CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU T.E.F – PROI ECT 641AB [609457]

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

1 CAPITOLUL 1
DATE INIȚIALE PENTRU PROIECTAREA PROCESULUI ȘI SISTEMULUI
TEHNOLOGIC AL REPERULUI „PASTILA FIXĂ CFA -05”
1.1 . Desenul de execuție al piesei
Desenul de execuție al reperului Pastila fixa CFA -05 este prezentat in planșa ce are ca numar
, numar ul 1. Pentru realizarea reperului , vom folosii caracteristicile inscrise pe desen.

1.1 . Desenul de subansamblu si ansamblu
Reperul primit ( Pastila Fixa CFA -05) face parte din ansamblul matrita de injectie , formata
dintr -un singur cuib.

1.2 . Volumul de productie
Volumul de producție este de unicat, iar fabricarea acesteia se va realiza intr -un timp stabilit
intre beneficiar si executant.

1.3 . Durata de productie
Din cele stabilite cu beneficiarul pentru reperul “Pastila fixa CFA -05” , durata impusa de
acesta este cuprinsa intre 12 si 14 saptamani.

1.4 . Termenul de livrare
Data impusa de beneficiar pentru livrarea subansamblului “ Pastila fixa CFA -05” ,stabilita de
comun acord intre beneficiar si producator va fi 15.06.2018

1.5 . Datele unit atii de productie
1.5.1 Denumirea unitatii de productie
Intreprinderea in cadrul careia se va executa reperul “ Pastila fixa CFA -05” este S.C DR.
KOCHER S.R.L , unitate specializata in matrite TSP, matrite de injectie si stante , avand sediul in
Str. Baic ului 82A, 021784 – Sector 2 , Mun. Bucuresti.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

2 1.5.2 Dotarea tehnica
S.C Dr. Kocher SRL [0] , dispune de centre in comanda numerica de frezare ferticala (
SPINNER VC1020, SPINNER MC1020, DECKEL – MAHO DMU 35M etc) , electroeroziune cu
electrod masiv ( SODIC K AQ55 -L) si electrod filiform (SODICK AQ325L) , dar si centre de
control in comanda numerica ( Mitutoyo Control 3D).
1.5.3 Gradul de calificare al operatorilor
Gradul de calificare al celor care lucreaza in firma(al operatorilor) este unul inalt.
1.5.4 Regim ul de utilizare a resurselor umane
Pentru realizarea acestui subansamblu se va lucra in 3 schimburi/zi , 8 ore/ schimb si 5
zile/saptaman a.
1.6 Cerinte tehnico -economice
Procesul tehnologic trebuie realizat astfel incat costul de realizare a piesei sa fie minim.
1.7 Obiective principale
Principalul obiectiv est e realizarea unei noi tehnologii pentru a executa Pastila Fixa CFA -05.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

3 CAPITOLUL 2
ANALIZA CARACTERISTICILOR PRESCRISE PIESEI
Reperul „ Pastila fixa CFA -05” are toleranta de 0.8 𝜇𝑚 .

2.1. Analiza desenului de executie

Putem observa ca pe desenul de executie nu este inscris campul de toleranta al fiecarei cote,
astfel proiectantul pune in dificultate operatorul uman.

2.2. Analiza caracteristicilor constructive prescrise piesei
2.2.1. Caracteristicile prescrise materialului piesei

a) Simbolul materialului este : W400 calit – 1.2343 – HRC 44…46 SR EN ISO 4957/2002
– X37CrMoV5 -1)
b) Compozitia chimica este a materialului 1.2343 : prezentata in tebelul 1.

Comp ozitia chimica in % a materialului W400
C [%] Si [%] Mn [%] Cr [%] Mo [%] V [%]
0.35 1.2 0.4 3.20 1.5 0.7
Tabelul 1 [1]
c) Propietatile fizico -mecanice si tratamente termice

Otel de scule la cald ce ofera o rezistenta mare la impact , astfel avand propietati mecanice
excelente .Duritatea materialului este cuprinsa intre 44 -46 HRC.
Prelucrarea la cald:
Forjare:
o 1100 -900℃(2012 -1652 ℉)
o Racire lenta in cuptor sau izolare termica a materialului.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

4
Tratament termic:

o Alipire:
▪ 750-800 ℃
▪ Racire lenta, controlata in cuptor cu o rata de 10 -20℃

o Presiune de atenuare:
▪ 600-650℃(1112 -1202 ℃)
▪ Racire lenta in cuptor , destinata pentru diminuarea tensiunilor
create in timpul prelucrarii.

Starea de livrare
o Tratat structural, avand o duritate maxima de 205 HB, aceasta se poate
livra sub forma de bare laminate, placi , lingouri , semifabricate cu alte
forme de baza etc.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

5
2.2.2. Caracteristicile prescrise suprafetelor
Nr
Crt Numar
Suprafete Forma
suprafata Caracteristici prescrise
Precizie di mensionala Precizie de forma
macrogeometrica Precizie de forma
microgeometrica Precizie de
pozitie
relativa Alte
caracteristici
1 S1 Plana
exterioara
446−0.06−0.020 𝑥 346−0.058−0.018
𝑔6 𝑥𝑔6 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐴=𝑏𝑎𝑧𝑎
𝑑𝑒
𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑖𝑛𝑡𝑎 44…46
HRC
2 S2 Plana
exterioara
446−0.06−0.020 𝑥 98−0.3+0.3
𝑔6 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
3 S3 Suprafata
cilindrica
interioarta
100+0.015
𝐻7 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
4 S4 Suprafata
elicoidala
𝑀16 ––––– –––––––––
–– −−−− 44…46
HRC
5 S5 Suprafata
cilindric a
interioara
10+0.10+0.30
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
6 S6 Suprafata
Plana
exterioara
346−0.058−0.018 𝑥 98−0.3+0.3
𝑔6 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
7 S7 Suprafata
cilindrica
interioara
110+0.015
𝐻7 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
8 S8 Suprafata
cilindrica
exterioara
𝑅20+0.10+0.30
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

6 9 S9 Suprafata
plana
interioara
446−0.06−0.020 𝑥 98−0.3+0.3
𝑔6 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
10 S10 Suprafata
cilindrica
exterioara
1000+0.015
𝐻7 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
11 S11 Suprafata
cilindrica
exterioara 𝑅20+0.10+0.30
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
12 S12 Suprafata
cilindrica
interioara
346−0.058−0.018 𝑥 98−0.3+0.3
𝑔6 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
13 S13 Suprafata
cilindrica
interioara
20−0.2+0.2
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
14 S14 Suprafata
cilindrica
interioara
17.5−0.2+0.2
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
15 S15 Suprafata
cilindrica
interioara
17.5−0.2+0.2
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
16 S16 Suprafata
elicoidala
𝑀16 –––––––-
– –––––––––
–– −−−−− 44…46
HRC
17 S17 Suprafata
cilindrica
exterioara
𝑅45−0.25+0.25
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
18 S18 Suprafata
cilindrica
interioara
𝑅58−0.25+0.25
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
19 S19 Suprafata
plana
exterioara
9.2−0.2+0.2 𝑥 5−0.1+0.1
𝑚∗𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

7 20 S20 Suprafata
cilindrica
exterioara
100+0.015
𝐻7 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
21 S21 Suprafata
plana
exterioara
446−0.06−0.020 𝑥 346−0.058−0.018
𝑔6 𝑥𝑔6 𝐻 Ra=0 .8𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
22 S22 Suprafata
complexa
𝑅39−0.3+0.3 𝑥 61−0.3+0.3
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
23 S23 Suprafata
cilindrica
exterioara
𝑅60−0.30+0.30
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
24 S24 Suprafata
plana
44.76−0.3+0.3 𝑥 11.50−0.2+0.2
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
25 S25 Suprafata
plana
58±0,3𝑥 57±0,3
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
26 S26 Suprafata
cilindrica
interioara
20−0.2+0.2
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
27 S27 Suprafata
Cilindrica
𝑅2.27−0.1+0.1
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
28 S28 Suprafata
Plana
22.58−0.2+0.2 𝑥 16.61−0.2+0.2
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
29 S29 Suprafata
plana
10−0.1+0.1 𝑥 8−0.1+0.1
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
30 S30 Suprafata
Cilindrica 𝑅15.86−0.2+0.2
𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

8 31 S31 Suprafata
plana 12.25−0.2+0.2 𝑥 3.20−0.1+0.1
𝑚 𝑥 𝑚 𝐻 Ra=0.8 𝜇𝑚
IT9(N6) 𝐻 44…46
HRC
Tabel 2.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

9 2.2.3. Masa piesei

Masa reperului „Pastila fixa CFA -05 este 95,703 kg , aceasta a fost calculata cu ajutorul
softului de modelare Solidwork 2016.

Fig 2.1 . Masa pastilei fixe CFA -05

2.2.4. Clasa piesei

Reperul primit „Placa fixa CFA -05” face parte din clasa pla ci. ( Dimensiunea : 446x 346
[mm] )

2.3. Analiza caracteristicilor functionale ale piesei

Reperul „Pastila fixa CFA -05” face parte din ansamblul matrita de injectie, avand un
singur cuib.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

10 2.3.1. Rolul functional al piesei

”Pastila fix a CFA -05” pe ntru injectie mase plastice.

2.3.2. Rolul functional al suprafetelor piesei si ajustajele prescrise

Pentru a putea proiecta procesul de functionare in ansamblul din care face parte piesa, mai
intai se va analiza desenul de executie al piesei in vederea posibilitatilor de fabricare. Vom face
controlul tehnologic al desenului de executie .Prin acest control tehnologic al desenului de executie
vom constata daca piesa are o constructie tehnologica, adica daca se permite fabricarea prin
procedee tehnologice mult mai economicem, adica sa putem asigura tehnologicitatea constructiei.

2.3.2.1. Rolul functional al suprafetelor piesei

Vom lua fiecare fiecare suprafata in parte si ii vom analiza rolul functional.

NR.
Suprafetei Tipul suprafetei Rolul suprafetei
S1 Plana exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S2 Plana exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S3 Suprafata cilindrica
interioarta Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in m atrita
S4 Suprafata elicoidala Suprafata de fixare
S5 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S6 Suprafata Plana exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S7 Suprafa ta cilindrica
interioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S8 Suprafata cilindrica
exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S9 Suprafata plana interioara Suprafata de fixare, asezare si orientar ea
piesei in matrita

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

11 S10 Suprafata cilindrica
exterioara Rol de ghidare
S11 Suprafata cilindrica
exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S12 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S13 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata pentru injectie lichid racire
S14 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata pentru injectie lichid racire
S15 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata pentru injectie lichid racire
S16 Suprafata elicoidala Suprafata de fixare
S17 Suprafata cilindrica
exterioara Suprafata pentru forma piesei
S18 Suprafata cilindrica
interioara Suprafata pentru forma piesei
S19 Suprafata plana exterioara Suprafata pentru forma piesei
S20 Suprafata cilindrica
exterioara Suprafata de fixare, asezare si orientarea
piesei in matrita
S21 Suprafata plana exterioara Suprafata functionala
S22 Suprafata complexa Suprafata pentru forma piesei
S23 Suprafata cilindrica
exterioara Suprafata pentru forma pi esei
S24 Suprafata plana Suprafata pentru forma piesei
S25 Suprafata plana Suprafata pentru forma piesei
S26 Suprafata cilindrica Suprafata pentru forma piesei
S27 Suprafata Cilindrica Suprafata pentru forma piesei
S28 Suprafata Plana Suprafata pe ntru forma piesei
S29 Suprafata plana Suprafata pentru forma piesei
S30 Suprafata Cilindrica Suprafata pentru forma piesei
S31 Suprafata plana Suprafata pentru forma piesei

2.3.2.2. Ajustaje prescrise

Pe desenul de executie al reperului „ Pastil a Fixa CFA -05” sunt incrise cateva ajustaje in
functie de rolul suprafetelor . Ajustajele folosite sunt H7 si g6, acestea fiind folosite pentru
ghidarea si/sau pozitionarea poansoanelor intr -o anumita pozitie.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

12 • 446g6  Ajustaj cu joc H7/g6
• .346g6  Ajustaj cu joc H7/g6
• ∅100 𝐻7 H7/g6 ajustaj alunecator intre poanson si placa.

2.3.3. Concordanta dintre caracteristicile prescrise si cele impuse de rolul
functional.

In urma analizei desenului „ Pastila Fixa CFA -05” , putem observa o neconcordanta in ceea
ce priveste car acteristicile prescrise si cele impuse de rolul functional al piesei , fapt pentru care
piesa prezinta o tehnologicitate ridicata, ceea ce permite realizarea piesei in conditii optime.

Nr.Suprafetei Precizia prescrisa
initial pe desenul
primit Presupunere a de
modificare Justificare
S4 Ra=0.8 𝜇𝑚 Ra=3.2 𝜇𝑚 Gauri de fixare
S13 Ra=0.8 𝜇𝑚 Ra=3.2 𝜇𝑚 Gauri de racire
S14 Ra=0.8 𝜇𝑚 Ra=3.2 𝜇𝑚 Gauri de racire
S15 Ra=0.8 𝜇𝑚 Ra=3.2 𝜇𝑚 Gauri de racire
S16 Ra=0.8 𝜇𝑚 Ra=3.2 𝜇𝑚 Gauri de fixare

2.4. Analiza caracteristicilor tehnologice ale piesei
2.4.1. Prelucrabilitatea materialului piesei

Prelucrabilitatea materialului 1.2344 ( otel pentru scule la cald) este redusa , astfel avand o
duritate mare ,ceea ce determina prelucrarea cu viteze mai scazute in raport cu prelucrarea otelului
obisnuit si un consum de scule mai mare .Astfel consumul de energie este si el in crestere datorita
rezistentei la rupere a materialului, rugozitatea obisnuita este cu o treapta mai mica decat cea
obtinuta in cazul otelurilor nealiate.
Dupa aplicar ea tratamentului terminc , prelucrabilitatea suprafetelor materia lului piesei se
poate efectua doar prelucrand prin rectificare , lustruire ,EDM etc.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

13 2.4.2. Forma constructiva a piesei(analiza calitativa)

In vederea analizei piesei se con stata ca piesa este compusa atat din suprafete simple cat si
din suprafete complexe cu o tehnologicitate buna. Aceasta se va aseza intr -un dispozitiv special
sau specializat de orientare si fixare.
Cavitatile care au rol de alimentare a material ului de injectare, prezinta forme complexe si
sunt realizate prin electroeroziune cu electrod masiv.

2.4.3. Posiblitatea folosirii unor suprafete ale piesei ca baza de referinta, de
orientare si fixare

Determinarea bazelor tehnologice au ca scop scoa terea in evidenta a suprafetelor care se vor
prelucra in primele operatii ale procesului tehnologic , aceste baze urmarind a fi utilizate cat mai
mult posibil.
➢ Suprafata S1 poate fi folosita ca baza tehnologica deoarece este suprafata plana si are cea
mai mare intindere.
➢ Suprafata S2 se poate propune ca baza de referinta sau ca baza de orientare
➢ Suprafetele S1 si S2 se pot folosii ca baza de fixar e.

2.4.4. Analiza prescrierii rationale a tolerantelor.

Dupa analiza desenului de executie au fost puse t olerantele generale pentru a putea deservii
rolului functional al suprafetelor.
Tolerantele au fost de asemenea inscrise pe desenul de executie si sunt in concordanta cu rolul
functional al suprafetelelor prescrise ,conform ISO2768.

2.4.5. Gradul de uni ficare a caracteristicilor constructive

Analiza tehnologicitatii piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico – economici absoluti sau
relativi, cum ar fi gradul de unificare al diferitelor elemente constructive care se pot calcula cu
urmatoarea relatie:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

14 𝜆𝑡=𝑙𝑡−𝑙𝑑
𝑙𝑡∗100
Unde:
➢ 𝑙𝑡− numarul total de elemente constructive
➢ 𝑙𝑑− numarul de elemente finite

Pentru alezaje : 𝜆𝑡=𝑙𝑡−𝑙𝑑
𝑙𝑡∗100 =38−11
38∗100 =71.05 [%]
➢ Ø 14 → 8
➢ Ø 20 → 4
➢ Ø 11 → 4
➢ Ø 10 → 5
➢ Ø 13 → 2
➢ Ø 26 → 2
➢ Ø 22 → 2
➢ Ø20 → 4
➢ Ø 10.7 → 4
➢ Ø 17.5 → 2
➢ Ø 100 → 1

➢ 𝑙𝑡=38
➢ 𝑙𝑑=11

Pentru filete : 𝜆𝑡=𝑙𝑡−𝑙𝑑
𝑙𝑡∗100 =14−3
14∗100 =78.57 [%]
➢ M16 → 8
➢ G1/4 → 4
➢ G1/2 → 2
➢ 𝑙𝑡=14
➢ 𝑙𝑑=3

Pentru raze de racordar e : 𝜆𝑡=𝑙𝑡−𝑙𝑑
𝑙𝑡∗100 =12−2
12∗100 =83.33 [%]
➢ R20 → 4
➢ R2 → 8 ➢ 𝑙𝑡=12
➢ 𝑙𝑑=2

Gradul de unificare mediu :
𝐺𝑚𝑒𝑑 =71.05+78.57+83.33
3=77.65 [%]

 Constatam in cele din urma ca piesa noastra are un grad de unificare rel ativ bun.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

15 2.4.6. Concordanta dintre caracteristicile prescrise si conditiile de
tehnologicitate

Pe baza analizei efectuate anterior ( la pct 2.4.5 ) , putem observa ca exista o concordanta intre
caracteristicile impuse rolului functional si ca piesa are o tehnologicitate destul de ridicata , in
zonele in care se formeaza piesa.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

16 CAPITOLUL 3
PRELUCRARILE PRINCIPALE PENTRU SEMIFABRICAREA SI
CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI

3.1. Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare principale

Pe baza considerentelor economice, se stabilesc prelucrarile principale tehnic acceptabile,
care sunt necesare obtinerii caracteristicilor piesei. Metodele alese in cazul piesei „ Pastila Fixa
CFA -05” , sunt deformarea plastica, aschierea, filetarea, ero ziunea.
Procedeele necesare fiind :
➢ Forjarea libera
➢ Frezarea
➢ Rectificarea
➢ Burghierea
➢ Filetarea
➢ Electroeroziunea
➢ Lustruirea electrochimica
Natura prelucrarilor fiind de precizie mijlocie, de degrosare , de semifinisare si de finisare.

3.2. Stabili rea prelucrarilor principale primare pentru semifabricare

Pe baza datelor initiale si in urma analizei piesei , s -a ales ca prelucrare primara pentru
semifabricare , metoda de deformare plastica la cald , iar ca procedeu , forjarea libera.
In urma stabilirii tipului de productie ,ca fiind unicat , cel mai indicat este procedeul de forjare
libera , datorita costurilor mici.Specific pentru acest tip de productie, fata de matritare
respectandu -se criteriul economic.
3.3. Stabilirea adaosurilor tota le de prelucrare si a adaosurilor tehnologice

Stabilirea unei tehnologii corecte de forjare, duce la executia pieselor cu un consum minim
de material, combustibil si de manopera de forjare si de prelucrare ulterioara prin aschiere.
Pentru el aborarea planului de operatii se va tine seama de urmatoarele elemente:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

17 ➢ felul productiei ;
➢ natura materialului ;
➢ forma materialului ;
➢ dimensiunile materialului ;
➢ utilajul ;
➢ sculele ;
➢ dispozitivele ;
➢ mijloacele de manipulare si de transport ;
➢ instalatiile de incalz ire;

Adaosurile de prelucrare pentru reperul dat sunt :
o pentru cota de 98 mm , adaosul total de prelucrare este de 10−2+3
o pentru cota de 446 mm, adaosul total de prelucrare este de 28−7+10
o pentru cota de 346 mm, adaosul total de preluc rare este de 24−5+8
In figura de mai jos este prezentata schita semifabricatului in care sunt evidentiate adaosurile
de prelucrare si cele tehnologice , precum si modul de dispunere pe suprafetele piesei.

Fig 3.1 Schita adaosului de semifabr icare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

18
Fig 3.2 Suprafetele S 1 – S31

A. Stabilirea prelucrarilor necesare folosind metoda coeficientilor de precizie
a. Pentru suprafata S1 si S2 1 din figura 3.2
Se condisera suprafata S1 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,8 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmeaza :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescrisa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,8 𝜇𝑚

1. Calculul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,8=62.5

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

19 2. Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabile si a coeficientilor intermediari
asociati acestora , Ki.

Stabilirea prelucrarii finale prin care se obtin e 𝑅𝑎 𝑝=0,8 𝜇𝑚 conform literaturii, suprafata
fiind plana, operatia finala poate fi rectificata prin finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare( rectificarea de finisare)
Anterior acestei prelucrari se propune rec tificarea de degrosare care permite obtinerea unei
rugozitati 𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟 =1.6 𝜇𝑚, astfel incat coeficientul intermediar Ki va fi :
𝐾𝑖=𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=1.6
0.8=2<62.5
Se impune, astfel, incl uderea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>Ktnec.
Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degrosare . Se propune ca inainte de
rectificarea de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare ,care permite obtinerea unei
rugozitati 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛=12.5𝜇𝑚

Coeficientul intermediar 𝐾𝑖−1 va fi :
𝐾𝑖−1 = 𝑅𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=3.2
1.6=2
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de finisare . Se propune ca inaintea frezarii
de finisare sa se realizeze frezarea de degrosare care asigura 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔=25 𝜇𝑚

𝐾𝑖−2 = 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=12.5
3.2=3.91

Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degrosare . Avand in vedere ca inaintea
frezarii de degrosare avem semifabricarea ( forjarea libera) rezultata.

