Conținutul Proiectul de Diplomă: [609299]

Conținutul Proiectul de Diplomă:

I. Partea scrisă (Memoriul justificativ) care conține :
– tema de proiect în original, semnată de către conducătorul de proiect, absolvent: [anonimizat], cu acordul scris al conducătorului pentru
susținerea Proiectului de Diplomă în fața Comisiei de Examen de Finaliz are a Studiilor.
– prezentul îndrumar de Proiect de Diplomă
– cuprinsul cu numerotarea capitolelor, subcapitolelor și paragrafelor
– conținutul de fond al memoriul justificativ elaborat sub îndrumarea conducătorului de proiect,
structurat pe capitole, su bcapitole și paragrafe, conform recomandărilor făcute în anexa 1,
– bibliografia utilizată de către absolvent: [anonimizat] – dacă este cazul. Memoriul justificativ va conține un număr
total de cir ca 100…120 pagini.
Memoriul justificativ se pred ă îndosariat într -o copertă pe care se vor înscrie datele din Anexa 3.

II. Partea grafică (Planșele):
– se prezintă sub formă de planșe realizate pe formate standardizate, la o scară de reprezentare
conv enabilă standardizată, toate planșele având indicator completat și semnat de către
absolvent: [anonimizat],
– pentru prezentarea Proiectului de Diplomă se vor realiza minimum 5 planșe.

Conținutul părții grafice:
– 1 planșă pentru prezentar ea vederii generale a maș inii-unelte, realizată într -un mediu de lucru
specific pentru proiectare asistată avansată, de tip solid modeling (CATIA, INVENTOR,
SOLIDEDGE, NX Siemens PLM, etc.). Această planșă va conține toate datele specifice
necesare identificării: cote de gabarit, părți componente,valorile curselor și alte informații
generale, de tip catalog.
– 1 planșă pentru prezentarea schemei cinematice, pe conturul ce definește schema bloc și a
caracteristicilor tehnice generale: caracteristicile motoarelor de acționare, eleme ntele de
identificare pentru mecanismele de transmitere a mișcării ( roți dințate, transmisii cu curele etc.),
caracteristicile de identificare pentru mecanismel e de transformare a mișcării ( șurub -piuliță,
pinion -cremalieră etc.) Această planș ă va fi real izată într -un mediu de lucru specific pentru
grafică asistată 2D (AutoCAD 2D, SolidEdge 2D etc.)
– 2 planșe pentru prezentarea lanțului cinematic proiectat de către absolvent: [anonimizat], p rincipal sau de avans, sau un
lanț cinematic auxiliar. Se recomandă ca aceste planșe să conțină soluții constructive și
elemente ce au fost calculate și/sau alese de către absolvent: [anonimizat] 2D (AutoCAD 2D, SolidEdge 2D etc.).
– 1 planșă pentru prezentarea unei scheme de acționare hidraulică, pneumatică, electrică sau
de ungere/răcire, specifică maș inii-unelte ce constituie tema d e licență. Schema va conține
toate infor mațiile necesare descrierii fucționă rii: componente, ciclograme etc.
În cazul în care pentru eleborarea proiectului absolvent: [anonimizat], prezentată în cadrul unor sesiuni de comunic ări, rezultatele acesteia se pot prezenta

pe una sau două planșe suplimentare. Co nținutul și modul de prezentare în strânsă
concordanță cu toată lucrarea, se vor stabili împreună cu îndrumătorul.

III. Formatul de prezentare electronică:
• Proiectul de D iplomă, incluzând atât partea scrisă, partea grafică, cât și prezentarea Power
Point de susținere a proiectului în fața comisiei de examinare, va fi prezentat și sub formă
electronică (pe un CD/DVD -ROM) care se va atașa părții scrise a proiectului.
• CD -ROM -ul trebuie să conțină:
• 1. Tema de Proiect de Diplomă, scanată după formatul original, semnat de către absolvent,
conducătorul de proiect, Directorul Departamentului MSP, Decanul Facultății IMST, incluzând
acordul scris al conducătorului de Pr oiect de Diplomă pentru susținerea proiectului în fața
comisiei de examen;
• 2. Memoriul justificativ al proiectului, structurat pe capitole conform îndrumarului de proiect, în
format tehnoredactat electronic de tip *.doc / *.docx – Microsoft Word 2004.. .2007…2010);
• 3. Anexele la proiectul de diplomă (dacă este cazul);
• 4. Unul sau mai multe foldere cu toate fișierele aferente părții grafice a proiectului de diplomă,
incluzând modelele 3D (parts + products) și planșele 2D, toate în format nativ ( specific mediului
de lucru de tip solid modeling / CAD folosit);
• 5. Prezentarea PowerPoint pentru susținerea proiectului de diplomă în fața comisiei de
examen.

– Pe CD -ROM se va scrie: numele și prenumele absolventului și numărul temei de proiect.

1. STUDIUL DE FUNDAMENTARE TEHNIC Ă A TEMEI DE PROIECT

1.1. Domeniul de aplicabili tate al mașinii -unelte. Suprafe țele ce se pot prelucra.
Exemple de piese realizate pe maș ini similare

Mașina -unealtă care deține comandă numerică este formată din mașina -unealtă
propriu -zisă, aceasta fiind legată de echipamentul num eric de comandă cu ajutorul
echipamentului electric. Strungul este o mașină -unealtă prin intermediul căreia se execută
operații de găurire, de filetare,de rotunjire etc. prin așchiere. Strungul paralel este cel mai
frecvent utilizat în industrie, deoarece prezintă un caracter universal al destinației sale. Un
strung CNC se utilizează pentru modelarea metalului, lemnului, sau a unui alt material, prin
intermediul unei unităti de rotire care realizează piesa prin acționarea e lectrică a acestuia.
Pentru realizarea operației de strunjire este specifică rotirea p iesei de prelucrat, nu a uneltei
(sculei), în comparație cu alte prelucrări prin așchiere. Operația de așchiere se obține prin
funcționarea continuă a sculei, reprezentată de un cuțit de strung. În acest proces, cuțitul
efectuează o mișcare de avans, ce po ate fi perpendiculară pe axa arborelui strungului, oblică,
dar și paralelă , conform săniilor strungului (sania transversală, sania portcuțit și sania
longitudinală), iar mișcarea de rotație este efectuată de piesă.
În construcția de mașini, sculele, elementele de construcție mecanică, organele de
mașini, elementele de dispozitive și de verificatoare sunt în esență corpuri solide determinate în
spațiu de un număr de suprafețe ce se află într -o anumită combinaț ie. Oricare dintre suprafeț ele
component e ale pieselor se caracterizează printr -o formă geometrică specifică ; prin dimensiuni
in diferite direcț ii, printr-un anumit grad de netezire (rugozitate); inclusiv prin combinația
acestora în ceea ce priveș te paralelismul, perpendicularitatea, coaxial itatea, excentricitatea.
Aceste patru grupe de cara cteristici constituie condițiile tehnice de generare a suprafețelor prin
care se determină forma, mărimea, dispoziția si calitatea suprafeț elor componente ale unei
piese.
Obținerea suprafeț elor unei piese prin generare pe mașina -unealtă se produce implicit
prin îndeplinirea condiț iilor tehnice de generare a suprafeț elor. În funcție de rolul funcțional pe
care îl au suprafețele piesei în ansamblul construcției, core lăm natura si precizia condițiilor
tehnice de generare ce sunt prescrise de către proiectant, având în vedere a samblarea si
funcționarea corectă a construcției. Condițiile de formă stabilesc configurația geometrică
teoretică pe care o suprafață trebuie sa o aibă și abaterile de formă admise de la forma
geometrică nominală.

Precizia geometrică a unei suprafețe este dată de mă rimea urmatoarelor tipuri de
abateri:
-abaterea de la cilindricitate a suprafețelor cilindrice dată de ova litate sau poligonalitate;
-abaterea de la cilindricitate a supr afețelor cilindrice reprezentate de conici tate, forma de butoi,
forma de șa sau forma curbată . Precizia poziției relative a suprafețelor este dată concret de
urmatoarele tipuri de abateri: aba terea de la paralelism, abaterea de la perpendicularitate, de la
concentricitate sau coa xialitate, de la simetrie a două suprafețe și abaterea bătă ii radiale , dar și
frontale a unei suprafeț e. Condițiile de calitate a suprafeț elor stabilesc rugozitatea impusă

suprafeț elor piesei , iar în unele cazuri pot stabili și starea de d uritate sau tratamentele chimice
și termice aplicate în scopul măririi rezistenței la uzură , la coroziune.

Strungurile paralele se caracterize ază prin poziția arborelui principal, care este
orizontală și prin multitudinea de lucrări universale pe care le poate executa. În această
categorie avem strungurile mici, ele prelucrând piese cu diametrul maxim de strunjit poziționat
deasupra patului 𝑑𝑝 sub 25 mm și cu distanța între vârfuri L (450 -600 mm), dar și strunguri
mijlocii cu 𝑑𝑝 cuprins intre 250 -800 mm , iar L până la 12 000 mm sau peste această valoare. Un
strung paralel are aptitudinea de a prelucra piese lungi sau scurte, din semifabricate individuale
sau din bară, dintr -o prindere, sau din mai multe. Pe acesta se pot prelucra piese complicate
integral la un strung, sau pe mai mu lte mașini treptat, în mai multe operații în flux tehnologic.
Acest tip de strunguri, mai exact cele paralele sunt încadrate pentru efectuarea unei
varietăți mari de prelucrări atât interioare, cât si exterioare. Prin strunjire se pot prelucra
suprafețe plane, suprafețe de rotație exterioare, dar și inte rioare. Aceste strunguri sunt destinate
pentru prelucrarea automată in serie mică sau mijlocie a pieselor de revoluție. În cadrul lor se
execută operații de strunjire pentru piese cu profile de formă cilindrică, curbilinie și conică.
Realizarea unei supra fețe plane efectuată prin strunjire este posibilă dacă mișcarea principală
de așchiere folosită este cea de rotație si mișcarea de avans transversal este reprezentată de
mișcarea de translație. Pentru suprafețele plane ale pieselor cu diametru mic se pot f olosi
strunguri paralele (normale) sau strunguri revolver, iar pentru suprafețele ale pieselor cu
diametru mare și înalțime mică se pot folosi strunguri carusel sau strunguri frontale.

În efectuarea unei suprafețe plane se respectă două etap e: degroșare și finisare, etape
în care sunt folosite anumite scule si regimuri de așchiere adecvate. Suprafețe le plane
prelucrate pe strunguri paralele sunt fie suprafețe de capă t (frontale), fie suprafețe laterale ale
treptelor arborilor (fig.1 .1). În cazul prelucrării supraf ețelor de capăt cu prinderea pieselor între
vârfuri, capătul piesei căruia urmeaza să i se strunjească suprafața frontală se va s trunji intr -un
varf de construcț ie spec ială, prevăzut cu teșitură, astfel p ermițându -i accesul cuțitulu i până la
apropierea axei (fig.2 .1).

Fig.1.1 Generarea suprafeț ei plane Fig.1.2 Prelucrarea suprafeț elor de capă t

Pentru prelucrarea suprafețelor de rotaț ie exterioare prin strunjire se realizează
următoarele operații: degroșare, semifinisare ș i finisare.
Strunjirea de degroș are a arborilor se poate realiza din una sau mai multe tr eceri, cu
unul sau mai multe cuțite, în funcț ie de fo rma arborelui, lungimea sa si mă rimea adaosului de
prelucrare. La strunjirea de degroșare se indepărtează cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare, astfel, în funcț ie de tipul arborelui, sunt posibile mai multe scheme de aș chiere, cum ar
fi:
-prelucrarea arbo rilor in trepte cu un sin gur cuț it ;
-prelucrarea a rborilor netezi cu mai multe cuț ite prin divizarea adaosului de prelucrare in
lungime ;
-prelucrarea a rborilor netezi cu mai multe cuț ite, prin d ivizarea adaosului in adâncime.
Pe strungurile paralele (norma le) se pot prelucra următoarele tipuri de piese:
1. Piese de tip bucșe – cămăși de cilindru, inele și rulmenț i;
2. Piese de tip disc – volanți, roți dințate, roț i de rulare de la podurile rulante și vagoane,
tamburi de frână;
3. Piese de tip arbore .
În figurile următoare putem observa câteva scheme tipice de bazare,fixare și
prelucrare pe strungul paralel.

