Determinarea Duratei Ciclului DE Productie LA Sc

CUPRINS

Capitolul 1. Știința conducerii ………………………………………………………………… 2

1.1.Procesul de conducere și școlile de conducere ………………………………. 2

1.2.Noțiunea de funcție de conducere ………………………………………………… 3

1.3.Clasificarea funcțiilor de conducere …………………………………………….. 4

Capitolul 2. Obiectivele conducerii operative a producției ………………………….. 5

2.1.Conținutul și obiectivele conducerii operative a producției ……………… 5

2.2.Subactivități ale conducerii operative a producției …………………………. 5

2.2.1.Programarea producției ……………………………………………………….. 5

2.2.2.Lansarea programelor de fabricație ……………………………………….. 6

2.2.3.Execuția programelor operative ……………………………………………. 6

2.2.4.Controlul producției ……………………………………………………………. 6

2.3.Obiectivele conducerii operative a producției ………………………………… 6

Capitolul 3. Ciclul de producție ………………………………………………………………. 8

3.1.Bazele teoretice ale conducerii operative a producției de serie cu

fabricație organizată pe loturi ………………………………………………………. 8

3.1.1.Trăsăturile producției de serie ………………………………………………. 8

3.2.Ciclul de producție …………………………………………………………………….. 9

3.2.1.Structura ciclului de producție ……………………………………………… 9

3.2.2.Calculul duratei ciclului operativ ………………………………………….. 11

3.2.2.1.Determinarea duratei ciclului operativ în cazul folosirii

metodei succesive ………………………………………………….. 11

3.2.2.2.Calculul duratei ciclului operativ folosind metoda paralelă 12

3.2.2.3.Determinarea duratei ciclului operativ în cazul folosirii

metodei mixte ………………………………………………………… 13

3.2.3.Calculul duratei celorlalte componente ale ciclului de producție 16

3.2.3.1.Procesele naturale ………………………………………………….. 16

3.2.3.2.Operațiile auxiliare ………………………………………………… 16

3.2.3.3.Întreruperile tehnico-organizatorice …………………………. 17

3.2.3.4.Întreruperile în timp de neregim ………………………………. 17

Capitolul 4.Studiu de caz Fabrica de mobilă SIGMOB S.A. Sighetu-Marmației. 18

4.1.Căi și metode de valorificare superioară a masei lemnoase ………………. 18

4.2.prezentarea S.C. SIGMOB S.A. Sighetu-Marmației, secția MOBILĂ-CORP 18

4.2.1.Producție și rentabilitate ………………………………………………………. 19

4.2.2.Situația personalului ……………………………………………………………. 19

4.3.Descrierea procesului tehnologic …………………………………………………… 20

4.3.1.Calculul duratei ciclului operativ pentru o bibliotecă de tip

BERNBURG ………………………………………………………………………. 20

4.3.1.1.Normele de muncă pentru o bibliotecă de tip BERNBURG 22

4.3.1.2.Calculul normei de timp pentru fiecare sector ……………. 36

4.3.1.3.Calculul duratei ciclului operativ folosind metoda

succesivă pentru o mobilă tip BERNBURG. ……………… 43

4.3.2.Calculul duratei celorlalte componente ale ciclului de producție … 44

Capitolul 5.Soluții și propuneri …………………………………………………………………. 45

5.1.Controlul calității produselor …………………………………………………………. 45

5.2.Scopurile investiției în industria lemnului ……………………………………….. 45

5.3.Concluzii și propuneri …………………………………………………………………… 47

Anexe ……………………………………………………………………………………………………. 48

Bibliografie ……………………………………………………………………………………………. 51

CAP.1. ȘTIINȚA CONDUCERII

1.1.PROCESUL DE CONDUCERE ȘI ȘCOLILE

DE CONDUCERE

Până la începutul secolului XX managementul a fost considerat ca o activitate bazată pe bun simț, pe experiență și pe calitățile personale ale managerilor. Când s-au impus marile intreprinderi industriale, a crescut interesul pentru teoria managementului, deoarece s-a amplificat mediu concurențial, s-a impus nevoia de a gândi și a acționa strategic și de a planifica activitățile .

Știința conducerii este rezultatul unor cercetări multiple și îndelungate în domenii diferite. Bazele acestei științe au fost puse de către F.W. Taylor și H. Faylor. În 1903, în cartea „Conducerea atelierelor” F.W. Taylor a motivat nevoia unui comportament de planificare care să acționeze independent în structurile organizatorice. Potrivit opiniei acestuia „Managementul este arta de a ști precis ce trebuie făcut cât mai bine și cât mai ieftin”.

H. Faylor „Managementul este a prevedea, a organiza a comanda și a controla”

S-au mai făcut noi cercetări au fost elaborate noi principii și metode de către: P. Drucker, R. Griffin, L.M. Gilberth, H.L. Gantt, H. Denison, W. Barth, B. Thompson Mackenzine.

P. Drucker: „Managementul nu va fi niciodată o știință exactă”

R.Griffin: „Managementul ca proces este o înlănțuire de eforturi și gândire în care echipa managerială planifică, organizează, coordonează și controlează procesul de transformare succesivă a resurselor informaționale, financiare și materiale cu implicarea resurselor umane în scopul atingerii obiectului strategic al organizației într-o manieră eficace și eficientă”.

Mackenzine: „Managementul este procesul în care managerul operează cu trei elemente fundamentale: idei, lucruri și oameni, realizând prin alții obiectivele propuse”

Școlile de conducere din această perioadă au fost: Școala clasică „Universaliștii”; Școala relațiilor umane „Relaționiștii”; și Școala sistemelor sociale „sistemiștii”.

Lucrările în care au fost puse bazele științei managementului sunt: „Harward Business Rewiew”, Advanced Management „ în SUA; „Management Science” și „Management France” în Franța; „Direcțion et gestion des entreprises” în Germania.

Evoluția în timp a organizării și conducerii producției a avut loc în trei etape, fiecărei etape corespunzându-i câte un tip de conducere.

În prima etapă se realizează o organizare empirică, conducătorul fiind de un tip autoritar. Organizarea producției în acest fel se referea în principal le definirea, delimitarea ierarhizarea autorității și responsabilităților.

În etapa a doua a organizării ponderea cea mai mare o au unele metode bazate pe o fundamentare științifică. Preocupările lui Taylor sunt îndreptate pe îmbunătățirea metodelor de muncă. Contribuția acestuia la dezvoltarea științifică a producției constau în:

Divizarea activităților și repartizarea pe locuri de muncă;

Stabilirea unor norme fundamentate științific;

Sisteme diferențiate de încadrare tarifară;

Dezvoltarea unui spirit de colaborare

H. Gantt a abordat problemele conducerii științifice ținând cont de factorul uman, spre deosebire de Taylor pe care l-a interesat specificul tehnologic și caracteristicile tehnice ale muncii. Contribuțiile lui H. Gantt:

Fundamentarea necesității motivației personalului și elaborarea unor forme de salarizare stimulativă;

Luarea în considerare a muncitorului, a pregătirii lui într-o măsură mai mare decât obișnuiau cadrele de conducere în vremea aceea;

Susține ideea că pregătirea muncitorului trebuie să constituie o preocupare a conducerii producției;

Măsurarea rezultatelor din activitatea de organizare și conducere a producției cu ajutorul graficelor Gantt.

Soții Gilberth s-au preocupat de relația dintre funcția umană și efortul uman. Ei aduc un aport deosebit la studiul mișcărilor ca metodă și tehnică de organizare a muncii. Au realizat reprezentări grafice și au filmat diferite mișcări necesare realizării unor activități de către muncitori.

Contribuții:

Stabilirea mărimii optime a timpului de lucru;

Descompunerea fiecărei sarcini de producție în componente în vederea eliminării celor inutile și stabilirea pe această bază a unor metode de muncă fundamentate științific.

Etapa a treia contemporană are la bază folosirea conceptului relațiilor umane, a teoriei motivației în muncă. Această etapă se caracterizează prin apariția unei științe a organizării producției, ce se bazează pe folosirea unor metode și tehnici unele specifice conducerii producției altele comune altor discipline.

Parcurgând aceste etape s-a ajuns la următoarele definiții ale conducerii:

„Conducerea reprezintă un complex de decizii prin care se urmărește optimizarea dinamică a elementelor componente ale unui proces, organizație, sistem, în vederea realizării obiectivelor”.

„Procesul de conducere este un ciclu de analize, decizii, acțiuni destinate să asigure funcționarea optimă a unui sistem pentru atingerea obiectivelor sale”

„Conducerea operativă a producției cuprinde un complex de activități legate nemijlocit de lansarea, desfășurarea și urmărirea procesului de fabricație”.

1.2.NOȚIUNEA DE FUNCȚIE DE CONDUCERE

Funcția de conducere poate fi definită ca o activitate îndreptată către un anumit scop, specifică din punct de vedere al caracterului său și care în interacțiune reciprocă cu alte activități deosebite de aceasta prin caracter și direcție este obiectiv necesară pentru dirijarea eficientă a sistemului de producție.

Funcția exprimă forma rațională a diviziunii întregului proces de conducere din punct de vedere al caracterului și al conținutului activității în legătură cu care se desfășoară.

Principala condiție a delimitării funcției este asigurarea omogenității ei privind caracterul activității și comunității în scopul sarcinilor fapt ce condiționează și comunitatea factorilor de care depinde obținerea rezultatelor necesare.

Funcțiile conducerii acționează ca un mecanism economic complex dacă fiecare dintre funcții asigură numai rezolvarea anumitor sarcini în totalitatea lor, funcțiile conducerii întregul proces de sarcini.

1.3.CLASIFICAREA FUNCȚIILOR DE CONDUCERE

Funcțiile de conducere se pot clasifica:

Funcția de planificare, adică stabilirea sarcinilor ce urmează a fi îndeplinite și indicarea mijloacelor de reglare a acestora în vederea atingerii țelului ce stă în fața intreprinderi;

Funcția de organizare respectiv crearea structurii formale de subordonare pe baza căreia se înfăptuiește diviziunea muncii între verigile de producție, se determină și se coordonează activitatea lor orientată către un anumit scop;

Completarea personalului, alegerea și pregătirea cadrelor, crearea condițiilor necesare de muncă;

Funcția de conducere, de lucrare permanentă a deciziilor și de formulare a acestora sub formă de ordine , instrucțiuni, dispoziții;

Coordonarea, respectiv corelarea acțiunilor tuturor compartimentelor întreprinderii, care trebuie să formeze un tot unitar;

Evidența, adică asigurarea organelor superioare cu informații care să permită o imagine de ansamblu privind desfășurarea activității;

întocmirea bugetelor inclusiv elaborarea planurilor financiare.

CAP.2. OBIECTIVELE CONDUCERII OPERATIVE A PRODUCȚIEI

2.1. CONȚINUTUL ȘI OBIECTIVLELE CONDUCERII OPERATIVE A PRODUCȚIEI

Bunurile și serviciile ce se găsesc pe piață și care se consumă zilnic amentare științifică. Preocupările lui Taylor sunt îndreptate pe îmbunătățirea metodelor de muncă. Contribuția acestuia la dezvoltarea științifică a producției constau în:

Divizarea activităților și repartizarea pe locuri de muncă;

Stabilirea unor norme fundamentate științific;

Sisteme diferențiate de încadrare tarifară;

Dezvoltarea unui spirit de colaborare

H. Gantt a abordat problemele conducerii științifice ținând cont de factorul uman, spre deosebire de Taylor pe care l-a interesat specificul tehnologic și caracteristicile tehnice ale muncii. Contribuțiile lui H. Gantt:

Fundamentarea necesității motivației personalului și elaborarea unor forme de salarizare stimulativă;

Luarea în considerare a muncitorului, a pregătirii lui într-o măsură mai mare decât obișnuiau cadrele de conducere în vremea aceea;

Susține ideea că pregătirea muncitorului trebuie să constituie o preocupare a conducerii producției;

Măsurarea rezultatelor din activitatea de organizare și conducere a producției cu ajutorul graficelor Gantt.

