CORP DE SUSTINERE, numă rul TCM -1412 – [624570]

Universitatea “Lucian Blaga” din Sibiu
Facultatea de Inginerie

Proiectarea tehnologiei de execu ție a r eperului
CORP DE SUSTINERE, numă rul TCM -141/2 –
OV-00

Student: [anonimizat]: 141/2

2018

2
TEMA PROIECTULUI:
Proiectarea pr ocesului tehnologic de fabrica ție a reperului “Corp susținere articulație
sferică ”, desen nr. TCM -141/2 -OV-00 pentru o producți e anual ă de 15000 buc/an, î ntr-un regim
de 2 schimburi pe zi.

I. STUDIUL TEHNIC

1. Studiul tehnic pe baza desenului de execuț ie al re perului

1.1. Rolul funcț ional al piesei

În figura de mai sus este reprezentat ă o piesa relativ complexă ca și formă, a cărui rol
funcțional este de a susține o articulație sferică . Articulația sferică este pozi ționat ă în alezajul
interior al piesei, și este fixată prin intermediul unui șurub. Reperul face parte din tr-un dispozitiv
de prindere a inelelor pe suspensii.

1.2.Analiza posibilit ăților de realizare a preciziei macro și micro -geometrice
(dimensionale, de form ă, de pozi ție reciproc ă a suprafe țelor și a rugozit ății)
prescrise în desenul de reper.

Analiza posibilit ăților de realizare piesei se va face pe baza nota țiilor din fig. 1:

3

Nr.
suprafa ța Dimensiune (forma)
suprafe ței Condi ții tehnice impuse
suprafe ței Procedeul final
de prelucrare Etape (procedee )
intermediare
S1, S2 Suprafa ță plană

Frezare
frontal ă de
degro șare –

4
S3 Suprafață cilindrică
Rectificare de
finisare Lărgire de
degro șare
Lărgire de
semifi nisare;
Rectificare de
degroș are
S4, S5 Suprafață plană

Frezare de
degro șare
S6, S7 Suprafață plană

Frezare de
degroșare
S8 Suprafață plană
Strunjire
frontală de
degroșare
S9 Suprafață cilindrică
exterioară
Strunjire
longitudinală
de degroșare
S10 Suprafa ță filetată M27x40 Filetare M27 Găurire Ø24*50;
Canelare interioară
Ø28×2
S11 Suprafață cilindrică
interioară
Adâncire
Ø26×15 Găurire Ø14×108
Adâncire Ø18×80
S12 Suprafață cilindrică
interioară
Adâncire
Ø18×80 Găurire Ø14×108

S13 Suprafață filetată M16x25 Filetare M16 Găurire Ø14×108

S14, S15 Suprafață plană

Frezare de
degroșare –
S16 Suprafa ță cilindric ă
interioar ă Ø58
Strunjire de
canelare –

2. Date privind tehnologia semifabricatului

2.1.Date asupra materialului semifabricatului
Semifabricatul este ob ținut din OLC 45 [STAS 880 -80, p 125, tab.1].
În următ oarele tabele se prezint ă date cu privire la compoziți a chimic ă a materialului din care
este semifabricatul, propriet ățile fizico -mecanice precum și rezisten ța la rupere, etc.
Tabel 2 – Compoziția chimică a materialului semifabr icatului
Clasa Marca Compoziție chimică

5
Oțeluri
C Mn Si P S Cr Ni Cu As
Carbon
de
calitate Îmbunătățire OLC 45 0,42
…
0,50 0,50
…
0,8 0,17
…
0,37 Max
0,04 Max
0,04 Max
0,30 Max
0,30 Max
0,30 Max
0,05

Tabel 3 – Caracteristici fizico -mecanice
Marc a Grosimea produsului [mm]
17 – 40 mm
Caracteristicile mecanice minime
Rp 0,2 σr δs z
OLC 45 38 63 16 35
Rm min =σr=63 MPa
 limita de curgere Rp 0,2 =σc=38
 alungirea la rupere A s=δs=16

2.2.Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a s emifabricatului
În urma an alizei tehnologice a piesei, având î n vedere configura ția acesteia, volumul
producției, forma și dimensiunile piesei, precum și condițiile tehnice impuse, se alege, pentru un
cost minim, obț inerea semifabricatului prin matriț are.
Matriț area este procedeul tehnic de ob ținere a semifabricatelor la rece, prin care
materialul se deformeaz ă simultan, luând forma și dimensiunile matriț ei. Ace asta se aplic ă la
executarea p ieselor de formă complexă , de dimensiuni relați v mici, în producție de serie mare
sau de masă . Calitatea suprafețelor obț inute prin matri țare, corespunde unei rugozităț i de
Ra=25µm.
2.3.Tratamente termice primare necesare semifabricatului

Recoacerea de detensionare se aplica pieselor turnate, produselor sudate, prelucrate pr in
aschiere etc., care contin tensiuni reziduale datorate racirii sau deformatiei plastice neuniforme.
Tratamentul consta in incalzire sub Ac 1, in intervalul 200 -700˚C, (cel mai adesea intre
350-600˚C), timp de 1 -3 ore (in functie de grosimea de incalzire) si racire lenta.
Tensiunile reziduale descresc progresiv in functie de temperatura si timpul de mentinere.
La cresterea temperaturii, limita de elasticitate a otelului scade, iar tensiunile interne se relaxeaza
prin deformare plastica locala. Detensionare a completa are loc la atingerea temperaturii de
recristalizare a feritei. [9]

6
2.4.Adaosuri totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului.
Semifabricatul face parte din clasa a II -a de precizie, datorită configurației sale complexe
și normei de fabricație anuală .
Dimensinile de gabar it, L si B ale piesei, se aleg în planul de separați e în așa fel încâ t
L≥B.
Astfel ținâ nd seama de dimensiunile piesei, a daosul de prelucrare pe suprafeț ele
exterioare ale piesei este de 2 mm ( [5], tab8.22 ). Adaosul de prelucrare pentru suprafe țele
interioare, unde se urm ărește obț inerea unei calit ăți a suprafe ței superioare este de 2.5mm.
Valoriile înclinațiilor de matriț are, maxime ([5], tab8.30 ) sun t: 7° pentru suprafe țe
exterioare, respectiv, 10° pentru suprafe țe interioare.
Abaterile limită la matriț are se aleg conform tabelului [5], tab8.28.

7

8

3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic ă – succesiunea operaț iilor

Operaț ia 1 – Frezare frontal ă de degroș are S1

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Frezare frontală de degro șare
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealt ă: Mașin a de frezat vertical FV 1

9

Operaț ia 2 – Frezare frontal ă de degroș are S2

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Frezare frontal ă de degroș are
 Desp rinderea semifabricatului
 Control
Mașin a unealt ă: Mașin a de frezat vertical ă FV 1

10

Operaț ia 3 – Frezare de degroș are suprafeț ele S4, S5

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabri catului
 Frezare de degroș are cu grup de freze
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealt ă: Mașin a de frezat FUS 32

11

Operaț ia 4 – Frezare de degroș are suprafeț ele S6, S7

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Frezare de degroș are cu gru p de freze
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de frezat FUS 32

12

Operaț ia 5 – Lărgire de degroș are S3

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Lărgire de degroș are
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : mașin a de g ăurit vertical ă 6GM

13

Operaț ia 6 – Strunjire frontal ă de degroș are S8 și găurire Ø24×50

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Strunjire frontal ă de degroș are
 Găurire Ø24×50
 Desp ăinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : strung normal SNA 320

14

Operaț ia 7 – Strunjire longitudinal ă de degroș are și filetare M27

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Strunjire longitudinal ă de degroș are
 Executare degajare interioar ă
 Schimbare scul ă
 Filetare M27x40
 Desp rinderea semifabricatu lui
 Control

Mașin a unealtă : Strung normal SNA 3 20

15

Operaț ia 8 – Lărgire de semifinisare S3

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Lărgire de semifinisare
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașina de găurit verticală 6GM

16

Operația 9 – Strunjire pentru canelarea suprafeț ei S16
Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Canelare
 Schimbare scul ă
 Tesire 2.5×45°
 Intoarcere semifabricat
 Tesire 2.5×45°
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Strung normal SN 400

