Conform titlului, această lucrare este structurată pe două părți: o parte economică și o parte tehnică. [302531]

REZUMAT

Titlul lucrării este: Analiza fluxului de fabricație a produsului Aragaz Metalica 1685 F4-S1 utilizând rețele Petri T temporizate. Proiectarea asistată de calculator a unei ștanțe prentru reperul șaibă.

[anonimizat]: o parte economică și o parte tehnică.

Partea economică este structurată pe trei capitole. În capitolul I este descris aragazul Aragaz Metalica 1685 F4-S1 precum și linia de montaj a acestuia împreună cu operațiile specifice. În capitolul II se analizează și evaluează performațele liniei de monaj utilizând rețele Petri T temporizate. Acest lucru s-a realizat prin simularea a trei variante: V0, V1, V2 cu ajutorul programului Visual Object Net ++. Tot în acest capitol se regăsește și varianta V3 în care s-a simulat realimentarea stocurilor (cu subansamble și repere) situate în vecinătatea liniei de montaj. Rezultatele simulărilor au fost analizate putând fi utilizate ca informații în procesul decizional specific managementului producției. Capitolul III cuprinde concluziile acestei părți.

Partea tehnică este structurată pe două părți: o parte scrisă și o parte grafică. Partea scrisă cuprinde patru capitole. În capitolul IV se prezintă piesa (șaiba) și se determină eficiența materialului utilizat. Proiectarea elementelor componente ale ștanței se regăsesc în capitolul V. În acesta s-au determinat: dimensiunile plăcii active, a poansoanelor, [anonimizat], de ghidare a ștanței, [anonimizat]. Proiectarea asistată de calculator a ștanței s-a realizat în capitolul VI. Etapele acestui capitol constau în: [anonimizat], iar în final realizarea ansamblului. Proiectarea ștanței succesive de perforare și decupare s-a realizat cu ajutorul programului CAD Catia V5R19. Capitolul VII cuprinde concluziile referitoare la realizarea ștanței.

Partea grafică conține desenul de execuție a plăcii active și un desen de ansamblu a ștanței pe formate standardizate.

CUPRINS

REZUMAT 4

PARTEA I 7

ANALIZA FLUXULUI DE FABRICAȚIE A PRODUSULUI ARAGAZ METALICA 1685 F4-S1 UTILIZÂND REȚELE PETRI T TEMPORIZATE 7

CAPITOLUL I 7

DESCRIEREA PRODUSULUI ARAGAZ 1685 F4-S1. LINIA DE MONTAJ 7

1.1 Descrierea produsului Aragaz Metalica 1685 F4-S1 7

1.2 Descrierea liniei de montaj 9

CAPITOLUL II 14

MODELAREA CU REȚELE PETRI T TEMPORIZATE 14

2.1 Considerații generale privind rețelele Petri și rețelele Petri T temporizate 14

2.2 Modelarea cu rețele Petri T temporizate a liniei de montaj 15

2.2.1 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V0 16

2.2.2 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V1 18

2.2.3 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V2 21

2.3 Modelarea cu rețele Petri T temporizate a stocurilor 29

CAPITOLUL III 36

CONCLUZII 36

PARTEA A II – A 38

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A UNEI ȘTANȚE PENTRU REPERUL ȘAIBĂ 38

CAPITOLUL IV 38

PREZENTAREA PIESEI ȘI DETERMINAREA EFICIENȚEI MATERIALULUI UTILIZAT 38

4.1 Prezentarea piesei de realizat 38

4.1.1 Desen 3D și 2D șaibă- suport balama 38

4.1.2 [anonimizat], forma semifabricatului și dimensiunea de livrare 39

4.1.3 Analiza tehnologicității piesei 40

4.2 Determinarea eficienței utilizării materialului prelucrat 40

4.2.1 Stabilirea mărimii puntițelor 40

4.2.2 Calculul lățimii benzii 41

4.2.3 Varianta de croire 42

4.2.4 Itinerar tehnologic 44

CAPITOLUL V 46

PROIECTAREA ELEMENTELOR COMPONENTE ALE ȘTANȚEI 46

5.1 Construcția plăcii active pentru tăiere 46

5.2 Construcția poansoanelor pentru tăiere 47

5.3 Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active la ștanțare 48

5.4 Construcția elementelor de reazem și susținere, de ghidare a ștanței 49

5.5 Calculul centrului de presiune 50

5.6 Calculul forței, lucrului mecanic și a forței necesare de tăiere 51

5.7 Alegerea presei 54

5.8 Calcule de rezistență 56

CAPITOLUL VI 61

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A ȘTANȚEI 61

6.1 Proiectarea elementelor netipizate 61

6.2 Alegerea elementelor standardizate 70

6.3 Realizarea ansamblului 73

CAPITOLUL VII 81

CONCLUZII 81

BIBLIOGRAFIE 82

ANEXĂ…………………………………………………………………………………………………………………….83

PARTEA I

ANALIZA FLUXULUI DE FABRICAȚIE A PRODUSULUI ARAGAZ METALICA 1685 F4-S1 UTILIZÂND REȚELE PETRI T TEMPORIZATE

CAPITOLUL I

DESCRIEREA PRODUSULUI ARAGAZ 1685 F4-S1. LINIA DE MONTAJ

1.1 Descrierea produsului Aragaz Metalica 1685 F4-S1

Mașina de gătit cu gaz, Metalica 1685 F4-S1 (Fig.1.1), este un aparat de uz casnic destinat preparării hranei. Prin construcție și execuție este un produs de finisaj superior, cu utilizare și întreținere ușoară, cu funcționare economică.

Aragazul este echipat cu 4 arzătoare pe plită și un arzător la cuptor, capac din sticlă la plită, pe culoarea gri. Cuptorul este prevăzut cu o siguranță de tip termocuplu.

Robinetul de siguranță oprește admisia gazului în cazul stingerii accidentale a flăcării, sporind siguranța în utilizare. Aragazul este reglat pentru GPL, dar se livrează însoțit de un set de ajutaje pentru gaz natural.

În tabelul 1.1 sunt prezentate elementele componente ale produsului.

