Cotoz Silviu Ionut Licenta 2017 [309275]
UNIVERSITATEA “POLITEHNICA”
BUCUREȘTI
FACULTATEA DE INGINERIA ȘI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE
SPECIALIZAREA: N.S.N.
Proiectarea procesului tehnologic de fabricare
și a unor echipamente neconvenționale pentru produsul
PASTILA MOBILA CUIB 1 KM00831
Autor
Absolvent: [anonimizat] 1
ANALIZA CARACTERISTICILOR IMPUSE PIESEI……………………………………………….. 3
Analiza desenului de execuție al piesei………………………………………………………………………. 3
Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei…………………………………………………… 4
Caracteristicile prescrise materialului piesei…………………………………………………… 4
Caracteristicile prescrise suprafețelor……………………………………………………………. 5
Masa piesei………………………………………………………………………………………………… 7
Clasa piesei………………………………………………………………………………………………… 7
Analiza caracteristicilor funcționale ale piesei ……………………………………………………………. 8
Rolul funțional al piesei………………………………………………………………………………. 8
Rolul funcțional al suprafețelor piesei și ajustajele prescrise……………………………. 8
Concordanța dintre caracteristicile prescrise și cele impuse de rolul funcțional….. 8
Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei……………………………………………………………. 8
Gradul de unificare a caracteristicilor prescrise și condițiile de tehnologicitate…… 8
Concordanța dintre caracteristicile prescrise și condițiile de tehnologicitate………. 9
STABILIREA ACTIVITĂȚILOR TEHNOLOGICE PRINCIPALE NECESARE
FABRICĂRII PIESEI………………………………………………………………………………………………. 10
Metode și procedee de prelucrare pentru semifabricare………………………………………………….10
Adaosurile totale de prelucrare și adaosurile tehnologice……………………………………………… 11
Construcția semifabricatului ……………………………………………………………………………………… 11
STABILIREA PRELUCRĂRILOR PRINCIPALE PENTRU FABRICAREA
INTERMEDIARĂ ȘI/SAU FINALĂ………………………………………………………………………… 13
STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE TIP SAU
EXISTENT…………………………………………………………………………………………………………….. 18
PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI
TEHNOLOGIC………………………………………………………………………………………………………. 19
Calculul ritmului de fabricare și estimarea tipului de producție…………………………………….. 19
Calculul ritmului de fabricare………………………………………………………………………. 19
Estimarea tipului producției…………………………………………………………………………. 20
Stabilirea structurii preliminare a procesului și sistemului tehnologic…………………………….. 21
Constituirea preliminară a operațiilor și fazelor principale……………………………….. 21
Stabilirea succesiunii preliminare a operațiilor și a fazelor principale……………….. 22
Stabilirea mijloacelor tehnologice, ca tip……………………………………………………….. 22
Stabilirea utilajelor……………………………………………………………………… 22
Stabilirea sculelor……………………………………………………………………….. 23
Stabilirea dispozitivelor de prindere……………………………………………… 23
Stabilirea mijloacelor de control…………………………………………………… 23
Stabilirea mediilor de lucru………………………………………………………….. 24
PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI
TEHNOLOGIC………………………………………………………………………………………………………. 36
Stabilirea structurii integrale la nivel de proces și sistem tehnologic de fabricare…………….. 36
Stabilirea lucrărilor complementare………………………………………………………………. 36
Prelucrări complementare pregătitoare și ajutătoare………….. 36
Prelucrări complementare de finisare…………………………….. 36
Stabilirea activităților tehnologice de inspecție………………………………………………. 36
Stabilirea listei tuturor operațiile procesului tehnologic …………………. 36
Proiectarea structurii integrale la nivel de operație……………………………………………….. 37
Proiectarea structurii integrale pentru operația 2………………………………………. 37
Proiectarea structurii integrale pentru operația 3…………………………………………….. 48
Proiectarea structurii integrale pentru operația 5…………………………………………….. 56
Proiectarea structurii integrale pentru operația 7…………………………………………….. 70
Proiectarea structurii integrale pentru operația 8…………………………………………….. 78
Proiectarea structurii integrale pentru operația 11…………………………………………… 80
Proiectarea structurii integrale pentru operația 12…………………………………………… 87
Proiectarea structurii integrale pentru operația 14…………………………………………… 93
Proiectarea structurii integrale pentru operația 15…………………………………………… 110
PROIECTAREA UNUI SET DE ELECTROZI PENTRU PRELUCRAREA
PRIN ELECTROEROZIUNE…………………………………………………………………………… 112
Proiectarea preliminară a electrozilor ………………………………………………………………………… 112
Proiectarea integrală și construcția electrozilor……………………………………………………………. 112
Modul de utilizare a electrozilor………………………………………………………………………………… 113
PARTEA A DOUA
BANCĂ DE DATE ȘI PROGRAM PENTRU STABILIREA MATERIALULUI ELECTRODULUI PE BAZA FUNCȚIILOR DE PROCES LA PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV
DATE INIȚIALE PRIVIND CERCETAREA…………………………………………………………….. 114
STADIUL ACTUAL AL PROBLEMEI ȘI OBIECTIVELE CERCETĂRII…………………… 116
METODOLOGIA DE CERCETARE………………………………………………………………………… 119
Cercetări privind stabilirea materialului electrodului pe baza funcțiilor de proces……………. 119
Prezentarea programului de calculator……………………………………………………………………….. 123
REZULTATELE CERCETĂRII, INTERPRETAREA ȘI UTILIZAREA ACESTORA…… 129
Rezultatele obținute…………………………………………………………………………………………………. 129
Analiza rezultatelor și utilizarea acestora……………………………………………………………………. 130
Concluzii………………………………………………………………………………………………………………… 135
PARTEA A TREIA
CONCLUZII
Concluzii finale……………………………………………………………………………………………………….. 136
Bibliografia……………………………………………………………………………………………………………………. 137
Capitolul 1
1.1 Desen de executiae al pisei
Desenul de executie este al reperului KM00831 PASTILA MOBILA CUIB 2 este reperezentat in plansa numarul 1 .
1.2. Desenul subansamblului sau / si anasamblului
Reperul ’’KM00831 PASTILA MOBILA CUIB 2’’ face parte din ansamblul matrita de injectie plastica KM00831 ( prezentat in plansa numarul 2 ).
1.3. Volumul de productie
Volumul de productie este unicat , reprezentand un numar de productie de o piesa, iar timpul se stabileste intre beneficr si producator.
1.4. Durata de realizare a productiei
Durata de realizare este de 18 saptamani a reperului KM00831 PASTILA MOBILA CUIB 2.
1.5. Termenul de livrare
Termenul de livrare este 21 iulie 2017.
1.6. Date unitatii de productie
1.6.1. Denumire : S.C.Dr. Kocher S.R.L.
1.6.2. Dotarea tehnica : Masini CNC, utilaje de transport (motostivuitor), masini EDM si masini-unelte universale.
PARTEA INTAI
CAPITOLUL 2
2.1 ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE AL PIESEI
2.2 ANALIZA CARACTERISTICILOR CONSTRUCTIVE PRESCRISE PIESEI
2.2.1 Caracteristicile prescrise materialului piesei
a) Simbolul materialului este 1.2343 HRC 44…45
b) Compozitie chimica: se prezinta in tabelui 2.1
Table 2.1
c) Proprietati fizico-mecanice si tratamente termice
Materialul 1.2343 este un otel special pentru matritele de injecti cu stabilire tremica ridicate combinata cu ductibilitatea mare, acesta rezista la socuri termica ,iar uzabilitatea acestui produs este minima , potrivit pentru nitrare si proprietati bune la finisare.
Duritatea in care se face prelucrarea materialului este cuprinsa intre 44…46 HRC in urma aplicari tratamentelor tremica din tabelul 2.2 .
Table 2.2
Pentru mai multe informati cu provire la secventele tratamentului termic si diagrama de calire vedeti fig2.1 si fig.2.2de mai jos .
Figura 1.1
Figura 1.2
2.2.3 Masa pieseiri
Cu ajutorul programului de proectare SOLIDWORCKS 2016 s-a stabilit masa piesei ca fiind 10155.34g.
2.2.4 Clasa piesei
Conform literature de specializare piesa face parte din clasa pastille . Deoarece cotele de gabarit sunt inscrise in precizie de g6 , prin urmare aceasta se introduce intr-o cavitate .
2.3 ANALIZA CARACTERISTICILOR FUNCITONALI ALE PIESEI
2.3.1 Rol functional
Piesa face parte din categoria pastille , ea este incastrata intr-o placa ce face parte dintr-o matrita de injectie mase feroase si face posibila productia pieselor. (poza nr.1.)
2.3.2 Rolul functional al suprafetelor piesei si ajustajele prescrise
In urma analizelor s-a constatat ca majoritatea suprafeteleor au rol functional de inchidere , pentru matrita totala .
In procedeelor de analiza a suprafeteleor piesei s-a stability urmarotarele roluli funcionare, care sunt preentate in tabelul 2.3.
tabel2.3
2.3.2.2 Ajustaje prescrise
tabel 2.4
2.3.3 Concordanta dintre caracteristicile prescrise si cele impuse de rolul functional
In urma analizei desenului de executie al pastilei s-a stabilit urmatoarele modificari prezentate in tabelui 2.5:
– canalele de racier ale pastilei au rugozitate de 0.8 prescrisa ca rugozitate generela pe desenul initial, astfel se accepta o rugozitate de 12.5 deoarece nu are nici un rol functional inafara de cel de transmitere a apei prin piese pentru racier.
tabelul 2.5
2.4 ANALIZA CARACTERISTICILOR TEHNOLOGICI ALE PIESELOR
2.4.1 Prelucrabilittea materialului piesei
Din punct de vedere al materialului ,care este 1.2343 si este un otel special pentru matritele de injectie cu o duritate HRC=44…45 este un material ce se prelucreaza relativ usor , deoarece el este supus la un proces de calire abea dupa degrosare . Compozitia lui chimica permite prelucrarea cu lichide de racire (emulsie) si aschiile nu se lipesc pe scula (ca si in cazul cuprului) .
2.4.2 Forma constructiva a piesei
2.4.3 Posibilitatea folosiri unor suprafete ale piesei ca baze de referinta , de orientare si fixare .
( LA ACEST SUB PUNCT DETALIILE SE POT GASI IN LUCRAREA DE AN 4 SEM.EMESTRUL2 , MATERIA TEF. Indrumator Tonoiu Sergiu )
2.4.4.Analiza prescrieri rationale a tolerantelor
In urma analizei executate pe desenut tehnic al piesei a rezultat ca tolerantele de 240g6 si 250g6 sunt in campul de toleranta prestabilit , deoarece piesa este o pastila mobila ce intra intr-o cavitate ce are ca tolerante in campul de G6.
2.4.5. Gadul de unificare a caracterelor constructive
Pentru Alezare: λ=*100=61%
Pentru filete: λ=*100=50%
Pentru raze: λ=*100=50%
Pentru tesituri: λ=*100=91.6%
Capitolul 3
3.1 STABILIREA METODELOR SI PROCEDEELOR DE PRELUCRARE PRINCIPALE
In urma analizelor se stabilesc ca fiind necesare procedeele de forjare libera , burchiere, frezare, electroeroziune, rectificare.
3.1.1 Stabilirea prelucrarilor principale primare pentru semifabricare
Pentru procedeul primare de semifabricare se alege metoda de prelucrare forjare libera (deformare la cald) . Se alege aceasta metoda deoarece piesa este unicat , prin urmare costurie mari nu sunt necesare pentru alta metoda.
3.1.2 Stabilirea adaosului de prelucrare si adaosurile tehnologice
-pentru cota de 240 mm adaosul de prelucrare este : Ap=
p=entru cota de 240 mm adaosul de prelucrare este : Ap=
-pentru cota de 123 mm adaosul de prelucrare este : Ap=
Adaosurile de prelucrare se alege dintr-un STAS in functie de dimensiunile suprafetelor.
Se analizeaza caracteristicile constructive prescrise piesei si caracteristicile tehnico-economice ale metodei si procedeului de semifrabricare propuse.
Pe aceasta baza, pentru acele suprafete Sk , sau grupuri de suprafete similare, ale caror caracteristici constructive prescrise (precizia dimensiunii, formei, rugozitatii, pozitiei relative, etc) sunt superioare celor posibil a fi obtinute la prelucrarea de semifabricare propusa , sau nu s-au realizat inca(structura, duritatea, aspectul, etc) si care impun si alte prelucrari, se stabilesc dupa caz , pe considerente tehnico-economice, doua variante de prelucrari principale, intermediare sau/si finale tehnic acceptabile-ca metoda, procedeu si natura( dupa caz: aschierea-frezarea de degrosare, frezarea de finisare, strunjirea de degrosare, strunjirea de finisare, burghierea, rectificarea de degrosare, rectificarea de finisare, lepuirea, rodarea, eroziunea-electroeroziunea, tratamentul termic, revenirea.
3.1.2.1. Stabilirea prelucrarilor principale pentru fabricarea intermediara sau/si final
Se analizeaza caracteristicile constructive prescrise piesei si caracteristicile tehnico-economice ale metodei si procedeului de semifrabricare propuse.
Pe aceasta baza, pentru acele suprafete Sk , sau grupuri de suprafete similare, ale caror caracteristici constructive prescrise (precizia dimensiunii, formei, rugozitatii, pozitiei relative, etc) sunt superioare celor posibil a fi obtinute la prelucrarea de semifabricare propusa , sau nu s-au realizat inca(structura, duritatea, aspectul, etc) si care impun si alte prelucrari, se stabilesc dupa caz , pe considerente tehnico-economice, doua variante de prelucrari principale, intermediare sau/si finale tehnic acceptabile-ca metoda, procedeu si natura( dupa caz: aschierea-frezarea de degrosare, frezarea de finisare, strunjirea de degrosare, strunjirea de finisare, burghierea, rectificarea de degrosare, rectificarea de finisare, lepuirea, rodarea, eroziunea-electroeroziunea, tratamentul termic, revenirea.
Stabilirea prelucrarilor necesare pentru fiecare suprafata sse poate face prin mai multe metode dintre care cele mai importante sunt medota coeficientilor de precizie si metoda calculului diferentei treptei/ clasei de precizie de la semifabricare la prelucrarea finala. In cele ce urmeaza se prezinta cateva exemple de aplicare a acestor doua metode.