Fig.1 .3 În universal cu trei bacuri Fig.1 .4 În universal cu trei bacuri și vârf

Fig.1 .5 Între vârfuri cu inimă de antrenare

Fig.1 .6 Între vârfuri cu știft de antrenare și lunetă fixă

În următoarele două figuri avem prezentate câteva piese de tip arbore:

Fig.1 .7 Fig.1 .8

Piesele ce pot fi prelucrate pe strungurile paralele CNC SN 400 au următoarele
caracteristici:
-Diametrul maxim de prelucrare: 400mm;
-Inălțimea: 3300mm;
-Lățimea: 1700mm;
-Greuta tea aproximativă fără echipament electric ș i hidra ulic : 4000 -5000 kg;

Suprafe țele componente ale unei piese se pot prezenta sub diferite
8 forme din punct de vedere geometric și sub diferite aspecte din punct de vedere tehnologic al
rugozit ății acestora. În figura 1.9 sunt reprezentate piese care posed ă una sau mai multe
suprafe țe distincte: arborele canelat con ține suprafe țe plane, cilindrice si conice.

Fig.1 .9 Arbore canelat

Foarte multe piese din construc ția de ma șini au ca suprafe țe componente,
suprafe țe geometrice simple: plane, cilindrice, conice, eli coidale, evolventice etc, ele fiind
întâlnite cu prec ădere la arborii drep ți (figura 1.9 ).

Fig.1 .10 Arbore drept

Prin operaț ii de strunjire se pot prelucra:
-suprafețe cilindrice ș i conice (exterio are ș i interioare);
-suprafeț e frontale;
-filete;
-alte forme de suprafeț e de revolutie (sferice, profilate);
-suprafețe care nu sunt de revoluție( excentrice, came, suprafeț e detalonate etc.) .

Fig. 1.11 Prelucrarea u nor suprafeț e cilindrice exterioare

Fig. 1.12 Prelucrarea u nei suprafețe cilindrică exterioar ă

Strunjirea suprafetelor conice presupune realizarea generatoarei conului neparalela
cu axa de rotatie a piesei in miscarea principala. Acest lucru se poate realiza prin mai multe
metode si anume :
– prin rotirea saniei port -cutit;
– prin deplasarea transversala a var fului papusii mobile;
– cu ajutorul unui cutit lat;
– cu ajutorul dispozitivului de strunjit conic .

Fig. 1.13 Prelucrarea u nor suprafeț e conice

Fig. 1.1 4 Strunjirea suprafeței plane frontale

Fig. 1.15 Strunjirea suprafețelor profilate

Fig. 1.16 Strunjire suprafețe conice prin copiere

Oricare ar fi îns ă piesa și forma sa, ea este determinat ă de forma suprafe țelor
componente, acestea având roluri func ționale bine stabilite. În majoritatea cazurilor, rolul
funcțional al unei suprafe țe impune o anumit ă formă geometric ă, care trebuie realizat ă cât mai
apropiat ă de forma teoretic ă.
Suprafe țele componente ale unei piese se pot prezenta sub diferite forme din punct de
vedere geometric și sub diferite aspecte din punct de vedere tehnologic al rugozit ății acesto ra.
Cauzele determinante ale diversit ății de combina ții între formele suprafe țelor unei piese
și rugozitatea acestora rezid ă în scopul func țional al lor în raport cu mediul sau suprafe țele altor
piese cu care vin în contact, în pozi ția și starea de func ționare.

Forma și scopul func țional al suprafe țelor componente ale unei piese au o deosebit ă
importan ță pentru construc ția de ma șini-unelte, deoarece totalitatea suprafe țelor piesei în
majoritatea cazurilor nu poate fi ob ținută pe un acela și tip de ma șină-unealt ă, printr -un singur
procedeu de generare (prelucrare), a șa cum se pot ob ține unele piese prin turnare, forjare,
laminare, presare ; sunt necesare ma șini-unelte diferite, specializate în prelucrarea anumitor
forme de suprafe țe (plane, cilindrice, eli coidale, evolventice etc.) de diferite dimensiuni.
Condi ții tehnice de prelucrare:
În majoritatea cazurilor atât la strunjirile de degro șare cât și la finisare ,adaosul de
prelucrare se îndep ărteaz ă într-o singur ă trecere deoarece în construc ția de ma șini actualmente
se lucreaz ă cu adaosuri relative mici.
Pentru adao suri de prelucrare simetrice adâ ncimea de a șchiere la strunjire se determin ă
cu rela ția:

T= 2Ac/2 [mm] (1.1)

unde :
2Ac – adaosul de prelucrare pe diametrul pentru prelucrarea respectiv ă

În cazul prelucr ării prin strunjire valoarea avansului depinde de:
-Rezisten ța cuțitului strungului;
-Prin rezisten ța placu țelor din carburi metalice;
-Eforturi admise de mecanism ele de avans ale strungului;
-Rigiditatea piesei de prelucrat ale strungului si ale dispozitivelor;
-Precizia prescris ă a piesei;
-Calitatea prescris ă suprafe ței prelucrate;
Rigiditatea sistemului tehnologic influen țează alegerea avansului atât în cazul strunjirii
de degro șare cât și cea de finisare.Alegerea avansului se face în func ție de: materialul și
dimensiunea piesei, materialul p ărții așchietoare a sculei și mărimea adâncimii de a șchiere.

1.2. Analiza comparativă a variantelo r similare de MU realizate de că tre diferite firme.
Avantaje/ dezavantaje. Performanțe de catalog.

Mazak Quick Turn Nexus 200 -II MS Y

Fig. 1.17

QUICK TURN NEXUS 200 -II MSY
Universal (Principal/ Secundar) 8’’/ 6”
Diametrul max. de prelucrare ø 380 mm (ø 14.75”)
Lungimea max. de prelucrare –
Curse (axele X – / Y- / Z ) 230 / – / 575 mm (9” / – / 22.75“)
Arborele principal (regim 30 min.) 5000 rpm, 26 kw (35 HP), 18.5 kw (25 HP)*
Arborele secundar (25% ED) 6000 rpm, 11 kw (15 HP)
Arbore sculă rotativă (regim 10 min.) 4500 rpm, 5.5 kw (7.5 HP)
Diametrul maxim prelucrare din bară Ø 65 mm (ø 2.56”)*3
Numărul de scule din turelă 12
Suprafață necesară (Pentru Europa) 2765 x 1780 mm
Suprafață necesară (Pentru SUA) 2930 x 1780 mm (115.4” x 70.1”)
Tabel 1.1

Mazak Quick Turn Nexus 350 -II M,

Fig. 1.18
QUICK TURN NEXUS 350 -II M
Universal (Principal/ Secundar) 12”
Diametrul max. de prelucrare ø 420 mm (ø 16.54”)
Lungimea max. de prelucrare 654, 1224, 1589 mm (25.733”, 48.108”,
62.608”)
Curse (axele X – / Z ) 260 / – / 670 , 1240, 1605 mm
Arborele principal (regim 30 min.) (10.125” / – / 26.375”, 48.75”, 63.25”)
Diametrul maxim prelucrare din bară 3300 rpm, 30kw (40HP)
Numărul de scule din turelă 12
Suprafață necesară (Pentru Europa) ø 102 mm (ø 4.0”)*5
Tabel 1.2

Mazak Quick Turn Nexus 450-II MY

Fig. 1.19
QUICK TURN NEXUS 450 -II MY
Universal (Principal/ Secundar) 18”
Diametrul max. de prelucrare ø 580 mm (ø 22.835 ”)
Lungimea max. de prelucrare –
Curse (axele X – / Y- / Z ) 340 /200 / 2126, 3176 mm (13.38” / 8 ” / 83.63 “, 125” )
Arborele principal (regim 30 min.) (12.125” / 42.125”, 83.5”, 124.803”)
Diametrul maxim prelucrare din bară 2000 rpm, 30 kw (40 HP)
Numărul de scule din turelă 12
Suprafață necesară (Pentru Europa) 4565 x 2288mm
Suprafață necesară (Pentru SUA) 4685 x 2288 / 5735 x 2288 / 7060 x 2386 mm (184.4”
x 90.1” / 225.8” x 90.1” / 278 x 93.9”)
Tabel 1.3
CNC strung ROTURN 400

Fig. 1.20

Zona de lucru

Lungimea piesei 300 mm
Diametrul de strunjire peste pat 400 mm
Diametrul de str unjire peste su port 280 mm

Curse
Cursa axei -X 180 mm
Cursa axei –Z 420 mm

Axul principal
Domeniul de turație 250 – 3.000 1/min
Racord pentru axul principal A2-5
Diametrul mandrinei 325 mm

Portscula
Numărul de locașe scule 6
Dimensiuni tija sculei 20 x 20 mm

Precizii
Precizia de poziț ionare axa -X 0,016 mm
Precizia de repetabilitate axa –X 0,007 mm
Precizia de repetabilitate axa –Z 0,008 mm
Precizia de poziț ionare axa –Z 0,02 mm

Păpusa mobilă
Conul păpușii mobile MK 4
Ø pinolei păpușii mobile 85 mm
Cursa pinolei păpușii mobile 80 mm

Puterea de alimentare
Puterea motorului de la antrenarea principal ă 7,5 kW

Dimensiuni și greutăți
Dimensiuni 2,47 x 1,37 x 1,88 m
Greutatea 3.000 kg

Tabel 1.4

DL CNC 3 000

Fig. 1.21
Zona de lucru

Lungimea piesei 3.050 mm
Diametrul de strunjire peste pat 630 mm
Diametrul de strunjire peste support 350 mm

Curse
Cursa a xei -X 340 mm
Cursa axei –Z 2.850 mm

Axul principal
Domeniul de turație 17 – 1.000 1/min
Momentul de rotație a axului principal
(max.) 2079 Nm
Racord pentru axul principal D1-11
Diametrul mandrinei 325 mm
Degajarea axului principal 105 mm
Degajarea axului principal din mandrina 104 mm

Portscula
Numărul de locașe scule 4
Dimensiuni tija sculei 32 x 32 mm

Păpusa mobilă
Conul păpușii mobile MK 5
Ø pinolei păpușii mobile 100 mm
Cursa pinolei păpușii mobile 250 mm

Puterea de alimentare

Puterea motorului de la antrenarea
principal 11 kW
Puterea motorului de la antrenarea axei –X 1,5 kW
Puterea motorului de la antrenarea axei -Z 3,5 kW
Consumul total de energie 18,2 kVA

Dimensiuni și greutăți

Dimensiuni 5,1 x 1,5 x 1,7 m
Greutatea 5.000 kg
Tabel 1.5

Okuma Soarer L270E

Fig. 1.22

Okuma Soarer L270E
Distanța dintre centre 600 mm
Axa –Z 520 mm
Axa –X 155 mm
Puterea 11 kW
Turația 100 – 4200 rpm
Greutatea 4000 kg
Universal ø200 mm
Tabel 1.6

1.3. Analiza comparativă a soluț iilor constructive utili zate de către producătorii de
mașini unelte similare. Elemente de structură, lanț uri cinematice, componente.