𝐾𝑖−3 = 𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟=50
12.5=4

Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine
produsul de raportare care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧.𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟=1.6
0.8∗ 3.2
1.6∗ 12.5
3.2∗ 50
12.5

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

20 𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =50
0.8=62.5>62.5=𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

Se condisera suprafata S2 1 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,8 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmeaza :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescrisa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,8 𝜇𝑚

3. Calcul ul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,8=62.5

4. Stabilirea prelucrarilor intermediare tehnic acceptabile si a coeficientilor intermediari
asociati acestora , Ki.

Stabilirea prelucrarii finale prin care se obt ine 𝑅𝑎 𝑝=0,8 𝜇𝑚 conform literaturii, suprafata
fiind plana, operatia finala poate fi rectificata prin finisare.
Stabilirea coeficientului intermediar pentru ultima prelucrare( rectificarea de finisare)
Anterior acestei prelucrari se propune r ectificarea de degrosare care permite obtinerea unei
rugozitati 𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟 =1.6 𝜇𝑚, astfel incat coeficientul intermediar Ki va fi :
𝐾𝑖=𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=1.6
0.8=2<62.5
Se impune, astfel, in cluderea altor prelucrari care sa duca la un coeficient total KTN>Ktnec.
Stabilirea coeficientului intermediar la rectificarea de degrosare . Se propune ca inainte de
rectificarea de degrosare sa se realizeze frezarea de finisare ,care permite obtinerea un ei
rugozitati 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛=12.5𝜇𝑚

Coeficientul intermediar 𝐾𝑖−1 va fi :
𝐾𝑖−1 = 𝑅𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=3.2
1.6=2
Stabilirea coeficientului intermediar la frezarea de finisare . Se propune ca inaintea frezarii
de finisare sa se realizeze frezarea de degrosare care asigura 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔=25 𝜇𝑚

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

21
𝐾𝑖−2 = 𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠=12.5
3.2=3.91

Stabilirea coeficientului intermediar la frezare de degrosare . Avand in vedere ca inaintea
frezarii de degrosare avem semifabricarea ( forjarea libera) rezultata.

𝐾𝑖−3 = 𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟=50
12.5=4

Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine
produsul de raportare care valideaza succesiunea de prelucrari considerata:

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧.𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟=1.6
0.8∗ 3.2
1.6∗ 12.5
3.2∗ 50
12.5
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =50
0.8=62.5>62.5=𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

b. Pentru suprafata S 2 si S9 din figura 3.2

Se condisera suprafata S2 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmeaza :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescr isa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,2 𝜇𝑚

Calculul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,2=250

Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul 𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

22 𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =0.8
0.2∗ 1.6
0.8∗ 0.8
3.2∗ 3.2
1.6∗1.6
12.5

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =4∗2∗2∗3.91∗4

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =250 .54>250 =𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

Si se obtin urmatoarele succesiun i de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 𝜇𝑚) , frezare
de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 𝜇𝑚), frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 𝜇𝑚), rectificare de
degrosare (Rarect.finis = 0,8 𝜇𝑚), superfinisare (Rasuperfin =0.2 𝜇𝑚)

Se cond isera suprafata S9 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmeaza :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescrisa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,2 𝜇𝑚

Calculul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,2=250

Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul 𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =0.8
0.2∗ 1.6
0.8∗ 0.8
3.2∗ 3.2
1.6∗1.6
12.5

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

23 𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =4∗2∗2∗3.91∗4

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =250 .54>250 =𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 𝜇𝑚) , frezare
de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 𝜇𝑚), frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 𝜇𝑚), rectificare de
degrosare (Rarect.finis = 0,8 𝜇𝑚), superfinisare (Ras uperfin =0.2 𝜇𝑚)

c. Pentru suprafata S6 – S12 din figura 3.2

Se condisera suprafata S 6 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmea za :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescrisa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,2 𝜇𝑚

Calculul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,2=250

Procedand s imilar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul 𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =0.8
0.2∗ 1.6
0.8∗ 0.8
3.2∗ 3.2
1.6∗1.6
12.5

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =4∗2∗2∗3.91∗4

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =250 .54>250 =𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

24

Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 𝜇𝑚) , frezare
de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 𝜇𝑚), frezare de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 𝜇𝑚), rectificare de
degrosare (Rarect.finis = 0,8 𝜇𝑚), superfinisare (Rasuperfin =0.2 𝜇𝑚)

Se condisera suprafata S 12 ,o suprafata cu rugozitatea prescrisa Ra =0,2 𝜇𝑚, fiind
caracteristica cea mai restrictiva, astfel metoda coeficientilor de precizie se va aplica dupa cum
urmeaza :
Date necesare:
➢ Semifabricat forjat m cu o rugozitate 𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓 =50 𝜇𝑚
➢ Rugozitatea prescrisa suprafetei 𝑅𝑎 𝑝=0,2 𝜇𝑚

Calculul coeficientului total necesar :

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑝=50
0,2=250

Procedand similar ca in cazul suprafetei S1 si S21 se va exprima coeficientul 𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 .𝑓𝑖𝑛𝑖 𝑠∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟∗𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠∗𝑅𝑎 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑓
𝑅𝑎𝑓𝑟𝑒𝑧 .𝑑𝑒𝑔𝑟
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =0.8
0.2∗ 1.6
0.8∗ 0.8
3.2∗ 3.2
1.6∗1.6
12.5

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =4∗2∗2∗3.91∗4

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =250 .54>250 =𝐾𝑇𝑛𝑒𝑐

Si se obtin urmatoarele succesiuni de prelucrari : – semifabricare (Rasemif = 50 𝜇𝑚) , frezare
de degrosare (Rafrez.degr = 12.5 𝜇𝑚), frezar e de finisare ( Rafrez.finis = 3.2 𝜇𝑚), rectificare de
degrosare (Rarect.finis = 0,8 𝜇𝑚), superfinisare (Rasuperfin =0.2 𝜇𝑚)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

25 d. Pentru suprafata S10 din figura 3.2

– Datele problemei:
✓ Alezajul se realizeaza dupa prelucrarea suprafetelor S1 -S21
✓ Se face ipoteza ca dimensiunea prescrisa alezajului este ∅100 𝐻7(0+0.02) , iar
rugozitatea prescrisa suprafetei este 𝑅𝑎 𝑝=0.8 𝜇𝑚

In ipoteza in care pentru o productie de unicat, semifabricatul se obtine prin forjare libera si
suprafata S10 se re alizeaza dupa prelucrarea suprafeteleor S1 si S21 , iar prima prelucrare aferenta
suprafetei S10 este prelucrarea aplicata prin gaurire cu burghiul ( burghiere). Se recomanda sa se
prelucreze prin gaurire un alezaj cu diametrul mai mic , cum ar fi ∅8.

𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐 =𝑅𝑎𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒
𝑅𝑎𝑝=12.5
1.6=7.81

Prelucrarea prin largire asigura o rugozitate de 6,3 𝜇𝑚 , astfel incat coeficientul intermediar
la alezare este :

𝐾𝑖=𝑅𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑖𝑟𝑒
𝑅𝑎𝑎𝑙𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒=6.3
1.6=3.93

Coeficientul intermediar la largire este :

𝐾𝑖−1=𝑅𝑎𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒
𝑅𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑖𝑟𝑒=12.5
6.3=1.98

Pe aceasta baza, pentru toate procedeele de prelucrare aplicate suprafetei S1, se obtine
produsul de raportare care valideaz a succesiunea de prelucrari considerata:
𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =𝑅𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑖𝑟𝑒
𝑅𝑎 𝑎𝑙𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒∗𝑅𝑎𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒
𝑅𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑖𝑟𝑒

𝐾𝑇𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑡 =6.3
1.6∗12.5
6.3=3.93∗1.98=7.78 ~ 7.81=𝐾𝑡𝑛𝑒𝑐

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

26 Nr
sup
Sk Ktnec Prelucrari necesare si coeficienti
intermediari Ki
Ktdim Ktrug Kforma Ktpoz.rel Varianta 1 Varianta 2
S1 si
S21

–

62.5

–

– Semifabricare – – –
Frezare de
degrosare K=4 – –
Frezare de
finisare K=3.91 – –
Rectificare de
degrosare K=2 – –
Rectificare de
finisare K=2 – –
S2 si
S9

–

31.25

–

– Semifabricare – – –
Frezare de
degrosare K=3,93 – –
Frezare de
finisare K=2 – –
Rectificare de
degrosare K=4 – –
S10
3
7.81
–
– Gaurire – – –
Largire K=1.98 – –
Alezare K=3.93 – –
S12 si
S6

–

31.25

–

– Semifabricare – – –
Frezare de
degrosare K=3,93 – –
Frezare de
finisare K=2 – –
Rectificare de
degrosare K=4 – –
Tabel 3.1
B. Stabilirea prelucrarilor folosind metoda calculului diferentei treptei/clasei de precizie de
la semifabricare la prelucrare.

Aceasta metoda este mai perativa decat metoda coeficientilor de precizie si se bazeaza pe
ipoteza simplificatoare ca o prelucrare poate realiza max im doua trepte ( clase de precizie –
dimensionala , de forma microfeometrica , de forma macrogeometrica sau de pozitie relativa) .
(Tabelul 3.2)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

27 S
k Treapta/clasa de
precizie la semifabricat Treapta/clasa de
precizie prescrisa 𝚫𝑰𝑻
IT
semif .
IT
prescr i
s Prel necesare Metode si procedee de
prelucrare

Dimensiuneun
e
Forma
Rugozitate
Pozitie relativa
Dimensiune
Forma
Rugozitate
Pozitie relativa n=
𝚫𝑰𝑻
/𝟐 Tip Var .1 Var .2
S2
si
S9 IT
15 – 50/N1
2 – IT
7 – 0.
8 –
15-7=8 4 Degrosare Frezare Frezare
Semifinisare – –
Finisare Frezare Frezare
Degrosare – Rectificar
e
Finisare Rectificar
e –
Superfinisar
e – –
S6
si
S12 IT
15 – 50/N1
2 – IT
7 – 0.
8 –
15-7=8 4 Degrosare Frezare Frezare
Semifi nisare – –
Finisare Frezare Frezare
Degrosare – Rectificar
e
Finisare Rectificar
e –
Superfinisar
e – –
Tabelul 3.2

C. Stabilirea prelucrarilor principale pentru fabricarea intermediara si/sau finala

Variantele prelucrarilor principale, intermediare si/sau finale. Se stabilesc pe baza analizei
suprafetelor S1 -S31 ale piesei si caracteristicilor prescrise urmatoarele date afisate in tabelul 3.3
de mai jos:

Nr.
Supraf.
Sk Var Prel.1 Prel.2 Prel.3 Prel.4 Prel.5 Prel.6
S1; 1 Forjare
libera
Ra = 50 Forjare de
degrosare
Ra = 25 Frezare de
finisare
Ra = 12.5 Rectificare
de degroșare
Ra = 3.2 Rectificare
de finisare
Ra = 0.8 –
2 Forjare
libera
Ra = 25 Frezare de
degrosare
Ra= 12,25 Frezare de
degroșare
Ra = 6.3 Frezare de
finisare
Ra = 3.2 Rectificare
de degroșare
Ra = 1.6 Rectificare
de finisare
Ra = 0.8

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

28 S2 1 Forjare
libera
Ra= 6.3 Frezare de
degroșare
Ra = 3.2 Frezare de
finisare
Ra = 1.6 Rectificare
de degroșare
Ra = 0.8 Rectificare
de finisare
Ra = 0.2
2
S10 1 Gaurire
Ra= 6.3
Largire
Ra = 3.2 Alezare cu
bară
Ra = 1.6
2
Tabelul 3.3

3.4. Stabilirea activitatilor tehnologice de asamblare, inspectie si manipulare

In functie de caracteristicile piesei, se stabilesc si se prezinta principalele activitati
tehnologice de asamblare ,inspectie si manipulare indispensibile realizarii p rocesului tehnologic
de fabricare , care se asigura obtinerea caracteristicilir prescrise piesei. Acestea se vor definitiva
la proiectarea structurii integrale a procesului si sistemului tehnologic de fabricare.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

29 CAPITOLUL 4
PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI SI
SISTEMULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

Proiectarea unui proces si sistem tehnologic de fabricare se realizeaza optim in doua mari
etape:
✓ Proiectarea preliminara simplificata
✓ Proiectarea in detaliu si integrala

In etapa proiectarii preliminare se stabileste structura procesului numai la nivel operational
si structura fazelor principale.Pentru acestea se va alege utilajul dorit,in functie de necesitati si
alegeri S.D.V -urilor de care ste nevoie pentru obtinerea produs ului finit.
In cea integrala se realizeaza prin adaugarea in structura a celorlalte componente precum
masini unelte in detaliu, operatii auxiliare si faze auxiliare.

4.1. Calcularea ritmului de fabricare si estimarea timpului de
productie
4.1.1. Calculul ritmu lui de fabricare
In cadrul productiei de masa si a celor de serie alegerea utilajelor, S.D.V -urilor se face in
functie de marimea timpului liniei de fabricatie pentru ca procesul sa fie sincronizat.
𝑟𝑟𝑒𝑎𝑙 =𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑁=𝑟𝑛𝑜𝑚 ∗𝐶𝑝=(𝑧∗𝐾𝑠∗ℎ∗60)∗𝐶𝑝
𝑁
Unde:
– Z- numarul zilelor lucratoare pe durata de productie indicata
– 𝐾𝑠- numarul de schimburi
– ℎ− numarul de ore lucratoare pe schimb
– 𝐶𝑝- coeficientul ce tine seama de timpul consumat cu intretinerea si reparatia utilajului
– 𝑁− numarul local de piese care se impun a fi fabricate pe durata de productie indicata
✓ Z=5 zile
✓ Ks= 3 schimburi/zi
✓ h=8 ore /schimb
✓ Cp=0.98
✓ N=1 piesa

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

30 𝑟𝑟𝑒𝑎𝑙 =5∗3∗8∗0.98∗60
1=7056 𝑚𝑖𝑛/𝑏𝑢𝑐𝑎𝑡𝑎

4.1.2. Estimarea timpului de productie
Timpul productiei se stabileste dupa proiectarea structurii integrale a procesului si sistemului
tehnologic ,dupa ce se cunosc detaliile productiei, mai precis dupa ce se afla timpii efectivi de
lucru, normati pentru fiecare proces , operatiei in parte.
In aceasta etapa de estimare a timpului de productie se determina timpul necesar realizarii
unei piese, in functie de marimea acesteia,complexitatea si precizia caracteristicilor prescrise sau
pe baza datelor procesului tehnologic aplicat la reperul considerat , sau la un alt reper similar, de
la care putem asocia timpii efectivi de lucru.
𝑲=𝒓𝒓𝒆𝒂𝒍
𝒕𝒑𝒆𝒔𝒕𝒊𝒎=𝟕𝟎𝟓𝟔
𝟐𝟓𝟎=𝟐𝟖.𝟐𝟐
Unde:
✓ K- coeficientul timpului de productie
✓ 𝒓𝒓𝒆𝒂𝒍 − ritmul real de fabricatie
✓ 𝑻𝒑𝒆𝒔𝒕𝒊𝒎 – timp de productie estimat

In functie de acest coeficient K s se alege ti pul de productie:

▪ Pentru k ≤1 productie de masa
▪ Pentru 1 ≤𝒌≤𝟔 productie de serie mica
▪ Pentru 6 ≤𝒌≤𝟏𝟎 productie de serie mijlocie
▪ Pentru 10 ≤𝒌≤𝟐𝟎 productie de serie mica
▪ Pentru K> 20 productie de unicat

Dupa analiza si calculul coeficientului K ,acesta este mai mare fata de 20, rezultand ca
reperul „ Pastila FIXA – CFA -05” face parte dintr -o productie de unicat.
4.2. Prezentarea principiilor si restrictiilor tehnico -economice privind
contitnutul fazelor si operatiilor
4.2.1. Principii privind construirea fa zelor si operatiilor
4.2.1.1. Restrictii impuse pe baza principiului concentrarii activitatilor
tehnologice
Deoarece piesa face parte din productia de unicat, se impune , ca procesul tehnologic sa fie
proiectat conform principiului concentrarii activitatilor tehnologice.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

31 Restrictii impuse:
✓ Frezarea suprafetelor de contur sa se realizeze intr -o singura operatie –
S1,S2,S5,S6,S8,S9,S11,S12,S21
✓ Realizarea alezajelor in doua operatii ( pe masina orizontala si verticala) -S14 si
S15
✓ Realizarea prelucrarilor prin electroeroziune cu electrod masin intr -o singura
operatie – S22,S24,S28,S26,S25
✓ Realizarea prelucrarilor cu electrod filiform sa se realizeze intr -o singura operatie
– S10
✓ Filetarile se fac intr -o singura operatie – S16,S3,S4
✓ Rectificarile se fac int r-o singura operatie – S1,S2,S5,S6,S8,S9,S11,S12,S21

4.2.1.2. Restrictii impuse pe baza principiului diferentierii activitatilor
tehnologice
Deoarece procesul face parte din productia de unicat ,acesta este restrictionat , prin
urmatoarele restrictii:
✓ Recti ficarile de degrosare si rectificarile de finisare se realizeaza in operatii diferite,
cea de finisare se realizeaza la sfarsitul procesului
✓ Gaurile, deoarece cele de racire sunt situate perpendicular pe suprafata S1 , unde se
afla cele mai multe gauri, se realizeaza in operatii diferite , pe masini diferite.
✓ Frezarea suprafetelor se face in alta operatie fata de frezarea 3D a cavitatilor

4.2.2. Restrictii privind continutul si succesiunea operatiilor si a fazelor
4.2.2.1. Restrictii privind continutul primei operatii si a urmatoarelor
denumite operatii preliminare (Operatii de inceput)

S-au stabilit urmatoarele restrictii:
▪ Realizarea suprafetei S1 pentru a putea fi asigurata baza pentru
urmatoarele operatii
▪ S1 se alege baza tehnologica pentru ca este baza de refe rinta pentru mai
multe suprafete
▪ In cea de -a doua operatie se vor prelucra suprafetele S1, S2, S5, S6, S8,
S9, S11, S12, S21deoarece ele construiesc conturul piesei si o baza pentru
operatorul masinii de a alinia piesa pe masa masinii.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

32 4.2.2.2. Restrictii privind continutul detaliat al operatiilor si a fazelor

In urma analizei piesei au rezultat urmatoarele restrictii:
✓ Continutul operatiilor trebuie sa fie in concordanta cu prelucrarile stabilite
✓ Succesiunea fazelor trebuie sa fie data de ordinea operatiilo r
✓ Prelucrarile anterioare sa prevada adaos de prelucrare pentru urmatoarele operat ii

4.2.2.3. Restrictii privind pozitia – succesiunea realizarii unor
prelucrari, suprafete si operatii complementare
Se impun urmatoarele restrictii:
✓ Ordinea prelucrarilor sa f ie inversa gradului de precizie a suprafetelor
✓ Suprafetele cu rugozitate mica, precizie dimensionala mare se realizeaza la sfarsitul
procesului in ultima operatie
✓ Filetele pentru gaurile de racire se fac dupa prelucrarea suprafetelor S1 si S2
✓ Dupa rectific are piesa se demagnetizeaza
✓ Frezarea, gaurirea, alezarea, se vor realiza inaintea tratamentului termic.

4.2.3. Restrictii privind alegerea suprafetelor tehnologice si a
schemelor de orientare si fixare.

Restrictii impuse pentru suprafetele tehnologice:
✓ la prima operatie suprafata S1 va fi cea tehnologica deoarece ea va fi baa pentru
urmatoarele suprafete (S2,S3…etc)
✓ asezarea piesei pentru urmatoarele operatii, se fac doar pe suprafetele deja
prelucrate pentru impiedicarea abaterilor grosolane
Restrictii impuse de catre schema de orientare si fixare a piesei:
✓ in cazul piesei „ Pastila FIXA CFA -05” nu se impun restrictii privind schema de
orientare si fixare.

4.3. Prezentarea structurii procesului tehnologic tip
Procesul tehnologic corespunzator clasei in care se incadreaza piesa este de tipul placa ,
confrom recomandarilor din literatura .

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

33 ✓ Prelucrarea suprafetelor alese ca suprafete tehnologice pentru operatiile ulterioare
( frezare plana de contur si rectificare de degrosare)
✓ Prelucrarea de deg rosare a suprafetelor cu rol functional ( cavitatile care dau forma
piesei, coloanele de ghidare etc)
✓ Realizarea tratamentului termic si de durificare a suprafetelor
✓ Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale ( rectificare plana de finisare a
supraf etelor de asezare etc)
✓ Prelucrarea de finisare a suprafetelor principale prin procedee neconventionale.

