Coordonator științific: Absolvent: Șef lucr. dr. ing.Carmen Maria PURCAR Mădălina Alexandra PORIME SIBIU, 2019 UNIVERSITATEA ,,LUCIAN BLAGA” din… [308345]

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat], 2019

UNIVERSITATEA ,,LUCIAN BLAGA” din SIBIU

FACULTATEA DE INGINERIE

TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

Întocmirea documentației de control pentru subansamblul „Stop frână”. Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV-[anonimizat] P-01-01-07.

Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat]. univ. dr. ing.Carmen Maria PURCAR Mădălina Alexandra PORIME

SIBIU, 2019

Rezumat

Prezenta lucrare este structurată în două părți: prima, în care este prezentată întocmirea documentației de control pentru subansamblul Stop frână PSA-W126 [anonimizat] a doua parte este prezentată proiectarea tehnologiei de fabricație și a SDV-urilor necesare execuției unui reper prin prelucrări mecanice. Prima parte a lucrării este structurată în cinci capitole. [anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat].

Motivul alegerii acestei teme este dorința de îmbunătățire a [anonimizat], respectând standardele definite. [anonimizat].

.

Summary

The present paper is structured in two parts: the first is the presentation of the control documentation for the Grupo Antolin PSA-W126 [anonimizat] a landmark through mechanical machining. The first part of the paper is structured in five chapters. [anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat], and quality wall control operations.

[anonimizat]. [anonimizat].

In the second part of the paper is presented the technology "Placa", [anonimizat], tools and verifiers.

Introducere

Piața automobilelor a devenit de-a [anonimizat] o serie de oferte extrem de diversificate. [anonimizat], durabilitate, personalizare, [anonimizat].

[anonimizat]-se cerințelor pieței. Printre produsele oferite clienților se numără: uși, plafoniere, lumini de interior, console. La sediul de la Sibiu se realizează produse precum: cutii și rame pentru industria electrică și electronică, componente izolatoare electrice din plastic, comutatoare, întrerupătoare, lămpi și becuri electrice.

Strategia de marketing prevede tendințele pieței pentru a putea reacționa la cerințele si provocările pe care le ridică clienții. Inovația tehnologică materializează ideile identificate, adăugând o valoare diferențială produselor.

Proprietatea industrială este un instrument de bază pentru protejarea tehnologiei pe piață. Protejează soluțiile tehnice astfel încât să poată fi exploatate în mod liber, creând un cadru sigur pentru colaborarea cu clienții , protejând interesele comune. Grupo Antolin deține peste 450 de soluții tehnice, pentru care au fost înregistrate 1.600 de cereri de brevete.Gestionarea cunoștințelor este transversală în întreaga companie pentru a obține și transfera cunoștințele necesare pentru a genera și adapta procesele la nevoile și cerințele clienților .

Inovația implică un ciclu complet:

Fig.1.1 Ciclul inovației

Sursa:http://www.grupoantolin.com/en/company

Partea de cercetare prezintă întocmirea documentației de control pentru subansamblul Stop frână PSA-W126 de la Grupo Antolin Sibiu. PSA reprezintă al doilea producător european de autovehicule, fondat în 1976 în Franța, reunind brandurile Peugeot, Citroen, Opel și Vauxhall. W126 reprezintă denumirea internă a referinței de lucru.

Lucrarea de față își propune să prezinte importanța operațiilor de control cu ajutorul fișelor de control, operatorii urmărind instrucțiunile de la posturile de lucru. Aceste fișe de control sunt definite de următorele aspecte: analiza detaliată a secvențelor unei operații, etapele principale, punctele cheie și motivele,timpul operațiilor, ce este interzis și de ce, cum sunt tratate anomaliile. Obiectivul descrierii detaliate a procesului este descrierea celei mai bune metode de lucru cunoscute până în acel moment. Trebuie specificat cum se realizează operațiile care compun metoda de lucru iar fișele trebuie să fie folosite ca bază pentru formarea operatorilor. Acest document se întocmește la realizarea primelor producții în compania de destinație.

Planul de control cuprinde caracteristicile produsului și parametrii procesului care trebuie controlate, identificând caracteristicile speciale cu simbolurile corespunzatoare. Acest plan de control este utilizat ca bază pentru elaborarea instrucțiunilor de control necesare în diferite faze de producție ale produsului, de la recepția materialelor până la expedierea produsului finit la client.

Instrucțiunea de control cuprinde informația necesară pentru realizarea controlului produsului-procesului, respectând planul de control. Instrucțiunea de control se aplică pentru realizarea monitorizării și verificării produselor în serie, în următoarele domenii de activitate:calitatea livrărilor de la furnizori, calitatea proceselor de fabricație, auditurile de produs și teste. Aceste instrucțiuni sunt elaborate de către departamentele Tehnic, Producție și Calitate, care garantează disponibilitatea și actualizarea acestora, în punctele de aplicare corespunzătoare și folosirea lor corectă.

Instrucțiunile de control trebuie să respecte anumite standarde. Standardizarea este procesul prin care sunt stabilite cele mai bune metode de lucru la data respectivă, formarea operatorilor cu ajutorul acestor metode, asigurarea aplicării acestora și îmbunătățirea lor.

1. Prezentarea organizației Grupo Antolin Sibiu

1.2 Repere cronologice

Grupo Antolin este unul din cei mai importanți jucători de pe piața automobilelor. Oferă produse de calitate superioară pentru amenajarea interioarelor auto, pornind de la proiectare, dezvoltare, industrializare, și livrare. Grupo Antolin s-a dezvoltat in 27 de țări, 151 de fabrici, printre care se numără și fabrica de la Sibiu.

Fig. 1.2. Grupo Antolin Sibiu

Sursa: https://www.listafirme.ro/grupo-antolin-sibiu-srl-22946116/

1.3 Prezentare generală și istoricul companiei

Denumirea firmei: GRUPO ANTOLIN SIBIU SRL

Țară: România

Oraș: Sibiu

Adresă:Strada Europa Unită, nr 7.(Zona Industrială Vest)

Cod poștal: 550018, Sibiu

Tel: +40269503600

Cod unic de înregistrare: 22946116

Data înfințării: 2007

Istoric

1950- Inventează articulațiile de direcție din cauciuc-metal

1959- Înfințarea companiei Ansa, de catre familia Antolin

1967-Fabricarea placajelor

1978- Se înființează Ara Guarnecidos

1979-Tehnologia Glasutec

1983- Ferestre de reglementare

1985- Grupo Antolin exploatație

1989- Internaționalizarea

1993- Strategia de dezvlotare și cercetare

1996- Noul sediu din Burgos, Spania

1998- Imaginea corporativă se schimbă

2000- Transfomarea produselor simple în produse modulare

2002- Este înființat modulul de acționare al ușilor

2004- Creșterea capitalului

2005- Reducerea greutății vehiculelor

2012- Înființează sisteme de iluminare

2014- Consolidarea pieței de furnizor global

2015-Modificări de management superioare

2017- Prezent în 42 din 154 de lansări din întreaga lume

Grupo Antolin și-a început cariera de afaceri într-un garaj de mecanică specializat în repararea autovehiculelor și mașinilor agricole, în Burgos, Spania, condus de Avelino Antolin Lopez și fii săi Avelino și Jose.

Astăzi, Grupo Antolin este o companie multinațională în dezvoltarea, proiectarea și fabricarea componentelor interioare pentru industria automobilelor. O companie profitabilă, competitivă, funcționând în 26 de țări, în care 26194 persoane își folosesc aptitudinile.

Creativitatea, conducerea și satisfacția clienților continuă să fie valorile de bază astăzi și sunt cea mai bună rețetă pentru succes în viitor

Sediile Grupo Antolin sunt răspândite pe aproape toate continentele, după cu se observă în fig. 1.3.

Fig 1.3 Sediile în lume

Sursa: http://www.grupoantolin.com/en/company

1.4. Produse și servicii

După cum s-a mai specificat, printre produsele oferite clienților se numără: uși, plafoniere, lumini de interior, console. În tabelul 1.1 sunt prezentate o serie din aceste produse care sunt fabricate pentru o gamă largă de autovehicule.

Tabel 1.1 Produse oferite

1.5. Clienții și furnizorii

Furnizorii principali ai companiei sunt: ELBA TIMIȘOARA, FLARO, GA BAMBERG, COPEFI COMPONENTS, DELTA INVEST MIOVENI, THOMAS ROMANIA PLASTIC, CREAPLAST, SC HUTCHINSON SRL, TRW AUTOMOTIVE SYSTEM, etc.

Clienții principali ai companiei sunt: AUDI, SKODA, BMW, FIAT, FORD, LAND ROVER, MERCEDES, OPEL, RENAULT, TOYOTA, VW, etc.

2. Descrierea liniei de producție

Linia de producție este formată din 7 mașini, 2 cuptoare, 2 paleți componente,1 palet ambalaje, 1 palet produs finit. Produsele sunt realizate de către 4 operatori, cu ajutorul mașinilor, urmând 5 operații denumite astfel: OP10, OP20, OP30, OP40, OP50. O parte din componente intră prin partea dreaptă, iar celelalte în partea stângă a liniei de producție, fiind depozitate pe paleți.

2.1 Layout-ul liniei de producție

Layou-ul liniei arată poziționarea mașinilor de lucru și a operațiilor, a operatorilor și a paleților de depozitare. Descrierea detaliată a liniei a fost realizată mai jos.

Fig. 2.1. Layou-ul liniei

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Primul post de lucru este la mașina nr.1238, de deșuntare și buterolare a circuitului pe corp. Această mașină are următoarele funcții: control suport utilaj conform versiunii selecționate, control prezența conector conform versiunii selecționate, control prezența circuit metalic înainte de buterolare, inserția, deșuntarea și buterolarea circuitului metalic. După ce circuitul a fost inserat, buterolat și deșuntat pe corp, acesta urmează operația 10, adică montarea și înșurubarea celor 4 becuri pe corp, inserția becurilor fiind realizată cu ajutorul mașinii automate N1239. Această mașină are 10 posturi, având următoarele funcții: Postul 1: Incărcarea produsului, Postul 2: Control aliniere pini, Postul 3: Montare și înșurubare suporți de lămpi, Postul 4: Liber, Postul 5: Montare și înșurubare stifturi (versiunile J0813xx), Postul 6: Control înălțime știfturi (versiunile J0813xx), Postul 7: Poziționarea bureților (versiunile J0813xx), Postul 8: Control jiglor neobturat, Postul 9:Liber, Postul 10: Marcaj produs conform și descărcare.

Următoarea operație este OP20, unde are loc lipirea garniturii de transparent.Acest post are următoarele funcții: control prezență garnitură, control prezență transparent, lipire și fixare garnitură, cu ajutorul mașinii N1077.

După această operație , transparentul ajunge la următoarea operație, numită OP30, unde se realizează inserția clipsurilor pe transparent, cu ajutorul mașinii N1329. Această mașină are funcția de a realiza inserția celor 4 clipsuri.

A treia operație este OP40, unde, cu ajutorul mașinii N1371 ,se realizează cliparea transparentului pe corpul primit de la operatorul care a efectuat buterolare și deșuntarea acestuia. Această mașină are funcția de a controla prezența transparentului, conformitatea clipsurilor și cliparea transparentului.

Ultima operație se desfășoară la mașina N1242, denumită OP40, unde se desfășoară cele mai multe teste, precum: controlul prezenței celor 4 bureți(în cazul unor versiuni), controlul prezenței celor 4 clipsuri, controlul aprinderii celor 4 lămpi, control debit jiglor(suflare), control etanșeitat stop, marcajul trasabilității pentru piesele conforme.

2.2.Mijloace și fluxuri de fabricație

Mijloacele de fabricație sunt reprezentate de cele 7 mașini de lucru, iar mijloacele auxiliare sunt reprezentate de 3 suporți pentru componente, cărucioare componente, o șină pentru produsele finite și rafturile pentru componente.

Fig. 2.2. Mijloace și fluxuri de fabricație

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

3.Descrierea subansamblului

3.1. Desenul de ansamblu Stop PSA

Desenul de ansamblu reprezintă reprezentarea grafică a ansamblului funcțional, având ca scop reprezentarea elementelor componente.

Fig. 3.1. Desen de ansamblu

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Fig. 3.2. Subansamblul

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

În imaginile de mai sus este al treilea stop folosit pentru autovehiculule Citroen și Peugeot. Acesta este alcătuit din transparent, garnitură periferică, clipsuri, corp, conector, jiglor, circuit metallic, lămpi. Garnitura are rolul de a păstra etanșeitatea, pentru a nu permite intrarea aerului, a apei sau pentru a nu crea zgomot. Clipsurile au rolul de fixare a întregului ansamblu pe autovehicul, jiglorul are rolul de scurgere a apei, conectorul realizează legătura între circuit și curentul electric, iar lămpile au rolul de a lumina în momentul acționării frânei. Transparentul are culoarea roșie , iar corpul gri metalizat.

Acest subansamblu, denumit lampă stop are funcționalitatea de a lumina becurile în momentul acționării frânei autovehiculului.