Principalele subansamble ale unui strung normal (paralel) sunt aceleași din punct
de vedere constructiv , indiferent de mărimea piesei care se supune procesului de prelucrare. În
următoarea imagine (fig. 1.23 ) sunt prezentate principa lele subansamble ale unui strung
normal . El se compune din batiu, prevăzut cu două picioare cu care se sprijină pe fundație,
păpusa fixă, în care se găseste cutia de viteze, păpușa mobilă, căruciorul, deasupra căruia se
află suportul portcuțit, arborele pr incipal în care se montează universalul.

Fig. 1.23 Părți componente

Batiul este format din două grinzi longitudinale rigidizate cu nervuri, de tip cheson
închis prevăzut cu ferestre, este realizat din fontă de turnătorie și are rolul de a susține celălalte
părți componente. Batiul s trungului este fixat prin intermediul a două picioare și are în partea
dreaptă ghidajele căruciorului și cele ale păpușii mobile.
Motorul electric de acționare asigură transmiter ea mișcării de rotație la păpușa
fixă prin intermediul unei transmi sii cu curele trapezoidale. A poi, mișcarea se va transmite prin
roțiile de schimb la cutia de avansuri și filete, la bara de avansuri sau la șurubul conducător și la
săniile căruciorului.

În aceasta imagine ( fig. 1.25 ) este prezentată păpușa fixă care are rolul de a
antrena semifabricatul în mișcarea de rotație și de a multiplica, prin intermediul cutiei de viteze
prevăzută la interior, turația unică a motorului electric în mai multe turații la arborele de ieșire
numit arbore principal. Arbo rele principal asigură fixarea , centrarea și a ntrenarea
semifabricatului, fiind prevăzut cu un sistem de lagăre cu bile stânga și role de rostogolire
dreapta care poate prelua atât solicitarea axială cât și pe cea radială și asigură evitarea
deformării arborelui la încălzire. Sub cutia de viteze se află mecanismul de filete și avansuri
compus din: inversorul de filete și avansuri, lira roților de schimb, cutia de filete și avansuri,
șurubul conducător utilizat numai pentru filetare și bara de avansuri.

Fig. 1.25 Păpușa fixă

Căruciorul prezentat in imaginea ( fig. 1.26 ) are rolul de a susține scula și de a
realiza mișcările de avans și de filetare . Acesta s e compune din cutia căruciorului, sanie
longitudinală, sanie transversală, placă rotitoare, sanie portcuțit și portcuțit. Cutia căruciorului
conține mecanismele necesare pentru a prelua mișcarea de rotație de la șurubul conducător
sau bara de avansuri tranformând -o într -o mișcare corespunzătoare de avans longitudinal sau
transversal. Există și manete de mână care asigură realizarea deplasării manuale a săniilor.
Sania port cuțit poate fi deplasată numai manual . Fixarea cuțitului de strung se poate realiza cu
ajutorul unui dispozitiv de prindere numit portcuțit care asigură prinderea mai multor scule
simultan s au prin intermediul unui alezaj pe dornul de prindere pentr u strun gul automat de
prelucrare. Î n ( fig. 1.27 ) este prezentată soluția constructivă a portcuțitului.

Fig. 1.26 Căruciorul strungului para lel

Fig. 1.27 Elementele constructive ale portcuțitului

Păpușa mobilă are rolul de a susține semifabricatele l ungi prinse între vârfuri și de
a deplasa axial sculele de tipul tarozi, burghie filiere etc. Construcția păpușii mobile este
prezentată în ( fig. 1.28 ). Este formată dintr -o pinolă ce se poate deplasa axial prin intermediul
unui mecanism șurub -piuliță acționat cu o roată de mână. Pinola este de formă cilindrică având
la interior un alezaj conic î n care se introduc vârfuri de fixare, reducții conice sau mandrina de
fixare a sculelor. Blocarea pinolei se realizează cu ajutorul unei manete. Corpul păpușii se
poate deplasa în plan orizontal perpendicular pe axa arb orelui principal prin intermediul unu i
mecanism șurub -piuliță fixat în corpul păpușii. Păpușa se poate bloca pe ghidajele interioare ale
batiului prin intermediul unui sistem de prindere format din patină, șuruburi de strângere cu
piulițe.

Fig. 1.28 Păpușa mobilă

Lanțurile cinematice
Lanțul cinematic principal este lanțul cinematic prin intermediul căruia se realizează
componenta principală a vitezei de așchiere. Acesta transformă c u ajutorul mecanismelor din
componența sa, turația motorului electric într-o gamă de turații, care trebu ie să satisfacă într -o
măsură mare cerințele impuse la prelucrarea materialelor de natură diferită, a pieselor cu
dimensiuni și forme variate, cu ajutorul unor scule din materiale și cu geometrii diferite.
Scheme cinematice structural e ale lanțurilor cinematice principale

Fig. 1.23 Lanț cinematic principal pentru strung, freză, mașină de găurit

Fig. 1.23 Lanț cinematic principal mecanic pentru pentru realizarea miscarii
pe traiectorie rectilinie

Fig. 1.23 Lanț cinematic principal hidraulic pentru pentru realizarea miscarii
pe traiectorie rectilinie

Lanțurile cinematice de avans asigură poziționarea ciclică pe una din traiectoriile
generatoare a elementului generator. Pentru majoritatea lanțurilor cinematice de avans se
poate con sidera structura din figura 1.33

Fig. 1.23 Lanț cinematic de avans

Sursa de energie este un motor elec tric ME, cu turații cuprinse în gama n min
– n Max.Pentru creșterea cuplului se poate folosi un reductor mecanic cu raportul de transfer i (i
< 1)sau o cutie de avansuri cu mai multe trepte. Pentru cazurile în care avansul se va realiza pe
o traiectorie li neară este necesar să existe și un mecanism de transformare a mișcării din rotație
în translație, MTM. Pentru mașinile –unelte grele cel mai des se folosesc mecanisme de
transformare de tipul șurub – piuliță sau pinion – cremalieră. La unele mașini, pentru avans, se
folosesc sisteme hidraulice sau pneumatice. Pentru acestea se poate considera că transferul
energetic se execută conform schemei din figura 1.24

Fig. 1.24

Realizarea LCA clasice sau la mașinile CNC

Fig. 1.25 Clasic Fig. 1.26 CNC

Fig. 1.27 Amplasare șurub cu bile Fig. 1.28 Amplasare șurub cu bile
într-un LCA orizontal într-un LCA vertical

Fig. 1.29 Lanț cinematic de poziționare cu șurub trapezoidal

Structura cinematică a unui strung se compune din lanțurile cinematice ale mișcării
principale, ale mișcărilor de avans ș i ale mișcărilor auxiliare. Acestea diferă în funcție de:
mărimea mașinii, producător, destinație .

Exemple de scheme cinematice structurale

Fig. 1.30 Strung paralel ( schemă cinematică structurală)

Fig. 1.31 Strung vertical cu doi montanți ( schemă cinematică structurală)

Fig. 1.32 Strung revolver orizontal ( schemă cinematică structurală)

Fig. 1.3 3 Strung revolver vertical ( schemă cinematică structurală)

Exemple de scule utilizate la prelucrarea prin așchiere. Materiale. Geometria părții active
Cuțitele sunt cele mai utilizate scule în industria prelucrătoare, ele reprezentând în
continuare o problemă prin numărul lor foarte ridicat.

Pentru a se realiza alegerea sculelor a șchietoare este important să ținem cont de trei
aspecte principale:
 utilizarea pe cât posibil a sculelor care prezintă plăcu țe din carburi metalice;
 folosirea unor scule cu posibilit ăți ușoare de reascu țire și reglare la cote;
 micșorarea num ărului de tipuri constructive de scule a șhietoare prin întrebuințarea
sculelor tipizate, normalizate sau chiar standardizate.

Părțile active ale sculelor trebuie să asigure:

 rezistență mecanică ridicată pentru ca acestea să suporte eforturilede așchiere;
 duritate superioară față de cea a materialului de prelucrat;
 stabilitate termică, rezistență la șocuri termice și conductivitate termică;
 prelucrabilitate prin așchiere și călibilitate b ună;
 rezistență la uzură atât la rece, cât și la cald.

Scule utilizate la strunjire . Clasificare.

După felul mașinilor -unelte în cadrul cărora se folosesc:

a. cuțite de strung;
b. cuțite de raboteză;
c. cuțite pentru alezare;

d. cuțite de morteză;
e. cuțite pentru strunguri automate și semiautomate;
f. cuțite special, realizate pentru mașini speciale.

După sensul avansului:

– cuțite pe stânga;
– cuțite pe dreapta;
– cuțite transversale.

Fig. 1.33 Tipuri de cuțite

După materialul părții active, dar și al corpului:

 cuțite cu plăcuțe din carburi metalice (lipite sau fixate mecanic);
 cuțite din oțel rapid ( monobloc sau sudate cu oțel de co nstrucție);
 cuțite cu plăcuțe din material mineralo -ceramice;
 cuțite cu diamant sau cu N.C.B.

După construcție:

a) monobloc;
b) monobloc cu coadă sudată;
c) cu plăcuță schimbabilă, cu fixare mecanică;
d) cu elemente intermediare cu plăcuțe lipite sau cu plăcuțe schimbabile.

Sculele pentru strunjire pot fi realizate :

o cu pl ăcuțe amovibile ( solu ție modern ă generalizat ă de firmele avansate tehnologic);
o cu placu țe brazate ;
o monobloc ( din o țeluri carbon de scule, o țeluri aliate si chiar din carburi metalice).

Fig. 1.33 Cuțit cu plăcuță din carbură metalică lipită Fig. 1.33 Cuțite de strung

Fig. 1.33 C onstrucții de cuțite cu plăcuțe schimbabile

1.4. Concluzii privind: structura mașinii -unelte, cinematica mașinii -unelte, soluțiile
constructive ce urmează a fi adoptate

Struct ura mașinii -unelte

Mașina -unealtă asigură, prin construcția ei, atât direcția și sensul mișcărilor cât și
materializarea anumitor viteze de lucru, care să ofer e posibilitatea de reglare a mașinii la
valorile optime ale parametrilor regimului de așchiere. În mod uzual, strungul monoax, paralel,
orizontal, cu portscula normală și neautomat este denumit strung normal. Pe acest tip de
mașină -unealtă se pot prelucra o gamă foarte variată de piese, de dimensiuni și din materiale
diferite, precum și un număr mare de tipuri de filete .
Se poate observa că există o tendintă spre simplificare a structurii mașinilor -unelte.
Scurtarea lanțurilor cinematice duc e la mărirea preciziei, iar progresul în domeniul electronicii
permite scăderea timpului de răspuns al buclelor închise din lanțul cinematic. La majoritatea
strungurilor de dimensiuni mici și medii ghidajele sunt aplicate și cu elemente intermediare , iar
uneori pentru păpușă mobilă aceste a sunt frezate direct pe batiul strungului.

O mașină CNC este compusă din două componente majore pe lângă care se află
diverse echipamente auxiliare. Prima componentă este mașina -unealtă propriu -zisă ( strung ),
iar a doua componentă este controller -ul pentru coordonarea mișcării sculei tăietoare. Pentru
fiecare din tre cele două componete pot exista accesorii necesare sau opționale. De exemplu,
pentru controller poate exista o consolă de introducere date sau un calculator cu conexiune
permanentă pe care se realizează programele, o imprimantă sau un plotter pentru verificarea
acurateții programului înainte de utilizare pe mașină .
Programele NC:
– pot fi pornite si intrerupte;
– nu pot fi modificate de operatorul de la MUCN.

Fig. 1.33 Sistemul NC Fig. 1.33 Sistemul CMC

Cinematica mașinii -unelte
Mișcă rile care au loc pe traiector ii materializate si care concură , prin acțiunea lor
concertată, la generarea cinematică a unei curbe dictată de un proces de prelucrare sau de
mânuire poartă denumirea de mișcă ri elementare sau mișcă ri de baz ă. Fiecare mișcare este
caracterizată de parametri i de spațiu și de timp, numiț i paramet rii de miș care.
Parametrii de spaț iu ai mișcă rii includ:
• forma ș i lungimea traiectoriei;
• viteza și direcț ia de deplasare pe traiectorie;
• punctul inițial sau începutul mișcă rii;
• poziționarea traiectoriei în diferite sisteme de referință fixe și mobile.
Mașina -unealtă prezintă un sistem automat, avansat de schimbare a vitezei,
astfel posedă viteze ridicate de deplasare, dar și viteză specială de eliminare a șpanului. Axul
principal al acesteia are o mare rigiditate, dar și rulmenț i unghiulari de precizie înaltă, ce sunt
pretensionați pentru o bună funcționare, garantând strunjire de acuratețe ridicată. Mișcările de
avans sunt efectuate prin intermediul șuruburilor cu bile, iar pentru fiecare există un șurub cu

bile. Duritatea șurub urilor pe axele X și Z asigură o mare acuratețe, cât și durată de viață
ridicată.

Soluțiile constructive ce urmează a fi adoptate
Mașinile -unelte CNC sunt prevăzute cu o serie de soluții constructive ce nu se
regăsesc la mașin ile-unelte convenționale.
Evoluția mașinilor -unelte

Fig. 1.33 Comanda manuală Fig. 1.33 Comanda automată

Fig. 1.33 Comanda numerică

Printre soluțiile actuale de construire a lanțurilor cinematice principale ale
strungurilor se numără și varianta cu motor de acționare și cutie de viteze cu mecanism
planetar. Momentul poate fi transmis de la reductor direct la arb orele principal prin intermediul
unui cuplaj sau poate exista o transmisie cu curele intre aceste două elemente. Avantajul
transmisiei cu curele este că elimină transferul vibrațiilor și a căldurii spre arborele principal
generate de motor si de cutia de v iteze.
Cele mai noi soluții de strunguri folosesc arbori principali integrați în care sunt
eliminate toate elementele intermediare dintre motorul de acționare și arborele principal,
simplificând extraordinar de mult construcția mașin ilor-unelte și reducând vibrațiile generatede
motor, cutie de viteze și transmisii. Se urmărește u tilizarea unor sisteme de schimbare
automată a unui număr mare de scule, pentru a face posibilă executarea unor procese
tehnologice complexe, cu un număr mar e de operații. De astfel și lăgăruirea arborilor principali
cu diferite lagăre ( de rostogolire, hidrostatice, aerostatice sau magnetice) ce conduc creșterea
preciziei mișcării de rotație, creșterea rigidității lagărului și reducerea încălzirii este o solu ție de
care se va ține cont pentru a reduce deformațiile termice ale subansamblului.
O altă soluție constructivă ce va fi adoptată este utilizarea transmisiei șurub
conducător -piuliță cu bile cu recirculare sau chiar a piulițelor hidrostatice, ce au ca efect
principal transmiterea fără joc a mișcării la sanie, acest lucru fiind foarte important în cazul
mișcărilor de generare prin conturare, atunci când au loc frecvente schimbări de sens ale
mișcării de avans, în funcție de panta profilului piesei. De asemenea se pot utiliza motoare de
acționare cu turație reglabilă continuu, în limite largi, reversibile (motoare de curent continuu,
motoare pas cu pas, motoare asincrone comandate prin convertizoare de frecvență), acestea
permițând scurtarea lanțuril or cinematice de avans, astfel creșterea preciziei cinematice este
realizabilă.
Pe viitor se vor avea în vedere și tehnologiile de ultimă generație și tehnologiile care
se găsesc în situații speciale.

2. PROIECTAREA CINEMATIC Ă ȘI ORGANOLOGICĂ A ANSAMBLU RILOR
SPECIFICATE ÎN TEMA DE PROIECT PENTRU MAȘINA -UNEALTĂ

2.1. Prezentarea sch emei cinematice pentru toata maș ina

Mașina-unealtă trebuie să asigure, prin construcția ei, atât direcția și sensul mi șcărilor
cât și materializarea anumitor viteze de lucru, care să ofere posibilitatea de reglare a ma șinii la
valorile optime ale parametrilor regimului de așchiere .
Cinematica și construcția strungurilor paralele permit realizarea următoarelor
prelucrări:
-strunjire transversală cu avans manual sau mecanic;
-strunjire longitudinală cu avans manual sau mecanic;
-filetare –filete metrice, whitworth, modul, Diametral Pitch;
-găurire cu avans manual sau mecanic, cu fixarea sculei în por t-cuțit.

Modul de realizare a mișcărilor de lucru, plecând de la motorul electric de acționare a
strungului, prin lanțurile cinematice proprii fiecărei mișcări, la sculă și la piesă, rezultă din
schema cinematică structurală a strungului p aralel (normal).
Schema cinematică prezintă î ntr-o formă simplificată structura sistemului de acționare
a mișcării. Rețeaua structurală constituie o reprezentare grafică a structurii variatorului în trepte.

Ea dă informații priv ind:
– numărul arborilor variatorului în trepte;
– numărul treptelor turațiilor pentru fieca re arbore, inclusiv cele finale;
– numărul angrenajelor din cadrul fiecărui grup ( numărul rapoartelor de transfer);
– valorile salturilor parțiale și totale.

Pentru ca mașina -unealtă să realiz eze oricare mișcare, dispune de un lanț cinematic
specific. Un grup de mecanisme legate între ele, ce au ca obiectiv realizarea unei anumite
mișcări, sau asigură o legătur ă cinematică între două mișcări re prezintă un lanț cinematic .
Stabilirea lanțurilor cinematice ale unei mașini -unelte, conturează cinematica acesteia, ce
poate fi reprezentată grafic prin schema cinematică.

În imaginea de mai jos ( fig.2.1) este prezentată schema cinematică a strungului
paralel

Fig. 2.1 . Schema cinematică de principiu a mașinii

MH- motor hidraulic; CV – cutie de viteze; TF – ; PF- păpușă fixă; Ap – arbore principal; SCZ – ;
CR- cap revolver; ST- sanie transversală; SL – sanie longitudinală; Rrad – rulment radial; CM –
cruce de malta; K – cama cilindrică; A1,2,3 – arcuri; C – cuplaj cu dinți frontali; I – indexor; EM –
electromagnet;

Motorul electric montat, transmite mișcarea printr -o transmisie cu curele în cutia de
viteze, ce are două trepte. Astfel, prin angrenajul z1/z2 mișcarea ajunge la arborele principal .
Comutarea baladorului se realizează cu ajutorul motorului hidraulic, obținând al doilea raport de
angrenaj z3/z4 prin care sa ajungă mișcarea la arborele principal. Cel de -al doilea motor

hidraulic (MH) acționează bacurile universalului pentru a iniția strângerea și desfacerea piesei.
Imediat după acesta avem poziționat un encoder ce are rolul de a măsura cu câte grade se
rotește arborele principal,dar îndeplinește si rolul celei de -a treia axă, axa C.
Pe axa Z avem un alt motor electric. La rândul lui acesta transmite mișcarea printr -o
transmisie cu curele dințate, urmată de o transmisie șurub -piuliță. Și pe axa X mișcarea este
transmisă de la un motor electic printr -o transmisie cu curele, amplificată de transmisia șurub –
piuliță, iar păpușa mobilă ce se poate deplasa pe orizontală, are rolul de a fixa piesa între
vârfuri.

2.1. 1 Calcule cinematice pentru toate lanțurile cinematice generatoare. Diagramele
de turații. Domenii de avans

Lanțul cinematic este totalitatea mecanismelor care concură la obținerea unei
mișcări impuse prin transmiterea si tranformarea unei mișcări date (de rotație, de translație).
Lanțurile cinematice de lucru includ în mod obligatoriu un lanț cinematic principal și unul sau
mai multe lanțuri cinematice de avans.
Lanțul cinematic principal asigură desprinder ea așchiei cu o viteză optimă de
așchiere. Miș carea se efectuea ză pe tra iectoria curbei directoare sau formează curbe
elementare a căror înfășură toare este directoare a. În funcție de tipul mașinii -unelte, lanțurile
cinematice pentru mișcare circulară transmit mișcare la semifabricat (cazul strungurilor), sau la
sculă (mașini de frezat, găurit). În componența lanțuri lor cinematice ale mișcării principale mai
intră: mecanisme pentru inversarea sensului de ro tație, mecanisme de frânare în scopul
reducerii timpului de oprire, precum și mecanisme pentru cuplarea și decuplarea mișcării.
Pentru a se realiza acționarea strun gurilor normale se folosesc motoare electrice asincrone.

Proiectarea lan țului cinematic principal al strung ului CNC cu do i arbori principali s –
a elaborat pe baza urm ătoarelor date de intrare:

Date de intrare:
Puterea P= 15 [kW]
Stabilirea domeniului de variație a turațiilor arborelui principal (𝑛𝑚𝑖𝑛… 𝑛max⁡), acest
domeniu alegându -se în funcție de caracterist icile de producție ale mașinii:
Turația n= 35 …6000 [rot/min ]
Diametrul maxim al semifabricatului Ø= 660 [mm]

Calculul puterii și alegerea motorului electric
Pentru efectuarea calculului puterii motorului a fost utilizat programul Sandvik
Coromat. Acesta are implementat un program de calcul online, în care s -au urmat etapele
următoare:
Operația ( Turning ->strunjire) ;

Forma => General turning insert shape: C, D, S, T, V, W;
Duritatea materialului – 175 HB;
Unghiul de atac ( 𝐾𝑟) – 90°;
Raza – 5 mm ;
Adâncimea de așchiere – 3 mm;
După introducerea datelor programul a calculat puterea motorului vizibilă în imagin ile
următoare ( fig.2.2.a) și ( fig.2.2.b) .

Fig. 2.2 . a. Rezultate calcul putere

Fig. 2.2 . b Rezultate calcul putere

În urma calculului rezultat se va alege motorul cu putere superioară pentru a fi sigură
acoperirea ariei . Se va alege un motor electric de la Siemens, căruia îi vom atribui și un
echipament de control. Alegerea motorului de cure nt alterna tiv de la Siemens 1PH8107 s -a
realizat in funcție de următoarele caracteristici, fiind ilustrat în următoarea imagine ( fig.2.3)
P = 15 kW
M = 72 Nm
n = 53 00 rpm

Fig. 2.3 . Motor 1PH8131

Fig. 2.3 . Solu ție constructivă motor

Fig. 2.4 Diagrama de turaț ii

2.1.2. Calculul forțelor și momentelor la nivelul elementelor de transmitere a mișcării.

Proiectarea arborelui principal

Arborii mașinilor -unelte acționează în condiții și solicitări variabile, în special pentru
schimbarea turației, momentul de torsiune și forțele ce îi solicită, schimbarea temperaturii etc.

Pentru funcționarea în parametrii optimi a mașinii -unelte este util ca transmiterea
mișcărilor de rotație și de trans lație, să fie efectuată uniform , deoarece p recizia prelucrării este
determinată de manifestarea ansamblului arbore principal -lagăr .