4.4. Stabilirea structurii preliminare a procesului si sistemului
tehnologic

In functie de elementele stabilite pentru impunerea ritmului real de f abricare, dupa caz si
estimarea timpului de productie la acest subcapitol s -a realizat procesul preliminar si este prezentat
in urmatoarele etape:
4.4.1. Constituirea preliminara a operatiilor si a fazelor principale

In urma bazei ritmului estimat de fab ricare , a tipului productiei si a structurii procesului
tehnologic ca tip, construirea preliminara a operatiilor si a fazelor principale este prezentata in
tabelul de mai jos ( tabelul 4.1)

1.Frezare de contur
2.Rectificare plana de degrosare
3.Gaurir e,Latime,Adancime
4.Filetare
5.Frezare de degrosare CNC
6.Frezare de finisare CNC
7.Tratament termic ( calire + revenire)
8. Rectificare de finisare
9.Electroeroziune cu electrod masiv
10. Detensionare
11.Electroeroziune cu electrod filiform
12.Lu struire electrochimica
13.Inspectia finala
Tabelul 4.1

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

34 4.4.2. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor si fazelor principale

1. Forjare libera
2. Frezare suprafetelor orizontale si de contur
3. Rectificarea plana de degrosare a suprafetelor
4. Gaurire, Largire si Adancire
5. Frezarea de degrosare CNC a profilului
6. Filetare
7. Tratament termic pentru durificare
8. Rectificare plana de finisare a suprafetelor exterioare de asezare
9. Frezarea de finisare CNC a profilului
10. Electroeroziune cu electrod masiv
11. Detensionare
12. Electroerozi une cu electrod filiform
13. Lustruire electrochimica
14. Lustruire in camp ultrasonic
15. Inspectie finala

4.4.3. Stabilirea mijloacelor tehnologice tip
a) Stabilirea utilajelor
Pe baza caracteristicilor tehnologice , tipul productiei, gradul de complexitate a activita tilor
tehnologice si a disponibilitatii de utilaje tehnologice , tipurile de utilaje pentru fiecare operatie
sunt urmatoarele:
✓ Presa de forjare pentru procedeul de forjare libera
✓ Masina de frezat universala
✓ Masina de rectificat plana
✓ Masina de gaurit
✓ Cupto r cu rezistente electrice
✓ Masina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv (SODICK AQ55L)
✓ Masina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform (SODICK A325L)
✓ Instalatie de prelucrat prin electrochimie
✓ Instalatie de prelucrat prin electro chimie asistata de ultrasunete
✓ Masina de masurat in coordonate (Mitutoyo 3D Control)

b) Stabilirea sculelor
Pe baza caracteristicilor activitatilor tehnologice , tipul productiei , productivitatea impusa ,
gradul de complexitate al activitatilor tehn ologice , caracteristicile constructive si de material,
prescrise piesei , caracteristicile utilajelor si disponibilitatilor de scule, sculele necesare pentru
fiecare operatie sunt:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

35 ✓ Ciocan
✓ Cap de fixare
✓ Disc abraziv
✓ Burghie de diferite dimensiuni si lungi mi
✓ Tarozi de diferite dimensiuni
✓ Baie de saruri
✓ Electrozi masivi – cupru electrolitic
✓ Electrozi filiformi – Cu-Zn 27
✓ Camera de contrapresiune – electrod
✓ Concentrator de ultrasunete

c) Stabilirea dispozitivelor de prindere a piesei si a sculelor
Pe baz a caracteristicilor activitatilor tehnologice , tipul productiei, tipul semifabricatului,
caracteristicilor constructive, si de material, inscrise in desenul de executie , tipul utilajului , tipul
productiei , si a SDV urilor , pentru fiecare operatie sunt urmatoarele:
✓ Menghina pentru prinderea piesei
✓ Dispozitiv EROWA pentru aliniere
✓ Platoul magnetic al masinii
✓ Mandrina de prindere a sculei
✓ Filiera
✓ Camera de contrapersiune ( dispozitiv special)
✓ Dispozitiv special de prindere a piesei
✓ Dispozitiv de control
✓ Telescop pentru prindere a palpatorilor 3D

d) Stabilirea mijloacelor de inspectie

Datorita caracteristicilor constructive al piesei, se are in vedere atunci cand se efectueaza
mijloacele de inspectie, precizia caracteristicilor care se controleaza , a preciziei mijloacelor de
control, a sigurantei in functionare a mijloacelor de control si a disponibilitatii de mijloace de
control, tipurile mijloacelor de control pentru fiecare operatie sunt urmatoarele :
✓ Subler
✓ Micrometru de interior si exterior
✓ Etalon de rugozitate
✓ Calibru filete T/NT
✓ Masina de masurat in coordonate
✓ Aparat de masurat duritatea Brinnel

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

36 e) Stabilirea mediilor
✓ Emulsie de racire
✓ Baie de saruri
✓ Ulei de racire special
✓ Dielectric (DIELEKTRIKUM IME 82)
✓ Dielectric – apa ionizata
✓ Electrolit
✓ Apa s i aer

4.5. Prezentarea structurii preliminare a procesului si sistemului
tehnologic.

Structura preliminara a procesului si sistemului tehnologic , in care s -au stabilit principalele
activitati de prelucrare , principalele faze ale acestora cat si mijlo acele tehnologice , ca tip, este
prezentata in tabelul urmator:

Proces tehnologic Avantaje Dezavantaje
3.1.1 Varianta 1 -Costuri mici
-Precizie de realizare a
suprafetelor , mare -Timp de fabricare mai
mare
3.1.2 Varianta 2 -Timp de fabricare mai
mic
-Precizie de realizare a
suprafetelor mare -Costuri mari pentru
utilaje

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

37
3.1.1. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic in varianta 1.
Nr
Crt. Denumirea
operatiilor Schita operatiei Fazele operatiei Sdv-uri
1 Semifabricare
(forjar e libera)
a. Prinderea semifabricatului
1. Forjarea
b. Desprinderea
semifabricatului -Presa
-Berbec
-Nicovala
-Subler

2 Frezare 1
Suprafete

a. Prinderea semifabricatului
1. Frezarea plana (fata
curata)
b. Asezare pe fata frezata
anterior ( rotire la 180
grade pe Y)
2. Frezare degrosare la
cota ( 98.2)
c. Prinderea semifabricatului
3. Frezare degrosare fata
laterala
4. Frezare degrosare la
cota (446)
d. Schimbare pozitie bride
5. Frezare degrosare fata
laterala
6. Frezare degrosare la
cota (346)
e. Desprindere semifabricat -Masina de frezat
-Freza cilindro –
frontala
-Subler

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

38 3 Rectificare
plana de
degrosare
a. Prinderea semifabricatului
pe platoul magnetic
1. Rectificare plana (98.1)
b. Asezarea semifabricat pe
fata rectificata anterior
2. Rectificarea la cota (98)
c. Desprinderea
semifabricatului. – Masina de frezat cu
platou magnetic
-Disc abraziv
4 Gaurire,
largire si
alezare

a. Prindere semifabricat
(centrare piesa pe X si Y)
1. Gaurire ∅14𝑥42 (4x)
4 Lamaj ∅16𝑥32 (4x)
2. Gaurire ∅11𝑥98 (2x)
a. Lamaj ∅13𝑥19 (2x)
3. Gaurire ∅10𝑥98
a. Lamaj ∅11𝑥20 (2x)

a. Se prinde
semifabricatul pe
cealalta fata

a. Gaurire ∅10𝑥39 (4𝑥)
• Lamaj ∅12𝑥27

b. Desprindere
semifabricat -Masini de gaurit
-Burghiu
-Largitor
-Subler

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

39 5 Frezare raze
exterioare si
interioare
a. Prinderea semifabricatului
1. Frezare suprafata cilindrica
interioara
2. Frezare suprafata cilindrica
exterioara
b. Desprindere semifabricat -Masina de frezat
universala
-Freza cilindro
frontala
-Subler
6 Gauri sistem
de racire
a. Prindere semifabricat pe
fata F 3
1. Gaurire ∅10𝑥336 (2x)
2. Gaurire ∅11𝑥7 (2x)
3. Gaurire ∅13𝑥11 (2x)
4. Lamaj ∅20𝑥5 (2x)

b. Desprindere semifabricat
si asezare pe fata F 4

5. Gaurire ∅10𝑥446 (1x)
6. Gaurire ∅11𝑥7 (1x)
7. Gaurire ∅13𝑥11 (1x)
8. Lamaj ∅20𝑥5 (1x)

c. Desprindere si asezare pe
fata F1
9. Gaurire ∅10𝑥346 (2x)
10. Gaurire ∅18 𝑥12 (2x)
11. Lamaj ∅21𝑥15 (2x)
-MU de gaurit
-Largitor
-Bride
-Burghiu

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

40 d. Desprindere semifabricat
si asezare pe fata F2

12. Gaurire ∅10𝑥446 (1x)
13. Gaurire ∅11𝑥7 (1x)
14. Gaurire ∅13𝑥11 (1x)
15. Lamaj ∅20𝑥5 (1x)
7 Filetare
a. Prindere semifabricat
1. Filetare M16 x32 (4)
b. Asezare pe fata opus a
piesei
2. Filetare M16 x27 (4) -Masina universala
-Tarod

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

41 8 Frezare CNC

a. Prinderea semifabricatului
1. Frezare CNC maselote
(4x) dupa program
2. Frezare maselota dupa
program
b. Desprinderea
semifabricatului. -Freza cilindro –
frontala
-CNC
-Subler
9 Tratament
termic

a. Introducere la temperatura
T1
b. Se scoate piesa din cuptor
dupa t 3=8h
c. Racire se efectueaza in
baie de ulei
d. Introducere in cuptor la
temperatura T2
e. Se scoate din cuptor la
t6=12h -Cuptor electric
-Baie de ulei
-Aparat de masurat
duritatea

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

42 10 Rectificare
contur R50

a. Prindere piesa
1. Rectificare de finisare
pentru R50
b. Desprindere piesa -Masina de rectificat
-Disc abraziv
11 EDM
a. Prindere piesa
1. Centrare pe masa masinii
2. Coordonatele de lucru
x,y,z cu ajutorul dornului
b. Prindere electrod scula
3. Reglarea la dimensiuni
c. Indroducere dielectric in
camera masinii
d. Se realizeaza canalele dupa
G-Code
e. Desprindere electrod scula
f. Evacuare dielectric
g. Desprindere piesa
h. Spalare piesa -Masina EDM
-Electrod masiv Cu
-Platou magnetic
-Dielectric
-Dorn de centrare
-Dispozitiv de
prindere electrod
scula
-Rugozimetru

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

43 12 Lustruirea
manuala

a. Se pozitioneaza piesa pe
bancul de lucru
1. Se degreseaza piesa
2. Se lustruiesc suprafetele
piesei
b. Se ia piesa d e pe masa de
lucru -Smirghel
-Solutie pentru
curatat
-Manusi
-Banc de lu cru

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

44 3.1.2. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic in varianta 2.
Nr
Crt. Denumirea
operatiilor Schita operatiei Fazele operatiei Sdv-uri
1 Semifabricare
(forjare libera)
1.Prinderea
semifabricatului
2.Forjarea
semifabri catului
3.Desprinderea
semifabricatului -Presa
-Berbec
-Nicovala
-Subler

2 Frezare 1
Suprafete

A. .Prinderea
semifabricatului
1. Frezarea plana (fata
curata)
B. Asezare pe fata frezata
anterior ( rotire la 180
grade pe Y)
2. Frezare degrosare la
cota ( 98.2)
C. Prinderea
semifabricatului
3. Frezare degrosare fata
laterala
4. Frezare degrosare la
cota (446)
D. Schimbare pozitie bride
5. Frezare degrosare fata
laterala
6. Frezare degrosare la
cota (346)
E. Desprindere
semifabricat -Masina de frezat
-Freza cilindro -frontala
-Subler

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

45 3 Rectificare
plana de
degrosare
a. Prinderea
semifabricatului pe
platoul magnetic
1. Rectificare plana (98.5)
b. Asezare semifabricat pe
fata rectificata anterior
2. Rectificare la cota (98)
c. Desprindere
semifabricat -Masina de rectificat
cu platou magnetic
– Disc abrazi v
4 Gaurire,
largire ,
alezare

a. Prindere semifabricat
(centrare piesa pe X si
Y)
1. Gaurire ∅14𝑥42 (4x)
a. Lamaj ∅16𝑥32
(4x)
2. Gaurire ∅11𝑥98 (2x)
b. Lamaj ∅13𝑥19
(2x)
3. Gaurire ∅10𝑥98
c. Lamaj ∅11𝑥20 (2x)

c. Se prinde
semifabricatul pe
cealalta fata

b. Gaurire
∅10𝑥39 (4𝑥)
• Lamaj ∅12𝑥27

a. Desprindere
semifabricat -Masina de gaurit
-Burghiu
-Largitor
-Subler

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

46 5 Gauri sistem
racire

a.Prindere semifabricat pe fata F3

a. Gaurire ∅10𝑥336 (2x)
b. Gaurire ∅11𝑥7 (2x)
c. Gaurire ∅13𝑥11
(2x)
d. Lamaj ∅20𝑥5 (2x)

b. Desprindere
semifabricat si asezare
pe fata F4

e. Gaurire ∅10𝑥446
(1x)
f. Gaurire ∅11𝑥7
(1x)
g. Gaurire ∅13𝑥11
(1x)
h. Lamaj ∅20𝑥5 (1x)

c. Desprindere si asezare
pe fata F1
i. Gaurire ∅10𝑥346
(2x)
j. Gaurire ∅18 𝑥12
(2x)
k. Lamaj ∅21𝑥15
(2x)

d. Desprindere
semifabricat si asezare
pe fata F2

l. Gaurire ∅10𝑥446
(1x)
m. Gaurire ∅11𝑥7
(1x)
n. Gaurire ∅13𝑥11
(1x) -MU de gaurit
-Largitor
-Bride
-Burghiu

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

47 o. Lamaj ∅20𝑥5 (1x)

6 Filetare

a. Prindere semifabricat
1.Filetare M16x32 (4)
b. Asezare pe fata opusa
piesei
2.Filetare M16x27 (4) -Masina universala
-Tarod

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

48 7 Frezare pe
CNC

a. Prindere semifabricat
1. Frezare C NC maselote
(4x) dupa program
2. Frezare maselota dupa
program
b. Desprindere
semifabricat -CNC
-Freza cilindtro –
frontala
-Subler
8 Tratament
termic

f. Introducere la
temperatura T1
g. Se scoate piesa din
cuptor dupa t 3=8h
h. Racire se efectueaza in
baie de ulei
i. Introducere in cuptor la
temperatura T2
Se scoate din cuptor la t 6=12h -Cuptor electric
-Baie de ulei
-Aparat de masurat
duritatea

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

49 9 Rectificare
plana si contur

a. Prindere semifabricat
1. Frezarea plana de
finisare la cota dupa
contur
2. Rectificarea de fi nisare
la cota (446)
b. Desprinderea piesei si
asezarea acesteia pe
suprafata curata
3. Rectificarea de finisare
la cota (446)
c. Desprinderea piesei -Masina de rectificat
cu platou magnetic
-Disc abraziv
10 EDM

1. Prindere piesa
a. Centrare pe
masa masinii
b. Coordona tele
de lucru x,y,z
cu ajutorul
dornului
2. Prindere electrod scula
c. Reglarea la
dimensiuni
e. Indroducere dielectric in
camera masinii

F. Se realizeaza canalele
dupa G -Code
G. Desprindere electrod
scula
H. Evacuare dielectric
I. Desprindere piesa
Spalare piesa -Masina EDM
-Electrod masiv Cu
-Platou magnetic
-Dielectric
-Dorn de centrare
-Dispozitiv de prindere
electrod scula
-Rugozimetru

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

50 11 Taiere cu fir
a. Prinderea
semifabricatului pe
platoul magnetic
b. Pozitionare fir
c. Prelucrare pe contur
d. Desprindere piesa
-Masina WEDM
-Fir filiform
-Dielectric

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

51 12 Lustruirea
electrochimica
a.Se pozitioneaza piesa
1.Se degreseaza piesa
2.Se lustruiesc suprafetele
piesei
b.Se ia piesa dupa masa de lucru -Smirghel
-Solutie pentru curatat
-Manusi
-Banc de lucru

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

52 CAPITOLUL 5
PROIECTAREA STRUCTURII FINALE – DETALIATE A PROCESULUI
TEHNOLOGIC DE FABRICARE

5.1 . Prezentarea principiilor si restrictiilor tehnico -economice privind
5.1.1. Stabilirea prelucrarilor complementare

Se stabilesc prelucrarile complenentare in funct ie de produsul si de operatiile de prelucrare
principale propuse, pentru realizarea conditiilor necesare exista si o serie de prelucrari denumite
complementare .
Aceste prelucrari complementare , dupa caz pot fi constituite in operatii separate sau pot fi
introduse in cadrul operatiilor luate in discutie in structura preliminara.

a) Prelucrari complementare pregatitoare

Avand in vedere caracteristicile reperului , cum ar fi , natura si starea semifabricatului,
forma si dimensiunile semifabricatului, prelucra rile principale de semifabricare si intermediare
si/sau finale luate in considerare in structura preliminara , se considera necesara ingerea in vederea
reducerii fortelor de frecare , spalare dupa prelucrarea EDM , demagnetizarea dupa rectificari.
b) Prelucra ri complementare de finisare

Se are in vedere imbunatatirea caracteristicilor reperului dat ,iar aceste caracteristici sunt
urmatoarele:
✓ Prelucrarea de degrosare doua operatiile EDM
✓ Prelucrarea de spalare dupa operatiile de EDM si lustruire
✓ Prelucrarea d e uscare

5.1.2. Stabilirea activitatilor tehnologice de asamblare
Analiza desenului de executie , consideram ca pentru a doua varianta de proces tehnologic
este necesar operatia tehnologica de asamblare.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

53 5.1.3. Stabilirea activitatilor tehnologice de inspectie
Activitatile de control sunt necesare in urma fiecarei operatii principale de prelucrare
pentru a preintampina eventualele neconformitati ale produsului. Autoinspectia se va face la
fiecare faza a procesului tehnologic : Inspectiile principale se vor face dupa operatiile de gaurire ,
tesire , filetare si electroeroziune cu electrod masiv si filiform. Ultima operatie fiind cea de
inspectie finala .

5.1.4. Stabilirea activitatilor de manipulare si transport

Fiindca piesa este de dimensiuni mari si cu o masa mare , pentru transportul acesteia de la
un post de lucru la altul, se va face cu ajutorul unui stivuitor.

5.1.5. Stabilirea listei sau a nomenclatorului operatiilor procesului tehnologic

Lista operatiilor structurii integrale la nivel de p roces, nomenclatorul operatiilor procesului
tehnologic sunt :
1. Forjare libera
2. Frezarea suprafetelor exterioare plane si de contur
3. Gaurire , Largire si Adancime
4. Frezare de degrosare CNC
5. Filetare si ajustare
6. Curatarea piesei
7. Tratament termic pentru durificar e
8. Rectificare de finisare plana a suprafetelor de contur
9. Demagnetizare
10. Spalare si uscare
11. Frezare de finisare CNC
12. Electroeroziune cu electrod masiv
13. Degresare , spalare si uscare
14. Detensionare
15. Electroeroziune cu electrod filiform
16. Degresare, spalare si uscare
17. Detensionare
18. Lustruire electrochimica
19. Degresare, spalare si uscare
20. Inspectie finala
21. Asamblare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

54 22. Ambalare
23. Expediere catre beneficiar

5.2. Proiectarea structurii integrale la nivel de proces

Structura integrala la nivel de operatie s -a proiectat pe baza no menclatorului operatiilor
stabilite la capitolul anterior.
Pentru aceasta s -a stabilit pentru fiecare operatie principal elemenetele structurale:
✓ Numarul curent si denumirea operatiei
✓ Schema tehnologica si schita operatiei
✓ Fazele operatiei si succesiunea acestora
✓ Metoda de reglare la dimensiune
✓ Schema de orientare si pozitionaree a piesei
✓ Adaosurile si dimensiunile intermediare
✓ Regimurile,forte si momente de lucru
✓ Caracteristicile mijloacelor de lucru
✓ Procedee de reglare cinematica
✓ Procedee de reglare la d imensiune si cote tehnologice
✓ Norma de timp
✓ Timpul productiei
✓ Analiza economica si organizarea operatiei

5.2.1 Stabilirea structurii integrale la operatia 1
5.2.1.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei
Operatia care se va executa prima data es te operatia nr.1 ,fiind si operatia de forjarea libera.

Fig 5.1 Schita operatiei de forjare libera

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

55 Stabilirea fazelor operatiei:
▪ Prinderea piesei
▪ Forjare
▪ Desprinderea piesei

5.2.2 Stabilirea structurii integrale la operatia 2
5.2.2.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia cu numarul 2 este operatia de frezare plana de contur a suprafetelor

5.2.2.2. Schita si schema tehnologica a operatiei

5.2 Frezare plana si de contur

5.2.2.3. Stabilirea fazelor op eratiei:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

56 Fazele operatiei sunt urmatoarele:

5.2.2.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni

Tipul de productie fiind de unicat, reglarea la dimensiune se face prin metoda reglarii
individuale, prelucrarea avand lo c fara scula reglata la cota, putand fi folosite dorn calibrat,
microscop cu axul masurat, tangentarea pe contur sau elemente calibrate sau ceasul
comparator.Modul ales este cel reglare la dimensiune cu ajutorul ceasului comparator.

5.2.2.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotelor tehnologice
Schema de pozitionare si orientare constanta in prelucrarea a 3 grade de libertate pe
suprafata S 1 , prin reazemul [1] , 2 grade de libertate pe suprafata S2, prin reazemul [2] ,si un grad
de libertate pe suprafata S 6 , prin reazemul [3] , in total fiind preluate 6 grade de libertate.
5.2.2.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare a le suprafetelor.

Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare.Aceste prelucrari
posibile se pot realiza in cadrul aceleasi operat ii, dar din faze diferite , sau in operatii distincte.
Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative. In cele ce urmeaza
se va prezenta modul de calcul al adaosurilor intermediare.

▪ Pentru obtinerea suprafetei S12 si S6 , la cota de 446 g6 : , cu o rugozitate
de 0,8 𝜇𝑚 se impune urmatoarele prelucrari:
• Frezare de degrosare Ra=12.5 𝜇𝑚
• Rezare de finisare Ra=6.3 𝜇𝑚
• Rectificare de degrosare Ra=3.2 𝜇𝑚
• Rectificare de finisare cu Ra = 0.8 𝜇𝑚
Relatia de calcul a adaosului este :
𝐴𝑗𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑗−1+𝑆𝑗−1+𝑝𝑗−1+𝐴𝑝𝑜𝑗 −1
Unde:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

57 – 𝑅𝑧𝑗−1 – este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
– 𝑆𝑗−1− este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
– 𝑝𝑗−1− este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata d e bazele tehnologice ale
piesei
– 𝐴𝑝𝑜𝑗 −1 – este eroarea de instalare ,care se considera a fi zero

1. Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑑+𝑆𝑟𝑑+𝑝𝑟𝑑+𝐴𝑟𝑑
Conform tabelu lui 4.31 -[3] , s -au ales urmatoarele valori:

– 𝑅𝑧𝑟𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑑=20 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑑=50 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑑 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =80 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 80+40 =120 𝜇𝑚 , unde Trd = 40 𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=446+2* 0.120= 446 .240−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 446 .240−0.0400 mm.

2. Rectificarea de degrosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
𝐴𝑓𝑟𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑓+𝑆𝑓𝑓+𝑝𝑓𝑓+𝐴𝑓𝑓

– 𝑅𝑧𝑓𝑓= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑓=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑓=80 𝜇𝑚
– 𝐴𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =105 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 105+63 =168 𝜇𝑚 , unde Trd = 63𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=446+2* 0. 168=446 .336−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 446 .336−0.0400 mm.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

58
3. Frezare a de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑑+𝑆𝑓𝑑+𝑝𝑓𝑑+𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓

– 𝑅𝑧𝑓𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑑=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑑= 130 𝜇𝑚
– 𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =155 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 155+97 =252 𝜇𝑚 , unde Trd = 97𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=446+2* 0. 252=446 .504−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 446 .504−0.0400 mm.

4. Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑓+𝑆𝑟𝑓+𝑝𝑟𝑓+𝐴𝑟𝑓

– 𝑅𝑧𝑟𝑓= 30 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑓=50 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑓=300 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =380 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 380+155 =535 𝜇𝑚 , unde Trd = 155𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=446+2* 0. 535=447 .070−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 447 .070−0.0400 mm

✓ Pentru obtinerea suprafetei S 2 si S9 , la cota de 346g6 : , cu o rugozitate de 0,8 𝜇𝑚
se impune urmatoarele prelucrari:
• Frezare de degrosare Ra=12.5 𝜇𝑚
• Rezare de finisare Ra=6.3 𝜇𝑚
• Rectificare de degrosare Ra=3.2 𝜇𝑚

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

59 • Rectificare de finisare cu Ra = 0.8 𝜇𝑚
Relatia de calcul a adaosului este :
𝐴𝑗𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑗−1+𝑆𝑗−1+𝑝𝑗−1+𝐴𝑝𝑜𝑗 −1
Unde:
– 𝑅𝑧𝑗−1 – este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
– 𝑆𝑗−1− este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
– 𝑝𝑗−1− este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale
piesei
– 𝐴𝑝𝑜𝑗 −1 – este eroarea de instalare ,care se considera a fi z ero

1. Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑑+𝑆𝑟𝑑+𝑝𝑟𝑑+𝐴𝑟𝑑
Conform tabelului 4.31 -[3] , s -au ales urmatoarele valori:

– 𝑅𝑧𝑟𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑑=20 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑑=41 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑑 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =71 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 71+36 =107 𝜇𝑚 , unde Trd = 36 𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=346+2* 0. 107=346 .214−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 346 .214−0.0400 mm.

