Ciclul de Fabricatie al Produselor

CUPRINS

INTRODUCERE

Managementul operațional al producției are ca arie de acțiune procese delimitate de primirea comenzilor de la clienți și livrarea acestora. Categoria economică prin care se caracterizează organizarea în timp a producției întreprinderii este ciclul de producție.

Ciclul de producție reprezintă succesiunea operațiilor tehnologice și a activităților ce compun procesul de producție prin care trec obiectele muncii în mod organizat pentru a putea fi transformate în produse finite.

Durata ciclului de fabricație constituie un parametru principal al condițiilor operative a producției, deoarece permite:

stabilirea momentelor de lansare în fabricație și a diferitelor termene intermediare în condițiile respectării termenelor de livrare a produselor;

fundamentarea normativului de mijloace circulante și calcularea indicatorilor de rotație;

elaborarea graficelor calendaristice coordonatoare pe produse;

aprecierea gradului de organizare a producției și a muncii.

Durata ciclului de fabricație este influențată de:

factori tehnici (complexitatea constructivă și tehnologică a produsului, nivelul de înzestrare tehnică și de mecanizare și automatizare, gradul de modernitate a tehnologiilor etc.);

factori organizatorici (formele de organizare a producției, mărimea lotului de fabricație, nivelul de pregătire tehnică a producției, calificarea forței de muncă);

factori economici (formele de motivare și salarizare, mărimea normativului de mijloace circulante etc.).

Reducerea duratei ciclului de producție prezintă o importanță economică deosebită, întrucât influențează principalele laturi ale activității economice a întreprinderii industriale, asigurând în mod direct reducerea stocurilor de producție neterminată și îmbunătățirea utilizării mijloacelor circulante.

Lucrarea va puncta în prima parte toate aceste elemente teoretice legate de ciclul de producție. În a doua parte se va prezenta o analiză a ciclului de fabricație pentru trei produse din nomenclatorul S.C. AVIOANE CRAIOVA S.A., punând în evidență progresele determinate de utilizarea unor instalații moderne care au dus la reducerea duratei ciclului de fabricație și astfel la o creștere a rentabilității de ansamblu a întreprinderii.

În ultima parte sunt reliefate câteva elemente care au contribuit la reducerea ciclului de producție, în cazul exemplului analizat, din cadrul S.C. AVIOANE CRAIOVA S.A.

Capitolul I

Ciclul de fabricație al produselor

1.1. Ciclul de fabricație – noțiune, componență

În procesul de producție, materiile prime suportă o serie de transformări la diferite locuri de muncă, în diferite secții, într-o anumită ordine tehnologică.

Succesiunea acestor transformări, de la introducerea în fabricație a materiei prime până la recepționarea produsului reprezintă ciclul de fabricație al acestui produs.

Pentru diferite necesități ale organizării și programării producției, durata ciclului de fabricație se poate determina în ore, zile lucrătoare (efective) sau zile calendaristice.

În afară de durata ciclului de fabricație al produsului finit (și tocmai pentru a se ajunge la aceasta) este necesar să se determine duratele ciclului de fabricație ale diferitelor piese și subansamble ale produsului, în diferite faze ale procesului de fabricație (de exemplu, durata ciclului de fabricație al reperului de la prelucrări mecanice).

Durata ciclului de fabricație este un indicator tehnico-economic important. Acesta este folosit la:

determinarea activelor circulante pentru producția neterminată;

în lucrările de programare a producției; cunoscându-se durata ciclului de fabricație a produsului și termenul de livrare prevăzut în contract se poate stabili exact termenul de lansare în fabricație, astfel încât să se respecte termenul de livrare solicitat de beneficiar;

reducerea duratei ciclului de fabricație este semnificativă în aprecierea creșterii eficienței economice (având în vedere că aceasta este întotdeauna rezultatul îmbunătățirii utilizării forței de muncă și al capacităților de producție existente în ultimă analiză rezultatul creșterii productivității muncii);

prin calcularea unei durate programate (standard) a ciclului de fabricație (în condițiile specifice întreprinderii respective) și prin compararea cu aceasta a duratei efective a ciclului de fabricație al produsului se pot stabili și localizarea cauzelor eventualelor depășiri, luându-se măsurile tehnico-organizatorice corespunzătoare.

Determinarea duratei standard a ciclului de fabricație (stabilirea duratei sale normale), ca și analiza posibilităților de reducere fac necesară cunoașterea structurii (componenței) ciclului. Evident, structura ciclului de fabricație prezintă particularități de la o ramură industrială la alta. În general, aceasta se prezintă ca în figura 1.

Succesiunea operațiilor tehnologice prin care se obține produsul reprezintă ciclul tehnologic. Cu unele excepții (în special în industria alimentară, în industria farmaceutică-unde ponderea proceselor naturale, la unele produse, este importantă), ciclul tehnologic este comparat cu cea mai mare pondere, care determină hotărâtor întreaga durată a ciclului de fabricație.

Operațiile auxiliare sunt operații netehnologice prin care nu se intervine direct în transformarea obiectelor muncii în produse, dar prin care se creează condiții pentru aceasta ( de reparare a utilajului de producție, de transport intern etc.).

Întreruperile normale sunt întreruperi necesare sau unele întreruperi inevitabile ale ciclului tehnologic.

Întreruperile interoperații sunt așteptări ale semifabricatelor înaintea operațiilor care urmează, atunci când mașinile respective nu sunt disponibile (sunt încărcate cu alte lucrări). Sunt inerente la producția în serii mici și mijlocii și în producția de unicate, unde , în cursul săptămânii, decadei sau cel al lunii, pe aceleași mașini se execută diferite repere. Sunt excluse la producția de serie mare și masă, organizată pe linii tehnologice cu flux continuu, având în vedere specializarea pe obiecte a liniilor tehnologice și transferul ritmic al obiectelor de la o operație la alta.

În condițiile organizării producției în flux continuu, pe linii tehnologice, în cadrul schimburilor de lucru apar însă, ca o componentă distinctă a ciclului de fabricație, întreruperile pentru odihna muncitorilor (în celelalte forme de organizare a producției, timpul pentru odihnă se află cuprins, sub formă de cote-părți în duratele operațiilor).

Schimburile neprogramate sau schimburi nelucrătoare sunt acelea care apar datorită nefolosirii complete a celor trei schimburi de lucru pe zi din diverse motive. Pot apărea în cazul neconcordanțelor dintre capacitățile de producție ale secțiilor. Pentru un program de producție dat al întreprinderii, unele secții trebuie să lucreze în trei schimburi, iar altele să fie suficient să funcționeze (să spunem) în două schimburi. La acestea din urmă secții, schimbul al 3-lea este un schimb neprogramat (nelucrător) care constituie o întrerupere a ciclului tehnologic, ceea ce determină o prelungire a duratei ciclului de fabricație.

Stabilirea duratelor componentelor structurale ale ciclului de fabricație se face-în funcție de natura acestora prin calcul analitic sau prin determinări experimentale la fața locului, în secții și ateliere.

1.2. Determinarea duratei ciclului tehnologic

Aceasta se face pe cale analitică – atât în fazele de prelucrare, cât și în faza de montaj luându-se în considerare următorii factori determinanți:

cantitatea de obiecte identice lansate în fabricație (lot, comandă) ;

duratele de execuție ale operațiilor ;

posibilitățile de suprapunere în timp (executare în paralel) a operațiilor prevăzute de procesul tehnologic.

1.2.1.Calculul duratei ciclului tehnologic în fazele de prelucrare

Calculul se face diferențiat, în funcție de tipurile și formele de organizare a producției, care impun anumite modalități de îmbinare (înlănțuire) a operațiilor.

Aceste modalități sunt:

îmbinarea succesivă;

îmbinarea paralelă;

îmbinarea paralelă-succesivă (mixtă)

În condițiile îmbinării succesive a operațiilor, nu există nici un paralelism, nici o concomitentă în executarea diferitelor operații prin care trece produsul, deoarece operația care urmează nu începe decât după ce întreaga cantitate de obiecte identice lansată în fabricație a trecut prin operația precedentă. Aceasta determină o durată maximă a ciclului tehnologic.

Îmbinarea succesivă a operațiilor este specifică producției de unicate, în care lansarea în fabricație se face pe comenzi în cantități reduse, comenzi care au un caracter repetitiv.

Să presupunem că pentru o comandă de produse finite destinată unui anumit beneficiar, trebuie executate 6 piese de același fel (P). Piesele necesită 4 operații, cu următoarele durate:

op.1 : t1 = 20 minute/piesă;

op.2 : t2 = 40 minute/piesă;

op.3 : t3 = 10 minute/piesă;

op.4 : t4 = 10 minute/piesă.

Reprezentarea grafică a mișcării pieselor în prelucrare la operațiile tehnologice este redată în fig.1.2.:

Fig. 1.2.

Urmărind pe grafic se poate constata că durata prelucrării tuturor pieselor la operațiile tehnologice, în condițiile îmbinării succesive, se obține însumând duratele de execuție a pieselor la toate operațiile.

Ținând seama și de consumul de timp pentru lucrările de pregătire-încheiere, durata ciclului tehnologic în îmbinarea succesivă (Dcts) se determină cu relația:

în care:

Mașinile, pe măsură ce execută cele șase piese sunt reglate și încărcate cu alte repere – fie pentru aceeași comandă de produse finite, fie pentru o altă comandă.

Pentru scurtarea duratei ciclului tehnologic este posibil ca, la operațiile cu durate mai mari, piesele să fie repartizate pe mai multe mașini, de exemplu, la operația 2, pe două mașini.

Fig.1.3.

În acest caz relația anterioară poate fi reformulată:

unde:

Mj reprezintă numărul de mașini pe care se execută operația j.

La producția în masă și în serii mari – la care forma specifică de organizare a producției o constituie fabricația în flux pe linii tehnologice -, date fiind volumul mare al producției și, deci, marea repetabilitate (marea frecvență) a unora și acelorași operații, forma de îmbinare a operațiilor de prelucrare este cea paralelă. Ea se caracterizează printr-o maximă concomitență în execuția operațiilor și, din această cauză, printr-o durată minimă a ciclului tehnologic.

Fiecare piesă, trecută printr-o operație, este transmisă imediat la operația următoare, fluxul tehnologic fiind continuu și ritmicitatea producției maximă, durata ciclului tehnologic va fi hotărâtă de cantitatea pieselor și de tact, și în mai mică măsură de duratele operațiilor, pentru că așa cum vom vedea este același oricare ar fi volumul producției.

Vom presupune că cele 6 piese se prelucrează pe o linie tehnologică cu = 10 minute.

t1 = 20; t2 = 40; t3 = 10 și t4 = 10.

Se observă că se îndeplinește condiția

tj = K . , ceea ce permite

Deci:

Convențional, vom reprezenta grafic tot pentru 6 piese.

Fig. 1.4.

în care:

reprezintă tactul de lucru al liniei, în minute.

Dacă P = 6000 buc. (mai aproape de realitate), Dctp = 80 + 10.5999 = 60.070 minute – hotărâtă de tact și de cantitate și în mai mică măsură de duratele operațiilor.

În cazul în care piesele nu se transmit individual de la o operație la alta, ci pe loturi de transport, formula trebuie adaptată astfel:

unde:

l reprezintă mărimea lotului de transport, în bucăți;

l – tactul de lucru al liniei, în minute.

Formulele de mai sus, care nu iau în calcul și durata transportului piesei de la o operație la alta, pot fi utilizate, ca atare, la conveioarele de lucru cu mișcare continuă, unde operațiile se execută din mers, fără luarea obiectului de pe transportor. În cazul acesta, deci, operația j și transportul obiectului către operația j+1 au loc concomitent, transportul neinfluențând durata ciclului tehnologic.

În ceea ce privește, însă, liniile tehnologea ce privește, însă, liniile tehnologice deservite de transportoare distribuitoare (cu mișcare continuă), – trebuie avută în vedere și durata transportului primei piese la toate operațiile, adică:

Durata ciclului tehnologic va fi:

Cu excepția primei piese, piesele următoare vor ieși de pe linie conform tactului, deoarece execuția operațiilor și transferul pieselor se suprapun în timp – unele piese se află în lucru, iar altele pe transportor în curs de deplasare la operațiile următoare.

Și în cazul transmiterii pieselor pe loturi de transport, durata transferului primului lot, la toate operațiile, este tot , iar durata ciclului tehnologic va fi:

în care:

l reprezintă mărimea lotului de transport, în bucăți;

l – tactul liniei, în minute/lot (pachet);

L – lungimea conveiorului, în metri;

v – viteza conveiorului, în metri/minut.

Suma primilor doi termeni arată timpul necesar obținerii primului pachet de piese. Toate celelalte loturi de transport (pachete) vor fi livrate la intervale de l minute.

În condițiile producției de serie mică și mijlocie, mașinile fiind amplasate pe grupe, posibilitățile de paralelism în executarea operațiilor sunt mai reduse decât la producția în flux. Forma specifică de îmbinare a operațiilor este îmbinarea paralel-succesivă, care se realizează după următoarele reguli:

a) dacă operația care urmează este mai lungă sau egală ca durată cu operația precedentă, ea poate începe imediat ce prima piesă a trecut prin operația precedentă;

b) dacă, însă, operația următoare este mai scurtă, ea nu începe imediat, ci cu o anumită întârziere (decalaj) față de operația precedentă,

Această întârziere este necesară obținerii de la operația precedentă a unei cantități suficiente de piese, încât la operația următoare, odată aceasta începută, să se asigure continuitatea lucrului, să se evite intermitențele în funcționarea locului de muncă.

Durata ciclului tehnologic, în acest caz, se va determina cu formula:

Și în cazul îmbinării paralel-succesive a operațiilor, pentru scurtarea duratei ciclului tehnologic, la unele operații mai lungi piesele pot fi repartizate pe mai multe mașini.

În acest caz, vor fi necesare decalaje între acele operații la care se constată următoarea inegalitate:

Decalajul se va calcula după formula:

Durata ciclului tehnologic, va fi:

unde:

Dj+1/j reprezintă decalajul operației j+1 față de operația j, în minute;

tm – durata ultimei operații.

Calculul decalajelor se realizează potrivit relației:

Prezintă importanță stabilirea acestor decalaje pentru programarea încărcării mașinilor.

Dacă vom avea în vedere că numărul de piese care se prelucrează în paralel la operația j va fi egal cu numărul de mașini pe care se execută această operație (Mj=pj) se pot întâlni următoarele două cazuri:

Cazul 1: pj+1 pj

Calculul decalajelor și a duratei ciclului tehnologic se va realiza cu formula:

Cazul 2: pj+1<pj

Aceleași determinări se vor face utilizând relațiile:

1.2.2. Calculul duratei ciclului tehnologic în faza de montaj

În cazul produselor complexe (mașini, aparate etc.) care se obțin printr-o asamblare (prin montaj), durata ciclului tehnologic al produsului finit (DctPF) cuprinde durata ciclului tehnologic al componentei principale (Dctcpr) în fazele de prelucrare (calculată cu una dintre formulele prezentate), la care se adaugă durata ciclului de montaj (Dcm):

Vom considera că se lansează în fabricație un lot de produse A. Produsul se lansează în fabricație în loturi de câte P bucăți și cuprinde următoarele repere: a1, a2, a3 și a4.

Dintre acestea, componenta principală este a2 care necesită cel mai mare volum de prelucrări și, deci, are ciclul tehnologic cel mai lung.

Ciclul tehnologic al unui lot de produse A poate fi văzut astfel:

Fig. 1.5. Structura duratei ciclului tehnologic pentru un lot de produse A

Pentru determinarea duratei ciclului de montaj sunt necesare, mai întâi, câteva precizări privind modul de organizare a producției la montaj.

Montajul se poate realiza staționar sau pe conveior. Montajul staționar se poate face nespecializat sau specializat pe operații.

În primul caz, montajul se execută de echipe nespecializate, în sensul că toate lucrările, la unul și același exemplar de produs, se efectuează de aceeași echipă. În cazul montajului staționar specializat, montajul se execută de către echipe specializate pe operații – echipe care se succed de la un produs la altul potrivit unui tact de lucru.

În ceea ce privește montajul pe conveior, acesta este întotdeauna un montaj specializat cu tact de lucru.

Ținând seama de aceste precizări, rezultă două modalități de determinare a duratei ciclului de montaj:

Montaj staționar nespecializat

iar

unde:

P reprezintă mărimea lotului sau comenzii de produse;

r – numărul produselor care se pot asambla concomitent, în funcție de suprafața halei de montaj (s) și de suprafața necesară pentru montarea unui produs (s);

tj – durata operației de montaj , în minute.

Se întâlnește de regulă, la producția de serie mică și unicate.

2. Montajul specializat fie staționar, fie pe conveior este un montaj executat în flux.

Se va folosi, formula cunoscută:

Se întâlnește la producția în masă și serie mare și se caracterizează prin îmbinarea paralelă a operațiilor.

1.3. Determinarea duratelor componentelor secundare ale ciclului de fabricație.

Așa cum a rezultat din schema structurii ciclului de fabricație, în afara operațiilor tehnologice (care alcătuiesc ciclului tehnologic), în componența acestuia intră și operațiile auxiliare (de C.T.C., de transport intern), procesele naturale, precum și întreruperile normale ale ciclului tehnologic.

Duratele operațiilor de transport intern și de CTC se stabilesc prin metodele de normale a muncii (observare instantanee, cronometrare, fotografierea zilei de lucru etc.).