Calculul puterii arborelui
P1 = P · ηtm (2.1)
P1 = 15 · 0.98
P1 = 14.7 kW
η𝑡𝑚- randamentul transmisiei mecanice care transmite mișcarea arborelui

Pk – puterea arborelui de rang k
Pk = Pk -1 · ηtm ·
2
1 (2.2)
η1- randament ul lagărelor arborelui (cu rulmenți)

Pk = 15 · 0,98 · 0,99
Pk = 14.553 kW
Calculul momentului de torsiune
Mtk = 955000 ·
kk
nP (2.3)
Mtk = Mt – momentul de torsiune maxim al arborelui de rang k
kn
– turația minim ă a arborelui de rang k
Mtk = 955000 ·
6.81553.14
Mtk = 170320 daN · mm
Determinarea diametrului preliminar
d – diametrul exterior al arborelui
d0 – diametrul alezajului pentru arbori tubulari

d=
32) 1(16
atMt
 (2.4)
β =
dd0 =
21
d =
35.4)211(17032016


d = 72.78 mm
d0 = 36.39 mm
Stabilirea turatiilor
𝑛1=𝑛𝑚𝑎𝑥∙𝑖∙𝑧1
𝑧2=8000∙1∙0.3=2400 𝑟𝑝𝑚
𝑛2=𝑛𝑚𝑎𝑥∙𝑖∙𝑧3
𝑧4=8000∙1∙0.8=6400 𝑟𝑝𝑚

Alegerea materialului pentru arbori
Materialele pentru arbori trebuie sa îndeplineasca urmatoarele conditii:
-rezistentă mecanică ridicată ;
-modul de elasticitate ridicat, pentru ca deformaț iile flexionale si torsionale sa fie cât mai mici și
vibrațiile sa aibă amplitudine redusă ;
-prelucrabilitate bună și cost redus.

Pentru construc ția arborilor se utilizează oțeluri care se aleg în func ție de natura
solicitării:
– ușoară: OL 50 , OL 60 – STAS 500 – 80
– medie : OLC 35 , OLC 45 ,OLC 50 – STAS 880 – 80
– mari: 40CrNi10, 41CrNi12 , 36Mo17, 40Cr10, 50VCr10 – STAS 791 – 80

Caracteristicile mecanice pentru materiale metalice utilizate în construcția organelor
de mașini sunt prezentate în tabelul 2.1

Tabel 2.1
Deoarece pentru arborii principali sunt folosite de obicei o țeluri carbon de calitate
cementare (OLC 15 , OLC 20 etc ) si o țeluri aliate de cementare (13 CrNi 30 etc ) , am optat
pentru materialul OLC 45 , STAS 880 – 80.

Fig. 2.5 Schema incărcă rii arborelui pentru solicitarea la torsiune.

Calcule dimensiuni arbore în care se ține cont doar de solicitarea la torsiune :

Mt= Wp×τa=π×d3
16×τa

d= 16×Mt
π×τa3 (2.5)
Pentru materialul ales: τa = 120 [N/mm2]
Mt2=12984 .36 [Nmm ]
d= 16×12984 .36
π×120=8.198 [mm ]3

Alegere lagăre arbore principal

Lagărele cu rulmenți reprezintă părți componente ale ansamblelor. Acestea
influențează precizia de funcționare, precum și durata de viață a ansamblului respectiv.
Lagărele asigură rezemarea arborilor sau a altor organe de mașini în mișcare de rotație
ori de oscilație, în același timp trebuie să asigure poziționarea axială a arborelui, dar și
posibilitatea de dilata re a acestuia la temperatura de lucru. Totodată, prin construcția lor, trebuie
să facă posibilă ungerea, etanșarea și, atunci când este necesar , răcirea rulmenților din
componența acestora. Lagărele pot prelua forțe de mărime și direcție diferite, în plus se pot
adapta, dacă este necesar, nealinierilor unghiulare ale arborilor.
În funcție de construcția și de montajul lor într-un ansamblu , rulmenții pot prelua sarcini
radiale, axiale sau de o direcție oarecare.

Pentru a îndeplini cât mai bine caracteristicile menționate, a m ales lag ărele din
cataloagele SKF și anume, lag ăre cu bile și cu role .

Fig. 2.6 Detalii constructive

Firmă Tip Diametru
interior Diametru
exterior Lățime Sarcina
de bază Greutate
SKF 6020 mm mm mm Cr Cor (Kg)
100 150 24 60000 54000 1.29

Tabel 2.2
Am ales prin intermediul catalogului, rulmen ți ce au un rând de bile, iar diametrul
inelului interior este d=100 mm. Pentru lubrifierea acestora se va folosi ulei, deoarece este
adaptabil la condițiile în care se operează și la echipamentul pe care îl folosim.

2.2. Proiectarea structurii cinematice și organologice complete a ansamblurilor parțiale
stabilite prin tema de proiec t

Alegerea univers alului( mandrinei )

Universalul este un dispozitiv de fixare prevăzut, deseori, cu trei bacuri, care efectuează
simultan centrarea și strângerea pieselor, având diametre într -o gamă relativ largă. Aceste trei
bacuri se deplasează în canalele din corpul universalului , ele fiind antrenate de filetul plan de
pe fața frontală a roții dințate , care, la rândul ei, este antrenată de pinionul conic.
Pentru alegerea mandrinei utilă la proiectarea lan țului cinematic principal al strungului
am consultat cataloagele de la Roeh m. Am optat pentru o mandrin ă ce aparține seriei DURO –
NC. Este conceput ă în special pentru stungurile CNC, iar ca și calități principale atribuite sunt:
puterea mare de strângere, acurate țea de precizie înaltă și viteza mare de ac ționare.

Fig. 2.6 Universal Fig. 2.6 Orientarea și fixarea

semifabricatului

2.2.1. Proiectarea elementelor de structură. Se va proiecta (alege) și
dimensiona(verifica) un element de structură

Proiectare batiu

Batiurile mașini lor-unelte trebuie să îndeplinească un complex de cerințe constructive,
funcționale, de re zistență., de economicitate etc. Materialele folosite pentru construcția
batiurilor trebuie sã asigure o rezistență la uzură corespunzătoare pentru ghidaje, cu un
coeficient de frecare redus (p = 0,05….0,16), o conductibilitate termică bună, rezistență m are la
coroziune și o rezistența mecanică adecvată .
Forma constructivă a batiului

Deoarece fiecare mașină -unealtă are o anumită formă constructivă, impusă de mărimea
și configurația pieselor de prelucrat, piesa cea mai importantă, cea care asigură în mare parte
forma ma șinii-unelte, este batiul. P iesele și subansamblurile componente ale mașinilor -unelt e
se montează pe batiu, cu posibilități de a executa mișcări rela tive, sau fixe. Batiul asigură
menținerea pe durata ci clului de prelucrare a pieselor și a poziției reciproce dintre
subansamblurile fixe și cele mobile.
Forma pieselor este menționată din c ondiții funcționale și de asamblare a acestora într -o
anumită mașina. Piesele, sunt corpuri solide de regulă m etalice, delimitate de o combinație de
suprafețe cu forme și dimensiuni adecvate asamblării și funcționării lor împreună .
Dimensiunile piesei determină mărimea mașinilor -unelte și, deci, dimensiunile batiurilor
acest ora. În cazul unui strung paralel, lungimea maximă a piesei de prelucrat determină ,
lungimea batiului, iar diame trul maxim prelucrat determină înălțimea vârfurilor.

Pentru a mări i capacitatea de amortizare a vibrațiilor, câteodată , la con strucția batiurilor se
utilizează mate riale de umplutură ca și betonul, care contribuie la creșterea masei batiului și, la
micșorar ea pulsației proprie a acestuia . Experiența industrială și practica de laborator sunt
hotărâtoarea pentru stabilirea formei și dimensiunilor batiurilor de mașini -unelte. După stabilirea
unor forme și a unor dimensiuni pentru batiuri, pe bază de calcule, se stabilesc formele și
dimensiunile finale ale acestora.

Condiția d e echilibru a forțelor elementare care sunt existente pe elem entul de batiu detașat,
îndeplinesc condiția, de echilibru :

𝜏1𝛿1 𝑑𝑥=𝜏2𝛿2 𝑑𝑥 (2.6)

Pentru că lungimea dx este aceeași pentru toate fețele verticale, longitudinale de
grosime 𝛿1 sau 𝛿2 , înseamnă că in fiecare punct al secțiun ii transversale, există relația :

𝜏1𝛿1=𝜏2𝛿2=𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡. (2.7)

Momentul de torsiune ce este aplicat elementului de batiu satisface ec uația de
echivalență, definită prin intermediul relației :

𝑀𝑡= 𝜌𝜏 𝑑𝐴= 𝜌𝜏 𝑑𝑆 (2.8)
A S

Proiectarea lan țului cinematic avans

Lanțul cinematic de avans realizează mișcarea de avans -poziționare pentru piesă, dar și
pentru sculă. El asigură poziționarea repetată ciclic pe una din traiectoriile generatoare G a
elementului generator 𝐺𝐸.

Parametrii constructiv -funcț ionali generali pentru sistemul de proiectat sunt urmă torii:
i=20
j = 1
Șurub cu bile
 Cursa maximă impus ă:
1100 + 50*20=2100 [𝑚𝑚]

 Dimensiunile elementului mobil echipat cu tanchete:
450 mm x 320mm x 100 mm
 Sarcina adițională preluată de elementul mobil pe parcursul unei faze de lucru
forțele de aș chiere:
𝐹𝑋 = 𝐹𝑍= 1200 + 20 ·100 [𝑁] = 3200 [𝑁]
𝐹𝑌 = 1000 + 100*20 [𝑁] = 3500 [𝑁]
 Viteza maximă de deplasare a elementului mobil pentru cursele de apropiere / retragere
rapidă :
1maxV
=
3maxV = 18 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
1maxV
=
3maxV = 0,3 [𝑚/𝑠]
 Viteza maximă pentru faza de lucru:
2maxV
=
1maxV / 2 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] =18/2 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] =9 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
2maxV
=
1maxV / 2 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] = 0,075 [𝑚/𝑠]
 Timpii de accelerare / frânare pentru toate fazele ciclului de lucru:
at
=
ft= 0,5 [𝑠]
 Dimensiunile semifabricatului prelucrat:
300 x 200 x100 mm, aluminiu (densitate 3850 kg/m
3 )

1.1. Schema de calcul cu detalierea parametrilor geometrici necesari in calculul ghidajelor de
tip tanchete cu bile

Distanța pe direcție longitudinală î ntre centrele de calcul al ta nchetelor L W = 350 [mm]
Distanța pe direcție transversală î ntre centrele de calcul al ta nchetelor L S = 200 [mm]
Locația axei de miș care a elementului mobil pe direcț ia axei y -direction L y=0 [mm]
Locația axei de miș care a elementului mobil pe direcț ia axe i z-direction L z = 0 [mm]
Locația unghiulară

Locația unghiulară a planului in care sunt dispuse riglele de ghidare in raport cu axa X β = 0˚
Locaț ia centrului d e greutate a pla toului pe direcț ia axei x x s = 0 [mm]
Locaț ia centrului de greutate a platou lui pe direcț ia axei y y s = 0 [mm]
Locaț ia centrului d e greutate a platoului pe direcț ia axei z z s = 0 [mm]
Masa platoului echipat cu tanchete m p = 113 [kg]
Masa obiectului cu care se incarcă platoul m ob =21 [kg]

Ciclograma de funcț ionare a elementu lui mobil acționat de lanț ul cinematic de avans:
Faza Segment
miscare Durata
[sec] Directie
miscare Descriere Viteza element
mobil

1 1 0,5 dreapta accelerare 0…V max1
2 3
dreapta mers cu viteza
constanta Vmax1
3 0,5 dreapta franare Vmax1…0

2 4 0,5 dreapta accelerare 0…V max2
5 2 dreapta mers cu viteza
constanta Vmax2
6 0,5 dreapta franare Vmax3…0

3 7 0,5 stanga accelerare 0… – Vmax3
8 4,25 stanga mers cu viteza
constanta – Vmax3
9 0,5 stanga franare – Vmax3…0

Ciclograma de viteze
𝑉1= 𝑉𝑚𝑒𝑑= 𝑉𝑚𝑎𝑥−𝑉𝑚𝑖𝑛
2=18−0
2=9 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = > 9
60=0,15 𝑚/𝑠
S1=𝑉∗𝑡
S1=𝑉1∗𝑡1=0,15∗0,5= 0,075 [𝑚]
𝑉𝑚𝑎𝑥1
60=18
60= 0,3 𝑚/𝑠
S2=𝑉𝑚𝑎𝑥1∗𝑡2=0,3∗3=0,9 [𝑚]
S3= S1=0,075 [𝑚]
S4=𝑉𝑚𝑎𝑥2
2∗𝑡4
𝑉𝑚𝑎𝑥2
2=9
2 = 4,5
60 =0,075 𝑚/𝑠
S4=0,075*0,5= 0,0375 [𝑚]
S5=𝑉𝑚𝑎𝑥1
2∗𝑡5=0,15∗2=0,3[𝑚]
S6= S 4 = 0,0375 [𝑚]
S7=𝑉𝑚𝑎𝑥3
2∗𝑡7=0,15∗0,5= 0,075 [𝑚]
S9= S 7 = 0,075 [𝑚]
S8 = 𝑉1𝑚𝑎𝑥3∗𝑡8
S1+S2+S3+S4+S5+S6= S 7+S8+S9 = 0,075+0.9+0,075+0,0375+0,3+0,0375=0,075+000,075+ S 8 =>
S8 = 1,425 -0,15 =1,275 [𝑚] => S 8=1,275 [𝑚]
t1=t3=t4=t6=t7=t9= 0,5 s
t2= 3 s
t5= 2 s
t8= 𝑆8
𝑉𝑚𝑎𝑥1= 1,275
0,3= 4,25 [𝑠]
t=∑t n=t1+t2+t3+t4+t5+t6+t7+t8+t9= 12,25 [𝑠]

a= 𝑉2−𝑉1
𝑡2− 𝑡1
a₁= 𝑉𝑚𝑎𝑥1−0
0,5 = 0,6[𝑚/𝑠2]
a₂= 𝑉𝑚𝑎𝑥1−𝑉𝑚𝑎𝑥1
3 = 0 [𝑚/𝑠2]
a₃=0−0,3
0,5 = – 0,6[𝑚/𝑠2]
a₄= 0,3 [𝑚/𝑠2]
a₅= 0 [𝑚/𝑠2]

a₆= -0,3 [𝑚/𝑠2]
a7= -0,6 [𝑚/𝑠2]
a8= 0 [𝑚/𝑠2]
a9= 0,6 [𝑚/𝑠2]

1.1 1. 2 1.3 2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3
Fi¹M GM Fi³M= – Fi³M Fi4M GM -Fi6M Fi7M GM Fi9M
Fi¹S GS Fi³S Fi4S GS -Fi6S Fi7S GS Fi9S
GM GM GM Fx GM GM GM
GS GS GS Fy GS GS GS
Fz

mM= V * ρ =0,45*0,32*0,1*7800 = 112,32 Kg
msf= 0,2*0,3*0,1*3850=23,1 Kg
F1 = G M= m M* g=113*0,81 = 1109N
F2= G S= m sf*g = 23,1*9,81 = 226,61 ~227N
F3= F iM= m M *a1=113*0,6=67,8N ~68N
F4 =FiS= m s *a1=113*0,6=13,86 N ~14 N

Faza 1 -1
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m
F3x = -68 N x3 = 0 m F4x = -68 N x4 = 0 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z =0 N z3 = 0,05 m F4z =0 N z4 = 0,5 m

Faza 1 -2
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m

Faza 1 -3
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m
F3x = 68 N x3 = 0 m F4x = 14 N x4 = 0 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z =0 N z3 = 0,05 m F4z =0 N z4 = 0,05 m

Faza 2 -1
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = -34 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = 0 N z2 = 0,05 m
F3x = 0 N x3 = 0 m F4x = -7 N x4 = 0 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z = – 227 N z3 = 0,15 m F4z =0 N z4 = 0,15 m
F5x = 3200 N x1 = 0,1 m
F5y = 3500 N y1 =- 0,15 m
F5z = 3200 N z1 = 0,2 m

Faza 2 -2
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m
F5x = 3200 N x1 = 0,1 m
F5y = 3500 N y1 =- 0,15 m
F5z = 3200 N z1 = 0,2 m

Faza 2 -3
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m
F3x = 34 N x3 = 0 m F4x = 7 N x4 = 0 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z = 0 N z3 = 0,05 m F4z =0 N z4 = 0,15 m
F5x = 3200 N x1 = 0,1 m
F5y = 3500 N y1 =- 0,15 m
F5z = 32000 N z1 = 0,2 m
Faza 3 -1
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = -227 N z2 = 0,05 m
F3x = 68 N x3 = 0 m F4x = 14 N x4 = 0,15 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z =0 N z3 = 0,15 m F4z =0 N z4 = 0,15 m

Faza 3 -2
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,15 m F2z = -227 N z2 = 0,15 m

Faza 3 -3
F1x = 0 N x1 = 0 m F2x = 0 N x2 = 0 m
F1y = 0 N y1 = 0 m F2y = 0 N y2 = 0 m
F1z = -1109 N z1 = 0,05 m F2z = 227 N z2 = 0,15 m
F3x = -68 N x3 = 0 m F4x = -14 N x4 = 0 m
F3y =0 N y3 = 0 m F4y =0 N y4 = 0 m
F3z = 0 N z3 = 0,05 m F4z =0 N z4 = 0,15 m

Faza 1 -1
𝐴=∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +0+0
4 = -334 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0
2×0,2=0 𝑁
C = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤=−68∗0,5+(−14∗0,15)
2×0,35=36,1
0,7=7,85 𝑁
Fzn1=A+B+C = -334+0+7,85= -326,15
Fzn2= A+B -C =-334+0 -7,85= -341,85
Fzn3= A-B+C = -334-0+7,85= -326,15
Fzn4= A-B-C =-334-0-7,85= -341,85
Faza 1 -2
𝐴=∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +0+0
4 = -334 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0
2×0,2=0 𝑁
C = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤=0+0
2×0,35=0 𝑁
Fzn1=A+B+C = -334+0+0= -334 N
Fzn2= A+B -C =-334+0 -0= -334 N
Fzn3= A-B+C = -334-0+0= -334 N
Fzn4= A-B-C =-334-0-0= -334 N
Faza 1 -3
𝐴= ∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +0+0
4 = -334 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0
2×0,2=0 𝑁

C = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤=−68∗0,5−(−14∗0,15)
2×0,35=−7,85 𝑁
Fzn1=A+B+C = -334+0+ ( -7,85) = -341,85
Fzn2= A+B -C =-334+0 -(-7,85) = -326,15
Fzn3= A-B+C = -334-0+(-7,85) = -341,85
Fzn4= A-B-C =-334-0-(-7,85) = -326,15
Faza 2 -1
𝐴= ∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +3200
4 = 466 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0+3200∗ −0,15 −(3500∗0,2)
2×0,2=−2950 𝑁
C = ∑𝐹𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤= 3200∗0,1 − −34∗0,05 + −7∗0,15 +3200∗0,2
2×0,35=−452 ,85 𝑁
Fzn1=A+B+C = 466+(-2950 )+(-452,85 )= -2936,85 N
Fzn2= A+B -C =466+(-2950 )-(-452,85 )= -2031,15 N
Fzn3= A-B+C = 466-(-2950 )+(-452,85 )= 2963,15 N
Fzn4= A-B-C =466-(-2950 )-(-452,85 )= 3868,85 N

Fyn1=Fyn3= ∑𝐹𝑗𝑧
4 + 𝐹𝑦∗𝑥−𝐹𝑥∗𝑦
2∗𝐿𝑤 =3500
4 + 3500∗0,1−3200∗(−0,15)
2∗0,35=2060,71 N
Fyn2=Fyn4= ∑𝐹𝑗𝑧
4 – 𝐹𝑦∗𝑥−𝐹𝑥∗𝑦
2∗𝐿𝑤 =3500
4 – 3500∗0,1−3200∗(−0,15)
2∗0,35= – 310,71 N
Faza 2 -2
𝐴= ∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +3200
4 = 466 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0+3200∗ −0,15 −(3500∗0,2)
2×0,2=−2950𝑁
C = ∑𝐹𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤= 3200∗0,1 −(0+0+3200∗0,2)
2×0,35=−457,14 𝑁
Fzn1=A+B+C = 466+(-2950 )+(-457,14)= -2941,14 N
Fzn2= A+B -C =466+(-2950 )-(- 457,14 )= -2026,83 N

Fzn3= A-B+C = 466-(-2950 )+(- 457,14 )= 2958,86 N
Fzn4= A-B-C =466-(-2950 )-(- 457,14 )= 3963,14 N
Faza 2 -3
𝐴= ∑𝐹𝑗𝑧
4=−1109 + −227 +3200
4 = 466 N
B = ∑𝐹𝑗𝑧∗𝑦−∑𝐹𝑦∗𝑧
2𝐿𝑠=0+0+0+0+3200∗ −0,15 −(3500∗0,2)
2×0,2=−2950 𝑁
C = ∑𝐹𝑧∗𝑥−∑𝐹𝑥∗𝑧
2𝐿𝑤= 3200∗0,1 −[0+0+ −34∗0,05 + −7∗0,15 +(3200∗0,2]
2×0,35=−453 ,21 𝑁
Fzn1=A+B+C = 466+(-2950 )+(-453,21 )= – 2937,21 N
Fzn2= A+B -C =466+(-2950 )-(- 453,21 )= -2030,79 N
Fzn3= A-B+C = 466-(-2950 )+(- 453,21 )= 2662,79 N
Fzn4= A-B-C =466-(-2950 )-(- 453,21 )= 3869,21 N
Faza 1.1
Faza 1 1 2 3 4
Fzn -326,15 -341,85 -326,15 -341,85
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 326,15 341,85 326,15 341,85

Faza 1.2
Faza 2 1 2 3 4
Fzn -334 -334 -334 -334
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 334 334 334 334

Faza 1.3
Faza 3 1 2 3 4
Fzn -341,85 -326,15 -341,85 -326,15
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 341,85 326,15 341,85 326,15

Faza 2.1
Faza 4 1 2 3 4
Fzn -2936,85 -2031,15 2963,1 3868,85
Fyn 2060,71 -310,71 2060,71 -310,71
Fcomb 4996,85 2341,85 5023,7 4179,56

Faza 2.2
Faza 5 1 2 3 4
Fzn -2941,16 -2026 2958 3963
Fyn 2060,71 310,71 2060,71 310,71
Fcomb 5001,8 2336,7 5018 4273,7

Faza 2.3
Faza 6 1 2 3 4
Fzn -2937,21 -2030,79 2662 3869,21
Fyn 2060,71 -310,71 2060,71 -310,71
Fcomb 4997,92 2341,85 4722,7 4179,71

Faza 3.1
Faza 7 1 2 3 4
Fzn -341,85 -326,15 -341,85 -326,15
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 341,85 326,15 341,85 326,15

Faza 3.2
Faza 8 1 2 3 4
Fzn -334 -334 -334 -334
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 334 334 334 334

Faza 3.3
Faza 1 1 2 3 4
Fzn -326,15 -341,85 -326,15 -341,85
Fyn 0 0 0 0
Fcomb 326,15 341,85 326,15 341,85