2. Rectificarea de deg rosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
𝐴𝑓𝑟𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑓+𝑆𝑓𝑓+𝑝𝑓𝑓+𝐴𝑓𝑓

– 𝑅𝑧𝑓𝑓= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑓=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑓=65 𝜇𝑚
– 𝐴𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =90 𝜇𝑚

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

60 – −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 90+57 =147 𝜇𝑚 , unde Trd = 57𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=346+2* 0.1 47=346 .294−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 346 .294−0.0400 mm.

3. Frezarea de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑑+𝑆𝑓𝑑+𝑝𝑓𝑑+𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓

– 𝑅𝑧𝑓𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑑=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑑= 100 𝜇𝑚
– 𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =125 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 125+89 =214 𝜇𝑚 , unde Trd = 89𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=346+2* 0.2 14=346 .428−0.0400 mm

Rectifica rea de degrosare se realizeaza la cota de 346 .428−0.0400 mm.

4. Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑓+𝑆𝑟𝑓+𝑝𝑟𝑓+𝐴𝑟𝑓

– 𝑅𝑧𝑟𝑓= 30 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑓=50 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑓=180 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =260 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 260+140 =400 𝜇𝑚 , unde Trd = 140𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=346+2* 0. 400=346 .800−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 346 .800−0.0400 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

61
✓ Pentru obtinerea suprafete i S1 si S21 , la cota de 98 : , cu o rugozitate de 0,8 𝜇𝑚 se
impune urmatoarele prelucrari:
• Frezare de degrosare Ra=12.5 𝜇𝑚
• Rezare de finisare Ra=6.3 𝜇𝑚
• Rectificare de degrosare Ra=3.2 𝜇𝑚
• Rectificare de finisare cu Ra = 0.8 𝜇𝑚
Relatia de calcul a adaosului este :
𝐴𝑗𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑗−1+𝑆𝑗−1+𝑝𝑗−1+𝐴𝑝𝑜𝑗 −1
Unde:
– 𝑅𝑧𝑗−1 – este inaltimea neregularitatilor profilului rezultat in faza precedenta
– 𝑆𝑗−1− este adancimea stratului superficial format in faza precedenta
– 𝑝𝑗−1− este abaterea spatiala a suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale
piesei
– 𝐴𝑝𝑜𝑗 −1 – este eroarea de instalare ,care se considera a fi zero

1. Rectificarea de finisare ( operatia anterioara este rectificarea de degrosare)
𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑑+𝑆𝑟𝑑+𝑝𝑟𝑑+𝐴𝑟𝑑
Conform tabelului 4.31 -[3] , s -au ales urmatoarele valori:

– 𝑅𝑧𝑟𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑑=20 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑑=20 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑑 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =50 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 50+22 =74 𝜇𝑚 , unde Trd = 22 𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=98+2* 0. 074=98.148−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 98.148−0.0400 mm.

2. Rectificarea de degrosare ( operatia anterioara este frezarea de finisare)
𝐴𝑓𝑟𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑓+𝑆𝑓𝑓+𝑝𝑓𝑓+𝐴𝑓𝑓

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

62
– 𝑅𝑧𝑓𝑓= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑓=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑓=32 𝜇𝑚
– 𝐴𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =57 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 35+57 = 92 𝜇𝑚 , unde Trd = 35𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=98+2* 0. 092=98.184−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizea za la cota de 98.184−0.0400 mm

3. Frezarea de finisare ( operatia anterioara este frezarea de degrosare)
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑓𝑑+𝑆𝑓𝑑+𝑝𝑓𝑑+𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓

– 𝑅𝑧𝑓𝑑= 10 𝜇𝑚
– 𝑆𝑓𝑑=15 𝜇𝑚
– 𝑝𝑓𝑑= 60 𝜇𝑚
– 𝐴𝑝𝑜𝑓𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =185 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 85+54=139 𝜇𝑚 , unde Trd = 54𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=98+2* 0. 139=98.278−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 98.278−0.0400 mm

4. Frezarea de degrosare ( operatia anterioara este semifabricarea )
𝐴𝑓𝑑𝑚𝑖𝑛 =𝑅𝑧𝑟𝑓+𝑆𝑟𝑓+𝑝𝑟𝑓+𝐴𝑟𝑓

– 𝑅𝑧𝑟𝑓= 30 𝜇𝑚
– 𝑆𝑟𝑓=50 𝜇𝑚
– 𝑝𝑟𝑓=80 𝜇𝑚
– 𝐴𝑟𝑓 =0 𝜇𝑚
– −𝐴𝑟𝑓𝑚𝑖𝑛 =160 𝜇𝑚

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

63 – −𝐴𝑟𝑓𝑛𝑜𝑚 = 160+87 =247 𝜇𝑚 , unde Trd = 87𝜇𝑚
– 𝑑max=dmaxrf+2*A rfnom=98+2* 0. 247=98.494−0.0400 mm

Rectificarea de degrosare se realizeaza la cota de 98.494−0.0400 mm

Suprafete Prelucrare Adaos nominal [ 𝜇𝑚] Dmax Intermediar (mm)
S1 – S21
(98) Rectificare de finisare 74 98.148−0.0400 mm
Rectificare de
degros are 92 98.184−0.0400 mm
Frezare de finisare 139 98.278−0.0400 mm
Frezare de degrosare 247 98.494−0.0400 mm
Semifabricare – 108−2+3
S2-S9
(346 g6) Rectificare de finisare 107 346 .214−0.0400 mm.
Rectificare de
degrosare 147 346 .294−0.0400 mm.
Frezare de finisare 214 346 .428−0.0400 mm.
Frezare de degrosare 400 346 .800−0.0400 mm
Semifabricare – 370−5+8
S6-S12

(446g6) Rectificare de finisare 120 446 .240−0.0400 mm.
Rectificare de
degrosare 168 446 .336−0.0400 mm
Frezare de finisare 252 446 .504−0.0400 mm.
Frezare de degrosare 535 447 .070−0.0400 mm
Semifabricare – 474−7+10
Tabelul 5.1
5.2.2.7. Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.2.7.1 Caracteristicile masinii – unelte’;

Pentru a putea realiza operatia de frezare fete si contur s -a ales ca prelicrarea sa se realizeze
pe masina de frezat [3] FU 400 ale carei principale caracteristici sunt prezentate in tabelul 5.2

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

64
Fig 5.3 Masina de frezat FU 400

Parametrii tehnici
Lungimea mesei de lucru 400×1600 mm
Inclinatia mesei ±45°
Incarcatura maxima 1500 kg
Deplasare
Longitudinala 1150 mm
Transversala 470 mm
Verticala 630 mm
Viteza
Numaru 18
Increment 1.25
Standard range 28…1400 rpm
Avans
Numar 18
Increment 1.25
Putere
Puterea motorului 11 kW
Greutatea masinii
– 3880 kg
Panoul electric 200 kg
Tabelul 5. 2

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

65 5.2.2.7. 2 Caracteristicile sculei aschietoare

Se utilizeaza ca scula aschietoare o freza cilindro frontala ( T465 FLN D315 -12-60R-22ST )
[4]cu placute schimbabile din carbura metalica .

Fig 5.4 Freza Cilindro -Frontala cu placute schimbabile

Fig 5.5 . Desenul de ansambl u al frezei cilindro frontale

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

66
5.2.2.7. 3 Dispozitiv de prindere
Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza urmatoarele dispozitive de prindere:
– Menghina hidraulica de prindere a piesei HS200 [5]

Fig 5.6 Menghina hidraulica HS200

Descriere:
– Bacuri si cai de ghidare calite si rectificate la precizie mare
– Inalta productivitate si materiale rezistente la uzura
– Corpul menghinei este montat pe o placa turnata , care se roteste cu 360 de grade
– Presiunea de prindere , stabila, nu este afectata de vibratii sau socuri
– Amplificator de putere hidraulic

-Port scula KEMMLER DIN 69871

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

67
Fig 5.7 Port scula Kemmler Din 69871

Fig 5.8 Desen ansamblu port scula

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

68

5.2.2.7. 3 Mijloace de inspectie

Mijloacele de inspectie folosite pot fi :
✓ Sublet digital 500 mm (STAS 1373 – 80) [6]

Fig 5.9 Subler digital 500mm

Caracteristici :
– Interval masurare 0 -500 mm
– Precizie masurare 0.01 mm
– Dimensiune falci – 150 mm
– Ecran LCD – cu afisare in timp real

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

69 – Functie de aducere la zero
– Dimensiune tija 24×5,5 mm
– Material – otel inoxidabil

✓ Etalon rugozitate Mahr PRN10 [7]

Fig 5.10 Etalon Mahr

Caracteristici:
– Sm>130 𝜇𝑚
– Rz cca 10 𝜇𝑚
– Ra cca 2.5 𝜇𝑚

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

70 5.2.2. 8 Stabilirea regimului de lucru
• Pentru suprafata S 1 si S21
A. Frezarea de degrosare
5.2.2. 8.1. Stabilirea adanci mii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 98 mm , se va alege o freza cu diametrul de 315mm ,iar
frezarea piesei se va realiza i ntr-o singura trecere. Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil

Fig 5. 11 . Dimensiunea frezei pentru pre lucrarea diametrului 98 mm

t= 9.506mm => se vor realiza 2 treceri , astfel vom avea : t 1=t2=4,753 mm. Datorita faptului ca
scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v -a realiza in total 4 treceri ,
2 pe adancime ,si 2 pe lat ime.

5.2.2. 8.2. Stabilirea vitezei de aschiere

Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

Unde:
✓ D este diametrul frezei = 125 mm
✓ t este adancimea de a schiere = 4,753

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

71 ✓ T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 125
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11.17) \
✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=332 ∗1250,2
3000.2∗4,753 ∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗2.629
3.129 ∗4.753 ∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=872 .828
12.919∗0.386904
Va=26.139 mm/min

5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷
n=1000 ∗26.139
𝜋∗125
n=26139
𝜋∗125

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

72 n=66.562 rot/min

Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 78.125 rot/ min

Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗125 ∗78.125
1000
Vr=30679 .61
1000
Vr=34.679 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 34.679 −26.139
26.139=32% >5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=9.153 ∗34.679
6000 ∗0.95
Nc= 0.055 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii
✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

73 Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82∗1251.1∗0.060.8∗0.1390.95∗7∗125−1.1
Fr=82* 202.58 *0.105* 0.153 *7*0.00 49
Fr=9.153
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=0.055kW< 9.153 kW
Ne ≤Fr -> 0.055 kW< 9.153 kW

B. Frezarea de finisare

5.2.2.8. 1. Stabilirea adancimii de aschiere

Se va realiza doar o singura trecere ( t=0. 139 )

5.2.2. 8.2. Stabilirea vitezei de aschiere

Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

Unde:
✓ D este diametrul frezei = 125 mm
✓ t este adancimea de aschi ere = 0.139
✓ T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 125
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11.17) \
✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

74
Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de finisare :
Va=332∗1250,2
3000.2∗0.139 ∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗2.626
3.129 ∗0.139 ∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=871 .832
0.3778∗0.386904
Va=892.84 mm/min

5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷
n=1000 ∗892 .84
𝜋∗125
n=892840
𝜋∗125
n=2273.59 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 1400 rot/ min

Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

75 Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗125 ∗1400
1000
Vr=549778 .71
1000
Vr=549.77 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 1124 .18−1074 .06
1074 .06∗100=4% <5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=9.1534 ∗549 .77
6000 ∗0.95
Nc= 0.055 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii
✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82*202.58*0.105*0.153*7*0.0049
Fr=9.153
Verificar ea se face cu relatia de mai jos:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

76 Ne=0.055kW<9.153 kW
Ne ≤Fr -> 0.055kW< 9.153kW

• Pentru suprafata S 2 si S9
C. Frezarea de degrosare
5.2.2. 8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 346 mm , se va alege o freza cu diametrul de 31 5mm ,iar
frezarea piesei se va realiza in 2 treceri pentru a putea realiza latimea piesei cu ajutorul acestei
freze, pe toata suprafata.. Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil

Fig 5. 11 . Dimensiunea frezei pentru prelucrarea diametrulu i 346 mm

t= 9.506mm => se vor realiza 2 treceri , astfel vom avea : t 1=t2=4,753 mm. Datorita faptului ca
scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v -a realiza in total 4 treceri ,
2 pe adancime ,si 2 pe latime.

5.2.2. 8.2. Stabilirea vitezei de aschiere

Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

77 Unde:
✓ D este diametrul frezei = 315 mm
✓ t este adancimea de aschiere = 4,753
✓ T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11.17)
✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coefi cient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=332 ∗3150,2
3000.2∗4,753 ∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗3.159
3.129 ∗4.753 ∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=1048 .788
12.919∗0.386904
Va=31.409 mm/min

5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

78 n=1000 ∗31.409
𝜋∗315
n=31409
𝜋∗315
n=31.739 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 35rot/ min

Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗315 ∗35
1000
Vr=31463 .05
1000
Vr=34.63 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 34.63−31.408
31.408=10% >5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=252 .202 ∗34.63
6000 ∗0.95
Nc= 1.53 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

79 ✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82∗3151.1∗0.060.8∗4.7530.95∗7∗315−1.1
Fr=82*559.94*0.105*4.396*7 *0.0017
Fr=252.202
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=1.53kW<11 kW
Ne ≤Fr -> 1.53kW< 252.202kW

D. Frezarea de finisare

5.2.2.8. 1. Stabilirea adancimii de aschiere

Se va realiza doar o singura trecere ( t=0.139 )

5.2.2. 8.2. Stabilirea vite zei de aschiere

Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

Unde:
✓ D este diametrul frezei = 315 mm
✓ t este adancimea de aschiere = 0.139
✓ T este durabilit atea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11.17) \

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

80 ✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de core ctie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=332 ∗3150,2
3000.2∗0.139 ∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗3.159
3.129 ∗0.139 ∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=1048 .788
0.3778∗0.386904
Va=1074.06 mm/min

5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷
n=1000 ∗1074 .06
𝜋∗315
n=1074060
𝜋∗315
n=1085.34 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 1136rot/ min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

81
Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗315 ∗1136
1000
Vr=1124187 .51
1000
Vr=1124.18 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 1124 .18−1074 .06
1074 .06∗100=4% <5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=8777 .74∗1124 .18
6000 ∗0.95
Nc= 1713.18 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii
✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82∗3151.1∗0.060.8∗0.1390.95∗7∗315−1.1

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

82 Fr=82*559.94*0 .105*0.153*7*0.0017
Fr=8777.74
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne ≤Fr -> 1713.18kW< 8777.74kW

• Pentru suprafata S 6 si S12

E. Frezarea de degrosare
5.2.2. 8.1. Stabilirea adancimii de aschiere
Deoarece latimea piesei este de 446 mm , se va alege o freza cu diametrul de 315mm ,iar
frezarea piesei se va realiza in 3 treceri pentru a putea realiza latimea piesei cu ajutorul acestei
freze, pe toata suprafata.. Deoarece in adaosul de prelucrare este admisibil

Fig 5. 11 . Dimensiunea frezei pe ntru prelucrarea diametrului 446 mm

t= 13.46 mm => se vor realiza 3 treceri , astfel vom avea : t 1=t2=t3= 4,48 mm. Datorita faptului ca
scula folosita este mai mica decat diametrul ( latimea piesei) aceasta v -a realiza in total 6 treceri ,
3 pe adancime ,si 3 pe latime.

5.2.2. 8.2. Stabilirea vitezei de aschiere
Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

83 Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

Unde:
✓ D este diametrul frezei = 315 mm
✓ t este ada ncimea de aschiere = 4, 48
✓ T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11. 17)\
✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifab ricatului
Kpv = 0,94 – coeficient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de degr osare :
Va=332 ∗3150,2
3000.2∗4,48∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗3.159
3.129 ∗4.48∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=1048 .788
12.177∗0.386904
Va=33.323 mm/min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

84 5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷
n=1000 ∗33.323
𝜋∗315
n=33323
𝜋∗315
n=33.673 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 35rot/ min

Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗315 ∗35
1000
Vr=31463 .05
1000
Vr=34.63 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 34.63−33.323
33.323=4% <5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=238 .43∗34.63
6000 ∗0.95

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

85 Nc= 1.48 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii
✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82∗3151.1∗0.060.8∗4.480.95∗7∗315−1.1
Fr=82*559.94* 0.105*4. 156*7*0.0017
Fr=238.43
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne=1.48kW<11 kW
Ne ≤Fr -> 1.48kW< 2 38.43 kW

F. Frezarea de finisare

5.2.2.8. 1. Stabilirea adancimii de aschiere

Se va realiza doar o singura trecere ( t=0. 252 )

5.2.2. 8.2. Stabilirea vitezei de aschiere

Pentru calculul vitezei de aschiere, se va folosi formula din tabelul 11.24

Va=332 ∗𝐷0,2
𝑇0.2∗𝑡0,1∗𝑠𝑑0,4∗𝑡𝑡0,2*Kvp

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

86 Unde:
✓ D este diametrul frezei = 315 mm
✓ t este adancimea de aschiere = 0.252
✓ T este durabilitatea sculei 300 min ( conf tabel 9.26)
✓ t1 este lungimea de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 315
✓ Sd este avansul de contact dintre freza si suprafata de prelucrat 0.,04 … 0,06
mm/dinte ( tabel 11.17) \
✓ Kvp este coeficientul de corectie in functie de marca placutelor din carburi
metalice

Kvp=K mv*Ksi*Kpv*Kx
Kmv= 0,49 – coeficientul de corectie in functie de materialul de prelucrat
Ksi = 0,8 – coeficientul ce tine seama de starea suprafetei semifabricatului
Kpv = 0,94 – coefic ient de corectie in functie de marca placutelor din carburi metalice
Kx = 1,05 – coeficientul ce tine seama de infleunta unghiului de atac principal

Kvp=0.49*0.8*0.94*1.05
Kvp=0.386904

Viteza de aschiere la frezare de degrosare :
Va=332 ∗3150,2
3000.2∗0.252 ∗0.060,4∗3150,2*0.386904
Va=332 ∗3.159
3.129 ∗0.063 ∗0.275 ∗3.159∗0.386904
Va=1048 .788
0.1712∗0.386904
Va=2370.21 mm/min

5.2.2. 8.3. Stabilirea turatiei

Turatia se va stabilii conform urmatoarei relatiii:
n=1000 ∗𝑉𝑎
𝜋∗𝐷

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

87 n=1000 ∗2370 .21
𝜋∗315
n=2370210
𝜋∗315
n=2395.11 rot/min
Din caracteristicile masinii se va alege 𝑛𝑓𝑑= 1400 rot/ min

Viteza reala se calculeaza cu ajutorul relatiei :
Vr=𝜋∗𝐷∗𝑛𝑓𝑑
1000
Vr=𝜋∗315 ∗1400
1000
Vr=1385442 .360
1000
Vr=1385.442 m/ min

Verificare:

𝐷𝑣
𝑉𝑐∗100 = 2370 .21 −1385 .442
1385 .442=70% >5 %

5.2.2. 8.4. Verificarea puterii consumate

Determinarea puterii consumate prin aschiere se face cu relatia:

𝑁𝑐=𝐹𝑟∗𝑉𝑟
6000 ∗𝜂
Nc=15.432 ∗1385 .442
600 0∗0.95
Nc= 3.779 (kw)
Unde:
✓ Nc – este puterea consuata prin aschiere
✓ Vr – este viteza de aschiere
✓ N – este randamentul masinii

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

88 ✓ Fr – este forta specifica de aschiere in cazul frezarii
✓ 𝜂 – randamentul
Determinarea lui Fr se va face cu relatia : F r=𝐶𝑓∗𝑡𝑙𝑥𝐹∗𝑠𝑑𝑦𝐹∗𝑡𝑈𝐹∗𝑍∗𝐷−𝑞𝐹
Valoarea coeficientilor la frezare frontala se prezinta in tabelul 11.21( PICOS)
Fr=82∗3151.1∗0.060.8∗0.2520.95∗7∗315−1.1
Fr=82*559.94*0.105*0. 269*7*0.0017
Fr=15.432
Verificarea se face cu relatia de mai jos:
Ne ≤Fr -> 3.779 kW< 15.432 kW

5.2.2. 9. Stabilirea procedeelor de reglare cinematica

Reglarea cinematica se face in functie de dimensiunile piesei pentru a fi eliminate
eventualele curse sau miscari inutile ale mesei/sculei ,care ar mari timpul de prelucrare si poate
scadea productivitatea.Procedeul consta in aducerea sculei la o dimensiune care sa determine
obtinerea unei dimensiuni in campul tolerantei prin realizarea m ai multor treceri succesive de
prelucrare , pe o lungime mai mica decat cea de prelucrare, urmata de masurarea dimensiunilor
obtinute si de corectarea pozitiei sculei in raport cu cea a piesei , pana la obtinerea dimensiunii
dorite. Reglarea poate fi facut a automat sau semiautomat.

5.2.2. 10. Stabilirea normei de timp

Timpul normal de operație se calculeaza ce relația de mai jos

𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑖
𝑛
Unde:
𝑇𝑏- timpul de baza
𝑇𝑎 – timp auxiliar
𝑇𝑑𝑡 – timpul de deservire tehnică

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

89 𝑇𝑑𝑜 – timpul de deservire organizatorică
𝑇𝑜𝑛 – timpul de odihna
n – numarul de piese
𝑇𝑏=𝑇𝑏𝑑1+𝑇𝑏𝑑2+𝑇𝑏𝑑3+𝑇𝑏𝑓1+𝑇𝑏𝑓2+𝑇𝑏𝑓3

𝑇𝑏𝑑1 – timpul de baza necesar pentru frez are de degroșare la cota de 98
𝑇𝑏𝑑2 – timpul de baza necesar pentru frezare de degroșare la cota de 346
𝑇𝑏𝑑3 – timpul de baza necesar pentru frezare de degroșare la cota de 446
𝑇𝑏𝑓1 – timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 98
𝑇𝑏𝑓2 – timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 346
𝑇𝑏𝑓3 – timpul baza necesar pentru frezare de finisare la cota de 446

𝑇𝑏=𝑙𝑐
𝑉𝑠×𝑖=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝐴𝑝
𝑡
Unde:
𝑙𝑐 – lungimea de calc ul [mm ]
𝑉𝑠 – viteza de avans [mm/min]
n – turațile frezei
𝑠𝑑 – avansul pe dinte [mm/dinte]
z – nr de dinți
𝐴𝑝 – adaosul de prelucrare [ mm ]
t – adâncimea de așchiere [mm]

Conform tabelului 13.2 din [11]
𝑙𝑐=𝑙+𝑙1+𝑙2
l – lungim ea suprafeței
l1 – 4+(0,05…3) mm – distanța de pătrundere
l2 – 2 mm – distanța de depășire

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

90 𝑇𝑏𝑑1=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 98+6+2
78.125 ×0,06 ×7×2=6.46 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑏𝑑2=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 346 +6+2
35×0,06 ×7×2=48.16 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑏𝑑3=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 446 +5+2
35×0,06 ×7×2= 61.63 min
𝑇𝑏𝑓1=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 98+6+2
1400 ×0,06 ×7×1=0,180 min
𝑇𝑏𝑓2=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 346 +6+2
1136 ×0,06 ×7×1=0.74 min
𝑇𝑏𝑓3=𝑙𝑐
𝑛×𝑠𝑑×𝑧×𝑖= 446 +5+2
1400 ×0,06 ×7×1=0.77

𝑇𝑏=𝑇𝑏𝑑1+𝑇𝑏𝑑2+𝑇𝑏𝑑3+𝑇𝑏𝑓1+𝑇𝑏𝑓2+𝑇𝑏𝑓3
𝑇𝑎=6.46+48.16+61.63+0.18+0.74+0.77
Ta=117.94 min

𝑇𝑎=𝑇𝑎𝑑1+𝑇𝑎𝑑2+𝑇𝑎𝑑3+𝑇𝑎𝑓1+𝑇𝑎𝑓2+𝑇𝑎𝑓3

𝑇𝑎𝑑1 – timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 98
𝑇𝑎𝑑2 – timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 346
𝑇𝑎𝑑2 – timpul auxiliar necesar pentru frezare de degroșare la cota de 446
𝑇𝑎𝑓1 – timpul auxiliar neces ar pentru frezare de finisare la cota de 98
𝑇𝑎𝑓2 – timpul auxiliar necesar pentru frezare de finisare la cota de 346
𝑇𝑎𝑓3 – timpul auxiliar necesar pentru frezare de finisare la cota de 446

𝑇𝑎𝑑1=𝑇𝑎1′++𝑇𝑎1+𝑇𝑎2+𝑇𝑎3=
𝑇𝑎1′=6.40min – timp pentru prindere și desprindere a piesei pa masa cu manipulare mecanica
conform tab 12.14 [12]
𝑇𝑎1 – 1.50 timp de ajutor pentru mânuiri și mișcari auxiliare și comanda de frezare conform tab
12.30 [12]

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

91 𝑇𝑎2 – 0,45 min – timp de ajutor pentru măsurări la luarea așchiei de proba conform tab 12.31 [12]
𝑇𝑎3 – 0.60 min – timp de ajutor pentru măsurări de control la prelucrarea pe mașini de frezat
conform tab. 12.32 [12]

𝑇𝑎𝑑1=6,40++1,50+0,45+0,60=8.95 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑎=8.95∗6=53.7 min

𝑇𝑑𝑡=𝑇𝑏×𝑘1
100
k1 – 3.4 min – timp de deservire a locului de muncă la mașini de frezat
𝑇𝑑𝑡=117 ,94×3,4
100=400 ,996
100=4,00996

𝑇𝑑𝑜=(𝑇𝑏×𝑇𝑎)×𝑘2
100
𝑇𝑑𝑜=(117 ,94∗53,7)×3.5
100
𝑇𝑑𝑜=6333 .378 ×3.5
100=221 ,668 min

k2 – 3.5 min – timp de odihna
𝑇𝑜𝑛=(𝑇𝑏×𝑇𝑎)×𝑘3
100
𝑇𝑜𝑛=(117 ,94∗53,7)×3.5
100
𝑇𝑜𝑛=6333 .378 ×3.5
100=221 ,668 min

k3 – 3.5 min – timp de odihnă

𝑇𝑝𝑖 – 26 min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

92 𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑖
𝑛

𝑇𝑛=117 .94+53.7+4.00996 +221 .668 +221 .668 +26
1
Tn=644.98 min

5.2.2. 11. Stabilirea tipului de productie

Tipul productiei se calculeaza cu relatia :

K=𝑅𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑛
K=𝟕𝟎𝟓𝟔
644 .98
K=10. 939 -> productie de serie mica/ unicat

5.2.3. Stabilirea structurii intergrale la operatia 3
5.2.3.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia cu numarul 3 : Rectificare plana de degrosare

5.2.3.2. Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.2:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

93
Fig 5.2. Rectificarea plana de degrosare

5.2.3.3. Stabilirea fazelor operatiei

3.1.Prinderea piesei pe platoul magnetic
3.2.Rectificarea de degrosarea la cota 446
3.3.Rotirea piesei cu 180 de grade
3.4.Rectificarea de degrosare la cota 446
3.5.Rotirea piesei cu 90 de grade
3.6.Rectificarea de degrosare la cota 346
3.7.Rotirea piesei cu 180 de grade
3.8.Rectificarea de degrosare la cota 346
3.9.Rotirea piesei cu 90 de grade
3.10. Rectificarea la cota 98
3.11. Rotirea piesei cu 180 de grade
3.12. Rectificare de degrosare la cota 98
3.13. Despreinderea piesei
3.14. Control.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

94 5.2.3.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni

Tipul productiei fiind de unicat, reglarea la dimensiuni se face prin metoda reglarii
individuale , prelucrarea avand loc fara scula reglata la cota, putand fi folosite dornuri calibrate,
microscop cu axul masurat , tangentarea pe contur sau elemente calibrate.Modul ales este cel de
tangentare pe contur al piesie.

5.2.3.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientarea a pi esei si a cotelor
tehnologice

Fig 5.3 Schema de orientare si fixare a piesei
Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:

– Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o
trans latie si 2 rotatii)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

95 – Pentru suprafata S 6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi
care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
– Pentru suprafata S 2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o
rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate disponibile .

5.2.3.6. Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare ale suprafetelor

Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se ind eparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare. Aceste
prelucrari posibile ,se pot realiza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite sau in operatii
distincte. Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative , in
continuare se prezinta modul de calcul al adaosurilor intermediare.
Aceste adaosuri se gasesc si la subcapitolul : 5.2.2.6

5.2.3.7. Stabilirea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.3.7.1. Caracte risticile masinii unelte

Operatia de rectificare de degrosare se va realiza utilizand masina BERNARDO SGG
3060 TDC prezentata si in figura 5.4

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

96
Fig 5. 4 .Masina de frezat BERNARDO BSG 3060 TDC

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

97

5.2.3.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare

Cilind ric
plan
1 ISO 525
SR EN
12413
DxHxd D=160
H=50
d=127
Fig 5.5 Scula cilindrica de rectificat plan

5.2.3.7.3. Dispozitiv de prindere

Pentru prelucrarea piesei se vor utiliza urmatoarele dipozitive de prindere:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

98 – Platou magnetic
– Ax pentru prinderea sc ulei

5.2.3.7.4. Mijloace de inspectie

– Subler 500/0,1 , STAS 1373 -80
– Etalon de rugozitate

5.2.3.7.5. Mediu de lucru

Prelucrarea piesei se va face numai cu ajutorul unei emulsii de ulei.

5.2.3.8. Regimuri de lucru

A. Pentru suprafata S1 si S21 (98.184−0.0400 mm) , rectificare de degrosare
5.2.3.8.1. Stabilirea adancimii de aschiere .

Ard= 92 𝜇𝑚
T – 0.015 conform tabel 9.150 (Vlase vol 2)
I = 92
15=6 𝑡𝑟𝑒𝑐𝑒𝑟𝑖

5.2.3.8.2. Stabilirea avansului transversal

Avansul trasversal se calculeaza cu ajutorul formulei din tabelul 9.150 ( Vlase vol 2)

Stabilirea avansului transversal

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

99 St=0.4…0.7 *B , unde B=60
St=0,7*50=35 mm/cursa
Unde B(H) – 100
Viteza de avans a mesei se stabileste conform tab 9.163
Va=20 m/min

5.2.3.8.3. Stabilirea duritat ii economice a discului abraziv
Conform (Tabel 9.147 (Vlase vol 2)) durabilitatea economica pentru discul abraziv de
diametrul 160 mm este Tec=2 0 min

5.2.3.8.4. Stabilirea vitezei de aschiere

Conform (Tabel 9.147 (Vlase vol 2)) viteza de aschiere est e V as=20 m/sec

5.2.3.8.5. Stabilirea turatiei discului abraziv

n=6000 ∗𝑉𝑎𝑠
𝜋∗𝐷=6000 ∗24
𝜋∗160=286.47
✓ Vom alege n=300 rot/min

Nrt=300 rot/min -> 𝜋∗𝐷𝑥∗𝑛𝑟𝑑
60000=𝜋∗160 ∗300
60000=2.513 𝑚/𝑠𝑒𝑐

5.2.3.9. Stabilirea proced eelor de reglare cinematica

Reglarea cinematica se face prin metoda reglarii individuale.Ca procedeu in cadrul metodei
se alege relgarea la dimensiuni prin aschii de proba. Procedeul consta in aducerea sculei la o
dimensiune care sa determine obtinerea u nei dimensiuni in campul de toleranta prin realizarea
mai multor treceri succesive de prelucrare , pe o lungime mai mica decat cea de prelucrat,
urmata de masurarea dimensiunilor obtinute si de corectarea pozitiei sculei in raport cu cea a
piesei pana la o btinerea dimensiunii dorite. Reglarea se mai poate face automat sau
semiautomat.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

100 5.2.3.10. Stabilirea normelor de timp

Timpul normal de operatie se calculeaza cu urmatoarea relatie:

T𝑛=Ta+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑖
𝑛
Unde:
𝑇𝑏- timpul de baza
𝑇𝑎 – timp auxiliar
𝑇𝑑𝑡 – timpul de deservire tehnică
𝑇𝑑𝑜 – timpul de deservire organizatorică
𝑇𝑜𝑛 – timpul de odihna
n – numarul de piese

Tb = T b1 + T b2 + T b3
Unde
𝑇𝑏1 – timpul de baza necesar pentru rectifi cat de degroșare la cota de 98
𝑇𝑏2 – timpul de baza necesar pentru rectificat de degroșare la cota de 346
𝑇𝑏3 – timpul de baza necesar pentru rectificat de degroșare la cota de 446

𝑇𝑏=𝑙+ 𝑙1+ 𝑙2
1000 × 𝑣𝑠×𝐵𝑝+𝐵𝐷+5
𝐵𝑡+𝐵𝑑×ℎ
𝑆𝑝𝑡×𝑘
𝑆𝑝𝑡 – trecerea, avansul de pătrundere
𝐵𝐷 – lățimea discului (50mm)
h – adaosul de prelucrat (0. 092 mm-0.147mm -0.161 mm )
𝐵𝑡×𝐵𝑑 – 35 mm/cursă – avand transversal de trecere
𝐵𝑝 – lățimea piesei
𝑙1+ 𝑙2 – distanțele de pătrundere și depășire in mm conform tab 12.77

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

101 l – lungimea piesei de rectificat
𝑇𝑏1=98+ 10
1000 × 23 ×446 +50+5
12×0.092
0,015×1.15=0.004*41.75* 6.13*1.15 =1.177 min
𝑇𝑏2=346 + 10
1000 × 23×98+50+5
12×0.147
0,015×1.15=0.015*12.75*9.8*1.15=2.155 min
𝑇𝑏3=446 + 10
1000 × 23×98+50+5
12×0.164
0,015×1.15=0.019*12.75*10.93*1.15=3.044 min

Tb = 1.177+2.155+3.044
Tb = 6.376 min

Timpul auxiliar
Ta = T a1 + T a2 + T a3 + T a4 + T a5 + T a6
Ta1 – timpul pentru prind erea și desprinderea piesei conform tab 12.80 [16]
Ta2 – timpul de apropiere confotm tab 12.82 [16]
Ta3 – timpul pentru cuplarea avansului de trecere conform tab 12.82 [16]
Ta4 – timpul pentru cuplarea vitezei de avans conform tab 12.82 [16]
Ta5 – timpul pentru pornirea și oprirea sistemului de răcire conform tab 12.82 [16]
Ta6 – timpul pentru măsurători conform tab 12.83 [16]

Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 Ta6
8.40 0.06 0.03 0.03 0.04 0.80

Ta = 8.40 + 0.06 + 0.03 + 0.03 + 0.04+ 0.80 =9.36 min

𝑇𝑑= 𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜=𝑇𝑑𝑡1+𝑡𝑏
𝑇𝑒𝑐+(𝑇𝑏+𝑇𝑎)∗1.5
100
𝑇𝑑= 𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜=1.2+10.6
15+(6.376 +9.36)∗1.5
100

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

102 𝑇𝑑= 0.78∗15.736 *0.015
𝑇𝑑= 0.184 min

𝑇𝑑𝑜=(𝑇𝑏+𝑇𝑎)×3
100
𝑇𝑑𝑜=(6.376 +9.36)×3
100
𝑇𝑑𝑜=0.472 𝑚𝑖𝑛

Tpit = 8 min – pentru modulul de prineder conform Tab 12.86
Tpi2 – 13 min – penru prinderea si predarea documentatiei si SDV ului conform (tab 12.86)

T𝑛=Ta+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑖
𝑛
T𝑛=9.36+6.376 +0.184 +0.472 +21
Tn= 37.392 min

5.2.3.11. Stabilirea timpului de productie

Tipul productiei se calculeaza cu relatia :

K=𝑅𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑛
K=𝟕𝟎𝟓𝟔
37.392
K=188.70 >20->rezulta productie de unicat

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

103 5.2.4. Stabilirea structurii integrale la operat ia 4
5.2.4.1. Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia numarul 4 : Gaurire , largire si alezare

5.2.4.2. Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si schema tehnologica a operatiei se prezinta in urmatoarea figura:

Fig .5.6 Sche ma de burghiere ,largire si alezare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

104 5.2.4.3. SStabilirea fazelor operatiei

4.1.Prindere piesa
4.2.Centrare piesa
4.3.Gaurire ∅14𝑥4
4.4.Alezare ∅16𝑥4
4.5.Gaurire ∅10𝑥4
4.6.Alezare ∅12𝑥4
4.7.Gaurire ∅10𝑥2
4.8.Alezare ∅11𝑥2
4.9.Gaurire ∅11𝑥2
4.10. Alexare ∅13𝑥2
4.11. Adancire ∅18𝑥2
4.12. Adancire ∅26𝑥2
4.13. Desprindere piesa
4.14. Inspectie /Control

5.2.4.4. Stabilirea metodei de reglare

Avand in vedere ca pe ntru piesa analizata s -a considerat timpul de productie ca fiind de
unicat si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatiilor , se alege ca
metoda de reglare individuala : metoda de reglare la dimensiuni.

5.2.4.5. Stabilir ea schemei de pozitionare si orientare a piesei si a cotei tehnologice

Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:

– Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o
translatie si 2 rotatii)
– Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi
care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
– Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o
rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate disponibile .

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

105 5.2.4.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare ale suprafetelor

Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinoisare .Aceste prelucrari
posibile , se realizeaaza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite, sau in iteratii distincte.
Stabilirea adaosurilor se face prin calcul s au prin alegerea din normative.In contuare se
prezinta modul de calcul si adaosurile intermediare pe baza metodei analitice.

Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota ∅14 este A p=𝐷
2=14
2=7 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota ∅10 este Ap=𝐷
2=10
2= 5 mm
Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota ∅11 este Ap=𝐷
2=11
2= 5,5 mm

5.2.4.7.Stabilirea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.4.7.1. Utilajul tehnologic : este prezent in figura 5.8
Masina aleasa pentru a realiza cele 8 gauri ,este o masina comandata numeric.Masina este realizata
de catre firma PROFIMACH ,iar numele modelului este PROFIDRILL PD -1016.Aceasta masina ne confera
un c ontrol avansat al mesei de lucru ( atat pe axa x cat si pe axa y),dar si al capului de lucru .In functie de
volumul de productie masinii de gaurit i se mai paote adauga suplimentar inca o masa de lucru ,putand
astfel sa se realizeze cata 2 operatii in acel asi timp.Miscarile masinii sunt controlate de un sistem foarte
avansat , ci anume FAGOR 8035 ,care ofera un timp de raspuns foarte rapid , dar si o pozitionare foarte
precica.Se pot realiza gaurit cu diametru de pana la 50 de mm.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

106
Fig.5.8 Masina de gaur it Profimach Profidrill PD -1016

Fig 5.8.1.Componentele masinii

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

107 Grosimea maxima a placii 140 mm
Dimensiunea mesei 1000×1600 mm
Diametrul maxim al gaurii 50 mm
Modul de reglare a vitezei Reglarea se face automat ,in functie de anumiti
parametrii
Domeniul de reglare al vitezei 120-560 rpm
Cursa capului de lucru 200 mm
Puterea motorului principal 5.5 kW
Pompa hidraulica 3 kW
Pompa de racire 0,1 kW
Motor pe axa X 1 kW – servomotor Mitsubishi
Motor pe axa Y 1 kW – servomotor Mitsubishi
Deplasare a pe axa Z Aceasta deplasare se face hidraulic
Capacitatea lichidului de racire 200 litri
Presiunea sistemului hidraulic 5 Mpa
Capacitatea rezervorului de ulei 160 liri
Presiunea aerului 0.4 Mpa
Puterea necesara 3 faza (380 V) 50Hz
Sistem CNC Seria FAGOR 8030 (poza atasata mai jos)
Precizia capului de lucru <0,05 mm
Greutatea masinii 5450 kg
Dimensiunile masinii 4800 x2400x2870 mm

Fig 5.8.2 . Panoul de lucru CNC FAGOR 8030

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

108 5.2.4.7.2. Caracteristicile sculelor aschietoare

Sculele folosite la operatia de gaurire , adancire si filetare sunt urmatoarele :
– Burghiu cu diametrul ∅10, ∅11, ∅14
– Adancitoare cu cep
– Tarod

– Pentru gaurile de ∅14 vom folosii urmatorul burghiu :

Fig 5.83. Burghiu pentru gaurile de ∅14
Denumire DC DCONMS LU LCF OAL LS Th Pl Grade
SCCD 140 –
060-140
Ap5 14.00 14.00 60 77 124 47 M16 1.88 IC908

– Pentru ga urile de ∅11 vom folosii urmatorul burghiu :

Fig 6. Burghiu pentru gaurile de ∅12
Denumir
e DC DCONM
S LU LCF OAL LS Th Pl Grade

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

109 SCCD
110-040-
110 AP5 11 11 101 40 55 55 M11 1.70 IC908

– Pentru gaurile de ∅10 vom folosii urmatorul burghiu :

Fig 6. Burghiu pentru gaurile de ∅12
Denumir
e DC DCONM
S LU LCF OAL LS Th Pl Grade
SCCD
100-200-
100
ACP205 10 10 20 71 285 60 M10 1.82 IC908

– Pentru realizarea filetului M16 ,se va folosi urmatoarea filetiera:

Fig 7. Filetiera pentru realizarea filetului M16
Denumire TDZ TP OAL THL LDRED DCONMS NOF DRVS STandard

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

110 TPG M –
16X2.0 –
M M16 2 110 27 – 12 3 9 Din 376

– Pentru realizarea filetului M12 ,se va folosi urmatoarea filetiera:

Fig 7. Filetiera pentru realizarea filetului M16
Denumire TDZ TP OAL THL LDRED DCONMS NOF DRVS STandard
TPG M –
12X2.0 –
M M12 2 100 25 – 10 3 7 Din 376

5.2.4.7.3. Dispozitiv de prindere

Pentru prelucrarea piesei se va utiliza un dispozitiv special de prindere pe masa masinii.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

111
Fig 5.9 Dispozitiv de prindere special pentru gaurit

5.2.4.7.4. Mijloace de inspectie

Pentru verificarea reper ului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
– Subler de interior STAS 1373/1 -87
– Micrometru de interior STAS 4293

5.2.4.7.5. Mediul de lucru

Prelucrarea se realizeaza in emulsie de ulei in apa 20% .