3.2. Componentele subansamblului

Fig. 3.3.Subansamblul Stop Frână

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Subansamblul Stop Frână este alcătuit din următoarele componente: un transparent, o garnitură periferică, patru clipsuri, un conector, un circuit metalic, 4 lămpi, o garnitură torică jiglor, un jiglor și un adaptor curbat pentru jiglor. Aceste componente se găsesc în figura de mai jos.

Fig. 3.4. Componentele subansamblului

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Tabel 3.1 Componentele subansamblului

Toate aceste componente vor fi primite de la client, urmând să fie verificate în recepție și apoi trimise pentru a fi asamblate. Există două versiuni ale produsului Stop PSA, diferențiate prin prezența jiglorului. Versiunea W126-300 are în componență acest jiglor, spre deosebire de versiunea W126-320, la care nu se găsește jiglorul.

În producție se realizează asamblarea celor 10 componente , respectând fișele de control de la fiecare operație. În prima operație se asamblează circuitul metalic, jiglorul, conectorul și cele 4 lămpi pe corp. Ansamblul iglor este compus dintr-un jiglor, 3 garnituri torice și adaptorul cotit. Acestea se asamblează de către operatorii din zona de auxiliare. În următoarea operație se realizează asamblarea garniturii pe transparent, cu ajutorul unei mașini care va insera două puncte de lipici pe suprafața laterală a transparentului, cu scopul de a fixa garnitura pe transparent. Pe acest transparent vor fi inserate cele 4 cleme, urmând ca transparentul să fie clipat pe corp.

4. Instrucțiunile și planul de control

Planul de control este elaborat în baza diagramei de proces, FMEA de produs și proces, a planurilor și specificațiilor. FMEA reprezintă Analiza modurilor de defectare și a efectelor acestora. Planul de control cuprinde caracteristicile produsului și parametrii procesului care trebuie controlate, identificând caracteristicile speciale cu simbolurile corespunzătoare. Instrucțiunile de control cuprind informația necesară pentru realizarea controlului produsului, procesului, respectând cele stipulate în planul de control.

În figura de mai jos este elaborat conținutul unui plan de control.

Fig. 4.1. Planul de control

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Conținutul planului de control este următorul:

– Identificarea produsului / Client / Echipa multifuncțională / Aprobări / Schița piesă/piese / Revizuiri.

–  Caracteristicile de materie prima / Componente, Produse intermediare și produs final de controlat. (Specificație și toleranță)

–  Nr și descrierea fazei procesului.

–  Parametrii procesului de controlat. (specificație și toleranță)

–  Dispozitive anti-eroare prevăzute în fiecare faza a procesului.

–  Clasa, paragraful utilizat pentru prezentarea exclusivă a caracteristicilor speciale.

–  Mijloacele de fabricație și control folosite.

–  Mărimea și frecvența eșantioanelor.

–  Funcția care efectuează controlul

–  Înregistrările folosite pentru metodă de control și/sau tehnică statistică folosită.

–  Plan de Reacție atunci când produsul este neconform sau când procesul este instabil sau nu are capacitate.

În imaginea 4.2. este detaliată diagrama de activități a unei fișe de control.

Fig. 4.2 Diagrama de activități a fișei de control

Sursa: Documentație internă Grupo Antolin

Diagrama unei fișe de control cuprinde:

1. Planul de control- este utilizat ca bază pentru elaborarea instrucțiunilor de control necesare în diferite faze de producție ale produsului, de la recepția materialelor până la expedierea produsului finit la client.

2.Instrucțiunile de control- sunt structurate în secțiunile următoare:

2.1.Caracteristici de produs – proces: Sunt incluse în această secțiune caracteristicile semnificative ale produsului și parametrii importanți ai procesului.

2.2.Mijloacele de control-În această secțiune sunt incluse mijloacele de control de folosit pentru verificarea caracterisiticilor produsului. Atunci când mijlocul de control este specific pentru caracteristica afectată, se pune codul de ideintificare a acestuia.

2.3.Dimensiunea eșantionului-Definirea cantității de piese asupra cărora se verifică respectiva caracterisitică a produsului.

2.4.Frecvența eșantionării-Definirea frecvenței cu care trebuie să se realizeze verificarea caracterisiticilor produsului și/sau a parametrilor procesului.

2.5.Înregistrări-Definirea tipului de formular folosit pentru înregistrarea verificărilor realizate. Aceste înregistrări trebuie să indice clar persoana care face eliberarea produsului controlat.Pot fi: raport, grafic (atribute si variabile) si altele.

3.Instrucțiunile de control la recepție -sunt realizate de departamentul Calitate.Această instrucțiune este de asemenea folosită pentru înregistrarea rezultatelor auditurilor la recepție.

4.Instructiunile de control proces- aplicate procesului de fabricație sunt definite de departamentul de Calitate .În această instrucțiune sunt detaliate controalele făcute de Departamentul de Producție la procese și produse (De exemplu: Posturile de control finale cu controlul piesei, au inclus calea de control) .Atunci când se decide integrarea instrucțiunilor de control in instructiunile de proces–autocontrol, dep. Tehnic, cu participarea dep. Calitate, este responsabil de emiterea, actualizarea și difuzarea lor.De asemenea aceste instrucțiuni utilizează detaliile de control care sunt făcute de Departamentul Calitate pentru proces și / sau produs când este necesar pentru mijloace specifice și personal.

5.Instructiunile de control utilizate pentru realizarea auditurilor de produs- sunt elaborate de dep. de Calitate.Aceste instructiuni sunt folosite, de asemenea, pentru inregistrarea rezultatelor de la auditul de produs.

6.Instructiunile de control – teste sunt întocmite de de Departamentul de Calitate.

7.Elaborare-Aprobare-Difuzare-Departamentul responsabil cu elaborarea instrucțiunilor de control este responsabil si de aprobarea și difuzarea lor.

8.Locație–aplicare- Departamentele responsabile cu aplicarea instrucțiunilor de control garantează disponibilitatea și actualizarea acestora, în punctele de aplicare corespunzătoare și folosirea lor corectă.

9.Revizuire-Actualizare-Difuzare-revizuirea, actualizarea și difuzarea instructiunilor de control este realizată de responsabilii cu elaborarea acestora, atunci când este necesară introducerea modificărilor la conținut. Destinatarii instructiunilor de control actualizate sunt responsabili de implementarea lor și de distrugerea versiunilor expirate.

10.Arhivarea documentației expirate-Instrucțiunile de control care nu sunt valide sunt arhivate de responsabilul care le-a creat, în conformitate cu documentația sistemului de management.

4.1. Descrierea procesului prin care se realizează operațiile de control

Obiectivul ”Descrierii inițiale a procesului (DIP)” este să se decrie ce operații trebuie realizate, în ce ordine și cu ce rezultat.

Pentru fiecare produs final trebuie elaborată o Descrierea inițială a procesului (sau, în lipsa acesteia, o Descrierea inițială a procesului pentru mai multe referințe ale produsului final, cu condiția ca să nu se încarce excesiv documentul). Atunci când produsul final se poate împărți în subansamble, trebuie să se elaboreze o Descrierea inițială a procesului pentru fiecare subansamblu considerat important (atât cât complexitatea totală a procesului o cere).

Descrierea inițială a procesului conține informațiile următoare:

-Lista materialelor și componentelor subansamblului/produsului.

-Schiță explicativă a operației de fabricație / montare a subansamblului/produsului arătând direcția de montare.

-Secvența operațiilor de respectat pentru garantarea specificațiilor subansamblului/produsului.

Operația de realizat. Descrierea trebuie să urmărească: “Ceea ce trebuie făcut, în ce condiții și cu ce rezultat” și nu “Cum se face”. Sunt specificate instrumentele, parametrii acestor instrumente și dispozitivele anti-eroare sau poka-yoke.

-Caracteristicile produsului/subansamblului care se creează sau pot fi modificate la fiecare operație descrisă. Nu trebuie incluse acele caracteristici care sunt inerente pentru componente, dar care nu pot fi modificate în proces.

Obiectivul Descrierii detaliate a procesului este descrierea celei mai bune metode de lucru cunoscute până în acel moment. Trebuie specificat cum se realizează operațiile care compun metoda de lucru. Trebuie să fie folosită ca bază pentru formarea operatorilor. Sunt definite, printre altele, următoarele aspecte:

-Analiza detaliată a secvențelor unei operații

-Etapele principale

-Punctele cheie și motivele

-Timpul operațiilor

-Ce este interzis și de ce

-Cum sunt tratate anomaliile

Pre-descriere detaliată a Procesului

Acest document se realizează când se consideră necesar la realizarea primelor producții în compania de destinație. Reprezintă o analiză detaliată a activităților care formează o operație unitară și se referă la “cum se face”. Întreg materialul necesar trebuie să fie la îndemână. Fiecare activitate se descrie ținându-se cont de patru concepte care se combină obligatoriu în ordinea următoare:

Ce se face? Partea corpului folosită? Ce obiect? Unde? Când? Cum?

Criteriile pentru a realiza pre-descrierea sunt:

-Mărimea operației va depinde de activitățile care sunt grupate.

-Când la o activitate trebuie să se preia simultan două obiecte cu mâinele, descrierea acțiunii începe cu obiectul de mărime mai mare.

-La descrierea unei Operații nu se pot folosi mai mult de 3 verbe de acțiune.

-Când o componentă se lasă în aceeași poziție în care se preia, nu este necesar să se precizeze cum se lasă.

-Poziția unei piese este semnalată întotdeauna în relație cu operatorul, în modul următor:

Fig.4.3. Poziționarea unei piese în raport cu operatorul

Sursa:Documentație internă Grupo Antolin

Stabilirea celei mai bune metode de lucru

Departamentul de Producție, cu aprobarea dep. Tehnic și Calitate, trebuie să revizuiască Pre-Descrierea detaliată a Procesului îmbunătățind mișcările și eliminând ceea ce este ineficient și irațional. Se vor aplica cele 4 principii de economie de mișcări:

1. Reducerea numărului de mișcări:

-Eliminarea mișcărilor absurde sau inutile.

-Reducerea duratei mișcărilor (mișcări asociate).

2. Executarea mișcărilor în același timp:

-Realizarea simultană cu ambele mâini a operațiilor definite.

-Echilibrarea activității mâna stângă-mâna dreaptă (Reducerea timpilor morți a fiecărei mâini).

3.Reducerea lungimii și amplitudinii mișcărilor.

-Distanța mișcărilor în funcție de partea corpului pe care o folosim.

-Schimbarea unei mișcări curbate cu o mișcare rectilinie.

4. Transformarea mișcărilor în mișcări cât mai ușoare.

-Eliminarea factorilor care fac dificile mișcările.

-Reducerea greutăților de manevrat (folosind dispozitive ghidate sau prin gravitate).

Confirmarea metodei de lucru

Departamentul de Producție realizează Operațiile așa cum sunt definite și le modifică dacă este necesar.

Identificarea etapelor principale și a punctelor cheie

Pentru aceasta, realizează următoarele activități:

1.Identificarea etapelor principale:

O Etapă principală este o secvență de operații prin care produsul își modifică substanțial aspectul/starea și are suficientă stabilitate pentru a permite transportul la următorul post de lucru.

La stabilirea unei Etape principale, sunt grupate operații descrise în Pre-Descrierea detaliată care îndeplinesc acest criteriu.

Trebuie să se ia în considerare că Operațiile de Control realizate la fiecare ciclu, definite înPlanul de Control, reprezintă ele singure o Etapă principală.

Descrierea Etapelor principale trebuie realizată prin exprimări concrete și ușor de înțeles, urmărindu-se schema următoare: Acțiune – Obiect – Unde.

Această identificare a Etapelor principale permite echilibrarea Operațiilor între posturile de lucru, atunci când este posibil și nu este limitată de mașini.

2.- Identificarea Punctelor cheie

Un Punct cheie este un element esențial pentru executarea unei Etape principale. Nerespectarea acestuia de către un operator compromite calitate, securitatea, facilitatea de realizare sau productivitatea.

Descrierea Punctului cheie trebuie să corespundă lui “Cum” se realizează Operația. Trebuie să fie concretă și trebuie să permită operatorilor să înțeleagă importanța Punctului cheie.

Dacă într-o Etapă principală există mai mult de trei Puncte cheie, trebuie să se analizeze dacă Etapa principală este prea extinsă sau dacă au fost considerate Puncte cheie acelea care nu sunt decât puncte care necesită doar ușoară atenție.

Orice operație care conține și o caracteristică de securitate și/sau de reglamentare (S/R) reprezintă un Punct cheie.

Secvențele operației care formează un Punct cheie sunt scrise cu bold și subliniate.

3.- Motivul Punctelor cheie

Trebuie evidențiată importanța punctului cheie, direcționând descrierea lui asupra efectului pe care îl produce la Client, iar redactarea lui trebuie să permită operatorilor să-l înțeleagă.

Este posibil să se folosească schițe și/sau reguli operative pentru înțelegerea lui.

4.- Ce este interzis și de ce?

Sunt enumerate operațiile care NU trebuie să se realizeze de către operatori și motivul. De asemenea, se poate include in argumentare apariția anumitor probleme și defecte.

5.- Cum sunt tratate anomaliile?