Tabel 1.1 Componente Aragaz Metalica 1685 F4-S1

Obs: Tabelul cuprinde elementele componente ale aragazului utilizate în cadrul liniei de montaj. Pentru facilitarea și reducerea timpului necesar asamblării unui aragaz, există și o linie de premontaj (elementele acesteia precum și cele necesare ambalării nu sunt trecute în tabel).

1.2 Descrierea liniei de montaj

Linia de producție în flux este o aranjare a spațiilor de lucru în care operațiunile succesive sunt amplasate una lângă alta, în care materialele se deplasează continuu și cu o viteză uniformă, printr-o serie de operațiuni echilibrate între ele, care permit efectuarea simultană a lor, procesul desfășurându-se în lungul unui traseu rațional și direct.

În cadrul întreprinderii Metalica S.A, linia are ca obiect fabricația și contribuie la montajul unui produs (aragaz). Această linie poartă denumirea de linie de montaj (asamblare).

Postul de lucru reprezintă elementul de bază al liniei de montaj, el poate conține una sau mai multe faze ale procesului tehnologic. O operație este formată din faza sau fazele care sunt executate la un post de lucru.

Linia de montaj a aragazului are în componența sa 26 de operații (Fig. 1.9). La rândul lor, fiecare operație are mai multe faze.

De exemplu, prima operație are următoarele faze: cuptorul este verificat, se montează fundul cuptorului și un colier (Fig.1.2).

În cadrul aceleași linii se pot realiza mai multe produse (aragaze, mașini de spălat, cuptoare, sobe de încălzit și gătit, etc.) linie polivalentă. Doar produsele care fac parte

din aceeași familie și reprezintă similitudini tehnologice și constructive se realizează în cadrul liniilor polivalente.

Deplasarea obiectului muncii de la un post de lucru la altul (a aragazului), se face cu ajutorul unei benzi rulante cu viteză impusă și prin urmare, viteza mijlocului de transport impune un anumit ritm de lucru.

În figura 1.3 este prezentată vederea panoramică asupra liniei de montaj.

Fig. 13 Vedere panoramică asupra liniei de montaj

În figura 1.4 este prezentată operația în care sunt montate conducta de distribuție și siguranța cuptor.

În figura 1.5 este prezentată operația în care pe corpul aragazului sunt montați pereții laterali.

În figura 1.6 este prezentată operația prin care aragazele se verifică la etanșeitate.

În figura 1.7 este prezentată operația prin care se verifică arderea, se reglează flacăra și grătarul este montat pe plită.

CAPITOLUL II

MODELAREA CU REȚELE PETRI T TEMPORIZATE

2.1 Considerații generale privind rețelele Petri și rețelele Petri T temporizate

O rețea Petri (RP) este un model grafic de tipul grafurilor orientate, care utilizează două categorii de noduri:

Poziții – care modelează condițiile care se impun pentru realizarea unui anumit eveniment (reprezentate prin cercuri);

Tranziții – care modelează evenimentele care se desfășoară dacă sunt îndeplinite anumite condiții (reprezentate prin linii orizontale sau prin dreptunghiuri).

Unde:

pozițiile se notează cu Pi, i=;

tranzițiile se notează cu Tj, j= .

Legătura între poziții și tranziții se realizează prin intermediul arcelor.

Mărcile sau jetoanele se definesc ca fiind numărul întreg (pozitiv sau nul) de simboluri (puncte) pe care le conține fiecare poziție.

În figura 2.1 este prezentată un model de rețea Petri.

Rețeaua care permite modelarea sistemului luând în considerare parametrul timp se numește rețea Petri T temporizată (Fig.2.2). Parametrul timp este atribuit tranzițiilor.

2.2 Modelarea cu rețele Petri T temporizate a liniei de montaj

Pentru a analiza și evalua performanțele liniei de montaj a aragazului, au fost luate în considerare operațiile specifice liniei pentru un astfel de produs.

În figura 2.3 este prezentată o linie de montaj cu aragaze aflate în curs de asamblare.

Fiecare operație a fost modelată cu o tranziție. Temporizarea corespunzătoare fiecărei tranziții este egală cu timpul operației pe care o modelează.

Construirea modelului s-a realizat în patru variante cu ajutorul programului Visual Object Net + +. Pentru fiecare variantă s-a simulat funcționarea liniei pe durata unui schimb de lucru (8 ore).

Rezultatele simulării au fost analizate putând fi utilizate ca informații în procesul decizional specific managementului producției.

2.2.1 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V0

Poziția P1 modelează stocul de corpuri aragaz. Corpul aragazului este subansamblul de la care se pornește atunci când urmează a se monta un aragaz. Mărimea stocului (numărul de corpuri aflate în stoc) este egală cu numărul de mărci din poziția P1 ( M(P1)=250 buc.).

În figura 2.4 este prezentată sub formă grafică modelarea poziției P1.

În urma simulării variantei V0 (Fig. 2.5), s-a constatat un blocaj la operația montat conducte plită (tranziția T12) a cărui timp de execuție este de 261 sec.. Acest lucru a rezultat din faptul că după simulare, în poziția P111 au rămas 145 mărci (subansamble incomplete – producție neterminată).

În variantele care urmează se urmărește eliminarea blocajelor pentru obținerea unei producții maxime.

Numărul de aragaze finalizate pe parcursul unui schimb de lucru este egal cu 99 buc.

(M(P126)=99).

2.2.2 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V1

În varianta V1, pentru fiecare componentă care intră în structura produsului s-a considerat un stoc modelat prin intermediul unei poziții.

Pozițiile ce modelează stocul de componente, notate cu P1 până la P86, au diferite marcaje inițiale (număr de bucăți) astfel încât să asigure un flux continuu de montaj. Fiecare operație a fost modelată cu o tranziție, numerotate cu T1 până la T26.

Pozițiile și tranzițiile sunt conectate între ele prin arce. Încărcarea (capacitatea) fiecărui arc este egală cu numărul de componente care intră în structura unui aragaz.

În figura 2.6 sunt reprezentate grafic elementele componente ale primelor două operații (verificat cuptor, montat fund cuptor și colier (T1) și montat suport balama și contragreutate (T2)).

În figura 2.7 se reprezintă grafic elementele componente ale ultimei operații (ambalat accesorii (T26)).

Luând ca exemplu operația 1 verificat cuptor, montat fund cuptor și colier (Fig,2.8), ea se reprezintă astfel:

P1 – modelează stocul de corpuri aragaz (M(P1)=250 buc.);

P2 – modelează stocul de fund cuptor (M(P2)=250 buc.);

P3 – modelează stocul de șuruburi A 4,2×13 (M(P3)=500 buc.);

P4 – modelează stocul de coliere (M(P4)=250 buc.);

T1 – modelează operația 1 (T1= 108 sec.).

În funcție de numărul de componente necesare asamblării unui aragaz, arcului i se atribuie o încărcare egală cu aceasta.

La poziția P1 arcul nu indică nici o valoare. Acest lucru semnifică faptul că de fiecare dată când se execută operația 1, se va retrage din stoc un singur corp aragaz (un jeton).

La poziția P3, arcul are o încărcare egală cu 2. Acest lucru înseamnă că pentru executarea tranziției T1 (operației 1), din respectivul stoc se vor retrage 2 șuruburi.

În varianta V1 (Fig. 2.9), după simularea funcționării liniei de fabricație pe durata a 8 ore se constată: numărul de aragaze obținut este identic cu cel din varianta V0 și este egal cu 99 buc. aragaze (M(P126)=99 buc.).

2.2.3 Modelarea cu rețele Petri T temporizate varianta V2

Pentru înlăturarea blocajelor (locurilor înguste), se suplimentează posturile de lucru a căror timpi de execuție sunt mai mari (T12, T24, T26).

În cadrul modelului cu rețele Petri, acest lucru este materializat prin introducerea unor tranziții suplimentare. De exemplu, la operația montat conducte plită (T12) al cărui timp de execuție este egal cu 216 sec., s-au introdus suplimentar 2 posturi de lucru ( T12’, T12’’ – în total 3 posturi de lucru). În același mod se procedează la posturile de lucru T24 (ambalare, tras cutie) și T25 ( legat produs, pus pe plat), fiecare se suplimentează cu încă un post de lucru (T24’ și T25’).

În figura 2.10 este prezentat modul în care s-a modelat suplimentarea cu posturi de lucru la operația montat conducte plită (T12).

După simularea funcționării liniei de asamblare pe durata a 8 ore de lucru, se constată dispariția blocajelor (Fig. 2.11). De asemenea, numărul de aragaze realizate crește semnificativ la 238 buc. (M(P126)= 238 buc.).

Semnificațiile pozițiilor și tranzițiilor din variantele V0, V1, V2 sunt prezentate în tabelul 2.1.

Tab. 2.1. Descrierea componentelor modelului

În tabelul 2.2 este prezentată semnificația culorilor din tabelul 2.1.

Tab. 2.2. Legendă culori

2.3 Modelarea cu rețele Petri T temporizate a stocurilor

Stocurile reprezintă un ansamblu de bunuri sau articole acumulate în vederea unei utilizări ulterioare, care asigură alimentarea beneficiarului pe măsura nevoilor sale fără ca acesta să fie perturbat de întârzieri în livrări sau incapacitatea temporară a furnizorului de a fabrica respectivul bun.

Cheltuielile legate de existența stocurilor pot fi:

cheltuieli cu spațiile (depozite);

cheltuieli cu manipularea (personal, echipamente);

pierderi cantitative prin posibile sustrageri și deprecieri (uzura morală), etc.

În figura 2.12 se prezintă stocuri de corpuri aragaz întâlnite în hala de producție.

Deoarece SC Metalica S.A. produce majoritatea elementelor componente ale aragazului, ea decide cantitatea de componente pe care să le realizeze astfel încât să nu genereze cheltuieli mari legate de stocuri de subansamble finite și repere, dar în același timp să își permită să onoreze contractele încheiate. Prin urmare, componentele a căror dimensiuni sunt mai mari se produc în același timp în care are loc și asamblarea aragazelor cheltuieli reduse cu depozitele de stocuri. Acest lucru nu semnifică o penurie a stocului, acesta există

dar în cantități mai mici.

Linia de montaj are la dispoziție stocuri de subansamble și repere special amenajate în

apropierea liniei, astfel încât muncitorii să își îndeplinească sarcinile într-un mod cât mai ușor și eficient.

În figura 2.13 se prezintă stocuri de vată minerală și sârmă utilizate la realizarea operației fixat izolație cuptor și debitat sârmă (T3).

În figura 2.14 se prezintă stocuri de butoane utilizate la realizarea operației introdus tava fript și grătar în cuptor, arc și rozetă pe buton și fixat pe tije robinete (T18).

În figura 2.15 se prezintă stocuri de capace inferioare utilizate la realizarea operației montat ansamblu plită, format cutie inferioară și pus pe bandă (T14).

În figura 2.16 se prezintă stocuri de capace inferioare utilizate la realizarea operației ambalare, tras cutie (T24).

Așadar, fiecare stoc de subansamble finite și repere (de dimensiuni mai mari) va avea un număr de componente mai mic comparativ cu cele trei variante: V0, V1, V2. În cele trei variante numărul de componente este dat pentru un întreg schimb de lucru (8 ore), fără realimentarea cu stocuri în timpul lucrului.

Cu ajutorul programului Visual Object Net ++ s-a realizat modelarea cu rețele Petri T temporizate a realimentării stocurilor (varianta V3 – Fig.2.21).

Realimentarea cu stocuri a spațiilor (depozitelor) de-a lungul liniei de montaj în timpul celor 8 ore de lucru are rolul de a asigura un spațiu cât mai mare pentru muncitori astfel încât sa își ducă la îndeplinire sarcinile într-un mod cât mai ușor și rapid.

Luăm ca și exemplu operația montat pereți laterali (T6).

În variantele V1 ,V2 se reprezintă astfel (Fig. 2.17):

P19 – modelează stocul de pereți laterali (M(P19)=500 buc.);

P20 – modelează stocul de șuruburi A 4,2×13 (M(P20)=2000 buc.);

P21 – modelează stocul de șaibe crestate A 4,3 (M(P21)=2000 buc.);

T6 – modelează operația montat pereți laterali (T6= 108 sec.).

În varianta V3 se reprezintă astfel (Fig. 2.18):

P19 – modelează stocul de pereți laterali (M(P19)=80 buc.);

P19’- modelează stocul de pereți laterali din depozit (M(P19’)=80 buc.);

T7’ – modelează realimentarea cu pereți laterali;

P20 – modelează stocul de șuruburi A 4,2×13 (M(P20)=2000 buc.);

P21 – modelează stocul de șaibe crestate A 4,3 (M(P21)=2000 buc.).