Stabilirea prelucrarilor necesare folosind metoda coeficientilor de precizie:
a ) Pentru suprafata S1
Daca de exemplu, in urma analizei caracteristicilor prescrise suprafetei S1 se constata faptul ca rugozitatea prescrisa Rap=0,8 µm este caracteristica cea mai restrictive, metoda coeficientilor de precizie se aplica dupa cum urmeaza:
Datele problemei:
Semifrabricat forjat, cu rugozitatea Rasemifab= 50 µm;
Rugozitatea prescrisa suprafetei Rap= 0, 8 µm;
1. Calculul coeficientului total necesar:
KTnec= Rasemifab/Rap= 62.5
2. Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabil si a coeficientilor intermediari asociati acestora, Ki;
Stabilirea prelucrarii finale prin care se obtine Ra= 0,8 µm. Conform literaturii, suprafata fiind plana, operatia finala poate fi rectificarea de finisare;
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare(rectificarea de finisare). Anterior acestei prelucrari se propune rectificarea de derosare care permite obtinerea unei rugozitati Rarect.degr= 1,6 µm, astfel incat coeficientul intermediar Ki va fi:
Ki = Rarectif.degr/Rarectif.finis=1,6/0,8= 2 < 62,5
Se impune astfel, includerea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>KTnec
Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degrosare. Se propune ca inaintea rectificarii de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare care permite obtinerea unei rugozitati Rafrez.fin= 12,5 µm; Coeficientul intermediar Ki-l va fi:
Ki-1= Rafrez.fin /Rarect.degr= 3,2/1,6= 2
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de finisare. Se propune ca inaintea frezarii de finisare sa se realizeze frezarea de degrosare care asigura Rafrez.degr= 25 µm;
Ki-2= Rafrez.degr/Rafrez.fin= 12,5/3,2= 3,91
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de degrosare. Avand in vedere ca inaintea frezarii de degrosare avem semifabricarea rezulta
Ki-2= Rafrez.degr/Rafrez.fin= 50/12,5= 4
Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine produsul de rapoarte care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:
KTcalculat= Rarectif.degr/Rarectif.fin*Rafrez.finis/Rarectif.degr*Rafrez.degr/Rafrez.finis*Rasemif/Rafrez.degr=2*2*3,91*4= 62,56>62,5= KTnec
b. Pentru suprafata S2
Datele problemei:
Semifabricat forjat, cu rugozitatea Rasemif= 50 µm
Rugozitatea prescrisa suprafetei Rap= 0,2 µm
Procedand similar cu cazul suprafetei S1 se exprima coeficientul KTnec
KTcalculat= Rarect.finis/Rasuper.finis*Rarectif.degr/Rarect.finis*Rafrez.finis/Rarect.degr*Rafrez.degr/Rafrez.finis*Rasemif/Rafrez.degr= 0,8/0,2*1,6/0,8*3,2/1,6*12,5= 4*2*2*3,91*4= 250,24>250= KTnec
Si se obtine urmatoarea succesiune de prelucrari: semifabricare (Rasemif= 50 µm), frezare de degrosare(Rafrez.degr= 12,5 µm), frezare de finisare (Rafrez.fin= 3,2µm), rectificare de degrosare (Rarect.fin=0,8 µm), superfinisare (Rasuperfin=0,2 µm).
c. Pentru suprafata S14
Datele problemei:
Alezajul se realizeaza dupa prelucrarea S1 si S2;
Se face ipoteza ca dimensiunea prescrisa alezajului este 80 H7(+0,03) iar rugozitatea prescrisa suprafetei este Rap= 1,6 µm.
Deoarece in acest caz este discutabil care dintre cele doua caracteristici prescrise este mai restrictiva, analiza va fi realizata in paralel, aplicand metoda coeficientilor de precizie pentru ambele marimi.
Se face mentiunea ca pentru fiecare suprafata trebuie concepute mai multe variante tehnic posibile de prelucrare. Pentru suprafata S1 analizata, prelucrarea initiala de gaurire se poate realiza si la un alt diametru in afara de 10. Largirea se poate realiza cu un largitor sau cu un cutit montat pe bara iar alezarea se poate realiza cu un alezor sau cu cap de semimatrita de injectie, pentru care de obicei se utilizeaza prelucrarea prin electroeroziune, o alta posibilitate ar putea fi realizarea unei gauri cu un diametru relativ mic urmata de prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform care poate asigura caracteristicile prescrise suprafetei analizate.
Aplicarea metodei coeficientrului de precizie pentru suprafata S30:
-Deoarece suprafata S30 se realizeaza dupa procedeul de forjare libera a semifabricatului si se realizaza dupa suprafeteleS1 si S2 se poate allege pentru prelucrarea acesteia burgierea . Este un proces prin care rezulta o rugozitate de Ra=12.5 µm ssi se incadreaza in clasa IT11 careia ii corespunde o toleranta de 90 µm coeficienti total necesar este :
12.5/0.8=15.625
90/60=3
-Avand in vedere forma suprafetei ca fiind una cilindrica se allege ca ultima prelucrare sa fie largire care poate asigura caracteristicile prescrise duprafetei. Prelucrarea prin largire dasigura o rugozitate de 6.3µm si ocupa clasa de tolerante IT9 careia ii corespunde o toleranta de 74 µm , astfel coeficienti intermediari sunt:
Coeficientrul intermediar la largire este :
-Rezultand un raport care valideaza succesiunea prelucrari considerate:
=*12.5/6.3=3.94*1.98=7.81=KTnec
Tabel 3.2
Tabel 3.3.
3.4. STABILIREA PRELUCRARI PRINCIPALE PENTRU FABRICAREA INTERMEDIARA SI/SAU FINALA
Sunt prezentate in tabelul3.4.
Tabel 3.4.
Capitolul 4
Proiectarea structurii preliminare a procesului si sistemului tehnologic
Proiectarea unui proces si sistem tehnologic defabricare se realizeaza optim in doua mari etape :
proiectarea preliminara simplificate
proiectarea in detaliu si integrala
In etapa proiectarii preliminare se stabileste procesul numai la nivel operational ,iar fazele sunt simplificate , la aceasta etapa se stabilesc masinile la care se face operatia dar numai ca tip .
In cea integrala se realizeaza prin adaugarea in structura a celorlalte componente precum masini unelte in de taliu , operati auxiliare si faze auxiliar.
4.1. CALCULAREA RITMULUI DE FABRICARE SI ESTIMAREA TIPULUI DE PRODUCTIE
Calculul ritmului de fabricare
In cadrul productiei de masa si a celor de serie alegerea utilajelor, S.D.V.-urilor se face in fuctie de marimea timpului liniei de fabricatie pentru ca procesul sa fie sincronizat .
z-numarul zilelor lucratoare pe durata de productie indicate
-numarul de schimburi
h-numarul de ore lucratoare pe schimb
Cp-coeficientul ce tine seama de timpul consumat cu intretinerea si reparatia utilajului
N-numarul total de piese care se impun a fi fabricate pe durata de productie indicata
z=5zile
Ks=3 schimburi pe zi
H=8 ore pe schimb
Cp=0.96
N= 1 piesa
7056 min/bucata
Estimarea tipului de productie
In aceasta etapa a productie tipul productiei se stabileste dupa structura integrala a procesului si sistemului tehnologic ,dupa ce se stabilesc timpi normali pentru fiecare operatie.
k=
k-coeficientrul tipului de productie
-ritmul realdefabricatie
-timp deproductie estimat
In functie de acest coeficient Kse alegetipul de productie :
pentru k≤1 productie de masa
pentru 1<k≤6 productie de seriemare
pentru 6<k≤10 productie de serie mijlocie
pentru 10<k≤20 productie de serie mica
Pentru k>20 productie de unicat
Dupa analizare si calcul coeficientrul K este mai mare decat 20 , rezultand ca reperul KM00831 PASTILA MOBILA CUIB 2 face parte din productia de unicat.
4.2. PREZENTAREA PRINCIPIILOR SI RESTRICTIILOR TEHNICO-ECONOMICE PRIVIND CONTINUTUL FAZELOR SI OPERATIILOR
4.2.1. Principii privind constituirea fazelor si operatiilor
4.2.1.1. Restrictii impuse pe baza principiului concentrarii activitatilor tehnologice
Deoarece piesa faceparte din productia de unicat seimpuneca procesul tehnologicsa fie proiectat conformprincipiului concentrarii activitatilor tehnologice.
Resctricti impuse:
frezarea suprafetelor de contur sa se realizeze intr-o singura operatie (suprafetele S1,S2 ,S3 ,S4, S5, S6 ,S7)
realizarea gaurilor sa se faca intr-o singura operatie ( S8–S14)
prelucrarea prin electroeroziune sa se faca intr-o singura operatie ( suprafetele 3D)
rectificarea sa se faca intr-o singura operatie (suprafetele S1,S2 ,S3 ,S4, S5, S6 ,S7)
filetarea sa se faca intr-o singura operatie
4.2.1.2.Restritii impuse pe baza principiului diferentierii activitatilor tehnologice
Deoarece procesul face parte din productia de unicat acesta este restrictionat, prin urmatoarele restricti:
rectificarile de degrosaresi, rectificarile de finisare se realizeaza in operati diferite , cea de finisare se realizeazaspre sfarsitul procesului
gaurile , deoarece cele de racire sunt situate perpendicular pe suprafata S1 unde se afla cele mai multe gauri, se realizeaza in operatii diferite pe masini diferite
frezarea suprafetelor se face in alta operatie fata de frezarea 3D a cavitati
4.2.2. Restrictii privind continutul primei operatii si fazelor
4.2.2.1. Restrictii privind continutul primei opratii si a urmatoarelor denumite operati preliminare (de inceput)
S-au stabilit urmatoarele restrictii:
realizarea suprafetei S1 pentru a putea fi asigurata baza pentru urmatoarea operatie
S1 se alege baza tehnologica pentru ca este baza de referinta pentru multe suprafete
in cea de a doaua operatie se va prelucra suprafetele S2 ,S3,S4,S5 si S6 deoarece ele construesc conturlul piesei si o baza pentru operatorul masini de a alinia piesa pe masa masini
4.2.2.2. Restrictii privind continutul detaliat al oparatiilor si fazelor
In urma analizei piesei au rezultat urmatoarele restrictii:
continutul operatiilor trebuie sa fie in concordanta cu prelucrarile stabilite
sucesiunea fazelor sa fie data de ordinea operatiilor
prelucrarile anterioare sa prevada adaos de prelucrare pentru urmatoarea operite
4.2.2.3. Restrictii privind pozitia-succesiunea realizarii unor prelucrari , suprafete si operatii compementare
Se impun urmatoarele restrictii:
ordinea prelucrarilor sa fie inversa gradului de precizie a suprafetelor
suprafetele cu rugozitate mica , precizie dimensionala mare se realizeaza la sfarsitul procesului in ultima operatie
filetele pentru gaurile de racire se fac dupa prelucrarea suprafetelor S1 si S2
dupa rectificare piesa se demagnetizeaza
frezare, gaurirea, alezare, se vor realiza inaintea tratamentului termic
4.2.3. Restrictii privind alegerea suprafetelor tehnologice si a schemele de orientare si fixare
Restricti impuse pentru suprafetele tehnologice:
la prima operatie suprafata S1 va fi cea tehnologica doarece ea va fi baza pentru urmatoarele suprafete (S2 ,S3,S4,S5 si S6)
asezarea piesei pentru urmatoarea operatie se face doar pe suprafete deja prelucrate pentru inpiedicare abaterilor grosolane
Restricti impuse de catre schema de orientare si fixare a piesei :
-in cazul piesei KM00831 PASTILA MOLIBA CUIB 2 nu se impun resctricti privind schema de orientare si fixare .
4.3.PREZENTAREA STRUCTURII PROCESULUI TEHNOLOGIC TIP.
Prelucrarea suprafetelor alese ca suprafete tehnologice pentru operatiile anterioare
Prelucrari de degrosare pe anumite suprafete cu rol functional mare
Prelucrari de degrosare pe anumite suprafete cu rol functional mic (suprafete secundare)
Prelucrari de finisare a suprafetelor principale
Prelucrarea de finsare a suprafetelor secundare
Prelucrarea suprafetelor prin durificare si tratament termic
4.4. STABILIREA STRUCTURI PRELIMINARE A PRECESULUI SI SISTEMULUI TEHNOLOGIC.
4.4.1 Contruirea preliminara a operatiilor si a fazelor principale.
A) Dupa principiul concentrarii operatiilor :
B) Dupa principiul diferentierii operatiilor
4.4.2. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor si fazelor principale
Forjare libera
Frezare suprafetelor principale si contur
Rectificare plana de degrosare
Gaurire, largire, alezare
Filetare
Tratament termic
Rectificare plana de finisare
Electroeroziune masiva
Lustruire electrochimica
Inspectie finala
4.4.3. Stabilirea mijloacelor tehnologice ca tip
Utilaje :
In functie de caracteristicile activitatilor tehnologici , gradul de complexitate , tipul de productie si disponibilitatea utilajelor rezulta un numar de utilaje :
Presa de forjare libera
Masina de frezat CNC
Masina de rectificat plana
Masina de gaurite in coordonate
Filetarea se face manual cu tarozi
Cuptor de tratament termic
Masina de rectificat dupa contur
Masina de prelucrat EDM cu electrod masiv
Camera de contrapresiune ( se executa special in cadrul lustruiri electrochimice)
Masina de masurat in coordonate
Scule :
Dornuri de presare
Freze
Disc abraziv
Burgiu, adancitor, alezor
Tarozi
Rezistente electrice
Cilindru abrazic
Electrozi speciali din cupru si/ sau grafit
Electrod , masa
Palpator 3D
Dispozitive de prindere a piesei si a sculelor
Cleste hidraulic
Penseta
Masa magnetica
Menchina
Nu necesita un dispozitiv de prindere a piesei ci doar a tarodului (maner port tarod)
Nu necesita prindere
Masa magnetica
EROWA dispozitiv de prindere a electrozilor
Bride , cale ,dispozitiv special in camera de contra presiune
Brat si penseta pentru prinderea palpatorului
Mijloace de inspectie:
In functie de tipul productiei , a productivitatii impuse , a preciziei, a disponibiolitatii de mijloace de control, rezulta urmatoarele mijloace de control:
Subler, micrometru, rugizimetru
subler de interior
alezometru
calibre filete
masina de masurat in coordonate
aparat de masurat duritatea
Stabilirea mediilor:
Ulei
Emulsie
Emulsie ,apa
Emulsie, apa
Ulei
Aer
Apa
Dielectric, apa purificata
Electrolit
Aer
4.5. PREZENTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PRECESULUI SI SISTEMULUI TEHNOLOGICVarianta 1:
Variant 2.
Capitolul 5
Proiectarea structuri finale a procesului tehnologic de fabricare
5.1 SRABILIREA STRUCTURI INTEGRALE LA NIVEL DE PROCES ȘI SISTEM TEHNOLOGIC DE FABRICARE 0
5.1.1. Stabilirea prelucrărilor complementare
Conform denumirii în afara de prelucrările principale care au fost luate în discuție în cadrul structuri preliminare, în funcție de produs și de operațiile de prelucrare principale trebuie să se implementeze o serie de prelucrări complementare. Acestea sunt de două feluri complementare pregătitoare și de finisare
1.Prelucrări complementare pregătitoare
Din cauza caracteristicilor produsului: natura, starea semifabricatului, forma și dimensiunea semifabricatului, prelucrările principale de semifabricare, se consideră necesare ungerea în vederea forței de frecare și spălarea după prelucrarea cu EDM și demagnetizare după rectificare.
2.Prelucrări complementare de finisare
Pentru a fi îmbunătățite suprafețele finale sunt necesare următoarele prelucrări:
prelucrare de demagnetizare după tratament termic
prelucrare de spălare după EDM
5.1.2.Stabilirea activităților tehnologice de asamblare
În urma analizei desenului de ansamblu al matriței, este necesară o operație tehnologică de asamblare.
5.1.3 Stabilirea activităților tehnologice de inspecție
Pentru un proces tehnologic eficient este necesară o măsurare după fiecare operație a sistemului tehnologic pentru a putea împiedica eventualele neconformități. Cea mai importantă inspecție este cea după frezare, găurire și EDM.
5.1.4.Stabilirea activităților de manipulare și transport
Deoarece piesa are dimensiuni mari se prevede o activitate de transport cu ajutorul unui motostivuitor și cu un platou magnetic cu lanț.
5.1.5.Stabilirea listei sau a nomenclatorului operațiilor procesului tehnologic
Lista operațiilor structuri integrale la nivel de proces:
Forjare liberă
Frezarea suprafețelor de orientare și de contur
Rectificare de degroșare plană și de contur
Găurire, alezare și lărgire
Spălare și uscare
Demagnetizare
Filetare
Frezare CNC
Rectificare de finisare și contur
Demagnetizare
Spălare și uscare
EDM cu electrod masiv
Degresare și spălare
WEDM cu electrod filiform
Lustruire electrochimică
Degresare
Uscare
Tratament termic
Rectificare de finisare
Inspecție finală
Ambalare
Expediere câtre beneficiar
5.2.PROIECTAREA STRUCTURI INTEGRALE LA NEVEL DE PROCES
Numărul curent și denumirea operației
Schema tehnologică și schița operației
Fazele operației și succesiunea acestora
Metoda de reglare la dimensiuni
Schema de orientare și poziționare a piesei
Adaosurile și dimensiunile intermediare
Regimuri, forțe și momente de lucru
Caracteristicile mijloacelor de lucru
Procedee de reglare la dimensiuni și cote tehnologice
Procedee de reglare cinematică
Norma de timp
Timpul producției
Analiza economică și organizare a operației
5.2.1.Stabilirea strucutii integrale la operatia 1:
5.2.1.1. Numărul de ordine și denumirea operației:
Operatia numărul 1: Forjare liberă
5.2.1.2. Schița și schema tehnologică a operației
5.2.1.2.Stabilirea fazelor operației
Prindere piesă
Lubrifiere
Forjare
Desprindere piesă
5.2.2.Stabilirea structuri integrale la operația 2:
5.2.2.1. Numărul de ordine și denumirea operației:
Operația numărul 2: Frezare plană
5.2.2.2. Schița și schema tehnologică a operației
Schita și schema tehnologică a operației se prezintă în figura urmatoare:
5.2.2.3. Stabilirea operației
1.Punere piese pe reazeme masa mașini
2.Prindere piesă (cu bride)
3.Frezare de degroșare la cota (123.12)
4. Frezare de finisare la cota (123.12) [se frezează până iese o suprafață “curată”]
5.Rotire piesă la 180ᵒ
6.Frezare de degroșare la cota (123.12)
7. Freare de finisare la cota de 123.12
8.Freare de degroșare cota de 230g6 (ambele capete)
9.Frezare de finisare la cot (230g6) (ambele capete)
10.Mutare bride la capetele frezate anterior la cota de 230g6
11.Frezare de degroșare la cota de (240g6) (in ambele capete )
12.Frezare de finisare la cota de 240g6 (in ambele capete)
13.Desprindere și control
5.2.2.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune
Tipul producției fiind unicat se preia metoda reglări individuale la cotă, astfel prelucrarea se execută fără reglare la cota sculei. Acest lucru rezultă că este necesar să folosim un dorn de centrare, un comparator prin împărțirea cotelor de gabarit prin tangentare, sau cu calbre. În proiect am ales metoda de tangentare pe conturul piesei.
5.2.2.5. Stabilirea schemei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice
Schema constă în preluarea a 3 grade de libertate pe suprafața S1, grade preluate cu 3 cepi sau cu 2 plăcuțe, 2 grade pe suprafața S2 prin doi cepi, și un grad pe suprafața S3 printr-un reazem.
5.2.2.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a demensiunilor intermediare ale suprafețelor
Adaosul de prelucrare reprezintă adaosul care se îndepartează de pe suprafață la o prelucrare de degroșare, semifinisare, finisare sau rectificare. Ele se pot stabili în operația curentă, dar în faze diferite sau în operații sistincte.
Pentru obținerea suprafețelor S1 la cotele (240g6) cu rugozitate de 0.8 µm se execută următoarele prelucrări:
Frezare de degroșare Ra=12.5 µm
Frezare de finisare Ra=6.3 µm
Rectificare de degroșare Ra=3.2 µm
Rectificare de finisare Ra=0.8 µm
înâlțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă
adâncimea stratului superficial
abaterea spațială a suprafeței de prelucrat față de baza tehnologică a piesei
eroarea de instalare ( se consideră 0)
1.Rectificarea de finisare (operație anterioară: rectificare de degroșare)
= 10 µm
= 20 µm
=60 µm
=0
µm
Cota finală a etapei de rectificare de degroșare:
2. Rectificare de degroșare (operația anterioară este frezare de finisare)
=20 µm
=25 µm
=140 µm
165+55=220 µm
Cota finală a etapei de frezare de finisare este:
3. Frezare de finisare ( operație precedentă frezare de degroșare )
30 µm
=50 µm
=180µm
µm
Cota finală a etapei de frezare de degroșare este:
4. Frezare de degroșare (operția anterioară fiind semifabricarea)
= 1200 µm
=1900 µm
= 645 µm
3745+55=3800 µm
Cota finală a etapei de semifabricare este:
Pentru obținerea suprafeței S3 la cota de (230g6) cu rugozitate de 0.8 se execută următoarele prelucrări:
Frezare de degroșare Ra=12.5 µm
Frezare de finisare Ra=6.3 µm
Rectificare de degroșare Ra=3.2 µm
Rectificare de finisare Ra=0.8 µm
înâlțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă
adâncimea stratului superficial
abaterea spațială a suprafeței de prelucrat față de baza tehnologică a piesei
eroarea de instalare ( se consideră 0)
1.Rectificarea de finisare (operație anterioară: rectificare de degroșare)
= 10 µm
= 20 µm
=60 µm
=0
µm
Cota finală a etapei de rectificare de degroșare :
2. Rectificare de degroșare (operație anterioară este frezare de finisare)
=20 µm
=25 µm
=140 µm
165+55=220 µm
Cota finală a etapei de frezare de finisare este:
3. Frezare de finisare ( operație precedentă frezare de degroșare )
30 µm
=50 µm
=180µm
µm
Cota finală a etapei de frezare de degroșare este:
4. Frezare de degroșare (operația anterioară fiind semifabricarea)
= 1200 µm
=1900 µm
= 645 µm
3745+55=3800 µm
Cota finală a etapei de semifabricare este:
Pentru obținerea suprafețelor S1 la cotele (123) 123 ±0.5cu rugozitate de 0.8 µm se execută următoarele prelucrări:
Frezare de degroșare Ra=12.5 µm
Frezare de finisare Ra=6.3 µm
Rectificare de degroșare Ra=3.2 µm
Rectificare de finisare Ra=0.8 µm
înâlțimea neregularităților profilului rezultat în faza precedentă
adâncimea stratului superficial
abaterea spațială a suprafeței de prelucrat față de baza tehnologică a piesei
eroarea de instalare ( se consideră 0)
1.Rectificarea de finisare (operație anterioară: rectificare de degroșare)
= 10 µm
= 20 µm
=60 µm
=0
µm
Cota finală a etapei de rectificare de degroșare:
2. Rectificare de degroșare (operație anterioară este frezare de finisare)
=20 µm
=25 µm
=140 µm
165+55=220 µm
Cota finală a etapei de frezare de finisare este:
3. Frezare de finisare ( operație precedentă frezare de degroșare )
30 µm
=50 µm
=180µm
µm
Cota finală a etapei de frezare de degroșare este:
4. Frezare de degroșare (operația anterioară fiind semifabricarea)
= 1000 µm
=1000 µm
= 645 µm
2645+55=2700 µm
Cota finală a etapei de semifabricare este :
Tabelul 5.4
5.2.2.7 STABILIREA CARACTERISITICILOR MIJLOACELOR TEHNOLOGICE
5.2.2.7.1. Caracteristicile MU
Pentru realizarea operațiilor de frezare fețe și contur s-a ales ca MU de prelucrat să fie SPINNER VC 1150 ale cărei caracteristice sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Figura 5.2.2.1.
Tabel 5.2.2.1.
5.2.2.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare
Se utilizează ca sculă așchietoare o freză frontală cu placuțe schimbabile din carburi metalice la 90 ᵒ cu diametrul de 300mm, înalțime 63mm, 7 cutite cu model circular, numar de margini da taiere 11 si 3.0 Newton/metru rezistivitate la incovoiere.
Figura 5.2.2.2.
Tabel 5.2.2.2.
5.2.2.7.3. Dispozitivul de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza urmatoarele dispozitive de priondere: Menghină de prindere a piesei : Precision vice BB-300mm
Figura 5.2.2.3.
Figura 5.2.2.4.
Tabel 5.2.2.3.
2.Mandrină de prindere a sculei ISO 7388-2 (JIS B6339) Tabel 5.2.2.4.
5.2.2.7.4. Mijloace de inspecție
– subler digital 300mm (0,01mm / 0,0005 ")
-micrometru Digital lungimi 150-300mm (0,001mm) IP65
-comparator digital, cursa de 0,8mm (eroare 0,001mm)
5.2.2.8. Stabilirea regimului de lucru
Pentru suprafata S1
A. Frezare de degroșare
5.2.2.8.1. Stabilirea adanciri de așchiere
Pentru lațimea piesei de 240 mm se alege o freză cu diametrul de 300 mm. Deoarece adaosul de prelucrare este mare ( 2.800mm) se vor efectua 2 treceri . Adancimea de așchiere fiind la o singura trecere de 1.400 mm pentru a nu uza excesiv pastilele din carburi metalice.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de așchiere
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adâncimea de așchiere=1.400mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freza și suprafață = 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corectie in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corecție in functie de material
-0.7 coeficientul ce ține cont de starea suprafeței
-0.90 coeficientul de corecție funcițe de marca plăcuței
-1.05 coeficient ce tine cont de unghiul de atac
=0.331
Va= 300.801 (mm/min)
5.2.2.8.3. Stabilirea turatiei
Turația se stabilește conform relației:
= 319.156 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege Nfd= 320 rot/min
Viteza reala se calculează cu ajutorul relației:
= 301,593 m/min
Verificare :
*100=2.6% < 5%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu ajutorul relației:
-puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de așchiere
Fr-forta specifică de așchiere in cazul frezării
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =1.64 daN
Verificare:
B. Frezare de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adancimi de schiere
Deoarece adâncimea (t= 0.315 )este foarte mică se face o singură trecere.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de aschiere
Calculul vitezei de așchiere se va folosi formula de calcul:
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adâncimea de așchiere=0.315 mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freza și suprafata= 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corecție in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corecție in functie de material
-0.7 coeficientul ce ține cont de starea suprafeței
-0.90 coeficientul de corecție funcițe de marca placutei
-1.05 coeficient ce tine cont de unghiul de atac
=0.331
Va=
5.2.2.8.4. Stabilirea turatiei
Turatia se stabileste conform relatiei:
= 122.636 rot/min
Din caracteristicile mașini se alege Nfd= 320 rot/min
Viteza reala se calculează cu ajutorul relației:
= 125,582m/min
Verificare :
*100=1.2 % < 5%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu ajutorul relatiei:
-puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de așchiere
Fr-forta specifica de așchiere in cazul frezării
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =2.11 daN
Verificare:
Pentru suprafața S2 )
A. frezare de degroșare
5.2.2.8.1. Stabilirea adanciri de așchiere
Pentru latimea piesei de 240 mm se alege o freză cu diametrul de 300 mm. Deoarece adaosul de prelucrare este mare ( 2.800mm) se vor efectua 2 treceri . Adâncimea de așchiere fiind la o singură trecere de 1.400 mm pentru a nu uza excesiv pastilele din carburi metalice.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de așchiere
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adâncimea de așchiere=1.400mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freză si suprafată= 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corecție in funcție de marca placuțelor
=
– 0.50 coeficientul de corecție in funcție de material
-0.7 coeficientul ce ține cont de starea suprafeței
-0.90 coeficientul de corecție funcițe de marca placuței
-1.05 coeficient ce ține cont de unghiul de atac
=0.331
Va= 102.65 (mm/min)
5.2.2.8.3. Stabilirea turației
Turația se stabilește conform relației:
= 108.92rot/min
Din caracteristicile mașini se alege Nfd= 320 rot/min
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației:
= 102.65 m/min
Verificare :
*100=2.6% < 5%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu ajutorul relației:
-puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de așchiere
Fr-forta specifică de așchiere in cazul frezării
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =1.64 daN
Verificare:
B. Frezare de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adâncimi de așchiere
Deoarece adâncimea (t= 0.315 )este foarte mică se face o singură trecere.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de așchiere
Calculul vitezei de așchiere se va folosi formula de calcul:
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adâncimea de așchiere=0.315 mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freză si suprafată = 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corecție in funcție de marca placuțelor
=
– 0.50 coeficientrul de corecție in funcție de material
-0.7 coeficientul ce ține cont de starea suprafeței
-0.90 coeficientul de corecție funcițe de marca placuței
-1.05 coeficient ce ține cont de unghiul de atac
=0.331
Va=
5.2.2.8.4. Stabilirea turației
Turația se stabilește conform relației:
= 122.636 rot/min
Din caracteristicile masini se alege Nfd= 320 rot/min
Viteza reală se calculează cu ajutorul relației:
= 125,582m/min
Verificare :
*100=1.2 % < 5%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu ajutorul relației:
-puterea consumata prin așchiere
Vr-viteza de aschiere
Fr-forta specifică de așchiere in cazul frezării
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =2.11 daN
Verificare:
Pentru suprafața S3)
A. Frezare de dergoșare
5.2.2.8.1. Stabilirea adânciri de așchiere
Pentru lătimea piesei de 240 mm se alege o freză cu diametrul de 300 mm. Deoarece adaosul de prelucrare este mare ( 2.700mm) se vor efectua 2 treceri . Adancimea de aschiere fiind la o singura trecere de 1.350 mm pentru a nu uzra excesivă pastilele din carburi metalice.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de așchiere
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adancimea de așchiere=1.350 mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freză si suprafată= 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corectie in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corectie in functie de material
-0.7 coeficientul ce tine cont de starea suprafetei
-0.90 coeficientul de corectie funcite de marca placutei
-1.05 coeficient ce tine cont de unghiul de atac
=0.331
Va= 109.641 (mm/min)
5.2.2.8.3. Stabilirea turației
Turatia se stabileste conform relatiei:
= 116.333 rot/min
Din caracteristicile masini se alege Nfd= 120 rot/min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei:
= 109.641m/min
Verificare :
*100=6.1% < 10%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin așchiere se face cu ajutorul relației:
-puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de aschiere
Fr-forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =8.44 daN
Verificare:
B. Frezare de finisare
5.2.2.8.1. Stabilirea adâncimi de așchiere
Deoarece adâncimea (t= 0.315 )este foarte mica se face o singura trecere.
5.2.2.8.2. Stabilirea vitesei de așchiere
Calculul vitezei de aschiere se va folosi formula de calcul:
*
D-diametrul frezei =300mm
t-adancimea de aschiere=0.315 mm
T-durabilitatea sculei =330 min
-lungimea de contact dintre freză si suprafață= 300mm
– avans pe dinte 0.06mm/dinte
– coeficientrul de corectie in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corectie in functie de material
-0.7 coeficientul ce ține cont de starea suprafeței
-0.90 coeficientul de corecție funcițe de marca placutei
-1.05 coeficient ce ține cont de unghiul de atac
=0.331
Va=
5.2.2.8.4. Stabilirea turației
Turația se stabilește conform relației:
= 122.636 rot/min
Din caracteristicile masini se alege Nfd= 320 rot/min
Viteza reală se calculeaza cu ajutorul relației:
= 125,582m/min
Verificare :
*100=1.2 % < 5%
5.2.2.8.4.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu ajutorul relației:
-puterea consumată prin așchiere
Vr-viteza de aschiere
Fr-forta specifica de așchiere in cazul frezării
– randamentul mașinii
Fr=Cf*
400^1.1 =2.11 daN
Verificare:
5.2.2.9. Stabilirea procedeelor de reglare cinematică
Reglarea cinematică se face prin procedeul de reglare individuală a sculei . Scula este dimensionată cu ajutorul unor cale cu toleranțe mici (0.001 mm) , prin așezarea calei intre varfurile sculei si piesă, acest porocedeu regleaza lungimea de scula la MU. O alta reglare se poate face prin treceri sucesive (metoda așchilor de probă) acesta constă in treceri succesive si masurarea pana ce dimensiunea dorita intră in campul de toleranțe stabilit.
5.2.2.10. Stabilirea normei de timp
Norme de timp
-timp normal de operație
-timp de baza
-timp auxiliar
-timp de deservire tehnică
– timp de deservire organizatorie
-timp de odihna si necesitati firești
n- numar de piese
n=1
-timp de bază necesar pentru frezare de degrosare a suprafeăelor S1 si S2 (230mm)
– timp de bază necesar pentru frezare de degrosare a suprafeăelor S4 si S5 (240mm)
– timp de bază necesar pentru frezare de degrosare a suprafeăelor S3 si S6 (123mm)
– timp de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafeăelor S1 si S2 (230mm)
– timp de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafeăelor S4 si S5 (2400mm)
– timp de bază necesar pentru frezare de finisare a suprafețelor S3 si S6 (123mm)
*i=
lc-lungimea de calcul
Vs-viteza de avans
n-turația frezei
Sd-avans pe dinete
z-numarul de dinți =7
Ap-adaosul de prelucrare
t-adâncimea de așchiere
*2=9.6 min
lc=l+l1+l2
l-lungimea suprafetei de prelucrat
l1-distanta de patrundere 3.8+(0.5….3mm)
l2-distanta de depașire =4mm
lc=230+4+4=238mm
=
=
min
min
min
-timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșaere a suprafețelor S1si S2 (230)
– timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșaere a suprafețelor S4si S5(240)
– timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de degroșaere a suprafețelor S3si S6(123)
– timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S1si S2(230)
– timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S4si S5(240)
– timpul auxiliar sau ajutorul necesar pentru frezarea de finisare a suprafețelor S3si S6(123)
– timpul [pentru prindere și desprindere a piesei de pe masa cu manipulare mecanică ([16] tab.12.14) si se alege 6.4min
-6.1min –timp pentru prindere și desprindere piese la operatia de frezare ([16] tabel. 12.22)
-1.1 min –timp ajutor manuire și miscare auxiliare si de comanda la mașina de frezat ([16] tabel. 12.30)
-0.64 min-timp ajutor pentru masurari la luarea așchiei de probă ([16] tabel. 12.31)
-0.48 min- timp ajutor pentru masurari de control la prelucrarea pe mașini de frezat ([16] tabel. 12.32)
=14.5**6=87min
=3.03min
K1=5.5 ([16] tabel 12.38)
=(87+55.24)*4.5/100=6.4min
K2=4.5 ([16] tabel 12.39)
= 4.2min
K3=3 ([16] tabel 12.39)
Tpi=26+12.5+19=42.5 ([16] tabel 12.11)
198.37 min
5.2.2.11. Stabilirea normei de timp
K=
5.2.3. STABILIREA STRUCTURI INTRGRELE LA OPERAȚIA 3
5.2.3.1. Numarul de ordine si denumirea operației
Operația numarul 5: Găurire , lărgire
5.2.3.2. Schita si schema tehnologică a operației
5.2.3.3. Stabilirea fazelor operației
1.Prindere piesă
2.Centrare piesă pe reazeme, pe masa mașini
3.Amborare (ambore Ǿ4)
4.Găurire Ǿ12.5×6
5.Găurire Ǿ10x30mm
6.Găăurire Ǿ4.5x83mm
7.Găurire Ǿ6.5x48mm
8.Găurire Ǿ6.5x100mm
9.Desprindere piesă
10.Control
5.2.3.4.Stabilirea metodei de reglare
Metoda de reglare este cea de reglare individuala la dimensiuni ,deoarece piesa face parte din seria de unicat prin urmare se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor .
5.2.3.5. Stabilirea schemei de poziționare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de poziționare și orientare constă in preluarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1 prin reazemul [1] (3 cepi sau 2 placute) , 2 grade de libertate pe suprafata S2 prin reazemul [2] ( 2 cepi ) si un grad pe suprafata S3 prin reazemul [3] (bridă sau sistem de prindere special). Astfel se preia toate gradele de libertate (6).
5.2.3.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare și a dimensiunilor intemediare ale suprafețelor
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota ∅12.5 Ap=D/2=6.25mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota ∅10 Ap=D/2=5mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota ∅6.5 Ap=D/2=3.25mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafața cu cota ∅4.5 Ap=D/2=2.25mm
5.2.3.7. Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.3.7.1. Utilajul tehnologic :
Este prezentat in figura de mai jos:
Figura 5.2.3.1.SPINNER VC 1150
Tabel 5.2.3.1.
5.2.3.7.2.Caracteristicile sculei așchietoare
In aceasta operatie de gaurire se folosesc burghie elicoidale cu coadă conică STAS572 din 354 prezenta in figura de mai jos, specificarea caracteristicile in tabelul de mai jos.
Figura 5.2.3.2. Burghiu elicoidal cu coada conica
Tabel 5.2.3.2.
Pentru operația de alezare sunt alese alezoarele din STAS 1265 din 208 prezentate in figura de mai jos impreuna cu caracteristicile alezoarelor folosit atașate in tabelul de mai jos.
Figura 5.2.3.3. Alezor cu coadă conică
Tabel 5.2.3.3.
5.2.3.7.3. Dispozitive de prindere
Pentru aceasta operație piesa se va prinde cu un dispozitiv special pe masa mașini ( menghină ) sau se va prinde pe 4 reazeme cu ajutorul unor bride .
5.2.3.7.5. Mediul de lucru
Mediul de lucru se alege un funcție de material. In cazul pastilei mobile se va alege ca mediul sa fie emulsie de ulei, cu 30% apa .
5.2.3.8. Stabilirea regimurilor de lucru
A. Burghiere
5.2.3.8.1. Stabilirea adâncimi de așchiere
Adancimea de aschiere este dat de adaosul de prelucrare pe raza , prezentat mai jos:
12.5 mm , t=6.25mm
10mm , t=5 mm
6.5 mm , t=3.25mm
4.5 mm , t=2.25mm
5.2.3.8.2. Stabilirea avansului de așchiere
Se alege din tabelul 9.121 din [16] urmatoarele valori ale avansului de aschiere:
– pentru D=∅10mm se recomandă S=0.22……0.37 si se alede in funcție de mașina Sr=0.22mm/rot
– pentru D=∅12.5mm se recomandă S=0.37……0.42 si se alede in funcție de mașina Sr=0.37mm/rot
– pentru D=∅6.5mm se recomandă S=0.12……0.24 si se alede in funcție de mașina Sr=0.12 mm/rot
– pentru D=∅4.5mm se recomandă S=0.11……0.20 si se alede in funcție de mașina
Sr=0.11 mm/rot
5.2.3.8.3.Stabilirea durabilități economice si uzura admisibila a sculei așchietoare
Uzura burchielor este =10…20 min, pentru prelucrarea materialului din oțel, conform tabelului 9.113 [16] respective tabelul 9.116[16] din bibliografie .
pentru D=10mm =12,
pentru D=12.5mm =18,
pentru D=4.5mm =9,
pentru D=6.5mm =10,
5.2.3.8.4. Stabilirea vitezei de așchiere și a turației
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de așchiere:
pentru D=10 mm =25.5m/min , S=0.12mm/rot , Vtab=20.7m/min
Coeficienții de corecție sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
Turația se stabilește conform relatiei
=100*16.12/∏*10 =513.37 rot /min
Se alege din gama de turație a mașini 514 rot /min
Viteza reală va fi :
==16.14m/min
Conform tabelului 9.61[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de așchiere:
pentru D=12.5 mm =0.11m/min , S=0.100mm/rot , Vtab=30m/min
Coeficienți de corecție sunt:
-=0.61 in funcție de starea materialului
-=1.29 in funcție de adâncimea gauri
-=0.99 in funcție de rezistența materialului
Vitezele corectate sunt:
=
m/min
Turația se stabilește conform relației
=100*23.37/∏*12.5 =587.35rot /min
Se alege din gama de turație a mașini 600rot /min
Viteza reală va fi :
==23.56m/min
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de așchiere:
pentru D=6.5 mm =0.06m/min , S=0.1mm/rot , Vtab=15m/min
Coeficienți de corecție sunt:
-=0.61 in funcție de starea materialului
-=1.29 in funcție de adâncimea găuri
-=0.99 in funcție de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
21.38/min
Turația se stabilește conform relației
=100*21.38/∏*6.5=572rot /min
Se alege din gama de turație a mașini 580 rot /min
Viteza reala va fi :
==11.66m/min
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de așchiere:
pentru D=4.5 mm =0.07m/min , S=0.06mm/rot , Vtab=30m/min
Coeficienti de corecție sunt:
-=0.61 in funcție de starea materialului
-=1.29 in funcție de adâncimea gauri
-=0.99 in funcție de rezistența materialului
Vitezele corectate sunt:
=
Turația se stabileste conform relației
=100*16.12/∏*10 =513.37 rot /min
Se alege din gama de turație a mașini 514 rot /min
Viteza reala va fi :
==16.14m/min
5.2.3.8.5. Verificarea puteri motorului electric
Din [16] tabel-9.121 se scoate valoarea momentului de torsiune in functie de diametrul gaurii si avans:
pentru D=10mm,
pentru D=12.5mm,
pentru D=6.5mm,
pentru D=4.5mm,
Puterea reala va fi
Pentru D=10mm ( randamentul masinii)
=0.46 Kw
Conform caracteristicilor mașini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 .
Pentru D=12.5mm ( randamentul mașinii)
=0.44 Kw
Conform caracteristicilor mașini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 .
Pentru D=6.5mm ( randamentul mașinii)
=0.44 Kw
Conform caracteristicilor mașini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 .
Pentru D=4.5mm ( randamentul mașinii)
=Kw
Conform caracteristicilor mașini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 . (X)
5.2.4.8.6. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica
Reglarea cinematică se face in fucnție de dimensiunile piesei pentru a fi eliminate eventualele curse sau mișcari ale mesei/sculelor .
5.2.3.8.7. Stabilirea normelor de timp
=
-timp operativ
-timp de desevire organizatorica
-timp de odihna si necesitati firest
-timp de pregatire-incheiere
n-numarul de piese (n=1)
=
-timp operativ incomplet
-timp auxiliary
pentru diametrul de 10 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.21)=2.21
=1.20
=1.27
=0.17
=0.17
Pentru diametrul de 12.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.62)=2.08
=1.20
=1.27
=0.17
=0.62
Pentru diametrul de 6.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.06)=2.77
=1.20
=1.27
=0.17
=0.06
Pentru diametrul de 4.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.3)=2.23
=1.20
=1.27
=0.17
=1.3
=2*4.67+2*3.48+2*2.71+2*3.68=29.08 min
B.Alezare
5.2.3.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Adancimea se alege ca fiin adaosul de prelucrare pe raza respectiv:
– pentru D=∅10mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
– pentru D=∅12.5mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
– pentru D=∅6.5mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
– pentru D=∅4.5mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
5.2.3.8.2. Stabilirea avansului de aschiere
Conform tabelului 9.98 sin [16] au rezultat urmatoarele valori ale avansului de aschiere :
– pentru D=∅10mm S=0.08…0.1 din carac teristicile masini se alege Sr=0.1 mm/ rot
– pentru D=∅12.5mm S=0.10…0.12 din carac teristicile masini se alege Sr=0.12 mm/ rot
– pentru D=∅6.5mm S=0.06…0.8 din carac teristicile masini se alege Sr=08 mm/ rot
– pentru D=∅4.5mm S=0.04…0.6 din carac teristicile masini se alege Sr=0.6 mm/ rot
5.2.3.8.3. Stabilirea durabilitatii economice si usura admisibila a sculei aschietoare
Uzura admisibila a largitoarelor Te=10….20 min , ha-1.0…..1.2 mm pentru prelucrarea
materialelor din otel respective .
Pnetru largitoarelor se recomanda :
pentru D=10 mm : Te=12 min , ha=1.2 mm
pentru D=12.5 mm : Te=14 min , ha=1.2 mm
pentru D=6.5 mm : Te=10 min , ha=1.2 mm
pentru D=4.5 mm : Te=8 min , ha=1.2 mm
5.2.3.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform tabelului 9.12[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere :
pentru D=10 mm S=0.12mm/rot se recomanda Vtab=27.4m/min
Coeficienti de corectie :
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
21.34 m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*21.34/∏*10 = 680rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 700 rot /min
Viteza reala va fi :
==21.99m/min
Conform tabelului 9.61[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=12.5 mm =0.11m/min , S=0.100 mm/rot , Vtab=30m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*23.37/∏*12.5 =587.35rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 600rot /min
Viteza reala va fi :
==23.56m/min
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=6.5 mm =0.06m/min , S=0.05 mm/rot , Vtab=15m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
11.68m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=1000*11.68/∏*6.5=572.24 rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 580rot /min
Viteza reala va fi :
==11.66m/min
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=4.5 mm =0.07m/min , S=0.06mm/rot , Vtab=12m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
Turatia se stabileste conform relatiei
=1000*9.34/∏*4.5 =660.12rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 670 rot /min
Viteza reala va fi :
==9.47m/min
5.2.3.8.5. Verificarea puteri motorului electric
Deoarece puterea consumata la prelucrarea prin alezare este foarte mica nu mai necesita un calcul , deoarece puterea consumata este mult mai mica decat puterea motorului electric (22…2 Kw ).
5.2.3.8.6. Stabilirea normei de timp
=
-timp operativ
-timp de desevire organizatorica
-timp de odihna si necesitati firest
-timp de pregatire-incheiere
n-numarul de piese (n=1)
=
-timp operativ incomplet
-timp auxiliary
pentru diametrul de 10 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.21)=2.21
=1.20
=1.27
=0.17
=0.17
pentru diametrul de 12.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.62)=2.08
=1.20
=1.27
=0.17
=0.62
Pentru diametrul de 6.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.06)=2.77
=1.20
=1.27
=0.17
=0.06
Pentru diametrul de 4.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.3)=2.23
=1.20
=1.27
=0.17
=1.3
=2*4.67+2*3.58+2*2.71+2*3.68=35.8 min
K=
5.2.4. STABILIREA STRUCTURII INTEGRALE LA OPERATIA 4
5.2.4.1 Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 4:Frezare CNC
5.2.4.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
Figura 5.2.4.1.
Figura 5.2.4.2.
5.2.4.3.Stabilirea fazelor opertiei
1.Prindere pies ape masa masini
2.Frezare CNC cu importarea programului in memoria masini SPINNER VC 1450
3.Desprindere piesa
4.Control
5.2.4.4.Stabilirea metodei de reglare
Deoarece piesa dupa analizare s-a considerat ca este unicat , iar tipul productiei este tot de unicat , procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrari activitatilor si se alege metoda de reglare individuale ( metoda de reglare la dimensiuni).
5.2.4.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de pozitioanare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1 prin reazemul [1] (2 palcute sau 3 cepi ) , preluarea a 2 grade de libertate pe suprafata S2 prin reazemult [2] (2 cepi sau menchina ) si un grad de libertate pe suprafata S3 prin reazemul [3] (un cep sau o placuta).
5.2.4.6. Stabilirea adaosului intermediar de prelucrare si a dimensiunilor intermediare ale suprafetei
Acest adaos se alege din normatieve si reprezeinta adaosul de material ce se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare, finisare sau finisare .Acest lucru se poate realiza in aceeasi operatie .
5.2.4.7 Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.4.7.1. Caracteristicile masinii-unelte
Aceasta prelucrare se realizeaza pe un centru de prelucrare prin frezare SPINNER VC 1150 Vertical prezentat in figura de mai jos alaturi de caraceristicile acestuia:
Figura 5.2.4.3.SPINNER VC 1150
Tabel 5.2.4.1
5.2.4.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare
Pentru cavitatea 1 se alege o freza de degrosare cilindro-frontala
Pentru cavitatea 1 se alege freaza de finisare
Figura 5.2.4.4.
Tabel 5.2.4.2.
Tabel 5.2.4.3.
5.2.4.7.3. Dispozitive de prindere
Pentru aceasta prelucrare se vor utiliza urmatoarele dispozitive de prindere:
Menghina pentru prinderea piesei ( sau bride cu cepi de reazemi)
Penseta pentru prinderea sculei ( se afla in capul masini de frezat )
5.2.4.7.4. Mijloace de inspectie
Pentru inspectie se vor folosi urmatoarele :
Subler 180/0.1 STAS1373-80
5.2.4.7.5. Mediu de lucru
Prelucrarea prin frezare se realizeaza cu emulsie e ulei in apa , in concentratie de 20 %
5.2.4.8. Stabilirea regimului de lucru
Pentru cavitatea 1 freza de degrosat adnacime 60mm
Figura 5.2.4.5.
5.2.4.8.1. Stabilirea avansului Sd (mm/dinte)
Sd-1mm/dinte conform tab 11.17 din Lucrarea nr. 8].
S=Sd*z=1*4=4mm/rot
S=avans
z- numar de dinti
Forta de aschiere
F-componenta tangenteiala
Se calculeaza cu relatia
Fr=*
Conform tabelului 11.21 din [8]
=68
xF=0.86
yf=0.74
qF=0.86
Fr=68**
FR=2798.67 daN
D-diametrul frezei=20mm
t-adancimea de aschiere =60mm
T1-lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 4mm
Sd-anvansul pe dinte =1mm/dinte
Z-4
Verificarea avansului
Avansul este dat de relatia :
(0.6….0.9) *F ≤ Fmasina
0.7*2798.67 =1959.07 ≤ Fmasina
Viteza de aschiere
m/min
D-diametrul frezei =20mm
t-adancimea de aschiere=60 mm
T-durabilitatea sculei =200 min conform tab. 9.26 [16]
-lungimea de contact dintre freza si suprafata= 4mm
– avans pe dinte 1mm/dinte
– coeficientrul de corectie in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corectie in functie de material
-0.8 coeficientul ce tine cont de starea suprafetei
-0.94coeficientul de corectie funcite de marca placutei
-1.05 coeficient ce tine cont de unghiul de atac
=0.71
Va=96.73 m/min
5.2.4.8.2 Stabilirea turatiei
Turatia se stabileste conform relatiei:
= 1539.50rot/min
Din caracteristicile masini se alege Nfd= 1500 rot/min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei:
= 96.72m/min
Verificare :
*100=0.1% < 5%
5.2.4.8.3.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu ajutorul relatiei:
-puterea consumata prin aschiere
Vr-viteza de aschiere
Fr-forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul masinii
=24.99 Kw
Verificare:
Pentru cavitatea 1 frezare de finisare
Figura 5.2.4.6.
5.2.4.9.1. Stabilirea avansului Sd (mm/dinte)
Sd-0.8mm/dinte conform tab 11.17 din Lucrarea nr. 8].
S=Sd*z=0.8 *4=4mm/rot
S=avans
z- numar de dinti
Forta de aschiere
F-componenta tangenteiala
Se calculeaza cu relatia
Fr=*
Conform tabelului 11.21 din [8]
=68
xF=0.86
yf=0.74
qF=0.86
Fr=68**
FR=2238.94 daN
D-diametrul frezei=10 mm
t-adancimea de aschiere =60mm
T1-lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 4mm
Sd-anvansul pe dinte =0.8mm/dinte
Z-4
Verificarea avansului
Avansul este dat de relatia :
(0.6….0.9) *F ≤ Fmasina
0.7*2238.94=1567.26 ≤ Fmasina
Viteza de aschiere
m/min
D-diametrul frezei =10mm
t-adancimea de aschiere=60 mm
T-durabilitatea sculei =200 min conform tab. 9.26 [16]
-lungimea de contact dintre freza si suprafata= 4mm
– avans pe dinte 0.8mm/dinte
– coeficientrul de corectie in functie de marca placutelor
=
– 0.50 coeficientrul de corectie in functie de material
-0.8 coeficientul ce tine cont de starea suprafetei
-0.94coeficientul de corectie funcite de marca placutei
-1.05 coeficient ce tine cont de unghiul de atac
=0.71
Va=85.03 m/min
5.2.4.9.2 Stabilirea turatiei
Turatia se stabileste conform relatiei:
= 2706.85rot/min
Din caracteristicile masini se alege Nfd= 2700 rot/min
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei:
= 85.02m/min
Verificare :
*100=1% < 5%
5.2.4.9.3.Verificarea puterii consumate
Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu ajutorul relatiei:
-puterea consumata prin aschiere
Vr-viteza de aschiere
Fr-forta specifica de aschiere in cazul frezarii
– randamentul masinii
=21Kw
Verificare:
5.2.5. STABILIREA STRUCTURE INTRGRELE LA OPERATIA 5
5.2.5.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 5: Gaurire , largire
5.2.5.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
Figura 5.2.5.1.
5.2.5.3. Stabilirea fazelor operatiei
1.Prindere piesa
2.Centrare pies ape popici pe masa masini
3.Amborare (ambore Ǿ4)
4.Gaurire Ǿ12.5×6
5.Gaurire Ǿ10x200mm
9.Desprindere piesa
10.Control
5.2.5.4.Stabilirea metodei de reglare
Metoda de reglare este cea de reglare individuala la dimensiuni ,deoarece piesa face parte din seria de unicat prin urmare se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor .
5.2.5.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1 prin reazemul [1] (3 cepi sau 2 placute) , 2 grade de libertate pe suprafata S2 prin reazemul [2] ( 2 cepi ) si un grad pe suprafata S3 prin reazemul [3] (brida sau sistem de prindere special). Astfel se preia toate gradele de libertate (6).
5.2.2.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor intemediare ale suprafetelor
Adaosul de prelucrare pentru duprafata cu cota ∅12.5 Ap=D/2=6.25mm
Adaosul de prelucrare pentru duprafata cu cota ∅10 Ap=D/2=5mm
5.2.5.7. Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.5.7.1. Utilajul tehnologic :
Este prezentat in figura de mai jos:
SPINNER VC 1150
5.2.5.7.2.Caracteristicile sculei aschietoare
In aceasta operatie de gaurire se folosesc burghie elicoidale cu coada conica STAS572 din 354 prezenta in figura de mai joss i specificate caracteristicile in tabelul de mai jos.
Burghiu elicoidal cu coada conica
Pentru operatia de alezare sunt alese alezoarele din STAS 1265 din 208 prezentate in figura de mai jos impreuna cu caracteristicile alezoarelor folosit atasate in tabelul de mai jos.
Alezor cu coada conica
5.2.5.7.3. Dispozitive de prindere
Pentru aceasta operatie piesa se va prinde cu un dispozitiv special pe masa masini ( menghina) sau se va prinde pe 4 reazeme cu ajutorul unor bride .
5.2.5.7.5. Mediul de lucru
Mediul de lucru se aleze un functie de material. In cazul pastilei mobile se va allege ca mediul sa fie emulsie de ulei cu 30% apa .
5.2.5.8. Stabilirea regimurilor de lucru
A. Burghiere
5.2.5.8.1. Stabilirea adancimi de aschiere
Adancimea de aschiere este dat de adaosul de prelucrare pe raza , prezentat mai jos:
∅12.5 mm , t=6.25mm
∅10mm , t=5 mm
5.2.5.8.2. Stabilirea avansului de aschiere
Se alege din tabelul 9.121 din [16] urmatoarele valori ale avansului de aschiere:
– pentru D=∅10mm se recomanda S=0.22……0.37 si se alede in functie de masina Sr=0.22mm/rot
– pentru D=∅12.5mm se recomanda S=0.37……0.42 si se alede in functie de masina Sr=0.37mm/rot
5.2.8.3.Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei aschietoare
Uzura burchielor este =10…20 min, pentru prelucrarea materialului din otel , conform tabelului 9.113 [16] respective tabelul 9.116[16] din bibliografie .
pentru D=10mm =12,
pentru D=12.5mm =18,
5.2.4.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere si a turatiei
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=10 mm =25.5m/min , S=0.12mm/rot , Vtab=20.7m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*16.12/∏*10 =513.37 rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 514 rot /min
Viteza reala va fi :
==16.14m/min
Conform tabelului 9.61[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=12.5 mm =0.11m/min , S=0.100mm/rot , Vtab=30m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*23.37/∏*12.5 =587.35rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 600rot /min
Viteza reala va fi :
==23.56m/min
5.2.4.8.5. Verificarea puteri motorului electric
Din [16] tabel-9.121 se scoate valoarea momentului de torsiune in functie de diametrul gaurii si avans.
pentru D=10mm,
pentru D=12.5mm,
Puterea reala va fi
Pentru D=10mm ( randamentul masinii)
=0.46 Kw
Conform caracteristicilor masini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 .
Pentru D=12.5mm ( randamentul masinii)
=0.44 Kw
Conform caracteristicilor masini unelte rezulta o putere a motorului electric de:
=> 0.46< 29, astfel prelucraraea se poate executa pe masina de gaurit/frezat SPINNER VC 1150 .
5.2.4.8.6. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica
Reglarea cinematica se face in fucntie de dimensiunile piesei pentru a fi eliminate eventualele curse sau miscari ale mesei/sculelor .
5.2.4.8.7. Stabilirea normelor de timp
=
-timp operativ
-timp de desevire organizatorica
-timp de odihna si necesitati firest
-timp de pregatire-incheiere
n-numarul de piese (n=1)
=
-timp operativ incomplet
-timp auxiliary
pentru diametrul de 10 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.21)=2.21
=1.20
=1.27
=0.17
=0.17
pentru diametrul de 12.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.62)=2.08
=1.20
=1.27
=0.17
=0.62
B.alezare
5.2.4.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Adancimea se alege ca fiin adaosul de prelucrare pe raza respectiv:
– pentru D=∅10mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
– pentru D=∅12.5mm Ap=(Df-Di)/2= (10-8.5)/2=0.75mm/raza
5.2.4.8.2. Stabilirea avansului de aschiere
Conform tabelului 9.98 sin [16] au rezultat urmatoarele valori ale avansului de aschiere :
– pentru D=∅10mm S=0.08…0.1 din carac teristicile masini se alege Sr=0.1 mm/ rot
– pentru D=∅12.5mm S=0.10…0.12 din carac teristicile masini se alege Sr=0.12 mm/ rot
5.2.4.8.3. Stabilirea durabilitatii economice si usura admisibila a sculei aschietoare
Uzura admisibila a largitoarelor Te=10….20 min , ha-1.0…..1.2 mm pentru prelucrarea
materialelor din otel respective .
Pnetru largitoarelor se recomanda :
pentru D=10 mm : Te=12 min , ha=1.2 mm
pentru D=12.5 mm : Te=14 min , ha=1.2 mm
5.2.4.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform tabelului 9.12[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere :
pentru D=10 mm S=0.12mm/rot se recomanda Vtab=27.4m/min
Coeficienti de corectie :
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
21.34 m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*21.34/∏*10 = 680rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 700 rot /min
Viteza reala va fi :
==21.99m/min
Conform tabelului 9.61[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
pentru D=12.5 mm =0.11m/min , S=0.100 mm/rot , Vtab=30m/min
Coeficienti de corectie sunt:
-=0.61 in functie de starea materialului
-=1.29 in functie de adancimea gauri
-=0.99 in functie de rezistenta materialului
Vitezele corectate sunt:
=
m/min
Turatia se stabileste conform relatiei
=100*23.37/∏*12.5 =587.35rot /min
Se alege din gama de turatie a masini 600rot /min
Viteza reala va fi :
==23.56m/min
Conform tabelului 9.121[16] au rezultat urmatoarele valori ale vitezei de aschiere:
5.2.4.8.5. Verificarea puteri motorului electric
Deoarece puterea consumata la prelucrarea prin alezare este foarte mica nu mai necesita un calcul , deoarece puterea consumata este mult mai mica decat puterea motorului electric (22…2 Kw ).
5.2.4.8.6. Stabilirea normei de timp
=
-timp operativ
-timp de desevire organizatorica
-timp de odihna si necesitati firest
-timp de pregatire-incheiere
n-numarul de piese (n=1)
=
-timp operativ incomplet
-timp auxiliary
pentru diametrul de 10 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*1.21)=2.21
=1.20
=1.27
=0.17
=0.17
pentru diametrul de 12.5 mm se alege:
din [16] tabelul 11.45.
k=)=1.28*(1.20*1.27+0.17*0.62)=2.08
=1.20
=1.27
=0.17
=0.62
5.2.7 STABILIREA STRUCTURII INTEGRALE LA OPERAȚIA 7
5.2.7.1 Numărul de ordine și denumirea operației
Operația cu numărul 7: Tratamentul termic de detensionare
5.2.7.2 Schița și schema tehnologică a operației
5.2.7.3 Fazele operației
Fazele operații sunt :
Stabilirea temperaturii cuptorului cu arc electric
Introducere în cuptorul cu arc electric
Scoatere piesă dupa timpul necesar
Prin tratamentul termic de detensionare, tensiunile existente în reper sunt reduse la minim, astfel fără a modifica structura sau rezistența materialului din care este compus reperul. Este un mare avantaj în timpul prelucrării ulterioare. La tratamentul termic de detensionare încălzirea lentă și uniformă a plăcilor și timpul de staționare de 6 ore. Astfel se garantează că și plăcile groase sunt încălzite până la miez.
5.2.8. STABILIREA STRUCTURII INTEGRALE LA OPERATIA 8
5.2.8.1 Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia numarul 8: Rectificare plana de degrosare
5.2.8.2. Schita si schema tehnologica a operatiei
Figura 5.2.8.1
5.2.8.3. Stabilirea fazelor operatiei
1.Prindere piesa pe platoul magnetic al masini
2.Rectificare de finisare la cota de (123)
3.Rotire piesa 180 pe asa ox sau oy
4.Rectificare de finisare la cota (123)
5. Rotire 90 pe axa ox
6. Rectificare de finisare la cota de (240g6)
7.Rotire piesa 180
8. Rectificare de finisare la cota (240 g6)
9.Rotire la 90
10. Rectificare de finisare la cota de (230g6)
11. Rotire 180
12 Rectificare de finisare la cota (230 g6)
13.Desprindere piesa
14. Control
5.2.8.4. Stabilirea metodei de reglare
Tipul productiei fiind de unicat , reglarea la dimensiuni se face prin metoda reglarii individuale , prelucratea avand loc fara scula reglata la cota , putend fi folosite : dorn calibrat, microscop cu ax masurabil sau tangentarea pe contur sau elemente calibrate .
5.2.8.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema consta in preluarea a 3 grade de libertate pe suprafata S1 , grade preluate cu 3 cepi sau cu 2 placute, 2 grade pe suprafata S2 prin doi cepi, si un grad pe suprafata S3 printr-un reazem .
5.2.8.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a demensiunilor intermediare ale suprafeteleor
Adaosul de prelucrare reprezinta adaosul care se indeparteaza de pe suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare, finisare sau rectificare. Ele se pot stabili in operatia curenta dar in faze diferite sau in operati sistincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In capitolul anterior 5.2.2.6 s-a prezentat modul de calcul al adaosurilor intermediare.
5.2.8.7. Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.8.7.1. Caracteristicile masini unelte
Operatia de rectificare de degrosare se realizeaza utilizand masina KNUTH HFS50100 prezentata in figura de mai jos :
Figura 5.2.8.2.
Tabel 5.2.8.1.
5.2.8.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare
Tip liant : lichid ceramic
Operatie : rectificare
Tip operatie :rectificare plana
Tip corp: oala conica
Tip liant : lichid ceramic
Operatie : rectificare
Tip operatie :rectificare plana
Tip corp: cilindrica plana
5.2.8.7.3. Dispozitiv de prindere
Pentru acest tip de prelucrare , deoarece piesa se rectifica pe toata suprafata , nu se poate introduce un dispozitiv clasic de prindere a piesei ci este necesar un platou magnetic , iar pentru scula este necesar un ax de prindere a sculei cu piulita si saiba autofixant.
5.2.8.7.4. Mijloace de masurare
– subler digital 300mm (0,01mm / 0,0005 ")
-micrometru Digital lungimi 150-300mm (0,001mm) IP65
-comparator digital , crusa de 0,8mm (eroare 0,001mm)
5.2.8.7.5.Mediu de lucru
Prelucrarea are loc in emulsie de ulei , doarece productivitate este mai mare si gradul de uzabilitate al sculei scade.
5.2.3.8. Regimuri de lucru
A. Pentru suprafata S1 ( ) , rectificare de degrosare
5.2.8.8.1.Stabilirea adancimi de aschiere
442 µm
T=0.020 conform ([16]-tab 9.150)
l=≈23 treceri
5.2.8.8.2. Stabilirea avansului transversal
Acesta se calculeaza cu formula gasita in tabelul (9.150-[16])
Stabilirea avansului transversal :
B=25
B(H)=80
Viteza de avans a mesei se stabileste conform ([16]-tab.9.163)
Vs=18 m/min
5.2.8.8.3. Stabilirea duritatii economice a discului abraziv
Conform ([16]-tab.9.147) durabilitatea economica pentru discul abraziv de diametru 3600 este de Tec=18min
5.2.8.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform ([16]-tab. 9.163) viteza de aschiere se alege ca fiind in functie de diametru si este Vas=34m/min
5.2.8.8.5. Stabilirea turatiei discului abraziv
n-turate si se stabileste cu relatia :
n=*34)/(3.14*360)=1803.75rot/min
Alegem ca n=1800 rot /min
Viteza reala se calculeaza cu relatia :
Vr=
B. Pentru suprafata S2 () , rectificare de degrosare
5.2.8.9.1.Stabilirea adancimi de aschiere
442 µm
T=0.020 conform ([16]-tab 9.150)
l=≈23 treceri
5.2.8.9.2. Stabilirea avansului transversal
Acesta se calculeaza cu formula gasita in tabelul (9.150-[16])
Stabilirea avansului transversal :
B=25
B(H)=80
Viteza de avans a mesei se stabileste conform ([16]-tab.9.163)
Vs=18 m/min
5.2.8.9.3. Stabilirea duritatii economice a discului abraziv
Conform ([16]-tab.9.147) durabilitatea economica pentru discul abraziv de diametru 3600 este de Tec=18min
5.2.8.9.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform ([16]-tab. 9.163) viteza de aschiere se alege ca fiind in functie de diametru si este Vas=34m/min
5.2.8.9.5. Stabilirea turatiei discului abraziv
n-turate si se stabileste cu relatia :
n=*34)/(3.14*360)=1803.75rot/min
Alegem ca n=1800 rot /min
Viteza reala se calculeaza cu relatia :
Vr=
C. Pentru suprafata S3 (, rectificare de degrosare
5.2.8.10.1.Stabilirea adancimi de aschiere
146 µm
T=0.020 conform ([16]-tab 9.150)
l=≈ 6 treceri
5.2.8.10.2. Stabilirea avansului transversal
Acesta se calculeaza cu formula gasita in tabelul (9.150-[16])
Stabilirea avansului transversal :
B=50
B(H)=80
Viteza de avans a mesei se stabileste conform ([16]-tab.9.163)
Vs=18 m/min
5.2.8.10.3. Stabilirea duritatii economice a discului abraziv
Conform ([16]-tab.9.147) durabilitatea economica pentru discul abraziv de diametru 360 este de Tec=18min
5.2.8.10.4. Stabilirea vitezei de aschiere
Conform ([16]-tab. 9.163) viteza de aschiere se alege ca fiind in functie de diametru si este Vas=34m/min
5.2.8.10.5. Stabilirea turatiei discului abraziv
n-turate si se stabileste cu relatia :
n=*34)/(3.14*360)=1803.75rot/min
Alegem ca n=1800 rot /min
Viteza reala se calculeaza cu relatia :
Vr=
5.2.8.11. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica
Pentru piese de tip unicat reglarea se face prin metoda reglarii individuale , fara scula reglata la cota, ca urmare acest procedeu in cadrul metodi se lege reglarea la dimensiuni prin aschii 676de proba .
5.2.8.12. Stabilirea normelor de timp.
Norme de timp
-timp normal de operatie
-timp de baza
-timp auxiliar
-timp de deservire tehnica
– timp de deservire organizatorie
-timp de odihna si necesitati firesti
n- numar de piese
n=1
-timp de baza necesar pentru Rectificare de degrosare a suprafetelor S1 si S2 (230mm)
– timp de baza necesar pentru Rectificare de degrosare a suprafetelor S4 si S5 (240mm)
– timp de baza necesar pentru Rectificare de degrosare a suprafetelor S3 si S6 (123mm)
lc=l+l1+l2
l-lungimea suprafetei de prelucrat
l1-distanta de patrundere 3.8+(0.5….3mm)
l2-distanta de depasire =4mm
-latime discului
-t
h-adaosul de prelucrare
lc=123+4+4=131mm
=
=
30.58 min
+
– timpul pentru prindere si desprindere a piesei de pe masa cumanipulare mecaniuca ([16] tab.12.81) si se alege 0.6min
-0.06min –timp pentru prindere si desprindere piese la operatia de rectificare([16] tabel. 12.82)
-0.03 min –timp ajutor manuire si miscare zuxiliare si de comanda la masina de frezat ([16] tabel. 12.82)
-0.04min-timp ajutor pentru masurari la luarea aschiei de proba ([16] tabel. 12.82)
-0.66min- timp ajutor pentru masurari de control la prelucrarea pe masini de frezat ([16] tabel. 12.82)
-0.46 timp auxiliar pentru masurari conform ([16]-Tab.12.82)
K1=5.5 ([16] tabel 12.38)
=(87+55.24)*4.5/100=6.4min
K2=4.5 ([16] tabel 12.39)
= 1.18min
K3=3 ([16] tabel 12.39)
Tpi=12+8+=20 ([16] tabel 12.85)
12.45min
5.2.8.13. Stabilirea normei de timp
K=
5.2.9. CALCULUL ELECTROZILOR
5.2.9.1. Stabilirea regimului de lucru
Ca material pentru electrod se alege cupru ,deoarece este un material mai usor de prelucrat pe CNC ( la prelucrare de finisare se recomanda un electrod din grafit ,deoarece el conduce mai bine curentul electric , dar din cauza prelucrari grele a acestuia si emanarile de praf ce se depun pe maisna ,este nociv pentru operator se alege cuprul).
Electrod 1
Figura 5.2.9.1
Aef=384mm => 0.384cm^2
= 20 A/cm2
Inec=Joptim*Aef=20*0.384=7,680A => 50A Jef=50/384=0.26
Aef=384mm => 0.384cm^2
EDM de degrosare: pentru degrosare se urmareste ca productivitatea Qw sa fie mare , deoarece in aceasta etapa nu ne intereseaza rugozitatea supragetei prelucrata si volumul de material indepartat .
AminEDM(d)==20+210+30+0.04+0= 260.04=0.26
A nom=260.04+20=280.04=0.28mm
Areala=0.384cm^2
AminEDM(f)==20+300+33+0.4+0=353.4=0.353
A nom=353.4+20=373.4=0.373
Electrodul 2:
Figura 5.2.9.2.
Aef=480mm => 0.480 cm^2
= 20 A/cm2
Inec=Joptim*Aef=20*0.480=9,600A => 50A
Jef=50/480=0.101
Stabilirea operatiilor:
-Ordinea prelicareii : EDM degrosare EDM finisare
Ordinea calcului adaosului de prelucrare : EDM finisare EDM degrosare Frezare CNC
Inec=Joptim*Aef=20*0.480=9,600A => 50A
EDM finisare
AminEDM(f)==20+200+33+0.04+0= 255.04=0.255
A nom=255.04+20=275.04=0.275
Areala=0.480cm^2
EDM de degrosare : pentru degrosare se urmareste ca productivitatea Qw sa fie mare , deoarece in aceasta etapa nu ne intereseaza rugozitatea supragetei prelucrata si volumul de material indepartat .
AminEDM(d)==20+310+30+0.4+0=360.4=0.36
A nom=360.4+20=380.4=0.380
5.2.9.2 Careacteristicile mijloacelor tehnologice de fabricare
5.2.9.2.1 Utilaj tehnologic
Masina de prelucrat prin electroeroziune EDM SODICK
Particularitati constructive ale masini:
Maisna de prelucrat prin electroeroziune este echipată cu un generator GEP 25 MF , ea este destinată prelucrări peiselor de dimesiuni mici ,prelucrează materiale dure ,cu gabarit mic și cu duritate mare (prelucrează și în călit).Mașină de prelucrat se folosește pentri degroșare sau finisare prolifelor de oricetit , a cilindrilor și a suprafețelor conice interioare sau exterioare. Elementele de structură sunt: bazin cu dielectric, cuvă pentru dielectric, montant , batiu, masă de lucru ,instalație de filtrare a dieledtricului, panou de comandă cu afișare numerică , instalație hidraulică ,generator de impul.
Figura 5.2.9.3.
Caracteristicile tehnice principale:
– lungimea curselor axelor X,Y,Z – 500x500x400 mm
– precizia deplasarilor pe axe- 0.0001 mm
– greutatea maxima a electrozilor – 50 Kg
– dimensiunile maxime ale piesei de lucru – 800x500x300 mm
– distanta dintre masa de lucru si penseta min/max – 100/530 mm
– dimensiunile mesei de lucru – 600×600 mm
– rugozitatea minima obtinuta : 0.20
– capacitatea tancului de ispositiv – 600 litri
– isposi de uzinare standard 50 A
– ispositiv impotriva scurt-circuit intre piesa si electrod
– energie electrica trifazica : 500 V
– Frecventa tensiunii electrice: 50-60 Hz
5.2.9.2.2 Caracteristicile sculelor
Sculele folosite sunt electrozi calculate in capitolele de mai sus . Ei fiind exeplificati in capitolul 5
5.2.9.2.3 Dispozitive de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor folosi anumite ispositive de prindere a electrozilor:
-capul electrod al masinii EROWA
– dispozitiv EROWA pentru prinderea electrozilor.
5.2.9.2.4 Mijloace de inspectie
Pentru masurarea pastilei mobile se foloșesc:
-subler : precizie 0.1mm
-etalon de rugozitate – rugozimetrul
-micrometru 0.01 mm
-Masina de masurat in coordonate CNC in 3 dimensiuni MITUTOYO
MITUTOYO
– Sistem de amortizare a vibrațiilor integrat
– Sistem integrat de compensare de eroare termică pentru instrument de măsurare și piesa de prelucrat pentru o temperatură cuprinsă între 18 ° C până la 22 ° C,
– De mare unitate cu viteză de până la 500 mm / sec – De mare precizie, praf-dovada scale liniare pe toate axele
– lagăre cu aer autoreglabil pe toate axele
– Servo control complet digitalizate pentru circulație cu vibrații reduse
– Amortizoare de vibrații ax rulment piuliță – Design compact
– Software de nivel superior pentru măsurare ușor de utilizat și de evaluare
Figura 5.2.9.4.
5.2.9.2.5 Mediul de lucru
Pentru prelucrarea piesei de alege in funcție de material dielectricul și regimurile de lucru. In cazul degroșari se poate folosi ulei iar pentru finisare se poate utiliza apă distilată.
5.2.9.3. Stabilirea normei de timp
=Tb+Ta+Td+Ton+
n- numarul de piese
Tb-timp de baza =20 min
Ta-timp auxiliar
Td-timp de deservire
–timp de pregatire incheiere – 30 min
Ton- timp de odihna si necesitati firesti (5min)
– timp fixare piesa (5min)
– timp fixare electrod (1min)
– timp de umplere bazin cu dielectric (2min)
– timp de golire bazin (1min)
– timp de centrare electrod (10min)
– timp de masuratori (7min)
– timp de masuratori suplimentare (3min)
– timp scoatere piesa (4min)
– timp scoatere electrod (0.2min)
– timp pentru spalarea piesei si a bazinului (5min)
= 6×2+5×2+1×2+2×2+2×1+2×10+2×7+2×3+2×4+2×0.2+2×5=88.5min
=(Tb+Ta)=0.01(88.5+485.51)=5.7401
=z/100*(Tb+Ta)=11.4802
Pentru electrodul 1 :
La degrosare
384x 0.26=99.84mm^3
La finisare:
384x 0.353=135.552mm^3
Tb=Tb1+Tb2=67.9424
Pentru electrodul 2:
La degroșare:
480x 0.36=172.8mm^3
La finisare:
480x 0.255=122.5mm^3
Tb=Tb1+Tb2=61.488
5.2.10. LUSTRUIRE ELECTROCHIMICĂ
5.2.10. Stabilirea structurii integrale la operatia 8
5.2.10.1 Numarul de ordine și denumirea operației
Operatia numarul 10: Lustruire electrochimica
5.2.10.2. Schita și schema tehnologica a operației
Figura 5.2.10.1.
Aria suprafelei care trebuie prelurata a rezultat in urma calculului in programul Solicworck 2016:
A=16.12262cm^2
Figura 5.2.10.2.
Stabilirea parametrilor de lucru
Din diagramele si monogramele existente in bibliografie se extra:
Intensitatea curentului : I=3A
Densitatea de current : q=0.5A/cm^2
intensitatea de luctru lateral: Xl=0.3mm
intensitatea de luctru frontal: xf=0.2mm
Tensiunea de lucru: U=10 V
Figura 5.2.10.3.
5.2.10.3.CALCULUL ȘI CONSTRUCȚIA DETALIATĂ A ECHIPAMANTULUI
O influenta deosebita asupra stabilitații prelucrari o au variatiile de presiune din zona de lucre, a caror determinare teoretică și practică permita precizia dimensionale si cea de forma .
In vederea obțineri unei circulații uniforme a alectrodului se poate face prin interstitial sculei sau prin interiorul acesteie, cu evacuare prin interiorul electrodulu-scula.
+Hr
V1-viteza de intrare a electrolitului (6m/s)
p1-presiunea electrolitului(0.4Mpa)
V2- viteza la ieșiere din camera de contrapresiune a electrolitului
p2-presiunea de ieșire a alectrolitului 0.3Mpa
g-acceleratia gravitaționala(9.8 m/s^2)
z1-distanta de la axa orificiului de ieșiere a alactrolitului din camara pana la masa mașini 80m
z2-distanta de electrod scula la masa 55mm
g-greutatea specifica 7.8kg.m^3
Hr-pierderi laminare de sarcina 10
S1=(nd^2/4)*10=12.354mm^2
V1=Q/S1
Q=34.23
S1=12.354
Q-debitul de electrolit
S1-aira sectiunii conductei interioare a electrodului-scula
V2=
V2=120.41
Datorita faptului ca debuitul de electrolit se poate calcula și cu relatia
Q=S2*V2*n=>34.32=0.47*V2*2
=>V2=155.364
Unde S2 este aria suprafetei uni orificiu de ieșire a alectrodului din camera de contrapresiune
n=numarul de orifice de iesire a alectrolitului
S2=Q/n*=0.47cm^2
În timpul prelucari , datorita mișcarii de avans a alectrodului , cota Z1 scade impunanduse in acese conditi o creștere suprafeței S2 a orificiului se ieșire a electrodului.
Volumul piesei de prelucrat a fost calculate in programul cad Solid Worck 2016si este de 3725296.61 mm^2
Figura 5.2.10.4
Volumul piesei de prelucrat
Volumul camerei de contrapresiune va fi de 5…10 ori mai mare decat volumul piesei de prelucrat Vp.