Sunt explicate ce acțiuni trebuie luate de către operatori când detectează piese defecte, anomalii în funcționarea mașinilor, a echipamentelor și la locul de muncă.

4.2.Instrucțiunea de control pentru recepție

Instrucțiunile de control pentru recepție sunt realizate înainte ca piesele să fie trimise în asamblare. Aceste instrucțiuni urmăresc câteva caracteristici: schița produsului, numărul operației, clasa, mijloace de control, dimensiune/frecvență eșantionare și formularul utilizat.

Cu ajutorul acestor instrucțiuni de control, toate subansamblurile vor fi verificate 100%, vizual sau cu ajutorul mijloacelor de control. Mai jos sunt detaliate fișele de control necesare pentru verificarea componentelor. Se va urmări schița produsului pentru a putea urmări caracteristicile fiecărei piese.

Instrucțiunile de control la recepție sunt realizate de departamentul Calitate. Această instrucțiune este de asemenea folosită pentru înregistrarea rezultatelor auditurilor la recepție.

4.2.1.Instrucțiunea de control pentru circuitul metalic

În figura 4.3. este reprezentată instrucțiunea de control pentru circuitul metalic. Pentru acest component, se realizează verficarea vizuală, urmărind cele trei caracteristici: fără crăpături sau fisuri pe pliuri, fără urme de resturi metalice sau bavură pe ansamblul piesei, verificare prezență matrițări la capătul pinilor, verificare prezență 16 orificii de buterolare.

Fig. 4.3. Instrucțiunea de control pentru circuitul metalic

4.2.2.Instrucțiunea de control pentru conector

Instrucțiunea de control pentru conector urmărește următoarele caracteristici: verficarea prezenței marcajelor și verificarea aspectului general al piesei. Se urmărește absența crăpăturilor, bavurilor, lipsă material,etc. De asemenea se verifică prezența orificiului de clipare a conectorului și prezența și aspectul celor două clipuri de fixare. Aceste caracteristici se pot urmări în imaginile ilustrate în instrucțiunea de control

Fig. 4.4. Instrucțiunea de control pentru circuitul conector

4.2.3.Instrucțiunea de control pentru corp

Pentru această instrucțiune este necesară verificarea următoarelor caracteristici: prezența diferitelor marcaje, precum: versiunea corpului, logo Grupo Antolin, logo client Psa Citroen, verificarea vopselei pe toată partea frontală: fără bule, zgârieturi,bavuri,etc., verificarea prezenței vopselei pe toată partea vizibilă a corpului, verificare absenței metalizării în zona netratată, verificarea versiunii corespunzătoare a corpului. De asemenea se verifică ambalarea pieselor. Acestea trebuie așezate cu partea vopsită protejată pentru a evita petele și impuritățile conform fișei de ambalare.

Fig. 4.5. Instrucțiunea de control pentru corp

4.2.4. Instrucțiunea de control pentru adaptorul cotit pentru jiglor

Pentru verificarea adaptorului cotit pentru jiglor se va ține cont de verificarea marcajelor și verificarea aspectului general. Se verifică absența zgârieturilor, bavurilor, lipsa materialului, absența bavurilor la cele două deschideri pentru fixarea jiglorului, prezența piciorușelor de ghidare în corp. Se verifică orificiul cotului pentru a nu fi obturat.

Fig. 4.6. Instrucțiunea de control pentru adaptorul cotit

4.2.5. Instrucțiunea de control pentru garnitura torică

În imaginea de mai sus este realizată instrucțiunea de control pentru garniture torică. Această garnitură este montată pe adaptorul cotit și pe jiglor pentru a păstra etanșeitatea piesei. Se verifică aspectul garniturii ținând cont de următoarele caracteristici: garnitura trebuie să aibă o secțiune completă, fără lipsa materialului, fără fisuri, fără rupturi, culoarea roșu-portocaliu trebuie să fie uniformă pe tot diametrul garniturii, iar lubrifiantul trebuie să fie prezent pe întreaga lungime a garniturii.

Fig. 4.7. Instrucțiunea de control pentru garnitura torică

4.2.6. Instrucțiunea de control pentru jiglorul roșu

În instrucțiunea de control pentru jiglorul roșu se urmăresc verificarea marcajelor și verificarea aspectului. Aspectul se va verifica vizual, ținându-se cont de următoarele caracteristici:lipsă material, absență crăpături, bavuri,etc., iar orificiul jiglorului nu trebuie să fie înfundat sau obturat.

Fig. 4.8. Instrucțiunea de control pentru jiglorul roșu

4.2.7. Instrucțiunea de control pentru garnitura de etanșeitate periferică

Fig. 4.9. Instrucțiunea de control pentru garnitura de etanșeitate periferică

Pentru verificarea garniturii se va ține cont de următoarele caracteristici: garnitura trebuie verificată pe toată lungimea, aspectul acesteia trebuie să fie neted și uniform, fără bavuri,tăieturi, crăpături. Lipirea garniturii trebuie să fie fără bavuri și fără dezaxarea celor două părți lipite. Dimensiunea garniturii trebuie măsurată cu ajutorul unei rigle, respectând dimensiunile limită de 408+418mm. Cu ajutorul șublerului se verifică diametrul grosimii garniturii, cuprind între 3,1+3,7mm. În ultima fază, garnitura trebuie montată pe un transparent, aceasta trebuie să fie întinsă și să nu cadă.

4.2.8. Instrucțiunea de control pentru transparent

Modalitatea de control pentru transparent este vizuală, urmărindu-se marcajele, aspectul și modul de ambalare. Marcajele trebuie să corespundă cu cele scrise în instrucțiune, aspectul general al piesei trebuie să fie fără bavuri, crăpături sau fisuri, aspectul transparentului trebuie să fie drept, fără curbură, fără linie de sudură, pete, puncte negre sau zgârieturi, iar la versiunea fără jiglor orificiul jiglorului trebuie să fie înfundat. Ambalarea trebuie să fie făcută respectând fișa de ambalare, piesele trebuie să fie aranjate cu partea de aspect protejată, pentru evitarea urmelor sau zgârieturilor.

După ce toate subansamblurile au fost verificate conform fișelor de control, rebuturile vor fi trimise înapoi către furnizori, iar piesele conforme urmează sa fie asamblate și verificate conform operațiilor de control pentru asamblare, descrise în următorul subcapitol.

Fig. 4.10. Instrucțiunea de control pentru transparent

4.3. Operațiile de control pentru asamblare

Instrucțiunile de lucru sunt realizate în tabelele de mai jos, care cuprind următoarele elemente: denumirea produsului, codul, adică referința, procesul, postul de lucru, numărul operației, caracteristici, clasa reprezentată prin indicii F(funcțional) și C(critic), mijlocul de control, care poate fi realizat cu ajutorul mașinii sau vizual, punctele cheie, motiv puncte cheie/schiță secvențe de lucru. Echipamentele de securitate folosite pentru aceste operații sunt mănușile ESD. În partea de jos a tabelului se găsesc explicații probleme, ce este interzis și de ce, și cum sunt tratate defectele.

4.3.1. Operația 10

Prima operație este operația 10, realizată la posturile de lucru 1238 și 1239, această instrucțiune având 14 suboperații. Prima operație presupune controlul corpului vizual și urmărirea defectelor posibile precum puncte negre, zgârieturi, bavuri, lipsă material, etc. Această operație este ilustrată în Fig. 4.11.

Fig. 4.11. Corpul în funcție de versiune

În operațiile următoare , corpul va fi așezat in posaj,urmând controlul circuitui metalic, care va fi așezat pe corp, în direcția indicată pe mașină. Acesta se controlează vizual, urmărind punctul cheie reprezentat de absența deformărilor. În imaginile de mai jos sunt ilustrate aceste operații.

Fig. 4.12. Corpul în posaj

Fig. 4.13. Corpul și circuitul

După ce posajul a fost împins, urmează operația cu numărul 6, unde se realizează buterolarea și deșuntarea circuitului pe corp, realizată cu ajutorul mașinii 1238. În imaginea de mai jos sunt ilustrate punctele cheie, și anume cele 8 puncte de deșuntare și 16 puncte de buterolare.

Fig. 4.14. Punctele de deșuntare și buterolare

Următoarea operație presupune controlul aspectului general al conectorului, punctele cheie urmărite fiind absența materialului, bavură, crăpături,etc. Operația 8 reprezintă fixarea conectorului pe corp alături de pini, în funcție de versiune. În imaginile următoare este ilustrată amplasarea conectorului, urmărind aliniamentul pinilor.

Fig. 4.15. Conector Fig. 4.16. Amplasare conector

Această operație este urmată de operația 9, unde jiglorul va fi cuplat pe ansamblul corpului. Se controlează aspectul general al jiglorului, al garniturii de etanșeitate și marcajul albsatru, fără absența material, bavuri, crăpături sau alte defecte posibile. Această operație este ilustrată în imaginile de mai jos.

Fig. 4.17. Jiglor Fig. 4.11. Marcaj

Fig. 4.18. Orificiu pentru jiglor Fig. 4.19. Amplasare jiglor

Fig. 4.20. Amplasare jiglor Fig. 4.21. Amplasare jiglor

Operațiile 10 și 11 reprezintă așezarea subansamblului în posajul mașinii 1239 și demararea ciclului, ca în figurile 4.22 și 4.23.

Fig. 4.22. Start ciclu

Fig. 4.23. Demarare ciclu

După ce mașina a realizat operațiile de control prezență conector, aliniament pini, montare și înșurubare suporturi lămpi, control jiglor neobturat, marcare punct de test, piesa urmează a fi recuperată de către operator, verificând montarea corespunzătoare a celor 4 lămpi, urmărind punctul cheie, reprezentat de poziția la 90 grade față de corp. Aceasta este ultima operație, ansamblul urmând a fi trimis la următoarea operație.

Fig. 4.24. Punct de test

În tabelele de mai jos sunt fișele de control pentru cele 14 operații, detaliate anterior.

Fig. 4.25. Fișa de control pentru operația 10

4.3.2. Operația 20

La operația cu numărul 20 se realizează asamblarea garniturii periferice și inserția celor 4 cleme. Această operație este realizată la două mașini. Prima operație presupune controlul general al transparentului și poziționarea corectă a acestuia, urmărind vizual punctele cheie: absență zgârieturi, puncte negre, crăpături, bavuri,etc. Acesta trebuie fixat în posajul mașinii cu numărul 1077, prinzând-ul de la mijloc, exact ca în figurile de mai jos.

Fig. 4.26. Mașina 1077

Fig. 4.27. Amplasarea transparentului

În următoarea operație se va lua o garnitură periferică, urmărind vizual aspectul general, fiind fără porozități. Această garnitură se va așeza cu îmbinarea înspre operator și între cele două locașuri ale clemelor, exact ca în figurile următoare.

Fig. 4.28.Îmbinare garnitură Fig. 4.29. Garnitura

Următoarea operație se va face manual, operatorul împingând posajul, iar mașina 1077 va insera garnitura periferică și va depune cele două puncte de lipici. După realizarea acestei operații, operatorul va recupera piesa din posaj și va urmări aspectul general și lipirea garniturii cu ajutorul celor două puncte de lipici, din figura următoare.

Fig. 4.30. Puncte de lipici

Mai jos este detaliată fișa de control pentru operația 20, 1 din 2.

Fig. 4.31. Fișa de control pentru operația 20, 1 din 2

Această operație este urmată de operația 20, 2 din 2, care se realizează pe mașina 1329, unde se efectuează inserția clemelor pe transparent.

După ce transparentul a fost primit de la operația anterioară, se va așeza în posajul mașinii 1329, din figura de mai jos, controlând vizual și manual poziționarea corectă a acestuia.

Fig. 4.32. Mașina 1329

În următoarea fază, mașina va insera cele patru cleme, urmând ca piesa să fie recuperată de către operator, controlând inserția corectă a clemelor, acestea trebuie să se miște în lateral în locașul lor.

Fig. 4.33. Inserția clemelor

La această operație există câteva defecte posibile, precum: poziționarea sau lipirea greșită a garniturii de etanșare și fixarea incorectă a clemelor, ca în figura 4.34. După realizarea corectă a acestor operații, subansamblul se va trimite către următoarea operație.

Fig. 4.34. Garnitură NOK

În figura de mai jos este detaliată fișa de control pentru operația 20, 2 din2.

Fig. 4.35. Fișa de control pentru operația 20, 2 din 2

4.3.3. Operația 30

La operația 30, se realizează cliparea transparentului pe subansablul corp, cu ajutorul mașinii 1371. Operatorul va lua subansamblul corp primit de la operația 10 și va realiza operația de autonctrol urmărind punctele cheie. În primul rând se va controla aspectul general al corpului, urmărind absența deteriorărilor și se va așeza în posajul mașinii 1371, în direcția corectă, din imaginile de mai jos.

Fig. 4.36. Corp cu jiglor Fig. 4.37. Corp fără jiglor

În următoarea fază se va lua subansamblul transparent de la operația 20 și se va controla prezența celor patru cleme și montarea corectă a garniturii, din figura de mai jos.

Fig. 4.38. Transparent

Acest subansamblu se va așeza pe subansamblul corp, controlând poziționarea corectă a acestora, ca în figura 4.39.

