezistența îna ltă (HSLA) sau oț elurile microaliate sunt proiectate
pentru a avea pr oprietăți mecanice și rezistență la condițiile atmosferice superioară otelurilor
carbon de uz general. Aceste oțeluri nu se consideră oteluri aliate în adevăratul sens al
cuvântului deoarece ele sunt create pentru a îndeplini anumite caracteristici mecanice și nu o
anumită compoziție chimică. Otelurile HSLA au o limită de c urgere mai mare de 275 MPa.
Compoziția chimică a oțelurilor slab aliate poate varia destul de mult putând avea între 0.05%
și 0.25%C, până la 2 % Mn pentru a îmbunătăți sudabilitatea și cantități reduse de, în diferite
combinați, Ni, Cr, Mo, Cu, N, Nb, Ti, Zr.
Otelurile slab aliate pot fi împărțite în 6 categorii:
 Oteluri rezistente la condițiile atmosferice: conțin elemente de aliere precum cupru,
fosfor
 Oteluri fero -perlitic e microaliate: conțin până la 0, 1% carburi sau nitrocarburi
precipitate, niobiu, v anadiu și titan.
 Oteluri perlitice laminate: includ otelurile carbon -mangan cu elemente de aliere
 Oteluri aciculare feritice (bainita cu conținut redus de carbon): conțin mai puțin de
0,05%C și au proprietăți mecanice superioare cum ar fi limita de curgere 650 MPa,
sudabilitate și turnabilitate ridicată
 Oteluri duplex: conțin o microstructură de martensita dispersată și ferită care duc la o
rezistență ridicată și ductibilitate foarte bună
 Oteluri incluzionare cu formă controlată: au o ductibilitate superioa ră și rezistența
transversală foarte bună, conțin elemente de aliere cum ar fi calciu, zirconiu, titan, și
elemente rare; elementele dispersate în structura pot avea forme globulare sau elongate.
2.2 Utilizarea otelurilor slab aliate
Oteluri slab aliate s e utilizează în construcția conductelor de transport gaze și produse
petroliere, autostrăzilor, vehiculelor de teren, uneltelor industriale (miniere, navale, electrice),
podurilor, grinzilor de rezistență înaltă pentru construcții, stâlpi, pilonilor și la orice alte
componente care au nevoie de proprietăți mecanice superioare dar pentru care folosirea
otelurilor mediu său înalt aliate ar duce la costuri foarte mari.
2.3 Caracteristicile materialului de bază
Materialul ales pentru a fi sudat este denumit HSA 355W2 -C conform standardului internațional
ISO 5952:1998.
Caracteristicile mecanice ale materialului sunt:
Limita de curgere [MPa] Limita de rupere Elongatie minima [%]
355 490-630 22

6
Caracteristicile chimice ale materialului sunt:
C [%] Mn [%] Si [%] S [%] Cr [%] Ni [%] Mo [%] Cu [%] Zr [%]
0,16 0,5-1,5 0,5 0,035 0,4-0,8 0,65 0,3 0,25-0,55 0,15

2.4 Alegerea procedeului de sudare
Conform temei de proiect sudură fi de tip MIG cu adaos de sârmă plină, procedeul de
sudură fiind codificat 131 în concordanță cu standardul SR EN ISO 4063.

2.5 Alegerea poziției de sudare
Efectuarea sudurii se poate face în orice poziție cu excepția PG (vertical descendenta)
SR ISO 6947.

Fig 2 Principalele poziții de sudare

2.6 Alegerea caracteristicilor geometrice ale elementului de sudat și tipul de prelucrare.
Grosimea țevii lor ce urmează să fie fie sudate cap la cap este cuprinsă între 3 -10 mm,
diametrul fiind mai mare sau egal cu 90 mm ( diametrul este condiționat de viteză foarte
mare de depunere a materialului de adaos).

2.7 Stabilirea conținutului de carbon echivalent:
𝐶𝑒=𝐶+𝑀𝑛
6+𝐶𝑟+𝑉+𝑀𝑜
5+𝐶𝑢+𝑁𝑖
15=0.16+1,5
6+0,8+0+0,3
5+0,55+0,65
15=0,71%
2.8. Stabilirea caracteristicilor dimensiunii rostului de sudură:
Sudarea se efectuează cap la cap cu prelucrare în V. Prelucrarea se efectuează prin
strunjire și/sau polizare, fiind obligatorie degresarea înainte de sudare.