Soții Gilberth s-au preocupat de relația dintre funcția umană și efortul uman. Ei aduc un aport deosebit la studiul mișcărilor ca metodă și tehnică de organizare a muncii. Au realizat reprezentări grafice și au filmat diferite mișcări necesare realizării unor activități de către muncitori.

Contribuții:

Stabilirea mărimii optime a timpului de lucru;

Descompunerea fiecărei sarcini de producție în componente în vederea eliminării celor inutile și stabilirea pe această bază a unor metode de muncă fundamentate științific.

Etapa a treia contemporană are la bază folosirea conceptului relațiilor umane, a teoriei motivației în muncă. Această etapă se caracterizează prin apariția unei științe a organizării producției, ce se bazează pe folosirea unor metode și tehnici unele specifice conducerii producției altele comune altor discipline.

Parcurgând aceste etape s-a ajuns la următoarele definiții ale conducerii:

„Conducerea reprezintă un complex de decizii prin care se urmărește optimizarea dinamică a elementelor componente ale unui proces, organizație, sistem, în vederea realizării obiectivelor”.

„Procesul de conducere este un ciclu de analize, decizii, acțiuni destinate să asigure funcționarea optimă a unui sistem pentru atingerea obiectivelor sale”

„Conducerea operativă a producției cuprinde un complex de activități legate nemijlocit de lansarea, desfășurarea și urmărirea procesului de fabricație”.

1.2.NOȚIUNEA DE FUNCȚIE DE CONDUCERE

Funcția de conducere poate fi definită ca o activitate îndreptată către un anumit scop, specifică din punct de vedere al caracterului său și care în interacțiune reciprocă cu alte activități deosebite de aceasta prin caracter și direcție este obiectiv necesară pentru dirijarea eficientă a sistemului de producție.

Funcția exprimă forma rațională a diviziunii întregului proces de conducere din punct de vedere al caracterului și al conținutului activității în legătură cu care se desfășoară.

Principala condiție a delimitării funcției este asigurarea omogenității ei privind caracterul activității și comunității în scopul sarcinilor fapt ce condiționează și comunitatea factorilor de care depinde obținerea rezultatelor necesare.

Funcțiile conducerii acționează ca un mecanism economic complex dacă fiecare dintre funcții asigură numai rezolvarea anumitor sarcini în totalitatea lor, funcțiile conducerii întregul proces de sarcini.

1.3.CLASIFICAREA FUNCȚIILOR DE CONDUCERE

Funcțiile de conducere se pot clasifica:

Funcția de planificare, adică stabilirea sarcinilor ce urmează a fi îndeplinite și indicarea mijloacelor de reglare a acestora în vederea atingerii țelului ce stă în fața intreprinderi;

Funcția de organizare respectiv crearea structurii formale de subordonare pe baza căreia se înfăptuiește diviziunea muncii între verigile de producție, se determină și se coordonează activitatea lor orientată către un anumit scop;

Completarea personalului, alegerea și pregătirea cadrelor, crearea condițiilor necesare de muncă;

Funcția de conducere, de lucrare permanentă a deciziilor și de formulare a acestora sub formă de ordine , instrucțiuni, dispoziții;

Coordonarea, respectiv corelarea acțiunilor tuturor compartimentelor întreprinderii, care trebuie să formeze un tot unitar;

Evidența, adică asigurarea organelor superioare cu informații care să permită o imagine de ansamblu privind desfășurarea activității;

întocmirea bugetelor inclusiv elaborarea planurilor financiare.

CAP.2. OBIECTIVELE CONDUCERII OPERATIVE A PRODUCȚIEI

2.1. CONȚINUTUL ȘI OBIECTIVLELE CONDUCERII OPERATIVE A PRODUCȚIEI

Bunurile și serviciile ce se găsesc pe piață și care se consumă zilnic în cantități foarte mari sunt produse ce către sistemul de producție.

Sistemul de producție este un ansamblu ordonat de elemente caracterizate prin interconexiune și interacțiune capabil să realizeze sub acțiunea a diverși stimuli un anumit obiectiv cu anumite performanțe.

Conducerea producției cuprinde ansamblul activităților și deciziilor referitoare la procesele de producție astfel încât bunurile sau serviciile rezultate să fie în concordanță cu cererea, să fie livrate în cantitățile și la termenele cerute la un cost minim. Pentru realizarea acestor obiective conducerea producției cuprinde două mari grupe de activități și decizii:

Proiectarea sistemului de producție ce cuprinde decizii cu implicații de lungă durată cum sunt: alegerea și proiectarea produselor, alegerea echipamentelor și a metodelor de prelucrare, organizarea generală a unității industriale, etc.

Exploatarea sistemului de producție ce cuprinde decizii de scurtă durată referitoare la proiectarea sistemelor de operare și control, ca de exemplu: controlul producției și a stocurilor, controlul calității, etc.

Funcția de bază a conducerii producției o constituie planificarea care cuprinde legătura de fond dintre incertitudine și posibilitățile viitoare și exploatarea realității prezente cu scopul de a pune în acord sau în parte, de a determina condițiile viitorului.

Conducerea operativă a deciziilor cuprinde ansamblul deciziilor și activităților ce au ca scop susținerea planului de producție principal, stabilirea sarcinilor de producție la nivelul unității și a subunităților de producție pe perioade scurte de timp lansarea și controlul îndeplinirii programelor operative de fabricație.

2.2.Subactivități ale conducerii operative a producției

2.2.1.Programarea producției – prin care are loc defalcarea în timp și pe elemente structurale ale structurii de producție a obiectivelor cuprinse în planul de producție principal coordonarea tuturor lucrărilor necesare îndeplinirii lui. Prin programarea producției se racordează detaliile planului de producție cu specificații privind echipamente, forța de muncă și materialele în scopul îndeplinirii obiectivelor acestuia.

Planificarea și programarea sunt atât de strâns legate între ele, în etapele ce preced producția, încât uneori nu este necesar să se facă distincție între ele. Cu toate acestea în majoritatea intreprinderilor se face o distincție între planificare și programare, putându-se astfel stabili responsabilități care separă compartimentele de programare de cele de planificare a producției.

Principalele lucrări ce compun această subactivitate sunt:

previziunea cererii pentru viitorul apropiat;

stabilirea mărimilor parametrilor folosiți în această subactivitate: stocuri de producție, lot de fabricație, durata ciclului de producție, etc;

elaborarea și fundamentarea programelor operative de producție la nivelul unității și al subunităților de producție componente;

elaborarea graficelor operative de programare în interiorul subunităților de producție.

2.2.2.Lansarea programelor de fabricație – este subactivitatea prin care se întocmesc și se transmit conducătorilor direcți ai producției documentațiile referitoare la materialele și manopera necesară executării sarcinilor programate, precum și documentația tehnico-economică a proiectării fabricației produselor și serviciilor. În acest fel se asigură trecerea programului operativ de la programator la executant prin lansare se asigură și efectuarea caracterelor necesare programului de producție inițial.

Documentațiile privind consumul de materii prime, materiale, salarii etc. formează documentația economică a lansării, purtătorii de informații deveniți în final documente contabile servind la efectuarea lucrărilor necesare calculației costului efectiv al produselor, lucrărilor și serviciilor.

2.2.3.Execuția programelor operative, grupează activitățile legate de realizarea efectivă a sarcinilor de producție operative, în conformitate cu cerințele cuprinse în documentația lansării.

Lucrările principale ce au loc sunt:

repartizarea lucrărilor pe mașini, utilaje și locuri de muncă de către conducătorii direcți ai producției;

pregătirea locurilor de muncă (mașini, utilaje, instalații) pentru executarea operațiilor tehnologice;

înregistrarea aspectelor legate de folosirea forței de muncă și a utilajelor.

2.2.4.Controlul producției este subactivitatea prin care se urmărește și se evidențiază gradul de îndeplinire a programelor operative stabilite, se precizează măsurile corective necesare în cadru neîncadrării în obiectivele programate.

Grupele principale de lucrări sunt:

controlul cantitativ al fabricației;

controlul calității producției și produselor;

controlul costurilor.

2.3. OBIECTIVELE CONDUCERII OPERATIVE A PRODUCȚIEI

Obiectivul principal al conducerii operative a producției îl constituie asigurarea cu produse și servicii a clienților în ceea ce privește cantitățile, sortimentele și termenele într-un mod care minimizează costurile totale.

Pornind de la acest obiectiv general se pot desprinde o serie de obiective specifice conducerii operative a producției astfel:

1.Estimarea cererilor pentru perioadele de programare. Firmele care realizează produse similare ce se vând unui anumit număr de clienți își elaborează programele de producție anticipând comenzile pentru vânzări. Acest fapt va permite scurtarea ciclului între primirea comenzii din partea clienților și livrarea produselor, asigurându-se prin aceasta o mai bună servire beneficiarilor. În același timp, se creează posibilitatea lansării în fabricație a unor cantități (loturi) de produse care să asigure la producător reducerea unor cheltuieli de producție.

2.Folosirea cât mai deplină și uniformă a resurselor tehnice și umane existente în perioada de programare. Acțiunile și deciziile declanșate de programele de producție angajează întreprinderea cu diferite cheltuieli care nu se pot recupera decât dacă se realizează vânzările avute în vedere prin plan.

Problemele deosebite în acest sens apare în cazul în care se prevede o variație a cererii în anumite perioade de timp. Astfel, în cazul unor creșteri posibile a cererilor trebuie să aibă în vedere investițiile suplimentare necesare pentru mărirea capacității de producție, cheltuielile necesare angajării și pregătirii unor noi salariați, precum și implicațiile generate de necesitatea încheierii unor noi contracte de aprovizionare cu cantități suplimentare de materii prime, materiale etc.

Similar, programele operative de producție ce iau în considerare diminuarea cererii vor declanșa decizii de desfacere a contractelor de muncă pentru unii salariați renunțarea la unele contracte de aprovizionare cu furnizorii, nefolosirea unor mașini și utilaje etc.

Decizia finală va avea în vedere compararea costurilor de nivelare a producției cu cele de generate de modificarea volumului acesteia în funcție de variația cererii.

Nivelarea producției se poate realiza și prin unele măsuri ce se pot lua de conducerea producției astfel:

execuția unor componente ale produselor care au cel mai mare consum de manoperă;

execuția unor componente ce nu sunt expuse deprecierii din punct de vedere al vânzării sau calității produselor;

convingerea clienților de a lansa comenzi din timp cu date ulterioare;

devansarea în timp a datei de lansare în fabricație a noilor produse, astfel încât canalele de distribuție să fie satisfăcute în perioadele de nesezon.

Ca regulă generală, pentru produsele cu un volum mare al vânzărilor este preferabil să se mențină un nivel uniform al producției și în perioadele de nesezon. Aceasta va permite ca în perioadele de vârf să se execute componente ce au durată mică a ciclului de producție apropiate de tendințele pieței, reducându-se astfel, situația de epuizare a stocurilor pentru aceste produse și realizarea acestor vânzări.