Figura 5.2.10.5.
CAPITOLUL 7 .DOCUMENTATIE
7.1. PRINCIPALII FACTORI CARE DETERMINĂ DOCUMENTAȚIA TEHNOLOGICĂ
Documentația tehnică care se întocmește pentru un proces și sistem tehnologic stabilit a fi optim este în funcție de tipul producției în care se încadrează procesul proiectat, respectiv:
1. Producție de unicat;
2. Producție de serie − Mică; − Mijlocie; − Mare
3. Producție de masă.
7.2. PRINCIPALELE DOCUMENTE TEHNICE CARE SE ELABOREAZĂ
În funcție de tipul producției, principalele documente tehnice care se elaborează sunt:
1. Fișa tehnologică – pentru cazul proceselor din producția de unicate și de serie mică;
2. Planul de operații – pentru cazul proceselor din producția de serie mijlocie, mare și de masă. În funcție de natura operației se mai pot întocmi în cadrul documentației, documente precum:
3. Tabelul program-piesă
4. Fișa program-piesă pentru operații realizate în sistemul tehnologic în CN;
5. Fișa de reglare pentru operații realizate în CN;
6. Fișa film care este un document de “prezentare” a procesului tehnologic în situații de analiză .
7.Documentația tehnologică a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare © Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal.
Orice altă multiplicare / utilizare fără acordul autorului contravine legilor dreptului de autor / copyright și poate fi pedepsită în baza acestora.
7.3. CONȚINUTUL ȘI MODELUL FIȘEI TEHNOLOGICE
Pentru fișa tehnologică există diferite modele în funcție de întreprindere, așa cum se va constata din modelele prezentate: Date generale referitoare la procesul tehnologic Figura 7.1. [2 ]
Figura 7.1 Model de Fisa tehnologica
CAPITOLUL 8 FISA FILM
PARTEA A DOUA
CAPITOLUL 8 .PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV.
8.1 Schita operatiei
In desenele tehnice 1 , 2 ,3 sunt prezentata schema de executie a operatiei de electroeroziune cu electrod masiv , caracteristicile suprafetelor prelucrate , schema de pozitie si orientare a aelectrodului fata de piesa si a peisei fata de masa masini , pozitia electrodului in lucru cat si miscarile acestora.
8.2 Stabilirea fazelor operatiilor si suscesiunile asestora
Aprinderea masini
Prinderea piesei pe masa masini
Prindre electrod 1
Umplerea bazinului cu dielctric
Stabilirea masinii pentru regimul stabilit
Prelucrarea propriu-zisa
Oprirea prelucrari
Evacuare dielectric
Desprindere elctrodului 1
Prindre elctrod 2
Pozitionare a lcrodului in functie de piesa
Umplere bazin
Stabilirea regimului
Rglarea masini pentru regimul stabilit
Prelucrarea propriu-zisa
Oprirea prelucrari
Evacuare dielectric
Desprindere piesa
Spalare pisa
Control
8.3.Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni
Având în vedera că piesă face parte din producția de unicat , reglarea la dimensiuni se face prin metodă reglări individuale, sculă nu este reglată la cote și se reglează în fuctie de piesă . Metodele cel mai des întâlnite sunt cele de reglare după contur cu ajutorul uni comparator pe suprafețe de referință /prelucrare ( exemplu pentru frezare: la piesă propusă în acest proiect originea piesei se face în centrul ,iar operațiile se fac astfel: se setează ceasul comparator pe una din suprafețe la 0 , se introduce în calculatorul maisni că acolo să fie 0 inițial apoi se deplasează compărătorul pe partea opusă a piesei , se rotește la 180 de grade și se ia din nou o pe comparator , se ridica compărătorul și de introduce în calculator dimensiunea deplasări și se împarte la 2 , se deplasează axul mașini la dimensiunea rezultată și se pune 0 , astfel se obține originea piesei ).
Se alege metodă reglări după contur , pe suprafețe calibrate.
Poziționarea electrodului sculă pentru prelucrarea cavității: Poziționarea se face cu ajutorul unui dorn de centrare (EROWA) ce ajută la reglarea axei mașini cu axă piesei , prin atingerea suprafețelor calibrate sau a conturului , dornul având o precizie mare în cea ce privește diametrul astfel în cât reglajul se face la scară de micron . O altă vrianta ar fi reglarea directă cu electrodul tot prin atingerea acestuia de suprafețele calibrate sau contru , dar acesta este fixat într-un dispozitiv (EROWA) astfel în cât axă ’’zero’’ a dispozitivului să fie suprapusă cu axă zero a electrodului pentru a pute și amândouă suprapuse cu așa ’’zero’’ a mașini de electroeroziune.
Electrodul 1:
Electrodul 2:
Electrodul 3:
8.4.Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice :
Schema de poziționare și orientare a piesie pentru procesul de electroeroziune se face astfel: se pereiau 3 grade de libertate pe suprafața S1 prin reazemul 1 (acestea se pot luat cu ajutorul a 3 cepi), 2 grade de libertate se pereiau pe suprafața S2 prin reazemul 2 (mecanism autocentrant menchina sau cu 2 cepi de cilindrici) și un grad de libertate preluat de un cep pe suprafața S3.
Figura. 10.4.Schema de pozitionare
CAPITOLUL 9 .LUSTRUIRE ELECTROCHIMICA
1. DATE INITIALE PRIVIND PROIECTAREA ECHIPAMANTULUI PENTRU LUSTRUIREA ELECTROCHIMICA
Lustruirea- aplicată în special la probele metalografice –a constituit de fapt primul pas în dezvoltarea ulteriara a procedeelor de prelucrare electrochimică .
Schema de lucru este specifică procesului de electroliza și constă în scufundarea într-o baie de electrolit atât a piesei legată la borna pozitivă , cât și a electrodului la polul negative al unei surse de current continuu.
Prelucrarea electrochimică a semifabricatelor din construcția de mașini, presupuneexistenta unui proces de schimb de sarcini și de masă între anod, catod și lichidul de lucru de tipelectrolit, semifabricatul fiind, de obicei, conectat la unul dintre polii sursei de curent continuu.În funcție de fenomenele care au loc la nivelul suprafeței semifabricatului avem:- prelucrări prin eroziune electrochimică, adică acele prelucrări în cazul cărora estevorba despre o prelevare de material din semifabricat.
În general , pentru realizarea inițială a suprafețelor lustruite de cricar 0.16-0.08 micrometri , este necesară o prelucrare prealafila de finisare de circa 1.25-0.63 micrometri.
Trebuie să se țină cont de faptul că , prin lustruire electrochimică abaterile de formă rezultate în urmă operațiilor de rectificare anterioară se copiază , iar în cazul unor regimuri de lucru neadecvate , se pot chiar mari.
Utilizarea camerei de contrapresiuneeste influențată de diferite moduri de curgere a electrolitului , cum ar fi :
• curgere inversă
• curgere tangențială
• curgere directă
Construcția camerei de contrapresiune trebuie să indelpineasca următoarele condiiti:
trebuie să fie destul de rigidă încât să suporte presiuni de ordinal 2 mpa fără deformare elastic importantă
trebuie să fie etanșată , lichidul sub persiune care iese este închis în interiorul sau poată iesei șiș a fie obligat să circule urmând calea aleasă în interstitul sculă piesă
nu teebuie să fie corodabila în electrolitul folosit
Se folosește în general două tipuri de cameră de contrapresiune :
• Camere de contrapresiune parțiale
• Camere de contrapresiune totale
2.CALCULUL ȘI CONSTRUCȚIA ELECTRODULUI
Camerele de contrapresiune parțiale sunt mai ușor de folosit decât cele totatel , datorită gabaritului . Cameră se adaptează geometriei piesei de prelucrat.
Tipul acesra de cameră ,exterm de sipla dispune de numeroase avantaje :
-rigiditate mare
-simplificare de utilizare
-micșorarea greutăți
-ușor manevrabilă
-etanșarea este bună în majoritatea cazurilor
Cameră nu poate pierde electrolit decât în zonele de montaj cu pitonul port-electrod , pe de o parte și ep cealaltă a piesei sau pe la placă support .
În figură 1 se prezintă o cameră de contrapresiune parțial , confecționată sin rășini poliamidece, distatiere.Electrodul este format din electrodul propriu zis și portelectrodul care sunt asamblate și etanșate prin intermediul unor garniture plane .
Accesul electrolitului se face prin alezajul central princare este injecata cu presiuensi care trece prin interstițial de lucru și ajunge în cameră de contrapresiune de unde prin orificiul radial și axial trece în cameră și este evacuate.
Figura 9.1
Concepția electrodului sculă destinat prelucrări prin eroziune s unei suprafețe pune o seria de problem ace trebuie rezolvată pentru desfășurarea normal a procesului.
Din studiile de specialitate și experimentele effectuate , rezultă că trebuie acordată o atenție deosebită preciziei de execuție a electrodului sculă , alegerea materialului sincare este făcut cât și asupra fazei de executare a electrodului (la punctual de frezare ).
În esentă, avem de-a face cu introducerea într-un electrolit atât a semifabricatului, conectat la polul pozitiv al sursei de curent continuu, cât și a unui electrod sculă, acesta din urmă fiind pus în legătură cu polul negativ.
Evoluția unui proces de electroliză conduce la trecerea treptată, în soluția electrolit, a unei cantităti din materialul semifabricatului, supuse acțiunii câmpului electric; este de dorit că procesul de dizolvare electrochimică să se producă numai în prezența curentului electric și cu precădere în acele zone ale semifabricatului în care intensitatea câmpului electric ajunge la valori adecvate condițiilor de prelucrare.
Pentru cele mai multe procedee de prelucrare prin eroziune electrochimică (o excepție constituind-o marcarea electrochimică superficială), formarea peliculei pasivante este un fenomen nedorit, care determină reducerea productivitătii prelucrării. A fost necesară identificarea unor soluții tehnologice pentru a indepărta efectele negative ale apariției peliculei pasivante sau ale manifestării fenomenului numit polarizare de concentrație.
Micșorarea valorilor parametrilor de rugozitate în cazul unui proces de eroziune electrochimică, rezultat al unei prelevări mai accentuate de material la nivelul vârfurilor asperitătilor, decât la nivelul golurilor dintre asperităti, poate fi considerată că o consecintă a:
concentrării liniilor de câmp electric pe vârfurile asperitătilor;
acumulării produselor eroziunii în golurile dintre microproeminente, cu diminuarea intensitătii procesului de dizolvare;
distanței mai mici dintre vârfurile asperitătilor și suprafața electrodului sculă;
rotunjirea vârfurilor asperitătilor rămase după prelucrare.
Pentru prelucarea suprafețelor date se va folosi un electrod în constructive asamblată al cărui desen de ansamblu se găsește în plansa1
Alegerea acestei solitii permite prelucrarea relative ușoară a canalalor de curgere a alatrodului și deuce la economie de material.
Față de atât va avea formă negativului suprafeteleor de prelucart realizând o subdimensionare în funcție de marumea interstitului lateral. Părțile laterale precum și părțile de pe față active care nu participă la prelucrare vor și isolate cu un strat de dectacril sau alte izolatoare electrice pentru eviatarea pelucarari nedorite de material , care ar duce la apariția unor erori de formă ale acavitatii.
3.STABILIREA PRAMETRILOR ELECTRO-TEHNOLOGICI AI REGIMULUI DE LUCRU
Regimurile electrice de prelucreare electrochimică influențează direct productivitatea precia de formă și dimensională , precum și rugozitatea suprafeteleo realizare la prelucrarea electrochimică , se pot utiliza în genral , intensități de current ajungând până la 5000-6000 A , corespunzător cu densități de current de 4 -100A cm ^2 , în funcție de puterea sursei de alimentare a mașini.
Tensiunea folosite pot avea valori cuprinse între 8-24V , în funcție de dimensiunea suprafeteleor care se prelucraza căr și de materialele din care sunt confecționate electrodul sculă și electrodul piesă.
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimică se pot stabili de regulă prin două metode și anume:
se determină analitic și apoi valorile obținute sunt corijate cu coeficinet de corecție experimentali
se determină su ajutorul diagramelor și monogramelor ridicate pe bază teoretice și care țin seamă de condițiile concrete de prelucare
Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea electrochimică , se stabilesc pornind de la aria suprafețelor ce trebuie prelucrate cu ajutorul diagemelor și monogrmelor ridicate pe baze teoretice și care țin seam și de conditile concrete de prelucrare.
CAPITOLUL 11 . PROECTAREA UNUI DISPOZITIV PENTRU PRINDERE
DATE INITIALE PRIVIND PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI
11.1 Tipul si schita operatiei: GAURIRE, ADANCIRE, FILETARE
11.2 Caracteristicile sistemului tehnologic
11.2.1 Caracteristicile masinii-unelte
Se alege o masina corespunzatoare operatiei respective (se va avea in vedere marimea piesei, gama de prelucrare, precizia masinii, precizia executiei, etc)
Pentru operatiile de gaurire, adancire, filetare si in functie de dimensiunile piesei de gaurit s-a ales masina de gaurit cu comanda cnumerica (CNC) (fig.1.1).
Fig.1.1
Caractristicile acestei masini sunt prezentate in tabelul 1.1
Caracteristicile tehnice ale masinii de gaurit
Tabelul 1.1
11.2.2 Caracteristicile sculelor aschietoare
Sculele folosite la operatia de gaurire, adancire si filetare sunt urmatoarele: burghiu cu diametrul de Ø9.5mm, adancitor conic (unghi de 90°) si tarod (M16), burgiu Ø6mm, burgiu Ø6.5mm.
11.3 Cerinte tehnico-economice
Dispozitivul trebuie sa asigure precizia prescrisa. Costul prelucrarii reperului in dispozitiv trebuie sa fie minim.
11.4 Masa piesei
11.5 Numarul de piese prelucrate prinse simultan
Numarul de piese prinse in dispozitiv: 500.
11.6 Tipul dispozitivului
Pentru realizarea operatiei de gaurit se proiecteaza si se executa un dispozitiv 0 de gaurit pentru a puitea fi folosit la un numare de 500 de piese . Prin urmare este un dispozitiv special de gaurit, deoarece se mai poate folosi si la alte piese asemanatoare din punct de vedere geometric .
11.7 Pozitia de prindere
Figura 1. Schita operatiei
Capitolul 2
Principalele functi ale dispozitivului de prindere sunt cele de orientare , reglare, prindere si fixare a piesei .
Masa dispozitivului trebuie sa fie de 1.5 ori mai mare decat piesa astfel dispozitivul va avea lungimea de 375mm si latimea de 360mm.
In cadrul acestui proiect rolul dispozitivului este de a fixa si regla piesele in vederea executari procedeului de burghiere , cu ajutorul lui putem realiza un numar mare de piese fara a fi necesar sa se regelze piesa pe masa masini .
Capitolul 3
Baza de cotare este luata in sectiunile axei x si y
Figura 11.1.
Capitolul 4
PROIECTAREA INTERIOARA A CONSTRUCTIEI DISPOZITIVULUI
Figura 11.2.
4.1 PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI
4.1.1Etapele proiectarii schemelor de pozitionare si orientare optime pentru operatiile de fabricare
Etapa 1. Proiectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP
Faza 1. Identificarea conditiilor prescrise care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor de fabricare
Conditiile care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor care se fabrica se prezinta in tabelul 11.1
Conditiile care determina marimea, pozitia si orientarea suprafetelor prelucrate Tabelul 11.1
Faza 2. Identificarea bazelor si sistemelor de baze asociate suprafetei(lor) de fabricare si suprafetei de cotare
Identificarea bazelor si sistemelor de baze asociate suprafetei(lor) de fabricare si suprafetelor de cotare se face pe baza aplicarii conceptelor de suprafete, baze si sisteme de baze de referinta.