7
Schema de prelucrare este prezentată în continuare:

Fig 2. Schema de prelucrare rost de sudura
2.9 Alegerea materialului de adaos
Se utilizează sârmă plină pentru sudură diametru 1, 2 mm MIG BSEN440 -95:
G463MG2Mo norma AWS A5.28 -79: ER80S -D2 cu următoarele caracteristici mecanice:
Limita de curgere [MPa] Limita de rupere Elongatie minima [%]
460 530-680 20

Caracteristicile chimice ale materialului de adaos sunt:
C [%] Mn [%] Si [%] S [%] Cr [%] Ni [%] Mo [%] Cu [%] P[%]
0,07-
0,12 0,8-1,4 0,5-
0,9 0,025 0,15 0,15 0,4-0,6 0,3 0,025

Conditii de pastrare a materialul ui de adaos: tem peratura >18 C și umiditate <60%.

2.10 Gazul de protecție
Pentru protecție se utilizează amestec 80% Ar și 20 %CO 2. Debitul de gaz trebuie să
fie cuprins între 12 -16 l/min.
2.11 Parametri electrici de sudură
Intensitatea curentului de sudură: 160-260 A
Tensiunea curentului de sudură: 18 -26 V
Polaritate: DC+
2.12 Stabilirea numărului de treceri
Aria rostului de sudură calculată este cuprinsă între 8,3288 -20,3288 mm2.
Sudura se execută în 1÷4 treceri (un strat de rădăcină și restul de completare )
𝑛=𝐴𝑐+𝐴1
𝐴𝑖+1=20,3+8,4
12+1=3,36
𝐴1=(6÷8)∗𝑑𝑒=7∗1,2=8,4
𝐴1=(8÷12)∗𝑑𝑒=10∗1,2=12
≤2mm
≤2mm
3÷10
Ø ≥90 mm
≥ 60 °
MB1
MB2

8
n= numărul de treceri
A1= aria primului strat
Ai=aria straturilor de umplere
3.1.9 Pregătirea termică a materialului de bază
Temperatură î ntre straturi nu va depăși 150 ° C.
Temperatura de preîncălzire a materialului de bază este 236 °C.
𝑇𝑝𝑟=350√𝑐∗(1+0.005𝑡)−0.25=350√2∗(1+0.005∗10)−0.25=236C

9
SPECIFICAȚIA PROCEDURII PRELIMINARE DE SUDARE pWPS Nr.
UNITATEA: N/A WPAR Nr.
PROCEDEUL DE SUDARE: 131 TIPUL ÎMBINĂRII: imbinare cap la cap cu
prelucrare in “V” POZIȚIA DE SUDARE: toate pozitiile de sudare
exceptand PG (vertical descendent)SR ISO 6947
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: HSA 355W2 -C Marca: Sarma plina de sudura MIG BSEN440 -95 :
G463MG2Mo
Norma: ISO 5952:1998 Norma: AWS A5.28 -79 : ER80S -D2
Grupa: N/A Dimensiuni (mm): 1,2 mm
Grosime (mm):
3-10 mm Diametru (mm):
>89 Uscare Temp(C)/Timp(ore)
N/A
MB2 Denumire: HSA 355W2 -C Electrod nefuzibil Tip: N/A
Norma: ISO 5952:1998 Diametru (mm): N/A
Grupa:N/A Gaz/flux De protecție: 80% Ar +20% CO 2
Grosime (mm):
3-10 mm Diametru (mm):
≥ 90 mm La rădăcină:
N/A
Temp. de preîncălzire ( C):236 C Debitul gazului De protecție: 12-16 l/min
Temp. între straturi ( C): 150 C La rădăcină: N/A
Schema de pregătire a îmbinării

Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
A Tensiune
V Tip curent/
polaritate Viteza de
avans a
sârmei Viteza de
sudare*
cm/min Energie
termică
introdusă*
1 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
2 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
3 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
4 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: N/A Pregătirea marginilor: strunjire, polizare, degresare
Temperatura: N/A Suport rădăcină: N/A
Timp menținere: N/A Pendulare: maxim 8 mm
Răcire: N/A Scobirea rădăcinii: N/A
Viteze încălzire/răcire*: N/A Curățire între straturi: DA
Alte date:

Detalii pentru sudare în impulsuri: N/A Detalii pentru sudarea cu plasmă: N/A
Distanța de menținere: N/A Unghi înclinare cap de sudare: N/A
RTS Întocmit Data