3.Realizarea unui profit maxim la nivelul unității industriale. În toate situațiile stabilirea programelor de producție trebuie să aibă la bază obținerea unui nivel ridicat al profitului. În acest scop se impune elaborarea mai multor variante care să țină cont de influențele factorilor controlabili și necontrolabili.

Variabile controlabile sunt acelea care pot fi manipulate după dorința conducerii producției, ca de exemplu: sortimentele de produse ce se vor executa și cantitățile aferente fiecăruia, tehnologia de fabricație, etc. Factorii necontrolabili sunt aceia pe care conducerea îi poate stăpâni sau nu în limitele convenabile: cererea, mărimea salariilor, cheltuielile de stocare etc.

Cele două grupe de variabile impun luarea în considerare a unor elemente contradictorii în scopul stabilirii unui echilibru între acestea astfel:

costurile și riscurile de a păstra stocurile în exces față de cerere în comparație cu costurile și riscurile de a nu dispune la un anumit moment de anumite produse în stoc conform cererii;

costurile și riscurile legate de modificarea volumului producției în funcție de variația sezonieră a cererii în comparație cu costurile și riscurile de a se păstra în perioadele de cerere mică stocurile în exces, corespunzătoare perioadelor cu cerere mare;

costurile și riscurile legate de ratarea unor vânzări, datorită limitării capacității de producție în comparație cu riscul de a face investiții suplimentare în echipamente și instalații.

Generarea și evaluarea alternativelor de programe operative de producție sunt de extremă importanță în conducerea operativă a producției deoarece dau stabilitate decidentului.

CAP. 3. CICLUL DE PRODUCȚIE

3.1.BAZELE TEORETICE ALE COP A PRODUCȚIEI DE SERIE CU FABRICAȚIE ORGANIZATĂ PE LOTURI

Principala caracteristică a tipului de producție în serie constă în repetarea executării aceleiași producții. Volumul cheltuielilor de muncă unitar corelat cu cantitatea de producție ce trebuie să se execute în perioada de plan este insuficient pentru a asigura încărcarea fiecărui loc de muncă numai cu executarea unei anumite lucrări, nu permite permanentizarea fabricării aceluiași produs pe o perioadă mai mare de timp.

Producția în serie se caracterizează prin următoarele inegalități:

Q · t < F (1.1)

O > S

în care:

O este numărul de operații prin care trec diferite piese ce trebuiesc executate în perioada de plan

S reprezintă numărul de utilaje (locuri de muncă) necesare în perioada de plan pentru îndeplinirea sarcinilor (Q)

Folosirea integrală a timpului de lucru se asigură atunci când Q · t = F în care Q · t este timpul total necesar executării tuturor operațiilor la locul de muncă respectiv, timp ponderat cu cantitatea de produse.

3.1.1.TRĂSĂTURILE PRODUCȚIEI DE SERIE

1. În producția de serie, datorită lipsei unei specializări depline a locului de muncă, separarea unui anumit utilaj sau sector de producție la care să se execute numai produse de o anumită tipo-dimensiune nu e posibilă. Fiecare poziție din programul de producție ocupă numai o parte din fondul de timp al locului de muncă (utilajului și muncitorului). După îndeplinirea sarcinilor la care se oferă această poziție, muncitorul execută sarcini referitoare la alte poziții din programul de producție, utilajul fiind supus unei noi reglări. Dacă nu s-ar proceda așa, atât muncitorul cât și utilajul ar sta nefolosiți o perioadă relativ mare de timp până când locului de muncă respectiv i se stabilesc noi sarcini de producție referitoare la aceeași poziție.

2.Fluxul tehnologic al diferitelor produse poate să fie de cele mai multe ori nefolosit. Ca urmare a acestei particularități în secțiile cu producție în serie, utilajele se amplasează după caracteristicile omogenității constructive și tehnologice.

3.O altă particularitate a producției de serie constă în forma deosebită a trecerii pieselor de la o operație la alta, de la un loc de muncă la latul. Această trecere se face în loturi de produse, de piese. În producția de serie nu este posibilă executarea bucată cu bucată, executarea fiecărui exemplar de produs în mod individual, întrucât acesta ar cere mari cheltuieli de timp de pregătire-încheiere.

Principalii parametrii ce caracterizează desfășurarea în timp și spațiu a procesului de producție sunt:

ciclul de producție;

lotul de fabricație;

perioada de repetare a lansării loturilor în fabricație;

stocurile de producție neterminată.

3.2.CICLUL DE PRODUCȚIE

În procesul fabricației obiectele muncii parcurg o serie de operații tehnologice la diferite locuri de muncă, în diferite subunități de producție, în ordinea prevăzută în fluxul tehnologic adoptat. Pentru efectuarea în bune condiții a operațiilor tehnologice în cadru sistemului de producție au loc și alte activități tehnico-organizatorice fără de care nu ar putea avea loc desfășurarea normală a procesului de producție.

Succesiunea operațiilor tehnologice, a activităților ce compun procesul de producție, necesare transformărilor obiectelor muncii în produse finite reprezintă ciclul de producție.

Perioada de timp în decursul căreia materia primă trecând prin toate operațiile și activitățile ce compun procesul de producție se transformă în produse finite formează durata ciclului de producție.

3.2.1.STRUCTURA CICLULUI DE PRODUCȚIE

Durata ciclului de producție constituie un parametru principal al conducerii operative a producției de serie, folosit la efectuarea unor lucrări specifice cum ar fi:

stabilirea termenului maxim de începere a procesului de producție când se cunoaște termenul de livrare a produselor;

fundamentarea programelor operative ale secțiilor și a graficelor operative ale verigilor structurate cu capacitatea de producție;

calculul imobilizărilor de capital aflat sub forma diferitelor categorii de stocuri de producție.

Durata ciclului de producție este influențată în mod direct de următorii factori:

mărimea consumului de muncă necesar efectuării operațiilor tehnologice și activităților ce compun procesul de producție;

cantitatea de produse, piese ce formează unitatea de evidență a conducerii operative a producției;

succesiunea de lansare în fabricație a sarcinilor de producție ce cuprind nomenclatorul unui program operativ dat;

nivelul organizării producției și a muncii.

În scopul reducerii ciclului de producție în special în cazul proceselor tehnologice discontinue și cu un grad mare de complexitate, o importanță deosebită o are cunoașterea structurii acestui normativ a conducerii operative a producției.

Componența ciclului de producție și ponderea fiecărui element structural în durata totală reprezintă structura ciclului de producție.

Structura ciclului de producție prezentă în anexa 1.1. are la bază componentele normei de timp de muncă pentru efectuarea operațiilor tehnologice conform relației (1.2.)

NT = Tpî + tb + ta + tdl + Tîr (1.2.)

în care:

NT – reprezintă norma de timp de muncă

Tpî – timp de pregătire – încheiere

tb – timp de bază

ta – timp ajutător

Tdl – timp de servire a locului de muncă

Tîr – timp de întreruperi reglementate

Timpul în care obiectele muncii se află în procesul de producție este format din două părți principale:

a).Timpul în care au loc transformări ale obiectelor muncii;

b).Perioada de întreruperi ale procesului de producție

a).Procesul de transformare a obiectelor muncii cuprinde activități ce au ca rezultat modificări calitative, fizice sau chimice ale materiilor prime cu ajutorul unor mașini, utilaje, instalații și a forței de muncă sub influența unor factori de mediu. În raport cu natura acestor transformări ele se pot grupa astfel:

-operații tehnologice propriu-zise, în care au loc modificări fizice sau chimice ale materiilor prime (tb);

-procesele naturale în decursul cărora materiilor prime, materialele suferă transformări fără participarea nemijlocită a forței de muncă.

b).Întreruperile procesului de producție cuprind activități în decursul cărora deși obiectele muncii se află în procesul de producție, nu au loc modificări ale proprietăților fizice sau chimice. Aceste întreruperi pot avea loc în cadrul perioadei de regim sau în afara regimului de lucru.

b1).Întreruperile în timpul de regim pot fi:

-întreruperi pentru pregătirea procesului de producție determinate de necesitatea efectuării unor activități ajutătoare (ta) de servire a locului de muncă (Tdl), precum și a unor activități auxiliare din cadru procesului de producție: controlul de calitate, transport intern etc, prin care se asigură continuitatea desfășurării procesului de producție;

-întreruperile tehnico-organizatorice, determinate de modul de mișcare a obiectelor muncii între operațiile procesului e producție (de lot), de necorelarea capacităților de producție a verigilor structurare învecinate (de așteptare), de sistemul de programare a producției (de completare), precum și întreruperi reglementate (Tîr), ca de exemplu: de odihnă și necesități fiziologice, condiționate de tehnologie și de organizare a muncii

b2).Întreruperile în timpul de neregim, depind de durata zilei de lucru a subunităților de producție și se compun din:

-schimburi, nelucrătoare, în cazul în care întreprinderile sau subunitățile de producție lucrează în mai puțin de trei schimburi pe zi;

-zile nelucrătoare (zile libere, reparații)

Întreruperile în timpul de neregim se iau în considerare numai atunci când durata ciclului de producție se exprimă în unități de timp calendaristic.

Având în vedere că la calculul duratei ciclului de producție se folosesc normele de timp pentru executarea operațiilor ce compun procesul de fabricație, operațiile tehnologice propriu-zise, activitățile de pregătire a acestora la nivelul locurilor de muncă, întreruperile reglementate și cele legate de lot formează ciclul operativ.

Durata ciclului de producție este dată de suma componentelor, ținând cont și de gradul de paralelism ce poate apărea în executarea acestora. În cadrul unei subunități de producție (secție, atelier) durata ciclului de producție va fi formată din: durata ciclului operativ a proceselor naturale și durata întreruperilor de așteptare la locurile de muncă. Întreruperile de completare ca și activitățile de transport între secțiile de producție se iau în calcul atunci când se determină durata ciclului de producție la nivelul întreprinderii.

3.2.2.CALCULUL DURATEI CICLULUI OPERATIV

Ciclul operativ cuprinde o parte a procesului de transformare a obiectelor muncii, întreprinderile pentru pregătirea procesului de producție și unele întreprinderi tehnico-organizatorice. Excluzând întreruperile care depind de lot, legate de gradul de simultaneitate a transformării obiectelor muncii, celelalte componente ale ciclului operativ se determină analitic, în cadrul lucrărilor ne normare a muncii.

Mărimea duratei ciclului operativ este dată de suma duratelor activităților componente, ținând cont și de gradul de paralelism, de suprapunere în timp a acestora în cadrul subunităților de producție.

Timpul necesar executării unei operații tehnologice pentru o cantitate de piese (lot de fabricație, set de piese), care formează unitatea de evidență a conducerii operative a producției, se poate determina cu ajutorul relației

(1.3)

unde:

Ti – reprezintă durata execuției unei operații tehnologice – i –, exprimată în ore calendaristice;

N – cantitatea de piese (produse) ce formează unitatea de evidență a conducerii operative a producției;

NTi – norma de timp pentru executarea operației tehnologice – i;

Nui – numărul locurilor de muncă la care de execută operația – i.

Dacă piesele se obțin ca urmare a trecerii obiectelor muncii prin mai multe operații tehnologice, pentru stabilirea duratei ciclului operativ trebuie avute în vedere gradul de simultaneitate a prelucrării cantităților de piese (produse) la diferitele operații. Gradul de paralelism al prelucrării depinde de metoda de îmbinare în timp a operațiilor tehnologice.