În figura 2.19 se prezintă modul în care are loc realimentarea cu stocuri de pereți laterali.

De fiecare dată când se execută operația montat pereți laterali (T6), din poziția P19 se retrag două jetoane și în același timp în poziția P19’ se depun două jetoane. După epuizarea stocului din poziția P19, în poziția P19’ vom avea 80 buc. pereți laterali (80 jetoane). Tranziția T7’ se execută iar în poziția P19 vom avea un stoc nou de pereți laterali egal cu 80 buc., datorită încărcării arcului cu 80.

În figura 2.20 se prezintă evoluția stocului de pereți laterali pe parcursul unui schimb de lucru de 8 ore.

CAPITOLUL III

CONCLUZII

În urma studiului efectuat în cadrul firmei Metalica S.A. din Oradea s-au constatat următoarele:

Tipul de producție utilizat este cel de producție în masă (un produs se execută într-o cantitate mare iar gama de tipuri de produse este redusă). Metalica S.A. este recunoscută atât în județul Bihor cât și în țară pentru aragazele pe care le produce;

Datorită tipului de producție în masă a avut loc o specializare a întreprinderii pe ateliere și secții sau în ansamblu, până la nivelul posturilor de lucru;

Linia de producție are ca obiect fabricația și contribuie la montajul produsului aragaz. Această linie se numește linie de montaj;

Deplasarea aragazelor de la un post de lucru la altul se face prin intermediul unei benzi rulante în mod continuu, de regulă bucată cu bucată;

Pentru determinarea indicatorilor de performanță a liniei de montaj specifică aragazului, se analizează și evaluează linia cu ajutorul rețelelor Petri T temporizate;

În variantele V0 și V1 s-au determinat locurile înguste și necesarul de componente pentru realizarea unui aragaz;

În varianta V2 s-au propus soluții (suplimentarea cu posturi de lucru a operațiilor a căror timp de realizare este mai mare) pentru eliminarea gâturilor de sticlă, fapt ce a dus la creșterea semnificativă a volumului producției;

În varianta V3 s-a simulat realimentarea depozitelor situate in proximitatea liniei de montaj. Aceasta se realizează după epuizarea stocurilor de subansamble și repere necesare asamblării unui aragaz cu scopul de asigura un spațiu cât mai mare în hala de producție destinată asamblării și manipulării aragazelor.

V0 99 buc. aragaze V2 238 buc. aragaze

În figura 2.22 este prezentat ca și volum producția de aragaze obținută în urma simulării variantei V0.

În figura 2.23 este prezentat ca și volum producția de aragaze obținută în urma simulării variantei V2.

PARTEA A II – A

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A UNEI ȘTANȚE PENTRU REPERUL ȘAIBĂ

CAPITOLUL IV

PREZENTAREA PIESEI ȘI DETERMINAREA EFICIENȚEI MATERIALULUI UTILIZAT

4.1 Prezentarea piesei de realizat

4.1.1 Desen 3D și 2D șaibă- suport balama

Piesa de realizat este o șaibă utilizată în cadrul aragazului la suport balama – ușă cuptor.

Proiectând piesa cu ajutorul programului CAD Catia V5R19 cu modulul Mechanical Design, se poate obține modelul 2D (Fig. 4.2) al piesei pe baza desenului 3D (Fig.4.1).

4.1.2 Materialul piesei, caracteristici, forma semifabricatului și dimensiunea de livrare

Pentru executarea reperului „șaibă- suport balama” am ales ca material EN AW 1050 (Al 99,5).

Caracteristici mecanice:

Rezistența la rupere: Rm=100-140 N/mm2;

Limita de curgere: Rp0.2=65-75 N/mm2;

Alungirea la rupere: A5= 6-10 %.

Compoziție chimică:

Si – 0,25 %;

Fe – 0,40 %;

Cu – 0,05 %;

Mn – 0,05 %;

Mg – 0,05 %;

Zn – 0,07 %;

Ti – 0,05 %;

Altele 0.03 %.

Pentru obținerea piesei vom folosi tablă laminată de aluminiu furnizată în:

format conform SR EN 485-4:1995 H14,H24 (duritate 1/2);

dimensiunea 1x1000x2000 mm;

calitate conform SR EN 573-3:2014.

4.1.3 Analiza tehnologicității piesei

Distanțele dintre orificiile plăcii active sau dintre marginea orificiului și cea a plăcii active trebuie să corespundă cu valorile [7, pag.12, Tabelul 18.1.]:

în care:

a este distanța minimă între muchiile active ale plăcilor de tăiere;

g grosimea semifabricatului.

Dimensiunile minime prin perforare se pot obține astfel [7, pag.13, Tabelul 18.3].

[mm] (4.1)

în care:

d reprezintă dimensiunea minimă obținută prin perforare;

g grosimea semifabricatului.

4.2 Determinarea eficienței utilizării materialului prelucrat

4.2.1 Stabilirea mărimii puntițelor

Una din problemele cele mai importante de natură tehnico-economică din cadrul întocmirii unei tehnologii de prelucrare prin presare la rece o reprezintă croirea materialului.

Prin croirea materialului se înțelege stabilirea judicioasă a poziției relative a pieselor semifabricatului prezent sub formă de fâșie, bandă sau foaie de tablă și determinarea dimensiunii semifabricatului plan în cazul pieselor din tablă de la care începe prelucrarea.

Pentru a asigura o decupare completă a conturului croit, pentru a permite realizarea

avansului și pentru a asigura o rezistență suficientă a benzii de prelucrare dar totodată să nu

existe un consum mare de material, dimensiunile puntițelor trebuie să fie suficient de mari.

Pentru determinarea puntițelor se va ține cont de: procedeul de realizare a avansului, tipul limitatorului de avans, dimensiunile și configurația materialului croit, tipul de croire, grosimea și duritatea materialului.

Conform relațiilor [7, pag. 32-33, pag 95 Tabel 1]:

a1 – puntiță laterală

b1 – puntiță intermediară

[mm] (4.2)

[mm] (4.3)

(în funcție de materialul prelucrat);

(când la prelucrare banda trece o singură dată prin stanță);

(pentru ștanțe cu avans și ghidare precisă);

;

.