Fig. 4.39. Poziționare corp plus transparent

Posajul se va împinge, iar mașina 1371 din imaginea de mai jos va realiza cliparea transparentului pe corp.

Fig. 4.41. Mașina 1371

În ultima fază a acestei operații, operatorul va recupera piesa din posaj, controlând aspectul general și cele 6 puncte de clipare, din imaginile 4.41 și 4.42 , după care se trece la următoarea operație.

Fig. 4.42. Puncte clipare corp Fig. 4.43. Punct clipare

În imaginea de mai jos este detaliată fișa de autocontrol pentru operația 30, detaliată anterior.

Fig. 4.44. Fișa de control pentru operația 3

4.3.4. Operația 40

Ultima operație este operația 40, unde se realizează controlul final al subansamlului, cu ajutorul mașinii 1242. În prima fază se va lua piesa provenită de la operația anterioară și se va controla vizual aspectul general. Punctul cheie urmărit este absența deteriorării subansamblului.

Fig. 4.45. Subansamblu

Ansamblul din figura de mai sus se va așeza și fixa pe posajul mașinii 1242, apăsand pe ambele părți ale piesei, verificând poziționarea corectă a acestuia, ca în figura de mai jos.

Fig. 4.46. Poziționarea subansamblului în posaj

După ce se va demara start ciclu, mașina va realiza controlul etanșeității garniturii și a jiglorului, suflarea jiglorului, controlul aprinderii celor 4 lămpi, controlul prezenței celor 4 cleme și marcarea trasabilității. Trasabilitatea trebuie să fie pe aceeași latură cu punctul de test al corpului, ca în figurile de mai jos. Trasablititatea reprezintă un număr ce conține data, ziua și anul în care s-a produs piesa.

Fig. 4.47. Subansamblu Fig.4.48.Trasabilitate și punct de test

După această operație, piesa conformă se va recupera din posaj și se va controla aspectul general, prezența marcajelor, trasabilitatea și punctul de test. Aspectul subansablului trebuie să fie fără deteriorări, iar garnitura nu trebuie să fie prinsă sub clipsul metalic, din figurile de mai jos.

Fig. 4.49. Garnitură NOK Fig. 4.50. Garnitură OK

În imaginea de mai jos este detaliată fișa de autocontrol pentru operația 40, detaliată anterior.

Fig. 4.51. Fișa de control pentru operația 40

După această operație, piesele se vor ambala conform fișei de ambalare. Fișa de ambalare conține următoarele date: tipul cutiei, referința, dimensiunea cutiei, capacitate, greutate brută, greutate netă, stivuire, returnabil, pliere, procent pliere și câteva condiții speciale precum:condiții de curățenie, tip de transport, temperatura de stocare, stocare la exterior. De asemenea, fișa de ambalare conține schița de ambalare și instrucțiunile necesare.

Imaginea de mai jos reprezintă o fișă de ambalare necesară pentru a realiza ambalarea conformă a pieselor. Se va folosi o cutie de plastic, în interiorul căreia trebuie așezat un separator de carton de dimensiunile cutiei și o duflină fină de 1mm. După ce acestea au fost așezate pe fundul lăzii, cele 6 piese trebuie așezate ca în imaginile de mai sus, apoi se va așeza o duflină peste piese in formă de acordeon, ca în imaginile 1 și 2 din fișa de ambalare. Î În continuare se vor așeza 4 piese peste duflină în celulele rămase libere și apoi se va așeza încă o duflină, ca în imaginile 3 și 4. Apoi se va așeza un separator de carton și o duflină. Aceste operații se vor repeta de 7 ori, iar pe ultimul rând se vor așeza 2 piese, o duflină și un separator, ca în imaginea 5 din fișa de ambalare. Fiecare ladă se va așeza pe un palet de lemn, care va conține un număr de 10 lăzi.După ce s-a realizat un palet de 10 lăzi, va fi trimis în zidul calității pentru verificarea pieselor.

Fig. 4.52. Fișa de ambalare

4.4. Gama de control pentru zidul calității

În zidul calității se realizează controlul pieselor finite, cu ajutorul fișelor de control. Aceste fișe de control conțin următoarele caracteristici: schiță produs, numărul operației, caracteristici, clasa, metoda de testare, mijloc control, frecvență și formular folosit.

Îmaginea de mai jos reprezintă o fișă de control pentru subansamblul Stop frână PSA, pentru referințele W126-300 și W126-320. Una din cele mai importante caracteristici reprezintă purtarea mănușilor obligatorie.

În prima operație de control se verifică referința și versiunea corespunzătoare:pentru referința W123600 jiglorul trebuie să fie la stânga, iar pentru referința 126320 jiglorul nu trebuie sa existe. Aspectul transparentului trebuie să fie fără zgârieturi, puncte negre, iar aspectul metalizării corpului trebuie să fie fără urme, lipsuri sau zgârieturi.

După ce ansamblul a fost verificat vizual, urmează verificarea asamblării. În primul rând se verifică prezența celor 16 puncte de buterolare și 8 puncte de deșuntare. Vizual se va realiza verificarea bunei fixări a corpului pe transparent, verficarea celor 4 cleme, mișcându-le în locașul lor, înșurubarea corespunzătoare a lămpilor, verificarea celor două puncte de lipire, a poziționării și a îmbinării garniturii. De asemenea se va verifica prezența și cliparea corectă a jiglorului și a conectorului aplicat.

La operația 11 se va realiza un test electric prin alimentarea conectorului pentru verificarea funcționalității celor 4 lămpi. După această operație se va verifica vizual aliniamentul pinilor, prezența marcajului cu referința PSA și data fabricației, prezența punctului de test și a marcajului trasabilității. În ultima fază, se va verifica prezența etichetei cu indexul piesei.

După ce s-a realizat controlul tuturor pieselor, acestea vor fi trimise către client.

În imaginea de mai jos este prezentată fișa de control, detaliată anterior.

Fig. 4.53. Fișa de control pentru zidul calității

5.Concluzii

Acest studiu a fost realizat în decursul anilor 2018-2019, în cadrul companiei Grupo Antolin Sibiu, iar scopul acestui studiu a fost îmbunătățirea procesului intern în vederea satisfacerii nevoilor clientului, prin efectuarea operațiilor de control pentru fiecare subansamblu, respectând standardele definite. Fișele de control se întocmesc pentru aflarea cauzelor semnificative, în vederea eliminării lor, iar după acest proces, rămân active doar cauzele aleatorii.

Pentru realizarea acestui studiu s-a studiat linia de fabricație AS29 STOP A5 PS , care are drept scop producerea de stopuri frână pentru Citroen și Peugeot.

În urma cercetării realizate în cadrul liniei de producție s-a demonstrat faptul că realizarea și respectarea operațiilor de control aduce numeroase beneficii, atât de natură economică, cât și de natură tehnică prezentate mai jos:

-realizarea corectă a asamblării produselor;

-prevenirea apariției defectelor potențiale ale procesului și produsului;

– reducerea timpului de realizare a produsului;

– scăderea numărului de neconformități și defecte.

În concluzie, aceste operații de control poate fi propuse pentru orice linie de fabricație, deoarece sunt o metodă foarte eficientă realizată în cadrul unui grup, care permite prevederea obținerii riscurilor de apariție a defectărilor, evaluarea consecințelor, stabilirea cauzelor și îmbunătățirea calității produselor, prin respectarea corectă a caracteristicilor detaliate în fișele de control.

6.Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV-urilor necesare execuției reperului Placă, număr desen P-01-01-07

6.1. Studiul piesei pe baza desenului de produs finit și al desenului de ansamblu din care face parte

6.1.2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro si micro geometrice (dimensionale, de formă, de pozitțe reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper

Fig. 6.1. Schița semifabricatului

Tabel 6.1. Schița suprafețelor

6.2. Date privind tehnologia semifabricatului

6.2.2. Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți

fizico-mecanice etc.)

Materialul din care este realizat reperul: OLC 45, caracteristicile acestui material sunt prevăzute în STAS 880 – 88.

Tabelul 6.2. – Compoziția chimică a materialului semifabricatului

[STAS „Fonte și oțeluri, p.162]

Tabel 6.3. – Caracteristici fizico-mecanice

[STAS „Fonte și oțeluri, p.195]

Tabel 6.4 – Tratamente termice

Tabel 6.4. – Caracteristici fizico-mecanice

[STAS „Fonte și oțeluri, p.196]

Duritate Brinell max HB

stare laminată: 229

stare recoaptă: 197

Grosime = 41 … 100 mm

Rezistenta la tracțiune daN/mm

Gâtuirea la rupere =35 %

Alungirea la rupere A = 18 %

6.2.3. Stabilirea metodei și a procedeului economic de obținere a semifabricatului

Având in vedere materialul prescris piesei (OLC 45) , forma , mărimea piesei si lotul de fabricație anual (30.000 buc/an) aleg ca procedeu de obținere a semifabricatului debitare din oțel lat laminat la cald conform STAS 395 .

6.2.4. Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare semifabricatului

Laminarea

Deformarea plastică este metoda de prelucrare aplicată metalelor și aliajelor în scopul obținerii unor semifabricate sau produse finite. Deformarea materialelor este permanentă , fiind realizată în stare solida la cald sau la rece .

Am aplicat această metodă ținând cont de faptul că se obțin produse cu proprietăți mecanice superioare celor turnate care contribuie la o structură cu cristale fine . Acest procedeu conferă un consum minim de material datorită formei simple pe care o deține in stagiul de semifabricat.

În procesul laminării materialul este prins și antrenat între cilindrii laminorului datorită forțelor de frecare între suprafața metalului si suprafața cilindrului. Partea de material cuprinsă între cei doi cilindrii se numește focar de deformare.Această porțiune de material suferă o reducere a secțiunii materialului ințial și creșterea lungimii si lățimii. Înălțimea finală a semifabricatului este egală cu spațiul dintre cei doi cilindrii .

Figura 6.2. Procedeul de laminare

Debitarea

Debitarea este operațiunea tehnologică care se caracterizează prin desprinderea totală sau parțială a unei părți dintr-un material, în scopul prelucrării acestuia .

Dintre cele 3 procedee de debitare (mecanică,termică.electroerodare) aleg procedeul de debitare mecanică cu discuri abrazive , cu grosime de 2 mm si diametrul de 200 mm .

6.2.5. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor finale ale semifabricatului.

Cota 10 ±0,2 mm

-frezare frontală 2* = 10+2=12

-frezare de rectificare 0.35/(0.25) = 12+0.35 = 12.35 mm

=>conform STAS 395-68 – 1 mm

Cota 75 ±0,3 mm

-frezare frontală = 75 + 2 * 1 = 77 +1.5 – 2.0

=>conform STAS 395-68 – mm

Cota 130±0,5 mm

-frezare frontală = 126 + 2 * 2 = 134

=>conform STAS 395-68 – mm

SF=134x80x14

6.2.6. Schița semifabricatului

Figura 6.3 Schița semifabricatului

7.Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică

7.1. Proces tehnologic tip pentru acest tip de reper

Reperul se încadrează în clasa corpurilor complexe.

Piesa care poate fi considerată reprezentativă pentru această clasă de piese. În configurația acestei piese se regăsesc toate tipurile de suprafețe considerate ca suprafețe reprezentative:

suprafețe plane, înguste și lungi;

suprafețele de capăt, perpendiculare ;

alezajele principale și secundare, înfundate sau străpunse;

alezaje lise și filetate de fixare;

Traseul tehnologic tipizat se realizează prin următoarele etape de prelucrare:

prelucrarea de degroșare a suprafețelor de așezare;

prelucrarea de degroșare și de finisare a suprafețelor frontale și de capăt;

controlul intermediar;

prelucrarea de semifinisare a suprafețelor de așezare;

controlul intermediar;

prelucrarea alezajelor și a filetelor;

tratamentul termic;

prelucrarea de finisare a suprafețelor;

controlul final.

7. 2 Consideratii cu privire la restrictiile tehnologice

Pentru operațiile de unicat și serie mică se impun operațiile de trasaj.

Prelucrarea suprafețelor plane în producția de serie mijlocie și mare se face prin frezare și rabotare pe mașini de frezat longitudinal sau de rabotat longitudinal.

Prelucrarea prin rabotare se utilizează la prelucrarea unor piese de dimensiuni mari și foarte mari. Rabotarea se face în mai multe faze: degroșare, semifinisare, finisare.

Prelucrarea prin rabotare este neproductivă pentru suprafețe de prelucrare cu întindere redusă. De aceea se recomandă prelucrarea în aceeași operație a mai multor piese utilizându-se astfel întreaga lungime a cursei rabotezei.

Prelucrarea prin frezare se aplică în producția de serie mare și masă, unde înlocuiește cu succes rabotarea, datorită nivelului ridicat al productivității.

Suprafețele late se frezează cu freze frontale cu dinți din carburi metalice. Se folosesc freze cu diametre de 90 … 150 mm, cu un număr mare de dinți, care asigură prelucrarea suprafețelor într-o singură trecere.

Frezarea suprafețelor plane, orizontale, paralele cu suprafețele de orientare la prelucrare, se execută pe mașini de frezat vertical cu freză frontală sau pe mașini de frezat orizontal cu freză cilindrică.