3.2.2.1.DETERMINAREA DURATEI CICLULUI OPERATIV ÎN CAZUL FOLOSIRII METODEI SUCCESIVE

Metoda succesivă se caracterizează prin faptul că fiecare operație de prelucrare începe după ce întreaga cantitate (lot, set) s-a executat la operația tehnologică precedentă. Această modalitate de trecere a cantității obiectelor muncii de la o operație la alta este specifică producției de serie mică și individuală, când mărimea lotului economic (setului) este relativ mică.

Durata ciclului operativ în cazul folosirii metodei succesive corespunde cu momentul terminării ultimei operații care se obține prin însumarea duratelor execuției tuturor operațiilor tehnologice. Ținând cont și de relația (1.4.), determinarea duratei ciclului operativ se poate face astfel:

(1.4.)

unde:

NTi = Nti-1 + Ti

Unde:

Δ – reprezintă durata ciclului operativ în cazul folosirii metodei succesive;

Mtm – momentul terminării operațiilor – i;

m – numărul operațiilor;

Ti – timpul necesar operației – i;

n – cantitatea de piese (produse) ce formează unitatea de evidență;

NTi – norma de timp pentru executarea operațiilor tehnologice;

Nui – numărul locurilor de muncă la care se execută operația – i.

Comparativ cu alte forme de mișcare a pieselor între locurile de muncă, metoda succesivă, în ansamblu ei, prezintă o serie de avantaje, astfel:

reducerea numărului de transporturi între locurile de muncă. Această activitate se poate organiza astfel încât să se efectueze un singur transport internațional;

se asigură continuitatea funcționării locurilor de muncă pe perioada executării sarcinilor programate;

simplifică activitatea de lansare și control a îndeplinirii programelor operative a producției; fiind necesare în acest caz, stabilirea unui singur termen de livrare internă între verigile de producție;

întărește simțul de răspundere pentru cantitatea si calitatea producției, la fiecare verigă de producție (echipă, formație de lucru sau persoană individuală)

Dezavantajul principal al acestei metode este determinat de duratele mari de așteptare a pieselor la locurile de muncă. Aceste așteptări proporționate cu mărime sarcinii de producție (lotului de fabricație), se datorează faptului că fiecare piesă așteaptă până când toată cantitatea a fost executată la operația respectivă. În acest fel, durata ciclului operativ este mare și implicit și perioada de imobilizare a capitalului aflat sub forma producției neterminate.

3.2.2.2.CALCULUL DURATEI CCLULUI OPERATIV ÎN CAZUL FOLOSIRII METODEI PARALELE

Metoda paralelă este specifică formelor de organizare a producției în flux (mono sau multiobiect), prelucrarea pieselor la fiecare operație făcându-se imediat ce piesa a parcurs operația anterioară. În acest fel are loc o desfășurare în paralel, concomitent a operațiilor tehnologice. Acest fapt este posibil fiindcă, de regulă, liniile în flux au în structura lor o instalație mecanizată de transport (cu mișcare continuă sau intermitentă) a pieselor între locurile de muncă.

Funcționarea continuă a locurilor de muncă presupune descompunerea procesului tehnologic care se execută pe linia în flux în operații egale sau multiple față de cadența liniei (C). Această condiție este asigurată dacă:

(1.5)

raportul reprezintă, de fapt cadența de lucru la această operație tehnologică, funcționarea liniei în flux presupunând respectarea condiției:

Cli Cl C = (Cli) (1.5)

Dacă prin proiectarea tehnologică nu se poate asigura condiția de sincronizare în relația (1.5.), situația întâlnită la liniile în flux discontinuu, în scopul asigurării continuității fiecărei piese, a evitării așteptării la locurile de muncă și apariției unor stocuri de producție neterminată (ciclice), se impune ca începerea execuției fiecărei operații să fie astfel reglată încât să se asigure continuitatea funcționării locurilor de muncă la care se execută operația principală (ce are cadența de lucru maximă). Respectarea acestei cerințe are ca rezultat apariția unor întreruperi în funcționarea locurilor de muncă, între executarea a două piese succesive. Excluzând locurile de muncă ce execută operația principală, la care se asigură continuitatea funcționării lor, la celelalte vor exista întreruperi în măsura în care cadențele de lucru sunt mai mici decât cadența liniei.

La operația tehnologică – i – durata întreruperilor în funcționarea locurilor de muncă (dîi), între executarea a două piese succesive va fi:

Dîi = (C – Cli)Nui (1.7.)

Pentru o cantitate de piese – n – (lot de fabricație, set) durata ciclului operativ la metoda paralelă va fi:

(1.8)

Se observă că la operațiile tehnologice nesincronizate (unde Cli < C) există întreruperi în funcționarea locurilor de muncă, între executarea a două piese succesive.

Principalele avantaje ale transmiterii paralele sunt:

se asigură continuitatea prelucrării fiecărui obiect al muncii. Execuția fiecărei operații se face fără a exista așteptări ale pieselor la locurile de muncă;

execuția paralelă a pieselor la diferitele operații duce la scurtarea duratei ciclului operativ și implicit a duratei ciclului de producție asigurându-se reducerea perioadei de imobilizare a mijloacelor circulante aflate sub forma producției neterminate;

contribuie la simplificarea lucrărilor conducerii operative a producției. Continuitatea prelucrării obiectivelor muncii – asigurată prin lansarea în execuție – nu mai impune stabilirea unor termene de lucrare internă, între verigile de producție, accentul principal căzând pe activitatea de control ce are ca obiectiv principal respectarea cadenței de execuție.

Principalele dezavantaje ale metodei sunt:

sferă limitată de aplicare, fiind pretabilă sistemelor de organizare a producției pe liniile în flux;

necesită un număr mare de transporturi între locurile de muncă, impunând existența unei instalații mecanizate de transport interoperațional;

existența unor întreruperi în organizarea locurilor de muncă în cazul proceselor nesincronizate;

nerespectarea cadenței la o operație tehnologică atrage după sine dereglarea întregului proces tehnologic ce se execută pe linia de flux.

În scopul eliminării parțiale a dezavantajelor acestei metode, a extinderii ei la sistemele de organizare specifice producției de serie, se poate folosi o variantă a acestei metode în care unitatea de transmitere de la o operație la alta nu este piesa singulară ci „pachetul de piese”. În acest scop trebuie să se ia în considerare sistemul de organizare și salarizare a muncii.

3.2.2.3.DETERMINAREA DURATEI CICLULUI OPERATIV ÎN CAZUL FOLOSIRII METODEI MIXTE

Metoda mixtă îmbină avantajele metodelor succesive și elimină, parțial, dezavantajele lor. Conform acestei metode piesele trec în procesul prelucrării de la o operație la alta în cantități diferite neegale, denumite loturi de transport, a căror mărime este determinată de duratele operațiilor tehnologice învecinate.

Acest mod de mișcare a pieselor se caracterizează prin următoarele:

lotul (setul de piese) trece de la o operație tehnologică la alta în cantități neegale;

asupra pieselor din lot se execută în același timp operații tehnologice diferite;

momentul începerii prelucrării pieselor la o operație tehnologică trebuie astfel determinat încât să se asigure continuitatea funcționării locurilor de muncă care execută operația următoare.

Numărul de piese ce formează lotul de transport interoperațional este determinat de raportul ce există între duratele de execuție a operațiilor învecinate. În mod concret, în practică se pot întâlni cazurile:

timpul necesar executării unei operații tehnologice este egal cu cel al operației următoare

Ti-1 = Ti (1.9)

durata execuției unei operații tehnologice este mai mică decât a operației următoare

Ti-1 < Ti (2.0)

timpul necesar executării unei operații este mai mare decât al operației următoare

Ti-1 > Ti (2,1)

a).dacă timpul de execuție a unei operației este mai mic sau egal cu cel al operației următoare începerea prelucrării la această operație se poate face imediat ce prima piesă s-a executat la operația precedentă. Pentru facilitatea elaborării graficelor operative de programare a producției și stabilirii termenelor de livrare internă, se poate aproxima că cele două operații tehnologice ai același moment de începere a prelucrării.

b).dacă durata de execuție la operația următoare este mai mică decât a operației precedente, cantitatea de piese ce trebuie prelucrată la această operație, în devans față de momentul începerii prelucrării la operația următoare va fi:

(2.2.)

unde:

nti-1/i – reprezintă lotul de transport;

NTi – norma de timp la operația – i;

Nui – numărul locurilor de muncă la operația –i;

Ti – durata execuției unei operații;

ti – timpul mediu de execuție a unei piese;

n – numărul de piese.

În această situație se poate aproxima că cele două operații au același moment de terminare a execuției pieselor.

Durata ciclului operativ în cazul folosirii oricărei metode de îmbinare în timp a operațiilor este dată de momentul terminării ultimei piele din lor la ultima operație tehnologică. Pe de altă parte trebuie avut în vedere execuția paralelă a unor operații tehnologice. În acest fel, durata ciclului operativ, dacă se folosește metoda mixtă (DCOM), se va calcula astfel

DCOM = Ntm

unde Nti = Nt i-1, dacă Ti Ti-1

sau Nti = Nt i-1 + (Ti – Ti-1), dacă Ti > Ti-1 (2.3)

O relație de calcul mai exactă, pentru calculul duratei ciclului operativ, este:

, (2.4)

unde:

DCOM – reprezintă durata ciclului operativ în cazul folosirii metodei mixte

ti – timpul mediu de execuție a unei piese la operația – i;

tl – timpul mediu de execuție a unei operații „lungi” (cuprinsă între două operații

ce au timpi mai „mici”

ts – timpul mediu de execuție a unei operații „scurte” (cuprinse între două

operații ce au timpi mai mari)

Stabilirea operațiilor „lungi” sau „scurte” impune unele precizări astfel:

-pentru judecarea, din acest punct de vedere, a primei și ultimei operații tehnologice, se consideră că înaintea primei și după ultima mai sunt două operații ce au durate egale cu zero;

-operațiile succesive ce au durate egale se consideră ca formând o singură operație, cu timpul mediu egal cu al unei a dintre acestea.

Principalele avantaje ale metodei mixte sunt:

-se asigură continuitatea funcționării locurilor de muncă pe perioada executării cantității de piese programată;

-execuția paralelă a operațiilor tehnologice are ca rezultat reducerea duratei ciclului operativ;

-se simplifică activitatea de lansare în fabricație fiind necesar stabilirea unui singur termen de începere (terminare) a operațiilor tehnologice.

Dezavantajele metodei constau în:

-existența unor așteptări ale pieselor la locurile de muncă;

-necesită un număr relativ mare de transporturi între operații în cantități neegale, fapt ce determină o folosire incompletă a capacității mijloacelor folosite pentru transportul interoperațional.

În scopul eliminării acestui neajuns se poate folosi o variantă a acestei metode, în care circulație pieselor între locurile de muncă se face în pachete.

Dacă o operație tehnologică are o durată de execuție egală sau mai mică decât a operației următoare (Ti-1 Ti), începerea prelucrării la această operație se face numai după ce la operația precedentă s-a executat un pachet de piese, aceasta fiind și unitatea de transport interoperațional.

În cazul în care Ti-1 > Ti, momentul terminării operației tehnologice –i va fi mai mare decât a operații precedente cu durata necesară executării unui pachet de piese (Tpai).