4.2.2 Calculul lățimii benzii

În funcție de forma și dimensiunea conturului de tăiat, dispunerea acestuia pe bandă, abaterile la lățimea benzii sau fâșiei, modul de conducere a benzii în matriță sau ștanță, mărimea puntițelor, se determină lățimea benzii necesară proiectării matrițelor și ștanțelor precum și stabilirea eficienței variantelor de croire.

Conform relațiilor [7, pag. 33-34], (cu utilizarea unui poanson lateral de pas):

[mm] (4.4)

în care:

D diametrul piesei;

a1 puntiță laterală;

Tl toleranța (în minus) la lățimea benzii sau a fâșiei tăiate din tablă;

c mărimea adaosului tăiat de poansonul de pas.

Tabla din aluminiu 1×1 000×2 000 mm va fi debitată la ghilotină în fâșii cu lățimea de 23,5 mm.

4.2.3 Varianta de croire

În figura 4.3 este prezentat tipul de croire adoptat pentru reperul șaibă.

Conform relațiilor [7, pag. 31-32]:

Coeficientul de croire se stabilește cu relația:

(4.5)

în care:

A0 suprafața conturului croit (făcând abstracție de eventualele orificii perforate) în mm2;

r numărul rândurilor de croire;

B lățimea benzii, în mm;

p pasul de avans, în mm.

(4.6)

r= 1

B= 23,5 mm

(4.7)

Coeficientul de folosire a materialului se determină cu relația:

(4.8)

în care:

A suprafața efectivă a conturului croit (exclusiv orificiile), în mm2;

n numărul real de piese obținute, ținând seama de deșeurile de capăt nefolosite;

L lungimea benzii sau a foii de tablă, în mm;

B lățimea benzii sau a foii de tablă, în mm.

(4.9)

4.2.4 Itinerar tehnologic

Varianta I (Fig.4.4, Fig. 4.5, Fig. 4.6):

materialul (semifabricatul) va fi achiziționat sub formă de tablă, urmat de debitarea acestuia;

presupune folosirea a două ștanțe cu acțiune simplă: ștanță decupat și ștanță perforat.

Varianta II (Fig.4.7, Fig. 4.6):

materialul (semifabricatul) va fi achiziționat sub formă de tablă, urmat de debitarea acestuia;

presupune utilizarea unei ștanțe succesive de decupat și perforat.

Varianta III (Fig.4.9, Fig. 4.10):

materialul (semifabricatul) va fi achiziționat sub formă de tablă, urmat de debitarea acestuia;

se folosește o ștanță simultană de decupat și perforat.

În urma celor enumerate mai sus se alege varianta II pentru executarea piesei, ștanță succesivă de perforare și decupare.

CAPITOLUL V

PROIECTAREA ELEMENTELOR COMPONENTE ALE ȘTANȚEI

5.1 Construcția plăcii active pentru tăiere

S-a ales varianta monobloc, dreptunghiulară cu guler cilindric și degajare cilindrică, fiind destinată prelucrării unor piese mici sau alezaje de dimensiuni mai mici.

Conform relațiilor și tabelelor [7, pag.154-156]:

în care:

h înălțimea gulerului cilindric.

Grosimea minimă (H) a plăcii active este conform relației:

(5.1)

în care:

b lățimea semifabricatului;

Lățimea orientativă a plăcii active se determină cu relația:

(5.2)

Lungimea orientativă a plăcii active se determină cu relația:

(5.3)

în care:

n numărul de pași la ștanță;

p mărimea pasului.

Distanța minimă între marginea plăcii și muchia activă este egală cu:

(5.4)

Diametrul găurilor pentru fixarea cu șuruburi:

Diametrul orificiilor pentru știfturi este:

(5.5)

Distanța minimă între axele orificiilor pentru șuruburi și știft este:

(5.6)

Distanța minimă dintre marginea plăcii de tăiere și axele găurilor pentru șuruburi se

determină astfel:

(5.7)

Dimensiunile plăcii active vor fi: 16x74x90 mm.

Material C120, călit-revenit, 54-58 HRC [7, pag.264, Tabelul 21.5].

5.2 Construcția poansoanelor pentru tăiere

Se alege o variantă simplă de construcție, fără trepte. Asamblarea se face prin ștemuire deoarece poansoanele sunt apropiate.

Conform relațiilor [7, pag.159-161]:

Poanson de decupat:

(5.8)

în care:

H2 grosimea riglei de conducere;

H3 grosimea plăcii de ghidare – desprindere;

H4 grosimea plăcii port – poanson.

Poanson perforat:

Poanson lateral de pas: 6×20 mm

Material: C120, călit – revenit, 54 – 58 HRC [7, pag.264, Tabelul 21.5].

5.3 Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active la ștanțare

Conform relațiilor și tabelelor [7, pag. 163-165]:

Alegerea jocurilor minime și maxime:

în care:

jocul minim, respectiv jocul maxim, stabilit în funcție de natura și grosimea materialului;

Alegerea toleranțelor la execuția plăcilor active și a poansonului:

în care:

toleranțele de execuție a plăcii active și a poansonului.

Abateri limită clasa 1 11 111-86:

în care:

abatere inferioară, respectiv abatere inferioară.

Toleranța piesei:

(5.9)

La decupare:

și atunci rezultă:

Dimensiunile plăcii active vor fi:

(5.10)

în care:

dimensiunea plăcii active.

Dimensiunile poansonului vor fi:

(5.11)

în care:

dimensiunea poansonului.

La perforare:

și atunci rezultă:

Dimensiunile poansonului vor fi:

(5.12)

Dimnesiunile plăcii active vor fi:

(5.13)

5.4 Construcția elementelor de reazem și susținere, de ghidare a ștanței

Ca elemente de reazem și susținere la ștanțe se va folosi: placă de bază, placă superioară, placă port poanson, placă de presiune.

Ca elemente de ghidare se va folosi placă de ghidare și rigle de ghidare.

Conform relațiilor [7, pag.212-216, 220, 126-127; material pag. 264, Tabelul 21.5]:

Atât placa de bază cât și placa superioară vor avea dimensiunile plăcii active iar grosimea se determină cu relația:

(5.14)

Placa de bază: 25x74x90 mm, material OLC 50.