Sistemele de baze asociate suprafetei de fabricare si suprafetelor de cotare se prezinta in tabelul 2.2 :
Sistemele de baze asociate suprafetei de fabricare si suprafetelor de cotare
Tabelul 11.2
BC1= Γ S3
BC2= Γ S4
Faza 3. Selectarea conditiilor prescrise si obtinerea conditiilor de pozitionare si orientare determinate
Conditiile prescrise, selectarea acestora si obtinerea conditiilor determinate se prezinta in tabelul 2.3:
Selectarea contiilor prescrise si obtinerea conditiilor determinate
Tabelul 11.3
Faza 4. Stabilirea varintelor de pozitionare si orientare , pentru fiecare conditie determinanta si simbolizarea pozitionarii si orientarii
Stabilirea variantelor de pozitionare si orientare, pentru fiecare conditie determinanta si simbolizarea pozitionarii si orientarii, se face in functie de suprafetele reperului (piesei) care pot fi alese ca suprafete de contact de contact cu reazemele, denumite suprafete tehnologice.
Variantele de pozitionare si orientare pentru fiecare conditie determinanta se prezinta in tabelul 11.4:
Variante de pozitionare si orientare pentru fiecare conditie determinant
Tabelul 11.4
Faza 6. Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP
Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP, se realizeaza prin combinarea variantelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, realizate pentru fiecare conditie determinanta, si se prezinta in tabelul 2.6 :
Stabilirea schemelor de pozitionare si orientare tehnic posibile, SPO-TP
Tabelul 11.5
Etapa 2. Proiectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile, SPO-TA
Faza 1. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare admisibile, pentru fiecare pozitie determinanta .
Stabilirea relatiei generale de calcul:
Daca se tine seama de toate erorile care determina abaterea totala care se obtine la o operatie data de fabricare , abaterea de poazitionare si orientare admisibila a unei dimensiuni sau sau conditii liniare simbolizata cu , ca o componenta a abaterii totale, se poate detremina cu relatia:
Apo, admL= TL- ω pentru dimensiuni sau conditii Ci liniare, in care:
TL – tolerant dimensiunilor sau conditiilor “L”
ω- coeficient denumit “precizie medie economica”, care tine seama de influenta tuturor erorilor care determina abaterea totala de fabricare.
Daca se inlocuieste coeficientul cu relatia: din expresia de mai sus se obtine relatia generala pentru calculul abaterii de pozitionare si orientare admisibile, sub forma:
Apo, admL= TL- ω=( 1- Kω ) x TL= Kpo x TL pentru dimensiuni sau conditii
Liniare, in care:
Kpo – are valoarea ½ (0.5), pentru o selectare normala, in cazul dimensiunilor sau conditiilor de precizie mijlocie sau normal.
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare admisibile, pentru fiecare conditie determinanta CDi, se prezinta in tabelul 2.7
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare admisibile Tabelul 11.6
Faza 2. Calculul abaterilor de pozitionare si orientare caracteristice, pentru fiecare conditie determinanta data de fiecare SPO-TP, respectiv de fiecare reazem al acesteia.
Definitia: “Abaterea de pozitionare si orientare caracteristica reprezinta diferenta dintre valoarea maxima si valoarea minima obtinuta prin calcul pentru o dimensiune liniara L datorata pozitionarii si orientarii”.
Cauzele aparitiei:
necoincidenta suprafetelor tehnologice cu suprafetele de cotare;
necoincidenta bazelor suprafetelor tehnologice cu bazele reazemelor;
abaterile de forma, macro si micro geometrica, si de pozitie relativa a suprefetelor tehnologice si suprafetelor active ale reazemelor.
Relatia de calcul sintetica-simplificata : “Abaterea de pozitionare si orintare caracteristica a unei dimensiuni liniare L determinata de un reazem Rzi, simbol , este egala cu toleranta dimensiunii liniare L’ care lega baza de cotare a dimensiunii L de baza reazemului Rzi, respective:
pentru dimensiuni sau conditii liniare.
Calculul abaterii de pozitionare si orintare caracteristice se face la fiecare SPO-TP, pentru fiecare conditie determinanta CDisi respective pentru fiecare reazem din structura acesteia Rzi, pe baza unei scheme de calcul.
Calculul abaterilor de pozitionare si orientare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C5Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [6] Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC13
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13
b.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= 0,07 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C5R6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13
c.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6] → Bcot≡Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195) IT8 =0,07deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bct≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C5Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz1=T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,045 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13
d.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] → Bcot≡Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
e.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
f.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
g.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[3]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,045 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
h. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[4]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,045 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
i.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[1]+[5]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C1Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,045 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C5Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2= 0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm ):
Reazemul [1]: Apo,car –C8Rz1= 0 deoarece reazemul [1] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [1]: Apo,car –C11Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [1]: Apo,car –C13Rz1= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
j.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3] ;
Reazemul [6]: Apo,car –C5Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
k. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C5Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm ):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
l. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[6]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [6]: Apo,car –C1Rz6= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [6]
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072 /2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C5Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [6]: Apo,car –C8Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [6]: Apo,car –C11Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [6]: Apo,car –C13Rz6= 0 deoarece reazemul [6] nu participa la
realizarea conditieiC13;
m.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [7]: Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea 30mm)
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
n.Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7] : Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
o. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[7]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [7]: Apo,car –C1Rz7= T(420) IT8 =0,097 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [7] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7] : Apo,car –C5Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [7]: Apo,car –C8Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [7]: Apo,car –C11Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [7]: Apo,car –C13Rz7= 0 deoarece reazemul [7] nu participa la
realizarea conditieiC13;
p. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[3]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [3]: Apo,car –C1Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,048 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [3]: Apo,car –C5Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8] : Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [3]: Apo,car –C8Rz3= 0 deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [3]
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C11Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [3]: Apo,car –C13Rz3= 0 deoarece reazemul [3] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
r. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[4]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [4]: Apo,car –C1Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,048 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [4]: Apo,car –C5Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8] : Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [4]: Apo,car –C8Rz4= T(195) IT8 =0,072 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [4] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C11Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [4]: Apo,car –C13Rz4= 0 deoarece reazemul [4] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
s. Calculul abaterilor de pozitionare si oriantare caracteristice pentru SPO-TP:
[2]+[5]+[8]
Calculul abaterii pentru conditia C1 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C1Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [5]: Apo,car –C1Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditiei C1;
Reazemul [8]: Apo,car –C1Rz8= T(420)/2 IT8 =0,097/2=0,048 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [8] Bcot≠Bteh≡Brez
Calculul abaterii pentru conditia C5 (respectarea cotei ∅ mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C5Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Reazemul [5]: Apo,car –C5Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8] : Apo,car –C5Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C5;
Calculul abaterii pentru conditia C8 (respectarea cotei 30mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C8Rz2= 0 deoarece reazemul [2] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Reazemul [5]: Apo,car –C8Rz5= T(195)/2 IT8 =0,072/2=0,035 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [5] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [8]: Apo,car –C8Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditiei C8;
Calculul abaterii pentru conditia C11 (respectarea cotei 29mm):
Reazemul [2]: Apo,car –C11Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C11Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC11;
Reazemul [8]: Apo,car –C11Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC11;
Calculul abaterii pentru conditia C13 (respectarea cotei ):
Reazemul [2]: Apo,car –C13Rz2= T(80) IT8= 0,054 deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [2] Bcot≠Bteh≡Brez
Reazemul [5]: Apo,car –C13Rz5= 0 deoarece reazemul [5] nu participa la
realizarea conditieC13;
Reazemul [8]: Apo,car –C13Rz8= 0 deoarece reazemul [8] nu participa la
realizarea conditieiC13;
Pentru analiza si decizie, rezultatele obtinute se prezinta centralizat in tabelul 11.7:
Abaterile de pozitionare si orientare caracteristice
Tabelul 11.7
Faza 3. Selectarea sechemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA
. . :
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA, se face prin aplicarea criteriului tehnic pentru fiecare schema, pe baza relatiei urmatoare:
=> Apo,carCt< Apo,admCi , in care
Apo,carCi este abaterea de poziționare și orientare caracteristică sau de calcul asociată
unei scheme, respectiv data de fiecare reazem in fiecare conditie determinanta C;;
Apo,admd este abaterea de pozitionare si orientare admisibila, in fiecare conditie
determinanta Ci;
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile. SPO-TA, se
prezinta centralizat in tabelul 11.8:
Selectarea schemelor de pozitionare si orientare tehnic acceptabile Tabelul 11.8
Etapa 3. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O
Stabilirea schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O, se face aplicand criterii economice de selectare, prin rezolvarea urmatoarelor faze si activitati:
Faza 1. Stabilirea criteriilor economice de selectare si a coeficientilor de importanta a criteriilor
Stabilirea criteriilor economice de selectare
Se pot adopta urmatoarele criterii:
Criteriul costului, complexitatii constructive, dificultatii reglarii si pretentiilor de intretinere;
Criteriul productivitatii;
Criteriul usurintei in exploatare, comoditatii si manevrabilitatii;
Criteriul gradului de adaptabilitate la schimbarea produselor;
Criteriul durabilitatii, fiabilitatii si a sigurantei in exploatare.
Principalele criterii economice de selectare a schemei optime pot fi:
Criteriul costului, complexitatii constructive, dificultatii reglarii si pretentiilor de intretinere;
Criteriul productivitatii;
Criteriul usurintei in exploatare, comoditatii si manevrabilitatii;
Stabilirea coeficientilor de importanta a criteriilor economice de selectare
Pentru stabilirea lor se pot folosi doua scari:
Scara de la 0 la 1, in care ;
Scara de la 0 la 10, in care .
Pentru cele trei criterii considerate mai sus, coeficientii pot fii:
;
;
=0.4.
Faza 2. Stabilirea matricei unitatilor valorice
Pentru selectarea economica se impune ca, pentru fiecare criteriu luat in considerare sa se stabileasca pe o scara de la 1 la 10, matricea unitatilor valorice si, pe aceasta baza sa se determine unitatea valorica sau “nota”, care se asociaza fiecarui criteriu, conform tabelului 11.9:
Stabilirea matricei unitatilor valorice Tabelul 11.9
Faza 3. Selectarea schemei de pozitionare si orientare optima
Pentru selectarea economica a schemei de pozitionare si orientare optima, SPO-O, se determina matricea utilitatilor, astfel incat pe baza ei sa se determine utilitatea “U” numai pentru acele reazeme care preiau aceleasi grade de libertate, dar sunt diferite, din punct de vedere al conceptiei si constructiei, si apartin unor scheme tehnic acceptabile diferite:
, in care este utilitatea unui reazem pe baza criteriului “i”
Pentru un criteriu Ci, utilitatea , a unui reazem se determina cu expresia:
unde:
este nota acordata reazemului pe baza criteriului Ci conform matricei unitatilor valorice;
este coeficientul de importanta al criteriului Ci stabilit pentru fiecare criteriu.
Pentru selectarea schemei optime se realizeaza tabelele de analiza si decizie, pentru fiecare categorie de reazeme.
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
Tabelul 11.10
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
Tabelul 11.11
Stabilirea matricei utilitatilor si stabilirea schemei optime
Tabelul 11.12
DECIZIE:
In urma analizei tabelelor 2.10; 2.11; 2.12 se observa ca schema de orientare optimala este schema cu componenta: [2]+[3]+[6]
PARTEA A TREIA
Capitolul 12 . Studiu privind dispositive de prindere a electrozilor la prelucrarea prin electroeroziune .
Cpitolul 13. Concluzi finale
În cadrul acestui capitol vor fi enumerate câteva concluzii desprinse din paginile întregului proiect. Astfel, concluziile vor fi:
S-au proiectat și analizat o serie de electrozi care ajută la prelucrarea reperului placa mobila, analizat în proiectul de față.
A fost dezvoltată o anume tehnologie de prelucrare a reperului poanson, astfel încât acesta să poată fi prelucrat cât mai ușor, cu o tehnologie optimă, deci cât mai repede și mai simplu;
Așa cum se va observa în planșele anexate proiectului, s-a încercat o prelucrare a piesei cât mai simplă, fără foarte multe elemente care ar putea obosii persoana care ar trebui să prelucreze acest poanson.
S-a efectuat imaginea 3D a placi mobile cu ajutorul unui program de proiectarea asistată de calculator, pentru înțelegerea și dezvoltarea mai ușoară a proiectului.
În cadrul părții a doua, partea de cercetare, a fost stabilită o metodologie unitară pentru determinarea funcțiilor de proces și de rezistență la prelucrarea prin electroeroziune, ca funcțiilor de regresie.
Metodologia abordată în determinarea funcțiilor și indicilor de rezistență la prelucrarea prin electroeroziune este considerată o soluție de viitor, datorită folosirii programului creat cu ajutorul calculatorului, ceea ce determină avantajul reducerii volumului necesar al încercărilor și optimizarea condițiilor de prelucrare.
Au fost definiți indicii criteriali de proces și de rezistență la prelucrarea prin electroeroziune, care permit analiza datelor la prelucrarea prin electroeroziune.
Bibliografie
1. BUZILĂ, S., Forjarea si extrudarea materialelor metalice, Buc., E.D.P., 1980.
2. GAVRILAS, I., s.a., Tehnologia construcŃiei de masini, Buc., I.P.B., Vol.I-1987, Vol.II-
1988.
3. GAVRILAS, I., s.a., Tehnologii neconvenŃionale în construcŃia de masini, Vol.I, Buc.,
E.T., 1984.
4. INTERNET, http://www.iscar.com; http://www.ajax-mach.co.uk/.
5. MARINESCU, N. s.a., Metodologie si tabele normative pentru stabilirea regimurilor si a
normelor tehnice de timpi la prelucrarea prin electroeroziune, Buc., I.P.B.,
1985.
6. NANU, A., Tehnologia materialelor, Buc., E.D.P., 1977.
7. PICOS, C., Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Buc., E.T.,
1993.
8. PICOS, C., Normarea tehnică, Vol. I-1979, ,Vol. II-1982, Buc., E.T.
9. POPESCU, I., Scule aschietoare, dispozitive si verificatoare, Vol.I-II, Buc. U.P.B., 1994.
10. STĂNCESCU, C., AutoCAD- Manual de iniŃiere, Buc., Ed. FAST, 1994.
11. VASILESCU, E., s.a., Desen tehnic industrial-elemente de proiectare, Buc., E.T., 1995.
12. VISAN, A., Ghid pentru proiectul de an la disciplina Tehnologii si Dispozitive de
Fabicare – Specializarea TEN, U.P.B., Catedra T.C.M., 2001.
13. VISAN, A., NotiŃe de curs, U.P.B., Catedra T.C.M., 2002.
14. VISAN, A., ToleranŃe si abateri prescrise – Seturile 1…5, Buc., U.P.B.
15. VLASE, A., s.a., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp,
Vol I-II, Buc., E.T., 1985.
16. VLASE, A., s.a., Bazele tehnologiei masinilor unelte, Buc., E.D.P, 1982.
17. MINCIU, C., s.a., Elemente pentru proiectarea tehnologiilor, Vol I, Buc., Ed. MATRIX
ROM.,2004.
18. Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea metalelor, Vol I-II, Buc., E.T., 1987.
19. Note de curs la disciplinele:
– Tehnologii de prelucrare prin electroeroziune, Specializarea TEN, U.P.B., Catedra
T.C.M., 2000.
– Tehnologii si Dispozitive de Fabricare, Specializarea TEN, U.P.B., Catedra T.C.M.,
2001.
20. Fonte si oŃeluri, metale si aliaje neferoase – Standarde si comentarii.
21. ToleranŃe si ajustaje – Standarde si comentarii.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Cotoz Silviu Ionut Licenta 2017 [309275] (ID: 309275)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.