Deși metoda mixtă, în general, determină o durată mai mare a ciclului operativ decât în cazul folosirii metodei paralele (dar mai mică față de metoda succesivă) ea se poate folosi cu bune rezultate în producție de serie asigurând continuitatea funcționării locurilor de muncă pe perioada asigurării sarcinii de producție programată.

3.2.3.CALCULUL DURATEI CELORLALTE COMPONENTE ALE CICLULUI DE PRODUCȚIE

Având la bază structura ciclului de producție și conținutul elementelor componente, pentru calculul duratei totale se impune determinarea duratei acestora.

3.2.3.1.PROCESELE NATURALE

Procesele naturale, cuprind transformări ale obiectelor muncii ce au loc fără intervenția directă a omului (răcirea pieselor turnate, uscarea, fermentarea). De regulă, durata lor este independentă de cantitatea de piese (produse) ce formează unitatea de evidență a conducerii operative a producției (lot de fabricație, set de piese) și se stabilește fie pe baza unor calcule analitice, fie pe baza unor date statistice.

3.2.3.2.OPERAȚIILE AUXILIARE

Operațiile auxiliare includ activitățile de control tehnic de calitate și transport intern.

În cazul controlului de calitate interoperațional bucată și bucată, aceasta se poate asimila cu o operație tehnologică, durata execuției acestei activități făcându-se odată cu determinarea duratei ciclului operativ. Dacă se folosesc alte forme de control, aceste activități măresc durata ciclului de producție în măsura în care ele nu se suprapun cu alte componente (întreruperi tehnico – organizatorice). În practică durata lor se exprimă procentual față de durata ciclului operativ.

Activitățile legate de transportul intern pot afecta mărimea duratei ciclului de producție în special cele ce privesc transportul semifabricatelor și pieselor între secțiile de producție, transportul interoperațional supunându-se, de regulă, cu întreruperile tehnico – organizatorice ( de lot sau așteptare).

Determinarea duratei transportului între subunități de producție se poate face folosind relația

Dt = Nt * tc,

unde:

(2.5)

în care:

Dt – reprezintă duratele activităților de transport intern;

Q – cantitatea ce urmează ce urmează a se transporta;

Nmt – numărul mijloacelor de transport folosite;

Q – capacitatea unui mijloc de transport;

Ku – coeficientul utilizării capacității mijlocului de transport;

Nt – numărul de transporturi ce urmează a se face;

tc – timpul necesar efectuării unui ciclu de transport (încărcare, parcurs,

descărcare)

3.2.3.3.ÎNTRERUPERILE TEHNICO-ORGANIZATORICE

Întreruperile tehnico-organizatorice, necuprinse în ciclu operativ, sunt cele de așteptare și de completare. Ele sunt dependente de succesiunea de lansare a sarcinilor de producție ce formează nomenclatura unui program de producție a verigilor care execută operațiile tehnologice și de sistemul folosit în conducerea operativă a producției.

Întreruperile de așteptare apar atunci când în cazul procesului de producție nesincronizate, când obiectele muncii prelucrate la o operație tehnologică așteptată eliberarea locurilor de muncă la care se execută operația următoare, ocupate cu execuția altei sarcini de producție lansate anterior.

Întreruperile de completare sunt specifice producției de serie și individuale, apărând înaintea începerii montajului produselor ce au o durată a ciclului de asamblare relativ mică. În aceste situații începerea procesului de montaj are loc numai supă ce în magazia intermediară a secției există setul de piese necesare asamblării unui anumit volum. Se determină pe baza datelor statistice și se exprimă procentual.

3.2.3.4.ÎNTRERUPERILE ÎN TIMP DE NEREGIM

Întreruperile în timpul de neregim se calculează pentru exprimarea duratei ciclului de producție în zile calendaristice. Ele cuprind schimburile și zilele nelucrătoare. Durata acestor întreruperi se determină prin corectarea duratei ciclului de producție obținută în funcție de celelalte componente (exprimată în ore lucrătoare) cu un coeficient al întreruperilor de neregim. Acest coeficient se calculează cu ajutorul relației:

(2.5)

în care:

Knr – reprezintă coeficientul întreruperilor de neregim;

zl – zile lucrătoare pe an;

ns – numărul schimburilor lucrătoare ale subunității de producție;

ds – durata unui schimb.

Pentru o verigă structurală a sistemului de producție (secție, atelier), durata ciclului de producție exprimată în zile calendaristice, se va calcula folosind relația:

Dcp = Knr (DCO (1 + Ka) + Da) + Dn (2.7)

în care:

Dcp – reprezintă durata ciclului de producție;

Knr – coeficientul întreruperilor de neregim;

DCO – durata ciclului operativ

Ka – coeficientul întreruperilor de așteptare și completare (tehnico –

organizatorice)

Da – durata activităților auxiliare (controlul de calitate și transport intern)

Dn – durata proceselor naturale

CAP. 4.STUDIU DE CAZ

FABRICA DE MOBILĂ SIGMOB S.A. SIGHETU-MARMAȚIEI

4.1.CĂI ȘI METODE DE VALORIFICARE SUPERIOARĂ A MASEI LEMNOASE

Unul din parametrii esențiali ai politicii de returnare a economiei naționale în constituie valorificarea superioară a resurselor naturale, problemă de calitate și de eficiență în același timp, ce condiționează în bună măsură potențialul material al evoluției sociale și a agenților economici, economisirea timpului de muncă.

În dicționarul de economie politică se arată: „Valorificarea superioară a resurselor naturale presupune atragerea rațională a acestora în circuitul economic, ridicarea sistematică a gradului de prelucrare a lor pe baza celor mai noi tehnici și tehnologii, în vederea obținerii dintr-o cantitate de materie primă a unor cantități mai mari de produse variate și de calitate corespunzătoare nevoii sociale, care încorporează munca tot mai complexă, asigurându-se maximum de avantaje dezvoltării economiei naționale”.

Problema valorificării superioare a lemnului caracterizează întregul mecanism al circuitului economic, de la producție la consum, manifestându-se atât la nivelul valorii de întrebuințare, urmărind ca efect principal sporirea proprietății utile a produselor, cât și la nivelul valorii, prin micșorarea efortului social pentru producerea unei unități de valoare de întrebuințare, ceea ce duce implicit la reducerea costurilor de producție.

Valorificarea superioară a lemnului presupune în principal următoarele aspecte:

*conservarea, protejarea și creșterea resurselor de masă lemnoasă;

*exploatarea rațională a lemnului, asigurându-se un echilibru între rezerve și

tăieri;

*prelucrarea complexă a lemnului, cu înglobarea unei munci de înaltă calificare, din urma căreia să se obțină unități cu indici tehnico-economici ridicați și o producție diversificată cu calități superioare;

*micșorarea consumurilor specifice din lemn, prin introducerea tehnologiilor moderne, utilizarea de înlocuitori folosire în scopuri productive a deșeurilor și a resurselor secundare.

4.2.PREZENTAREA S.C. SIGMOB S.A. SIGHETU-MARMAȚIEI SECȚIA MOBILĂ CORP

Secția mobilă corp este o secție aparținătoare Societății Comerciale SIGMOB S.A., înființată din fostul CPL având sediu în Sighetu-Marmației, str. Unirii, nr.40.

Secția mobilă corp a fost prima secție de mobilă dată în folosință de la înființarea combinatului.

Producția de mobilă a început în anul 1965, la o capacitate de 15.000 garnituri anual, proiectat în principal pe producția de dormitoare tip „Sighet” din cherestea de fag și panouri (panel), lărgindu-și profilul mai târziu (din 1970 – sfârșitul perioadei de montaj și probe) și pe mobilier stil, clasic și rustic pe stejar și fag.

Suprafața de producție a secției este de 15.580 mp și anexe având un capital social de 30,2% din capitalul S.C. SIGMOB S.A.

Secția mobilă corp se dependentă din punct de vedere energetic de S.C. SIGMOB S.A. (energie termică, exhausare). Asigurarea secției cu aer comprimat se realizează cu compresoare proprii și a semifabricatelor (PAL formate fixe și furnire îmbinate), secția fiind dotată cu un agregat de formatizat cu comandă numerică și sector de îmbinat furnire.

Dintre principalii parteneri de afaceri a secției putem aminti:

-Rusia – cu camere de zi pe fag;

-Germania – comode, bufete, vitrine, biblioteci în stil rustic pe stejar;

-Anglia – cu mic mobilier pe fag;

-Franța – cu biblioteci pe fag având relații comerciale directe cu firmele sau prin intermediul TFE București.

4.2.1.PRODUCȚIE ȘI RENTABILITATE

Secția Mobilă Corp și-a desfășurat activitatea de producție independentă de celelalte secții de mobilă, producând biblioteci pentru firma MCA – SCHIEDER GERMANIA fiind singura secție în funcțiune de pe platforma S.C. SIGMOB S.A.

Capacitatea actuală a secției este de 800 biblioteci pe lună într-un singur schimb asigurând o rentabilitate de circa 10%.

La o producție de 8.318.400 $ pe an, cheltuielile se ridică la 164.339 milioane lei asigurând o rentabilitate de 10,2%.

Profitul net la nivel de an rezultat din analiza anului este de 44.464 milioane lei, la o realizare lunară de 800 biblioteci.

Realizarea unui volum mai mic de producție atrage după sine, menționarea cheltuielilor convenționale la același nivel și drept urmare diminuarea profitului rezultat.

Calculele s-au făcut în condițiile eliminării cheltuielilor cu dobânzile bancare aferente secției.

4.2.2.SITUAȚIA PERSONALULUI

De la un număr de personal de 800 muncitori cu care s-au lucrat în anii
`70 și `80 prin dotări de utilaje moderne, precum și prin modernizări de flux tehnologic aplicate s-a ajuns la reducerea timpului de lucru de la 6 zile/săptămână la 5 zile/săptămână, de la 3 schimburi la un singur schimb cu menținerea nivelului de producție de 800-1000 biblioteci lunar.

Personalul secției Mobilă Corp la 01.05.2002 (un schimb) se prezintă după cum urmează:

1.Muncitori productivi 300 persoane

2.Muncitori neproductivi (mecanici, electricieni) 20 persoane

3.Pregătire și conducere (Maiștri, proiectare) 40 persoane

4.Funcționari (contabili, aprovizionare, export) 20 persoane

5.Paza + manipulanți 20 persoane

TOTAL SECȚIE 430 persoane

Pe sectoare conform locurilor de muncă și a numărului de utilaje, muncitorii productive se prezintă astfel:

Sector CROIT 25 persoane

Sector ZETUIT 27 persoane

Sector MAȘINI 1 43 persoane

Sector PREGĂTIRE 1 35 persoane

Sector MAȘINI 2 50 persoane

Sector PREGĂTIRE 2 50 persoane

Sector FINISAJ 32 persoane

Sector MONTAJ 38 persoane

Sector RETUȘ 20 persoane

Sector AMBALAJ 10 persoane

4.3.DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Secția Mobilă Corp este cea mai reprezentativă unitate de producție din societatea SIGMOB S.A. Construită în sistem mononivel este dotată cu utilaje de prelucrare a lemnului dintre cele mai moderne alături de cele mai vechi. Profilul secției este construcția de biblioteci, dulapuri, comode, birouri și alte produse de mobilă.