Placa superioară: 25x74x90 mm, material OLC50.

Placa port poanson va avea grosimea egală cu:

(5.15)

Placa port poanson: 15x74x90 mm, material OL50.

Placa de presiune va avea grosimea egală cu:

Placa de presiune: 6x74x90 mm, material OL50.

Placa de ghidare va avea grosimea următoare:

(5.16)

Placa de ghidare: 18x74x90 mm, material OLC 45, călit revenit, 40-50 HRC.

Riglele de ghidare a fâșiei (elemente de poziționare utilizate la ștanțe) vor avea grosimea:

(material OL50, 40-50 HRC)

5.5 Calculul centrului de presiune

Pentru determinarea centrului de presiune se va folosi metoda analitică (Fig. 5.1), conform relațiilor [7, pag. 84-85]:

în care:

sunt lungimile celor trei elemente de contur;

distanțele de la punctele de aplicare ale forțelor până la axa .

în care:

distanțele de la punctele de aplicare ale forțelor până la axa .

5.6 Calculul forței, lucrului mecanic și a forței necesare de tăiere

Conform relațiilor [7, pag.52-58]:

Debitare cu cuțit lateral de pas

Forța de tăiere propriu-zisă:

(5.19)

în care:

lungimea conturului de tăiere;

grosimea semifabricatului;

rezitența la forfecare, respectiv la rupere a materialului semifabricatului.

Forța de împingere a materialului semifabricatului:

(5.20)

în care:

F forța de tăiere propriu-zisă;

coeficient a cărui valoare este în funcție de natura materialului;

Forța de desprindere a materialului de pe poanson:

(5.21)

în care:

F forța de tăiere propriu-zisă;

coeficient a cărui valoare este în funcție de natura materialului;

Forța totală:

(5.22)

Lucru mecanic:

(5.23)

în care:

forța totală de tăiere;

grosimea semifabricatului;

coeficient de corelare dintre forța maximă de tăiere și cea medie de tăiere.

Puterea motorului:

în care:

coeficient de neuniformitate al mersului presei;

A lucrul mecanic;

numărul de curse duble pe minut a presei;

randamentul presei ();

randamentul transmisiei ().

Decupare:

Forța de tăiere propriu-zisă:

Forța de împingere a materialului semifabricatului:

Forța de desprindere a materialului de pe poanson:

Forța totală:

Lucru mecanic:

Puterea motorului:

Perforare:

Forța de tăiere propriu-zisă:

Forța de împingere a materialului semifabricatului:

Forța de desprindere a materialului de pe poanson:

Forța totală:

Lucru mecanic:

Puterea motorului:

Forță totală este egală cu:

Puterea motorului necesară este egală cu:

5.7 Alegerea presei

La alegerea presei se ia în considerare forța totală de care este nevoie, de puterea necesară, mărimea mesei presei, numărul curselor ce se pot realiza într-un minut, distanța maximă dintre masa presei și berbec, cursa berbecului. În figura 5.2 este prezentată presa aleasă pentru ștanța succesivă de perforare și decupare.

Date tehnice:

Fortă presă: 60 tf;

a – Adâncime gât,de la ax în spate 260 mm;

b – Distața berbec masă 360 mm;

Dimensiuni masă 520×720 mm;

Dimensiuni cap berbec 340×220 mm;

Cadență 55 bătăi/min;

Putere utilă motor: 4 kW;

Turație motor 2800 rot/min;

Suprafață prindere șuruburi în sol 145×670 mm;

Dimensiuni mașină (hxgxf) 2200x1450x1300 mm;

Greutate utilaj: 2800 kg.

Dotare standard:

Batiu din oțel sudat-detensiont;

Piesele mari din oțel turnat;

Sistem combinat ambreiaj mecanic și frână;

4 ghidaje de culisare;

Pene de reglare;

Dispozitiv de siguranță mecanică la suprasarcină;

Masă principală și suplimentară cu canale T;

Sistem de ungere centralizat;

Sistem electric și tablou de forță;

Buton și pedală de comandă mobile.13

Dotare opțională:

Sistem central automat de lubrifiere;

Celulă fotoelectrică pentru siguranță;

8 ghidaje de culisare;

Sistem antișoc pneumatic – amortizare cilindri;

Dispozitiv hidraulic de siguranță la suprasarcină;

Masa personalizată;

Conformitate directive CE.14

La o asemenea presă mecanică cu excentric, se pot monta diferite ștanțe și matrițe. Semifabricatul debitat:1-se va perfora; 2-se va decupa.

5.8 Calcule de rezistență

Verificarea plăcii active la încovoiere

Pentru o placă activă dreptunghiulară rezemată pe o placă dreptunghiulară cu deschidere a x b, tensiunea de încovoiere se pot determina astfel [7, pag. 235; 9, pag.190, Tabelul 4.38]:

în care:

F forța de presare ;

H înălțimea plăcii active;

rezistența admisibilă de încovoiere pentru materialul plăcii active (C120).

Verificarea poansoanelor la compresiune [7, pag. 330-331; 9, pag.190, Tabelul

4.38 ]:

Poanson lateral de pas

Tensiunea de compresiune care acționează în poanson se determină astfel:

în care:

F este forța care acționează asupra poansonului, în N;

aria secțiunii transversale minime, în ;

efortul unitar admisibil de compresiune pentru materialul din care este construit poansonul (C120).

Poanson perforare

Poanson decupare

Verificarea la strivire a poansoanelor conform [7, pag. 331; 9, pag. 198].

Verificarea la strivire se face cu scopul de a vedea dacă nu există pericolul pătrunderii capului superior al poansonului în placa de cap.

Poanson lateral de pas

Tesiunea de strivire se determină astfel:

în care:

F este forța care acționează asupra poansonului, în N;

aria suprafeței frontale de sprijin a poansonului;

tensiunea admisibilă de strivire pentru materialul din care este construită placa de cap (OLC 50).

Poanson perforare

Poanson decupare

Verificarea la flambaj a poansoanelor conform [7, pag. 331-332].

În funcție de coeficientul de zveltețe se face verificarea la flambaj. Dacă rezultă un coeficient de zveltețe mai mic decât , în general , nu mai este necesar calculul la flambaj.