≤2mm
≤2mm
3÷10
Ø ≥90 mm
≥ 60 °
MB1
MB2
3 ÷ 10
1
2
3
Ø ≥90 mm
MB1
MB2
4

10
Capitolul 3 Verificarea specificației preliminare procedurii de sudare

Verificarea procedurii de sudură se efectuează conform SR EN ISO 15614 -1:2008
Numerotarea în acest capitol este identică cu numerotarea subcapitolelor din standardul
menționat.
#5 Verificarea procedurii de sudare
Sudarea și încercarea probelor trebuie să fie în conformitate cu articolele 6 și 7.
#6 Probă
Îmbinarea sudată căreia i se aplică procedura de sudare în fabricație trebuie să fie
reprezentată prin realizarea uneia sau mai multor prob e standardizate, în conformitate cu cele
specificate la 6.2. Dacă probele standardizate conform acestui standard nu sunt reprezentative
pentru cerințele privind producția/geometria îmbinării, trebuie să se cear utilizarea EN ISO
15613.
#6.2 Forma și dimens iunea probelor
Lungimea sau numărul probelor trebuie să fie suficiente pentru a permite realizarea
tuturor încercărilor cerute.
Pentru toate probele, cu excepția racordurilor și sudurile de colț, grosimea materialului
“t” trebuie să fie aceeași pentru am bele țevi.
Dacă se cere, prin standardul de aplicație, că încercările la încovoiere prin șoc să fie
efectuate în zona de influența termică (ZI T), direcția de laminare trebuie să fie marcată pe probă.
Grosimea și/sau diametrul țevii se aleg, pentru probel e de calificare, conform 8.3.2.1 la
8.3.2.3.
#6.2.2 Forma și dimensiunile minime ale prob elor trebuie să fie următoarele :
Îmbinare cap la cap a țevi, cu pătrundere completă
Proba trebuie pregă tită conform figurii de mai jos .

1- pregatirea și poziționarea marginilor conform specificației preiminare a procedurii de
sudare
a- valoare minimă 150 mm
D- diametrul exterior al tevii
t- grosimea materialului

11
#6.3. Sudarea probelor
Sudarea și pregătirea probelor de calificare trebuie să se efectueze în conformitate cu
pWPS și în condițiile generale de sudare din producție pe care acestea trebuie să le reprezinte.
Pozițiile de sudare și limitele pentru unghiu l de înclinare și de rotire al e probei trebuie să fie în
conformitate cu EN ISO 6947. În cazul în care se execută suduri de prindere topite în sudură
finală acestea t rebuie să fie incluse în probă.
#7 Examinări și încercări
#7.1 Volumul încercărilor
Încercările cuprind atât examinări nedistructive (END) cât și încercări distructive, care
trebui să fie în conformitate cu cerințele din tabelul 1
Tipul incercarii Volum Nota
Examinare vizuala pe intreaga proba 100 % –
Examinare radiografica s au cu ultrasunete 100 % a
Detectarea fisurilor de suprafata 100 % b
Incercarea la tractiune transversala 2 epruvete –
Incercarea la indoire transversala 4 epruvete c
Incercare la incovoiere prin soc 2 seturi d
Incercare la duritate Se cere e
Examinare macroscopica 1 epruveta –
Tabelul 1 Examinări le și încercările probelor
a – examinarea cu ultrasunete nu trebuie utilizată pentru grosimi mai mici de 8 mm și pentru
materialele din grupele 8, 10, 41 -48
b – examinarea cu lichide penetrante sau cu pulberi magnetice. pentru materialele nemagnetice,
examinarea cu lichide penetrante .
c – încercarea la îndoire se efectuează conform 7.4.3
d – 1 set sudură și un set în ZIT pentru materialele cu grosime mai mare de 12 mm și având
caracterist icile de tenacitate specificate; standardele de aplicație pot cere încercarea la
încovoiere prin ș oc sub grosimea de 12 mm. temperatura de încercare trebuie aleasă de
producător, în funcție de aplicație sau de standardul de aplicație, dar nu mai mică decât cea
specificata pentru metalul de bază.
e – nu se cere pentru metale de bază subgrupa 1.1 și grupele 8, 41 -48

12
#7.2 Amplasarea și prelevarea epruvetelor

Fig. 6 Amplasarea epruvetelor pentru o îmbinare cap la cap a țevilor
1. Partea superioară a țevii fixe
2. Zona pentru:
– O epruvetă de tracțiune
– O epruveta de îndoire
3. Zona pentru:
– Epruvete pentru încovoiere prin șoc și încercări suplimentare
4 Zona pentru:
– O epruvetă de tracțiune
– Epruvete de îndoire
5. Zona pentru:
– O epruvetă examinare macroscopică
– O epruvetă pentru încercare de duritate.