Procesul se compune din două linii de prelucrare după cum urmează:

a).Prelucrarea lemnului masiv (care este specia lemnoasă preponderentă) stivele de cherestea de stejar și fag sunt aduse la uscătorie cu ajutorul AFL-urilor și depuse în sectorul Croit unde se aplică sistemul de debitare și însemnare – croire pe ferăstraie panglice. Reperele rezultate se depozitează în containere și prin intermediul transportoarelor cu role libere și podului transbordor sunt transportate în sectorul Mașini 1, unde se prelucrează pe două fețe și două canturi la IP4 precum și alte prelucrări mecanice necesare după caz la următoarele utilaje MNF-10; FCD; FP-8; MGO. Șlefuirea și retușul elementelor masive precum și prelucrarea din punct de vedere calitativ se fac în sectorul Prelucrări masive iar apoi reperele preluate sunt transportate în sectorul finisaj. Operațiile din acest sector sunt băițuirea care se face manual prin ștergerea cu tampon, uscarea în mediu ambiant șlefuirea asperităților apărute și lăcuirea prin pulverizare. După uscarea peliculei de lac reperele sunt transportate la sectorul montaj.

b).Prelucrarea panourilor

Panourile din PAL formalizate la dimensiunile brute sunt aduse cu motostivuitorul în sectorul Pregătire 1, unde se bordurează dacă este necesar utilizând adeziv Urelit-R, se calibrează pe Mașina de șlefuit cu cilindrii și se stivuiesc în fața Mașinii de aplicat adeziv.

În paralel cu plăcuțe de PAL se aduc în sectorul Pregătire 1 și furnirele îmbinate care se depozitează în spații special amenajate pe rafturi în vederea lotizării. Cele mai utilizate specii de furnir sunt stejar și fag.

Panourile care trebuie furniruite sunt trecute prin MAA și împreună cu furnirele de fețe sunt introduse în presa hidraulică PH-6. după presare plăcile sunt depozitate pe role minim 24 ore în vederea condiționării și echilibrării tensiunilor interne. Urmează operația de formatizare pe lungime și lățime la dimensiunile nete în sectorul Mașini 2 precum și alte prelucrări mecanice cum ar fi: găuri, frezare etc. Tot în acest caz sector se aplică furnirele pe cant. După formatizare ușile sunt transportate la RANK pentru frezări iar celelalte panouri sunt duse în sectorul Pregătire 2 unde se șlefuiesc pe fețe la mașinile de șlefuit cu bandă îngustă cu granulație de 80, 100, 120. panourile se transportă apoi în sectorul finisaj unde se băițuiesc manual prin ștergere. După uscarea baițului, panourile se șlefuiesc manual pentru eliminarea asperităților apărute. Aplicarea lacului se face prin turnarea la reperele plane (polițe, pereți despărțitori) și prin pulverizare la VENJACOB pentru reperele profilate și sculptate (uși, coroane, fețe sertar). Lacul utilizat este de tip nitrocelulozic indigen sau import.

După uscarea peliculei de lac reperele sunt transportate în spațiu de lotizare de unde se repartizează în sectorul Montaj. În acest sector se execută operații specifice de montaj: aplicarea cepurilor rotunde; aplicarea feroneriei; montajul propriu-zis; reglarea ușilor; aplicarea coroanelor și cuplarea corpurilor. Corpurile de mobilier astfel montate sunt transportate în sectorul Finisaj 2 unde se face pulverizarea finală la cabine. După uscarea peliculei se aplică geamurile unde este cazul, suporturile metalice pentru poliță și luminatoarele. Urmează recepția finală CTC. Produsele recepționate sunt transportate prin intermediu cărucioarelor în sectorul Ambalaj. Ambalarea produselor se face în cutii de carton. Produsele ambalate și etichetate sunt transportate în depozitul de produse finite în vederea expedierii.

Schema fluxului tehnologic este redat în Anexa 1.2.

4.3.1.CALCULUL DURATEI CICLULUI OPERATIV PENTRU O BIBLIOTECĂ DE TIP BERNBURG

Fabrica de mobilă SIGMOB S.A. Sighetu-Marmației realizează în secția Mobila Corp diferite tipuri de mobilier dintre care amintim: Dormitoare IP, Camere de zi, Cameră combinată, Cameră tineret, Garnituri hol, sufragerii, bufete și vitrine precum și mobilă de bibliotecă.

În cadru S.C. SIGMOB S.A. producția este de serie mare și în mare, programul de producție are la bază comenzile sau contractele încheiate cu beneficiarii care acoperă o mare parte din capacitatea întreprinderii și doar o mică parte din producția bazată pe stoc. Activitatea de control are în vedere asigurarea funcționării utilajelor și instalațiilor urmărind respectarea termenelor de livrare atât între subunitățile de producție cât și între termenele de livrare către clienți.

Activitatea de control a ciclului de producție la nivelul societății îmbracă două forme:

1.Controlul pe orizontală – atunci când dispeceratul urmărește și controlează toate activitățile care au loc în cadrul unei subunități de producție în ceea ce privește produsele și piesele care au fost lansate în fabricație;

2.Controlul pe verticală – caz în care dispecerul urmărește și controlează activitățile legate de execuția unei sarcini în toate subunitățile de producție.

Gospodărirea materialelor în procesul de producție depinde de fluxul mișcării lor în timpul fabricației și de amplasare a utilajelor și a locurilor de muncă. Fiecare executant trebuie să primească sarcinile de execuție cu termene defalcate și cu posibilități de urmărire a realizării lor, termene care sunt stabilite în funcție de durata ciclului de fabricație și a termenului de livrare încă din primul moment al comenzii. Ea constituie o sursă de informații pentru deciziile luate de conducerea privind desfășurarea procesului de producție, fiind un element esențial al organizării și conducerii întreprinderii fără de care nu poate fi concepută coordonarea rațională în timp a oricărui proces de producție.

Activitatea la S.C. SIGMOB S.A., pe secții, în funcție de fluxul tehnologic este redată în tabelele 1-10. tabelele conțin: reperele ce s execută pe secții, operațiile pentru fiecare reper, utilajul aferent fiecărui reper numărul de repere, norma de timp în ore zecime, cât și prețul aferent fiecărui reper.

Garnitura de mobilă de tip BERNBURG este prezentată în anexa 1.3.

4.3.1.1.NORMELE DE MUNCĂ PENTRU O BIBLIOTECĂ DE TIP BERNBERG

TABELUL 1.1 SECTORUL CROIT

TABELUL 1.2 SECTORUL CROIT

TABELUL 1.3 SECTORUL ZETUIT

TABEL 1.4 SECTORUL MAȘINI 1

TABELUL 1.5 SECTORUL MAȘINI 1

TABELUL 1.6. SECTORUL PREGĂTIRE 1

TABELUL 1.7 SECTORUL MAȘINI 2

TABEL 1.8 SECTORUL PREGĂTIRE 2 est

TABELUL 1.9 SECTORUL PREGĂTIRE 2 est

TABELUL 1.10 SECTORUL FINISAJ est

TABELUL 1.11 SECTORUL MONTAJ E

Varianta de bază (3 c inf + sup vitrina)

TABELUL 1.12 SECTORUL MONTAJ E

Corp sup bar

TABELUL 1.13 SECTORUL RETUȘ E

TABELUL 1.14 SECTORUL AMBALAJ

4.3.1.2.CALCULUL NORMEI DE TIMP PENTRU

FIECARE SECTOR

Procesul de transformare a obiectelor muncii se efectuează în diferite sectoare dotate cu utilaje pentru mai multe operații tehnologice. Ținând cont de felul procesului tehnologic normele de timp corespunzătoare fiecărui utilaj voi calcula după tabelul 1.1 timpul total necesar pentru fiecare sector în procesul de fabricație a mobilei tip BERNBURG conform relației:

Ttnij = ΣQ * NT (2.7)

în care:

Ttnij – reprezintă timpul total necesar execuției operației – i – la mașinaj;

Q – reprezintă cantitatea de produse luate în evidență;