Frezarea suprafețelor verticale, perpendiculare pe suprafața de orientare la prelucrare se execută pe mașini de frezat orizontal, universal sau longitudinal.

8. Proiectarea procesului tehnologic pentru minim 6 operații de prelucrare mecanică, din care 2 operații în cel putin 2 variante

OPERAȚIA NR. 0 Recepție semifabricat

OPERAȚIA NR. 1 Frezare de degroșare S1 și S5

Prindere semifabricat;

Frezare frontală la cota de 12 mm ;

Intoarcere semifabricat;

Frezare frontală la cota 10 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.1. Schița operației 1

OPERAȚIA NR. 2 Frezare de degroșare S1 și S5

Prindere semifabricat;

Frezare frontală la cota 135 mm;

Intoarcere semifabricat;

Frezare frontală la cota 130 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.2. Schița operației 2

OPERAȚIA NR. 3

Varianta I Frezare de degroșare S10 și S11

Prindere semifabricat;

Frezat frontală la cota 77,5 mm;

Intoarcere semifabricat;

Frezare frontală la cota 75 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.3. Schița operației 3 varianta 1

Varianta II Frezare de degroșare S10 și S11

Prindere semifabricat;

Frezare cu grup de freze la cota 75 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.4. Schița operației 3 varianta 2

OPERAȚIA NR. 4 Frezare de degroșare S9

Prindere semifabricat;

Frezare 10×45;ș

Întoarcere semifabricat;

Frezare 10×45ș;

Întoarcere semifabricat;

Frezare 10×45ș;

Întoarcere semifabricat;

Frezare 10×45ș;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.5. Schița operației 4

OPERAȚIA NR. 5 Control tehnic de calitate-CTC- intermediar

OPERAȚIA NR. 6 Frezare canal S3 Și S4:

Prindere semifabricat;

Frezare canal 33±0,05 R5;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.6. Schița operației 6

OPERAȚIA NR. 7 Ajustare muchii (0.5×45ș):

OPERAȚIA NR. 8 Găurire pentru obținerea suprafeței S7

Prindere semifabricat;

Burghiere succesivă 7 x Φ5 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.7. Schița operației 8

OPERAȚIA NR. 9 Burghiere Φ29,5

Prindere semifabricat;

Burghiere Φ29,5;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.8.. Schița operației 9

OPERAȚIA NR. 10 VARIANTA I Alezare Φ30H7

Prindere semifabricat

Alezare Φ30H7 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.9. Schița operației 10

OPERAȚIA NR. 10 Varianta II Burghiere +Alezare Φ30H7

Prindere semifabricat;

Burghiere-Alezare Φ30H7 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

Figura 8.10. Schița operației 10+11

OPERAȚIA NR. 11. Control tehnic de calitate-CTC- intermediar

OPERAȚIA NR. 12 Tratament termic

OPERAȚIA NR. 13 Rectificare plană S1+S5:

Prindere semifabricat;

Rectificare plană S1;

Întoarcere semifabricat;

Rectificare plană S5;

Desprindere semifabricat

Control intermediar;

Figura 8.11. Schița operației 13

OPERAȚIA NR. 14 Control tehnic de calitate-CTC-final

9. Proiectarea continuțului a șase operații de prelucrare mecanică, din care minim două operații în minim două variante tehnologice

Cele șase operații alese sunt: Op.1; 3;6;8; 9;10 și 13.

Pentru următoarele operații propunem ca varianta II:

Operația 3: – Frezare;

– Vom utiliza un grup de freze ;

Operația 10: – Găurire + Alezare ;

– Vom utiliza o sculă combinată;

OPERAȚIA NR. 0 Recepție semifabricat

OPERAȚIA NR. 1 Frezare de degroșare S1 și S5

a) Schita operației:

Figura 9.1.Schița operației 1

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare frontală la cota de 12 mm ;

Intoarcere semifabricat;

Frezare frontală la cota 10 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașină de frezat universal FU32

Gama de avansuri [ mm/min ]

23,5 30 37,5 60 75 95 118 150

190 235 300 375 475 600 750 950

Gama de turații [ rot/min ]

30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 190

235 300 375 475 600 750 950 1180 1500

Puterea motorului: 7,5 kW

Dimensiunile și cursele mesei:

Dimensiunea mesei: 230 X 1325 mm

Cursa de lucru longitudinală: 900 mm

Cursa de lucru transversală: 230 mm

Cursa de lucru verticală: 350 mm

d) Scula așchietoare: Freză B 100 X 75° I-SPUN 120308 STAS 9211/2-86 / K20

Tabel 9.1. Sculă așchietoare

Tabel 9.2. Sculă așchietoare

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Menghină de banc, paralelă cu falca fixă STAS 4247-83.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Freza se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind un dorn portfreză: Dorn 4 X 32 STAS 8705-79.

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglajul se face prin așchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

Adaosul de prelucrare minim se calculează cu formula:

Api min = Rz i-1 + Si-1 + ri-1 + eI B23 vol. I pag. 192 rel. 3.5

Api min = adaosul de prelucrare minim pentru operația (faza) i considerat pe o față plană

Rz i-1 = înălțimea neregularității profilului, rezultat la operația (faza) precedentă i-1

Si-1 = adâncimea stratului superficial defect, format la operația (faza) precedentă i-1

ri-1 = abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămase după efectuarea operației (fazei) precedente i-1

eI = eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat la operația sau faza considerată i

Ap1 min = Rz 0 + S0 + r0 + e1

Rz 0 + S0 = 500 μm B23 vol. I pag. 288 tab. 8.10

μm B23 vol. I pag. 289 rel. 8.8

abaterea de la planeitate a suprafeței plane de prelucrat a SF (deformarea)

deplasarea miezului care conturează gaura brută

μm

valoarea specifică a abaterii în μm/mm

L = dimensiunea maximă a suprafeței pentru care se calculează adaosul, în mm

μm

toleranța lungimii dintre centrul găurii brute pe care se orientează SF și suprafața pentru care se ca;culează adaosul, in μm

μm B23 vol. I pag. 61 rel 1.133

Ap1 min = Rz 0 + S0 + r0 + e1 = 500 + 634 + 600 = 1734 μm = 1,7 mm

Vom lua adaosul de prelucrare At = 1.4 mm

j) Regimul de așchiere:

Adâncimea de așchiere: t = 1,4mm

Viteza de așchiere:

B23 vol. I pag. 546 tab. 14.21

D = diametrul frezei ( 100 mm )

T = durabilitatea economică a sculei ( 180 min ) pag. 539 tab 14.13

t = adâncimea de așchiere ( 1,4 mm )

sd = avansul pe dinte ( 0,2 mm/dinte ) pag. 529 tab 14.4

tt = lungimea de contact ( 80 mm )

Kv = coeficient de corecție al vitezei ( 0,73 ) pag. 545 rel. 14.26

Turația motorului mașinii unelte:

nMU = 190 rot/min

Viteza de avans:

vf MU = 235 mm/min

Viteza de așchiere reală și avansul pe dinte real:

Forța principală de așchiere la frezare:

B23 vol. I pag. 530 rel. 14.7

B23 vol. I pag. 531 tab. 14.7

Puterea efectivă la frezare este:

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B11 pag. 343 cap. 12.1

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități fire ști [min]

tpî = 16 +2,5 + 9 = 27,5 min

Lungimea de frezat:

l = 134 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,36 + 0,57 + 0,55 + 0,09 = 1,57 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control

tdt = 5,5% · tb = 5,5% · 0.70 = 0,04 min

tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 0,70 + 1,57 ) = 0,03 min

ton = 4,5% · ( tb + ta ) = 4,5% · ( 0,70 + 1,57 ) = 0,11 min

OPERAȚIA NR. 3 Varianta I Frezare de degroșare S10 și S11

a) Schita operației:

Figura 9.2.Schița operației 3 varianta 1

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare frontală la cota 77,5 mm;

Intoarcere semifabricat;

Frezare frontală la cota 75 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașină de frezat universal FU32

Gama de avansuri [ mm/min ]

23,5 30 37,5 60 75 95 118 150

190 235 300 375 475 600 750 950

Gama de turații [ rot/min ]

30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 190

235 300 375 475 600 750 950 1180 1500

Puterea motorului: 7,5 kW

Dimensiunile și cursele mesei:

Dimensiunea mesei: 230 X 1325 mm

Cursa de lucru longitudinală: 900 mm

Cursa de lucru transversală: 230 mm

Cursa de lucru verticală: 350 mm

d) Scula așchietoare: Freză B 100 X 75° I-SPUN 120308 STAS 9211/2-86 / K20

Tabel 9.3. Sculă așchietoare

Tabel 9.4. Sculă așchietoare

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Menghină de banc, paralelă cu falca fixă STAS 4247-83.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Freza se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind un dorn portfreză: Dorn 4 X 32 STAS 8705-79.

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglajul se face prin așchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

Vom lua adaosul de prelucrare At = 2,0 mm

j) Regimul de așchiere:

Adâncimea de așchiere: t = 2,0 mm

Viteza de așchiere:

B23 vol. I pag. 546 tab. 14.21

D = diametrul frezei ( 100 mm )

T = durabilitatea economică a sculei ( 180 min ) pag. 539 tab 14.13

t = adâncimea de așchiere ( 2,0 mm )

sd = avansul pe dinte ( 0,2 mm/dinte ) pag. 529 tab 14.4

tt = lungimea de contact ( 75 mm )

Kv = coeficient de corecție al vitezei ( 0,73 ) pag. 545 rel. 14.26

Turația motorului mașinii unelte:

nMU = 190 rot/min

Viteza de avans:

vf MU = 235 mm/min

Viteza de așchiere reală și avansul pe dinte real:

Forța principală de așchiere la frezare:

B23 vol. I pag. 530 rel. 14.7

B23 vol. I pag. 531 tab. 14.7

Puterea efectivă la frezare este:

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B11 pag. 343 cap. 12.1

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități fire ști [min]

tpî = 16 +2,5 + 9 = 27,5 min

Lungimea de frezat:

l = 75 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,36 + 0,57 + 0,55 + 0,09 = 1,57 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control

tdt = 5,5% · tb = 5,5% · 0,90 = 0,05 min

tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 0,90 + 1,57 ) = 0,03 min

ton = 4,5% · ( tb + ta ) = 4,5% · ( 0,90 + 1,57 ) = 0,12 min

OPERAȚIA NR. 3 Varianta II Frezare de degroșare cu grup de freze S10 și S11

a) Schita operației:

Figura 9.3.Schița operației 3 varianta 2

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare cu grup de freze la cota 75 mm;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașina de frezat universal FU32

Gama de avansuri [ mm/min ]

23,5 30 37,5 60 75 95 118 150

190 235 300 375 475 600 750 950

Gama de turații [ rot/min ]

30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 190

235 300 375 475 600 750 950 1180 1500

Puterea motorului: 7,5 kW

Dimensiunile și cursele mesei:

Dimensiunea mesei: 230 X 1325 mm

Cursa de lucru longitudinală: 900 mm

Cursa de lucru transversală: 230 mm

Cursa de lucru verticală: 350 mm

d) Scula așchietoare: Freză B 100 X 75° I-SPUN 120308 STAS 9211/2-86 / K20

Tabel 9.5. Scula așchietoare

Tabel 9.5. Scula așchietoare

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Menghină de banc, paralelă cu falca fixă STAS 4247-83.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Freza se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind un dorn special portfreză: Dorn 4 X 32 STAS 8705-79.

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglajul se face prin așchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

Vom lua adaosul de prelucrare At = 2,0 mm

j) Regimul de așchiere:

Adâncimea de așchiere: t = 2,0 mm

Viteza de așchiere:

B23 vol. I pag. 546 tab. 14.21

D = diametrul frezei ( 100 mm )

T = durabilitatea economică a sculei ( 180 min ) pag. 539 tab 14.13

t = adâncimea de așchiere ( 2,0 mm )

sd = avansul pe dinte ( 0,2 mm/dinte ) pag. 529 tab 14.4

tt = lungimea de contact ( 75 mm )

Kv = coeficient de corecție al vitezei ( 0,73 ) pag. 545 rel. 14.26

Turația motorului mașinii unelte:

nMU = 190 rot/min

Viteza de avans:

vf MU = 235 mm/min

Viteza de așchiere reală și avansul pe dinte real:

Forța principală de așchiere la frezare:

B23 vol. I pag. 530 rel. 14.7

B23 vol. I pag. 531 tab. 14.7

Puterea efectivă la frezare este:

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B11 pag. 343 cap. 12.1

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități fire ști [min]

tpî = 16 +2,5 + 9 = 27,5 min

Lungimea de frezat:

l = 75 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,36 + 0,57 + 0,55 + 0,09 = 1,57 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control

tdt = 5,5% · tb = 5,5% · 0,45 = 0,025 min

tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 0,45 + 1,57 ) = 0,024 min

ton = 4,5% · ( tb + ta ) = 4,5% · ( 0,45 + 1,57 ) = 0,09 min

OPERAȚIA NR. 6 Frezare canal S3 și S4

a) Schita operației:

Figura 9.4.Schița operației 6

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare canal 33±0,05 R5;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașina de frezat universal FU32

Gama de avansuri [ mm/min ]

23,5 30 37,5 60 75 95 118 150

190 235 300 375 475 600 750 950

Gama de turații [ rot/min ]

30 37,5 47,5 60 75 95 118 150 190

235 300 375 475 600 750 950 1180 1500

Puterea motorului: 7,5 kW

Dimensiunile și cursele mesei:

Dimensiunea mesei: 230 X 1325 mm

Cursa de lucru longitudinală: 900 mm

Cursa de lucru transversală: 230 mm

Cursa de lucru verticală: 350 mm

d) Scula așchietoare: Freză cilindro-frontală Φ5 STAS 9211/2-86

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Piesa se prinde într-un dispozitiv special de frezat.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Mandrină cu con ISO 40.