5.2.4.8.Stabilirea regimurilor de lucru

A. BURGHIE RE

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

112 5.2.4.8.1. Stabilirea avansului de aschiere

Conform tabelului 9.121 din Vlase , au rezultat urmatoarele valori ale avansului de
aschiere:

– Pentru diametrul burhiului D=10 mm, se recomadna S= 0.12-0.18 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr=0.16
– Pentru diametrul burhiului D=1 1 mm, se recomadna S= 0.12-0.18 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr= 0.18
– Pentru diametrul burhiului D=1 4 mm, se recomadna S= 0.18-0.25 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr= 0.25

5.2.4.8.2.Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei
aschietoare

Uzura sculelor a fost calculata cu ajutorul programului oferit de SANDVIK COROMANT.
(Aceasta se poate observa in imaginile de mai jos la „ TOOL LIFE COUNT” :

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

113
Fig 5.9. Burghiu de ∅14

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

114
Fig 5.10. Burghiu de ∅11

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

115
Fig 5.11. Burghiu de ∅10

5.2.4.8.3. Stabilirea normelor de timp

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑙
𝑛

Unde:

-𝑇𝑜𝑝 – timp operativ
−𝑇𝑑 – timp de deservir e oranizatorica
-𝑇𝑜𝑛 – timp de odihna si necesitati firesti
-𝑇𝑝𝑙
𝑛 – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

116 Ta=
Top=Top1+Top 2+Top3
Top1=Topi+Ta
Unde:
– Topi – timp operativ incomplet
– Ta – timp auxiliar

– Pentru D=14mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)= 1.28(1.20*1.25+1.11*0.65)=2.84 min
Top1=1,54*2.84=4.37 min

– Pentru D=11mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
– K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.46)=2.57 min
– Top1=1,54*2.57=3 .95 min

– Pentru D=10mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0. 46)=2.57 min
Top1=1,54*2. 57=3.95 min

Top=2*(4.37+3.95+3.95 )=12.27 *2=24.54 min

Td=Top*8
100=24.54*0.08=1.96 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*8
100=24.54*0.08=1.96 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =24.54+1.96+1.96+4=32.46 𝑚𝑖𝑛

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

117 B. Alezare si adancire

5.2.4.8.4. Stabilirea adancimii de aschiere
Din tabelul 9.97 ( Vlase vol 1) se alege ada osul de prelucrare recomadnat pe raza
– Pentru cota ∅16 – alezarea de derosare Ad= 0.12 mm/raza = 0.24 mm/diam
▪ – alezarea de finisare Ad = 0.03 mm/raza = 0.06 mm/diam
– Pentru cota ∅11– alezarea de derosare Ad= 0.08 mm/raza = 0.16 mm/diam
▪ – alezarea de f inisare Ad = 0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
– Pentru cota ∅13– alezarea de derosare Ad=0.08 mm/raza =0.16 mm/diam
▪ – alezarea de finisare Ad =0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
– Pentru cota ∅12– alezarea de derosare Ad=0.08 mm/raza =0.16 mm/diam
▪ – alezarea de finisare Ad =0.02 mm/raza = 0.04 mm/diam
– Pentru cota ∅17– alezarea de derosare Ad=0.12 mm/raza =0.24 mm/diam
▪ – alezarea de finisare Ad =0.03 mm/raza =0.06 mm/diam

5.2.4.8.5. Stabilirea avansului de aschiere

Conform tabelului 9.121 din Vlase , au rezultat urmatoarele valori ale avansului de
aschiere:

– Pentru diametrul burhiului D=1 6 mm, se recomadna S= 0. 20-0.30 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr=0. 30
– Pentru diametrul burhiului D=11 mm, se recomadna S=0.12 -0.18 din caracteri sticile
masinii unelte se va alege Sr=0.18
– Pentru diametrul burhiului D=1 3 mm, se recomadna S= 0.1 5-0.20 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr=0.2 0
– Pentru diametrul burhiului D=1 2 mm, se recomadna S= 0.1 5-0.20 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr=0.2 0
– Pentru diametrul burhiului D=17 mm, se recomadna S= 0. 20-0.30 din caracteristicile
masinii unelte se va alege Sr=0. 25

5.2.4.8.6. Stabilirea durabilitatii economice si uzura admisibila a sculei
aschietoare
Uzura sculelor a fost calculata cu ajutorul programului oferit de SANDVIK COROMANT.
(Aceasta se poate observa in imaginile de mai jos la „ TOOL LIFE COUNT” :

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

118

Fig 5.12 Largire de ∅16 pentru ∅14

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

119

Fig 5.13 Largire de ∅11 pentru ∅10

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

120

Fig 5.13 Largire de ∅13 pentru ∅11

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

121

Fig 5.14 Largire de ∅12 pentru ∅10

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

122

Fig 5.15 Largire de ∅17 pentru ∅10

5.2.4.8.7. Stabilirea normelor de timp

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑙
𝑛

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

123 Unde :
-𝑇𝑜𝑝 – timp operativ
−𝑇𝑑 – timp de deservire oranizatorica
-𝑇𝑜𝑛 – timp de odihna si necesitati firesti
-𝑇𝑝𝑙
𝑛 – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)

Ta=
Top=Top1+Top 2+Top3+Top4+Top5
Top1=Topi+Ta
Unde:
– Topi – timp operativ incomplet
– Ta – timp auxiliar

– Pentru D= 16mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11* 0.68)=2.8 8 min
Top1=1,54*2.8 8=4.43 min

– Pentru D=11mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
– K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25 +1.11*0. 54)=2.68 min
– Top1=1,54*2. 68=4.13 min

– Pentru D=1 3mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0. 98)=3.31 min
Top1=1,54* 3.31=5.10 min

– Pentru D=12mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0. 57)=2.72 min
Top1=1,54*2. 72=4.20 min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

124
– Pentru D=17mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11*0.46)=2.57 min
Top1=1,54*2.57=3.95 min

Top=2*( 2.88+2.68+3.31+2.72+4.20 )=15.79 *2=31.58 min

Td=Top*8
100=31.58 *0.08= 2.52 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*8
100=31.58 *0.08= 2.52 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =31.58+2.52+2.52+4=40.62 𝑚𝑖𝑛

5.2.4.8.8. Stabilirea normelor de tim p

Tipul productiei se calculeaza cu relatia :

K=𝑅𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑛
K=𝟕𝟎𝟓𝟔
40.62
K=173.70 >20 ->rezulta productie de unicat

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

125 5.2.5..Stabilirea structurii integrale la operatia 8
5.2.5.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia numarul 5 . Gaurire si Adancire

5.2.5.2..Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.16

Fig 5.16 . Gaurire si Largire

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

126 5.2.5.3.Stabilirea fazelor operatiei

5.1. Prindere piesa
5.2. Cen trare piesa
5.3Gaurire ∅10𝑥446
5.4 Adancire ∅18𝑥9
5.5. Adancire ∅21𝑥15
5.6. Rotire piesa la 90 de grade
5.7 Gaurire ∅10𝑥336
5.8 Adancire ∅11𝑥5
5.9 Adancire ∅13𝑥10
5.10 Adancire ∅20𝑥8
5.11 Desprindere piesa

5.2.5.4.Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s -a considerat tipul productiei ca fiind de unicat
si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitiatilor se alege ca metoda
de reglare individuala metoda la dimensiuni.

5.2.5.5.Stabilire a schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de
libertate

Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:

– Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o
translatie si 2 rota tii)
– Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi
care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
– Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o
rotatie)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

127 In tot al se preiau toate cele 6 grade de libertate

5.2.5.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare ale suprafetelor

Adaosurile intermediare de prelucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare. Aceste prelucrari
posibile, se pot realiza in cadul aceleasi operatii, dar din faze diferite, sau in operatii disticnte.
Stabilirea adaosurilor se face prin calcul sau prin alegerea di n normative. In continuare se prezinta
modul de calcul al adaosurilor intermediare pe baza metodei analitice.

Adaosurile de prelucrare pentru supraetele de cota:
– Adaosul de prelucrare pentru suprafata cu cota ∅10 -> Ap =𝐷
2=10
2=5 mm

5.2.5.7.Stabili rea caracteristicilir mijloacelor tehnologice
5.2.5.7.1. Utilajul tehnologic : este prezent in figura 5.17

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

128
Fig 5.17 Masina de frezat si alezat orizontla

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

129

5.2.5.7.2. Caracteristicilie sculei aschietoare

-Sculele folosite la operatia de gaurire , adan cire sunt urmatoarele:

✓ Bughiu cu diametrul ∅10
✓ Adancitoare

5.2.5.7.3. Dispozitiv de prindere

Prinderea se va realiza intr -un dispozitiv

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

130 5.2.5.7.4. Mijloace de inspectie

Pentru verificarea reperului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
✓ Micrometru interior STAS

5.2.5.7.5. Mediu de lucru

Prelucrarea se realizeaza in emulsie de ulei in apa 20%.

5.2.5.8.Stabilirea regimului de lucru

A. BURGHIERE

Avem realizat 3 canale pentru racire de ∅10, pentru realizarea lor vom folosi un burhiu de
195mm, gaurind astfel in ambele parti ale piesei pentru a putea realiza canalul complet.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

131
Fig 5.18 .Gaurire canal de racire ∅ 10

5.2.5.8.1 . Stabilirea normelor de timp

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑙
𝑛

Unde:
-𝑇𝑜𝑝 – timp operativ
−𝑇𝑑 – timp de deservire oranizatorica
-𝑇𝑜𝑛 – timp de odihna si necesitati firesti
-𝑇𝑝𝑙
𝑛 – timp de pregatire – incheiere
– n – numar de piese – (1)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

132 Ta=
Top=Top1
Top1=Topi+Ta
Unde:
– Topi – timp operativ incomplet
– Ta – timp auxiliar

– Pentru D=10mm , se alege T op1=1,54*k din tabelul 11.45 ( Vlase)
K=k a*(k 2*k3+k1*x)=1.28(1.20*1.25+1.11* 2.12)=4.93 min
Top1=1,54* 4.93=7.59 min

Top=2*7.59 =15.18 min

Td=Top*8
100=15.18 *0.08= 1.21 min , conform tabel 11.81
Ton=Top*8
100=15.18 *0.08= 1.21 min , conform tabel 11.81
Td= 4 min , conform tabel 11.81

𝑇𝑡𝑜𝑡 𝑔𝑎𝑢𝑟𝑖𝑟𝑒 =15.18+1.21+1.21+4=21.6 𝑚𝑖𝑛

5.2.5.8.2.Stabilirea normelor de timp
Tipul productiei se calculeaza cu relatia :

K=𝑅𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑇𝑛
K=𝟕𝟎𝟓𝟔
21.6
K=326.66 >20->rezulta productie de unicat

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

133 5.2.6..Stabilirea structurii integrale la operatia 7
5.2.6.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia numarul 7 . Filetare

5.2.6.2..Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si sc hema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.16

Fig 5.16 . Gaurire si Largire

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

134 5.2.6.3.Stabilirea fazelor operatiei

a. Planare piesa
b. Prindere piersa
c. Filetare M13x10 ( 3 gauri)
d. Rotirea piesei la 90 de grade
e. Filetare M21x15 (3 gauri)
f. Planarea pi esei
g. Desprindere piesa

5.2.6.4.Stabilirea metodei de reglare

Avand in vedere ca pentru piesa analizata s -a considerat tipul productiei ca fiind de unicat
si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor , se va alege ca
metoda de reglare individuala , metoda la dimensiuni.

5.2.6.5.Stabilirea schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de
libertate

Schema de pozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:

– Pentru suprafata S1 prin reazemul [ 1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o
translatie si 2 rotatii)
– Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu falci sau 2 cepi
care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
– Pentru suprafata S2 prin re azemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o
rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate

5.2.6.6.Stabilirea adaosurilor intermediare de prelucrare si a
dimensiunilor intermediare ale suprafetelor

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

135 Adaosurile intermediare de pr elucrare reprezinta adaosurile care se indeparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , finisare sau superfinisare. Aceste prelucrari posibile, se pot
realiza in cadul aceleasi operatii ,dar din faze diferite, sau in operatii distincte.Stabilire a acestor
adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.

Ap=𝐷𝑒−𝐷1
2[mm]

PENTRU M 13

Ap=13−11,21
2=0.9 mm =) 2 treceri

PENTRU M21

Ap=21−18.8
2=1.1 mm =) 2 treceri

5.2.6.7.Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologi ce
5.2.6.7.1. Stabilirea operatiei

Operatia de filetare se va executa pe CNC ul de mai sus ( fig 5.17)

5.2.6.7.2. Caracteristicile sculelor aschietoare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

136
Fig 5.18 Filetiera M13

Fig 5.19 Filetiera M21

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

137 5.2.6.7.3. Dispozitiv de prindere

Pentru prel ucrarea reperului se vor folosii urmatoarele dispozitive de prindere:
– Menghina pentru fixarea piesei

5.2.6.7.4. Mijloace de inspectie

Pentru verificarea reperului se vor folosii calibre T/NT pentru M13 si M21.

5.2.6.7.5. Stabilirea adancimii de aschiere

Adancimile de aschiere pentru filete sunt :
✓ Pentru M13 -> t=Ap=0.9 mm
✓ Pentru M21 -> t=Ap=1.1 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

138
Fig 5.20 Realizarea Filet M21

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

139
Fig 5.22 Realizarea Filet M13

5.2.6.7.6. Stabilirea normei de timp

Conform celor de la Sandick , pentru un file t de M13 ,avem urmatoarele:

Pentru M13:
T= 2x 2.50=5 min canalul
 Avand 3 canale de prelucrat T tot=15 min

Pentru M21
T= 2x 10.44=20.88 min canalul
 Avand 3 canale de prelucrat T tot=62.64 min

Ttot=15+62.64=77.64 min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

140 5.2.7..Stabilirea structurii integr ale la operatia 8
5.2.7.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia numarul 8 .Frezare CNC

5.2.7.2..Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5.2 3

Fig 5.23 . Frezare CNC

5.2.7.3..Stabilirea fazelor operatiei

a. Prinderea piesei
b. Frezare comanda numerica
c. Rulare program frezare
d. Desprindere piesa
e. Control

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

141 5.2.7. 4..Stabilirea metodei de reglare
Avand in vedere ca pentru piesa analizata s -a considerat tipul productiei ca fiind de unicat
si ca procesul tehnologic se proiecteaza pe principiul concentrarii activitatilor, se va alege ca
metoda de reglare individuala , metoda la dimensiuni

5.2.7.5.Stabilirea schemei de orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate

Schema de p ozitionare si orientare consta in preluarea a 3 grade de libertate:

– Pentru suprafata S1 prin reazemul [1] avand 3 cepi care preiua 3 grade de libertate ( o
translatie si 2 rotatii)
– Pentru suprafata S6 prin reazemul [2] avem un mecanism autocentrant cu fal ci sau 2 cepi
care preiau 2 grade de libertate ( o translatie si o rotatie)
– Pentru suprafata S2 prin reazemul [3] avem 1 cep care preia un grade de liberate ( o
rotatie)
In total se preiau toate cele 6 grade de libertate

5.2.7.6.Stabilirea adaosurilor in termediare de prelucrare si a dimensiunilor
intermediare ale suprafetelor.

Adaosurile intermediare de prelucrare prezinta adaosurile care se indeparteaza de pe
suprafata la o prelucrare de degrosare , semifinisare , finisare sau superfinisare.Aceste prel ucrari
posibile, se pot realiza in cadrul aceleasi operatii, dar din faze diferite , sau in operatii distincte.
Stabilirea acestor adaosuri se face prin calcul sau prin alegerea din normative.

5.2.7.7.Stabilirea caracteristicilor mijloacelor tehnologice
5.2.7.7.1. Utilajul tehnologic: este prezentat in figura 5.24

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

142
Fig 5.24 Masina de frezat CNC OPTIMUM F80

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

143

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

144 5.2.7.7.2. Caracteristicile sculei aschietoare – Freza deget

Fig 5.25 . Freza deget

5.2.7.7.3. Dispozitiv de prindere

Pentru prelucr area piesei se vor folosi urmatoarele dispozitive de prindere:
✓ Menghina pentru prindere piesei
✓ Dispozitiv de prindere pentru scula

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

145 5.2.7.7.4. Mijloace de inspectie

Pentru verificarea reperului se vor utiliza urmatoarele mijloace de inspectie:
✓ Subler 500 /0,1 STAS 1373 -80
✓ Etalon de rugozitate

5.2.7.7.5. Mediu de lucru

Prelucrarea se va realiza in emulsie de ulei cu o componenta de 20% apa.

5.2.7.7.6. Stabilirea regimului de lucru.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

146
Fig 5.26 Stabilirea regimului de lucru

5.2.8..Stabilirea structu rii integrale la operatia 9
5.2.8.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia cu numarul 9 : Tratament termic

5.2.8.2.Schita si schema tehnologica a operatiei

Fig 5.27 Tratament termic

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

147 5.2.8.3.Stabilirea fazelor si operatiilor si succesiune a acestora

Fazele operatiilor sunt;
✓ Introducerea in cuptorul cu arc electric
✓ Racirea in baie de saruri
✓ Scoatere piesa

5.2.8.4.Mijloacele de inspectie

1. Creion de verificare temperatura preincalzire (Markal) prezent in fig 5.28
2. Durimetru prezentat in fig 5.29

Fig .5.28 Creion verificare temperatura MARKAL

Fig .5.29 Durimetru MULTILAB

Se va proiecta structura integral a pentru operatia de prelucrare neconventionala , ci anume
vom realiza prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

148 5.2.9..Stabilirea structurii integrale la operatia 10
5.2.9.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia cu numarul 11 : Electroeroziune cu electrod masiv

5.2.8.2.Schita si schema tehnologica a operatiei

In schita operatiei sunt prezentate suprafet ele care trebuiesc prelucrate prin electroeroziune,
electrodul in pozitia de lucru ,dar si miscarile acestuia.

Fig 4.1 Electrodul in poitia de lucru
5.2.8.3.Stabilirea fazelor operatiei si succesiunea acestora.

In urmatoarea etapa se va stabilii care sunt fazele operatiilor si succesiunea acestora.

1. Orientarea,pozitionarea si fixarea piesie pe masa masinii

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

149 2. Orientarea, pozitionarea si fixarea electrodului
3. Pozitionarea electrodului in raport cu suprafata care va fi prelucrata
4. Umplerea bazinului cu dielec tric
5. Stabilirea regimului de lucru
6. Prelucrarea suprafetei S..
7. Terminarea programului
8. Evacuarea dielectricului
9. Desprinderea piesei de pe masa masinii.
10. Spalarea piesei
11. Controlul pisei.

5.2.8.4.Stabilirea metodei de reglare la dimensiuni
Tipul de productie este unul de unicat, iar reglarea la dimensiuni pentru acest tip de productie se
face prin metoda reglarii individuale, prelucrarea are loc fara scule reglate la cota, putand fi folosita
tangentarea pe conturul piesei.
Pozitionarea electrodului scula pent ru prelucrarea cavitatii, se va realiza cu ajutorul dornului de
centrare EROWA, prin suprapunerea axei masinii cu axa piesei.Se folosesc dispozitive EROWA de
prindere al electrodului ,astfel incat sa reducem timpul de centrare si pozitionare al electrodulu i.

Pentru electrodul 1

Fig 4.2 . Pozitia electrodului 1

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

150 Pentru electrodul 2

Fig. 4.3 Pozitia electrodului 2
Pentru electrodul 3

Fig. 4.4 Pozitia electrodului 3
CR x=𝑪𝟏𝒙+𝑪𝟐𝒙
𝟐

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

151 CRy =𝑪𝟏𝒚+𝑪𝟐𝒚
𝟐

5.2.8.5. Stabilirea sch emei de poziționare și orientare a piesei și a cotelor tehnologice

Schema de poziționare și orientare consta în prelucrarea tuturor gradelor de libertate ale piesei.
a. Pentru suprafata S1 se preiau 3 grade de libertate, prin reazemul 1 pe două placute de sp rijin.
b. Pentru suprafata S2 se preiau 2 grade de libertate,prin reazemul 2 însemnând mecanism
autocentrant.
c. Pentru suprafata S3 se preia un singur grad de libertate, prin reazemul 3 printr -un cep.

Fig.4.4 Schema de pozitionare si orientare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

152 5.2.8.6. Stabilirea regimului de lucru

• Materialul folosit pentru electrozi sculă va fi cupru electrolitic.
• Prelucrarea se va face cu EDM din plin.

1. Pentru electrodul E 1 care prelucreaza suprafata S 24
Aria suprafetei de prelucrat A ef = 698.48 mm2=6.9848

Fig.4.5 Aria suprafetei S 24
▪ EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Q w).

𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 = 𝐼𝑛𝑒𝑐
𝐴𝑛𝑒𝑐; 𝐼𝑛𝑒𝑐= 𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 ∗𝐴𝑒𝑓;
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛𝑡 [𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼=𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠 𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 [𝐴];
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =20 ÷30=20[𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼𝑛𝑒𝑐= 20∗6.9848 =139 .696 [𝐴];

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

153

Polaritate: inversă Aria suprafeței prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de lucru: 80V
Dielectric : Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici tehnologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Interstițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Later al
SF Frontal
SL Lateral
SF
9 200 5 12 0,25 0,36 0,31 0,40 9 10 2,2 155 7,0 0,5
RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

154
▪ EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.

Polaritate: inversă Aria suprafețe i prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de lucru: 80V
Dielectric : Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici tehnologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Interstițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Lateral
SF Frontal
SL Lateral
SF
1 2 1 2 0,072 0,11 0,092 0,112 2,5 3,2 45 30 2,8 2,0

RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

155
Stabilirea operatilor:
• Ordinea prelucrari:

• Ordinea calculului adaosului de prelucrare:

➢ EDM de fi nisare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)= 𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+ 𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓)+𝑆𝐿𝐸𝐷𝑀 ;
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)=30+160+20+0+0.072=210.072 𝜇𝑚;
𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=20….50 𝜇𝑚 =30 𝜇𝑚;
𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=100 ….200 𝜇𝑚 =160 𝜇𝑚;
𝑝𝑒𝑑𝑚(𝐷)=10+10=20 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 =210 .072 +25=235 .072 𝜇𝑚
𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=25 𝜇𝑚
➢ EDM de degrosare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)= 𝑅𝑍(𝑓𝑒𝑟𝑧𝑎𝑟𝑒 )+𝑆(𝑓𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+ 𝑝(𝐹𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓);
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)=50+200 +45+0 =295 𝜇𝑚
𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=25+20=45 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 295+62 = 357 𝜇𝑚

2. Pentru electrodul E 2 care prelucreaza suprafata S 22
Aria suprafetei de prelucrat A ef = 1365.99 mm2=13.6599 cm2
EDm de degrosare EDM de finisare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

156
Fig.4.6 Aria suprafetei S 22
▪ EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Q w).

𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 = 𝐼𝑛𝑒𝑐
𝐴𝑛𝑒𝑐; 𝐼𝑛𝑒𝑐= 𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 ∗𝐴𝑒𝑓;
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛 𝑡 [𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼=𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 [𝐴];
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =20 ÷30=20[𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼𝑛𝑒𝑐= 20∗13.6599 =2793 .92 [𝐴];

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

157

Polaritate: inversă Aria suprafeței prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de lucru: 80V
Dielec tric: Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici tehnologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Inters tițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Lateral
SF Frontal
SL Lateral
SF
9 200 5 12 0,25 0,36 0,31 0,40 9 10 2,2 155 7,0 0,5
RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

158
▪ EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.

Polaritate: inversă Aria suprafeței prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de lucru: 80V
Dielectric : Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici tehnologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Interstițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Lateral
SF Frontal
SL Lateral
SF
1 2 1 2 0,072 0,11 0,092 0,112 2,5 3,2 45 30 2,8 2,0

RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

159
Stabilirea operatilor:
• Ordinea prelucrari:

• Ordinea calculului ada osului de prelucrare:

➢ EDM de finisare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)= 𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+ 𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓)+𝑆𝐿𝐸𝐷𝑀 ;
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)=40+170+22+0+0.072=2 32.072 𝜇𝑚;
𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=20….50 𝜇𝑚 =40 𝜇𝑚;
𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=100 ….200 𝜇𝑚 =170 𝜇𝑚;
𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=12+10=22 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 =232 .072 +30=262 .072 𝜇𝑚
𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=30 𝜇𝑚
➢ EDM de degrosare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)= 𝑅𝑍(𝑓𝑒𝑟𝑧𝑎𝑟𝑒 )+𝑆(𝑓𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+ 𝑝(𝐹𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓);
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)=50+200 +55+0 = 305 𝜇𝑚
𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=30+25=55 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 305+74 = 379 𝜇𝑚

3. Pentru electrodul E 3 care prelucreaza suprafata S 18
EDm de degrosare EDM de finisare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

160 Aria su prafetei de prelucrat A ef = 2255.21 mm2=22.5521 cm2

Fig.4.7 Aria suprafetei S 18
▪ EDM de degrosare se urmareste ca productivitatea sa fie maxima (Q w).

𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 = 𝐼𝑛𝑒𝑐
𝐴𝑛𝑒𝑐; 𝐼𝑛𝑒𝑐= 𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 ∗𝐴𝑒𝑓;
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛𝑡 [𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼=𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎 [𝐴];
𝐽𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 =20 ÷30=20[𝐴/𝑐𝑚2];
𝐼𝑛𝑒𝑐= 20∗22.5521 =451 .042 [𝐴];

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

161

Polaritate: inversă Aria suprafeței prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de l ucru: 80V
Dielectric : Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici teh nologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Interstițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Lateral
SF Frontal
SL Lateral
SF
9 200 5 12 0,25 0,36 0,31 0,40 9 10 2,2 155 7,0 0,5
RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

162 ▪ EDM de finisare, se urmareste ca rugozitatea sa fie minima.

Polaritate : inversă Aria suprafeței prelucrate : 1 < s
0,4 cm2
Piesă: oțel (-) Intensitate: 25 A
Electrod : cupru electrolitic (+) Tensiune de lucru: 80V
Dielectric : Mentor 28(Esso -Standard) Lungimea activ ă a electrodului:
Hk
Condiții de încercare : H=12 mm

Durată
impuls
Ti Durată
pauză
Tp Caracteristici tehnologice
Cod. Nat. Cod. Nat. Interstițiul Rugozitatea Uzura
volumic
ă
[%]
Produc –
tivitatea
Qw


.min3mm
Productivit.
specifică


min3
AmmV
ps
K Aspira ție
Injecție
laR
m

faR
m
Frontal
SL Lateral
SF Frontal
SL Lateral
SF
1 2 1 2 0,072 0,11 0,092 0,112 2,5 3,2 45 30 2,8 2,0

RmaxFRmaxld
HSLE(+)
P(-)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

163 Stabilirea operatilor:
• Ordinea pre lucrari:

• Ordinea calculului adaosului de prelucrare:

➢ EDM de finisare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)= 𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+ 𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓)+𝑆𝐿𝐸𝐷𝑀 ;
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝑓)=30+170+22+0+0.072= 222.072 𝜇𝑚;
𝑅𝑍𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=20….50 𝜇𝑚 =30 𝜇𝑚;
𝑆𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=100 ….200 𝜇𝑚 =170 𝜇𝑚;
𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=12+10=22 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 =222 .072 +30=252 .072 𝜇𝑚
𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=30 𝜇𝑚
➢ EDM de degrosare
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)= 𝑅𝑍(𝑓𝑒𝑟𝑧𝑎𝑟 𝑒)+𝑆(𝑓𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+ 𝑝(𝐹𝑟𝑒𝑧𝑎𝑟𝑒 )+𝐴𝑃𝑂𝐸𝐷𝑀 (𝑓);
𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)=50+200 +55+0 =305 𝜇𝑚
𝑝𝑒𝑑𝑚 (𝐷)=30+25=55 𝜇𝑚;
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 𝐴𝑚𝑖𝑛𝐸𝐷𝑀 (𝐷)+𝑇𝑒𝑑𝑚 (𝐷);
𝐴𝑛𝑜𝑚 = 305+74 = 379 𝜇𝑚

EDm de degrosare EDM de finisare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

164 5.2.8.7. Caracteristi cile mijloacelor tehnologice de fabricare

5.2.8.7.1 . Utilaj tehnologic
Masinile de eroziune AgriCharmilles FORM P 600 sunt echipate cu un generator
inteligent de putere rapid a (ISPG), care, folosind tehnologii brevetate, stabile ste noi standarde în
ceea c e prive ste calitatea suprafe tei, îndep artarea materialelor și precizia formei. Uzura
electrozilor este redus a in toate opera tiile de prelucrare, de la prelucrare la finisare, cu electrozi
de cupru sau grafit. Productivitatea arat a o cre stere medie de 30% si poate ajunge chiar la 100%
pentru formele pre -macinate. Chiar si în prezența unor cavit ati profunde si inguste, cu condi tii de
spalare slab a, se poate ob tine o cre stere cu 50% a vitezei de eroziune f ara o creștere a uzurii
electrozilor.

Fig.4.8 AgieCh armilles FORM P 600

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

165
Dimensiuni [ mm ] 2265x2110x2780
Greutate totala (fara dielectric) [ kg ] 4500
Baza [ mm ] 3040×2830
Axa x, y, z.
Deplasare pe x, y, z [ mm ] 600x400x450
Veteza pe axele x, y, [ m/min ] 6
Precizia de poziționare pe axele x, y, z, [ µm ] 0.05
Zona de lucru
Dimensiunile mesei de lucru [mm ] 790 x 530 x 350
Dimensiunea mesei de lucru [ mm] 500 x 400
Distanta de la podea la cuva [ mm ] 1000
Distanșța maxima și minima dintre masa și
mandrina [mm ] 150/450
Piese de lucru si electrod
Greutatea maxima a electrodului [ kg ] 50
Greutatea maxima a piesei [ kg ] 1600
Dimensiunea maxima a piesei [ mm ] 1220x870x470
Nivelul bai [ mm ] 100 – 450
Dielectric
Capacitate [ l ] 700
Numarul elementelor de tip filtru 6
Gener ator
Tipul generatorului ISPG
Intensitatea maxima [ A ] 80
Cea mai mica rugozitate [ µm ] 0.08
Alimentarea electrica
Voltaji standard 3 x 380V/400V ± 10%. 50/60Hz (50Hz
standard)
Racire
Schimbarea dielectricului Automata
Unitatea de comanda
Sitem de operare Windows
Introducerea datelor 15” LCD screen, mouse or touch screen, keyboard and Remote
control
Interfata AC FORM HMI
Sistem expert TECFORM
Suport consola Movable on cabinet or on foot
Module
Axa z (15 m/ min ) Standard
Schimbator de scule lineare 4 (Std. tooling)
5 (Combi tooling)
Schimbator de scule rotative 16-80 pos. (Std. tooling)
32-160 pos.
(Combi tooling)
Schimbatore de caldura Optional
Sistem de masurarea 3D a sondelor Optional
Modulul IG de grafit și cupru p entru reducerea
uzurii electrozilor Standard
Axa c

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

166 Greutatea maxima a electrodului pe mandrina
automata [kg ] 50
Viteza de rotatie [ rpm ] 0 – 100
Inertia maxima [ kg/cm2 ] 2000

http://www.gfms.com/content/dam/gfac/proddb/edm/die -sinking/en/agiecharmilles -from -p-
350-600-900_en.pdf ; [1] 14:01; 07.01. 201 8
5.2.8.7.2. Caracteri sticile sculeror

Se vor utiliza ca scule elctrozi din cupru elec trolitic in construcție asamblata , în func tie
de forma si dimensiunile suprafetei.
Construc tia și dimensiunile electrozilor se vor regasi in capitolul 5.

5.2.8.7.3 Dispozitive de prindere

Pentru prinderea electrozilor se vor utiliza dispozitive standard de prinde re al electrozilor,
deoarece masina este prevazuta cu cap de prindere standard pentru dispozitive de prindere al
electrozilor EROWA.

Fig.4.9 Dispozitive de prindere EROWA

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

167 5.2.8.7.3 Mediu de lucru

Prelucrarea are loc in mediu dielectric, in func tie de ma sina utilizata si de regimuril e de
lucru .In functie de aceste caracteristici se alege dielectricul. Pentru ma sina AgieCharmilles
FORM P 600 se va folosi ca dielectric motorina.
5.2.8.7.4. Mijloace de inspec tie
Pentru controlul piesei se vor utiliza urmatoarele mijloa ce de inspec tie universala.
Subler de exterior ti interior tip SEI , condi tii tehnice generale de calitate comform
STAS1373/1 – 87
Etalon de rugozitate

5.2.8.7.5. Stabilirea normei de tip
Timpul normat pe operatie se calculeaza astfel:
𝑇𝑡𝑜𝑡= 𝑇𝑏+ 𝑇𝑎+𝑇𝑑+ 𝑇𝑝𝑖
𝑛 [min]
𝑇𝑡𝑜𝑡=32.01+27.6+1.14+20 [min]
Ttot = 80.75 min
n = numarul de piese (n = 1)
Tb – timp de baza
Ta – timp auxiliar
Tpi – timp de pregatire incheiere

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

168
tfp tfe tub tgb tce tm tms tsp tse tspalare
3 0.7 3 3 7 2 4 1.5 0,4 3

Ta = tfp + tfe + tub + tgb + tce + tce + tm + tms + tsp + tse + tspalare
Ta=3+0.7+3+3+7+2+4+1.5+0.4+3
Ta= 27.6 min
𝑇𝑑= 1
100 (𝑇𝑏+ 𝑇𝑎)=0,01(32.01 +27.6∗3)= 1.14 𝑚𝑖𝑛,
𝑇𝑜𝑛= 2
100(𝑇𝑏+ 𝑇𝑎)=0,02 (32.01 +27.6∗3)= 2.29 𝑚𝑖𝑛,

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

169 Pentru electrodul 1:
La degrosare
𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀 = 698 .48 x 0.295 =206 .05 𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 1
𝑄𝑊𝑑𝑒𝑔𝑟 1= 206 .05
155=1.32𝑚𝑖𝑛
La finisar e
𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀=698 .48∗0.232 =162 .04 𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 1
𝑄𝑊𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 1= 162 .04
30=5.40 𝑚𝑖𝑛
Pentru electrodul 2:
La degrosare
𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀 =1365 .99∗0.305 =413 .62 𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 2
𝑄𝑊𝑑𝑒𝑔𝑟 2= 413 .62
155=2.66𝑚𝑖𝑛
La finisare

𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀 =1365 .99∗0.232 =316 .90𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 2
𝑄𝑊𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 2= 316 .90
30=10.56 𝑚𝑖𝑛
Pentru electrodul 3:
La degrosare
𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟= 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀 =2251 .21∗0.305 =686 .61 𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 3
𝑄𝑊𝑑𝑒𝑔𝑟 3= 686 .61
155=4.42 𝑚𝑖𝑛
La finisare

𝑉𝑑𝑒𝑔𝑟 = 𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 × 𝐴min 𝐸𝐷𝑀 =2251 .21∗0.222 =499 .76 𝑚𝑚3
𝑇𝑏1= 𝑉𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠 𝑎𝑟𝑒 3
𝑄𝑊𝑓𝑖𝑛𝑖𝑠𝑎𝑟𝑒 3= 499 .76
30=16.65 𝑚𝑖𝑛

Tb=1.32+5.40+2.66+1.56+4.42+16.65 = 32.01 min

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

170 5.2.8.7.6. Dimensionarea electrozilor
5.2.8.7.6.1. Principalele elemente tehnologice care determina proiectarea partilor active ale
electrozilor.

▪ Tipul suprafetei care se prelucreaza poate fi:
o Alezaj de=Dp -2xSi
o Arbore De=dp+2xSl
o Suprafata complexa

In cazul reperului Pastila fixa CFA -05 , suprafetele prelucrate sunt suprafete complexe de tip
cavitate.

▪ Caracteristicile prescrise suprafetei prelucrat e
o Precizia dimensiunilor si pozitia tolerantei dimensiunilor piesei fata de linia
dimensiunilor nominale
o Precizia formei macrogeometrica
o Precizia formei microgeometrica
o Propietatile stratului superficial al suprafetei prelucrate:
▪ Adancimea stratului superf icial Hzit
▪ Adancimea stratului durificat Hnb
▪ Adancimea stratului fisurat Hf

▪ Modul de generare al suprafetelor piesei
o Prin copiere simpla, fara miscare orbitala , cu subdimensionarea electrodului scula , unde
se tine cont de valoarea intestitiului de lucru

▪ Tipul prelucrarii :
o De degrosare
o De finisare

▪ Regimul de prelucrare ales
▪ Electrodul de finisare:
o Materialul din care este confectionat electrodul -scula este cupru electrolitic, iar materialul
din care este confectionata piesa este X3gcrMoVS -1.
o Polaritate a prelucrarii : – polaritate directa
o Metoda si procedeul de spalare:
▪ Spalarea se executa in mod obisnuit la ridicarea si coborarea electrodului -scula ,
prin patrunderea dielectricului in interstitiul de lucru.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

171
5.2.8.7.6. 2 Schemele si relatiile de calcul ale dimensiunilor partii active ale electrozilor

▪ Schemele si relatiile de calcul ale dimensiunilor partii active ale electrozilor masivi, profilati ce
folosesc la prelucrarea prin EDM in cadrul operatiei NR .10.

Suprafetele prelucrate in operatia 11 sun t suprafete de tip cavitate.

▪ In continuare se vor prezenta schemele si relatiile de calcul pentru prelucrarea suprafetelor.

▪ Electrodul 1.

o Sectiunea 1

Fig.5.1 Diametrul min -nominal -maxim al electrodului 1

D=19 ±0.2 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.4=0.13 𝑚𝑚
SL = 0.3 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

172 dnom = D nom – 2SL = 19 – 2 × 0. 2 =18.6 mm
dmax = d nom +SL = 18.6 + 0.2 = 18.8 mm
dmin = d nom – SL =18.6 – 0.2 = 18.4 mm

o Sectiunea 2

Fig.5.2 Diametrul min -nominal -maxim al electrodului 1

D=41 ±0.3 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.6=0.2 𝑚𝑚
SL = 0.3 mm
dnom = D nom – 2SL = 41 – 2 × 0. 3 =40.4 mm
dmax = d nom +SL = 40.4 + 0.3 = 40.7 mm
dmin = d nom – SL =40.4 – 0.3 = 40.1 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

173 ▪ Electrodul 2

o Sectiunea 1

Fig.5.3 Diametrul min -nominal -maxim al electrodului 2

D=15 ±0.2 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.4=0.13 𝑚𝑚
SL = 0.2 mm
dnom = D nom – 2SL = 15 – 2 × 0. 2 =14.6 mm
dmax = d nom +SL = 14.6 + 0.2 = 14.8 mm
dmin = d nom – SL =14.6 – 0.2 = 14.4 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

174 o Sectiunea 2

Fig.5.4 Diametrul min -nominal -maxim al electrodului 2

D=55 ±0.3 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.6=0.2 𝑚𝑚
SL = 0.3 mm
dnom = D nom – 2SL = 55 – 2 × 0. 3 =54.4 mm
dmax = d nom +SL = 54.4 + 0.3 = 54.7 mm
dmin = d nom – SL =54.4 – 0.3 = 54.1 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

175 ▪ Electrodul 3
o Sectiunea 1

Fig.5.5 Diametrul min -nominal -maxim al electrodului 3

D=45 ±0.3 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.6=0.2 𝑚𝑚
SL = 0.3 mm
dnom = D nom – 2SL = 45 – 2 × 0. 3 =44.4 mm
dmax = d nom +SL = 44.4 + 0.3 = 44.7 mm
dmin = d nom – SL =44.4 – 0.3 = 44.1 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

176 o Sectiunea 2

Fig.5.6 Diametrul min -nomina l-maxim al electrodului 3

D=14 ±0.2 mm
TE ≤ 1
3 × 𝑇𝑃= 1
3 ×0.4=0.13 𝑚𝑚
SL = 0.2 mm
dnom = D nom – 2SL = 14 – 2 × 0. 2 =13.6 mm
dmax = d nom +SL = 13.6 + 0.2 = 13.8 mm
dmin = d nom – SL =13.6 – 0.2 = 13.4 mm

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

177

5.2.10..Stabilirea structurii integra le la operatia 1 1
5.2.10.1..Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia cu numarul 1 1 : Electroeroziune cu electrod filiform

5.2.10.2.Schita si schema tehnologica a operatiei

Fig.4.10 Schita operatiei

5.2.10.3. Fazele operatiei

1. Prinderea piesei
2. Pozitionarea firului
3. Pornirea instalatiei dielectricului
4. Prelucrarea propriu -zisa
5. Golire bazin
6. Desprindere piesa
7. Spalare piesa
8. Controlul piesei

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

178
5.2.10.4. .Metoda reglarii la dimensiune

Reglarea la cota se va face manual de catre operato rul uman prin introducerea datelor de
pe desenul de executie ,astfel incat firul sa tangenteze pe contur.

5.2.10.5. Stabilirea schemei de pozitionare si orientare a piesei

Schema de poziționare și orientare consta în prelucrarea tuturor gradelor de libertate ale pi esei.
Pentru suprafata S1 se preiau 3 grade de libertate, prin reazemul 1 pe două placute de
sprijin.
Pentru suprafata S2 se preiau 2 grade de libertate,prin reazemul 2 însemnând mecanism
autocentrant.
Pentru suprafata S3 se preia un singur grad de liberta te, prin reazemul 3 printr -un cep.

Fig.4.11 Schita operatiei

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

179
5.2.10.6. .Stabilirea regimului de lucru

Stabilirea diametrului electrodului in fucntie de raza de rotunjire admisa

Pentru r a > 0,12 mm, d r = 0.2 mm

Stabilirea diametrului electrodului in functie de grosimea piesei

gp= 98 mm → d e = 0,2 mm

Stabilirea fortei de inchidere P

Pentru d i = 0.2 mm → P = 400 gf = 0.4 Kgf = 0.4 x 9.81 = 3.92 N ÷ 4N

Alegerea capacitatii de descarcare

dr = 0.2 mm → c = 100 µF

Stabilirea tensiunii de mers in gol

Uo = pozitia 5 (80 V)

Stabilirea vitezei de rulare

gp = 98 mm → V r = 58 mm/s

Tensiunea de lucru

gp= 98 mm → Ua = 155V

Reglarea intensitatii curentului

gp = 98 mm , A ef = 22952.2 mm2 → 229.522 cm2
Inec = J x A ef = 20 * 229.2 = 4584 A
J = 20 A/cm2

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

180

Fig.4.12 Aria suprafetei de prelucrat prin WEDM

Viteza de taiere/ capacitatea de decupare

gp= 98 mm → V s = 300 mm2/min

Latimea taieturii

gp= 98 mm → l t = 0,33 mm

Interstitiul de lucru(S l) lateral

Sl = 𝑙−𝑑𝑓
2 = 0.33−0.3
2 =0,015 mm

5.2.10.7. Stabilirea adaosului de prelucrare

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

181 Amin = 𝑑𝑓
2+ 𝑆𝑙 = 0.3
2+ 0.015= 0.165 mm
5.2.10.8. Caracteristicile mijloacelor tehnologice
5.2.10.8.1. Masina AngieCharmilles CUT 3000S

Masina de prelucrat prin electroeroziune cu fir AngieCharmilles CUT 3000S este o pasina de
prelucrat o precizie foarte inalta datorata unor seturi de optiuni care vin integrate deja in masina ,optiuni
cum ar fi conceptul mecanic, procesul de prelucrare si ghidarea firului mult mai superioara fata de la
celelalte masini.Fiecare element din AngieC harmilles CUT 3000s a fost gandit si implementat pana la cele
mai mici detalii pentru a asigura un prin obiectiv , ci anume o precizi ridicata pe toata durata de viata a
masinii.

Fig.4.13 Masina de taiat cu fir Agie CUT 3000S

Gidajul firului 0-10-0.30 mm
Cursa
X.Y.Z 500x350x256 mm
U.V +-70
Unghiul de inclinare 30/100 mm
Viteza maxima X.Y 3
Masa de lucru
Dimensiunile mesei de lucru 1050x650x250 mm
Dimensiunea maxima de
taiere 300mm
Rugozitatea minima 0.08

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

182 Spatiul de lucru
Accesibilitate Stanga/Dreapta/ Fata
Gerator IPG-V
Schimbare dielectric Automata
Rezervor dielectric
Capacitate rezervor 1000l
Filtre 4 incaperi cu 8 filtre
Calitatea filtrelor 5 𝝁𝒎
Sistem
Dimensiunea masinii 2685x2115x2247 mm
Greutatea 3800kg

5.2.10.8.2. Scule

Diametrul firului folosit 0. 2 mm
Bobina : cu fir de cupru
Diuza cu un diametru de 0.25 – 0.33

5.2.10.8.3. Mijloace de inspectie

o Masini de masurat in coordonate.