În general, însă, aceste operații nu măresc durata totală a ciclului de fabricație, întrucât ele se execută concomitent cu operațiile tehnologice, în sensul că, în timp ce unele piese se află pe mașini, în curs de prelucrare, altele deja prelucrate, sunt controlate ori se transportă la operațiile următoare.

Fac excepție încercările produselor complexe la bancurile de probe sau pe piste (în cazul autovehiculelor) operații cu durate mari, care afectează durata ciclului de fabricație.

Timpul (durata) acestor operații se stabilește de tehnolog, încă de la asimilarea produsului (de exemplu, un anumit număr de ore de experimentare a fiecărui produs la banc).

De asemenea, trebuie luată în calcul durata transportului lotului de semifabricate între secții pe baza duratei unei curse a vehiculului între două secții (furnizoare și beneficiare) și a numărului de curse necesare pentru transportarea întregii cantități.

Duratele proceselor naturale se stabilesc experimental în condiții de laborator sau prin observări la fața locului (unde se desfășoară respectivele procese).

În ceea ce privește întreruperile, la stabilirea duratei normale, a ciclului de fabricație, se au în vedere numai întreruperile normale ale ciclului tehnologic.

Evident, pe parcursul procesului de fabricație pot apărea și întreruperi accidentale datorită unor deficiențe tehnico-organizatorice sau de programare a producției, care vor mări durata efectivă a ciclului de fabricație, peste cea normată.

Întreruperile interoperații sunt întreruperi în cadrul schimbului de lucru, reprezentând așteptări ale pieselor înaintea operațiilor care urmează, atunci când mașinile respective sunt indisponibile (încărcate cu alte piese).

Aceste întreruperi nu trebuie confundate cu așteptările datorită modului de îmbinare a operațiilor tehnologice:

Exemplu: op.1 = 20/piesă

op.2 = 40/piesă

P = 6

Ciclul tehnologic al celor 6 piese – deci neluând în considerare indisponibilitățile mașinilor ar fi următorul (presupunând o îmbinare succesivă, specifică producției de unicate:

Fig. 1.6.

Desigur, aceasta mărește durata ciclului de fabricație care în această situație va fi:

Dcf = Dct + tî

în care:

tî reprezintă durata întreruperii interoperații, în minute.

Prin observări repetate în cadrul secției, se poate determina durata medie a unui caz de întrerupere interoperații. De aici, timpul total de întreruperi interoperații, pe întregul flux de fabricație al produsului se va determina astfel:

unde:

Tî – reprezintă timpul total de întreruperi interoperații pe întregul flux de fabricație al produsului, în minute;

m – reprezintă numărul operațiilor prin care se realizează procesul tehnologic;

m-1 – reprezintă numărul așteptărilor interoperații.

Întreruperile zilnice care nu afectează schimbul de lucru sunt reprezentate de schimburile neprogramate (nelucrătoare), care măresc durata totală a ciclului de fabricație. Tot astfel, va trebui să se țină seama și de întreruperile de zile întregi (zile de repaus și sărbători legale).

1.4. Calculul duratei totale a ciclului de fabricație.

Durata totală a ciclului de fabricație al comenzii, sau lotului de produse – exprimată în zile calendaristice (Dcf)- se determină potrivit relației:

în care:

DctPF reprezintă durata ciclului tehnologic pentru produsul finit, în ore, determinată pe baza normelor de timp în vigoare (pe baza duratelor normate ale operațiilor);

Tî – durata totală a întreruperilor interoperații exprimate în ore;

Ta – durata totală a operațiilor auxiliare (de CTC sau transport intern) în situația în care acestea nu se suprapun cu ciclul tehnologic, în ore;

Tn – durata totală a proceselor naturale, în ore, dacă nu se suprapune cu ciclul tehnologic;

Ds – durata normală a schimbului de lucru (=8 ore);

Ns – numărul mediu de schimburi lucrătoare/zi

Kcld – coeficientul calendaristic (se stabilește ca raport dintre numărul de zile calendaristice ale unui an – 365 – și numărul de zile lucrătoare dintr-un an – 255) ;

Asocierea calculelor privind determinarea duratei ciclului de fabricație descrise anterior (în cazul produsului complex) se completează cu modelarea pe graf în care caz se evidențiază timpii de suprapunere (operațiile care se pot desfășura în paralel) conducând astfel la o determinare mai precisă.

Aplicarea metodei drumului critic, căci despre această modelare este vorba, necesită să prezentăm următoarele etape de lucru:

se va întocmi un tabel cu toate activitățile ce concură la realizarea produsului finit, stabilindu-se și o relație de precedență a acesteia;

pentru fiecare activitate se va preciza durata executării acesteia (potrivit relațiilor de calcul prezentate la determinarea duratei ciclului de fabricație);

se va construi un graf ce va cuprinde toate activitățile, fiecare, nod va reprezenta o anumită activitate, iar fiecare arc, trecerea de la o activitate la alta;

fiecare nod al grafului se va reprezenta astfel:

Fig. 1.7.

în care:

j reprezintă activitatea;

d – durata activității;

tmî – termenul minim de începere a activității;

tmf – termenul minim de finalizare a activității;

tmî – termenul cel mai târziu de începere a activității;

tmî – termenul cel mai târziu de finalizare a activității;

R – rezervă de timp.

Aceste elemente ale fiecărui nod se vor determina potrivit relațiilor:

= max ()

= min()

Rj= tmîj+ tmîj= –

Activitățile ale căror rezerve de timp sunt nule vor constitui activitățile critice, iar graful ce le unește, va fi drumul critic a cărei valoare va defini durata minimă a ciclului de fabricație al produsului respectiv.

Vom considera că se lansează în fabricație un lot de 20 de bucăți produse P. Datele în legătură cu activitățile prin care se obțin acestea sunt:

Tabelul 1.1.

Graful corespunzător determinării duratei ciclului de fabricație a lotului de produse P, va fi:

Fig. 1.8.

Se constată că durata ciclului de fabricație pentru lotul de produse P este de 14 zile (valoarea drumului critic).

Pe baza grafului, se va întocmi graficul Gantt, care va permite urmărirea operativă, zilnică a desfășurării activităților necesare realizării produselor P. Acesta poate fi reprezentat ca în figura următoare:

Fig. 1.9. Graficul Gantt

1.5. Căile de reducere a duratei ciclului de producție

Activitatea de reducere a duratei ciclului de producție trebuie să fie îndreptate atât în direcția reducerii perioadei de producție, cât și în direcția lichidării sau a reducerii la maximum a întreruperilor de orice fel.

Căile de reducere a duratei ciclului de producție, ținând seama de structura și componentele acestuia, pot fi sistematizate astfel:

reducerea perioadei de producție, în cadrul acesteia a duratei operațiilor tehnologice, se poate realiza prin: introducerea tehnicii noi, modernizarea tehnologiei de fabricație, automatizarea, robotizarea și cibernetizarea proceselor de producție, dotarea întreprinderilor cu sisteme, module și celule flexibile, perfecționarea organizării spațiale și în timp a producției, raționalizarea proceselor de muncă în lumina cerințelor ergonomice etc.;

timpul de pregătire-încheiere poate fi redus sau chiar eliminat efectuând operațiile respective în perioadele de întreruperi – determinate de zilele nelucrătoare – sau în schimburile când nu se lucrează. De asemenea, introducerea metodei de prelucrare în grup a pieselor și folosirea unor reglări tip și universale pot să conducă la diminuarea volumului de muncă necesar pentru efectuarea lucrărilor de pregătire-încheiere; folosirea unor mijloace mecanizate și automatizate de efectuare a operațiilor de control, fără a se neglija în acest aplicarea metodelor statistice de control al calității, bazate pe calculul probabilităților, introducerea și extinderea autocontrolului etc.;

operațiile de transport intern, de asemenea, pot fi reduse ca durata prin optimizarea fluxurilor de transport în cadrul întreprinderii și a secțiilor de producție, folosirea unor mijloace de transport cu viteze și capacități sporite, mecanizarea operațiilor de manipulare a încărcăturilor;

durata proceselor naturale poate fi redusă prin înlocuirea acestora cu procese tehnologice avansate. Așa, de exemplu, uscarea naturală în procesele de vopsire poate fi înlocuită cu uscarea cu curenți de înaltă frecvență în câmp de inducție, ceea ce face ca, paralel cu reducerea duratei acestor operații, să se realizeze și o îmbunătățire a calității uscării;

durata întreruperilor interoperații se poate scurta prin adoptarea unor măsuri de îmbunătățire a organizării producției și a muncii, acționându-se în special în direcția organizării în flux a fabricației, în mod deosebit a liniilor în flux continuu și cu tact reglementat.