Alegere tanchetă
FNS
R1651
Size 20

Fpr=X pr*C=0,08 *23400 =1872
Flim=2,8*Fpr=5241,6
Flim<Fcomb=>F comb= Fef
Fef =(Fcomb
2,8∗Fpr )3/2*Fpr
Fef 11=(326 ,15
2,8∗788 ,8 +1)3/2*1872 =(1.14767 +1)3/2*1872 N= 1.229492 *1872 =969.82
Fef 21=(334
2,8∗788 ,8+1 )3/2*1872 = (1.151224 +1)3/2*1872 N= 1.235207 *1872 = 974,31 N
Fef 31=(341 ,85
2,8∗788 ,8+1 )3/2*1872 =(1.154779 +1)3/2*1872 N= 1.240932 *1872 = 978,64 N
Fef 41= F comb = 5023,7 N
Fef 51= F comb = 5018 N
Fef 61= F comb = 4997,92 N
Fef 71=(341 ,85
2,8∗788 ,8+1 )3/2*1872 =(1.154779 +1)3/2*1872 N= 1.240932 *1872 = 978,64 N
Fef 81=(334
2,8∗788 ,8+1 )3/2*1872 =(1.151224 +1)3/2*1872 N= 1.235207 *1872 = 974,31 N

Fef 91=(326 ,15
2,8∗788 ,8 +1)3/2*1872 =(1.14767 +1)3/2*1872 N= 1.229492 *1872 =969.82 N
𝑞𝑠𝑛=𝑆𝑛
𝑆×100 %
𝑞𝑠1=0,075
2,85×100 =2,63%
𝑞𝑠2=0,9
2,85×100 =31,57%
𝑞𝑠3=0,075
2,85×100 =2,63%
𝑞𝑠4=0,0375
2,85×100 =1,32%
𝑞𝑠5=0,03
2,85×100 =10,52%
𝑞𝑠6=0,0375
2,85×100 =1,31%
𝑞𝑠7=0,075
2,85×100 =2,63%
𝑞𝑠8=1,275
2,85×100 =44,73%
𝑞𝑠9=0,075
2,85×100 =2,63%
Fmi= (Felfn 1 )3×qs1
100 %+⋯(Felfni )3×qsn
100 %3

Fm1=

2301 3×2,63
100+(2312 ,3)3×31,57
100+ 2323 ,02 3×2,63
100+
5023 ,7 3×1,32
100+(5018 )3×10,52
100+ 4997 ,92 3×1,31
100+
2323 ,02 3×2,63
100+(2312 ,3)3×44,73
100+ 2301 3×2,63
1003

Fm1= 17404463486 ,723 = 2889,39 N

Li=(𝐶
𝐹𝑚𝑖)3×105=(23400
2889 ,39)3×105= 53116454 ,21

𝑞𝑡𝑛=𝑡𝑛
𝑡×100 %
𝑞𝑡1=0,5
12,25×100 =4,08%
𝑞𝑡23
12,25×100 =24,5%
𝑞𝑡3=0,5
12,25×100 =4,08%
𝑞𝑡4= 0,5
12,25×100 =4,08%
𝑞𝑡5=2
12,25×100 =16,33%
𝑞𝑡6=0,5
12,25×100 =4,08%
𝑞𝑡7=0,5
12,25×100 =4,08%
𝑞𝑡8=4,25
12,25×100 =34,69%
𝑞𝑡9=0,5
12,25×100 =4,08%
𝑉𝑛= 𝑆𝑛
𝑡𝑛
𝑉1= 𝑆1
𝑡1 = 0,075
0,5=0,15𝑚
𝑠=0,15∗60=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉2= 𝑆2
𝑡2 = 0,9
3=0,3𝑚
𝑠=0,3∗60=18𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉3= 𝑉1=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉4= 𝑆4
𝑡4 = 0,0375
0,5=0,075𝑚
𝑠=0,075∗60=4,5𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛

𝑉5= 𝑆5
𝑡5 = 0,3
2=0,15𝑚
𝑠=0,15∗60=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉6= 𝑉4=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉7=𝑉3= 𝑉1=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉8= 𝑆8
𝑡8 = 1,275
4,25=0,3𝑚
𝑠=0,3∗60=18𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛
𝑉9=𝑉7=𝑉3= 𝑉1=9𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑚= 𝑣1 ×𝑞𝑡1+⋯ 𝑣𝑛 ×𝑞𝑡𝑛
100 %
𝑣𝑚=4∗(9∗4,08)+18∗24,5+4,5∗4,08+9∗16,33+4,5∗4,08+18∗34,69
100
vm=13,96[m/min ]
Lhi=𝐿𝑖
60×𝑣𝑚
Lhi =53116454 ,21
60×13,96=64290 ,06[𝑕]
S0=𝐶0
𝐹𝑚𝑎𝑥=12700
4176 ,86=3,04
𝑃𝑒𝑐 𝑠𝑡𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑒=( F m)max*f0 sigh ≤𝐶0𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔
f0 =1,15
Pec stcompare= 2181,4972 *1,15 =2508,72 ≤12700
𝑃𝑒𝑐 𝑑𝑖𝑛𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑒=( F m)max*K sigH ∗KsigT∗KsigC∗KsigW ≤𝐶𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑜𝑔
K sigH = 1
𝑓𝑛 = 1
0,8=1,25
KsigT= 1
𝑓𝑇 = 1
1=1
𝐾𝑠𝑖𝑔𝐶 = 1,75
KsigW = 1
𝑓𝑊 = 1
0,66=1,51

𝑃𝑒𝑐 𝑑𝑖𝑛𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑟𝑒= 2181,4972 *1,25 *1*1,75*1,51 =7205 ≤9860
1.1. Calcul ș urub cu bile

 Gm=1109 [N]; Gs=227 [N]
 turația maximă 1800 [rpm]
 lungimea elementului mobil 450 [mm]
 sistemul de lăgăruire al șurubului este î ncastrat – încastrat
 raport de transmitere i = 1/1
 tipul constructiv al ansamblului parțial șurub -piuliță este cu d ouă piuliț e
 viteza maximă a elementului mobil 18 [m/min],
 cursa de lucru a elementului mobil 1700 [mm]
 pas ș urub, normal – P= 10 [mm]

ni=𝑣𝑖[𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑝[𝑚]=>𝑛1=𝑣1
𝑝=9
0,1=900 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n2= 18
0,1= 1800 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n3= 9
0,1= 900 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n4= 4,5
0,1= 450 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n5= n3= n7=n9=900 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n6 = n4 = 450[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]
n8= n 2= 1800 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛]

Faza 1.1

Fx =-82 N Faza 1.2

Fx = 0 N Faza 1.3

Fx = 82 N
Faza 2.1

Fx =3159 N Faza 2.2

Fx = 3200 N Faza 2.3

Fx = 3173 N
Faza 3.1

Fx =82 N Faza 3.2

Fx = 0 N Faza 3.3

Fx = -82 N

𝐹𝑐=𝑓𝐹𝐶∗ 𝑑24
𝐼𝑐∗104=>d2 shaft = Ic2∗Fc
fFC∗1044

𝐼𝐶 = 𝑐𝑢𝑟𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎+𝐿𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙
2+100 =2100 +450
2+100 =2425 𝑚𝑚
𝐼𝐶𝑅 = 𝑐𝑢𝑟𝑠𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎+𝐿𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑚𝑜𝑏𝑖𝑙+200 =2100 +450 +200 =2750 𝑚𝑚
𝐹𝑐𝑝= 𝐹𝑐
2=>𝐹𝑐=𝐹𝑐𝑝∗2=2641∗2=5282 𝑁
𝑓𝐹𝐶=40,6 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 ș𝑢𝑟𝑢𝑏 î𝑛𝑐𝑎𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡−î𝑛𝑐𝑎𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡

𝑑2 𝑠𝑕𝑎𝑓𝑡= 20252∗5282
40,6∗1044 = 15,19 mm

𝑓𝑛𝑐𝑟=27,4

𝑛𝑐𝑟=𝑓𝑛𝑐𝑟∗ 𝑑2
𝐼𝑐𝑟2∗107=𝟐𝟕,𝟒∗𝟏𝟓,𝟏𝟗
𝟐𝟕𝟓𝟎𝟐∗107=905 ,78 𝑟𝑝𝑚 => întrucât este mai mică decât
turația maximă 1800 rpm , este necesar să alegem din catalog un alt diametru al șurubului
până câ nd turația critică este mai mare decat turația maximă
 Calcul pentru ș urub cu diametru de 32 mm
𝑛𝑐𝑟=𝑓𝑛𝑐𝑟∗ 𝑑2
𝐼𝑐𝑟2∗107=27,4∗𝟑𝟐
𝟐𝟕𝟓𝟎𝟐∗107=1159𝑟𝑝𝑚 – încă este sub turația maximă

𝑛𝑐𝑟=𝑓𝑛𝑐𝑟∗ 𝑑2
𝐼𝑐𝑟2∗107=27,4∗𝟒𝟎
𝟐𝟕𝟓𝟎𝟐∗107=1449 ,25 𝑟𝑝𝑚 – încă este sub turația maximă

𝑛𝑐𝑟=𝑓𝑛𝑐𝑟∗ 𝑑2
𝐼𝑐𝑟2∗107=27,4∗50
27502∗107=1811 ,57 𝑟𝑝𝑚 -> mai mare decât turaț ia
maximă (1800 rpm)
Șurubul ales este FDM -E-C 50*10R*6 – 4
C = 55400
𝐶0= 109000

Alegere casetă lagăr model SEB -F, cu rulment radial axial cu două bile pentru
șurubul cu diametru de 50 mm și pas de 10 mm

𝑭𝒆𝒇 = 𝑭𝒏
𝟐,𝟖∗𝑿𝒑𝒓∗𝑪+1 𝟑/𝟐
∗Xpr∗C
𝐹𝑒𝑓11 = 82
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5583 ,98 N
𝐹𝑒𝑓21 = 0
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5000 N
𝐹𝑒𝑓31 = 82
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5583 ,98 N
𝐹𝑒𝑓41 = 2559
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =6668 ,21 N
𝐹𝑒𝑓51 = 2600
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5551 ,42 N
𝐹𝑒𝑓61 = 2559
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =7364 N
𝐹𝑒𝑓71 = 82
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5583 ,98 N
𝐹𝑒𝑓81 = 0
2,8∗0,10∗55400+1 3/2
∗0,10∗55400 =5000 N
𝐹𝑒𝑓91 = 82
2,8∗0,10∗50000+1 3/2
∗0,10∗50000 =5583 ,98 N

Fmi= Felf1i 3∗n1
nm∗𝑞𝑡1
100 %+⋯Felfni 3∗nn
nm∗𝑞𝑡𝑛
100 %3
Fmi
=

5583 ,98 3∗900
1395 ,99∗4,08
100+(5000 )3∗1800
1395 ,99∗24,5
100+ 5583 ,98 3∗900
1395 ,99∗4,08
100+
6668 ,21 3∗450
1395 ,99∗4,08
100+(5551 ,42)3∗900
1395 ,99∗16,33
100+ 7364 3∗450
1395 ,99∗4,08
100+
5583 ,98 3∗900
1395 ,99∗4,08
100+ 5000 3∗1800
1395 ,99∗34,69
100+ 5583 ,98 3∗900
1395 ,99∗4,08
100𝟑

Fmi = 5203,383 N
L= C
Fm 3
∗106= 55400
5245 ,17 3
∗106=1206901738

Lh= L
nm∗60 = 866 227 880 ,294
1395 ,99∗60 = 14409 ,14 ore

Alegerea motorului
Motorul electric a fost selectat din catalogul de la Siemens
Puterea motorului= 1,8 [ kW]; Cuplu = 12 [Nm]

Fig. 2.2.2.13. Alegerea motorului electric

Fig.1 Lanț cinematic de avans

Proiectarea instalației de răcire
Sistemele de răcire ale mașinilor -unelte au un rol bine definit în funcționarea optimă
a acestora, mai exact o prelucrare mai rapidă a materialului, mărindu -se tototdată și durata de
viață a sculei, în acest caz fiind vorba despre un cuțit d e strung.
Proiectarea instalației de răcire a sculei pentru mașina studiată cu următoarele
caracteristici : debitul 40l/min și presiunea maximă 5 bari. Răcirea sculei se face exterior.