17

Operaț ia 10 (Varianta 1) – Găurire Ø14×108

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Găurire Ø14×108
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de găurit G16

18

Operaț ia 10 (Varianta 2) Găurire Ø18×80 si Ø14×28

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Găurire cu scul ă combinat ă
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de găurit G25

19

Operaț ia 11 – Adâncire Ø18×80

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Adâncire Ø18×80
 Desp rinderea semifabricatului
 Cont rol

Mașin a unealtă : Mașin a de găurit G25

20

Operaț ia 12 – Adâncire Ø 26×15

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Adâncire Ø26×15
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de găurit G2

21

Operaț ia 13 – Filetare M16x30

Fazele operației
 Prinderea semifabricatului
 Filetare M16x30
 Desp rinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de găurit G 25

22

Operaț ia 14 – Frezare de degroș are S14, S15

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Filetare de degroș are
 Desprinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : Mașin a de frezat universal FU1

23

Operaț ia 15 – Rectificare de degroș are S3

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Rectificare de degroș are
 Desprinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : mașin a de rectificat interior WMW 450

24

Operaț ia 16 (Varianta 1) – Rectificare de finisare S3

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Rectificare de finisare
 Desprinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : mașin a de rectificat interior WMW 450

25

Operaț ia 16 (Varianta 2) – Alezare de semifinisare S3

Fazele operaț iei
 Prinderea semifabricatului
 Alezare de finisare
 Desprinderea semifabricatului
 Control

Mașin a unealtă : mașin a de găurit verticală 6GM

26
4. Proiectarea conț inutului a 6 operaț ii de prelucrare mecanic ă din procesul
tehnologic, din care minim 2 operaț ii în minim 2 variante tehnologice
Pentru fiecare operaț ie se vor prezenta urmatoa rele:
a) Schița operaț iei av ând semifabricatul în pozi ție de lucru, sculele în pozi ție de lucru,
schema de orientare si fi xare, cotarea tehnologică , cursele active ale sculelor
b) Fazele operaț iei
c) Mașin a unealtă precum și principalele caracteristici ale acesteia
d) Sculele a șchietoare și principalele caracteristici ale acestora
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului
f) Dispoziti vul de prindere al sculei
g) Mijloace de masur ă și control
h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
i) Regimul de a șchiere: determinare tabelar ă sau analitic ă
j) Norma tehnic ă de timp

27
4.1.Operaț ia 1 – Frezare frontală de degroș are S1

a) Schița operaț iei

b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Frezare frontală de degroș are
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă
Se va utiliza mașin a de frezat vertica l FV 1 – Intreprinderea “Infraț irea” Oradea ( [1], pag. 173)
Caracteristicile mașin ii unelte:

28
 Suprafa ța mesei: 320×1325 [mm]
 Conul axului principal: ISO 50
 Gama tura țiilor axului principal: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375;
475; 600; 750; 950; 1180; 1500 [rot/min]
 Gama avansurilor longitudinale: 19; 23,5; 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235;
300; 375; 475; 600; 750; 950; [mm/min]
 Puterea motorului: 7.5 [kW]

d) Scula așchi etoare
Caracteristicile frezei: Freza frontală RA 200 – 140J 50.8 -20M (firma Sandvik)
 Diametrul frezei: 140 mm
 Diametrul alezajului: 50,8 mm
 Înălțimea frez ei: 63 mm
 Num ărul de dinți: z=8

Caracteristicile pl ăcuței așchi etoare: RCKT 2006 M0 -PM 1130 (firma Sandvik)
 Raza la colț: 10 mm
 Grosime placuță: 6,35 mm
 Diametru placu ță: 20mm
 Forma: rotund ă

e) Dispozitiv de prindere a semifabricatului
Se va utiliz a un dispozitiv executat din elemente modulare.

f) Dispozitiv de prindere a sculei
Se va utiliza un dorn por t-freza cod 2. 4262. 0. 02. 00 .

g) Mijloace de m ăsură și control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

h) Indicarea metodei de reglare la cota
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă.

29

i) Regimul de așchi ere (determinare tabelar ă)

Adâncimea de așchi ere ;
Avansul pe dinte: ([1],tabel 45 )
– alegem ;
Durabilitatea economic ă ([1],tabelul 58 )
Pentru o țel cu duritate , , se găsește tabelar:
 ;

Coeficien ții pentru cazul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ([1], tab. 6 8)
 în funcție de duritatea materialulu i ([1], tab. 6 8)
în funcție de starea materialului ( [1], tab. 68)
De aici rezultă ca:

Se determin ă turația arborelui principal:

Din gama de tura ții a mașin ii unelte se alege tura ția imediat inferioar ă:

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Se calculeaz ă avansul longitudinal pe minut:

Din gama de avansuri a mașin ii unelte rezult ă:

30

Se calculează valoarea real ă a avansului pe dinte:

Determinarea puterii necesare:

 Prelucrarea se poate executa pe mașin a de frezat vertical FV 1 cu urm ătorii parametrii
de așchi ere:

 ;
 ;


 .

j) Norma tehnic ă de timp
In norma tehnică de timp se insumeaza urmatoritimpi astfel:

([6], formula 3.1)unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baz ă [min];
– timpul auxiliar [min];
– timpul de odihn ă sau necesit ăți fire ști [min];
– timpu l de deservire tehnică și organizatoric ă [min];
– timpul de preg ătire/încheiere [min];
– lotul optim de piese care se prelucreaz ă la ace eași mașin ă în mod continuu.

 Timpul de baz ă se poate calcula analitic cu rela ția:

([6], formula 3.1), unde:

31
– lungimea semifabricatului – 123[mm];
– distan ța de p ătrundere a sculei – 30 [mm] ( [6], tab 12.2);
– distanța de depasire a sculei – 3 [mm] ( [6], tab 12.2);
– turația – 118 [rot/min];
– avansul pe dinte – 0,158 [mm/dinte];
– număr ul de dinți – 8;
– număr ul de treceri – 1.

 Timpul auxiliar
unde:

– timpul pentru prinderea și desprinderea piesei pe masa cu fixare manual ă – 1,1 [min] ( [6],
tab 12.14);

– timpul ajut ător pentru cur ățarea dispozitivului de așchi i – 0,09 [min] ( [6], tab 12.21);
– timp pentru m ânuiri și mișcări auxiliare – 0,14 [min] ( [6], tab 12.30);
– timp pentru m ăsurări de control – 0,2 [min] – ([6], tab 12.31);
– timpi auxiliar i pentru comanda mașinii – 0.16 [min] – ([6], tab 12.32)

 Timpul de deservire tehnică și organizatoric ă

unde:

– timpul de deservi re tehnică ([6], tab 12.38)

– timpul de deservire organizatoric ă ([6], tab 12.38)

 Timpul de odihn ă și necesit ăți fire ști

32

([6], tab 12.39)

 Timpul de preg ătire-încheiere

([6], tab 12.11)

 Norma tehnică de timp este egal ă cu:

4.2. Operaț ia 6 – Strunjire frontală de degroș are S8 și găurire Ø24×50 –
determinare tabelar ă

a) Schița operaț iei

33
b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Strunjire frontală de degroș are
 Găurire Ø24×50
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza strung normal SNA 32 0 – Intreprinderea de Strunguri Ard ( [1] pag 147)
Caracteristicile mașin ii unelte:
 Diametrul maxim de prelucrare deasupra patului: 320 mm
 Înălțimea axului principal : 160 [mm]
 Distanța dintre v ârfuri: 750 [mm]
 Tura ții [rot/min]: 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630;
800; 1000; 1250; 1600; 2000
 Dom eniul de avansuri longitudinale: 0.024 -4.224 [mm/rot]
 Domeniul de avansuri transversate [mm/rot]: 0.008 -1.4
 Puterea motorului: 5.5kW

d) Scula așchi etoare

 Pentru strunjirea frontală :

Caracteristicile cu țitului: Corp cu țit DSSNR 2525M 15 (firma Sandvik)
 Unghiul de atac principal: =45 o
 Unghiul de atac secundar: ’=45 o
 Unghiul de a șezare:  = 0o
 Unghiul de degajare:  =-8 o
 Sectiunea cozii : pătrată, 25×25 mm
 Lungimea totală: L=150 mm

Caracteristicile pl ăcuței așchi etoare: SNMG 15 06 24 -PR 4325 (firma Sa ndvik)

34
 Raza la colț: 2,3 mm
 Grosime plăcuță 6,35 mm
 Lungime latură : 13,475 mm
 Forma: pătrată

 Pentru găurire :
Burgiu 24 STAS 4566 -80 ([7], tabelul 6.6)
Caracteristici principale:
 Diametrul Ø24
 Lungimea totală : L=151
 Lungimea de așchi ere: l=75

e) Dispozitiov de prindere al semifabricatului
Se va utiliza un dispozitiv proiectat.
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza suportul port cutit cu care este dotat strungul.
g) Mijloace de control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă.
i) Regimuri de așchi ere – determinare tabelar ă

Faza 2. Strunjirea frontală

Adâncimea de așchi ere
Avansul transversal: ( [1], tabel 10 );
Durabilitatea economica ([1], tabelul 12)
Pentru o țel cu duritate se găseș te tabelar:


35

Coeficienț ii pentru cazul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 28)
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 28)
 în funcție de calitatea ei ( [1], tab 40)

De aici rezultă că:

Se determin ă turația arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se al ege turația imediat inferioară :

Se calculează viteza de așchi ere real ă:

Determinarea puterii necesare:

 Prelucrarea se poate executa cu SNA 320 cu urm ătorii parametrii de așchi ere:



 ;
 .

36
Faza 3. Găurire Ø24×50
Adâncimea de așchi ere

;
Avansul de așchi ere: ([1], tabel 84);
Durabilitatea economic ă ([1], tabelul 96)
Pentru oțel cu duritate se găseș te tabelar ( [1],
tabelul 103):


Coeficienț ii pentru cazul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 103)
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 103)
De aici rezultă că:

Se determi nă turația arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația imediat inferioar ă:

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Determinarea puterii necesare:

37
 Prelucrarea se poate executa cu SNA 320 cu următorii parametrii de așchi ere:



 ;
 .

j) Norma tehnică de timp

În norma tehnică de timp se însumează urmă torii timpi astfel:

unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza pentru strunjire [min];
– timpul de baza pe ntru găurire [min]
– timpul auxiliar pentru strunjire [min];
– timpul auxiliar pentru găurire [min];
– timpul de odihn ă sau necesit ăți fire ști [min];
– timpul de deservire tehnică și organizatoric ă [min];
– timpul de pregătire/î ncheiere [min];
– lotul op tim de piese care se prelucrează la aceeaș i mașin ă în mod continuu.

 Timpul de baz ă pentru strunjire se poate calcula analitic cu relați a:

(Vlase 1, pag 345, tab 12.1 ), unde:

– lungimea semifabricatului – 71[mm];
– distanța de pătrundere a sculei – 2 [mm] ( [5], tab 12.2);
– distanța de dep ășire a sculei – 1 [mm] ( [5], tab 12.2);
– turația – 200 [rot/min];
– avansul – 0,4 [mm/rot]
– număr ul de treceri – 1.

38
 Timpul de baz ă pentru găurire se poate calcula analitic cu relați a:

([4], tab 9.2), unde:

– lungimea semifabricatului – 50[mm];
– distanța de pătrundere a sculei – 6,95 [mm] ( [4], tab 9.3);
– distanța de dep ășire a sculei – 0 [mm] ( [4], tab 9.2);
– turația – 200 [rot/min];
– avansul – 0,35 [mm/rot];

 Timpul auxiliar la strunjire
unde:

– timpul pentru prinderea si desprinderea piesei în platoul cu f ălci – 0,61 [min] ( [5], tab
12.14);
– timp pentru m ânuiri și misc ări auxiliare – 0,2 [min] ( [5], tab 12.22 );
– timp pentru m ăsurări de control – 0,18 [min] – ([5], tab 12. 24);
– timp auxiliar pentru comanda mașin ii – 0,95 [min] – ([5], tab 12. 27)

 Timpul auxiliar la găurire
unde:

– timpul pentru prinderea și desprinderea piese i – 0,09 [min] ( [4], tab 9,5);
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,15 [min] ( [4], tab 9,51);
– timp pentru evacuarea așchi ilor – 0,2 [min] ( [4], tab 9,52);
– timp specific fazei – 0,08 [ min] – ([4], tab 9,53);

 Timpul de deservire tehnică și organizatoric ă

unde:

39
– timpul de deservire tehnică ([5], tab 12.26 )

– timpul de deservire organizatoric ă ([5], tab 12.26 )

 Timpul de odihnă și necesități fireș ti ([5], tab 12.27)

( )

 Timpul de preg ătire-încheiere

([5], tab 12. 6)

 Norma tehnică de timp este egal ă cu:

4.3. Operaț ia 7 – Strunjire l ongitud inală de degroș are și filetare M27

a) Schița operaț iei

40

b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Strunjire longitudinală de degroș are
 Executare degajare interioară
 Schimbare sculă
 Filetare M27x40
 Desprinderea semifabricatulu i
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza strung normal SNA 32 0 – Intreprinderea de Strunguri Ar ad ([1], pag 147)
Caracteristicile mașin ii unelte:

 Diametrul maxim de prelucrare deasupra patului: 320 mm
 Înălțimea axului principal : 160 [mm]
 Distanța dintre v ârfuri: 750 [mm]

41
 Turaț ii [rot/min]: 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 315; 400; 500; 630;
800; 1000; 1250; 1600; 2000
 Domeniul de avansuri longitudinale: 0.024 -4.224 [mm/rot]
 Domeniul de avansuri transversal e [mm/rot]: 0.008 -1.4
 Puterea motor ului: 5.5kW

d) Scula așchi etoare

 Pentru strunjirea longitudinală :

Caracteristicile cuțitului: Corp cuț it DCNLR 2020K 12 (firma Sandvik)
 Unghiul de atac principal: =95 o
 Unghiul de atac secundar: ’=-5 o
 Unghiul de aș ezare:  = 0o
 Unghiul de degajare:  =-6 o
 Secțiunea cozii : pătrată , 20×20 mm
 Lungimea totală L=125 mm

Caracteristicile plăcuț ei așchi etoare: CNMG 12 04 16-PR 4325 (firma Sandvik)
 Raza la col ț: 1,588 mm
 Grosime plăcuță 4,736 mm
 Lungime latur ă: 11,296 mm
 Forma: romb

 Pentru degajarea interioară :
Cuțit 16×16 STAS 6311 -80 ([7], tabelul 4.110 )
Caracteristicile cu țitului:
 Lungimea: 180 mm
 Lungimea active a cuțitului: 5 mm
 Diametrul minim al găurii: 22mm

 Pentru filetare M27

42
Caracteristicile cuțitului: Corp cuțit R 166.0KF -16-1625 -11B(firma Sandvik)
 Diametrul cozii : 15 mm
 Lungimea totală L=150 mm
 Diametrul minim de prelucrat: 16 mm

Caracteristicile plăcuț ei așchi etoare: L166.0l -11mm01 -200 1020 (firma Sandvik)
 Pasul: 2mm
 Grosime plăcuță : 3,175 mm
 Înălțime HA: 1,27mm
 Forma: triunghiular ă

e) Dispozitiov de prindere al semifabricatului
Se va utiliza un dispozitiv proiectat.
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza suportul port cutit cu care este dotat strungul.
g) Mijloace de control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă
i) Regimuri de așchi ere – determinare tabelară

Faza 2. Strunjirea longitudinală

Adâncimea de așchi ere

43
Avansul de așchi ere: ([1], pag 23);
– Se adoptă
Durabilitatea economic ă ([1], tabelul 12)
Pentru oțel cu duritate se găseș te tabelar:


Coeficienț ii pentru cazul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 16 )
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 16)
 în funcție de starea materialului ([1], tab 40)
De aici rezultă că:

Se determină turația arborelui princ ipal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se al ege turația imediat inferioară :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Determinarea puterii necesare:

 Prelucrarea se poate executa cu SNA 320 cu următorii parametrii de așchi ere:



44

 ;
 .

Faza 3. Executare degajare interioară
Adâncim ea de așchi ere este egală cu latimea cuțitului ;
Avansul: ([1]tabel 32);
Durabilitatea economica ([1], tabelul 12)
Pentr u oțel cu duritate se găseș te tabelar (tabelul
103):

Coeficientii pentru cazul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 103)
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab. 103)
De aici rezultă că:

Se determi nă turația arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Se verific ă viteza de așchi ere reală :

45
 Prelucrarea se poate executa cu SNA 320 , cu următorii parametrii de așchi ere:



 ;
 .