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglajul se face prin așchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

Vom lua adaosul de prelucrare At = 5,0 mm

j) Regimul de așchiere:

Adâncimea de așchiere: t = 5,0 mm

Viteza de așchiere:

B23 vol. I pag. 546 tab. 14.21

D = diametrul frezei ( 10 mm )

T = durabilitatea economică a sculei ( 180 min ) pag. 539 tab 14.13

t = adâncimea de așchiere ( 5,0 mm )

sd = avansul pe dinte ( 0,2 mm/dinte ) pag. 529 tab 14.4

tt = lungimea de contact ( 33 mm )

Kv = coeficient de corecție al vitezei ( 0,73 ) pag. 545 rel. 14.26

Turația motorului mașinii unelte:

nMU = 1180 rot/min

Viteza de avans:

vf MU = 750 mm/min

Viteza de așchiere reală și avansul pe dinte real:

Forța principală de așchiere la frezare:

B23 vol. I pag. 530 rel. 14.7

B23 vol. I pag. 531 tab. 14.7

Puterea efectivă la frezare este:

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B11 pag. 343 cap. 12.1

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități fire ști [min]

tpî = 16 +2,5 + 9 = 27,5 min

Lungimea de frezat:

l = 33 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,36 + 0,57 + 0,55 + 0,09 = 1,57 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

ta4 = timp ajutător pentru măsurări de control

tdt = 5,5% · tb = 5,5% · 0,05 = 0,0028 min

tdo = 1,2% · ( tb + ta ) = 1,2% · ( 0,05 + 1,57 ) = 0,02 min

ton = 4,5% · ( tb + ta ) = 4,5% · ( 0,05 + 1,57 ) = 0,07 min

OPERAȚIA NR. 8 Găurire pentru obținerea suprafeței S7

Schița operației:

Figura 9.5. Schița operației 8

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Burghiere succesivă 7 x Φ5 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașina de găurit G25 Înfrățirea Oradea

Diametrul maxim de găurire: 25 mm

Adâncimea maximă de găurire: 315 mm

Prinderea sculei: alezaj conic MORSE 4

Gama de avansuri [ mm/rot ]

0,1 0,13 0,19 0,27 0,38 0,53 0,75 1,06 1,5

Gama de turații [ rot/min ]

40 56 80 112 150 224 315 450 630 900 1250 1800

Puterea motorului: 3 kW

Dimensiunea mesei: 425 X 530 X 710 mm

d) Scule așchietoare: Burghiu 5 STAS 575-80 / Rp 5

Tabel 9.6.Scula așchietoare

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Piesa de prinde cu ajutorul unui dispozitiv de găurit.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Burghiul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind 2 reducții:

Reducție 4/2 STAS 252-80 și Reducție 2/1 STAS 252-80.

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Se va face o prereglare prin punctele trasate pe piesă, apoi se găurește o piesă și se verifică. După reglare se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

-Adaosul total de prelucrare At = D = 5 mm

j) Regimul de așchiere:

Adăncimea de așchiere:

t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm

Avansul, viteza, turația și puterea motorului:

s = 0,18 mm/rot; B10 vol. II pag. 245 tab. 9.122

v = 22,2 m/min

n = 1175 rot/min

Pe = 0,19 kW

Din gama de turații a mașinii unelte alegem:

s = 0,19 mm/rot

n = 900 rot/min

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B6 pag. 7 cap. 9

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități firești [min]

Lungimea găurii:

l = 10 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

l2 = (0,5 … 4) mm = 2 mm

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,35 + 0,08 + 0,09 + 0,12 = 0,64 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru evacuarea așchiilor

ta4 = timp ajutător specific fazei de lucru

tdt = 2% · tb = 2% · 0,70 = 0,014 min

tdo = 1% · ( tb + ta ) = 1% · ( 0,70 + 0,64 ) = 0,013 min

ton = 5% · ( tb + ta ) = 5% · ( 0,70+ 0,64 ) = 0,07 min

OPERAȚIA NR. 9 Burghiere Φ29,5

Schita operatiei:

Figura 9.6. Schița operației 9

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Burghiere Φ29,5;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașină de găurit verticală G40:

– diametrul maxim de găurire: 40 [mm];

– adâncimea maximă de găurire: 280 [mm];

– cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm];

– conul arborelui principal: Morse 5;

– distanța dintre axa burghiului și coloană: 355 [mm];

– distanța maximă dintre capătul arborelui principal și masă: 730 [mm];

– distanța maximă între capătul arborelui principal și placa de bază:1180 [mm];

– suprafața mesei: 500×600 [mm];

– suprafața plăcii de bază: 635×610 [mm];

– numărul treptelor de turații ale arborelui principal: 12;

– gama turațiilor: 31, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 700, 1000, 1400 [rot/min];

– numărul treptelor de avans: 9;

– gama avansurilor: 0,11 – 1,75 [mm/rot];

– puterea electrică instalată: 4,15 [kw];

d) Scule așchietoare: Burghiu 29,5 STAS 575-80 / Rp 5

Tabel 9.7. Scula așchietoare

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Piesa se prinde cu ajutorul unui dispozitiv de găurit.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Burghiul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind:

Reducție 5/3 STAS 252-80 .

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Se va face o prereglare prin punctele trasate pe piesă, apoi se găurește o piesă și se verifică. După reglare se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

-Adaosul total de prelucrare At = D = 29,5 mm

j) Regimul de așchiere:

Adăncimea de așchiere:

t = D/2 = 29,5/2 = 14,75 mm

Avansul, viteza, turația și puterea motorului:

s = 0,18 mm/rot; B10 vol. II pag. 245 tab. 9.122

v = 22,2 m/min

n = 1175 rot/min

Pe = 0,19 kW

Din gama de turații a mașinii unelte alegem:

s = 0,13 mm/rot

n = 630 rot/min

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B6 pag. 7 cap. 9

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități firești [min]

Lungimea găurii:

l = 10 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

l2 = (0,5 … 4) mm = 2 mm

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,35 + 0,08 + 0,09 + 0,12 = 0,64 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta3 = timp ajutător pentru evacuarea așchiilor

ta4 = timp ajutător specific fazei de lucru

tdt = 2% · tb = 2% · 0,35 = 0,007 min

tdo = 1% · ( tb + ta ) = 1% · ( 0,35 + 0,64 ) = 0,01 min

ton = 5% · ( tb + ta ) = 5% · ( 0,35+ 0,64 ) = 0,05min

Operația 10. VARIANTA I Alezare Φ30H7

a) Schița operației:

Figura 9.7. Schița operației 10

b) Fazele operatiei:.

Prindere semifabricat

Alezare Φ30H7 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) MU – utilizată:

Mașină de găurit verticală G40:

– diametrul maxim de găurire: 40 [mm];

– adâncimea maximă de găurire: 280 [mm];

– cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm];

– conul arborelui principal: Morse 5;

– distanța dintre axa burghiului și coloană: 355 [mm];

– distanța maximă dintre capătul arborelui principal și masă: 730 [mm];

– distanța maximă între capătul arborelui principal și placa de bază:1180 [mm];

– suprafața mesei: 500×600 [mm];

– suprafața plăcii de bază: 635×610 [mm];

– numărul treptelor de turații ale arborelui principal: 12;

– gama turațiilor: 31, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 700, 1000, 1400 [rot/min];

– numărul treptelor de avans: 9;

– gama avansurilor: 0,11 – 1,75 [mm/rot];

– puterea electrică instalată: 4,15 [kw];

e) Scula: Alezor Ф 30H7 STAS 1265-80/Rp5;

d=30 [mm];

L=210 [mm];

lasc.=52 [mm];coadă Morse 2;

z=8;

β=8;

α=8;

2χ=90;

l2+l3=20 [mm]; SR 7042:1993;

h) Metoda de reglare la cotă:

– după conul alezorului și gaură;

i) Adaosuri de prelucrare:

2Acnom=D – d=30 – 29,5=0,5 [mm];

j) Regimuri de așchiere:

Adâncimea : t=Acnom=0,25 [mm];

Avansul: s=Cs*D0,07 [mm/rot];

s=0,12*300,07=0,15 [mm/rot];

Cs=0,12;

Viteza: v===22,7 [m/min];

Cv=10,5;

m=0,4;

zv=0,3;

xv=0,2

yv=0,5;

T=40 [min];

Turația : n=== 240,85 [rot/min];

Adopt: n G 40 =355 [rot/min];

vrec.==33,45 [m/min];

Determinarea puterii:

Mt = 2270 Nm – momentul de torsiune [tab.103]

= 0,8 – randamentul mașinii

Din caracteristicile tehnice ale mașinii-unelte:

PM.E. =3 kW

Deci Pr< PM.E

Forțele și momentele sunt neglijabile;

k) Verificator: – calibru tampon „T – NT”pentru Ф30H7;

l) Norma tehnică de timp:

[min]

unde: tb = timpul de baz

tai = timp ajuttor

td = timp de deservire; td = tdl + tdo

ton = timp de odihn i necesiti

Tpi = timpul de pregtire-ncheiere

n = lotul de fabricaie

Timpul de baz:

[min] [1](tab. 12.36)

unde: l = lungimea de prelucrat [mm]

l1 = lungimea de angajare a sculei [0,5…3] mm

l2 = lungimea de ieire a sculei [0,5…2] mm

n = turaia [rot/min]

s = avansul [m/rot].

Timpul de bază:

min

Timpul ajuttor:

ta = ta1+ta2+ta3 [min]

ta1 = timp pt. prindere – desprindere = 0,88 min [1](tab.12.50)

ta2 = timp pt. comanda mainii = 0,52 min [1](tab.12.52)

ta3 = timp pt. curățare de așchii = 0,52 min [1](tab.12.52)

ta = 1,49 min

Timpul de desevire: [1](tab. 12.54)

td = tdl+td0

min

Timpul de odihn i necesiti fireti:

Conform tab. 12.55 [1]: min

Cu valorile calculate mai sus avem:

min

Nt2 = 1,99 min

OPERAȚIA NR.10 Varianta II Burghiere +Alezare Φ30H7

a) Schița operației:

Figura 9.8. Schița operației 9 + 10

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Burghiere-Alezare Φ30H7 ;

Desprindere semifabricat;

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașină de găurit verticală G40:

– diametrul maxim de găurire: 40 [mm];

– adâncimea maximă de găurire: 280 [mm];

– cursa maximă a păpușii pe coloană: 280 [mm];

– conul arborelui principal: Morse 5;

– distanța dintre axa burghiului și coloană: 355 [mm];

– distanța maximă dintre capătul arborelui principal și masă: 730 [mm];

– distanța maximă între capătul arborelui principal și placa de bază:1180 [mm];

– suprafața mesei: 500×600 [mm];

– suprafața plăcii de bază: 635×610 [mm];

– numărul treptelor de turații ale arborelui principal: 12;

– gama turațiilor: 31, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 700, 1000, 1400 [rot/min];

– numărul treptelor de avans: 9;

– gama avansurilor: 0,11 – 1,75 [mm/rot];

– puterea electrică instalată: 4,15 [kw];

d) Scule așchietoare: Alezor Φ30 STAS 1265-80/Rp5

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Piesa se așeaza pe un dispozitiv de găurit.

f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Burghiul se prinde în alezajul conic MORSE 4 al mașinii unelte folosind :

Reducție 4/3 STAS 252-80 .

g) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Se va face o prereglare prin punctele trasate pe piesă, apoi se găurește o piesă și se verifică. După reglare se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

-Adaosul total de prelucrare At = D = 29,5 mm

j) Regimul de așchiere:

vom alege de la varianta I, regimul de așchiere cel mai puțin intens

– adaosul de prelucrare pe rază:

29,5: t29,5 = D/2 = 14,75 mm

30: t30 = (D-D1)/2 = 0,25 mm

– avansurile: s= 0,15 mm/rot

– viteza de așchiere: v = 33,45 m/min

– turația: n = 355 rot/min

– puterea: Ne29,5 = 0,19 [kW]; Ne20 = 0,059 [kW];

=> Netot=0,19+0,059=0,249 kW

Netot =0,249 kW < Ne G25 = 3,15 kW

k) Mijlocul de control:

Calibru tampon „T – NT”pentru Ф30H7;

