Determinarea Ciclilor de Reparatii a Mainilor Unelte

Capitolul 1. Determinarea ciclilor de reparații a mașinilor-unelte

În trecut întocmirea planurilor de reparații era reglementat prin normative de întreținere tehnică ce reprezintă un ansamblu de norme tehnice privind planificarea și executarea lucrărilor de reparații.

În prezent întocmirea acestui plan se realizează pe baza informațiilor regăsite în cartea de întreținere a utilajului. Sistemul de reparații preventive impune lucrărilor de reparații o succesiune riguroasă.

În exploatare utilajele sunt supuse următoarelor tipuri de reparații:

Revizia tehnică – constă în verificarea stării tehnice a mașinii unelte, în această etapă se efectuează reglaje pentru eliminarea jocurilor cauzate de uzură. Dacă se constată existența unui defecțiuni care poate conduce la avarierea utilajului se trece la înlaturarea ei în cadrul unei operații curente neplanificate.

Reparația curentă – de gradul 1 (Rc1) și de gradul 2 (Rc2), reprezintă ansamblul de lucrări prin care se înlătură uzurile morale ce apar în exploatare. Aceste reparații sunt realizate fără a se ridica mașina unealtă de pe fundație și constă în demontarea parțială a unor subansamble și piese uzate, verificarea gradului de uzură, recondiționarea sau înlocuirea și verificarea parametrilor funcționali, se revopsește utilajul.

Reparația capitală – reprezintă totalitatea lucrărilor necesare eliminării uzurilor cu evoluție rapidă, medie și lentă, care au ajuns la valori egale sau mai mari decât cele admise.

În cazul reparației capitale se desfașoară următoarele activități:

Scoaterea mașinii de pe fundație și transportarea ei în atelierul de reparație pentru a fi complet demontată;

Sortarea pieselor în bune, recondiționate și uzate;

Recondiționarea sau înlocuirea pieselor uzate;

Se vopsesc suprafețele exterioare;

Se efectuează reglaje și probe de funcționare în gol și în sarcină.

Reparațiile capitale reprezintă intervențiile ce se execută în mod planificat după expirarea ciclului de funcționare din manualul de întreținere al utilajului pentru menținerea caracteristicilor principale și preîntampinarea ieșirii din termen a mașinii.

Între 2 reparații capitale utilajele sunt supuse mai multor revizii tehnice și reparații capitale.

Perioada de timp exprimată în ore de funcționare ce delimitează 2 reparații capitale succesive reprezintă ciclul de reparație.

Numărul, felul și succesiunea intervențiilor de-a lungul ciclurilor de reparații reprezintă structura ciclului de reparații.

Pentru întocmirea planului de reparații trebuie determinat:

Durata de serviciu normată;

Ciclul de reparații și intervalul dintre 2 intervenții;

Numărul de intervenții într-un ciclu de reparație;

Timpul de staționare în reparații;

Numărul de ore de lucru necesare executării reparațiilor;

Cota anuală a reviziilor tehnice și reparațiilor curente date ca procent din valoarea de înlocuire a fondurilor fixe.

Tabelul 1 Mașini unelte

Tabelul 2 Fondul de timp disponibil

Tabelul 3 Numărul intervențiilor

Tabelul 4 Planul de reparații pentru mașinile unelte

folosite la realizarea reperului dat

Capitolul 2. Determinarea fondurilor de timp de funcționare și a normelor de timp pe tipuri de mașini unelte

Mărimea fondurilor de timp dispionibil al unităților de utilaj depinde de durata perioadei de timp considerată (an, trimestru sau lună), de pierderile de timp planificate, ce se datorează regimului de lucru și reparării utilajelor.

În funcție de acești parametric, deosebim următoarele categorii de fonduri de timp:

Fondul de timp calendaristic se calculează cu formula:

Unde:

Zc – numărul de zile calendaristice din perioada de timp considerate (Zc = 366zile);

Ns – numărul de schimburi în care lucrează utilajul (conform normativului);

Ds – durata unui schimb (Ds = 8ore/schimb).

Fondul de timp tehnic se calculează cu formula:

Unde:

– durata de staționare în reparații capitale în perioada de timp considerate;

– durata de staționare în reparații curente de gradul 1 și 2 în perioada de timp considerate;

– durata de staționare în revizii tehnice în perioada de timp considerată.

Dacă , atunci:

Fondul de timp tehnic este calculat deoarece un utilaj nu poate fi exploatat în mod continuu.

Fond de timp nominal se calulează cu formula:

Unde:

Zl – numărul de zile lucrătoare din perioada considerată;

Zs – numărul de zile de sâmbătă din perioada considerate;

Zd – numărul de zile de duminică din perioada considerate;

Zsl – numărul de sărbători legale din perioada curentă.

Fondul de timp nominal de timp este calculat deoarece utilajele beneficiază de întreruperi de activitate.

Fondul de timp disponibil se calculează cu formula:

Fondul de timp efectiv se calculează cu formula:

Unde:

– reprezintă pierderilșe de timp neplanificate datorate unor deficiențe de natură tehnico-organizatorice (ore).

Tabelul 5 Fondurile de timp

În cazul proceselor manuale sau manual-mecanice, norma de timp, NT, se calculează pornind de la elementele ei de bază:

Unde:

Tpi – timpul de pregătire-încheiere;

m – lotul de piese (m ϵ [300,500]buc în cazul nostru m = 300 buc);

Top – timpul operativ;

tb – timpul de bază;

ta – timpul ajutător (auxiliar);

Tdt – timpul de deservire tehnico-organizatorică;

tdt – timpul de deservire tehnică;

tdo – timpul de deservire organizatorică;

Tir – timpul de întreruperi reglementare;

tto – timpul de întreruperi condiționate de tehnologie și organizarea muncii;

ton – timpul de odihnă și necesități fiziologice.

În cazul nostru: tto = 0[min].

Dacă Tdt și Tir se exprimă în procente din top atunci avem:

Unde:

Kdt = Tdt în % din Top;

Kir = Tir în % din Top.

Tabelul 6 Timpii procesului tehnologic

Capitolul 3. Determinarea productivității anuale pe tipuri de mașini unelte

Să se calculeze productivitatea anuală pentru fiecare mașină unealtă, pe baza formulei:

Tabelul 7 Productivitatea anuală

Capitolul 4. Determinarea tipului de producție. Metoda indicilor de constanță

Tipul de producție este definit de un ansamblu de factori productivi și independenți, care, determinând principalele proporții alea desfășurării procesului de producție în timp și spatiu, permit crearea unor condiții tehnico-organizatorice și materiale necesare analizării fabricației la parametrii optimi de eficiență economică.

Cunoașterea tipului de producție are o importanță practică deosebită deoarece aceasta influențează și determină urmatoarele:

Metoda de organizare a producției muncii;

Structura de producție a întreprindererii și a secției;

Gradul de înzestrare tehnică a întreprinderilor;

Pregătirea fabricației;

Conducerea activității întreprinderii.

Se cunosc 3 tipuri de producție:

De masă ;

De serie;

Individuală.

Pentru determinarea tipului de producție, cele mai folosite metode sunt:

Metoda indicilor globali;

Metoda indicilor de constanță.

În cadrul proiectului se va utiliza metoda indicilor de constanță pentru determinarea tipului de producție: Aceasta este o metodă ce se aplică la nivelul reperului operației pentru a stabili gradul de omogenitate și stabilitate a lucrărilor ce se execută la locul de muncă. Gradul de omogenitate a lucrărilor poate fi măsurat cu ajutorul indicelui de constanță.

Indicele de constanță al fabricației, Tgi, arată costanța în timpul executării unei operații i a reperului g, ce se realizează la locul de muncă într-un an .

Indicele de constanță a fabricației este raportul dintre timpul efectiv necesar executării operației i a reperului g și ritmul mediu anual al reperului rg:

Unde:

g – numărul de repere;

i – numărul operației;

Ng – volumul anual de producție [buc/an]. Se stabilește Ng = 500 [buc/an].

Ritmul mediu anual al reperului rg:

SNA450:

G6:

WMW:

Indicele de constanță al fabricației Tgi:

SNA450:

G6:

WMW:

Tabelul 8

Pentru stabilirea tipului de producție se folosește coeficientul Kgi:

În funcție de coeficientul de Kgi, se stabilește tipul de producție astfel:

Kgi < 1 – producție de masă;

1 < = Kgi < 10 – producție de serie mare;

10 < = Kgi < 20 – producție de serie mijlocie;

Kgi = > 20 – producție de serie mică.

Strung normal SNA450:

Mașina de găurit G6:

Mașina de rectificat WMW:

Întrucât toate operațiile se încadrează în același tip de producție, putem spune ca sistemul în care se încadrează reperul este producția de serie mică.

Capitolul 5. Amplasarea locurilor de muncă și a mașinilor unelte

Prin amplasarea utilajelor pe suprafețele de producție existente sau proiectate se întelege fixarea poziției acestora într-o anumită dispunere unele față de altele, pe baza unor reguli.

Printr-o amplasare optimă se urmărește asigurarea unei utilizări raționale a unei suprafețe de producție, limitarea deplasării materialelor sau produselor de suprafețe, crearea unor condiții optime pentru execuție și asigurarea posibilității efectuării unor modificări viitoare în cazul schimbării profitului producției.

Se utilizează următoarele tipuri de amplasare:

pe baza poziției fixe;

pe baza procesului sau funcțiunii;

după produs sau liniile de flux.

În cadrul proiectului se va folosi tipul de amplasare pe baza procesului sau funcțiunii.

Conform acestuia, lucurile de muncă se amplasează după natura activităților productive ce trebuie desfășurate, toate operațiile sau procesele similare executându-se pe suprafețe bine delimitate, corespunzătoare unor ateliere sau secții. În cadrul acestora, se grupează diferite mațini asemănătoare sau asociate.

Avantajele acestui tip de amplasare este fabricarea unor nomenclaturi variate de produse ce permite utilizarea rațională a utilajelor și a forței de muncă.

Dezavantajele acestui tip de amplasare sunt:

circuite lungi pentru transportul materialelor;

durate mari ale ciclului de fabricație;

stocuri mari de produse nedeterminate;

forța de muncă cu calificare înaltă.

Metodele de determinare a necesarului de utilaje se stabilesc în funcție de felul elementelor și particularităților procesului tehnologic din ramura industriala considerată.

În cazul unităților tehnologice la care produsul se obține ca urmare a efectuării unui număr limitat de operații prin parcurgerea lor în mod succesiv trebuie să se determine numărul de mașini unelte pentru fiecare operație prin folosirea unor metode corespunzătoare, urmărindu-se asigurarea proprotionalității între capacitățile de producție ale mașinilor și utilajelor necesare realizării diferitelor operații.

Numărul de mașini unelte se determina cu relația:

Unde:

mij – numărul de mașini din grupa i a produsului j;

Ng – cantitatea anuală de produse;

NTi – norma de timp pentru prelucrarea pe grupa de mașini unelte (min);

Fdi – fondul de timp disponibil pentru grupa de mașini unelte (ore/an).

Stabilirea necesarului de mașini pentru produsele auxiliare se face în strânsă corelare cu capacitățile de producție ale mașinilor din procesele de bază pentru a se asigura continuitatea și ritmicitatea proceselor de producție și reducerea la minimum a întreprindelor.

Se calculează numărul de utilaje din secția de prelucrări mecanice pe care o avem de proiectat:

Pentru grupa de maișini unelte SNA450:

Pentru grupa de mașini unelte G6:

Pentru grupa de mașini unelte WMW:

Rezultă că secția de prelucrări mecanice va fi formată dintr-un ateliere care va conține:

o mașină uneltă SNA 450;

o mașină uneltă G6;

o mașină uneltă WMW.

Capitolul 6. Determinarea suprafețelor

Pentru stabilirea suprafețelor necesare se folosesc diverse metode. Alegerea unei metode se face în funcție de gradul de exactitate și de timpul disponibil avut pentru stabilirea suprafețelor necesare. Se pot utiliza următoarele metode:

Dimensionarea suprafețelor pe baza unui calcul analitic. Se folosește când se impune o dimensionare exactă a suprafețelor și când există timp suficient pentru realizarea acestei dimensionari;

Dimensionarea suprafețelor pe baza unui proiect sumar de amenajare. Se elaborează un plan de amenajare în care se specifică aranjarea propusă a utilajelor conturându-se pe aceasta baza proporțiile pe care le implică soluțiile propuse. Se obține astfel o orientare aproximativă asupra amplasării și asupra proporțiilor spațiilor;

Dimensionarea suprafețelor prin transpunere în cadrul unei unități economice similare, aducându-se unele ajustări în funcție de unele obiective;

Dimensionarea suprafețelor pe baza normativelor. În construcția de mașini normativele recomandă:

Pentru mașini mici 10-12 m2;

Pentru mașini mijlocii 15-25 m2;

Pentru mașini mari 30-45 m2;

Pentru mașini foarte mari 50-100 m2;

Pentru mașini de ascuțit 7-9 m2;

Pentru magazii 1-1,25 pentru 1t de material.

Aceste normative se aplică în funcție de condițiile create de dezvoltarea tehnică. Pentru secția de prelucrări mecanice se va face următoare dimensionare, pe baza calcului analitic:

În care:

St – suprafața totală;

Sp – suprafața de producție;

Ss – suprafața statică;

Sg – suprafața de gravitație;

Se – suprafața de evoluție;

Ssa – suprafața social-administrativă.