5.2.10.8.4. Mediul de lucru

4 Mediul de lucru folosit este : – apa deionizata

5.2.10.8.5. Stabilirea normei de timp

𝑇𝑡𝑜𝑡= 𝑇𝑏+ 𝑇𝑎+𝑇𝑑+ 𝑇𝑝𝑖
𝑛;
n = numarul de piese (n = 1)
Tb – timp de baza
Ta – timp auxiliar
Tpi – timp de pregatire incheiere = 20 min
tfp tfe tub tgb tce tm tms tsp tse tspalare
3 1 5 3 9 3 3 3 0,4 4

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

183 Ta = tfp + tfe + tub + tgb + tce + tce + tm + tms + tsp + tse + tspalare = 3 + 1 + 5 + 3 + 9 + 3 + 3 + 3+ 0,4 +
4 = 34,4 min
𝑇𝑏= 𝐴𝑡𝑜𝑡
𝑉𝑠 =22952 .2
300=76.52 𝑚𝑖𝑛,
𝑇𝑜𝑛= 2
100(𝑇𝑏+ 𝑇𝑎)=0,02 (76.52 +34.4)=2.21𝑚𝑖𝑛,
𝑇𝑑= 1
100(𝑇𝑏+ 𝑇𝑎)=0,01(76.52+34.4)= 1.10 𝑚𝑖𝑛,
𝑇𝑡𝑜𝑡= 76.52 + 2.21+1.10+ 20
1=99.83 𝑚𝑖𝑛;

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

184
5.2.11..Stabilirea structurii integrale la operatia 12
5.2.11.1.. Numarul de ordine si denumirea operatiei

Operatia numarul 12 . Lustruire electrochim ica

5.2.11.2.. Schita si schema tehnologica a operatiei

Schita si schema tehnologica a operaitei se prezinta in figura 5. 2.1

Fig 5. 2.1 . Camera de contrapresiune

5.2.11.3.. Date initiale privind proiectarea echipamentului pentru lustruirea
electroch imica

Lustruirea ( sau superfinisarea ) electrochimica presupunea realizarea unui anod
constituit din obiectul de prelucrat si un catod reprezentat prin scula.Acestia sunt introdusi intr -o
baie de electrolit in care se gasesc solutii cu caracter bazic, a cid sau neutru.
Prin lustruirea electrochimica putem realiza o reducere a rugozitatii suprafetei de
prelucrat , avand la baza fenomenul de dizolvare anodica, fenomen care se produce in mediul

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

185 electrolitic ca urmarea a campului electric creat intre scula ( catod) si piesa (anod). Pe suprafata
piesei de prelucrat apare un strat pasivant din produsele dizolvate, a carei grosime este mai mica
in regiunea microvarfurilor , de unde rezulta ca rezistenta electrica a acestia este mai mica in
aceasta zona.
Lustruir ea electrochimica este aplicata de obicei in probele metalografica , acest fapt
constituind un prim pas in dezvoltarea ulterioara a procedeelor de prelucrare electrochimica.
Schema de lucru este specifica procesului de electroliza si consta in scufundare a intr -o
baie de electrolit atat a piesei (legata la polul pozitiv) , cat si a electrodului -scula ( legat la polul
negativ al sursei de curent continuu).
In general pentru realizarea unei rugozitatii necesare unei suprafete lustruite de circa
𝑅𝑎=0,16 – 0,08 𝜇𝑚, iar prin acest fapt este necesar ca suprafata initiala sa aiba o rugozitate de
𝑅𝑎=1,25 – 0,63 𝜇𝑚, impunandu -se deci o rectificare prealabila a zonei supuse tratamentului
electrochimic.
Rugozitatea astfe obtinuta in urma lustruirii e lectrochimice este puternic influentata de
natura si de calitatea materialelor metalice prelucrate , astfel orice defect din structura acestuia
este imediat scos in evidenta.
Putem spune ca tehnologia de lustruire electrochimica cuprinde trei etape specif ice:
– Pregatirea suprafetei piesei prin imbunatatirea rugozitatii si curatarea de
eventualele pelicule de oxizi
– Lustruirea propriu -zisa
– Operatiile finale prin care se urmareste indepartarea electrolitului coroziv de pe
suprafata prelucrata, prin spalare in baie alcalina.
Electrochimic putem lustrui in general orice tip de piesa utilizata in constructia de
masini,cum ar fi :
– Armaturi
– Diferite repere de la masini si aparate acoperite cu pulberi metalice
– Scule aschietoare
– Organe de masini
– Probe metalografice
– Arcuri
– Tevi
– Palete de turbina etc.
Suprafetele lustruite electrochimic sunt caracterizate printr -o uzura foarte mica si printr –
un coeficient de frecare redus.
Procedeul de lustruire electrochimica este utilizat cu succes si la lustruirea benzilor si a
sarmelor ( lustruire electrochimica bipolara)

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

186
5.2.11.4.. Calculul si constructia electrodului -scula
5.2.11.4.1. .Determinarea dimensiunilor si a formei constructive

Conceptia electrodului scula destinat prelucrarii prin eroziune electrochimica a unei
supraf ete pune o serie de probleme a caror rezolvare influenteaza direct asupra bunei desfasurari
a procesului, printre care avem urmatoarele:
– alegerea materialului din care sa fie confectionat
– modul de fixare in capul port -electrod al instalatiei
– stabi lirea formei camerei de distributie a electrolitului in functie de tipul de
curgere ales
– rezistenta mecanica a electrolitului -scula in functie de diferitele solicitari la care
este supus in timpul prelucrarii
De multe ori este necesara alegerea unei s olutii de compromis pentru rezolvarea cat mai
buna a cazului respectiv de prelucrare.
Desi stim ca intre electrodul -scula si electrodul – piesa nu avem contact direct la
prelucrarea prin eroziune electrochimica, exista totusi solicitari multiple de care tr ebuie sa tinem
seama atat in faza de proieectare cat si in faza de executie a electrodului -scula.
Datorita faptului ca forma exterioara si dimensiunile electrodului -scula sunt determinate
de cele corespunzatoare ale suprafetei piesei de prelucrat si impli cit, distributia orificiilor si
fantelor de curgere a electrolitului, singurele posibilitati de evitare a eventualelor deformari ale
acestuia sunt legate de utilizarea unor echipamente, speciale care sa contracareze actiunea
fortelor de deformare.
Astfel a ceste camere de contrapresiune trebuie sa permita reducerea fortelor hidrodinamice care
actioneaza asupra electrodului -scula in special cand acesta are sectiune mica.
Calculul si constructia electrozilor -scula utilizati la prelucrarea electrochimica, impu ne
determinarea teoretica a formei geometrice a acestora atat in functie de profilul care trebuie
realizat , cat si de conditiile de prelucrare , cu anumite corecturi experimentale.
Stabilirea analitica a formei geometrice asigura determinarea profilului ideal, deoarece in
practica sunt necesare numeroase corectii determinate de prezenta si variabilitatea unei
multitudini de factori dependenti de parametrii electrotehnologici ,cinematici si hidrodinamici.
Stabilirea variantei constructive optime a zonei de atac, se poate face atat analitic ,cat si
experimental, pentru diverse tipodimensiuni de gauri prelucrate electrochimic.. Astfel o influenta
deosebita asupra preciziei de prelucraare o are forma si dimensiunile stratului izolator pe

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

187 exteriorul sculei pe ntru a evita dizolvarile suplimentare care produc atat la pierderea preciziei de
prelucrare ,cat si la un consum suplimentar de energie electrica.Astfel in cazul prelucrarii
gaurilor, stratul izolator exterior poate avea fie forma circulara, fie forma de acelasi profil cu cel
al zonei.
Prin cunoasterea acestor date deosebit de importante pentru realizarea si constructia
electrozilor scula, deoarece pot avea o influenta directa asupra modului de curegere a
electrolitului in zona de lucru.
5.2.11.4.2. ..Elab orarea desenului de executie

Pentru realizarea suprafetei date se va folosii un electrod in constructie asamblata , al
carei desen de ansamblu se gaseste in plansa ANSAMBLU ELECTROD .
Fata de atac va avea forma in oglina a suprafetei piesei de prelucrat, realizandu -se astfel o
subdimensionare in functie de marimea interstitiului lateral. Partile laterale precum si cele de pe
fata activa care nu participa la prelucrare vor fi inzolate cu un strat de dentacril sau alte zone
electrice pentru a evita prelucra rile nedorite ale materialului, care ar duce la aparitia unor erori de
forma ale cavitatii.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

188 Fig 5.2.2 . Detaliu asupra suprafetei de prelucrat.

5.2.11.4.3. .Stabilirea parametrilor electro -tehnologici ai regimului de lucru

Regimurile electrice de prel ucrare electrochimica influenteaza direct productivitatea ,
precizia de forma si dimensionala, precum si rugozitatea suprafetelor realizate. La prelucrarea
electrochimica, se pot utiliza in general , intensitati de curent care ajung pana la 5000 -6000 A,
corespunzatoare unor densitati de curent de 4 -100 A/ 𝑐𝑚2, in functie de puterea sursei de
alimentare a masinii.
Tensiunile folosite pot avea valori cuprinse intre 8 -24V, in functie atat de dimensiunea
suprafetelor care se prelucreaza ,cat si de material ele din care sunt confectionati electrodul -scula
si electrodul -piesa.
Un rol important la prelucrarea electrochimica ii revine regimului hidrodinamic utilizat ,
precum si parametrilor cinematici utilizati si celor constructivi ai electrodului scula.
Dete rminarea teoretica si experimentala a tuturor factorilor regimurilor de prelucrare
electrochimica trebuie sa se faca in conditiile realizarii unei precizii dimensionale si de forma ,
precum si a unei rugozitatii cat mai bune a suprafetelor.

Valorile para metrilor de lucru la prelucrarea electrochimica se pot stabilii de regula prin
doua metode :

Valorile parametrilor de lucru la prelucrarea prin elecrochimie se stabilesc pornind de la
aria suprafetei ce trebuie prelucrata , cu ajutorul diagramelor mon ograme ridicate pe baze
teoretice si care tin seama si de conditiile concrete de prelucrare .

-sa se determine analitic si apoi valorile obtiune sunt corijate cu coeficienti de corectie
experimentali
-se determina cu ajutorul diagramelor si nomogramelor ridicate pe baze teoretice si care
tin seama si de conditiile concrete de prelucrare.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

189

a.Calculul ariei suprafetei de prelucrat .

Suprafata ce trebuie prelucrata este prezentata in figura 1( figura care se gaseste la pagina
4)

Aria acestei supra fete preluata din programul de modelare 3D Solidwork :

Fig 5.2.3 . Aria piesei de prelucrat
𝐴𝑡= 1365.99 𝑚𝑚2 = 13.6599 𝑐𝑚2

b.Stabilirea parametrilor de lucru

Din diagramele monogramelor existente in bibliografie putem extrage urmatoar ele:
Intensitatea curentului pentru suprafata noastra de prelucrat este urmatoarea:
Daca la 1 𝑐𝑚2…………………………….2A
13.6599 𝑐𝑚2…………………………….xA
X=13.6599*2= 27.3198 A ~ 27A

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

190
Intensitatea curentului de lucru : I = 27[A]
Viteza de avans S= 0.1 mm/min
Caderea de tensiune in intersitiul de lucru ∆𝑈=3[V]
Echivalentul chimic al carburii metalice prelucrate 𝜀= 23
Conductivitatea termica a electrolitului 𝜒 = 0.2 [1/ Ω*cm]
Constanta lui Faraday : F=26.8 [ A/h]
Densitatea carburii metalice prelucrate : 𝜑𝑝=14,3 [𝑔
𝑐𝑚3]
Tensiunea de lucru : U=18[V]

Determinarea valorilor interstitiului de lucru frontal si lateral in fucntie de tensiunea de
lucru, viteza de avans si marimea fatetei de atac a e lectrodului – scula.
Intestitiul frontal:
𝑋𝑓=1,67∗(𝑈−∆𝑈)∗ 𝜀∗𝜒
𝐹∗𝜑𝑝∗𝑠=1.67∗(18−3)∗23∗0.2
26.8∗14.3∗0.1 =115 .23
38.324 = 3 [mm]

Interstitiul lateral:
𝑋𝑙=√3,33∗∗(𝑈−∆𝑈)∗ 𝜀∗𝜒∗𝑙𝑘
𝐹∗𝜑𝑝∗𝑠=√3,33∗(18−3)∗ 23∗0.2∗0.8
26.8∗14.3∗0.1=√229 .77∗0.8
26.8∗14.3∗0.1=√183 .816
38.324=2.19 [mm]

U s lk xf xl

18
0,1 0,2 3,01 1,10
0,8 3,01 2,19
1,4 3,01 2,90
2,0 3,01 3,46

0,4 0,2 0,75 0,55
0,8 0,75 1,10
1,4 0,75 1,45
2,0 0,75 1,73

0,7 0,2 0,43 0,41
0,8 0,43 0,83
1,4 0,43 1,10
2,0 0,43 1,31

1 0,2 0,30 0,35
0,8 0,30 0,69
1,4 0,30 0,92
2,0 0,30 1,10
Tabel 1 .
• In vederea prelucrarii electrochimice a suprafetelor se va utiliza o solutie de NaCl cu o
concentratie de 15%

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

191
Fig 5.2.4 . Alegerea factorilor de regim – electrolit 15% NaCl
5.2.11.4.4. .Calculul si constructia camerei de contrapresiune utilizata

O influenta deosebita asupra stabilitatii prelucrarii o au variatiile de presiune din zona de
lucru, a caror determinare t eoretica si practica permite realizarea preciziei dimensionale
impuse.Pentru a se asigura o buna spalare a zonei de lucru si a se evita astfel aparitia
scurtcircuitelor , se impune utilizarea camerelor de contrapresiune , astfel incat sa se realizeze o
presiune aproximativ constanta in zona de lucru.
In vederea obtinerii unei circulatii unforme a electrolitului in camera de contrapresiune ,
este necesara o evacuare corespunzatoare a produselor rezultate in procesul de dizolvare anodica,
impiedicandu -se ast fel aparitia zonelor cu electrolit stationar.
Exista doua tiprui de variatii de presiune:
o Variatia de presiune datorita luminarii electrolitului in interstitiul de
lucru .
o Variatia de presiune datorita intrarii electrolitului .
In aceste conditii, se impun e ca aceste camere de contrapresiune sa aiba si rolul de reglare
sau de autoreglare a presiunii de iesire a electrolitului.
La calcularea camerelor de contrapresiune se impune determinarea ariei orificiilor de
iesire a electrolitului in afara camerei de c ontrapresiune , astfel incat sa se micsoreze caderea de
presiune de pe traseul electrolitului.

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

192 In aceste conditii, se poate utiliza un calcul de aproximatie cu ajutorul ecuatiei lui
Bernoulli(relatia 1):
rHp
gvzzp
gv  22
2
2 112
1
2) (2

Unde:
𝑉1=𝑣𝑖𝑡𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑒 𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑙𝑖𝑡𝑢𝑙𝑢𝑖
[𝑚\𝑠] 8 m/s
𝑃1=presiunea electrolitului in zona de
lucru[MPa] 0.6 MPa
𝑉2=viteza de iesire a electrolitului in camera de
contrapreiune [m/s] 6.29 [m/s]
𝑃2=presiunea de iesire a elect rolitului [mPa] 0.5 MPa
𝑔.= acceleratie gravitationala [m/ 𝑠2] 9.8[m/𝑠2]
𝑧1=distanta de la electrodul scula la masa
masinii [mm]
77[mm]
Z2 = distanta de la axa orificiilor de iesire a
electrolitului din camera de contrapresiune pana
la masa masinii [ mm] 86.9[mm]
𝛾= greutatea specifica a electrodului [kg/m3] 7.8[kg/m3]
Hr=pierderi laminare de sarcina 10
Se determina aria orificiilor de iesire ale electrolitului din camera de contrapresiune
conform urmatoarei relatii(relatia 2):

𝑆1=𝜋𝑑2
4=𝜋62
4=28.27 𝑚𝑚2

Aplicandu -se ecuatia de continuitate , viteza electrolitului la intrarea in electrodul -scula
,putem aplica urmatoarea relatie(relatia 3):

𝑄1=𝑉1∗𝑆1=8*1256=226.16[ 𝑚𝑚3/𝑠]

➢ 𝑆1=28.27 𝑚𝑚2
➢ 𝑄1=226.16 [𝑚𝑚3/𝑠]

➢ Q = debitul de electrolit [ 𝑚3/𝑠]

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

193 ➢ 𝑆1 = aria sectiunii conductei interioare a electrodului scula

Astfel utilizand relatiile [1] si [3] se determina expresia vitezei de iesrie a electrolitului
din camera de contrapresiu ne conform relatiei urmatoare(relatia 4):

𝑉2=𝑄
𝑆1+2∗𝑔∗(𝑝1−𝑝2)
𝛾−2∗𝑔∗(𝑧1−𝑧2)−2∗𝑔∗𝐻𝑟 [m/s]
𝑉2=226 .16
28.27+2∗9.8∗(0.6−0.5)
7.8−2∗9.8∗(77−86.9)−2∗9.8∗10 [m/s]
𝑉2=8+0.251282051+194.04 -196

𝑉2=6.29 [m/s]

Volumul camerei de contrapresiune (Vcc) va fii de 5..10 ori mai mare decat volumul
piesei de prelucra (Vp).

Volumul a fost calculat cu ajutorul softului Solidworks 2016.

Fig 5.2.5 . Calculul volumului piesei pastila fixa

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

194 𝑉𝑝=12269676,10 𝑚𝑚3= 12269,68 𝑐𝑚3

𝑉𝑐𝑐=12269,68*5 =61348,4 𝑐𝑚3

Viteza si felul curgerii electrolitului tinda sa aibe un rol foarte inportant in timpul
prelucrarii electrochimice.De asemenea o influenta deosebita asupra stabilitatii prelucrarii o au
variatiile de presiune din zona de lucru.Camera de contrapresiune aleasa pentru realizarea in
paarametrii optimi ai procesului de lustruire electrochimica este o camera de contrapresiune
totala pentru curgere inversa a electrolitului datorita realizarii cat mai bune a procesului de
spalare a interstitiului de lucru.
Aceasta alegere a fost realizata si executata in baza asigurarii unei presiuni constante pe
toata lungimea interstitiului, avand asigurara o distributie cat mai constanta a electrolitului in
interstitiu.

5.2.11.4.5. ..Camera de presiune totala pentru curgerea inversa

Tehnica de prelucrare folosind o camera de contrapresiune totala,consta in utilizarea unei
camere inchise de punere sub presiune a electrolitului in jurul piesei.Este vorba de o ca mera de
presiune mult mai voluminoasa, cilindrica.Acest tip de camera prezinta un avantaj ce poate fi
apreciat in anumite cazuri , prin prisma dimensiunilor sale este relativ universala. Masina de
prelucrare poseda in postul sau de lucru o singura camera d e contrapresiune in care se vor realiza
numeroase prelucrari.
Problemele intalnite in cazul utilizarii acestor tipuri de camere sunt foarte numeroase si
numai anumite solutii le pot rezolva.
Aceste camere de contrapresiune totala sunt supuse la mari soli citari:
1•eforturi datorate
presiunii lichidului
direct
proportional cu
diametrul camerei
de contrapresiune
2•coroziune
electrochimica
intensa la distanta
3•trecerea
curentului de
mare putere prin
masa camerei de
contrapresiune

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

195
Aceste camere sunt in general grele, lucru care complica si mai mult manipularea lor.
Camerele de contrapresiune totala trebuie sa poata indeplinii urmatoarele cerinte:
o Sa nu fie corodabile
o Sa fie foarte usoare
o Sa fie foarte solide

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

196 CAPITOLUL 6
ANALIZA ECONOMICA A PROCESELOR SI SISTEMELOR TEHNOLOGICE
DE FABRICATIE

Aceasta analiza se realizeaza din doua variante de proces si sistem tehnologic de fabricare
, tehnic posibil PSTF -TP si are ca scop determinarea procesului si sistemului tehnologic optim
PSTF -O pe baza unui criteriu economic.

6.1. STABILIREA PSTF -PSTFO PE BAZA COSTULUI FABRICARII PIESEI

Pentru a realiza si compara analiza economica , la operatia cu numarul 10 , prelucrarea
reperului prin EDM:

Ct=Cmat+Cman+CM-Ui+CDi+CSi+CVi+CRi

– Cmat – costul de material [lei]
– Cman – costul manoperei [lei]
– CM-Ui – costul masinii unelte [lei]
– CDi – costul dispozitivelor
– CSi – costul sculelor
– CVi – costul verificatoarelor
– CRi – costul regiei totale

6.2.Calculul cost ului materialului C mat

Calculul costului de material este :
Cmat=V mat*Vds , unde:

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

197 – Vmat – valoarea materialului;
– Vds – valoarea deseurilor utilizate

Cmat=V mat*Vds
Cmat= 14*4.5= 63 lei

Conform celor de l a strate gic-metal.com , pretul materialulu 1.2343 este de 3 euro , astfel la cursul
valutar actual valoarea materialului este de :14 lei . Valoarea deseurilor r ezultate in urma prelucrarii, se
poate vinde cu o valore intre 4 -5 lei

6.3.Calculul costului man operei C man

Cman=Sop(tef+𝑡𝑝𝑖
𝑛)+S reg*𝑡𝑝𝑖
𝑛 , unde:

– Sop – salariul operatorului [lei/ora]
– Sreg – salariul regiei [lei/ora]

1. Frezare plana

Cman1= 8*(65+210
1)+9∗40
1=2560 lei

2. Electroeroziune cu electrod filiform

Cman2= 9*(250 +450
1)+8∗25
1= 6500 lei

6.4.Calculul costului masinii une lte C M-Ui

CM-Ui = tef*CR-Mu

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

198 CR-Mu – reprezinta cheltuielile cu masina [lei/min]

CR-Mu1=25438 ∗(1
5∗10
100)
60∗4310=0.0019 lei /min =0.114 lei /ora

CR-Mu2=389245 ∗(1
5∗10
100)
60∗10685=0.012 lei/min = 0.72 lei/ora

6.5.Calculul costului dispozitivelor C Di

CDi =𝑉𝑝
𝑛𝑎𝑛∗(1
𝑎𝐷+𝐶𝑟𝑒𝑝
100), unde:
– Crep – sunt cheltuieli pe an cu intretinerea dispozitivului
– Vp – este valoarea dispozitivului
– AD – numarul in ani in care se amortiezeaza dispozitivul

CDi =2000
1∗(1
1+150
100)= 5000 lei

6.6.Calculul costul sculelor C Si

CSi=𝑉𝑠
𝑛𝑟𝑜𝑡∗(1+𝐶𝑖𝑛𝑡𝑟
100) , unde

– Vs -valoarea sculelor
– nrot – este numaru l total de piese pre lucrate
– Cintr – sunt cheltuieli cu intretinerea sculelor

CSi=1800
1∗(1+50
100)=2700 lei

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

199 6.7.Determinarea variantei optime de PSTF si PSTFO

Ct=Cmat+Cman+CM-Ui+CDi+CSi+CVi+CRi
Ct=63+2560+6500+ 0.114+0.72+5000+2700
Ct=16823.834 lei

CAZANARU FLORIN ALEX ANDRU – T.E.F – PROI ECT 641AB

200 CAPITOLUL 7
BIBLIOGRAFIE
1. http://www.gfms.com/content/dam/gfac/proddb/edm/die -sinking/en/agiecharmilles -from -p-350-
600-900_en.pdf ; [1] 14:01; 07.01. 2018
2. http://www.gfms.com/com/en/Products/EDM/wire -cut-edm/top -end-
accuracy/cut -3000 -s.html [2] 16:04 07.01.2018
3. http://www.gfms.com/country_CH/de/Products/EDM/die -sinking –
edm/edm -high -speed -machining/die -sinking -form -300.html [3 ] 12:03
07.01.2018
4. http://strategic -metal.com/price/
5. https://www.olx.ro/oferta/otel -1-2343 -1-2344 -1-2365 -1-2367 -1-2714 -1-
2080 -1-2379 -1-2767 -IDae1H3.html
6. https://www.profimach.com/en/home
7. Indrumar pentru poriect de an si diploma – Nicolae Ionescu si Aure l
Visan
8. Calculul adaos urilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere – C.
Picos
9. Regimuri de aschiere , adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp
– Vlas e .A (Vol 1 si Vol 2)
10. https://www.sodick.com/
11. https://www.sandvik.coromant.com/