CATIA V5 – PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR [302634]

CATIA V5 – PROIECTAREA ASISTATĂ DE CALCULATOR

Scurt istoric

A proiecta un obiect este o sarcină de multe ori dificilă. [anonimizat], [anonimizat]:

Cunoașterea rolului funcțional al obiectului de conceput;

Cunoastințe despre materialelor care vor fi folosite;

Cunoașterea procedeelor de execuție și a performantelor specifice acestora;

Normele de prezentare.

[anonimizat]. Domeniul de utilizare a [anonimizat]. Aplicațiile industriale în domeniu dovedesc acest lucru. Aceste aplicații au pus la îndemana proiectanțiilor un instrument care a schimbat complet munca de proiectare.

Apărute inițial în industrii ca și cea aeronautica sau a automobilului, aplicațiile de proiectare asistată sunt folosite astăzi pentru proiectare în toate domeniile. Istoria acestor aplicații este foarte scurtă. La sfârșitul aniilor 60 au apărut primele aplicatii. În anii '80 însa, odată cu apariția stațiilor grafice și a [anonimizat] a crescut constant. [anonimizat]. [anonimizat] 2D, cercetările realizate în cadrul noilor firme de CAD au ridicat nivelul tehnic al acestora până la realizarea de modele în spațiul 3D.

Anii '90 au adus o [anonimizat] a proiectării parametrizate și mai apoi a geometriei variaționale. Elementelor geometrice realizate cu aplicațtii asemănătoare li se atașează în timpul construcției un ansamblu complet și coerent de parametri (în cazul modeloarelor parametrice) și un sistem de ecuații care leagă parametrii (în cazul modeloarelor bazate pe geometria variaționala).

Modificarea ulterioară a unui parametru conduce la recalcularea configurației geometrice și la actualizarea reprezentării grafice. Pentru accelerarea proiectării au fost de asemenea create biblioteci de repere standard.

În domeniul auto lucrurile au luat o întorsatură drastică în date de 13 aprilie 1913 când Ford Motor Company a [anonimizat], implementat de catre Henry Ford. Pentru montarea completa a unui Model T, [anonimizat] 93 de minute. [anonimizat] 12ore de lucru.

Odata cu evoluția linilor de asamblare, s-a dorit fluidizarea linilor prin implementarea a roboților iar în 1962 acest lucru s-a si întamplat prin implementarea robotului Versatran care avea capacitatea de a face 25 [anonimizat] 1969 un inginer American Victor Scheinman a inventat robot Stanford Arm cu 6 axe cunoscut si în zilele de azi.

În anul 1984 compania Ford avea deja peste 100 [anonimizat] a [anonimizat] a fost primul model la care s-a injectat etanșari aticorozive.

Necesitatea dezvoltării proiectării asistate de calculator

Complexitatea în continuă creștere a produselor conduce la unele dificultăți în proiectare și fabricație. Există mai multe soluții la această caracteristică a producției moderne, cea mai utilizată fiind realizarea de noi instrumente și tehnologii care să permită abordarea proiectului fără a afecta semnificativ timpul de realizare sau calitatea obținută. Astfel, se impun îmbunătățiri în procesele de proiectare, de calcul și de optimizare, de simulare a fabricației, sau în modul de administrare al informațiilor. Dintre toate, proiectarea asistată reprezintă o verigă hotărâtoare.

Scurtarea duratei ciclului de realizare a produsului este posibilă când proiectarea și fabricația sunt din ce în ce mai integrale. Aceasta necesită un flux informațional intens, foarte important datorită abordării interactive a proceselor de proiectare, de analiză și a proceselor de fabricație.

Din acest punct de vedere, se poate considera că proiectarea nu mai este o creație intuitivă, determinată de experiența proiectantului. Ea conține, de asemenea, activități de analiza, de simulare, de optimizare și de reprezentare a rezultatelor.

Totodată, complexitatea produselor actuale necesită implicarea unor specialiști din mai multe domenii ale proiectării și realizării fabricației. