Conceptia Si Proiectarea Dispozitivelor

Cuprins

Noțiuni introductive

Cap. 1 Definiția, rolul și clasificarea dispozitivelor

1.1 Clasificarea dispozitivelor

Cap. 2 Dispozitive de control

2.1 Generalități

2.2 Elementele caracteristice ale dispozitivelor de control

Cap. 3 Concepția și proiectarea dispozitivelor

3.1 Analiza temei de proiectare și informarea inițială

3.2 Studiul tehnico-economic și stabilirea soluției de ansamblu

3.3 Elaborarea desenului de ansamblu

3.4 Elaborarea desenelor de detaliu

3.5 Elaborarea instrucțiunilor de exploatare

3.6 Analiza economică a dispozitivului

Cap. 4 Dispozitiv de control poziție alezaj Ø7 H7

4.1 Prezentarea dispozitivului

4.2 Părțile componente ale dispozitivului

4.3 Utilizarea dispozitivului

Cap. 5 Tehnologia de execuție a reperului DP – 01. 00. 004. 0

Cep centrare

Cap. 6 Adaosurile de prelucrare

6.1 Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor

intermediare

6.2 Adaosurile de prelucrare la operația 060.0 Rectificare

exterioară

6.3 Adaosul de prelucrare la operația 020.0 Strunjire 2

Cap. 7 Regimul de așchiere

7.1 Regimuri de așchiere la operația 020.0 Strunjire 2

7.2 Adaosul de prelucrare la operația 060.0 Rectificare exterioară

Cap. 8 Normarea tehnică

8.1 Normarea tehnică la operația 020.0 Strunjire 2

8.2 Normarea tehnică la operația 060.0 Rectificare exterioară

Cap. 9 Protecția muncii. Tehnica securității muncii, Igiena muncii. Protecția mediului

9.1 Măsuri de protecția muncii

9.2 Norme de protecția mediului

Concluzii

Bibliografie

Opis

Noțiuni introductive

Pe baza desenelor de execuție și de ansamblu tehnologul trebuie să realizeze piese și ansambluri de mașini, aparate, utilaje, instalații. Desenele sunt realizate de specialiști din domeniile din care aparțin produsele: automobile, mașini – unelte, construcții de utilaje, mecanică fină, aeronautică, electrotehnică etc.

În general pentru realizarea de piese sau ansambluri sunt mecesare: mașini – unelte, scule, dispozitive, semefabricate, forță de muncă, precum și tehnologii corespunzătoare, încât acestea să se realizeze cu costuri minime și să corespundă condițiilor funcționale.

În producția de unicate și serie mică se folosesc dispozitive, în general universale, cu rol preponderent de fixare a semifabricatelor, orientarea pieselor făcându-se cu instrumente de control și verificatoare, fapt ce duce la consumuri mari de timp.

În producția de serie mare și de masă, dispozitivele folosite sunt construite special pentru prelucrarea, controlul sau asamblarea unui singur tip de piesă la o singură operație.

Dispouitivele se realizează de firme specializate, dacă au o complexitate deosebită, sau de către sculăriile firmelor interesate, dacă dispozitivele au o complexitate mai scăzută și dotări tehnice pentru producerea lor.

Cap. 1 Definiția, rolul și clasificarea dispozitivelor

În lexiconul tehnic român dispozitivul este definit astfel: „ Dispozitivul reprezintă un component auxiliary al unui sistem tehnic, o unutate din punct de vedere funcțional, alcătuit din elemente, cel puțin în parte solide, ale căror legătură le permite o mobilitate limitată și care rămân în serviciu în repaus relativ”. O definiție care exprimă aceeași esență este dată în dicționarul de termeni tehnici „ Dispozitiv – grup de organe, legate între ele într-un fel determinat, însă fără posibilitatea de a se mișca unele față de celelalte în serviciu (în care caz ar forma un mecanism), care, într-un sistem tehnic dat, îndeplinește o anumită funcțiune”.

Din cele două definiții rezultă caracteristicile de bază ale unui dispozitiv:

este un grup de elemente (organe de mașini), cel puțin în parte solide, legate între ele într-un fel determinat și care formează o unitate;

elementele care-l compun nu se deplasează între ele în timpul lucrului, întrucât în acest caz dispozitivul se transformă în mecanism;

îndeplinește o anumită funcție într-un sistem tehnic, în care este inclus.

În tehnologia construcției de mașini dispozitivele sunt întâlnite în mai multe locuri fiind, incluse în sistemele corespunzătoare, și îndeplinesc, după locul pe care-l ocupă, funcțiile de orientare și fixare a semifabricatelor, pieselor sau sculelor la prelucrarea pe mațini – unelte, asamblare, control etc.

În sistemul tehnologic al mașinilor – unelte pentru prelucrări pri așchiere, dispozitivele sunt incluse în două locuri Fig. 1.1.

Fig. 1.1

În unul din locuri dispozitivul leagă semifabricatul de mașina – unealtă având rolul de orientare și fixare a semifabricatului față de traiectoria descrisă de tăișul principal al sculei, iar al doilea loc leagă scula de mașina – unealtă având rolul de orientare și fixare a acesteia pe mașina – unealtă.

La asamblare, dispozitivele au rolul să orienteze reciproc piesele, sau subansamblurile care urmează să fie asamblate și să le mențină în poziția respectivă pe tot timpul cât durează operația de asamblare. Astfel de dispozitive se folosesc atât la asamblările fixe: nituire, sudare, lipire etc., cât și la cele demontabile.

În mod similar se poate evidenția rolul dispozitivelor de control care îndeplinesc funcția de orientare și fixare a pieselor în vederea controlului parametrilor care caracterizează una sau mai multe suprafețe ale unei piese sau ansamblu.

1.1 Clasificarea dispozitivelor

Dispozitivele utilizate în tehnologia construcțiilor de mașini se pot clasifica după: locul unde sunt utilizate în tehnologie, gradul de universalitate, felul acționării, gradul de automatizare etc.

După locul unde sunt utilizate în tehnologie se deosebesc:

dispozitive de orientare și fixare a semifabricatelor la prelucrare, denumite și dispozitive pentru mașini – unelte;

dispozitive de orientare și fixare a sculelor, denumite și portscule;

dispozitive de orientare și fixare a pieselor sau subansamblelor la asamblare, denumite dispozitive de asamblare;

dispozitive de control etc.

Dispozitive de orientare și fixare a semifabricatelor la prelucrare pe mașini – unelte au, de obicei, denumirea prelucrării care se execută pe semifabricat în dispozitivele respective. Astfel se deosebesc despozitive de : strunjit, frezat, găurit, alezat, găurit și alezat, danturat, mortezat etc.

Dispozitive de orientare și fixare a sculelor primesc denumirea după tipul sculei, încât se ăntâlnesc sub denumirile: portcuțite, porttarozi, mandrine și dornuti pentru frezare etc.

Dispozitive de orientare și fixare a pieselor la asamblare primesc denumirea operațiilor care se execută, încât se deosebesc dispozitive de : nituire, sudat, presat etc.

Dispozitive de control primesc denumirea după parametrul pe care îl controlează, încât se deosebesc dispozitive de control a paralelismului, bătăii radiale, etanșeității etc.

După gradul de universalitate se deosebesc dispozitive : unuversale, specializate, speciale și din elemente modulare.

Dispozitivele universale se caracterizează prin aceea că permit orientarea și fixarea unor semifabricate și piese cu dimensiuni și forme foarte variate, motiv pentru care folosite în producția de unicate și serie mică. Acestea rezolvă integral orientarea și fixarea semifabricatelor numai pentru forme simple ale pieselor, motiv pentru care necesită timp mare pentru orientarea corectă a acestora. Din această categorie fac parte unele mandrine cu fălci, menghinele și alte elemente simple care au uneori rolul numai de fixare sau numai de orientare

Fig. 1.2

Dispozitive specializate se caracterizează prin aceea că permit orientarea și fixarea unor piese și semifabricate cu dimensiuni și forme geometrice apropiate, permițând o utilizare rațională în cadrul tehnologiilor de grup. Astfel de dispozitive au în construcția lor elemente reglabile, sau schimbabile care să permită trecerea la orientarea și fixarea pieselor de forme și dimensiuni diferite.

Dispozitive speciale sunt construite pentru orientarea și fixarea unor piese sau semifabricate cu forme și dimensiuni foarte apropiate, la o singură operație. Aceste dispozitive permit orientarea și fixarea rapidă a semifabricatelor sau pieselor prezentând condiții pentru realizarea unor precizii și productivități ridicate.

Dispozitivele modulare sunt construite din elemente modulare cu grad ridicat de universalitate și sunt obținute prin asamblarea unor module, după necesitate, urmând ca după utilizarea dispozitivului, modulele să fie demontate și să se reântregească setul de elemente modulare din care fac parte Fig. 1.3.

Fig. 1.3

După felul acționării dispozitivelor, adică după sursa de energie utilizată pentru realizarea lucrului mecanic necesar aplicării forței de fixare a semifabricatului în dispozitive se deosebesc:

dispozitive acționate manual, la care lucrul mecanic necesar fixarii semifabricatului se realizează folosind energia musculară a operatorului;

dispozitive acționate mecanic, la care lucrul mecanic necesar fixarii semifabricatului se realizează folosind energia electrică, magnetică, a unui fluid sub presiune, vacumul etc.

După gradul de automatizare dispozitivele pot fi:

automate, la care orientarea și fixare semifabricatelor se face fără intervenția muncitorului și se întâlnesc, în general, în liniile automate și la mașinile automate;

mecanizate, la care orientarea și comanda fixării se face de către muncitor, iar lucrul mecanic necesar fixării se realizează mecanic;

manuale, la care atât orientarea cât și fixarea se face folosind energia musculară a muncitorului.

Cap. 2 Dispozitive de control

2.1 Generalități

În general, dispozitivele de control, spre deosebire de cele utilizate la orientarea și fixarea semifabricatelor în vederea prelucrării, au în plus în componența lor diverse elemente sau instrumente de verificare sau măsurare a mărimilor care caracterizează precizia pieselor.

După parametrul pe care îl controlează dispozitivele de control pot fi pentru controlul: dimensional, de poziție reciprocă, de formă a suprafețelor etc. Pentru fiecare din acești parametri se folosesc instrumente sau elemente de verificare sau măsurare adecvate.

În structura unui dispozitiv de control se întâlnesc aceleași grupe funcționale de elemente care compun dispozitivele de orientare ți fixare a semifabricatelor. La aceste dispozitive elementele de orientare vin în contact cu bazele de măsurare și determină poziția piesei sau a dispozitivului de piesă.În general, la dispozitivele de control bazele de măsurare se confundă cu cele de cotare, întrucât astfel trebuie să se separe erorile introduse de schibbarea bazelor pentru a nu se influența mărimea parametrului verificat sau măsurat. Constructiv, elementele de orientare utilizate la dispozitivele de control sunt similare cu cele utilizate la dispozitivele pentru orientarea semifabricatelor în vederea prelucrării.

În cazul dispozitivelor de control elementele de orientare trebuie să fie, în general, mai precise și să permită o așezare cât mai corectă a piesei de controlat, întrucât precizia de orientare trebuie să fie de 10 ori mai mare decât mărimea parametrului de controlat.

Elementeleși mecanismele de fixare a semifabricatelor, la aceste dispozitive , trebuie să preia numai efectul forșei de greutate, deoarece forțele realizate de instrumentele de măsurare sunt foarte mici.

Dispozitivele de control se folosesc pentru verificarea semifabricatelor, a pieselor și a subansamblelor de mașini. Dispozitivele pentru verificarea pieselor se folosesc atât în controlul interoperații cât și pentru recepția pieselor finite. Se verifică cu aceste dispositive precizia realizării dispozitivelor, poziția reciprocă a suprafețelor și exactitatea formelor geometrice. Dispozitivele de control pot folosi mijloace de măsurat de înaltă sensibilitate. Eroarea de măsurar, care este diferența dintre indicația dispozitivului de control și valoarea efectivă a mărimii măsurate, trebuie sși grupe funcționale de elemente care compun dispozitivele de orientare ți fixare a semifabricatelor. La aceste dispozitive elementele de orientare vin în contact cu bazele de măsurare și determină poziția piesei sau a dispozitivului de piesă.În general, la dispozitivele de control bazele de măsurare se confundă cu cele de cotare, întrucât astfel trebuie să se separe erorile introduse de schibbarea bazelor pentru a nu se influența mărimea parametrului verificat sau măsurat. Constructiv, elementele de orientare utilizate la dispozitivele de control sunt similare cu cele utilizate la dispozitivele pentru orientarea semifabricatelor în vederea prelucrării.

În cazul dispozitivelor de control elementele de orientare trebuie să fie, în general, mai precise și să permită o așezare cât mai corectă a piesei de controlat, întrucât precizia de orientare trebuie să fie de 10 ori mai mare decât mărimea parametrului de controlat.

Elementeleși mecanismele de fixare a semifabricatelor, la aceste dispozitive , trebuie să preia numai efectul forșei de greutate, deoarece forțele realizate de instrumentele de măsurare sunt foarte mici.

Dispozitivele de control se folosesc pentru verificarea semifabricatelor, a pieselor și a subansamblelor de mașini. Dispozitivele pentru verificarea pieselor se folosesc atât în controlul interoperații cât și pentru recepția pieselor finite. Se verifică cu aceste dispositive precizia realizării dispozitivelor, poziția reciprocă a suprafețelor și exactitatea formelor geometrice. Dispozitivele de control pot folosi mijloace de măsurat de înaltă sensibilitate. Eroarea de măsurar, care este diferența dintre indicația dispozitivului de control și valoarea efectivă a mărimii măsurate, trebuie să fie cât mai mică posibil. Mărirea excesivă a preciziei de măsurare, duce la complicarea, scumpirea și micșorarea producțivității dispozitivului de

control. Eroarea totală de măsurare provine din însumarea erorilor schemei de măsurare, erorilor de așezare a piesei de control, erorii de reglare a dispozitivului, după etalon, uzurii pieselor dispozitivului, variația de temperatură etc.

Productivitatea prescrisă a controlului exercită o mare influiență asupra alegerii schemei de principiu a unui dispozitiv de control. La verificarea 100% a pieselor prelucrate pe linii în flux continuu, capacitatea de lucru a dispozitivelor de control nu trebuie să fie mai mică decât productivitatea locurilor de muncă.

La controlul selectiv, productivitatea dispozitivului de control poate fi redusă. Pentru piesele mici și mijlocii se folosesc dispozitive de control staționare, iar pentru piese mari, dispozitive transportabile, care se așează pe piesa de verificat.

Se folosesc destul de des dispozitive pentru controlul simultan al mai multor dimensiuni, de asemenea se folosesc semiautomate și automate de control, în special pe liniile automate de prelucrare și de asamblare.

2.2Elementele caracteristice ale dispozitivelor de control

Dispozitivele de control constau din elementele de așezare, de strângere, de măsurat și elemente auxiliare. Corpul dispozitivului reunește toate aceste elemente.

Pe elementele de așezare se așează piesa sau subansamblul de verificat, cu bazele sale în raport cu aparatul de măsurat. În raport cu configurația suprafeței bazei de așezare a piesei, reazemele pot fi reazeme fixe: cu capete sferice sau plane, plăcuțe de reazem sau piese speciale, care trebuie să aibă o duritate cuprinsă între 54….58 HRC. Pentru suprafețe cilindrice se folosesc prisme, prisme cu role sau axe amovibile. Se folosesc, de asemenea, dispozitive de control cu hidroplast, pentru centrare precisă.

Elementele sau mecanismele de strângere nu permit piesei sau subansamblului deplasarea în raport cu aparatul de măsurat. La aceste mecanisme, forțele de strângere sunt mici, pentru a evita deformațiile piesei. Adeseori, când piesa sau subansamblul ocupă o poziție stabilă pe reazemele dispozitivului și forțele care iau naștere la măsurare nu modifică această stabilitate, necesitatea unui mecanism de strângere dispare. Mecanismul de strângere trebuie să fie cu acționare rapidă. Sunt mecanisme de strângere manuală (cu arc, pârghie, șurub, excentric etc.) și mecanisme acționate mecanic (pneumatic, hidraulic, electric etc.).

Elementele de măsurare ale dispozitivelor de control se împart în două grupe: limitative și cu citire. Cele limitateve permit împărțirea pieselor de verificat în bune și

necorespunzătoare. Piesele necorespunzătoare sunt remediabile și rebut. Ca elemente limitative se pot cita: calibrele potcoavă, calibrele tampon, spionii etc. Ca mijloace de măsurare cu citire se folosesc comparatoare cu pârghii sau cu roți dințate.

Ca elemente sau mecanisme auxiliare ale dispozitivelor de control se deosebesc: mecanisme de rotire pentru verificarea bătăii radiale sau auxiliare; sănii pentru deplasarea elementelor de măsurare, în vederea vederea verificării rectilinității sau paralelismului; mecanisme de rotire acționate mecanic pentru verificarea formei cilindrice sau a coaxialității treptelor pieselor cilindrice; mecanisme de ridicare și împingătoare-extractoare, pentru așezarea și scoaterea pieselor.

Cap.3. Concepție și proiectarea dispozitivelor

Varietatea extreme de mare a dispozitivelor de prindere – rezultată din combinarea pieselor ce trebuie prelucrate, controlate sau asamblate cu elementele structurale specifice, în condițiile respectării unor restricții tehnice, organizatorice și economice, care diferă de la caz la caz – fac extreme de dificilă elaborarea unei metodologii generale, universală, completă și precisă, care să conducă în mod univoc la o soluție optimă. Literatura de specialitate oferă unele metodologii, care difera însă , între ele prin modul de abordare a problemelor de bază ale concepției și prelucrării dispozitivelor. Cu toate acestea, fiecare în parte, și în ansamblul lor, aceste metodologii, aplicate consecvent, reprezintă instrumente de folos pentru creșterea eficienței activității proiectanților profesioniști. Astăzi este unanim recunoscută idea că dispozitivele nu trebuie să reprezinte soluții întâmplătoare – așa cum se întâmplă la creatorii amatori de tehnică – ci rezultate ale unei activități metodice și eficiente care să conducă la o soluție optimă, prin aceasta înțelegând soluția care are eficacitatea tehnică și economică maximă posibila în niște condiții reale impuse. Calitatea unui dispozitiv depinde și de metoda de concepție, dar, în egală măsură , și de cunoștintele teoretice, de experiența în domeniu, de spiritul analitic și creativ(de sinteză) al proiectantului.

3.1 Analiza temei de proiectare și informarea inițială

Analiza temei de proiectare are drept scop înțelegerea condițiilor impuse dispozitivelor și stabilirea în ansamblu a posibilităților de realizare a acestora (precizie, productivitate, termene de proiectare și execuție). În cadrul analizei temei, proiectantul studiază și își însușește procesul tehnologic de prelucrare a piesei, rezolvă cu sinctructorul și cu tehnologul eventualele controverse sau propunei de modificare a formei piesei, a modului de cotare, a toleranțelor, tehnologiei, etc.

3.2. Studiul tehnico-economic și stabilirea soluției de ansamblu

Luând în considerare programul anual de fabricație, perspectivele de producție în viitor (serie unică, repetabilă), tipul fabricației (individuală, de serie mică sau mijlocie, de masă), mărimea loturilor, timpul de pregătire a fabrecației, solicitările din procesul de

fabreicație, ponderea timpilor ajutători în raport cu timpii pe operație, precizia impusă, frecvența fixărilor, etc, proiectantul decide:

validarea schemei de prelucrare propusă de tehnolog, eventual modificarea ei prin concentrarea sau divizarea operațiilor, schimbarea mașinii-unelte, a poziției piesei, etc.;

numărul pieselor care se vor prelucra simultan;

tipul dispozitivului: special (serie mare), specializat (tehnologie de grup), universal normal (unicat, serie mică) sau reglabil (serie mijlocie) și de asemenea posibilitatea folosirii directe – sau prin adaptare și completare – a dispozitivelor accesorii ale mașinilor-unelte, precum și a unor dispozitive existente, disponibile, prin aceasta obținându-se substanțiale economii de timp, materiale și energie;

gradul de mobilitate: fix, mobil, cu divizare liniară, unghiulară, etc;

tipul mecanismului de acționare a fixării. .

La luarea deciziei, care se referă de fapt la gradul de complexitate a dispozitivului, vor fi analizate în mod realist aspectele tehnice, economice și organizatorice ale introducerii și exploatării viitorului dispozitiv.

3. 3 Elaborarea desenului de ansamblu

Cu datele obținute din parcurgerea etapelor menționate mai înainte, se poate trece la elaborarea desenelor de ansamblu ale dispozitivelor speciale. În această etapă se vor rezolva în mod unitar o serie de probleme specifice cum ar fi: stabilirea ajustajelor, a soluțiilor de asamblare, de reglare, evacuarea așchiilor, răcirea și ungerea sculelor, extracția pieselor prelucrate, transportul, asamblarea dispozitivului în sistemul tehnologic, modul de exploatare, ergonomia dispozitivului, modul de reparare și recondiționare, etc, rezultatele fiind concretizate direct prin desen sau sub formă de notițe tehnice.

5. 4 Elaborarea desenelor de detaliu

După elaborarea desenelor de ansamblu se poate trece la executarea desenelor de de detalui ale pieselor speciale, netipizate, care să cuprindă toate elementele prevăzute de actele normative în vigoare:- cote, toleranțe, rugozități, materiale, tratamente termice, indicații și prescripții tehnice, etc. Pentru îmbinările funcționale obișnuite se vor prevedea ajustaje și toleranțe corespunzătoare treptei 7 de precizie ISO. Pentru cotele elementelor care determină precizia orientării, toleranțele corespund treptei 5 de precizie, dacă piesa se execută în treapta

7 de precizie. Desenele elementelor componente pot fi executate grupat pe una sau mai multe planșe sau pe aceeași planșă cu desenul de ansamblu, folosindu-se indicatorul redus.

3. 5 Elaborarea instrucțiunilor de exploatare

La dispozitivele de complexitate redusă, instrucțiunile speciale de exploatare vor fi date direct pe desenul de ansamblu, sub forma de notițe tehnice. În cazul dispozitivelor de complexitate ridicată, care se livrează unor beneficiari externi, se pot elabora instrucțiuni de exploatare folosind ca document explicativ desenul de ansamblu sau un desen simplificat, întocmit astfel încât să fie redate elementele care au importanță pentru înțelegerea funcționării și a modului de exploatare.

3. 6 Analiza economică a dispozitivelor

Este necesară la dispozitive de complexitate ridicată, când există mai multe soluții conturate la nivel de desen de ansamblu și cost estimativ, sau când un duspozitiv în lucru, universal sau special, trebuie înlocuit cu altul, când cheluielile de înlocuire sunt mari, iar efortul economic nu este evident.

Cap. 4 Dispozitiv de control

Fig. 4.1

4.1 Prezentarea dispozitivului

Piesa care trebuie controlată la bătaia radială este prezentată în Fig. 4.3 a în vedere izometrică și în Fig. 4.3 b în secțiune. Piesa este semifabricatul une roți dințate după operașia de strunjire. Alezajul interior al piesei este de Ø74,28 +0,03 / 0 mm.

Fig. 4.3

4.2 Părțile componente ale dispozitivului

4.3 Utilizarea dispozitivului

Cap. 5 Tehnologia de execuție a reperului

DP – 01. 00. 004. 0 Cep centrare

În Fig. 5.1 este prezentat în vedere izometrică, iar în Fig. 5.2 este desenul de execuție al reperului DP – 01. 00. 004. 0 Cep centrare, la care s-a întocmit tehnologia de execuție în tab. 5.1, iar în anexe sunt planele de operații.

Pe acest reper se centrează piesa, iar pe frontal are un canal în care se așează bile cu ajutorul cărora se fixează piesa.

Fig. 5.1

Fig. 5.2

tab. 5.1

Cap. 6 Adaosurile de prelucrare

Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare

În construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu precizia necesară și calitatea suprafețelor impuse de condițiile funcționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.

Determinarea adaosurilor de prelucrare este strâns legată de calculul dimensiunilor intermediare și al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor se proiectează dispozitivele pentru prelucrări pe mașini-unelte, verificatoare de tipul caliber, se stabilesc dimensiunile sculelor așchietoare la operațiile successive de prelucrare a găurilor: burghiu, lărgitor, alezor etc. Stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculelor corecte ale masei semifabricatelor și al consumurilor specific de material, precum și al regimurilor de așchiere și normale tehnice de timp pentru operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere.

Adaosul de prelucrare intermediară este stratul de material ce se îndepărtează la operația respectivă de prelucrare prin așchierea de pe suprafața considerată.

Adaosul total al unei suprafețe reprezintă, deci, suma adaosurilor intermediare necesare pentru prelucrarea completă a suprafețelor considerate.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice și asimetrice.

Calculul analytic al adaosurilor de prelucrare se efectuează numai după stabilirea traseului tehnologic, cu precizia schemei de orientare și a schemei de fixare la fiecare operație și precizia procedeului de obținere a semifabricatului.

Adaosul de prelucrare intermediar minim, pentru prelucrarea prin metoda obținerii automate a preciziei dimensiunilor, se calculează cu:

pentru adaosurile simetrice (pe diametru) la suprafețe exterioare și interioare de revoluție:

(6.1) [13,pag.191, (3.3)]

pentru adaosuri asimetric (unilaterale) pentru o singură suprafață plană:

(6.2) [13,pag.192, (3.4)]

Notațiile folosite sunt:

notăm cu indicele i-1 – operația precedentă și cu i – operația curentă

adaosul de prelucrare minim pentru operația (fazei) i, considerat pe rază

înălțimea neregularităților profilului, rezultat de la operația (fazei) precedentă

adâncimea stratului superficial defect, format la operația (fazei) precedentă

abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei, rămâne după efectuarea operației (fazei) precedente

eroarea de instalare a suprefeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza considerată i

În unele cazuri concrete de prelucrare, unde din componentele adaosului de prelucrare minim se pot exclude din relația de calcul astfel:

după tratamentele termice și termochimice ale pieselor din oțeluri, stratul superficial frebuie păstrat încât mai mare măsură, deoarece proprietățile utile ale acestui strat se micșorează rapid odată cu mărimea adaosului înlăturat la rectificare. Din acest motiv, la calculul adaosului pentru rectificarea pieselor din oțel tratate termic se axclude termenul S din relația de calcul

la prelucrarea suprafețelor de revoluție cu orientarea semifabricatului pe găuri de centrare, între vârfuri, eroarea de instalare poate fi considerată zero pe direcție radială

la prelucrarea găurilor cu scule așchietoare care se autocentrează după gaura inițială (broșe, alezoare) abaterile spațiale de înclinare și deplasare ale axei găurii nu pot fi înlăturate și de aceea termenul , se exclude din relația de calcul, totodată datorită autocentrării sculei, eroarea de instalare este zero.

La suprafețele lustruite, adaosul de prelucrare este determinat de înălțimea neregularităților, de erorile de reglare a sculei la dimensiune și de uzura acesteia, care nu depășesc de obicei ½ din toleranța de prelucrare.

În Fig. 6.1 se prezintă schema dispunerii adaosurulor intermediare la prelucrare prin metoda obținerii indiveduale a dimensiunilor pentru suprafețe de revoluție exterioare- arbori Fig. 6.1a și suprafețele de revoluție interioare – alezaje Fig.6.1b

Fig.6.1

Pentru suprafețele de revoluție exterioare se poate scrie:

adaosul minim:

(6.3) [13, pag. 200,(3.11)]

adaosul maxim:

(6.4) [13, pag. 201,(3.12)]

în care:

; – adaosul de prelucrare minim respectiv maxim pentru operația (faza) considerată i

; – dimensiunea minimă, respectiv maximă care se obține la operația (faza) precedentă de prelucrare i-1

; – dimensiunea minimă respectiv maximă care se obține la operația (faza) de prelucrare considerată i

Adaosul de prelucrare nominal notat 2Api nom

(6.5) [13, pag. 201,(3.13)]

pentru arbori:

(6.6) [13, pag. 201,(3.14)]

pentru suprafețe plane cu adaos asimetric

(6.7)

Pentru suprafețe de revoluție interioare, adosurile intermediare va fi:

adaosul minim

(6.8) [13, pag. 201,(3.15)]

adaosul maxim

(6.9 [13, pag. 201,(3.16)]

-adaosul nominal

(6.10) [13, pag. 201,(3.17)]

(6.11) [13, pag. 201,(3.18)]

De asemenea, adaosul nominal pentru prima operație de prelucrare a suprafeței considerate (fig.1.2 ) se calculează cu relațiile:

pentru suprafețe exterioare

adaosul simetric:

(6.12) [13, pag. 203,(3.23)]

adaosul asimetric:

(6.13) [13, pag. 203,(3.24)]

pentru suprafețe interioare

(6.14) [13, pag. 203,(3.25)]

adaosul asimetric

(6.15) [13, pag. 203,(3.26)]

unde: și – valoarea absolută a abaterii inferioare, respectiv a abaterii superioare la dimensiunea nominală a semifabricatului.

Fig. 6.2

Diametrele nominale ds nom ale semifabricatului brut se obține astfel:

pentru suprafețele exterioare de revoluție

(6.16) [13, pag. 203,(3.27)]

pentru suprafețele interioare de revoluție

(6.17) [13, pag. 203,(3.28)]

Adaosul de prelucrare nominal total 2Apnom t al fiecărei suprafețe reprezintă suma adaosurilor nominale intermediare.

(6.18) [13, pag. 203,(3.29)]

Adaosul nominal total se poate obține și prin:

pentru arbori:

(6.19) [13, pag. 204,(3.30)]

pentru alezaje:

(6.20) [13 , pag. 204,(3.31)]

6.2 Adaosul de prelucrare la operația 060.0 Rectificare exterioară

Rectificare de finisare.

La sfârșitul operației de rectificare de finisare diametrele sunt de 16 0/-0,018mm; 13 0/-0,013mm;

(6.21)

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru rectificarea exterioară de finisare este:

(6.22)

(6.23)

(6.24)

Diametrele după rectificarea de degroșare: Ø16,040 0 / -0,020 mm; Ø13,040 0 / -0,020 mm

Rectificare de degroșare.

(6.25)

(6.26)

[13, pag. 218, tab. 4.6] ;

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru rectificarea exterioară de degroșare este:

(6.27)

(6.28)

(6.29)

Diametrele după strunjirea de finisare:Ø16,2 0 / -0,10 mm; Ø13,2 0 / -0,10 mm;

6.3 Adaosul de prelucrare la operația 020.0 Strunjire 2

Strunjirea de finisare

(6.30)

– toleranța operației precedente

Adaosul nominal pentru strunjirea exterioară de finisare este:

(6.31)

(6.32)

Adoptăm:

(6.33)

Diametrele după strunjirea de degroșare: Ø17 0 / -0,4 mm; Ø14 0 / -0,4 mm;

Strunjirea de degroșare

(6.34)

(6.35)

[13, pag. 218, tab. 4.6] ; ;

[13, pag. 214, (4.4)]

(6.36)

Adaosul nominal pentru strunjirea exterioară de degroșare este:

(6.37)

(6.38)

Am ales un semifabricat de Ø35 +0,3/-0,9mm

Cap. 7 Regimul de așchiere

7.1 Regimuri de așchiere la operația 020.0 Strunjire 2

Adancimea de așchiere:

Pentru strunjirea exterioară de degroșare folosim o plăcuță DNMG 150408 – PR 4225, pentru strunjirea exterioară de finisare folosim o plăcuță VBMT 110204 – UF 4025, pentru filetare folosim o plăcuța R166,0G-16MM01-150 de la Sandvik, iar pentru degajare o plăcuță HORN S 312 0200 F2.

pentru strunjirea exterioară de degroșare:

[24, pag.25]

pentru strunjirea exterioară de finisare:

[24, pag.21]

pentru strunjirea filetului

[24, pag.100]

Avansul

Pentru strunjirea exterioară ținând cont de plăcuțele alese avem:

pentru degroșare

[24, pag.25]

pentru finisare

[24, pag.21]

pentru fletare

[24, pag.100]

pentru degajare

[25, pag.H3]

Adaosul de prelucrare

pentru strunjirea exterioară de degroșare

(7.1)

mm

mm

– numărul de treceri la strunjirea de degroșare

(7.2)

= 2,01 treceri

= 2 trecere

= 2,389 treceri

= 3 trecere

pentru strunjirea exterioară de finisare

(7.3)

mm

mm

– numărul de treceri la strunjirea de finisare

(7.4)

= 1 treceri

= 1 trecere

Viteza de așchiere

La strungurile cu comanda numerică se lucrează cu viteză de așchiere constantă.

Viteza de așchiere recomandată:

pentru degroșare

[24, pag.25]

pentru finisare

[24, pag.21]

pentru filetare

[24, pag.100]

pentru degajare

[25, pag.H3]

Această viteză de așchiere este recomandată pentru o durabilitate de 15min.

Durabilitatea economica se alegec:

Viteza de așchiere se recalculează aplicând vitezei de așchiere un factor de corecție. Factorul de corecție se ia din [24, pag.7].

(7.6)

pentru degroșare

pentru finisare

pentru filetare

pentru degajare

Turația

Datorită faptului că viteza este constantă, turația variază deoarece variază diametrul pe care se așchiază. Calculăm o turație medie.

La stunjirea exterioară turația este:

(7.7) [13, pag. 166, (5.96)]

la strunjirea exterioară

pentru degroșare

pentru finisare

7.2 Regimuri de așchiere la operația 060.0 Rectificare exterioară

Alegerea discului abraziv

Diametrul discului abraziv

Lățimea B = 40mm

Durabilitatea economică a discului din [21, pag. 183, tab. 9.145]

Stabilirea vitezei de așchiere

pentru rectificarea de degroșare

[21, pag. 186, tab. 9.152]

pentru rectificarea de finisare

[21, pag. 188, tab. 9.153]

Turația discului abraziv

pentru rectificarea de degroșare

(7.8)

pentru rectificarea de finisare

(7.9)

Stebilirea vitezei piesei:

[21, pag. 186, tab. 9.152]

Turația piesei

(7.10)

unde: d – diametrul piesei

– viteza piesei

Cap. 8 Normarea tehnică

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea cea mai rațională a tuturor mijloacelor de producție.

În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

(8.1) [20, pag. 47, (3.1)]

unde: -timpul normat pe operație;

-timpul de bază (tehnologic,de mașină);

-timpul auxiliar (ajutător);

-timpul de odihnă și necesități firești;

-timpul de deservire tehnică și organizatorică;

-timpul de pregătire-încheiere;

-timpul de prindere-desprindere a piesei;

-lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se numește timp efectiv sau timp operativ.

Timpul de bază se poate calcula:

(8.2) [20, pag. 47, (3.2)]

unde: –lungimea de strunjire sau găurire;

–lungimea de angajare a sculei (0,5…3)mm;

–lungimea de ieșire a sculei (1..4)mm;

–numărul de treceri;

–numărul de rotații pe minut;

–avansul.

Pentru mașinile cu comandă numerică cu alimentare automată, cum sunt cele pe care se prelucrează axul la calculul normei de timp pe operație luăm numai timpul de bază și timpul de prindere și desprindere a piesei. Practic norma de timp reprezintă timpul scurs între două așezări succesive a piesei prelucrate pe suportul de pe banda transportoare.

8.1. Norma tehnică la operația 020.0 Strunjire 2

Timpul de bază

pentru strunjirea exterioară:

de degroșare

de finisare

(8.3)

Timpul de prindere, desprindere a semifabricatului

[20, pag. 351, tab. 12.9]

Timpul auxiliar

[20, pag. 361, tab. 12.21]

[20, pag. 362, tab. 12.22]

[20, pag. 357, tab. 12.24]

(8.4)

Timpul de deservire tehnică

(8.5)

unde: – timpul de deservire tehnică și organizatorică

– timpul de deservire organizatorică

(8.6)

(8.7)

Timpul de odihnă și necesități firești

(8.8)

Timpul unitar al operației de strunjire rezultă:

(8.9)

Timpul de pregătire-încheiere

[20, pag. 288, tab. 11.11]

Norma tehnică de timp

(8.10)

8.2. Norma tehnică la operația 060.0 Rectificare exterioară

Timpul de bază

[21, pag. 323, tab. 11.122]

Timpul auxiliar

(8.11)

[21, pag. 329, tab. 11.133]

[21, pag. 329, tab. 11.133]

[21, pag. 330, tab. 11.134]

Timpul pentru deservirea tehnico – organizatorică

(8.12)

timpul de deservire tehnică

(8.13)

[21, pag. 331, tab. 11.136]

timpul penru deservirea organizatorică

(8.14)

p – procent din timpul operativ

[21, pag. 331, tab. 11.136]

Timpul de odihnă și necesități fiziologice

(8.15)

– procent din timpul operativ

[21, pag.331, tab. 11.137]

Timpul de pregătire-încheiere

[21, pag. 331, tab. 11.138]

Norma de timp:

Cap. 9 Protecția muncii. Tehnica securității muncii,

Igiena muncii. Protecția mediului

Protecția în limbajul tehnic înseamnă totalitatea măsurilor a mijloacelor materiale și a dispozitivelor tehnice, prin care se urmărește suprimarea, limitarea sau semnalizarea efectelor dăunătoare sau nedorite produse de cauze exterioare asupra personalului, utilajelor, mașinilor, materialelor etc.

Protecția muncii constituie ansamblul de măsuri: tehnice, sanitare, organizatorice, juridice, care au ca scop ocrotirea vieții și sănătății celor ce muncesc, prin asigurarea celor mai bune condiții de muncă, prevenirea îmbolnăvirilor profesionale și a accidentelor, reducerea efortului fizic, orecum și prin asigurarea unor condiții speciale pentru cei ce lucrează în condiții grele sau vătămătoare și pentru munca femeilor și a tinerilor.

Igiena muncii studiază formele și metodele organizării muncii și odihnei, starea organismului în procesul muncii, caracterul și particularitățile mișcărilor lucrătorilor, factorii fizici, chimici și biologici ai locului de muncă etc.

9.1 Măsuri de protecția muncii

Forma dispozitivelor cu mișcarea de translație sau de rotație trebuie să fie cea corespunzătoare: fără colțuri sau proeminențe, fără muchii ascuțite. Dispozitivele fixate pe axul mașinii-unelte trebuie să fie echilibrate, pentru evitarea bătăilor sau a uzurii premature a lagărelor axului principal.Folosirea apărătorilor la strunguri și la mașina de rectificat rotund, când piesa este fixată pe axul principal este o condiție pe care trebuie s-o prevadă constructorul în desenele dispozitivului. Evitarea stropilor lichidului de răcire și de undere se asigură prin ecrane de protecție. Dispozitivele acționate pneumatic trebuie să fie prevăzute cu aparataj de siguranță: supape inverse, releu de presiune etc., pentru evitarea accidentării muncitorului în cazul întreruperii aerului comprimat în rețea. Pentru strângerea pieselor în dispozitiv se vor folosi sculele prevăzute de constructor. Altfel, piesa poate fi deformată de către forțele de strângere mult prea mari, iar dispozitivul va suferi în ceea ce privește durabilitatea acestuia.

Șuruburile de strângere, manetele și manivelele dispozitivelor vor fi astfel amplasate, încât să nu îngreuneze exploatarea și să nu prindă mâna muncitorului.

Pentru dispozitivele mașinilor de frezat, mortezat etc., elementele de strângere se amplasează la dreapta muncitorului.

Dispozitivele, care sunt acționate electric, vor fi prevăzute cu aparatură de siguranță, folosind același voltaj ca și mașina-unealtă. Deteriorări la mesele magnetice ale mașinilor-unelte de rectificat, pot duce la grave accidente. Dispozitivele trebuiesă permită evacuarea ușoară a așchiilor pentru scurtarea timpilor auxiliari de așezare a piesei și pentru evitarea rebuturilor

Pentru executarea unui dispozitiv, măsurile de protecție și igiena muncii sunt aceleși ca și pentru orice alt produs ce se execută pe mașini-unelte: organizarea locului de muncă, mecanisme de protecția și blocarea mașinilor-unelte, mecanisme de semnalizare, mijloace de protecție contra electrocutării, instructajul periodic al muncitorilor.

La exploatarea dispozitivelor trebuie, de asemenea, luate măsuri în sensul evitării accidentelor.Astfel nu se vor mai folosi dispozitivele ce au depășit gradul de uzură prescris și constatat de controlul tehnic la reviziile periodice.

Organizarea muncii și a locului de muncă are o mare influență asupra productivității muncii fiecărui muncitor. Locul de muncă nu trebuie să fie prea îngust pentru a nu împiadica așezarea corectă a pieselor, sculelor și utilajelor; nu trebuie să fie nici prea întins pentru a nu impune muncitorului mișcări inutile.Locul de muncă trebuie să fie curat, luminat și echipat cu tot ce trebuie pentru muncă. Sub picioarele muncitorului nu trebuie să fie ulei, lichid de răcire, așchii, bucăți de materiale etc.

Mașina-unealtă trebuie să fie totdeauna în stare bină de funcționare, înzestrate cu instalațiile corespunzătoare de protacția muncii. Amplasarea utilajului trebuie să corespundă cu normele proiectării tehnologice a atelierelor mecanice.

Locurile de muncă trebuie să fie înzestrate cu necesarul de inventar pentru păstrarea utilajului, semifabricatelor și pieselor prelucrate: stelaje, mese, lăzi, containere, coșuri, lăzi, dulapuri etc. Lichidele de ungere-răcire trebuie să fie pregătite după rețeta corespunzătoare, verificându-se calitatea în timpul folosirii. Rezervoarele pentru colectarea emulsiei trebuie curățate săptămânal de murdăriile ce se depun.

Prin documentația tehnologică trebuie să i se arate muncitorului și reglorului sculele principale și auxiliare, instalația de protecție, mijloacele de transport și ridicat și modul de asigurare a desfășurării fără pericol a lucrărilor

Un iluminat bun al locului de muncă asigură o productivitate înaltă și elimină accidentele. Iluminarea insuficientă face ca muncitorul să se aplece aproape de piesă, ceea ce poate duce la rănirea acestuia de către părțile mobile ale mașinii.

La prelucrarea metalelor prin așchiere se emană o cantitate apreciabilă de pulbere metalică și vapori de ulei sau emulsie. De aceea, se impune ca mașinile-unelte să fie prevăzute cu aspiratoare sau hote.

Instalațiile de protecție se execută pentru izolarea muncitorilor de părțile mobile ale mașinilor-unelte, de locul unde se produc particule de metal sau vapori de ulei sau emulsie, de zonele aflate sub tensiune electrică. Părțile în mișcare ale mașinilor-unelte sunt prevăzute cu apărători rabatabile din plasă de sârmă, tablă perforată etc. Pentru protejarea ohilor de particule abrazive, mașina trebuie să fie înzestrată cu ecrane transparente de protecție. Dacă acestea lipsesc, muncitorul trebuie să poarte ochelari de protecție.

Mecanismele de protecție și de blocare la unele mașini-unelte – limitatoare de cursă, opritoare, întrerupătoare finale și diverse alte mecanisme de blocare – previn avariile și ruperea mașinii-unelte și a sculelor. Butoanele de pornire trebuie să fie înecate în corpul cutiei de pornire, pentru excluderea posibilității cuplării întâmplătoare a mașinii. Butoanele de oprire sunt de culoare roșie și lângă ele scrie STOP. Ele trebuie să fie proeminente.

Mecanismele de semnalizare reprezintă mijloacele de anunțare sau de prevenire a pericolului care se apropie. Ele ajută numai să se observe semnalul și să se evite pericolul.