13
#7.3 Examinări nedistructive
Toate examinările nedistructive (în conformitate cu 7.1 și T abelul 1 ) trebuie efectuate
pe probele de calificare, înainte de prelevarea epruvetelor. Orice tratament termic după suda re
trebuie efectuat înaintea examinărilor nedistructive.
Examinările nedist ructive trebuie să se efectueze în conformitate cu EN 970 – examinare
vizuală; EN 1435 – examinare radiografica; EN1714 examinare cu ultrasunete; EN571 -1 –
examinare cu lichide penetrante; EN1290 – examinare cu pulberi magnetice.
#7.4 Încercările distructiv e
#7.4.1 Generalități
Volumul încercărilor trebuie să fie conform c erințelor din T abelul 1
#7.4.2 Încercarea la tracțiune transversală
Epruvetele și modul de efectuare a încercării la tracțiune transversală pentru îmbinări
cu sudură cap la cap trebuie să fie în conformitate cu EN 895
În cazul țevilor cu diametru exterior > 50 mm, trebuie să se îndepărteze supraînălțarea
sudurii pe ambele fete, pentru a obține o epruvetă cu grosimea egală cu cea a peretelui țevii.
Rezistența la tracțiune a epruvetei nu t rebuie să fie mai mică decât valoarea minimă
corespunzătoare specificata pentru materialul de bază, dacă nu există prevederi contrare
specificate pe suprafața interioară a țevii.
#7.4.3 Încercarea la îndoire
Epruvetele și încercare la îndoire pentru îmbinări cu sudură cap la cap trebuie să fie în
conformitate cu EN 910
Pentru grosimi <12 mm, trebuie încercate 2 epruvete cu rădăcina întinsă și două cu
rădăcina comprimată.
Diametrul dornului sau al rolei interioare de îndoire trebuie să fie 4t și unghiu l de îndoire
trebuie să fie 180 grade pentru metale de bază cu alungirea >20%.
#7.4.4 Examinarea macroscopică
Proba pentru examinare macroscopică se prelucrează și se ataca chimic în conformitate
cu EN1321 pe o fată, pentru a s e vedea clar linia de topire , ZIT și dispunerea rândurilor.
Examinarea macroscopică trebuie să includă materialul de baza neinfluențat termic și
trebuie sa fie înregistrată cel puțin printr -o reproducere macro pentru o probă.
#7.4.5 Încercarea la încovoiere prin șoc
Epruvetele și m odul de efectuare a încercărilor la încovoiere prin șoc trebuie să fie î n
conformitate cu SR EN I S 15614 -1:2004 în ceea ce privește poziția epruvetelor și temperatura
de încercare și conform EN 875, în ceea ce privește dimensiunile acestora și încercarea.
Se prelevează epruvete de tip VWT pentru sudură I epruvete tip VHT pentru zona
influențată termic. Pentru fiecare amplasare specificată, fiecare set trebuie să cuprindă trei
epruvete.

14
Trebuie utilizate epruvete Charpy cu crestătură în V, prelevate a maxi mum 2 mm sub
suprafața exterioară a metalului de bază și transversal pe sudura.
În ZI T creatura trebuie să fie la până la 2 față de linia de topie , iar sudura crestătură
trebuie să fie pe axa sudării.
#7.4.6 Încercarea la duritate
Încercarea la duritate Vickers cu sarcina HV10, trebuie să se efectueze conform
EN1043 -1. Măsurarea trebuie să se efectueze în sudura, În zonele influențate termic și în
metalul de bază în vederea evaluării nivelurilor durității în intreaga îmbinare sudară. Pentru
materialele cu grosimi mai mici sau egale cu 5 se prelevează un singur șir de amprente , iar
pentru materiale cu grosimi mai mari se prelevează două șiruri de amprente.
Pentru fiecare șir de amprente trebuie să se realizeze trei amprente individuale în fiecare
din următ oarele zone:
– Sudură
– Ambele zone influențate termic
– Cele două materiale de bază
Pentru ZI T, prima amprentă trebuie amplasată cât mai aproape de linia de topire.
#7.5 Niveluri de acceptare
O procedură de sudare este calificată dacă imperfecțiunile pr obei de calificare sunt în
limitele niveluri de calitate B din EN 25817 cu excepția îngroșării excesive și convexitate
excesivă p entru care se aplică nivelul C.
#8 Domeniul de valabilitate a calificării
#8.1 Generalități
Fiecare din condițiile indicate în articolul 7, trebuie să satisfacă și să fie în conformitate
cu acest standard.
Orice modificare în afara domeniilor specificate, impune o nouă verificare a procedurii
de sudare.
#8.2 Referitor la producător
Calificare pWPS a verificarea procedurii de su dare în conformitate cu acest standard
este valabilă numai pentru sudarea în ateliere sau pe șantierele aflate sub controlul tehnic al
calității aceluiași producător.
#8.3 Referitor la materialul de bază
În vederea diminuării numărului de verificări ale pr ocedurii de sudare, oteluri, nichelul și
aliajele de nichel sunt grupate conform CR ISO 15608
Dacă materialul de bază aparține la două sau mă multe grupe sau subgrupe, trebuie întotdeauna
să fie clasificat în grupa sau subgrupa inferioară.
#8.3.1.1 Oteluri
Domeniil e de valabilitate sunt date în T abelul 3