Schema hidraulic ă pentru instalația de ră cire

Aparatura
1 Motor electric
2 Cuplaj
3 Supapă de presiune

4 Pompă hidraulică
5 Releu de presiune
6 Manometru
7 Distribuitor
8 Supapă de sens

Se va alege pompa CHK 2 -40/4

Se va alege: supapa de siguranță SV 220
manometrul 248 602
releul PE 12B
supapa de sens DIN 11850 -2
3) Alegerea distribuitorului: EV220B

2.2.9. Scule și portscule utilizabile pe mașina unealtă

Sculele utilizate la efectuarea operației de strunjire pe mașina -unealtă denumită
strung sunt reprezentate prin cuțite le de strung. Datorită varietății prelucrărilor executate prin
strunjire, acestea diferă in funcție de construcț ia lor. Din punct de vedere constructiv, cuțitul este
format dintr -un c ap, adică partea activă a cuțitului și corpul sau tija, ce servește la fixarea

cuțitului in portscula mașinii -unelte. În figura următoare (fig.) sunt prezentate forma corpului și
capul cuțitelor utilizate la strunjire .

Portscule. Interfață sculă -arbore principal

Ținând seama de particularit ățile centrelor de prelucrare (schimbare automat ă a
sculelor, calitatea prelucr ării, costul ridicat al ma șinii-unelte, productivitatea ei, felul produc ției
etc.) față de cele ale ma șinilor -unelte clasice, observăm o problemă a sculelor a șchietoare cu
care sunt echipate ce prezintă două aspecte: unul în le gătură cu scula a șchietoare propriu -zisă,
iar altul legat de dispozitivul de prindere și fixare a ei. Trebuie remarcat c ă, în cazul ma șinilor –
unelte clasice, portsculele alcătuiesc dispozitive auxiliare, dar în cazul centrelor de pre lucrare
scula 17 este considerată a fi realizată din ansamblul scul ă așchietoare – dispozitiv de prindere,
fixare și reglare. Pentru sistemele de scule ale ma șinilor -unelte cu comandă numerică un loc
important este ocup at de portscule deoarece ele trebuie să susțină și mișcarea de rotație a
sculelor.

portcuțit de 1/4 cu două poziț ii portsculă rotativă axială

Portscule multiax Portsculă rotativă cu unghi
variabil

Portsculă rotativă radială Portscul ă rotativă axială

3. SINTEZĂ MU PROIECTATE

3.1. Prezentarea ansamblului general al lanțului cinematic proiectat
Lanțurile cinematice sunt explicate ca fiind totalitatea mecanismelor ce contribuie la
primirea, transformarea și transmiterea unei m ărimi, cât și livrarea acesteia unui organ de
execu ție. Totalitatea acestor mecanism e ale unei mașini -unelte formează în construcția
lanțurilor cinematice, dinamica mașinii -unelte.
Lanțul cinematic principal asigură îndepărtarea aș chiei cu o viteză optimă de așchiere.
Mișcarea este efectuată pe traiectoria curbei directoare sau formează niște curbe elementare
a căror înfășură toare este reprezentată de directoare .

Fig.3.3 Secțiune Arbore principal

3.1.1. Descrierea alcătuirii MU și a principalelor componente

Componentele mașinii -unelte studiate sunt urmatoar ele:
 Motorul electric de curent alternativ Siemens 1PH8131
 Motoare electrice Siemens 1FK7081 -2AH71 -1;

 Mecanismul șurub -piuliță de trasformare a mișcarii ;
 Motor hidraulic liniar pentru deplasarea papușii mobile
 Universal
 Batiu paralel (orizontal)
 Ghidaje liniare cu elemente de rostogolire
 Cuplaj elastic
3.1.2. Descrierea funcționării -de facut

La strungul paralel CNC, lăgăruirea arborelui principal este efectuată în partea din față
cu 3 rulmenți radiali -axiali cu bile. Dintre aceștia, 2 rulmenți preiau încărcările axial spre stânga,
iar al treilea rulment preia încărcările axial spre dreapta. În partea din spate, arborele principal
este lăgăruit cu 1 rulment radial cu două rând uri de role cilindrice, iar etanșarea este realizată
cu labirint.
Arborele principal rotește piesa, fixarea acesteia posibilă cu ajutorul unui universal
hidraulic. El este antrenat direct, printr -o cutie de viteze cu două trepte de turație. Pentru
acționarea bacurilor, cilindrul hidraulic primește lichid printr -un racord hidraulic rotativ, astfel
lichidul ajunge în spate împingând de tijă sau în față trăgând de tijă. Strângerea și desfacerea
piesei este realizată prin intermediul unui piston care prin tijă trage de o bucșă cu trei bacuri

3.1.3. Întreținerea mașinii și remedierea eventualelor defecte

Dezvoltarea mentenan ței se constituie ca fiind foarte important , deoarece aceasta ajută la
reducerea timpilor mor ți, iar un efect vizibil al reducerii timpilor mor ți este considerat
productivitate sporit ă, ea generând un profit mai mare.

Tehnologia de reparații cuprinde elementele:

– sistemul/ dispozitivul;
– operațiile tehnologice, efectuate în ordinea succesiunii lor;
– restricții de execuție;
– resurse material e / umane necesare;
– durata maximă stabilită;
– bugetul.
Pentru a putea asigura disponibilitatea optimă a sistemelor tehnice, se consideră o
variantă de clasificare a mentenanței, cu form ele de organizare expuse mai jos (fig. 1), ce au ca
scop final obținerea de performanțe maxime pentru acestea.

Fig. 1. Sisteme de mentenanță

3.2 Posibilități de recuperare a materialelor și de reciclare a acestora

Prin reciclare se înțelege introducerea unor reziduuri sau deșeuri într -un proces
tehnologic pentru a obține reutilizarea și valorificarea lor. Prin intermediul reciclării se
micșorează consumul de materie primă nouă și totodată se reduce consumul de ener gie, dar și
nivelul de contaminare al mediului natural.
Materialele pe care le putem recicla pot proveni dintr -o gamă extinsă de surse, incluzând
atât gospodăriile particulare, cât și industriile. Acestea includ aluminiul, sticla, hârtia, fierul,
asfaltul, textilele și plasticul.
În industria m etalurgică au a părut la acest început de secol probleme majore, ce nu par
să fie legate de o eventuală criză a resurselor de materii prime sau energetice, dar nici de
competiția materialelor metalice cu alte tipuri de materiale, ci par mai posibil legate de cerințele
ferme pentru protecția mediului. În același timp industria metalurgică este condiționată de
rezolvarea problemelor care fac legătura între industrie și natură, iar în industria oțelului fiind
nevoit să se renunțe la termenul de deșeuri, deoarece mai corect es te apreciat termenul de
subproduse.

Variante pentru îmbun ătățirea mentenan ței

Una dintre variantele posibile ar fi implementarea rezervorului pentru lichidul de r ăcire,
acesta permițând accesul pentru îndep ărtarea așchiilor f ără utilizarea bandei transportoare pentru
așchii. O altă variantă ce poate fi considerată este rezervorul și instalația de lubrifiere pentru
arborele principal. A treia soluție oferită ar fi amplasarea echipamentului pneumatic, deoarece ar
facilita accesul la acesta. Poziționa rea unității hidraulice a lichidului de răcire și sistemului de
răcire a uleiului în spatele mașinii fără un perete de protecție pentru înlesnirea accesului la ele
este o altă soluție ce poate fi adaoptată. Pentru mașinile -unelte moderne de strunjit și de sign-ul
este foarte important pentru că acesta facilitează accesul la diferite elemente ale mașinii -unelte
sau în cadrul procesului de producție. Un alt aspect important este ca ușa prin care are loc
accesul la zona de lucru, să se închidă automat în momentul începerii procesului de lucru, să fie
rabatabilă și asigurată cu un orificiu de fereastră prevăzut cu un geam de protecție reziste nt la
impact, acestea fiind ilustrate în imaginea de mai jos (fig.)

Fig. 1. Soluții propuse pentru îmbunătățirea mentenanței.

Fig. 3. Design inovativ pentru strunguri modern e

4. Tehnologia de fabricație a unui reper specific din cadrul ansamblurilor
proiectate sau a unei piese ce se poate prelucra pe mașină

4.1. Prezentarea desenului de execuție al reperului de realizat

Rolul funcțional al piesei
La baza clasificării pieselor există trei factori determinanți: dimensiunile pieselor, forma
lor și procesul de prelucrare a acestora, iar în ceea ce privește procedeul de obținere a
semifabricatului și volumul de producție, acestea se iau în considerație la planificarea
proce selor tehnologice tip.
Piesa se numește ,,Bucșă dințată’’ și este realizată din Fc250 prin turnare. Această p iesă "bucș a"
este alcatuită din mai multe suprafeț e.
Suprafețele piesei pot fi de două feluri:
– simple, realizate dintr -o singură suprafață;
– complexe, realizate din reuniuni de suprafeț e.

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei
Se analizează precizia dimens ională, precum și rugozităț ile supra fețelor piesei.

Proiect de Diplomă
81

Din următoarele tabele au fost stabilite procedeul final și treapta de precizie:

Bălășoiu Ana -Maria Cătălina

Proiect de Diplomă
83

Bălășoiu Ana -Maria Cătălina

Caracteristicile fizice, chimice ș i mecanice ale materialului piesei

Potrivit specificației existente în indicatorul de execuț ie, mate rialul reperului ” Bucșa ” este Fc250.
Fonta este un material metalic folosit în majoritatea cazurilor pentru obținerea de piese turnate datorită
avantajelor pe care le deține (80-85% din producț ia de piese turnate este realizată din fonte):
– contracția la solidificare este mică (0….1.9%);
– capacitate mare de am ortizare a vibraț iilor;
– rezistență bună la uzură ș i gripare;
– rezistență la compresiune de 3 -4 ori mai mare decât la tracț iune;
– se tratează termic bine;
– costuri generale mai scă zute i n turnă torii.
Fc250 se folosește în realizarea unor :
– piese turnate cu compactitate și rezistență la uzură ridicată ;
– piese turnate cu compactitate ș i rezistență la coroziune ridicată;
– piese turnate cu tenacitate ridicată;
– piese cu configurație complicată ce au grosimea minimă a peretelui de 0,8 mm.

Proiect de Diplomă
85

Semifabricatul și adaosurile de prelucrare
Adaosul de prelucrare reprezintă stratul de material prevă zut pentru suprafeț ele
semifabricatelor, ce urmează sa fie prelucrate ulterior prin așchiere sau prin alt proc edeu, cu
scopul obținerii unor anumiț i parametrii de precizie de prelucrare, cum ar fi precizia
dimensională, de formă și de poziț ie. Stabilirea corectă a mă rimii adaosul ui de prelucrare este
deosebit de important , din pu nct de vedere tehnic ș i economic, p entru tehnologia d e fabricare a
semifabricatului, mai ales pentru teh nologia de prelucrare ulterioară a acestuia. Dacă adaosul
de prelucrare este mai mare, productivitatea prelucrării este mai mică , deoarec e în foarte multe
cazuri, respectivul adaos de pre lucrare trebuie îndepărtat î n mai multe tre ceri. Adaosurile de
prelucrare și abaterile limită la semifabricatele turnate din fontă sunt reglementate de
standardele in vigoare, pentru semifa bricatele turnate din fonta fiind STAS 1597/1 -85.

Valorile adaosurilor de prelucrare standardizate și abaterile limită pentru piesele turnate sunt
expuse tabelar î n funcție de gabaritul maxim al piesei, clasa de precizie, dimensiunea nomi nală și natura
materialului. Pentru adaosurile de prelucrare, în plu s faț ă de abaterile limită, se ține seama și de poz iția
suprafeț ei turnate in formă.

Bălășoiu Ana -Maria Cătălina