Reducerea duratei totale a ciclului de producție pe baza implementării celor mai noi cuceriri în domeniul tehnicii, tehnologiei și organizării producției denotă întotdeauna mai buna folosire a forței de muncă, a mașinilor, utilajelor și suprafețelor de producție, creșterea productivității muncii și sporirea eficienței economice.

După parcurgerea și încheierea ciclului de producție, urmează faza de livra-re a produsului, încasarea contravalorii acestuia, după care se poate relua producția.

Capitolul II

Prezentarea generală a S.C. Avioane Craiova S.A. Craiova

2.1. Date de identificare, istoric, capabilități reprezentative

Localizare

• Adresa: str. Aviatorilor nr. 10, Ghercești 207280, județul Dolj

• Locație: lângă Aeroportul Internațional Craiova, având acces direct la pista (1.200 m distanță).

Fig. 2.1.

Profilul de activitate

• fabricație și reparații de aeronave

• fabricație componente si subansamble structuri aeronave

• proiectare și fabricație produse industriale

Produse

– IAR-99 SOIM – avion de antrenament avansat și atac ușor la sol

– Subansamble structura avioane civile

– Scări pompieri

Societatea are în prezent un număr de circa 700 de salariați.

Scurt istoric:

AVIOANE CRAIOVA S.A. a fost fondată în 1972 în scopul producerii și furnizării de avioane militare pentru Forțele Aeriene Române.

Compania și-a început activitatea ca producător de avioane prin cooperarea cu fosta Yugoslavie în dezvoltarea proiectului comun al avionului de bombardament și atac la sol IAR-93 (s-au livrat către Forțele Aeriene peste 200 de astfel de aparate). Ca urmare a faptului că România a devenit membra a blocului NATO a fost scos din fabricație și din serviciu.

În perioada anilor 1980, compania a proiectat împreună cu Institutul Național de Construcții Aerospațiale, produs în întregime și calificat împreună cu Centrul de Cercetări și Încercări în Zbor avionul de antrenament IAR-99; avionul este și în prezent în fabricație și în serviciul Forțelor Aeriene ale României în versiunea modernizată – IAR 99 ȘOIM. Avionul este dovada remarcabilă a capabilităților companiei ca partener ideal în proiectarea și execuția produselor de aviație, cât și a celor industriale.

Capabilități reprezentative

Capabilitățile companiei acoperă un domeniu larg de activități de inginerie și proiectare, mentenanța produsului, testare, proiectare și execuție de scule și verificatoare, fabricație de aeronave și subansamble structurale și suport produs. Procesele și serviciile oferite de AVIOANE CRAIOVA S.A. acoperă aproape toate ariile de fabricație:

• prelucrarea pieselor din aliaje de aluminiu și oțel;

• procese speciale calificate pentru aviație: tratamente termice și de protecție a suprafeței (cadmiere, anodizare, fosfatare, nitrurare ionică etc);

• montaj general, asamblare finală, echipare și testare;

• vopsire finală (inclusiv vopsiri avion) într-o incintă de mărime medie;

• încercări defectoscopice nedistructive, lucrări de laborator pentru testarea materialelor și echipamentelor și măsurare pe mașini digitale pentru dimensiuni mici, medii și mari (C.M.M.)

Fig. 2.2.

Fig 2.3.

Managementul calității

În AVIOANE CRAIOVA S.A. sistemul de management al calității este implementat conform: • EN ISO 9001-2000 certificat – European Organization for Quality

• EN/AS 9100 – certificat 003/12.2006, AEROQ 032/12.2006, Ministerul Apărării 027/12. 2006

• Production Organization Approval EASA 21 – Subpart G – AACR.G.002/03.2007

• Aprobări ca Furnizor al:

– Fokker Aerospace – FAE – F-QP04-091/09.2005

– SABCA – HT; CAA; FPI

• încercări defectoscopice nedistructive, lucrări de laborator pentru testarea materialelor si echipamentelor si măsurare pe mașini digitale pentru dimensiuni mici, medii si mari (C.M.M.)

Sistemul este in întregime documentat in Manualul Calității.

Principalii parteneri

• Forțele Aeriene ale României – IAR 99 SOIM

• Bombardier Transportation, Suedia – componente și subansamble de metrou

• Fokker Aerostructures, Olanda – componente și subansamble de aeronave civile

• SABCA, Belgia – componente și subansamble de aeronave civile (Airbus 330-340, 380)

• Ministerul Administrației și Internelor – scări pliante și culisabile

• Ministerul Transporturilor – componente și subansamble de vagoane de calători

2.2. Produse și servicii

IAR 99 SOIM

Dezvoltat de AVIONE CRAIOVA S.A. în cooperare cu Elbit Systems. Consista în instalarea unui sistem de avionică și armament avansat. Proiectarea și integrarea prototipului demonstrator a durat trei luni. Primul zbor de testare a avut loc pe 22 Mai 1997. Prototipul demonstrator a fost expus la Salonul Aeronautic de la Paris – Le Bourget în Iunie 1997 și apoi la Farnborough – Anglia în Septembrie 1998. Modernizarea se aplică atât avioanelor noi cât și celor deja existente în serviciul Forțelor Aeriene ale României. IAR-99 SOIM va fi utilizat ca avion de antrenament de trecere pe avioanele de luptă și pentru Trecere și Sprijin Tactic Apropiat.

România a planificat să cumpere 24 de avioane, într-un proces de achiziție în trepte. Primul lot de patru avioane noi a fost livrat Forțelor Aeriene ale României in 2003. În Noiembrie 2004, Forțelor Aeriene au comandat alte opt avioane. În Aprilie 2006 a fost livrat primul din cele opt avioane IAR 99 SOIM.

Caracteristici

Propulsat de un motor turboreactor Rolls-Royce Viper Mk632-41, viteza maximă în zbor orizontal (H=0) ca avion de antrenament este de 865km/h (467 kts), autonomie de zbor de 1,100 km (593 mile nautice) (2 ore și 40 minute, fără realimentare – utilizând numai combustibilul intern – fără rezervoare suplimentare acroșate). Plafonul de serviciu este 12,900 m (42,312 ft). Avionica este de proveniență Elbit și include:

Cabina anterioară

Fig. 2.4.

Head-Up Display (HUD) cu Panou de comandă frontal (UFCP); Elbit Display And Sight Helmet (DASH); MultiFunctional Colour Display (MFCD); MultiFunctional Display (MFD); Hands On Throttle and Stick (HOTAS); Receptor de Avertizare Iradiere Radar (RWR) pe display; Indicator de Atitudine (ADI) și Indicator al Situației Pe Orizontală (HSI). Modernizarea include și un sistem radar virtual constând dintr-un datalink dedicat, care conectează grupul de antrenament într-o rețea de comunicație network permițând piloților care se antrenează să exerseze radarul multimod fără a avea acest sistem instalat pe avion.

Cabina posterioară

Fig. 2.5.

Repetor de HUD (ASHM); Panou de comandă frontal (UFCP); tablou de intercomunicație audio; MultiFunction Display (MFD); Indicator de Atitudine (ADI) și Indicator al Situației Pe Orizontală (HSI). Un înregistrator permite instructorului înregistrarea comentariilor în timpul zborului pe o videocasetă. Instructorul are la dispoziție un Tablou de Injectare a Defecțiunilor (FIP) permițându-i să simuleze defecțiuni ale sistemelor simulate pentru elevul din cabina anterioară.

Alte echipamente includ: un Modular MultiRole Computer (MMRC); un Air Data Computer (ADC); un Data Transfer System (DTS); un Video Tape Recorder (VTR); un sistem de radiocomunicații; Sistemul de navigație integrează sistemele VOR/ILS; DME; ADF; un sistem Hibrid de Navigație Inerțială (HNS) format de un GPS integrat cu INS; și un sistem de Identificare Amic Inamic (IFF). Pachetul de război electronic constă dintr-un Receptor de avertizare Radar Elta (RWR); Un dispersor de capcane termice și reflectori radar precum și un container acroșat de Contramăsuri Electronice ECM si un container specializat Laser/FLIR.

Armament

Piloni de acroșare modificați pentru acroșarea sistemelor de arme de proveniență Est/West. Un container tun conformal ventral cu un tun calibrul 23 mm. Patru piloni cu capacitatea de 250 kg (550 lb) sub aripi și un pilon ventral. Armamentul potențial include rachetă aer-aer Rafael Python3. Avionul este echipat cu un sistem de protecție Electronic Warfare Self-Protection (EWSP) furnizat de Elisra Electronic Systems.

Aviație civilă

Bazându-se pe capabilitățile de proiectare și procesare existente și pe faptul că deține Aprobarea ca Organizație de Producție conform JAR 21 Subpartea G, AVIOANE CRAIOVA S.A. oferă o gamă larga de produse și servicii pentru aviația civilă, în special pentru:

• fabricația componentelor structurale din tablă, din aliaje de aluminiu sau titan;

• fabricația componentelor structurale uzinate din aliaje de aluminiu și oteluri;

• procesarea CAM și fabricația dispozitivelor pentru formarea componentelor structurale din tablă;

• fabricația subansamblelor structurale, cu tehnologii clasice (în principal nituite și înșurubate);

• proiectarea și fabricația dispozitivelor și gabaritelor pentru asamblare.

Pentru aceste servicii AVIOANE CRAIOVA S.A. are capabilități ,, built to print” mai ales ,, built to file” – pentru piesele din tablă formate prin presare fiind capabilă să proceseze fișiere CATIA sau IGES și să genereze programele pentru fabricația calapoadelor pentru formare pe freze cu comandă numerică NC, și să genereze programele pentru uzinarea NC

La fabricația dispozitivelor și gabaritelor pentru asamblare AVIOANE CRAIOVA S.A. folosește extensiv, pentru reglajul și calibrarea acestora, gama largă de mașini de măsurare 3D asistate de calculator, de care dispune.

Cooperarea în programe de fabricație cu firme ca cele de mai jos, probează capabiltatea existentă:

• Fokker Aerospace Bv (componente structurale uzinate pentru avionul GulfStreamIV);

• S.A.B.C.A. – Belgia (fabricația de componente structurale din tablă și a subansamblelor pentru avionul Airbus 330 – 340);

• REIMS Aviation – Franța (componente și ansamble structurale pentru avionul F 406).

AVIOANE CRAIOVA S.A. este deschisă cooperării în acest domeniu și are contacte cu firme aeronautice din Europa și S.U.A.

Fig. 2.6.

Produse industriale

Încercând să mărească gradul de utilizare al capabilităților de procesare, AVIOANE CRAIOVA S.A. a intrat în relații de cooperare cu societăți din domeniul transportului feroviar sau urban subteran – metrou realizând pentru aceste componente de structura metalică destinate vagoanelor de diverse tipuri.

Colaborarea, aflată în extindere, cu BOMBARDIER TRANSPORTATION – Germania reflectă cel mai bine acest fapt, după colaborarea la fabricația vagoanelor de metrou pentru orașul București, acesta se va dezvolta incluzând un număr mai mare de ansamble destinate pentru piața externă.

Reparații aeronave

AVIOANE CRAIOVA S.A. a asigurat servicii de service și reparații pentru avionul IAR 93 și asigură, în mod curent, aceste servicii pentru avionul IAR 99 aflat în dotarea Forțelor Aeriene ale României.

Experiența câștigată în activitatea de reparații a avioanelor militare livrate Forțelor Aeriene ale României poate fi utilizată în activitățile de Reparații și Întreținere pentru Avioane Civile. Hangarele și facilitățile de parcare sunt potrivite avioanelor civile mici și mijlocii (prin mijlocii întelegând similar cu MD-80), iar accesul la pista Aeroportului Internațional Craiova este extrem de facil (circa 1200m). De aceea societatea a făcut primii pași pentru obținerea Aprobării ca Organizație de Mentenantă conform EASA 145 încercând să pătrundă și în acest domeniu.

În plus, AVIOANE CRAIOVA S.A. oferă un tip de serviciu care nu se găsește ușor. Reparația incidentală a avioanelor civile și militare mai vechi. Societatea are avantajul unui compartiment de proiectare, experiența și dotările necesare de a aplica metoda ,, reverse engineering ” mai ales pentru:

• Reparații structurale;

• Înlocuiri ale elementelor transparente optic;

• Refaceri tubulaturi pentru fluide;

• Refaceri cablaje electrice și electronice;

• Revopsire;

Fig. 2.7.

Produse și servicii – IAR 93

Avionul IAR 93 reprezintă actul de naștere al AVIOANE CRAIOVA S.A. și cel de al 2-lea început al aviației cu reacție din România după începutul cu prioritate mondială făcut în 1910 de savantul Român HENRI COANDA cu avionul său, realizat cu sprijinul lui marilor francezi Gustave Eiffel și Paul Painleve, avion care a fost prezentat la cel de al doilea Salon Aeronautic de la Paris.

Primul zbor al prototipului romanesc al acestui avion a avut loc la Bacău în 31 Octombrie 1974. Prototipul a fost realizat cu contribuția majoră a URA – Bacău și I.R.M.A.- București, locații în care s-a specializat o parte din personalul tehnic și de execuție al viitoarei Uzine 444 – Craiova.

Proiectul s-a născut în urma inițiativei comune a Președintelui Iugoslaviei – Iosip Broz Tito și a Președintelui de atunci al României, de a realiza în cooperare un avion care se dorea să devină ,,avionul de luptă al tărilor nealiniate ”.

Dacă în România avionul a fost numit IAR 93 (inițialele venind de la Industria Aeronautică Romană), în Iugoslavia el a fost numit ORAO (în română vulturul).

Avionul a fost dezvoltat de AVIONE CRAIOVA S.A. în cooperare cu fabrica Iugoslavă – SOKO din Mostar. Acest proiect a fost exercițiul care a permis, mai târziu, specialiștilor de la I.N.C.A.S – București și din societatea noastră, să folosească experiența câștigată pentru proiectarea și dezvoltarea avionului IAR 99 și IAR 99 SOIM.

Avionul a fost dezvoltat în două variante IAR 93 și IAR 93B, având și subvariante cu dublă comandă. Diferența constă în faptul ca IAR 93B urma să aibă motoare cu tracțiune sporită prin post combustie.

În România avionul a fost scos din fabricație și din serviciul operațional. În Serbia, încă mai este operațional în serviciul Forțelor Aeriene.

Caracteristici

Propulsat de două motoare turboreactor Rolls-Royce Viper, viteza maximă în zbor orizontal (H=0) Mach 0.9. Plafonul de serviciu era de 50,000 ft). Avionica era în versiuni diferite pentru fiecare tară

– România sau Iugoslavia.

IAR 93

Fig. 2.8.

IAR 93B

Fig. 2.9.

2.3. Procese, operații, tehnologii în cadrul S.C. Avioane S.A. Craiova

1. Proiectare cad-cam

1.1 Proiectare asistată de calculator (CAD) cu folosirea programelor – PRO ENGINEER, CATIA V5

1.2 Prelucrare/fabricație asistată de calculator (CAM) cu folosirea programelor PRO ENGINEERING, CATIA V5, TOPS 300 pentru:

– mașini de frezat cu comandă numerică,

– centrul TRUMPF pentru tăiere cu laser și prin ștanțare.

2. Sudare

2.1 Sudare electrică cu electrozi înveliți

2.2 Sudare în mediu de gaz protector TIG, WIG, MAG

2.3 Sudare oxiacetilenică

2.4 Sudare prin puncte

2.5 Brazare

3. Strunjire

3.1 Prelucrare oțel și materiale neferoase pe strunguri universale cu dimensiuni de prelucrare:

Dmax = 800 mm, Lmax = 4000 mm, clasa de precizie IT 9

Strunguri universale

1 SN 400 X 1000 diametrul max al piesei strunjite: Ø 400 mm

distanță max între centre: 1000 mm

2 SNB 400 X 750 diametrul max al piesei strunjite: Ø 400 mm

distanța max între centre: 750 mm

Strunguri de precizie

1 IA 616 diametrul max al piesei strunjite: Ø 900 mm

distanța max între centre: 750 mm

2 SV18 RA diametrul max al piesei strunjite: Ø 200 mm

distanța max între centre: 1500 mm

3 IJ 611 P diametrul max al piesei strunjite: Ø 130 mm

distanța max între centre: 500 mm

3.2 Prelucrare oțel și materiale neferoase pe strunguri automate cu dimensiuni de prelucrare:

Dmax = 42 mm, Lmax = 60 mm, clasa de precizie IT 8

4. Filetare

4.1 Filetare exterioară prin rulare cu dimensiunile de prelucrare:

Dmax = 80 mm, pas max = 4 mm, clasa de precizie IT 4

5. Prelucrare oteluri si neferoase pe centrul de prelucrare schaublin 6 tmy

5.1 Dmax = 42 mm (avans automat), Dmax = 170 mm (prelucrare bucată cu bucată), Lmax = 700 mm

6. Frezare

6.1 Prelucrare oțel și materiale neferoase pe mașini de frezat universale cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 1500 mm, lmax = 950 mm, hmax = 600 mm, clasa de precizie IT 9

Mașini universale de frezat

1 HURON dimensiuni masă: 2000 x 700 mm

2 DECKEL 800 x 320 mm

3 RUHLA 1250 x 300 mm

4 SCHAUBLIN 1100 x 250 mm

5 TOS FA5B-U 2000 x 450 mm

6 F.U.35 1600 x 350 mm

7 F.U.S. 22 1250 x 380 mm

8 675 ∏ 630 x 200 mm

6.2 Prelucrare oțel pe mașini de frezat cu program CNC în 3 axe cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 1200 mm, lmax = 750 mm, hmax = 400 mm, clasa de precizie IT 7

6.3 Prelucrare materiale neferoase pe mașini de frezat cu program CNC în 3 axe cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 5000 mm, lmax = 2000 mm, hmax = 400 mm, clasa de precizie IT 7

Mașini de frezat cu comandă numerică

1 STARRAG NIV 2000 dimensiuni masă: 2000 x 5000 mm

2 STARRAG NIV 1250 1250 x 4000 mm

6.4 Prelucrare oțel și materiale neferoase pe mașini de frezat prin copiere în 3 axe cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 1850 mm, lmax = 500 mm, hmax = 600 mm, clasa de precizie IT 9

7. Găurire, alezare în coordonate

MASINI DE GĂURIT

1 SIP 6 A dimensiuni masă: 1000 x 840 mm

2 BKOE 400 630 x 400 mm

3 ACIERA 225 TA 430 x 400 mm

4 DIXI 75 M 870 x 680 mm

5 MG 2932 B dimensiuni semifabricat: 140 x 250 x 700 mm

8. Electroeroziune

8.1 Prelucrare oțel și materiale neferoase prin electroeroziune cu electrod masiv cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 300 mm, lmax = 200 mm, hmax = 150 mm, clasa de precizie IT 7

8.2 Prelucrare oțel și materiale neferoase prin electroeroziune cu fir cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 200 mm, lmax = 200 mm, gmax = 75 mm, clasa de precizie IT 7

9. Rectificare

– Rectificare ext. Ø 125 mm

– Rectificare în coordonate 500 x 700 mm

– Rectificare filete

– Rectificare profile scule

– Danturări conice /elicoidale/drepte (module 1-4 )

1 R.U. 100 diametrul max al piesei rectificate: Ø 100 mm

distanța max între centre: 600 mm

2 R.U. 350 diametrul max al piesei rectificate: Ø 350 mm

distanța max între centre: 1000 mm

3 MQ 1420 diametrul max al piesei rectificate: Ø 280 mm

distanța max între centre: 160 mm

4 MR 1500 U diametrul max al piesei rectificate: Ø 280 mm

distanța max între centre: 1500 mm

5 RPO 125 suprafața de lucru: 125 x 400 mm

6 SFRW/W.M.W suprafața max de lucru: Ø 630 mm

7 HAUSER dimensiuni semifabricat: 140 x 250 x 700 mm

9.1 Prelucrare prin rectificare cilindrică interioară în coordonate cu dimensiuni de prelucrare:

Lmax = 400 mm, lmax = 250 mm, hmax = 300 mm, clasa de precizie IT 6

9.2 Prelucrare prin rectificare plană cu dimensiunile de prelucrare:

Lmax = 2000 mm, lmax = 300 mm, hmax = 500 mm, clasa de precizie IT 6

9.3 Prelucrare prin rectificare cilindrică interioară și exterioară cu dimensiunile de prelucrare:

Dmax = 2000 mm, Lmax = 1500 mm pentru rectificare exterioară, Lmax = 250 mm pentru rectificare interioară, clasa de precizie IT 6

10. Conturarea tablelor

10.1 Prin rutaj pe mașina Wadkin cu cap mobil, pentru aliaje de aluminiu

Dimensiunile mesei de lucru: 1000 x 2000 mm.

Grosimea maximă a pachetului de table: 6 mm

10.2 Prin ștanțare pe mașina Trumph

Dimensiunea mesei de lucru: 3035 x 1650 mm.

Grosimea maximă a tablei (pentru aliaje de aluminiu, oțel, inox): 8 mm

10.3 Prin taiere cu laser pe mașina Trumph

Dimensiunea mesei de lucru: 3035 x 1650 mm

Grosimea maximă a tablei:

– pentru aliaje de aluminiu: 4 mm

– oțel: 8 mm

– inox: 4 mm

10.4 Prin ștanțare pe mașina Trumph

Dimensiunea mesei de lucru: 2535 x 1650 mm

11. Formarea la presa cu covor de cauciuc muller 6000 tf

11.1 Dimensiunea mesei de lucru: 1200 x 1800 mm

Înălțimea maximă a dispozitivului de lucru: 110 mm

12. Formarea panourilor de înveliș prin tragere – presă p.d.g.

Forța de tragere: 250 tf

Cursa traversei de tragere: 500 mm

Înclinarea traversei de tragere: 0 ÷ 10o

Deschiderea între dispozitivele de prindere a tablei: 0 ÷ 2200 mm

Lungimea tablei: 300 ÷ 3000 mm

Înclinarea traverselor dispozitivelor de strângere a tablei: 0 ÷ 15o

Înălțimea maximaăa piesei:1050 mm

Grosimea tablei

– aliaje de Al: 0,6 ÷ 2 mm

– oțel: 0,6 ÷ 1,4 mm

13. Formarea profilelor din aliaje de aluminiu prin tragere pe calapod – mașina tip hufford uma75

Forța de tensionare maximă: 3800 daN

Rugozitatea suprafeței calapodului: 0,8 µ

Lungimea semifabricatului: 300 ÷ 3000 mm

Înălțimea maximă a profilului: 105 mm

Grosimea profilului: 0,3 ÷ 3 mm

14. Formarea pieselor din tablă în matrițe adânci la presa cu triplu efect muller 400 tf

Dimensiunile mesei de lucru: 1400 x 1100 mm

Cursa: 2000 mm

15. Formarea profilelor la presa ph 150 tf

Dimensiunile mesei de lucru: 600 x 800 mm

Distanța maximă între berbec și masa: 800 mm

16. Formarea prin roluire a tablelor

Grosimea maximă a tablei: 6 mm

Turația cilindrilor de antrenare: 10 rot/min

Lățimea tablei: 2600 mm

Dimensiunea minimă a piesei formate: Ø 200 mm

17. Îndoirea țevilor

17.1 Pe mașina Curvatubi, cu cerobend, pentru țevi din inox și aliaje de aluminiu cu Dext x s: 16 x 1 pană la 63 x 1,25 mm raza de îndoire la fibra medie a țevii 50 – 200 mm, moment de îndoire max 3200 Nm

17.2 Pe mașina OHA 40, liber sau pe dorn, pentru țevi din inox cu Dext x s : 18 x 1-2 pană la 50 x 1-2 mm, raza de îndoire la fibra medie a țevii 36 – 100 mm

18. Bordurări, evazări, sertizări țevi

18.1 Bordurări tip WIG-O-FLEX pentru țevi din aliaje de aluminiu cu Dext x s: 12-50 x 1 mm

18.2 Evazări conform normei 103AT-55 pentru țevi din aliaje de aluminiu cu Dext x s: 12-50 x 1 mm

18.3 Sertizări pentru echipare cu elemente tip ARSAERO-ERMETO, pentru țevi din inox și din aliaje de aluminiu cu Dext 4-40 mm

19. Montaj general (sisteme și instalații de avion)

20. Lucrări de lăcătușerie (structurale aviație)

21. Confecții metalice

22. Execuție cablaj aviație

23. Tratamente termice

23.1 Aliaje de aluminiu

Proces Denumire utilaj Caracteristici de baza Mediul de tratament termic

Dimensiuni semifabricat (mm) Temp. max. de lucru (°C)

1. Recoacere Cuptor electric Ripoche 7200 x 900 x 1500 700 Aer recirculat; răcire: instalație de ceața și/sau bazin de răcire

2. Punere în soluție Baie de sare Ripoche 650 x 300 x 350 550 Sare neutră de salpetru: min.55% NaNO3 + rest 45% KNO3

Baie de sare tratament termic Al 2000 x 800 x 1800 550 Sare neutră de salpetru: min.55% NaNO3 + rest 45% KNO3

3 Precipitare (îmbătrânire artificială) Cuptor tratament termic îmbătrânire artificială 2500 x 2000 x 2000 200 Aer recirculat

4 Stocare(-5 ÷ -15 °C) Instalație de climatizare

-20 °C 3000 x 1000 x 2500 -20 cameră frigorifică

5 Tratament sub 0 °C (-10 ÷ 80 °C) Instalație de climatizare

-80 °C 900 x 900 x 900 -80 cameră frigorifică

23.2 Oțeluri

Proces Denumire utilaj Caracteristici de bază Mediul de tratament termic

Dimensiuni semifabricat (mm) Temp. max. de lucru (°C)

1 Recoacere Cuptor electric tip LJU 600 x 600 x 600 1050 Atmosfera recirculată

2 Cementare Cuptor vertical electric Barfield 600 x 600 x 1300 950 Atmosfera controlată

3 Calire Baie de sare Ø 300 x 350 1300 Sare neutră

Baie de sare 350 x 350 x 350 900 Sare SC630

Cuptor vertical electric Barfield Ø 600 x 1300 950 Atmosfera controlată

4 Revenire Cuptor vertical electric Barfield Ø 600 x 1300 950 Atmosfera controlată

Baie de sare 400 x 300 x 500 550 Sare; azotiți de Na și K

Baie de sare Ø 350 x 350 650 Sare SR430

Cuptor Ø 600 x 1300 650 Atmosfera recirculată

Cuptor Ø 400 x 500 650 Atmosfera recirculată

5 Nitrurare ionică Instalație de nitrurare ionică Ø 400 x 170 480

6 Normalizare Cuptor vertical electric Barfield Ø 600 x 1300 950 Atmosfera controlată

Baie de sare 300 x 300 x 350 1300 Sare neutră

Baie de sare 350 x 350 x 350 900 Sare SC630

7 Detensionare Cuptor Ø 600 x 600 650 Atmosfera controlată

Baie de sare 400 x 300 x 500 550 Azotiți de Na și K

Cuptor Ø 400 x 500 650 Atmosfera recirculată

8 Tratament sub 0 °C Camera frigorifică Waiss 900 x 900 x 900 -80 °C Atmosfera recirculată

24. Tratamente de protecție suprafață

24.1 Aliaje de aluminiu

Proces Dimensiuni cuve (mm)

L l h

1 Eloxare cromică 6000 800 1800

sulfurică dură 3400 900 2100

2 Alodinare – Alodine 1200

3 Vopsire în câmp electrostatic 2200 1050 1650

4 Vopsire prin pulverizare 6000 6000 3000

24.2 Oțeluri

Proces Dimensiuni cuve (mm)

L l h

1 Cadmiere în vid (L x Ø) 500 x 200 mm

2 Galvanizare Cadmiere electrochimică 1080 350 550

Fosfatare cu depunere fosfat de zinc 1380 650 600

Zincare slab acidă 1080 350 550

Brunare 1170 350 550

Cromare 1100 420 600

25. Măsurători pe mașini digitale de măsurat în 3d (c.m.m)

Mașini de măsurat în 3D DEA BETA 1000 X 6000 X 1000 mm

DEA LAMBDA 6000 X 8000 X 3000 mm

DEA IOTA 800 X 600 X 400 mm

26. Formare transparente optic – cupole avion

27. Teste nedistructive

Proces Specificație Facilități

FOKKER Internațională

1 Inspecție ultrasonică TH 330158 ASTM-A388M-94

ASTM-B594-82

ASTM-435-75

MIL-I-8950B

MIL-STD-2145

IGC04.25.115

IGC04.25.116

IGC04.25.117 Echipament ultrasonic USIP 11 Krautkramer

Incidența normală și unghiulară,

Frecvențe 2,5÷5 MHz

2 Inspecție cu lichide penetrante TH 6 9182

TH 14 5350 ASTM-E1417-95a

AMS 2644 Spray penetrant la canistră și la cutie

3 Inspecție cu particule magnetice TH 14 5340 IC – 5315

MPC 1-005 Echipament EM 3.12 PCA

Adamel – Lhomargy Franța

Echipament portabil cu jug

4 Inspecție radiografică TH 14.5320 Echipament RAP – 300 kV

Echipament SCANRAY – 300 kV

5 Inspecție cu particule magnetice TH 14 5350

28. TESTE DE LABORATOR

28.1 Încercări mecanice Mașina de testare AMSLER forța max 20 tf

28.2 Analize spectrale Spectrograf de emisie Q-24 Karl Zeiss Jena

Spectrograf cu absorbție atomică 2010 HACH

28.3 Teste metalografice Microscop metalografic REICHERT

2.4. Structură acționariat

Capitalul social al AVIOANE CRAIOVA S.A.: 2.284.027,50 Lei

Numărul acțiunilor nominative: 913.600

Valoarea nominală a unei acțiuni: 2.5 Lei

Acțiunile societații sunt tranzacționate pe piață RASDAQ

Structura acționariatului (Iunie 2007):

AVAS 80,9388%

Alți mici acționari privați 19,0612%

Capitolul III

3.1. Studiu de caz privind CICLUL DE FABRICATIE LA S.C. AVIOANE S.A.

În cadrul acestui capitol vom prezenta modul de calcul a ciclului de fabricație pentru repere din cadrul nomenclatorului de fabricație al S.C. Avioane S.A. Craiova. Reperele sunt unele de importanță minoră în cadrul portofoliului S.C. Avioane S.A. De asemenea, am urmărit cele trei produse doar în cadrul secției de Prelucrări Mecanice. Aceste două aspecte credem că nu vor impieta sensibil asupra concluziilor lucrării noastre. Investigarea atentă a elementelor specifice acestor trei produse considerăm că ne-au permis înțelegerea unor probleme cu care se confruntă S.C. Avioane S.A., în special în ceea ce privește aspectele legate de producție.

În următoarele tabele sunt prezentate datele privind procesul tehnologic (numărul de operații, consumul de timp tehnic pe grupe de mașini-unelte), precum și volumul anual din fiecare sortiment solicitat de beneficiari pentru trei repere:

Cuplă CQL-22;

Lock-bolt T8-15;

Rulment 10 E2

Tabelul 3.1.

Tabelul 3.2.

Tabelul 3.3.

În tabelul 1.4. sunt prezentate date privind structura numărului de mașini-unelte și tipul acestora.

Tabelul 3.4.

Pentru simplificarea calculelor, vom nota în continuare produsele astfel:

cuplă CQL-22 – produsul A

lock-bolt T8-15 – produsul B

rulment 10 E2 – produsul C

În vederea determinării duratei ciclului de fabricație este necesară și cunoașterea timpilor privind întreruperile interoperații și operațiile auxiliare. Acestea sunt prezentate în tabelul 3.5.

Tabelul 3.5.

În continuare vom trece la determinarea duratei ciclului de fabricație pentru cele trei repere. Mai întâi se va calcula durata ciclului tehnologic. Pentru aceasta trebuie menționat faptul că îmbinarea operațiilor este succesivă, deși producția este una de serie.

În acest caz se va folosi formula:

Și avem pentru produsul A:

=20 (0,43+0,64+0,93+0,5)

=50 ore

Rezultă durata ciclului de fabricație (ținând cont de întreruperile interoperații și durata operațiilor auxiliare):

=17,44 zile

Pentru înțelegerea modului de determinare a ciclului de fabricație se mai impun câteva precizări:

pentru efectuarea calculelor s-a folosit formula de la pagina 14;

în cadrul secției de Prelucrări Mecanice de la S.C. Avioane S.A. Craiova nu există procese naturale;

întreprinderea traversează o perioadă mai dificilă, de restrângere drastică a activității, considerent pentru care la secția de Prelucrări Mecanice se lucrează doar 4 zile pe săptămână, într-un singur schimb de 8 ore;

numărul de zile lucrătoare la nivelul anului 2008 este de 208.

Pentru produsul B calculele se prezintă astfel:

=10(0,50+0,17+0,31+0,10)

=10,8 ore

Rezultă durata ciclului de fabricație:

=1,19 zile

În ceea ce privește produsul C vom avea:

=5(0,475+0,670+0,612)

=8,78 ore

Rezultă:

=6,31 zile

În continuare se pot formula câteva propuneri generice pentru reducerea ciclului de fabricație, la cele trei repere, din cadrul secției de Prelucrări Mecanice, din cadrul S.C. Avioane S.A. Craiova:

obținerea unor paralelisme de execuție, prin reconfigurarea proceselor de producție, dar și prin efectuarea unor retehnologizări;

efectuarea operațiilor de pregătire-încheiere în perioadele de întreruperi (foarte mari, de altfel, în cadrul S.C. Avioane S.A. Craiova).

Cele două soluții sunt doar propuneri surogat, care pot produce o rezolvare temporară a problemelor, atâta timp cât la nivelul întreprinderii persistă confuzii și frământări privind acționariatul.

Clarificarea acestei probleme, urmată de conceperea și inițierea implementării unei strategii coerente la nivelul întreprinderii, ar putea oferi cadrul adecvat și pentru unele soluții durabile privind producția, elementul cheie rămânând probabil o retehnologizare după un plan riguros.

Concluzii

În procesul de producție, materiile prime suportă o serie de transformări la diferite locuri de muncă, în diferite secții, într-o anumită ordine tehnologică.

Stabilirea duratelor componentelor structurale ale ciclului de fabricație se face în funcție de natura acestora prin calcul analitic sau prin determinări experimentale la fața locului, în secții și ateliere.

Succesiunea operațiilor tehnologice prin care se obține produsul reprezintă ciclul tehnologic.

Pentru scurtarea duratei ciclului tehnologic este posibil ca, la operațiile cu durate mai mari, piesele să fie repartizate pe mai multe mașini.

La producția în masă și în serii mari la care forma specifică de organizare a producției o constituie fabricația în flux pe linii tehnologice, date fiind volumul mare al producției și, deci, marea repetabilitate (marea frecvență) a unora și acelorași operații, forma de îmbinare a operațiilor de prelucrare este cea paralelă. Ea se caracterizează printr-o maximă concomitență în execuția operațiilor și, din această cauză, printr-o durată minimă a ciclului tehnologic.

a) dacă operația care urmează este mai lungă sau egală ca durată cu operația precedentă, ea poate începe imediat ce prima piesă a trecut prin operația precedentă;

b) dacă, însă, operația următoare este mai scurtă, ea nu începe imediat, ci cu o anumită întârziere (decalaj) față de operația precedentă.

În cazul produselor complexe (mașini, aparate etc.) care se obțin printr-o asamblare (prin montaj), durata ciclului tehnologic al produsului finit cuprinde durata ciclului tehnologic al componentei principale în fazele de prelucrare (calculată cu una dintre formulele prezentate), la care se adaugă durata ciclului de montaj.

Pentru determinarea duratei ciclului de montaj sunt necesare, mai întâi, câteva precizări privind modul de organizare a producției la montaj.

Montajul se poate realiza staționar sau pe conveior. Montajul staționar se poate face nespecializat sau specializat pe operații.

În ceea ce privește montajul pe conveior, acesta este întotdeauna un montaj specializat cu tact de lucru.

În afara operațiilor tehnologice (care alcătuiesc ciclului tehnologic), în componența acestuia intră și operațiile auxiliare (de C.T.C., de transport intern), procesele naturale, precum și întreruperile normale ale ciclului tehnologic.

Duratele operațiilor de transport intern și de CTC se stabilesc prin metodele de normale a muncii (observare instantanee, cronometrare, fotografierea zilei de lucru etc.).

Fac excepție încercările produselor complexe la bancurile de probe sau pe piste (în cazul autovehiculelor) operații cu durate mari, care afectează durata ciclului de fabricație.

Timpul (durata) acestor operații se stabilește de tehnolog, încă de la asimilarea produsului (de exemplu, un anumit număr de ore de experimentare a fiecărui produs la banc).

Duratele proceselor naturale se stabilesc experimental în condiții de laborator sau prin observări la fața locului (unde se desfășoară respectivele procese).

În ceea ce privește întreruperile, la stabilirea duratei normale, a ciclului de fabricație, se au în vedere numai întreruperile normale ale ciclului tehnologic.

Aceste întreruperi nu trebuie confundate cu așteptările datorită modului de îmbinare a operațiilor tehnologice.

Activitatea de reducere a duratei ciclului de producție trebuie să fie îndreptată atât în direcția reducerii perioadei de producție, cât și în direcția lichidării sau a reducerii la maximum a întreruperilor de orice fel.

Căile de reducere a duratei ciclului de producție, ținând seama de structura și componentele acestuia, pot fi sistematizate astfel:

reducerea perioadei de producție, în cadrul acesteia a duratei operațiilor tehnologice, se poate realiza prin: introducerea de tehnicii noi, modernizarea tehnologiei de fabricație, automatizarea, robotizarea și cibernetizarea proceselor de producție, dotarea întreprinderilor cu sisteme, module și celule flexibile, perfecționarea organizării spațiale și în timp a producției, raționalizarea proceselor de muncă în lumina cerințelor ergonomice etc.;

folosirea unor mijloace mecanizate și automatizate de efectuare a operațiilor de control, fără a se neglija în acest aplicarea metodelor statistice de control al calității, bazate pe calculul probabilităților, introducerea și extinderea autocontrolului etc.;

După parcurgerea și încheierea ciclului de producție, urmează faza de livrare a produsului, încasarea contravalorii acestuia, după care se poate relua producția.

AVIOANE CRAIOVA S.A. a fost fondată în 1972 în scopul producerii și furnizării de avioane militare pentru Forțele Aeriene Române.

Compania și-a început activitatea ca producător de avioane prin cooperarea cu fosta Iugoslavie în dezvoltarea proiectului comun al avionului de bombardament și atac la sol IAR-93 (s-au livrat către Forțele Aeriene peste 200 de astfel de aparate). Ca urmare a faptului că România a devenit membra a blocului NATO a fost scos din fabricație și din serviciu.

Procesele și serviciile oferite de AVIOANE CRAIOVA S.A. acoperă aproape toate ariile de fabricație:

• prelucrarea pieselor din aliaje de aluminiu și oțel;

• procese speciale calificate pentru aviație: tratamente termice și de protecție a suprafeței (cadmiere, anodizare, fosfatare, nitrurare ionică etc.);

• montaj general, asamblare finală, echipare și testare;

• vopsire finală (inclusiv vopsiri avion) într-o incintă de mărime medie;

• încercări defectoscopice nedistructive, lucrări de laborator pentru testarea materialelor și echipamentelor și măsurare pe mașini digitale pentru dimensiuni mici, medii și mari (C.M.M.)

Bazându-se pe capabilitățile de proiectare și procesare existente și pe faptul ca deține Aprobarea ca Organizație de Producție conform JAR 21 Subpartea G, AVIOANE CRAIOVA S.A. oferă o gamă largă de produse și servicii pentru aviația civilă, în special pentru:

• fabricația componentelor structurale din tablă, din aliaje de aluminiu sau titan;

• fabricația componentelor structurale uzinate din aliaje de aluminiu și oteluri;

• procesarea CAM și fabricația dispozitivelor pentru formarea componentelor structurale din tablă;

• fabricația subansamblelor structurale, cu tehnologii clasice (în principal nituite și înșurubate);

• proiectarea și fabricația dispozitivelor și gabaritelor pentru asamblare.

Pentru aceste servicii AVIOANE CRAIOVA S.A. are capabilități ,,built to print” mai ales ,,built to file” – pentru piesele din tablă formate prin presare fiind capabilă să proceseze fișiere CATIA sau IGES și să genereze programele pentru fabricația calapoadelor pentru formare pe freze cu comanda numerică NC, și să genereze programele pentru uzinarea NC componentelor frezate.

Experiența câștigată în activitatea de reparații a avioanelor militare livrate Forțelor Aeriene ale României poate fi utilizată în activitățile de Reparații și Întreținere pentru Avioane Civile. Hangarele și facilitatile de parcare sunt potrivite avioanelor civile mici și mijlocii (prin mijlocii înțelegând similar cu MD-80), iar accesul la pista Aeroportului Internațional Craiova este extrem de facil (circa 1200m). De aceea societatea a făcut primii pași pentru obținerea Aprobării ca Organizație de Mentenantă conform EASA 145 încercând să pătrundă și în acest domeniu.

În plus, AVIOANE CRAIOVA S.A. oferă un tip de serviciu care nu se găsește ușor. Reparația incidentala a avioanelor civile și militare mai vechi. Societatea are avantajul unui compartiment de proiectare, experiența și dotările necesare de a aplica metoda ,,reverse engineering” mai ales pentru:

• Reparații structurale;

• Înlocuiri ale elementelor transparente optic;

• Refaceri tubulaturi pentru fluide;

• Refaceri cablaje electrice și electronice;

• Revopsire;

Pentru înțelegerea modului de determinare a ciclului de fabricație se mai impun câteva precizări:

pentru efectuarea calculelor s-a folosit formula de la pagina 14;

în cadrul secției de Prelucrări Mecanice de la S.C. Avioane S.A. Craiova nu există procese naturale;

numărul de zile lucrătoare la nivelul anului 2008 este de 208.

Câteva propuneri generice pentru reducerea ciclului de fabricație, la cele trei repere, din cadrul secției de Prelucrări Mecanice, din cadrul S.C. Avioane S.A. Craiova:

obținerea unor paralelisme de execuție, prin reconfigurarea proceselor de producție, dar și prin efectuarea unor retehnologizări;

efectuarea operațiilor de pregătire-încheiere în perioadele de întreruperi (foarte mari, de altfel, în cadrul S.C. Avioane S.A. Craiova).

În 2-3 fraze mai pui aici câteva dintre concluziile capitolului 3

Faci cuprinsul pe care îl pui, de preferat, la începutul lucrării

La bibliografie mai adaugi cărțile pe care le ai citate la notele de subsol

Atenție! Bibliografie este ordonată alfabetic, după numele de familie

BIBLIOGRAFIE

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Ciclul de Fabricatie al Produselor (ID: 161343)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Ciclul de Fabricatie al Produselor

Copyright Notice

. Studii DE Formulare, Preparare Si Stabilitate A Solutiei Injectabile DE Clorhidrat DE Varapamil

Mijloace de Obtinere a Luminii Polarizate

Tehnici Psihtorapeutice Actuale In Tratamentul Depresiei Reactive

Procedura Emiterii Autorizatiei de Construire Desfiintare

Infiintarea Si Exploatarea Plantatiei Superintensive DE Mar In Suprafata DE 23 Ha

Tehnici de Monitorizare a Functionarii Bateriilor de Acumulatoare

Copyright Notice

Similar Posts