Poanson lateral de pas

Coeficientul de zveltețe se determină cu formula:

în care:

lf este lungimea de flambaj a poansonului;

imin raza de inerție minimă.

în care:

Imin este momentul de inerție minim;

Smin aria secțiunii transversale minime;

Pentru poansoane având zona de lucru dreptunghiulară (a x b, cu b – latura mică):

La poansoanele introduse presat în placa port poanson și ghidate , lungimea de flambaj este:

mm

în care:

l lungimea poansonului măsurată de sub placa port-poanson.

Poanson perforare

Pentru poansoane având zona de lucru circulară, având diametrul :

La poansaone introduse presat în placa port poanson și ghidate , lungimea de flambaj este:

mm

Poanson decupare

Pentru poansoane având zona de lucru circulară, având diametrul :

La poansoanele introduse presat în placa port poanson și ghidate , lungimea de flambaj este:

mm

Verificarea plăcii de bază conform [7, pag.334-337; 9, pag.190, Tabelul 4.38].

Pentru plăci cu orificiul central dreptunghiular, verificarea la încovoiere se face astfel:

în care:

H este grosimea plăcii de bază ( );

f forța distribuită pe conturul activ;

L lungimea conturului activ ( );

Ki coeficientul care caracterizează compresiunea elastică a reazemelor;

a distanța între reazeme (a=31,5 mm);

rezistența admisibilă de încovoiere pentru materialul plăcii de bază (OLC 50).

CAPITOLUL VI

PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR A ȘTANȚEI

6.1 Proiectarea elementelor netipizate

În cadrul ștanței se întâlnesc următoarele elemente netipizate:

Placă de bază;

Placă activă;

Rigle de ghidare;

Plăcuță sprijin (formează cu riglele de ghidare un jgheab);

Placă de ghidare;

Poanson lateral de pas;

Poanson perforare;

Poanson decupare;

Placă port-poanson;

Placă de presiune;

Placă de cap.

Pentru proiectarea 3D a elementelor componente ale ștanței s-a folosit programul CAD Catia V5R19.

În imaginile următoare este prezentat modul în care s-a proiectat placa activă a ștanței pornind de la dimensiunile calculate în capitolul V.

În prima etapă, se folosește modulul Catia Sketcher pentru a trasa profilul unui dreptunghi de dimensiunea 74×90 mm în planul XY ales din arborele de specificații. Accesarea modulului se face din meniul Start – Mechanical Design – Sketcher (Fig. 6.1). Se alege denumirea Part-ului (Fig. 6.2), se alege planul de lucru efectuând click pe lista prezentată în arbore sau pe simbolul acestuia (Fig. 6.3)

În plan se desenează profilul dreptunghiului folosind instrumentul de schițare Rectangle de pe bara Profile. Acest profil se constrânge la dimensiunile stabilite cu ajutorul instrumentului Constraint. Prin apăsarea pictogramei Exit workbench se face trecerea între modulele Catia Sketcher și Catia Part Design.

În figura 6.4 se prezintă trasarea și constrângerea profilului piesei.

Pentru extrudarea profilului se folosește instrumentul de modelare Pad (Fig. 6.5).

La obținerea orificiului pentru știft se folosește instrumentul de modelare Hole (Fig. 6.6). Prin Positioning Sketch se stabilește poziția orificiului, prin diameter se stabilește diametrul orificiului iar prin depth adâncimea acestuia.

Pentru multiplicarea orificiului de știft se folosește instrumentul de modelare Rectangular Pattern (Fig. 6.7). Folosind First Direction se stabilește numărul orificiilor între

care distanța este egală cu 70 mm, iar pentru Second Direction se stabilește numărul orificiilor între care distanța este egală cu 54 mm.

Pentru obținerea orificiului de șurub se folosește instrumentul de modelare Hole (Fig. 6.8), se procedează la fel ca și în cazul orificiului pentru știft.

Pentru obținerea celor patru orificii pentru șuruburi se folosește instrumentul de modelare Rectangular Pattern (Fig. 6.9), se realizează la fel ca și în cazul orificiului de știft.

La obținerea orificiului necesar la perforare se folosește comanda Hole (Fig. 6.11). Prin Positioning Sketch se stabilește poziția orificiului, prin diameter se stabilește diametrul acestuia iar prin depth adâncimea. Din Type se alege o gaură alezată de tip Counterbored deoarece alezajul are diferite diametre pe diferite adâncimi (Fig. 6.10).

La obținerea orificiului pentru decupare se folosește comanda Hole (Fig. 6.12), se procedează la fel ca și în cazul orificiului pentru perforare.

Pentru realizarea decupării în placa activa ( pentru poansonul lateral de pas), se apasă pictograma Sketch pentru a iniția schița Sketch.10 în care se va trasa un dreptunghi de dimensiunea 6×20 mm pe adâncimea de 6 mm și se va constrânge (Fig. 6.14).

Prin utilizarea instrumentului de modelare Pocket se elimină volumul de formă

paralelipipedică obținut pe baza profilului trasat anterior (Fig. 6.15).

Se selectează suprafața dreptunghiului care a fost obținut în etapa anterioară și se apasă pictograma Sketch. Se realizează Sketch.11 pentru obținerea unui nou dreptunghi având laturile cu 1,5 mm mai mari decât cel anterior și cu adâncimea de 10 mm(Fig. 6.16).

Prin utilizarea instrumentului de modelare Pocket se elimină volumul de formă

paralelipipedică obținut pe baza profilului trasat anterior (Fig. 6.17).

Pentru teșirea interioară a muchiilor a celor două orificii și a decupării dreptunghiulare se folosește instrumentul de modelare Chamfer (Fig. 6.18).

În figura 6.19 este prezentată placa activă.

6.2 Alegerea elementelor standardizate

În cadrul ștanței întâlnim următoarele elemente tipizate:

Din catalogul programului Catia V5R19 se aleg știfturile standardizate:

ISO 2338 PARALLEL PIN 6×45 STEEL UNHARDENED (2x);

ISO 2338 PARALLEL PIN 6×60 STEEL UNHARDENED (2x);

Din catalogul programului Catia V5R19 se aleg șuruburile standardizate:

ISO 4762 SCREW M6x40 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP (4x).

ISO 2009 SCREW M3x8 STEEL GRADE A COUNTERSUNK SLOTTED FLAT HEAD (4x);

ISO 4762 SCREW M6x55 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP (4x).