15
#8.3.2 Grosimea materialului de bază și diametrul țevii
#8.3.2.1 Generalități
Pentru calificarea unui singur procedeu, grosimea t, trebuie să aibă următoarele
semnificații:
A) pentru o îmbinare cap la cap : grosimea materialului de bază
#8.3.2.2 Domeniul de calificare pentru imbinari sudate cap cap, îmbinări sudate în T,
raco rduri sudate și suduri de colț.
Calificarea procedurii de sudare obținute pe o grosime t trebuie să includă calificarea pentru
grosimi în domeniile de ca lificare indicate în urmatorul tabel .
Grosimea epruvetei Domeniul de calificare
O singura trecere Mai multe treceri
3<t≤12 0.5t(min 3)la 1,3t* 3 la 2t*
Tabelul 5
a: dacă sunt specificate cerințe privind energia de rupere la încovoiere prin șoc, limita
superioară de calificare este 12 mm, în afară de cazul când încercarea la încovoiere pin șoc se
realizează

#8.3.2.3 Domeniul de calificare pentru țevi și racorduri la țevi
Calificarea procedurii de sudare prin verificarea obți nută pe un diametru D trebuie să
includă calificarea pe diametrele din următoarele domenii:
D≥ 25 mm domeniul de cali ficare este ≥0,5 D (min 25 mm)

#8.4 Comun tuturor procedeelor de sudare
#8.4.1. Procedee de sudare
Fiecare grad de mecanizare trebuie să fie calificat independent (manual, parțial
mecanizat, complet mecanizat, automat)
#8.4.2 Poziții de sudare
Sudarea unei probe dintr -o singura poziție (țeavă au tabla) califica sudarea în toate
pozițiile (țeava sau tabla) cu exceptia pozițiilor PG și J -L045 când trebuie cerute verificări
separate pentru calificarea procedurilor de sudare.
#8.4.3 Tipul îmbinării
Domeniul de valabilitate a calificării pentru tipul îmbinării este cel utilizat la verificarea
procedurii de sudare cu limitele date de alte artico le (de exemplu dimetrul, grosimea) și în plus:
a) sudurile cap la cap cu pătrundere completă califica sudurile complet sau parțial pătrunse și
sudurile de colț.
b) îmbinările cap la cap sudate la țevi califica îmbinările racordurilor cu un unghi ≥60 de
grade.

16
#8.4.4 Materiale de adaos
Materialele de adaos extind calificarea la alte materiale de adaos cu condiția ca acestea
să aibă caracteristici mecanice echivalente, a același tip de înveliș sau flux, aceeași compoziție
nominală și același conținut de hidr ogen difuzibil sau mai redus, conform notarii din standardul
european corespunzător pentru materialele de adaos în cauză.
#8.4.7 Tipul curentului
Calificare obținută este limitat la tipul curentul și polaritatea utilizate la verificarea
procedurii de sudare.
#8.4.9 Temperatura de preîncălzire
În cazul în care preîncălzirea se cere, limita inferioară a domeniului de valabilitate a
calificării este temperatura nominală de preîncălzire aplicată la începutul verificării procedurii
de sudare.
#8.4.10 Tempe ratură între treceri
Limita superioară a domeniului de valabilitate a calificării este temperatura cea mai
ridicată atinsă la verificarea procedurii de sudare.
#8.5.2 Procedeele 131,135,136 și 137
#8.5.2.1 Calificarea obținuta pentru un gaz de protecție este limitată la simbolul gazului
conform 439. Totodată conținutul de CO 2 nu trebuie să depășească cu 10 % pe cel utilizat la
verificarea procedurii de sudare.
#8.5.2.2 Calificarea obținută este limitată la sistemul de alimentare cu sârmă utilizat la
verificarea procedurii de sudare.
#8.5.2.3 Pentru sârme pline și sârme tubulare metalice calificarea utilizând un tra nsfer prin
scurt -circuit califică numai transferul prin scurt -circuit.