Mijloace de protecție contra electrocutării. Aparatura electrică și conductoarele electrice se izolează bine și se ascund în batiul mașinii sau în dulapuri speciale.Ușile dulapurilor care permit accesul la părțile conducătoare de curent, se construiesc în așa fel încât la deschiderea lor curentul se decuplează automat. Batiurile mașinilor, corpurile motoarelor electrice și mantalele de protecție trebuie bine împământate. Acces la aparatura electrică poate avea numai personalul special instruit în acest scop.

Față de diferitele pericole ce se pot ivi într-un atelier, trebuie respectate câteva reguli de comportare:

să se respecte ordinea de circulație prin atelier

să nu se staționeze și să nu se circule sub greutățile ridicate de macarale;

să nu se facă reparații și nici să nu se deschidă aparatura electrucă a instalației de către persoane neaztorizate, ci numai de electricienii speciali instruiți;

să nu se staționeze în apropierea părților în mișcare ale mecanismelor și să nu se scoată apărătorile lor fără necesitate.

să se fumeze numai în locurile special amenajate

purtarea echipamentului de protecție(salopetă, halat), a pantofilor cu bombeu metalic;

fiecare muncitor trebuie să cunoască reguli de bază pentru a da un prim ajutor accidentatului.

Instructajul pentru tehnica securității este o condiție necesară în combaterea accidentelor de muncă. La angajare, personalului angajat i se face un instructaj de intrare, pentru cunoașterea regulilor generale de tehnica securițății. La intrarea unui muncitor în sectorul de lucru, maistrul îi face instructajul individual, indicându-i particularitățile utilajului la care va lucra; procesul tehnologic de prelucrare; folosirea mijloacelor de protecție; metodele de lucru fără pericole.

9.2 Norme de protecția mediului

Tehnologiile contemporane depășesc considerabil nivelul de performanță a tehnologiilor elaborate cu 10-20 ani în urmă, totuși omenirea continuă prin activitatea să influențeze tot mai profund starea proceselor naturale. Una din principalele acțiuni negative a omului asupra mediului înconjurător sunt substanțele poluante așa ca: apele reziduale din diferite domenii de activitate, poluanții bacteriali și biologici, substanțele minerale, metalele grele, acizii și sărurile neorganice, acumulările de roci goale și nămoluri, substanțele radioactive, zgomotul, poluarea electromagnetică etc.

Pentru a reduce la minimum influența întreprinderilor se prevede următoarele măsuri:

emisiile în atmosferă din sistemele de ventilație vor fi supuse curății într-un sistem modern de filtre din pânză tip „mânecă”;

apele utilizate în procesul tehnologic și pentru necesitățile igienico – sanitare se vor diversa în sistemul central de canalizare a localității;

pentru a cunoaște consumul de apă și a reduce la minimum cantitatea acesteia sunt instalate contoare, iar personalul este instruit privind utilizarea cât mai rațională a apei;

toate teritoriile libere neasfaltate din imediata apropiere a întreprinderii vor fi înverzite, cunoscându-se cert rolul plantelor în asanarea mediului ambiant;

deșeurile de producție se vor acumula în containere speciale cu utilizare ulterioară;

teritoriile oferente întreprinderii (atelierului) vor fi menținute într-o curățenie exemplară;

un rol deosebit în folosirea rațională a resurselor naturale vine să-l joace educația ecologică și formarea conștiinței ecologice în cadrul colectivului de

angajați, prin organizarea de discuții în problemele date în timpul pauzelor, precum și prin utilizarea materialelor ilustrativ – demonstrative.

CONCLUZII

construcția dispozitivului este simplă;

prinderea și desprinderea piesei este rapidă;

manipularea piesei se face ușor de către operator;

nu necesită specializare costisitoare din partea operatorului;

nu necesită întreținere deosebităt;

dispoztivele sunt proiectate să fie cât mai rigide;

Dispozitivu se poate executa la secția microsculărie din cadru STC ceea ce conduce la economi, față de cazul procurării lor de la firme specializate în proiectarea și execuția dispozitivelor.

Bibliografie

Albu, A., ș.a., Proiectarea mașinilor unelte. Litografia Institutul Politehnic Cluj – Napoca, 1983.

Chișiu, A., ș. a., Organe de mașini. Ediția a II – a. Editura didactică și pedagogică , București, 1981.

Crudu, I., ș. a., Atlas reductoare cu roți dințate. Editura didactică și pedagogică, București, 1981.

Dragu, D., ș. a., Toleranțe și măsurători tehnice. Editura didactică și pedagogică, București, 1980.

Drăghici, I., ș.a., Îndrumator de proiectare în construcția de mașini. Editura tehnică, București, 1981.

Gavrilaș, I., ș.a., Îndrumător pentru proiectarea tehnologiilor pe strunguri. Institutul Politehnic București, București, 1974.

Georgescu, V., ș. a., Proiectarea, construcția și exploatarea dispozitivelor, Litografia Institutului politehnic, Galați, 1974.

Gherghel, N., Construcția și exploatarea dispozitivelor. Litografia Institutului Politehnic, Iași, 1981.

Lăzărescu, I., ș. a., Cotarea funcțională și cotarea tehnologică. Editura tehnică, București, 1973.

Lăzărescu, I., ș. a., Cotarea funcțională și cotarea tehnologică. Editura tehnică, Bucuresti, 1973.

Marin, D., ș. a., Desen tehnic industrial. Editura Ben, București, 1984.

Moga, Al., ș. a., Metode și mijloace de verificat și măsurat. Editura tehnică, Bucuresti, 1977.

Picoș. C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol 1, Editura Universitas, Chișinău, 1992.

Picoș. C., ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol 2, Editura Universitas, Chișinău, 1992.

Picoș. C., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol 1, Editura Tehnică, București, 1979.

Picoș. C., ș.a., Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol 2, Editura Tehnică, București, 1982.

17. Roșculeț, S., ș. a., Proiectarea dispozitivelor. Editura didactică și pedagogică , București, 1982.

18. Stănescu, I. ș. a., Dispozitive pentru mașini-unelte. Proiectare și construcție. Editura tehnică, București, 1979.

19. Tache, V. ș. A., Dispozitive pentru mașini-unelte. Editura tehnică, București, 1977

20. Vlase, A., ș. A., Regumuri de așchiere Adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 1, Editura Tehnică, București, 1985.

21. Vlase, A., ș. A., Regumuri de așchiere Adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 2, Editura Tehnică, București, 1985.

22. **** Catalog. Gühring. 2010.

23. **** Catalog. Paul Horn. 2010 – 2011.

24. **** Catalog. Sandvik. 2009.

25. **** Catalog. Walter. 2009.