NT – norma de timp pentru executarea unei operații tehnologice

Sectorul CROIT operația FORMIZAT

TtnO1 = 1 · 0,0370 = 0,0370

TtnO2 = 2 · 0,0062 = 0,0124

TtnO3 = 2 · 0,0116 = 0,0232

TtnO4 = 1 · 0,0082 = 0,0082

TtnO5 = 1 · 0,0082 = 0,0082

TtnO6 = 1 · 0,0085 = 0,0085

TtnO7 = 1 · 0,0080 = 0,0080

TtnO8 = 1 · 0,0079 = 0,0079

TtnO9 = 1 · 0,0053 = 0,0053

TtnO10 = 1 · 0,0062 = 0,0062

=0,0370+0,0124+0,0232+0,0082+0,0082

+0,0085+0,0080+0,0079+0,0053+0,0062=

=0,1246

Sector CROIT operația ÎNSEMNARE+DECUPARE

TtnO11 = 1 · 0,0222 = 0,0222

TtnO12 = 2 · 0,0186 = 0,0373

TtnO13 = 2 · 0,0084 = 0,0168

TtnO14 = 0,5 · 0,0161 = 0,008

TtnO15 = 2 · 0,0211 = 0,0421

TtnO16 = 4 · 0,0094 = 0,0376

TtnO17 = 20 · 0,0095 = 0,1910

TtnO18 = 1 · 0,0130 = 0,0130

TtnO19 = 1 · 0,0246 = 0,0246

=0,0222+0,0373+0,0168+0,008+0,0421+

+0,0376+0,1910+0,0130+0,0246=

=0,3927

Sector ZETUIT operația ÎMBINAT FURNIR STEJAR

TtnO1 = 4 · 0,0032 = 0,1280

TtnO2 = 1 · 0,02 = 0,02

TtnO3 = 1 · 0,0198 = 0,0198

TtnO4 = 1 · 0,0045 = 0,0045

TtnO5 = 2 · 0,0192 = 0,0385

TtnO6 = 2 · 0,0192 = 0,0385

TtnO7 = 4 · 0,0111 = 0,0445

TtnO8 = 4 · 0,0111 = 0,0445

TtnO9 = 0,12 · 0,0600 = 0,0072

TtnO10 = 1 · 0,0200 = 0,0200

TtnO11 = 2 · 0,0200 = 0,0401

TtnO12 = 2 · 0,0200 = 0,0401

TtnO13 = 1 · 0,0200 = 0,0200

TtnO14 = 4 · 0,0188 = 0,0753

TtnO15 = 1 · 0,0045 = 0,0045

TtnO16 = 2 · 0,0185 = 0,0370

=0,1280+0,02+0,0198+0,0045+0,0385+0,0385+0,0445+0,0445

+0,0072+0,0200+0,0401+0,0401+0,02+0,0753+0,0045+0,037=

=0,5826

Sectorul MAȘINI I operația RETEZAT

TtnO1 = 1 · 0,0023 = 0,0023

TtnO2 = 2 · 0,002 = 0,004

TtnO3 = 3 · 0,002 = 0,006

TtnO4 = 2 · 0,0019 = 0,0038

TtnO5 = 2 · 0,0019 = 0,0038

TtnO6 = 2 · 0,0024 = 0,0048

TtnO7 = 2 · 0,0026 = 0,0052

TtnO8 = 2 · 0,0067 = 0,0134

TtnO9 = 2 · 0,0036 = 0,0072

TtnO10 = 4 · 0,0025 = 0,0100

=0,0023+0,004+0,006+0,0038+0,0038+

+0,0048+0,0052+0,0134+0,0072+0,01=

=0,0605

Sectorul MAȘINI I operația ÎNDREPTAT

TtnO11 = 1 · 0,0045 = 0,0045

TtnO12 = 2 · 0,0015 = 0,0030

TtnO13 = 3 · 0,0015 = 0,0045

TtnO14 = 20 · 0,0047 = 0,0940

TtnO15 = 2 · 0,0016 = 0,0032

TtnO16 = 2 · 0,0029 = 0,0058

TtnO17 = 2 · 0,0045 = 0,0090

=0,0045+0,0030+0,0030+0,0045+0,0940+0,0032+0,0058+0,0090=

=0,97

Sectorul MAȘINI I operația RINDELUIT 4 FEȚE

TtnO18 = 1 · 0,0045 = 0,0045

TtnO19 = 2 · 0,0015 = 0,0030

TtnO20 = 3 · 0,0015 = 0,0045

TtnO21 = 2 · 0,0045 = 0,0090

TtnO22 = 2 · 0,0027 = 0,0054

TtnO23 = 2 · 0,0016 = 0,0032

TtnO24 = 2 · 0,0029 = 0,0058

TtnO25 = 20 · 0,0047 = 0,0940

TtnO26 = 2 · 0,0045 = 0,0090

TtnO27 = 4 · 0,0025 = 0,0100

=0,0045+0,0030+0,0045+0,0090+0,0054+

+0,0032+0,0058+0,0940+0,0090+0,100=

=0,2384

=1,2084

Sectorul PREGĂTIRE I operația PRESAT FURNIR

TtnO1 = 2 · 0,0377 = 0,0753

TtnO2 = 1 · 0,0234 = 0,0234

TtnO3 = 1 · 0,0234 = 0,0234

TtnO4 = 1 · 0,0231 = 0,0231

TtnO5 = 2 · 0,0119 = 0,0238

TtnO6 = 2 · 0,0119 = 0,0238

TtnO7 = 1 · 0,0231 = 0,0231

TtnO8 = 1 · 0,0219 = 0,0219

TtnO9 = 1 · 0,0043 = 0,0043

TtnO10 = 1 · 0,0224 = 0,0224

TtnO11 = 1 · 0,0224 = 0,0224

TtnO12 = 1 · 0,0011 = 0,0011

TtnO13 = 1 · 0,0215 = 0,0215

=0,0753+0,0234+0,0234+0,0231+0,0238+0,0238+0,0231+

+0,0219+0,0043+0,0224+0,0224+0,0011+0,0215=

=0,3358

Sectorul PREGĂTIRE operația CHITUIT

TtnO14 = 2 · 0,0064 = 0,0128

TtnO15 = 1 · 0,0102 = 0,0102

=0,0128+0,0102=

=0,0230

Sectorul PREGĂTIRE I operația TUNS SUBFURNIR pe 4 canturi

TtnO16 = 2 · 0,0067 = 0,0134

TtnO17 = 1 · 0,0109 = 0,0109

=0,0134+0,0109=

=0,0243

Sectorul PREGĂTIRE I operația TUNS SUBFURNIR pe 2 canturi

TtnO17 = 1 · 0,0425 = 0,0425

TtnO18 = 1 · 0,0038 = 0,0038

TtnO19 = 2 · 0,0038 = 0,0076

=0,0425+0,0038+0,0076=

=0,0539

=0,4172

Sectorul MAȘINI II operații de GĂURIRE și FREZARE

NtnO1 = 2 · 0,0104 = 0,0208

NtnO2 = 2 · 0,0100 = 0,0200

NtnO3 = 2 · 0,0079 = 0,0158

NtnO4 = 1 · 0,0102 = 0,0102

NtnO5 = 1 · 0,0070 = 0,0070

NtnO6 = 1 · 0,0102 = 0,0102

NtnO7 = 1 · 0,0102 = 0,0102

NtnO8 = 1 · 0,0070 = 0,0070

NtnO9 = 1 · 0,0102 = 0,0102

NtnO10 = 2 · 0,0090 = 0,0090

NtnO11 = 1 · 0,0080 = 0,0080

NtnO12 = 1 · 0,0100 = 0,0100

NtnO13 = 1 · 0,0080 = 0,0080

NtnO14 = 1 · 0,0069 = 0,0069

NtnO15 = 2 · 0,0046 = 0,0092

NtnO16 = 1 · 0,0090 = 0,0090

NtnO17 = 1 · 0,0102 = 0,0102

NtnO18 = 1 · 0,0070 = 0,0070

NtnO19 = 1 · 0,0090 = 0,0090

NtnO20 = 2 · 0,0080 = 0,0016

NtnO21 = 2 · 0,0034 = 0,0068

NtnO22 = 2 · 0,0041 = 0,0088

NtnO23 = 4 · 0,0054 = 0,0216

=0,0208+0,0200+0,0158+0,0102+0,0007+0,0102+

+0,0102+0,0070+0,0102+0,0090+0,0080+0,0100+

+0,0080+0,0069+0,0092+0,0090+0,0102+0,0070+

+0,0090+0,0160+0,0068+0,0082+0,0216=

=0,2593

Sectorul PREGĂTIRE 2 est operația ȘLEFUIT I+II

TtnO1 = 2 · 0,0255 = 0,0510

TtnO2 = 1 · 0,0160 = 0,0160

TtnO3 = 1 · 0,0160 = 0,0160

TtnO4 = 1 · 0,0159 = 0,0159

TtnO5 = 1 · 0,0159 = 0,0159

TtnO6 = 1 · 0,0150 = 0,0150

TtnO7 = 1 · 0,0050 = 0,0050

TtnO8 = 1 · 0,0118 = 0,0118

TtnO9 = 2 · 0,0066 = 0,0132

TtnO10 = 1 · 0,0018 = 0,0018

TtnO11 = 1 · 0,0147 = 0,0147

=0,510+0,0160+0,0160+0,0159+0,0159+0,0150+

+0,0050+0,0118+0,0132+0,0018+0,0147=

=0,6334

Sectorul PREGĂTIRE 2 est operația ȘLEFUIT I+II

TtnO12 = 2 · 0,0047 = 0,0094

TtnO13 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO14 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO15 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO16 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO17 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO18 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO19 = 1 · 0,0034 = 0,0034

TtnO20 = 2 · 0,0024 = 0,0048

TtnO21 = 2 · 0,0023 = 0,0046

TtnO22 = 1 · 0,0029= 0,0029

TtnO23 = 2 · 0,0070 = 0,0140

TtnO24 = 2 · 0,0050 = 0,0100

=0,0094+0,0034+0,0034+0,0034+0,0034+0,0034+0,0034+

+0,0034+0,0048+0,0046+0,0029+0,0140+0,0100=

=0,0455

Sectorul PREGĂTIRE 2 est operația RETUȘAT

NtnO1 = 2 · 0,0415 = 0,0830

NtnO2 = 1 · 0,0185 = 0,0185

NtnO3 = 1 · 0,0185 = 0,0185

NtnO4 = 1 · 0,0185 = 0,0185

NtnO5 = 1 · 0,0185 = 0,0185

NtnO6 = 1 · 0,0306 = 0,0306

NtnO7 = 1 · 0,4416 = 0,4416

NtnO8 = 2 · 0,2695 = 0,5390

NtnO9 = 1 · 0,0029 = 0,0029

NtnO10 = 1 · 0,0144 = 0,0144

NtnO11 = 2 · 0,0097 = 0,0194

NtnO12 = 4 · 0,0067 = 0,0268

=0,0830+0,0185+0,0185+0,0185+0,0185+0,0306+

+0,4416+0,5390+0,0029+0,0144+0,0194+0,0268=

=1.2317

=1,9106

Sectorul FINISAJ est

NtnO1 turnat = 1 · 0,0841 = 0,0841

NtnO2 pulverizat = 1 · 0,3762 = 0,3762

=0,0841+0,03763=

=0,4603

NtnO3 șlefuit = 1 · 0,2535 = 0,2535

NtnO4 băițuit = 1 · 0,2849 = 0,2849

NtnO5 lotizat = 1 · 0,0331 = 0,0331

NtnO6 reparat = 1 · 0,0413 = 0,0413

NtnO7 manipulat = 1 · 0,0668 = 0,0668

=0,2535+0,2849+0,0331+0,0413+0,0668=

=0,6796

=1,0859

Sectorul MONTAJ E (3 corpuri inferioare + suport vitrină)

NtnO1 montat corp = 3 · 0,2899 = 0,8697

NtnO2 montat corp = 1 · 0,3245 = 0,3245

NtnO3 montat uși = 1 · 0,9477 = 0,9477

NtnO4 montat coroane = 1 · 0,2979 = 0,2979

NtnO5 reparat = 1 · 0,1032 = 0,1032

NtnO6 lotizat = 1 · 0,0619 = 0,0619

NtnO7 transport repere = 1 · 0,1543 = 0,1543

NtnO8 montat sticlă + accesorii = 1 · 0,2957 = 0,2957

NtnO9 montat știfturi = 1 · 0,0100 = 0,0100

=0,8697+0,3245+0,9477+0,2979+0,1032+

+0,0619+0,1543+0,2957+0,0100=

=3,1549

Sectorul MONTAJ E (3 corp superior bar)

NtnO1 montat corp = 1 · 0,5120 = 0,5120

NtnO2 montat uși = 1 · 0,4064 = 0,4064

NtnO3 reparat = 1 · 0,0465 = 0,0465

NtnO4 lotizat = 1 · 0,0279 = 0,0279

NtnO5 transport repere = 1 · 0,0635 = 0,0,635

NtnO6 montat șifturi = 1 · 0,1000 = 0,1000

=0,5120+0,4064+0,0465+0,0279+0,0635+0,1000=

=1,1563

=4,3112

Sectorul RETUȘ E operația RETUȘ

NtnO1 = 2 · 0,0464 = 0,0928

NtnO2 = 1 · 0,0288 = 0,0288

NtnO3 = 1 · 0,0288 = 0,0288

NtnO4 = 1 · 0,0285 = 0,0285

NtnO5 = 1 · 0,0285 = 0,0285

NtnO6 = 1 · 0,0270 = 0,0270

NtnO7 = 1 · 0,0106 = 0,0106

NtnO8 = 1 · 0,0276 = 0,0276

NtnO9 = 1 · 0,0554 = 0,0554

NtnO10 = 2 · 0,0157 = 0,0314

NtnO11 = 2 · 0,0316 = 0,0631

NtnO12 = 1 · 0,0014 = 0,0014

NtnO13 = 1 · 0,0262 = 0,0262

NtnO14 = 1 · 0,0584 = 0,0584

NtnO15 = 1 · 0,0731 = 0,0731

=0,0928+0,0288+0,0288+0,0285+0,0285+0,0270+0,0106+0,0276+

+0,0554+0,0314+0,0631+0,0014+0,0262+0,0584+0,0731=

=0.5818

Sectorul AMBALAJ

NtnO1 ambalat corp = 1 · 0,3942 = 0,3942

NtnO2 manipulări = 1 · 0,0675 = 0,0675

NtnO3 recepție = 1 · 0,0675 = 0,0675

NtnO4 biguit = 1 · 0,0437 = 0,0437

NtnO5 capsat = 1 · 0,0741 = 0,0741

NtnO6 manipulări = 1 · 0,0063 = 0,0063

=0,3942+0,0675+0,0675+0,0437+0,0741+0,0063=

=0,6533

4.3.1.3.CALCULUL DURATEI CICLULUI OPERAȚIEI FOLOSIND METODA SUCCESIVĂ PENTRU

O MOBILĂ DE TIP BERNBURG

S.C. SIGMOB S.A. are o producție de serie mare organizată pe linii în flux. Operațiile tehnologice a locurilor de muncă sunt amplasate în ordinea execuției lor. Durata ciclului operativ în cazul folosirii metodei succesive corespunde cu momentul terminării ultimei operații.