Faza 5. Filetare interioară M27
Pentru , Adâncim ea de așchi ere este egală cu , Adâncim ea de așchi ere
la degroș are și la finisare . ([1], tab 33 )
Număr ul de treceri:
 pentru degroș are
 pentru finisare
Adâncim ea de așchi ere:
 pentru degroș are

 pentru finisare

Avansul longitudinal:

Avansul transversal:
 pentru degroș are
 pentru finisare
Durabilitatea economic ă ([2], tabelul 24)
Conform datelor de mai sus, viteza de așchi ere se alege tabelar ( [1], tab 33 )

Coeficien ții pentru caz ul real de lucru sunt:
 în funcție de duritatea materialului ( [1], tab 33 )
 pentru filete prev ăzute cu degajare la interior ( [1], tab 33 )
De aici rezultă ca:

46

Se determi na turația arborelui principal:

Verificarea turației arborelui principal la viteza de deplasare longitudinală a cuțitului cu relați a:

Unde:
– lungimea canalului de ieș ire [mm];
– pasul filetului [mm];
– timpul de retragere al cuțitului și schimbarea sensului î napoi [min];
– număr ul de în ceputuri ale filetului.

Din gama de turații alegem o turație care s ă satisfac ă relați a:

Deci:
Se calculează viteza de așchi ere reală :

 Prelucrarea se poate executa cu SNA 320 , cu următorii parametrii de așchi ere:





 ;
 .

j) Norma tehnică de timp
În norma tehnică de timp se î nsumeaz ă urmă torii timpi astfel:

unde:

47
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza pentru strunjire[min];
– timpul de baza pentru canelare [min];
– timpul de baza pentru filetare [min ];
– timpul de odihn ă sau necesit ăți firesti [min];
– timpul de deservire tehnică si organizatoric ă [min];
– timpul de pregătire/încheiere [min];
– lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi mașin a in mod continuu.

 Timpul de baza pentru strunjire se poate calcula analitic cu relați a:

([3], tab. 5.10), unde:

– lungimea semifabricatului – 50[mm];
– distanța de pă trundere a sculei – 10 [mm] ( [3], tab. 5.10);
– distanța de dep ășire a sculei – 0 [mm] ( [3], tab. 5.10);
– lungimea suprafeț ei prelucrate pentru așchi a de probă – 2 [mm]
– turația – 400 [rot/min];
– avansul – 1 [mm/rot]
– număr ul de treceri – 1.

 Timpul de bază pentru canelare se poate calcula analitic cu relați a:

([3], tab. 5.10), unde:

– lungimea semifabricatului – 5[mm];
– distanța de pă trundere a scule i – 0 [mm] ( [3], tab. 5.10);
– distanța de dep ășire a sculei – 0 [mm] ( [3],tab. 5.10);
– lungimea suprafeț ei prelucrate pentru așchi a de probă – 0 [mm]
– turația – 160 [rot/min];
– avansul – 0.06 [mm/rot]
– număr ul de treceri – 1.

48
 Timpul de bază pentru filetare se poate calcula analitic cu relați a:

([3], tab. 7.2), unde:

– lungimea semifabricatului – 40[mm];
p – pasul -2[mm]
– turația – 160 [rot/min];
i– număr ul de treceri – 10

 Timpul auxiliar se poate calcula astfel:

unde:

– timpul pentru pr inderea si desprinderea piese i în platoul cu f ălci – 2 [min] ( [3], tab 5.68);
– timp pentru m ânuiri și mișcări auxiliare – 0,25 [min] ( [3], tab 5.7 5);
– timp pentru măsură ri de control – 0.3 [min] – ([3], tab 5.78 );
– timp aux iliar pentru comanda mașin ii – 3 [min] – ([3], tab 5.73 )

 Timpul de deservire tehnică si organizatoric ă

unde:

– timpul de deservire tehnică ([3], tab 5.79)

– timpul de deservire organizatoric ă ([3], tab 5.79 )

 Timpul de odihn ă și necesit ăți fire ști

49

([3], tab 5.80)

 Timpul de preg ătire-încheiere

([3], 5.65)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

4.4. Operaț ia 10 (Varianta 1) – Găurire Ø14×108

a) Schița operaț iei

50
b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Găurire Ø14×108
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza mașin a de găurit G16 – Intreprinderea “Infratirea” Arad ([1], pag 1 75)
Caracteristicile mașin ii unelte:

 Diametrul de găuri re conven țional: Ø16 [mm]
 Adâncim ea maximă de găurire : 160 [mm]
 Conul axului principal: Morse 3
 Suprafaț a de prindere a mesei: 300×400 [mm]
 Turaț ii: 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 [rot/min] .
 Avansurile mașin ii: 0,10; 0,16 ; 0,25; 0,40.[mm/ rot]
 Puterea motorului: 1, 5kW

d) Scula așchi etoare

Caracteristicile burghiului: 860.1 -1400 -115A1 -PM4234 (firma Sandvik)
 Diametrul de găurire : Ø14 mm
 Lungimea totală : 182 mm
 Lungime de lucru: 114,3 mm
 Unghiul de atat: 147°

e) Dispoziti v de prindere al semifa bricatului
Se va utiliza un dispozitiv format din elemente modulate pentru prinderea semifabricatului .
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza mandrina cu bucse elastic din STAS 12577 – 87, cod 2.4143.3.04.00 ([7], tab 15.3)
g) Mijloace de control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

51

h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă
i) Regim de așchi ere – determinare analitica
Adâncim ea de așchi ere

;
Avansul de lucru se alege tabelar: ([4], tab 9, 4)
În vederea corect ării avansului, acesta se înmulțește cu coeficienți de corecț ie:
– din cauza lungimii bu rghiului

Din gama de avansuri a mașin ii unelte se alege avansul
Durabilitatea economică a sculei : ([3], tab 9.11 )
Viteza de așchi ere se calculează cu formula :

([4], pag 9) unde:
– coeficient de corecți e al vitezei ([4], tab 9.9)
– exponentul vitezei de așchi ere (([4], tab 9.9)
– exponentul d urabilităț ii ([4], tab 9.9)
– exponentul vitezei de așchi ere ([4], tab 9.9)

(
)
(
)
– coeficient în funcție de materialul d e prelucrat ( [4], tab 9.13 );

– coeficient dat de raportul durabilităț iilor, reală și recomandat ă ([4], tab 9.13 );
– coeficient dat de lungimea găurii raportată la diametru ( [4], tab 9.13 );
– coeficient dat de starea materialului

=1,16*1*0,6*0,9=0,62



52

Se determină numărul de turații al arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Determinarea puterii necesare:

([1], tabel 103 )

 Prelucrarea se va executa pe mașin a de găurit G16, la urmatorii parametrii:

j) Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp la găurire se calculează pe baza formulei:

([5], formula 3.1)unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza [min];
– timpul auxiliar [min];
– timpul de odihn ă sau necesități fireș ti [min];
– timpul de deservire tehnică si organizatorica [min];

53
– timpul de pregătire/încheiere [min];
– lotul optim de piese care se prelucreaza la ace easi mașin ă în mod continuu.

 Timpul de bază se poate calcula analitic cu relați a:

([4], tab 9.2), u nde:

– lungimea semifabricatului – 108[mm];
– distanța de pă trundere a sculei – 2,55 [mm] ( [4], tab 9.3 );
– distanța de dep ășire a sculei – 1,5 [mm] ( [4], tab 9.2 );
– turația – 300 [rot/min];
– avansul – 0,16 [mm/rot ];

 Timpul auxiliar
unde:

– timpul pentru prinderea ș i desprinderea piesei – 0,2 [min] ( [4], tab 9,5);
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,15 [min] ( [4], tab 9,51);
– timp pentru evacuarea așchi ilor – 0,2 [min] ( [4], tab 9,52);
– timp specific fazei – 0,1 [min] – ([4], tab 9,53 );

 Timpul de deservire tehnică și organizatorică

unde:

– timpul de deservire tehnică ([4], tab 9,54)

– timpul de deservire organizatoric ă ([4], tab 9,54 )

54

 Timpul de odihn ă și necesit ăți fire ști

([4], tab 9,55 )

 Timpul de preg ătire-încheiere

([4], tab 9.1)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

4.5. Operaț ia 10 (Varianta 2) – Găurire cu scul ă combinat ă Ø18×80 si Ø14×28

a) Schița operaț iei

55
b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Găurire cu scula combinat ă
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza mașin a de găurit G25 – Intreprinderea “Infratirea” Arad (Popescu pag 1 75)
Caracteristicile mașin ii unelte:

 Diametrul de găurire convenț ional : Ø25 [mm]
 Adâncim ea maxim ă de găurire : 224 [mm]
 Conul axului principal: Morse 4
 Suprafaț a de prindere a mesei: 425×530 [mm]
 Turaț ii: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 [rot/min] .
 Avansurile mașin ii: 0,10; 0,13 ; 0,19; 0,27; 0,38; 0,75; 1,06; 1,5; [mm/rot]
 Puterea motorului: 3 kW

d) Scula așchi etoare
Scula utilizat ă este o scul ă combinat ă proiectat ă în vederea realiz ării alezajului Ø18×80 și
Ø14×28

e) Dispoziti v de prindere al semifabricatului
Se va utiliza un dispozitiv format din elemente modulate pentru prinderea semifabricatului .
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza mandrina cu bucse elastic din STAS 12577 – 87, cod 2.4143.3.04.00 ([7], tab 15.3)
g) Mijloace de control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă
i) Regim de așchi ere – determinare analitica

56
Adâncim ea de așchi ere

;
Avansul de lucru se alege tabelar: ([4], tab 9,46)
Din gama de av ansuri a mașin ii unelte se alege avansul
Durabilitatea economic ă a sculei : ([4], tab 9.18 )
Viteza de așchi ere se alege tabelar : ([4], tab 9,47)

Se determina număr ul de turații al a rborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Se verific ă viteza de așchi ere reală :

Se alege o treapt ă de turații inferioar ă din gama mașin ii unelte:

Se calculează din nou viteza de așchi ere:

Determinarea puterii necesare:

57

([1], tabel 103 )

 Prelucrarea se va executa pe mașin a de găurit G40 la
următorii parametrii:






j) Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp la adâncire se calculează pe baza formulei:

([6], formula 3.1)unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza [min];
– timpul auxiliar [min];
– timpul de odihn ă sau necesit ăți fire ști [min];
– timpu l de deservire tehnică si organizatoric ă [min];
– timpul de pregătire/încheiere [min];
– lotul optim de piese care se prelucreaz ă la ace eași mași nă în mod continuu.

 Timpul de baz ă se poate calcula analitic cu relați a:

([4], tab 9.34), unde:

– lungimea semifabricatului – 80[mm];
– distanța de pătrundere a sculei – 2 [mm] ( [4], tab 9.34);
– distanța de dep ășire a sculei – 0 [mm] ( [4], tab 9.34);
– turația – 160 [rot/min];
– avansul – 0,1 [mm/rot];

 Timpul auxiliar

58
unde:

– timpul pentru prinderea și desprinderea piesei – 0,2 [min] ( [4], tab 9,5);
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,15 [min] ( [4], tab 9,51);
– timp pentru evacuarea așchi ilor – 0,08 [min] ( [4], tab 9,52);
– timp specific fazei – 0,1 [min] – ([4], tab 9,53);

 Timpul de deservire tehnică și organizatoric ă

unde:

– timpul de deservire tehnică ([4], tab 9,54)

– timpul de deservire organizatoric ă ([4], tab 9,54)

 Timpul de odihn ă si necesit ăți fire ști

([4], tab 9,55)

 Timpul de preg ătire-încheiere

([4], tab 9.1)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

4.6. Operaț ia 11 – Adâncire Ø18×80

59

a) Schița operaț iei

b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Adâncire Ø18×80
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza mașin a de găurit G25 – Intreprinderea “Infratirea” Arad ([1], pag 1 75)
Caracteristicile mașin ii unelte:

 Diametrul de găurire conventional : Ø25 [mm]
 Adâncim ea maxima de găurire : 224 [mm]
 Conul axului principal: Morse 4
 Suprafaț a de prindere a mesei: 425×530 [mm]

60
 Turaț ii: 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800 [rot/min] .
 Avansurile mașin ii: 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,38; 0,75; 1,06; 1,5; [mm/rot]
 Puterea motorului: 3 kW

d) Scula așchi etoare
Scula utilizat ă este ad încitor18 -14 STAS 815 5/1-78. ([7], tab 6.30)
Caracteristicile sculei:
 Cep de ghidare demontabil: Ø14 [mm]
 Diametrul de adâncire : Ø18 [mm]
 Lungimea totală : 132 [mm]
 Lungimea de lucru: 25 [mm]
 Prindere: Con Morse 2

e) Dispoziti v de prindere al semifabricatului
Se va u tiliza un dispozitiv format din elemente modulate pentru prinderea semifabricatului .
a) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza mandrina cu bucse elastic din STAS 12577 – 87, cod 2.4143.3.04.00 ([7], tab 15.3)
b) Mijloace de control
Se va utiliza subler A10, STAS 1373/2 -73

c) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă
f) Regim de așchi ere – determinare analitica
Adâncim ea de așchi ere

;
Avansul de lucru se alege tabelar: ([4], tab 9,46)
Din gama de avansuri a mașin ii unelte se alege avansul
Durabilitatea economică a sculei : ([4], tab 9.1 8)
Viteza de așchi ere se alege tabelar : ([4], tab 9,47 )

61
Se determina număr ul de turații al arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelt e se alege turația :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

Se verifica viteza de așchi ere reală :

Se alege o treapta de turații înferioar ă din gama mașin ii unelte:

Se calculează din nou viteza de așchi ere:

La prelucrarea cu adâ ncitoare, v aloarea pu terii necesare nu are sens s ă se stabilească , intrcat
puterea maxima a mașin ii unelte in acest caz nu se atinge. ( [1], pag 105)
 Prelucrarea se va executa pe mașin a de găurit G40 la urm ătorii parametrii:






g) Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp la adâncire se calculează pe baza formulei:

([6], formula 3.1)unde:

62
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza [min];
– timpul auxiliar [min];
– timpul de odihnă sau necesit ăți fireș ti [min];
– timpul de deservire tehnică si organizatorică [min];
– timpul de pregătire/încheiere [min];
– lotul op tim de pies e care se prelucrează la aceeaș i mașin ă in mod continuu.

 Timpul de baza se poate calcula cu relați a:

([4], tab 9.34), unde:

– lungimea semifabricatului – 80[mm];
– distanța de patrundere a sculei – 2 [mm] ( [4], tab 9.34 );
– distanța de depasire a sculei – 0 [mm] ( [4], tab 9.34 );
– turația – 160 [rot/min];
– avansul – 0,1 [mm/rot];

 Timpul auxilia r
unde:

– timpul pentru prinderea si desprinderea piesei – 0,2 [min] ( [4], tab 9,5);
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,15 [min] ( [4], tab 9,51);
– timp pentru evacuarea așchi ilor – 0,08 [min] ( [4], tab 9,52);
– timp specific fazei – 0,1 [min] – ([4], tab 9,53);

 Timpul de deservire tehnică si orga nizatorica

unde:

– timpul de deservire tehnică ([4], tab 9,54)

– timpul de deservire organizatorica ( [4], tab 9,54)

63

 Timpul de odihna si necesitati firesti

([4], tab 9,55)

 Timp ul de pregatire -incheiere

([4], tab 9.1)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

4.7. Operaț ia 16 (Varianta 1) – Rectificare de fin isare S3

a) Schița operaț iei

64

b) Fazele operaț iei

 Prinderea semifabricatului
 Rectificare de finisare Ø55
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza mașin a de rectificat interior WMW 450 – ([2], tab 65)
Caracteristicile mașin ii unelte:
 Turația piesei: 62,5 -125; 250 -500 [rot/min ]
 Turația pietrei interioare : 11000 [rot/min ]
 Viteza de deplasare a mesei cu suportul pietr ei: 0-7 [m/min ]
 Puterea motorului la piesa : 0.9 kW