Cep (1x).

Pentru alegerea șurubului ISO 4762 SCREW M6x55 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP din catalogul programului Catia V5R19, din meniul principal se selectează: (Fig. 6.20):

Din Catalog Browser se alege categoria Screws (Fig. 6.21).

Din categoria Screws se alege stasul șurubului (Fig. 6.22).

Din Stas se alege șurubul necesar prin dublu click (Fig. 6.23).

În figura 6.24 se prezintă șurubul ISO 4762 SCREW M6x55 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP.

6.3 Realizarea ansamblului

Ștanța este alcătuită din două pachete:

Pachet inferior:

Placă de bază;

Placă activă;

Rigle de ghidare;

Plăcuță sprijin (formează cu riglele de ghidare un jgheab);

Placă de ghidare;

ISO 2338 PARALLEL PIN 6×60 STEEL UNHARDENED (2x);

ISO 2009 SCREW M3x8 STEEL GRADE A COUNTERSUNK SLOTTED FLAT HEAD (4x);

ISO 4762 SCREW M6x55 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP (4x).

Pachet superior:

Placă de cap;

Placă presiune;

Placă port poanson:

Poanson lateral de pas;

Poanson perforare;

Poanson decupare;

ISO 2338 PARALLEL PIN 6×45 STEEL UNHARDENED (2x);

ISO 4762 SCREW M6x40 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP (4x);

Cep.

Pentru realizarea ansamblului se folosește modulul Catia Assembly Design. Accesarea modulului se face din meniul Start – Mechanical Design – Assembly Design (Fig. 6.25), se alege denumirea Product-ului (Fig. 6.26).

În cadrul ansamblului se introduc două componente (Fig. 6.27): pachet inferior și pachet superior (Fig. 6.28).

Pentru introducerea componentelor ștanței se folosește Existing Components din meniul Insert (Fig. 6.29).

Prima componentă inserată în ansamblu este placa de bază (Fig. 6.30).

A doua componentă inserată în ansamblu este șurubul ISO 4762 SCREW M6x55 STEEL HEXAGON SOCKET HEAD CAP (Fig.6.31).

Pentru asamblare se folosește comanda Snap. Între axa găurii pentru șurub executată în corpul plăcii de bază și axa corpului de formă cilindrică a șurubului se adaugă o constrângere de coincidență. (Fig. 6.32).

Pentru asamblarea completă a șurubului se utilizează o constrângere de contact între două suprafețe plane, și anume: suprafața plană interioară a găurii pentru șurub din placa de bază și suprafața plană frontală a șurubului, aflată în spatele filetului (Fig. 6.33).

În figura 6.34 este prezentată asamblarea între placa de bază și șurub.

Pentru obținerea întregului ansamblu se procedează ca și în cazul șurubului prezentat mai sus (se aplică cele două tipuri de constrângeri: de coincidență și de contact).

În figura 6.35 se prezintă pachetul inferior.

În figura 6.36 se prezintă pachetul superior.

În figura 6.37 este prezentată ștanța succesivă de perforare și decupare.

Utilizând comanda Explode de pe bara Move se obține produsul explodat (Fig. 6.38).

CAPITOLUL VII

CONCLUZII

Pentru reperul șaibă s-a proiectat o ștanță succesivă de perforare și decupare în funcție de materialul semifabricatului și forma constructivă a piesei.

Parcurgând toate etapele necesare realizării ștanței: analiza piesei, croirea materialului, stabilirea dimensiunilor elementelor componente, a materialelor acestora, calcule de rezistență, alegerea elementelor tipizate, netipizate se ajunge în final la proiectarea propriu-zisă a ștanței.

Proiectarea efectivă a ștanței s-a realizat în programul CAD Catia V5R19 . S-au proiectat componentele nestandardizate: placă de bază, placă activă, rigle de ghidare, placă de ghidare, plăcuță sprijin, placă port poanson, poanson perforare, poanson decupare, poanson lateral de pas, placă de presiune, placă de cap. De asemenea compontele standardizate (tipizate) sunt: cepul iar din bibliotecile programului de proiectare s-au ales șuruburile M6x55, M6x40, M3x20 și știfturile 6×60, 6×45.

Următorul pas a fost realizarea subansamblurilor: pachet inferior și pachet superior utilizând modulul Assembly Design. Pentru aceasta au fost introduse în subansamblu piesele componente și s-au definit constrângerile corespunzătoare.

Următoarea etapă a fost obținerea modelului 3D al ștanței prin asamblarea pachetului inferior și superior. Odată modelul 3D finalizat, s-a elaborat desenul de ansamblu în modulul Drawing al programului. În ultima fază au fost elaborate desene de execuție a componentelor nestandardizate.

Utilizarea programului CAD Catia V5R19 în proiectarea constructivă a ștanței a pus în evidență avantajele utilizării instrumentelor de proiectare asistată de calculator: flexibilitate, rapiditate, precizie.

BIBLIOGRAFIE

Abrudan, I., Sisteme flexibile de fabricație. Concepte de proiectare și management, Ed. Dacia, Cluj – Napoca, 1996;

Blaga Florin, Pop Alin., Modelarea și simularea sistemelor tehnice. Îndrumar. Aplicații, (Ediția a II-a) , Ed. Univ. din Oradea, 2009;

Blaga Florin., Modelarea și simularea sistemelor tehnice. Rețele Petri. Rețele de șiruri de așteptare, (Ediția a II-a), Ed. Univ. din Oradea, 2009;

Bungău, C., Ingineria sistemelor de producție, Editura Universității din Oradea, 2005;

Bungău, C., Pancu, R., Ingineria Sistemelor de Producție, Editura Universității din Oradea, 2013;

Kovacs, Fr., Țarcă R., Blaga F., Tripe V., Sisteme de fabricație flexibilă, Ed. Univ. Din Oradea, 1999;

M. Al. Teodorescu ș.a., Prelucrări prin deformare plastică la rece, Editura Tehnică București, 1988;

Metalica S.A;

Radu Ioan Eugen, Pop Alin., Tehnologia presării la rece, Editura Universității din Oradea, 2010;

Ștefan Rosinger., Procese și scule de presare la rece, Culegere de date pentru proiectare, Ed. Pacla Timișoara, 1987.