Normele de timp în ore zecime le voi transforma în minute conform relației de calcul stabilite de Ministerul Muncii, pentru fiecare sector în parte supă cum urmează:

sector CROIT = (0,0517 : 0,0002777) : 60 = 3,102 minute

sector ZETUIT = (0,5826 : 0,0002777) : 60 = 34,96 minute

sector MAȘINI 1 = (1,2084 : 0,0002777) : 60 = 72,54 minute

sector PREGĂTIRE 1 = (0,4172 : 0,0002777) : 60 = 20,03 minute

sector MAȘINI 2 = (0,2593 : 0,0002777) : 60 = 15,56 minute

sector PREGĂTIRE 2 = (1,9106 : 0,0002777) : 60 = 114,66 minute

sector FINISAJ = (1,0859 : 0,0002777) : 60 = 65,17 minute

sector MONTAJ = (4,3112 : 0,0002777) : 60 = 258,74 minute

sector RETUȘ = (0,5818 : 0,0002777) : 60 = 34,91 minute

sector AMBALAJ = (0,6533 : 0,0002777) : 60 = 39,20 minute

Conform relației de calcul 1.4 și a fluxului tehnologic prezentat în anexa 1.2 durata ciclului de producție

sector CROIT = = 0,12 minute

sector ZETUIT = = 1,29 minute

sector MAȘINI 1 = = 1,68 minute

sector PREGĂTIRE 1 = = 0,57 minute

sector MAȘINI 2 = = 0,31 minute

sector PREGĂTIRE 2 = = 2,29 minute

sector FINISAJ = = 2,03 minute

sector MONTAJ = = 6,8 minute

sector RETUȘ = = 1,75 minute

sector AMBALAJ = = 3,98 minute

DCOS = ΣNt = 0,12+1,29+1,68+0,57+0,31+2,29+2,03+6,8+1,75+3,92=

=20,76 minute

4.3.2.CALCULUL DURATE CELORLALTE COMPONENTE ALE CICLULUI DE PRODUCȚIE

Procesele naturale influențează în mod direct reperele care necesită uscarea naturală. Acestea sunt:

-uscarea cherestelei înaintea prelucrării ei în sectorul CROIT;

-uscarea în mediu ambiant a baițului și a peliculei de lac de pe repere înaintea transportării lor în sectorul MONTAJ;

-furnirele îmbinate după trecerea lor prin procesul de lotizare;

-plăcile PAL care sunt depozitate minim 24 de ore în vederea condiționării și echilibrării tensiunilor interne;

-panourile după uscarea baițului;

-uscarea peliculei de lac de pe panourile depozitate în spațiu de lotizare;

-uscarea peliculei de lac de produsul finit reprezentând 15,7% din procesul de producție.

Operațiile auxiliare se asimilează cu operația tehnologică conform fluxului tehnologic la Secția MOBILĂ CORP. Reperul ce urmează a fi executat este verificat înaintea executării fiecărei operații și reprezintă 3,5% din durata de execuție, iar întreruperile de așteptare reprezintă 2,5% din durata de normare a muncii la S.C. SIGMOB S.A.

Întreruperile în timpul de neregim se calculează conform formulei 2.6

Pentru secția MOBILĂ CORP durata ciclului de producție exprimată în zile calendaristice se va calcula conform formulei de calcul 2.7

Dcp = Knr [ Dco (1 + Ka) + Da ] + Dn

Dcp = 91,25 [ 20,76 (1 + 2,5) + 3,5 ] + 7,5 = 66,33% ≈ 13 zile

CAP.5 SOLUȚII ȘI PROPUNERI

5.1.CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR

Calitatea unui produs se stabilește prin proiectare când se precizează:

-materiile prime și materialele utilizate și caracteristicile clor;

-metodele și procedeele de prelucrare;

-mașinile, utilajele și echipamentele tehnologice ce vor fi folosite;

-cerințele privind întreținerea și funcționarea produsului la beneficiar.

Controlul îndeplinirii operațiilor tehnologice se fabricație prin prisma calității produselor cuprinde următoarele etape:

-verificarea și controlul materiilor prime lansate în fabricație, caracteristicile calitative ale acestora, gradul în care corespund cu cele prevăzute în standarde certificate de calitate elaborate de furnizorii comparativ cu cele cerute de documentația de proiectare a produselor;

-controlul operațiilor tehnologice efectuate de a căror execuție depind caracteristicile esențiale ale produselor;

-controlul final al calității produselor;

-controlul calității în desfacere și utilizare.

Pentru utilizatorul final calitatea se concretizează în performanța produsului achiziționat ceea ce presupune extinderea controlului și asupra fazei de desfacere și utilizare, pentru că un produs perfect conceput și realizat poate suferi deteriorări cu ocazia acestor faze.

5.2.SCOPURILE INVESTIȚIEI ÎN INDUSTRIA LEMNULUI

Reforma economiei, concepută ca un proces obligatoriu în etapa de tranzacție a economiei românești către economia de piață, este un proces complex de transformări profunde, structurate ale organizării, conducerii și desfășurării tuturor activităților economice care stau la baza motivației și acțiunilor tuturor agenților economici.

Procesul de restructurare a economiei de piață ce presupune pe de-o parte crearea unui sector puternic privat capabil să coopereze cu un management corespunzător, modern, să mobilizeze fondurile necesare restructurării iar pe de altă parte un sprijin efectiv din partea statului, care să orienteze activitățile agenților economici spre dezvoltarea unor activități ce au condiții favorabile, respectiv resurse și cerere pe piață.

Industria de prelucrare a lemnului se înscrie în strategia generală de restructurare a economiei românești ca o poziție distinctă generată de importanța pe care o deține în cadrul economiei naționale, iar pe de altă parte datorită perspectivelor bune de dezvoltare și capacității de adaptare la exigențele economiei de piață.

Politica de restructurare în industria de prelucrare a lemnului vizează în principal două componente: pe de o parte dezvoltarea accelerată a sectoarelor care dispun de condiții favorabile (industria mobilei în special), iar pe de altă parte menținerea la nivel a unor sectoare de interes (PAL, PFL, placaj), cu condiția creșterii rentabilității lor. Succesul acestei acțiuni de restructurare nu poate fi asigurat decât prin promovarea în producție a celor mai noi realizări în domeniu științei și tehnologiei, capabile să realizeze o eficiență și compatibilitate ridicată.

În funcție de scopurile investițiilor în industria lemnului distingem următoarele direcții de acțiune:

*investiții care privesc dezvoltarea cantitativă a activității concretizată în sporirea volumului de bunuri și servicii cerute pe piață;

*investiții de menținere a capacității de producție, care nu modifică esențial parametrii cantitativi și calitativi ai acestora;

*investiții pentru reprofilarea activităților agenților economici înspre activități viabile cu cererea de pe piață și resurse disponibile;

*investițiile de raționalizare care privesc valorificarea superioară și integrală a masei lemnoase, sporirea productivității, reducerea costurilor, ridicarea performanțelor produselor.

Strategia investițională stabilește obiectivele principale ale firmelor în domeniu investițional, acțiunile ce urmează să se desfășoare, modalitățile de realizare a acestora, sursele de finanțare și metodele de alocare a resurselor. Această strategie se coordonează cu elemente din celelalte strategii ale firmei: de piață, de retehnologizare, de restructurare, privatizare, informatizare etc.

CONCLUZII ȘI PROPUNERI

Din 1968 prin participarea la târguri produsele secției au fost cunoscute la început pe plan național, iar apoi pe plan internațional. Fiecare expoziție a avut rezultat în privința contractelor, ajungând de multe ori ca nivelul cererii să fie peste capacitatea secției.

Etapa de declin s-a resimțit în anii 1991 – 1997, datorită uzurii morale a utilajelor. Noile utilaje achiziționate au necesitat investiții mari și în același timp împrumuturi la bănci ceea ce a determinat scăderea reclamei și a dus la reducerea numărului de schimburi.

Relansarea cererii poate fi făcută printr-o publicitate mai pronunțată, prin participarea la expoziții, menținerea la un nivel ridicat a calității. De asemenea prin investiții în retehnologizare se poate diversifica oferta prin asimilarea în fabricație și a altor categorii de organe de asamblare ceea ce s-a realizat mai puțin.

Au fost reduse și cheltuielile de transport printr-o corelare a transportului de produse finite realizat cu mijloacele de transport ale societății cu aprovizionările de materii prime.

În ceea ce privește gestiunea patrimoniului și organizare a personalului aș propune:

-o mai bună utilizare a resurselor, reducerea locurilor excedentare;

-măsuri de control sporit al îndeplinirii programelor de fabricație;

-organizarea unui compartiment separat de MK care să facă cunoscută firma și produsele ei și să obțină comenzi în afara clienților obișnuiți;

-cursuri de perfecționare profesională pentru angajați;

-motivarea personalului, starea de recompensare și sancționare în funcție de munca prestată pentru angajat;

-participarea la târguri expoziționale cu noi prototipuri de mobilier;

-satisfacerea interesului investitorului din punct de vedere al profitului care să recompenseze riscul asumat;

-întocmirea unui plan de finanțare realizat care să asigure fondurile necesare acoperirii cheltuielilor pe perioada de execuție a proiectului.

Aplicând aceste măsuri secția MOBILĂ CORP ar atrage noi investitori, ar prezenta noi produse și ar avea o mai bună credibilitate în fața clienților interni și externi.

ANEXA 1.1 STRUCTURA CICLULUI DE PRODUCȚIE

ANEXA 1.2. SCHEMA FLUXULUI TEHNOLOGIC AL SECȚIEI MOBILĂ CORP

MASIV PAL FURNIRE

CROIT

ZETUIT

PREGĂTIRE 1

MAȘINI 1

MAȘINI 2

PREGĂTIRE 2

FINISAJ

MONTAJ

RETUȘ

AMBALAJ

ANEXA 1.3. BIBLIOTECA BERNBURG

BIBLIOGRAFIE

BĂRBULESCU C. – „Managementul producției industriale”, Ed. Sylvi, București, 1997

Constantinescu D. – „Conducerea operativă a producției”, Ed. Mondo Economică, Craiova, 1994

Crișan R. Vagu P.(coord) – „Organizarea și planificarea unităților industriale”, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1993

Dumitrescu M. (coord) – „Enciclopedia conducerii întreprinderilor”, Ed. Științifică și Enciclopedică, București, 1991

Naghi M. – „Conducerea operativă a producției”, Litografia Universității „Babeș Bolyai”, Facultatea de Științe Economice, Cluj Napoca, 1993

Naghi M. – „Organizarea și planificarea unităților industriale”, Studii de caz cadru, Partea a III-a, Litografia Univeristății „Babeș Bolyai”, Cluj Napoca, 1987

Popescu C. – „Funcția investițională a agenților economici” – o atrofiere temporară în Tribuna Economică nr.15-16/1998

*** Dicționarul de economie politică, București, Ed. Politică, 1974

*** Memoriu tehnic al S.C. SIGMOB S.A. Sighetu-Marmației

*** Norme de timp în prelucrarea lemnului la S.C. SIGMOB S.A.