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

Timpul de bază [min]

unde: l = lungimea de prelucrat, l=10mm

l1 = lungimea de intrare a sculei în prelucrare, l1=3,46 mm

l2 = lungimea de ieșire a sculei din prelucrare, l2=1,5 mm

i = numărul de treceri, i=1

min

Timpul auxiliar (ajutător)

ta1 = 0,17 min

ta2 = 0,22 min

ta3 = 0,16 min =>= 0,71 min 6, tab.9.509.53

ta4 = 0,16 min

Timpul efectiv operativ: top = tb + ta[min]

top = 0,28 + 0,71 = 0,99 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 2% · tb + 1% · top[min]

tdt = 2 · 0,28 / 100 + 1 · 0,99 /100 = 0,015 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 3% · top[min]

ton = 3 · 0,99 / 100 = 0,027 min

Timpul de pregătire-încheiere tpî = 6 min

Timpul unitar: tu = top + tdt + ton[min]

tu = 0,99 + 0,015 + 0,027 = 1,04 min

OPERAȚIA NR. 13 Rectificare plană S1 și S5

Schita operatiei:

Figura 9.9. Schița operației 13

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Rectificare plană S1;

Întoarcere semifabricat;

Rectificare plană S5;

Desprindere semifabricat

Control intermediar;

c) Mașina unealtă: Mașina de rectificat plan NAS 300 X 1000

Înălțimea maximă a piesei: 400 mm

Diametrul maxim al pietrei: 350 mm

Turația pietrei: 1420 rot/min

Puterea motorului: 7,5 kW

Dimensiunile și cursele mesei:

Lungimea mesei: 1000 mm

Lățimea mesei: 300 mm

Viteza de înaintare a mesei: 0 … 16 m/min

e) Scula așchietoare: Se va folosi o piatră de rectificat cu următoarele caracteristici:

Diametrul exterior: D = 100 mm, diametrul alezajului: d = 60 mm, lățimea: T = 8 mm,

grosimea stratului abraziv x = 3 mm, material: Cn, granulație: 50, simbolul durității: N,

simbolul liantului: B, concentrația convențională: 75.

f) Dispozitivul de prindere al semifabricatului:

Semifabricatul se fixează pe masa magnetică a mașinii unelte.

g) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare:

Piatra se fixează în suportul port-piatră al mașinii.

h) Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglajul se face prin așchii (treceri) de probă la primele piese, apoi se lucrează cu sistemul reglat la cotă.

i) Adaosul de prelucrare:

Adaosul de prelucrare: At = 0,2 mm

j)Regimul de așchiere:

Avansul de pătrundere: st = 0,006 … 0,020 mm/cursă

Acesta se corectează cu următorii coeficienți:

Ks1 = coeficient de corecție al avansului de pătrundere în funcție de toleranța dimensională și adaosul de prelucrare (2) B23 vol. II pag. 337 tab. 22.44

Ks2 = coeficient de corecție al avansului de pătrundere în funcție de materialul prelucrat (1,2) B23 vol. II pag. 337 tab. 22.44

Astfel avansul de pătrundere: st = 0,015 … 0,048 mm/cursă. Adopt: st = 0,04 mm

Viteza de așchiere: v = 18 … 20 m/s B23 vol. II pag. 337 tab. 22.45

Viteza avansului principal:

B23 vol. II pag. 338 rel. 22.35

KVT = coeficient în funcție de durabilitatea discurilor abrazive (1,4)

B = lățimea suprafeței de rectificat (80 mm)

T = durabilitatea economică a sculei ( 30 min )

st = avansul de pătrundere ( 0,04 mm )

Puterea necesară pentru rectificare:

B23 vol. II pag. 338 rel. 22.36

KND1 = coeficient de corecție în funcție de duritatea discului abraziv (0,9)

KNm1 = coeficient de corecție în funcție de materialul de prelucrat (1)

Vp = viteza avansului principal (3,1 m/min)

st = avansul de pătrundere ( 0,04 mm )

B = lățimea suprafeței de rectificat (80 mm)

k) Mijlocul de control:

Șubler 150 x 0,1 mm SR ISO 13385-1:2011

l) Norma tehnică de timp:

B6 pag. 107 cap.12.4

tn = timpul normat pe operație [min]

tpî = timpul de pregătire – încheiere [min]

tb = timpul de bază sau de mașină [min]

ta = timpul auxiliar sau ajutător [min]

tdt = timpul de deservire tehnică [min]

tdo = timpul de deservire organizatorică [min]

ton = timpul de odihnă și necesități firești [min]

tpî =52 min

Lungimea de rectificat:

l = 130 mm

Lungimea de pătrundere (intrare) a sculei:

Lungimea de depășire (ieșire) a sculei:

Coeficientul k pentru faza de finisare:

kf = (1,2 … 1,5)

ta = ta1 + ta2 + ta5 = 0,83 + 0,2 + 0,39 = 1,42 min

ta1 = timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

ta2 = timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

ta5 = timp ajutător pentru măsurări de control

tî = timp pentru îndreptarea discului abraziv

tdo = 1,5% · ( tb + ta ) = 1,5% · ( 0,34 + 1,42 ) = 0,023 min

ton = 4% · ( tb + ta ) = 4% · ( 0,34 + 1,42 ) = 0,07 min

Operația 14 : Control final

Controlul calității produselor constituie un factor esențial al oricărui sistem de producție. Calitatea se realizează în procesul de producție, iar controlul prin caracterul lui preventiv influențează producția în direcția perfecționării ei .

Metode de control care se aplică la ora actuală la noi în țară sunt următoarele

– autocontrolul . Această metodă se bazează pe efectuarea controlului la fiecare operație de către muncitorul care a executat-o .

– controlul în lanț . Se aplică în procesul de fabricație la care pentru același produs lucrează doi sau mai mulți executanți , fiind foarte indicat la lucrul de bandă .

– controlul final . Se va face fie bucată cu bucată , fie pe baze statistico –matematice .

10.STUDIUL ECONOMIC

10.1. Caracterul producției

Stabilirea caracterului producției se face pe baza coeficientului sistemului de producție:

unde: și

R – ritmul de fabricație [min/buc];

Td – fondul de timp disponibil pe an [ore];

N – producția anuală [buc/an];

h – numărul de ore pe schimb [ore];

i – numărul de schimburi pe zi;

z – numărul zilelor lucrătoare pe an.

ore;

min/buc;

În vederea analizei caracterului producției se ține cont că [8]:

– dacă K = 0÷2 producție de masă M;

– dacă K = 2÷5 producție de serie mare (S.M.);

– dacă K = 5÷10 producție de serie mijlocie (S.mijl.);

– dacă K =10÷20 producție de serie mică (S.m.);

– dacă K 20 producție de unicat (U).

Pentru cele 7 operații tratate, din cadrul procesului tehnologic analizat, coeficienții de sericitate calculați prezintă următoarele valori:

producție de serie mare (S.M.);

producție de serie mare (S.M.);

producție de serie mare (S.M.);

producție de serie mijlocie (S.mijl.);

producție de serie serie mijlocie (S.mijl.);

producție de serie mare (S.M.);

producție de serie mare (S.M.);

Tabel 10.1.Coeficienți de sericitate

Predomina productia de serie mare de aceea rezulta ca tipul de productie este productia de serie mare.

10.2. Calculul lotului optim

Lotului optim se calculează cu formula:

N – programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, piesele de siguranță, rebuturile [buc];

D – cheltuieli dependente de lotul de fabricație [lei/lot];

Cm – costul semifabricatului până la începerea fabricării [lei];

A’ – chetuieli independente de mărirea lotului de fabricație [lei];

– numărul de loturi aflate simultan în prelucrare ( = 1);

– pierderea suportată de economia națională ( = 0,2 … 0,25).

Programa anuală totală de fabricație:

[buc]

– procentul de rebuturi ( = 2);

N – programa anuală planificată [buc];

Ns – numărul pieselor de schimb [buc];

Nsg – numărul pieselor de siguranță [buc];

Ns+Nsg = 0,1·N (se poate lua 10%·N).

Cheltuieli dependente de lotul optim de fabricație:

D = D1+D2 [lei/lot]

D1 = cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și pregătirea

administrativă a lansării lotului:

[lei/lot]

p – regia generală a întreprinderii [%] (p = 150 … 450 %);

i – numărul operațiilor active ale procesului tehnologic;

tpîi – timpul de pregătire-încheiere pentru operația i [min];

rmi – retribuția orară de încadrare a lucrării [lei/oră].

( găurire: 11,5lei/oră; strunjire: 12,5 lei/oră;

frezare: 13,5 lei/oră; rectificare: 15 lei/oră; )

mi – numărul de mașini unelte necesare realizării operației i;

D2 = cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor:

[lei/lot]

tpîi – timpul de pregătire-încheiere pentru operația i [min];

mi – numărul de mașini unelte necesare realizării operației i;

i – numărul operațiilor active ale procesului tehnologic;

ai – costul unei ore de funcționare și întreținere a utilajului la operația i [lei/oră]. ( se va lua aproximativ 10.000 lei/oră )

D = D1 + D2 = + = 25536lei/lot

Costul semifabricatului până la începerea fabricării:

Cm = Gsf pc [lei]

pc = prețul de cost al unui kg de material [lei];

Gsf = masa semifabricatului [kg].

Cm = 7,50,8 = 6 lei

Chetuieli independente de mărimea lotului de fabricație:

[lei]

tui – timpul unitar pentru operația i [min].

Înlocuind cu valorile numerice corespunzătoare se obține :

10.3. Calcule economice justificative pentru adoptarea variantelor economice

Costul unei operații i, a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cx = costul prelucrării operației pentru x piese [lei];

A = cheltuieli curente pentru o piesă [lei/buc];

B = cheltuieli speciale pentru operația respectivă [lei];

Cheltuielile curente pentru o piesă:

[lei]

Costul semifabricatului:

A1 = Cm = 6 lei

Costul manoperei pentru o piesă, la operația i:

Cheltuieli indirecte de sector (regie):

Cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative:

Costul exploatării mașinii-unelte:

Chetuielile speciale se calculează cu relația :

[lei/producție anuală de fabricație]

CDPSf, DPSc, Sc, V = costul DPSf, al DPSc, al Sc și al V, special proiectate [lei]

C1 = rata anuală de amortizare (50% în 2 ani; 100% într-un an);

C2 = cota de întreținere (20 … 30%);

Tabel 10.2.Mașini unelte folosite

Calcul economic justificativ pentru OPERAȚIA 3:

C = A·x + B [lei]

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei]

Tabel 10.3. Calcul economic

AA = 6 + 0,6 + 2,4 + 2,25 + 0,3 = 11,55 lei

AB = 6 + 0,48 + 1,94 + 2,1 + 0,24 = 10,76 lei

CA = 11,55·x

CB = 10,76·x

Economia anuală realizată prin aplicarea variantei A:

E = CB – CA pentru x = 30.000 buc.

E = 11,55·30.000– 10,76·30.000 = 23700lei

Tabel 10.4. Calcul economic

Figura 10.1.Grafic costuri

Concluzie: – reiese din analiza acestui grafic, că avem costul cel mai mic (pentru 30.000 buc.) dacă aplicăm varianta II.

Calcul economic justificativ pentru OPERAȚIA 9 si 10:

C = A·x + B [lei]

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei]

Tabel 10.5. Calcul economic

AA = 6 + 0,57 + 2,28 + 2,21 + 0,05 = 11,11 lei

AB = 6 + 0,2 + 0,8 + 1,75 + 0,017 = 8,76 lei

CA = 11,11·x

CB = 8,76·x

Economia anuală realizată prin aplicarea variantei A:

E = CB – CA pentru x = 30.000 buc.

E = 11,11·30.000 – 8,76·30.000 = 70500lei

Tabel 10.6. Calcul economic

Figura 10.2. Grafic costuri

Concluzie: – reiese din analiza acestui grafic, că avem costul cel mai mic (pentru 30.000 buc.) dacă aplicăm varianta II – respectiv daca aplicam operatia cu sculă combinată.

11. Probleme de organizare a procesului tehnologic

11.1 Calculul numărului de mașini unealtă necesare și a gradului de încarcăre pentru cele 6 operații în varianta economică

-gradul de încărcare al ntilopului (MU) “i” la op.”j”;

– numărul de utilaje (MU) “i” la operația “j”;

4128 [ore lucrătoare/an] = într-un regim de două schimburi/zi;

N = 30000[buc] – programa anuală;

tbncj[min] = timpul pe bacnota la operația “j”.

1° – Op 1 (F) =

– N(FU 32) = – 1 mașină de frezat universală – FU 32

2°- Op 3 (F) =

– N(FU 32) = – 1 mașină de frezat universală – FU 32

3°- Op 6 (F) =

– N(FU 32) = – 1 mașină de frezat universală – FU 32

4°- Op 8 (G) =

– N(G 25) = – 1 mașina de găurit – G 25

5°- Op 9 +10(G +Alez) =

– N(G 25) = – 1 mașina de găurit – G 25

6°- Op 13 (R) =

– N(NAS 300 X 1000) = – 1 mașina de rectificat universală – NAS 300 X 1000

Concluzie : pentru realizarea celor 6 operații în varianta economică avem nevoie de următorul parc de mașini unealtă:

– 1 mașină de frezat universală – FU 32;

-1 mașină de găurit – G25;

– 1 mașina de rectificat universală – NAS 300 X 1000.