65
 Puterea motorului la piatra interioară : 0.8 kW

d) Scula așchi etoare
Scula utilizata este corp abraziv cilindric plan STAS 601/1 -84 ([7], tab 12,2)
Caracteristicile sculei:
 Diametrul exterior : Ø50 [mm]
 Diametrul interior: Ø 10 [mm]
 Latime : 20 [mm]

e) Dispoziti v de prindere al semifabricatului
Se va utiliza un d ispozitiv format din elemente modulate pentru prinderea semifabricatului .
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza dornul din dotarea masinii unelte.
g) Mijloace de control
Se va utiliza micrometru în 2 puncte, DIN 863 precizia: 0,01 [mm]

h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă .
i) Regim de aschiere – determinare analitic[
Adaosul de prelucrare:

Avansul longitudinal se determina cu relați a:
⁄ ([4], 12.2)
Unde:
– este avansul in fractiuni din latimea discului abraziv ( [4], tabel 12.16)
– este latimea discu lui abraziv [mm]

Avansul de patrundere se alege tabelar:

66
⁄
Durabilitatea discului abraziv: ([2], tab 12.18)
Viteza de așchi ere se calculează cu formula :

([4], rel 12.8) unde:
– coeficient de corectie al vitezei ( [4], tab 12.18 )
– exponeentul al vitezei de așchi ere ([4], tab 12.18 )
– exponentul durabilitatii ([4], tab 12.18 )
– exponentul vitezei de așchi ere ([4], tab 12.18)
– exponentul vitezei de așchi ere ([4], tab 12.18)

Se determina număr ul de turații al semifabricatului :

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația pentru semifabricat :

Se calculează viteza reală a semifabricatului :

Se alege tabelar viteza de așchi ere a discului de rectificat:
([2], tab 45)
Se calculează turația discului de rectificat:

Din caracteristicile mașin ii unelte alegem turația discului:

Se calculează viteza reală a discului de rectificat :

67

Se calculează viteza de avans longitudinal pe minut:

Pentru se găseș te pentru finisare ( [2], tab 50):

 Prelucrarea s e poate executa pe mașin a de rectificat interior de tip WMW cu urmatorii
parametrii:

 ⁄






j) Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp la rectificare se calculează pe baza formulei:

([7], formula 3.1)unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de b aza [min];
– timpul auxiliary [min];
– timpul de odihna sau necesitati firesti [min];
– timpul de deservire tehnică si organizatorica [min];
– timpul de pregătire/încheiere [min];
– lotul optim de piese care se preluc reaza la aceiasi mașin a in mod continuu.

 Timpul de baza se poate calcula analitic cu relați a:

([4], tab 2.15), unde:

68
[mm] ( [4], tab 2.15);
– pentru finisare – 1,3 [mm] ([4], tab 2.15) ;
– adaosul de prelucrare – 0,25mm
– este avansul in fractiuni din latimea discului abraziv – 0,4 [mm];
– latimea corpului abraziv -20 [mm]
– turația semifabricatului – 400 [rot/min];
– avansul de patrundere – 0,002 [mm/rot];

 Timpul auxiliar
unde:

– timpul pentru prinderea si desprinderea piesei – 0,21 [min] ( [4], tab 12.19 );
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,32 [min] ( [4], tab 12.20 );
– timp pentru măsură ri de control – 0,04 [min] ( [4], tab 12.21 );

 Timpul de deservire tehnică si organizatorica

unde:

– timpul de deservire tehnică ([4], rel 12,9 )

– timp pentru indreptarea discurilor abrasive – 1,15 min ( [4], tab 12,22)

– timpul de deservire organizatorica ( [4], tab 12,23 )

 Timpul de odihna si necesitati firesti ( [4], tab 12,24)

69

 Timpul de pregatire -incheiere

([4], tab 12.14)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

4.8.Operaț ia 16 (Varianta 2) – Alezare de finisare S3

a) Schița operaț iei

b) Fazele operaț iei

70

 Prinderea semifabricatului
 Alezare de finisare Ø55
 Desprinderea semifabricatului
 Control

c) Mașin a unealtă :
Se va utiliza mașin a de e găurit verticală 6GM – ([2],tab 65)
Caracteristicile mașin ii unelte:

 Diametrul de găurire conventional : Ø63 [mm]
 Adâncim ea maxima de găurire : 200 [mm]
 Conul axului principal: Morse 5
 Suprafaț a de prindere a mesei: 450X580 [ mm]
 Turaț ii: 56-1120 [rot/min] .
 Avansurile mașin ii: 0.1-0.4[mm/rot] ;
 Puterea motorului: 3 kW

d) Scula așchi etoare
Scula utilizata este alezor cu alezaj conic, cu plăcuț e din carburi metalice lipite STAS 11908 -80
([7], tab 6.41)
Caracteristici le sculei:
 Diametrul exterior: Ø 55 [mm]
 Diametrul interior: Ø 22 [mm]
 Lungimea de lucru : 50 [mm]
 Lungimea totală : 63 [mm]

e) Dispoziti v de prindere al semifabricatului
Se va utiliza un dispozitiv format din elemente modulate pentru prinderea semifabricatului .
f) Dispozitiv de prindere al sculelor așchi etoare
Se va utiliza dornul din dotarea masinii unelte.
g) Mijloace de control
Se va utiliza micrometru în 2 puncte, DIN 863 precizia: 0,01 [mm]

71
h) Indicarea metodei de reglare la cot ă
Reglarea la cota se face prin metoda a șchiei de probă .
i) Regim de așchi ere – determinare analitica
Adâncim ea de așchi ere

;
Avansul de lucru se alege tabelar: ([4], tab 9, 37,)
Durabilitatea economica a sculei : ([4], tab 9. 43)
Viteza de așchi ere se calculează cu formula :

([4], rel 9,8 ) unde:
– coeficient de corectie al vitezei ( [4], tab 9. 40)
– exponeentul vitezei de așchi ere ([4], tab 9.40)
– exponentul vitezei de așchi ere ([4], tab 9.40)
– exponentul durabilitatii ([4], tab 9.40)
– exponentul vitezei de așchi ere ([4], tab 9.40)

Se determina număr ul de turații al arborelui principal:

Din gama de turații a mașin ii unelte se alege turația :

Se calculează viteza de așchi ere reală :

La prelucrarea cu ada ncitoare, vloarea puterii necesare nu are sens sa se stabileasca, intrcat
puterea maxima a mașin ii unelte in acest caz nu se atinge. ( [2], pag 106)
 Prelucrarea se va executa pe mașin a de găurit vertical 6GM la urmatorii parametrii:

72

j) Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp la găurire se calculează pe baza formulei:

([6], formula 3.1)unde:
– timpul normat pe operaț ie [min];
– timpul de baza [min];
– timpul auxiliary [min];
– timpul de odihna sau necesitati firesti [min];
– timpul de deservire tehnică si organizatorica [min];
– timpul de pregătire/înche iere [min];
– lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi mașin a in mod continuu.

 Timpul de baza se poate calcula analitic cu relați a:

([4], tab 9.2), unde:

– lungimea semifabricatului – 36 [mm ];
– distanța de patrundere a sculei – 0,25 [mm] ( [4], tab 9.3 5);
– distanța de depasire a sculei – 0,125 [mm] ( [4], tab 9.35 );
– turația – 70 [rot/min];
– avansul – 0,8 [mm/rot];

 Timpul auxiliar
unde:

– timpul pentru prinderea si desprinderea piesei – 0,2 [min] ( [4], tab 9,5 0);
– timpul pentru comanda mașin ii unelte – 0,15 [min] ( [4], tab 9,51);
– timp pentru evacuarea așchi ilor – 0,2 [min] ( [4], tab 9,52);
– timp specific fazei – 0,1 [min] – ([4], tab 9,53);

73

 Timpul de deservire tehnică si organizatorica

unde:

– timpul de deservire tehnică ([4], tab 9,54)

– timpul de deservire organizatorica ( [4], tab 9,54)

 Timpul de odihna si necesitati firesti

([4], tab 9,55)

 Timpul de pregatire -incheiere

([4], tab 9.1)

 Norma tehnică de timp este egală cu:

II. STUDIUL ECONOMIC

1. Calculul lotului optim de productie
Număr ul de repere corespunzatoare lotului optim se calculează cu relați a:

74
√

Unde:
– numărul de loturi aflate simultan în prelucrare: 1 [lot]
– pierderea suportată de economia națională: 0,25%
– programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, stocul de fabricație,
rebuturile
– cheltuieli cu pregătirea -încheierea fabricației, a administrării și lansării lotului si cu
intretinerea utilajului
– cheltu ieli independente de mărimea lotului de fabricație;
(
)
Unde :
β – procentul de rebuturi (2%);
N – programă anuală planificată;
N= 15 000 [buc/an]
Ns – numărul pieselor de schimb;
Nsg – numărul pieselor de sigur anță;
Ns+ N sg= 10% N= 1500 [buc]
(
)
[lei/lot], unde:
D1 – cheltuieli cu pregătirea -încheierea fabricației și cu pregătirea administrării și lansării lotului;
[lei/lot]

 p = 250%; p – regia generală a întreprinderii în procente
 mi = 1; m i numărul de mașini necesare executării operației i
 rmi- retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]
i mik
ipimrt pD 
1160 1001

75

rmi – retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]
 frezare: 9 lei/oră
 strunjire : 10 lei/oră
 găurire : 7 lei/oră
 adâncire : 7 lei/oră
 rectificare: 1 2 lei/oră
tpi – timpul de pregătire încheiere [min/lot]
 operația 1 : tpi= 27 [min/lot]
 operația 6: tpi= 14 [min/lot]
 operația 7: tpi= 25 [min/lot]
 operația 10 – varianta 1: tpi= 6 [min/lot]
 operația 10 – varianta 2: tpi= 7 [min/lot]
 operația 11: tpi= 7 [min/lot]
 operația 16 – varianta 1: tpi= 9 [min/lot]
 operația 16 – varianta 2: tpi= 9 [min/lot]

D1 = (1+
) · [(
· 9 ) + (
· 10 ) + (
· 8) + (
· 7 ) + (
· 7 ) + (
· 12 )]
D1 = 48.47 [lei/lot]
D2 – cheltuieli cu întreținerea utilajului;
[lei/lot]
– mi=1; m i numărul de mașini necesare executării operației i
– ai= 6 lei/oră; a i -costul unei ore de întreținere a util ajului
D2 = (
) + (
) + (
) + (
) + (
) + (
)
D2 = 8.8 [lei /lot]
D=D 1+D 2= 48.47 + 8.8 = 57.27 [lei/lot]
Costul semifabricatului se poate determina cu relația:
Cm = M SF · pc [lei], unde:
MSF – masa semifabricatului [kg];
i ik
ipiamtD 
1260

76
pc – costul unui kilogram de material [lei];
MSF =4 [kg]
pc= 200 [lei]
Cm= 4 · 200= 800 [lei]
A’ – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație;

tui – timpul unitar pentru operația i [min]
 operația 1 : tui= 2.9 [min/lot]
 operația 6: tui= 5.23 [min/lot]
 operația 7: tui= 27.75 [min/lot]
 operația 10 – varianta 1: tui= 3.07 [min/lot]
 operația 10 – varianta 2: tui= 6 [min/lot]
 operația 11: tui= 6 [min/lot]
 operația 16 – varianta 1: tui= 15.07 [min/lot]
 operația 16 – varianta 2: tui= 1.57 [min/lot]

rmi – retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]

 frezare: 9 lei/oră
 strunjire: 10 lei/oră
 găurire : 7 lei/oră
 adâncire : 7 lei/oră
 alezare: 8lei/ora
 rectificare: 12 lei/oră

A’ = 4 · (
+
+
+
+
+
)= 39.92 [lei]

[buc]

k
iim iurtA
1, ,
604'

'2
A CDNn
m

77
unde : tbuc,i – timpul pe bucată, pentru operația imin/buc;
tu,i – timpul unitar, pentru operația imin/buc;
tp,i – timpul de pregătire -încheiere, pentru operația imin/lot;
n – mărimea lotului opt im de fabricație buc;
n = √
= 95.72 [buc]
Lotul optim: 100 bucăți
2. Calculul timpilor pe bucată

Operația tui [min/buc] tpî [min/lot] tbuc [min/buc]
1 2.9 27 3.17
6 5.23 14 5.37
7 7.75 25 8
10 – Varianta 1 3.07 6 3.13
10 – Varianta 2 6 7 6.07
11 6 7 6.07
16 – Varianta 1 9 15.07 9.15
16 – Varianta 2 1.57 9 1.66

3. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2
operații tratate în 2 variante
Pentru alegerea variantei economice de realizare a operațiilor propuse în două variante , pe baza
criteriului economic, se calculează costul operației în care intră toate cheltuielile efectuate cu
prelucrarea meca nică la acea operație.
Calculul variantei optime se face pentru fiecare operație în parte, iar suma operațiilor optime ne
conduce la varianta optimă de proces tehnologic.
Costul prelucrarii unui număr x de repere se calculează cu ajutorul relați ei:
C = A · x + B [lei]
Unde:
A – cheltuieli independente de marimea lotului de fabricatie [lei/buc] tbuc-i = tu,i + tpî/n [min]

78
A= A 1 + A 2 + A3 + A 4 + A 5 [lei/buc]
A1 – costul semifabricatului
A2 – costul manoperei;
A2 = tbuc,i · rm,i /60;
tbuc,i = tui + tbuc [min];
tbuc,i – timpul pe bucata, pentru operația i [min/buc];
rm,i – retributia muncitorului;
A3 – cheltuieli directe pe sector regie;
A3 = (3,5 … 4,5) · A 2 [lei]. Aleg A 3 = 4 · A 2 [lei].
A4 – cheluieli directe pentru servicii tehnico -administrative;
A4 = (
) · (A 1 + A 2 + A3) [lei]. Aleg A 4 = 0,2 · (A 1 + A 2 + A3) [lei]
A5 – costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației respective
A5 = 2,3 · 10-7 · 1,4 · C MU · tbuc,i [lei]
2,3 · 10-7 – coeficientul in funcție de cota de amorsare a MU;
1,4 – coeficientul in funcție de cheltuielile de intretinere si reparatii
CMU – costul inițial al MU 35.000 [lei]
x – număr de piese [buc];
B – cheltuieli speciale [lei/programa anuala];
B = C DPSF(DPSc, Sc) · (a+i)/100;
CDPSF(DPSc, Sc) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului (sculei,
verificatorului) pentru operația considerata;
a – cota anuala de amortizare a dispozitivelor, sculelor sau verificatoarelor;
a = 100% pentru amortizarea intr -un an;
a = 50% pentru amortizar ea in 2 ani;
i – cota de intretinere;
i = 20 … 30 %
CDPSF (DPSc, Sc) = k ·n
k – coeficientul echivalent costului mediu pe piesa componenta a
dispozitivului;
k = 150 pentru dispozitive simple;
k = 300 pentru dispozitive de complexitate m edie;

79
k = 450 pentru dispozitive de complexitate ridicata;
n – număr ul total de piese componente ale dispozitivului;

Op. 10 Var 1 Op. 10 Var 2 Op. 11 Op. 16 Var 1 Op. 16 Var 2
A [lei/buc] 962.13 964.27 964.27 978.23 961.92
A1 [lei] 800 800 800 800 800
A2 [lei] 0.35 0.7 0.7 3.01 0.2
A3 [lei] 1.4 2.8 2.8 12.04 0.8
A4 [lei] 160.35 160.7 160.7 163.01 160.2
A5 [lei] 0,03 0,07 0,07 0.17 0.02
CMU [lei] 35000 40000 40000 60000 40000
x [buc] 16800 16800 16800 16800 16800
B [lei/programa
anuala] 25.2 12.6 12.6 54 9
CDPSc [lei] – – – – –
CDPSf [lei] 2100 1050 1050 4500 750
CSc [lei] – – – – –
k 300 150 150 450 150
n [piese] 7 7 7 10 5
a [%] 1 1 1 1 1
i [%] 20 20 20 20 20

Calculul economiei anuale realizate prin adoptarea variantei economice
Operația 10 si operaț ia 11
C10v1 = 962.13 * x + 25.2=16163809.2
C10 v2= 964.27 * x + 12.6=16199748.6
C11 = 964.27 * x + 12.6=16199748.6
Adopt varianta 2 a operaț iei 10
Economia anuala realizabilă prin aplicarea variantei nr II va fi:
E = (C 10v1 + Cv11- C10 v2) =(16163809.2+16199748.6 -16199748.6)
E = 16163809.2 [lei]