Suprafața social-administrativă:

SNA450:

G6:

WMW:

Suprafața totală:

SNA450:

G6:

WMW:

Tabelul 9 Dimensiuni mașini unelte

Capitolul 7. Costul tehnologic. Costul de producție

Pentru a determina costul tehnologic se utilizează următoarea relație:

Unde:

Cmat – costul pentru materii prime și materiale;

Cdmv – cheltuieli directe cu munca vie;

Usdv – uzura SDV-urilor;

Ee – cheltuieli cu energia electrică;

IRA – cheltuieli pentru întreținerea, repararea și amortizarea utilajelor.

Costul pentru materii prime și materiale:

Unde:

ρOL – densitatea oțelului 7,85 [Kg/dm3] = 0,785 [Kg/m3];

Vpiesa – volumul reperului;

VSF – volumul semifabricatului;

p – prețul materialului, 5 [lei/Kg] (fără TVA). În ecuația 23 se va folosi prețul cu TVA de 24%.

Cheltuieli directe cu munca vie:

Unde:

Rd – retribuția directă;

NT – norma de timp totală pentru prelucrarea reperului [ore];

RT – retribuția tarifară 8 [lei/oră];

ird – impozitul pe retribuția directă 16%Rd;

CAS – contribuția pentru asigurări sociale 16,5%(Rd+ird).

Uzura SDV-urilor:

Unde:

Uzdv – uzura dispozitivelor verificatoare;

PQDV-AMC – prețul de livrare al dispozitivelor și AMC-urilor 25000 lei;

DsnDV-AMC – durata de serviciu normată 2 ani;

i – cota anuală a cheltuielilor pentru întreținere și reparații 3%;

Uzs – uzura sculelor;

Pas – prețul de livrare al sculei;

krr – coeficientul cheltuielilor pentru reascuțirea și reparație;

ka – coeficientul pentru ieșirea accidentală din exploatare;

nr – numărul de reascuțiri a sculei;

Ms – numărul de scule identice folosite simultan;

T – durabilitatea sculei;

tb – timpul de bază.

Tabelul 10 Uzura mașinilor unelte

Cheltuieli cu energia electrică:

Unde:

Pef – puterea efectivă de așchiere;

α – puterea de mers în gol (0,05 KW);

Pi – puterea nominală a motorului;

η – randamentul motorului (0,95);

tee – prețul energiei electrice (0,35 lei /KW);

Tp – taxa de putere (52 lei/KW);

ie – coeficientul de întreținere (2,5%).

Tabelul 11 Cheltuieli cu energia electrică

Cheltuieli pentru întreținerea, repararea și amortizarea utilajelor:

Unde:

CreT – cheltuieli cu repararea utilajelor;

Ca – cheltuieli anuale pentru verificări, revizii și reparații;

β – cota anuală de amortizare;

PMU – prețul mașinii unelte 50000 lei /MU;

Tabelul 12 Cheltuieli pentru întreținera,

repararea și amortizarea utilajelor

Costul producției reflectă cheltuielile materiale și de muncă vie necesară realizării în condiții optime a planului de producție. Aceste cheltuieli se grupează pe elemente de cheltuieli primare, în:

Cheltuieli materiale care cuprind:

Materii prime, materiale de bază și auxiliare;

Materiale recuperabile și refolosibile;

Combustibili;

Energie și apă;

Amortizarea fondurilor fixe;

Alte cheltuieli materiale.

Cheltuieli de muncă vie:

Retribuții;

Impozitul pe salarii;

Contribuția pentru asigurările sociale;

Contribuția la fondul de cercetare științifică, dezvoltare tehnică.

Pentru a determina costul de producție se utilizează următoare relație de calcul:

Nomenclatura tipurilor de cheltuieli pe articole de fabricație:

Materii prime și materiale directe (prețul materialului brut cu TVA);

Cheltuieli pentru materiale recuperabile și refolosibile (valoare deșeurilor recomercializate);

Cheltuieli directe cu muncă vie (c= Cdmv);

I – cheltuieli directe;

Cheltuieli de întreținere și funcționare a utilajelor;

Cheltuieli generale ale secției (e=0,15*Cteh);

II – cost de secție;

Cheltuieli generale ale întreprinderii (f=0,05*Cteh);

Pierderi din rebuturi (g=0,01*Cteh);

III – cost de uzină;

Cheltuieli de desfacere (h=0,03*Cteh);

IV – cost total;