Total: 3 MAȘINI UNEALTĂ.

Amploarea mașinii unealtă în flux tehnologic.

Figura 11.1.Amploarea mașinii unealtă în flux tehnologic

11.2. Norme de tehnică securitățatii a muncii

Mașini de frezat

pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de întreprinderea constructoare;

mașinile de frezat la care se execută frezare rapidă trebuie să fie prevăzute cu ecrane de protecție;

înainte de montarea frezei, se va verifica ascuțirea acesteia, verificându-se dacă aceasta corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operație;

montarea și demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate;

după fixarea și reglarea frezei se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea muncitorului;

fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispozitive speciale de fixare sau în menghină. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor;

la fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghine sau direct pe masa mașinii, se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem și de strângere zimțate;

verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate se vor face numai după oprirea mașinii;

în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească scule sau alte piese nefixate;

la operația de frezare, cuplarea avansului sa va face numai după pornirea prealabilă a axului frezei. La oprirea mașinii de frezat se va decupla întâi avansul, iar apoi se va opri axul frezei.

Mașini de găurit și alezat

înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii;

curățirea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig pentru așchii, perie și măturică. Se interzice suflarea așchiilor cu jet de are;

prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit complet;

fixarea piesei pe masa mașinii se va face cel puțin în două puncte iar șuruburile de fixare vor fi cât mai apropiate de piesa de prelucrat;

piesa de găurit sau alezat trebuie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei. Se interzice fixarea și ținerea piesei cu mâna;

înaintea pornirii mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se execută, sculei utilizate și materialul piesei de prelucrat;

mandrinele de prindere se vor strânge și desface numai cu chei adecvate care se vor scoate înainte de pornirea mașinii;

se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea sculei;

burghiul sau alezorul introdus în axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule speciale;

se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestături, urme de ciocan, etc.

se interzice frânarea cu mâna a axului port-mandrină la oprirea mașinii.

Mașini de rectificat, polizoare și corpuri abrazive

mașinile care lucrează cu corpuri abrazive și la care în timpul lucrului se degajă noxe trebuie să fie prevăzute cu o instalație de absorbție;

la fiecare mașină care lucrează cu corpuri abrazive trebuie să fie indicate în mod vizibil turația arborelui în rot/min, diametrul exterior și viteza periferică maximă corespunzătoare corpului abraziv;

mesele mașinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire pentru reținerea pieselor în cazul în care se produce deprinderea lor;

la mașinile de rectificat plan cu platou magnetic și avans mecanic, cuplarea avansului trebuie să fie posibilă numai după conectarea platoului magnetic. Poziția de conectare trebuie să fie semnalizată de o lampă de semnalizare. În cazul platourilor electro-magnetice și cu un marcaj deosebit în cazul platourilor permanent magnetice;

polizoarele fixe trebuie să fie prevăzute cu un suport de sprijin reglabil, în plan orizontal și vertical care să permită reglarea lui astfel încât distanța dintre corpul abraziv și suport să nu fie mai mare de 3 mm;

carcasele de protecție ale mașinilor de rectificat trebuie să protejeze pe muncitor împotriva așchiilor; prafului, precum și a stropirii cu lichid de răcire;

în timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu carcase care vor acoperi întreaga porțiune nelucrătoare a corpului abraziv, precum și capătul arborelui;

alegerea corpului abraziv se va face în funcție de materialul de prelucrat, forma piesei, calitatea suprafeței prelucrate, precum și tipul și caracteristicile mașinii;

corpurile abrazive se vor feri de lovituri și trepidații;

fixarea corpului abraziv trebuie să fie astfel executată încât să se asigure o centrare corectă a acestuia în raport cu axa de rotație;

corpul abraziv trebuie să intre cu joc pe arborele mașinii sau pe butucul flanșei de fixare. Jocul dintre alezajul corpului abraziv și arborele mașinii sau butucul flanșei va fi cuprins între următoarele limite :

0,l…0,5 mm la diametrul alezajului până la 100 mm;

0,2..1 mm la diametrul alezajului între 250 și 101 mm;

-0,2…1,2 mm la diametrul alezajului peste 250 mm;

se permite numai utilizarea corpurilor abrazive verificate la sunet, încercate la rotire și echilibrate și la care bătaia nu depășește valoarea admisă;

se interzice utilizarea corpurilor abrazive care s-au folosit în prealabil pentru prelucrarea metalelor feroase, pentru prelucrarea uscată a aliajelor de magneziu.

12.Proiectarea SDV-urilor

12.1.Proiectarea unui dispozitiv de frezat pentru operația numărul 6

Semifabricatul “placa” în primă fază se așează pe 4 cepi. Astfel, se conturează o bază de asezare care preia 3 grade de libertate ale semifabricatului (o translație și 2 rotații), urmatoarele 2 grade de libertate (o translatie si o rotatie) se preiau utilizand 2 cepi care materializeaza o baza de ghidare. Al 6-lea grad de libertate, anume translația în lungul axei X se preia de către un cep care materializează o bază de sprijin (BS). Cu ajutorul a 2 bride se mentine această schemă de orientare in vederea prelucrării.

Ghidarea sculei de frezat se realizează prin intermediul piesei denumite spion care copiaza conturul de frezat in partea de coada a sculei.

Ca atare, o deosebită atenție a fost acordată poziționării acesteia. Pentru așezarea ei precisă s-au folosit două știfturi, iar pentru conservarea poziției de orientare, s-au utilizat un șurub cu cap cilindric și locaș hexagonal.

Modelarea dispozitivului s-a realizat utilizând soft-ul de proiectare Catia V5 R20 și se poate observa în Figura 12.1

Figura 12.1.Dispozitiv de frezat

12.2Proiectarea unui calibru tampon T-NT pentru alezajul Ø30H7 pentru operația de frezare.

Să se proiecteze un calibru pentru alezajul Ø30 având clasa de precizie H7:

Ei=+0

Es=+0,21

S-a ales forma constructivă a calibrelor din STAS 2980/1 – 87:

Se ia forma calibrului luând în considerare dimensiunile între 1…50 mm , alegând calibrul tampon dublu neted trece-nu trece a cărui formă este prevazută în standardul menționat anterior.

Figura 12.2.Calibru tampon dublu T – NT

L3=136 mm;

Partea „Trece”(T)

Figura 12.3.Calibru tampon – partea Trece

d=

l1=540+0.3) mm

l2=18(0-0.3) mm

l3=24(+10) mm

d0=12 mm

r=3 m

Partea „Nu trece” (NT)

Figura 12.4.Calibru tampon – partea Nu trece

d=

e1= 2

e2= 3

r=3 mm

d0=12 mm

l1=) mm

l2= mm

l3=) mm

Mâner=R12

După alegerea dimensiunilor, se trece la pasul următor de calcul al dimensiunilor părților active conform STAS 8222-68:

3.223

3.224

Hdimensiune=4 m= 0,004 mm

Z=3 m=0,003 mm

Y=3 m=0,003 mm

3.225

mm 3.226

mm 3.227

3.228

mm 3.229

mm 3.230

mm 3.231

Așadar s-au conturat dimensiunile calibrului pentru alezajul Ø30H7, a cărui formă constructivă se poate observa în fig. 4.21.

Figura 12.5.Calibru tampon T-NT

BIBLIOGRAFIE

1. Drăghici, Gh. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini. Editura Tehnică. București 1971

2. Lăzărescu, I. ș.a. – Cotarea tehnologică și cotarea funcțioanală. Editura Tehnică. București 1973.

3. Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Editura Tehnică. București 1979.

4. Picoș, C. ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere. Editura Tehnică. București 1974.

5. Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. I. Editura Tehnică. București 1979.

6. Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. II. Editura Tehnică. București 1982.

7. Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. I. I.I.S. Sibiu 1980.

8. Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. II. I.I.S. Sibiu 1980.

9. Pruteanu, O. ș.a. – Tehnologia fabricării mașinilor. Editura Didactică și Pedagogică. București 1981.

10. Vlase, A. ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp vol. I. Editura Tehnică. București 1984; vol. II. Editura Tehnică. București 1985.

11. Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare. Editura Tehnică. București 1989.

12. Ștețiu, G. – Control tehnic. Editura Didactică și Pedagogică. București 1989.

13. M.I.E.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la mșsinile unelte.

14. M.I.E.M. – Norme de tehnica securității muncii în inteprinderile constructoare de mașini.

15. XXX – Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii. Editura Tehnică. București 1980.

16. XXX – Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii. Editura Tehnică. București 1980.

17. XXX – Scule așchietoare și port scule. Colecția STAS vol. I. + vol. II. Editura Tehnică. București 1987.

18. Georgescu, G. S. – Îndrumator pentru atelierele mecanice. Editura Tehnică. București 1978.

19. Domșa, A. ș.a. – Materiale metalice în costrucția de mașini. Editura Tehnică. București 1981.

20. Ciocîrdia, C. – Tehnologia prelucrării carcaselor. Editura Tehnică. București 1982.

21. Gavrilaș, I., Voicu, T. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucsă și disc pe mașini unelte clasice și cu comandă program. Editura Tehnică. București 1975.

22. Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare. Editura Tehnică. București 1994.

23. Picoș, C. ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere vol. I. + vol. II. Editura Universitas. Chișinău 1992.

24. Dușe, D. – Tehnologii de prelucrare tipizate. Editura Universității. Sibiu 1995.

25. Popescu, I. – Tehnologia construcției de mașini. Bazele teoretice vol. I. + vol. II. I.I.S. Sibiu 1985.

26. Dragu, D. – Toleranțe și măsurători tehnice. Editura Didactică și Pedagogică. București 1980.

27. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. III. I.I.S. Sibiu 1982.

28. Ciocîrdia, C. – Tehnologia construcției utilajului agricol. Editura Tehnică. București 1982.

29. Ștețiu, C., Oprean, C. – Măsurări geometrice în industria construntoare de mașini. Editura Științifică si Enciclopedică. București 1988.

30. Epureanu, A. I. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Editura Didactică și Pedagogică. București 1987.

31. Ștețiu, G. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare. Elemente de teoria așchierii metalelor vol. I. Editura Universității din Sibiu 1994.

32. Oprean, C. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare vol. II. Proiectarea sculelor așchietoare I. Editura Universității din Sibiu 1994.

33. Ștețiu, M. ș.a. – Teoria si practica sculelor așchietoare vol. III. Proiectarea sculelor aschietoare II. Editura Universității din Sibiu 1994.

34. Urdaș, V. – Tratamente termice. I.I.S. Sibiu 1978.

35. Vlase, A. ș.a. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Editura Tehnică. București 1996.

36. Albu, A. ș.a. – Programarea asistată pe calculator a mașinilor unelte. Editura Tehnică. București 1980.

37. http://www.grupoantolin.com/en/innovation (Accesat la data de 05.02.2019)

37. http://cona.ro/cml-sibiu (Accesat la data de 05.02.2019)

38. https://www.listafirme.ro/grupo-antolin-sibiu-srl-22946116/( Accesat la data de 05.02.2019)

39. http://www.grupoantolin.com/en/company

40. http://www.grupoantolin.com/en/products

41. Documentație internă Grupo Antolin

Declarație pentru conformitate asupra originalității operei ștințifice

Declarația pentru conformitate asupra originalității operei științifice Subsemnatul / Subsemnata………………………………………………………………………domiciliat/ă în localitatea………………………….. adresa poștală……………………………………………………………………………. având actul de identitate seria …………. nr……………………, codul numeric personal …………………………………….. înscris/ă pentru susținerea lucrării de licență / proiectului de diplomă cu titlul……………………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………………………. …………………………………………………………………………………………………………………………………………… declar următoarele: • opera științifică nu aparține altei persoane, instituții, entități cu care mă aflu în relații de muncă sau altă natură; • opera științifică nu este contrară ordinii publice sau bunelor moravuri, iar prin aplicarea acesteia nu devine dăunătoare sănătății ori vieții persoanelor, animalelor sau plantelor; • opera științifică nu a mai fost publicată de subsemnatul / subsemnata sau de o terță persoană fizică sau juridică, în țară sau în străinătate, anterior datei depunerii acesteia spre evaluare în scopul obținerii recunoașterii științifice în domeniu. Specific explicit că ideile prezentate sunt originale, iar sursele de informații care stau la baza emiterii unor teorii originale au fost corect citate și prezentate în opera științifică. Data……………………………………. Numele și prenumele…………………………………………………. Semnătura…………………………………………. Notă: Prezenta declarație va purta viza conducătorului științific.

OPIS

Proiectul conține :

– Parte scrisă: 163 pag.

– Parte grafică:

– Formate A1: 1 bucăți

– Formate A2: 0 bucăți

– Formate A3: 2 bucăți

– Formate A4: 0 bucăți

– Film tehnologic : 1 bucată ( 2,5 A0)

-Figuri :108

-Tabele :20

Sibiu, 27 iunie 2019

Absolvent:

Mădălina Alexandra PORIME

Sunt de acord cu susținerea lucrării în fața Comisiei de Licență

Conducător științific:

Prof. univ. dr. ing.Carmen Maria PURCAR