80

1) pentru x= 0 = > C10v1 + C v11 = 37.8 [lei] și C10 v2= 12.6[lei]
2)Pentru programa de fabricație anuală de 16800 buc/an vom avea:
C10v1 + C v11=962.13 * 16800 + 25.2+964.27 * 16800 + 12.6=3233557.8 [lei]
C10 v2= 964.27 * 16800 + 12.6=16199748.6 [lei ]

Operația 16
CI16 = 978.23 · x + 54
CII16 = 961.92 · x + 9
Adopt varianta II operația 16
Economia anuala realizabilă prin aplicarea variantei nr II va fi:
E = ( CI16 -CII16) = (978.23 · x + 54 -961.92 · x – 9)
E = 274053 [lei]
1) pentru x= 0 = > CI16 = 54 [lei] și C II16 = 9 [lei]
2)Pentru programa de fabricație anuală de 16800 buc/an vom avea:

81
CI16 = 978.23 · 16800 + 54 = 16434318 [lei]
CII16= 961.92 · 16800 + 9 = 16160265 [lei]

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic

1. Calculul număr ului de mașin i unelte necesare si a gradului de incarcare pentru cele
6 opperatii in variant economica

Ft-timpul de lucru disponibil într -un an de zile [ore/an]
Tbuc-timpul pe bucată [min/buc]
N-programa anuală de fabricație [buc/an]

i-numărul de schimburi pe zi; i=2 [schimburi/zi]
h-numărul de ore pe schimb; h=8 [ore/schimb]

82
z-număr ul zilelor lucrătoare dintr -un an; z=250 [zile/an]
Ft = 2 ·8 · 250 = 4.000 [ore/an]
 Operaț ia 1:
=
=
= 0,6 [mașini]=> 1 mașin a de frezat FV1
 Operaț ia 6:
=
=
= 0,35 [mașini]=> 1 strung SNA 320
 Operaț ia 7:
=
=
= 0,23 [mașini]=> 1 strung SNA 320
 Operaț ia 10 varianta 2 :
=
=
= 0,3 [mașini]=> 1 mașin a de găurit G25
 Opera ția 16 varianta 2 :
=
=
= 1.14 [mașini]=> 2 mașin i de găurit verticală 6GM

2. Masuri de tehnică securitatii muncii pentru cele 2 operaț ii, in variant economica
Realizarea sarcinii de munca
Art. 5. – (1) Deserv irea mașin ilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti
special pentru acest scop.
(2) Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1 -3 luni, in
funcție de complexitatea lucrului, de un lucrator califi cat si vor lucra singuri numai dupa ce
conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si
exploatarii corecte a utilajului.
Art. 6. – Se interzice lucrul la mașin i-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia n ecesara (
desene, fise tehnologice , planuri de operaț ii , schema de ungere si instructiuni speciale de
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a mașin ii-unelte) cu exceptia
lucrului dupa piese model.
Art. 7. – Ajutorul de lucrator v a lucra numai in prezenta lucratorului.

83
Art. 8. – Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriile,
sculelor si pieselor de pe mașin i-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat
adecvate, tinindu -se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la
caz la caz, in funcție de frecventa operaț iilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu
mijloace ajutatoare de ridicat si transportat , chiar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.
Deservirea mașin ilor-unelte
Art. 9. – Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea mașin ii, a dispozitivelor de
comanda (pornire -oprire si schimbarea sensului mișcări i), existenta si starea dispozitivelor de
protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 10. – Lucratorul care deseveste o mașin a-unealtă actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductoru l de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar,
precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.
Art. 11. – Se interzice lucratorilor care deservesc mașin ile-unelte sa execute reparatii la mașin i
sau instalatii electrice.
Art. 12. – In mod obligatoriu , mașin a-unealtă , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula
indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoat erea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand mașin a nu
este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operaț ii in timpul functionarii
mașin ii :
b) la măsură rea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;
c) la schimba rea sculelor si a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand mașin a este actionata de la aceasta
transmisie.
Art. 13. – In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale mașin ii-
unealtă , agregatului, li niei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
b) la orice intrerupere a curentului electric ;
c) la curatirea si ungerea mașin ii si la indepartarea așchi ilor ;
d) la consta tarea oricaror defectiunii in functionare.

84
Art. 14. – In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, mașin a se va opri imediat si se
va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de
cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. – Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si
sa unga mașin a, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate
defectiunile car e au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care
preia mașin a.
Art. 16. – Inlaturarea așchi ilor si pulberilor de pe mașin ile-unelte se va face cu ajutorul maturilor,
periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturare a așchi ilor cu mana. Se interzice suflarea
așchi ilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operaț ie este permisa numai cu justificari
tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. – Evacuarea deseurilor de la mași ni se va face ori de cate ori prezenta acestora este
stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operaț orului si cel
putin o data pe pe schimb.
Art. 18. – Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor
impiedica mișcări le lucratorilor, functionarea mașin ii si circulatia pe caile de acces. Piesele
prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.
Art. 19. – (1) Gratarele din lemn de la mașin i vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu -se
petele de ulei.
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. – Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile (
benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat la
curatare mașin ii.

Prelucrarea metalelor prin găurire , alezare si honuire
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 54. – Mandrinele pentru fixarea burghielor si a lezoarelor se vor strange si desface numai cu
chei adecvate, care se vor scoate inainte de pornirea mașin ii.
Art. 55. – Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat si fixat.
Art. 56. – Scoaterea burghiului sau alezorului din mandrina se va face numai cu ajutorul unei
scule speciale.
Art. 57. – Se interzice folosirea burghielor , cu coada conica in universalelor mașin ilor.

85
Art. 58. – Se interzice folosirea burghielor cu coada cilindrica in bucse conice.
Art. 59. – Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate sau
care prezinta crestaturi, urme de lovituri etc.
Art. 60. – Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost as cuțite.
Art. 61. – Ascutirea burgielor se va face numai cu burghiul fixat in dispozitive speciale.
Art. 62. – Cursa sculei va fi astfel reglata incat aceasta sa se poata retrage cat mai mult la fixarea
sau desprinderea piesei.
Fixarea pieselor
Art. 63. – Inaintea fixarii piesei pe masa mașin ii, se vor curata canalele de așchii.
Art. 64. – Prinderea si desprinderea piesei pe si de pe masa mașin ii, se vor face numai dupa ce
scula s -a oprit complet.
Art. 65. – Fixarea piesei pe masa mașin ii se va face in cel putin doua puncte,fie cu ajutorul unor
dispozitive de fixare,fie cu ajutorul menghinei.
Pornirea si exploatarea mașin ii.
Art. 66. – Inaintea pornirii mașin ii, se va alege regimul de lucru corespunzator operaț iei care se
executa, sculelor utilizate si materialului piesei de prelucrat.
Art. 67. – La operaț ia de honuire, avan d in vedere materialele din care sunt realizate
sculele,introducerea si scoaterea in si din alezajul piesei de prelucrat se vor face cu foarte mare
atentie, pentru a evita sspargerea placilor de honuire.
Art. 68. – In timpul functionarii mașin ii, se interz ice franarea cu mana a axului portmandrina.
Mașin a de găurit portative
Art. 69. – Mașin ile de găurit portative se vor porni numai dupa ce au fost ridicate de pe masa.
Art. 70. – Mașin ile de găurit portative se vor lasa din mana ( se vor depune ) numai dupa oprirea
burghiului. – [8]

86
Bibliografie

1. Popescu, I., ș.a. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte, volumul I
2. Popescu, I., ș.a. – Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor așchietoare.
Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de măsurare
3. Picoș, C., ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchier e, vol. I, Editura
Universitas, Chișinău 1992
4. Picoș, C., ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. II, Editura
Universitas, Chișinău 1992
5. Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de ti mp, vol. II,
Editura tehnica, București 1984
6. Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. II,
Editura tehnica, București 1984
7. http://www.sandvik.coromant.com
8. https://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nssm -1
9. http://www.creeaza.com/tehnologie/tehnica -mecanica/Tratamente -termice -aplicate -ot522.php