#9. Proces verbal de ca lificare a procedurii de sudare WPQR
Procesul verbal de calificare a procedurii de sudare este o confirmare a rezultatelor de
apreciere a fiecărei probe, incluzând repetarea încercărilor. Factorii relevanți pentru WPS, din
partea relevanta a prEn ISO 1560 9 trebuie să fie incluși, împreună cu detaliile tuturor
caracteristicilor care nu sunt acceptabile față de cerințele articolului 7.
Pentru a înscrie detaliile procedurii de sudare și rezultatele verificărilor se utilizează un
formular pentru WPQR, în scop ul de a facilita o prezentare uniformă precum și evaluarea
datelor.

17
Capitolul 4 Specificatia procedurii de sudare
În urma întocmirii procesului verbal de calificare a procedurii de sudură specificația
preliminară a procedurii de sudare poate fi acceptată devenind WPS sau poate fi respinsă
SPECIFICAȚIA PROCEDURII PRELIMINARE DE SUDARE pWPS Nr.
UNITATEA: N/A WPAR Nr.
PROCEDEUL DE SUDARE: 131 TIPUL ÎMBINĂRII: imbinare cap la cap
cu prelucrare in “V”
POZIȚIA DE SUDARE: toate pozitiile de sudare exceptand PG
(vertical descendent)SR ISO 6947
MATERIALE DE BAZĂ MATERIALE DE ADAOS
MB1 Denumire: HSA 355W2 -C Marca: Sarma plina de sudura MIG BSEN440 -95 :
G463MG2Mo
Norma: ISO 5952:1998 Norma: AWS A5.28 -79 : ER80S -D2
Grupa:N/A Dimensiuni (mm): 1,2 mm
Grosime (mm):
3-10 mm Diametru (mm):
>89 Uscare Temp(C)/Timp(ore)
N/A
MB2 Denumire: HSA 355W2 -C Electrod nefuzibil Tip: N/A
Norma: ISO 5952:1998 Diametru (mm): N/A
Grupa:N/A Gaz/flux De protecție: 80% Ar +20% CO 2
Grosime (mm):
3-10 mm Diametru (mm):
≥ 90 mm La rădăcină:
N/A
Temp. de preîncălzire ( C):236 C Debitul gazului De protecție: 12-16 l/min
Temp. între straturi ( C): 150 C La rădăcină: N/A
Schema de pregătire a îmbinării

Succesiunea operațiilor de sudare

Rând Procedeu
de sudare Dimensiunea
metalului de
adaos Intensitatea
curentului
A Tensiune
V Tip curent/
polaritate Viteza de
avans a
sârmei Viteza de
sudare*
cm/min Energie
termică
introdusă*
1 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
2 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
3 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
4 131 1.2 160-260 18-26 DC+ – – –
Tratament termic după sudare Tehnica de sudare
Tip: N/A Pregătirea marginilor: strunjire, polizare, degresare
Temperatura: N/A Suport rădăcină: N/A
Timp menținere: N/A Pendulare: maxim 8 mm
Răcire: N/A Scobirea rădăcinii: N/A
Viteze încălzire/răcire*: N/A Curățire între straturi: DA
Alte date:
Detalii pentru sudare în impulsuri: N/A Detalii pentru sudarea cu plasmă: N/A
Distanța de menținere: N/A Unghi înclinare cap de sudare: N/A

≤2mm
≤2mm
3÷10
Ø ≥90 mm
≥ 60 °
MB1
MB2
3 ÷ 10
1
2
3
Ø ≥90mm
MB1
MB2
4

18
Capitolul 5 Bibliografie
1. Exemplar de scolarizare sudura MIG/MAG
http://www.cmmetal.ro/media/upload/files/files/Sudarea%20MIG%20MAG.pdf
2. ASRO SR EN ISO 15614 -1
3 John E Brings Handbook of Comparative World Steel Standards
http://kmcenter.rid.go.th/kcresearch/MANUAL_OUT/MAEN0006.pdf
4 CONF.DR.ING. M. BORMAMBET Suport Curs Atestare Si Certificare În Constructiile
Sudate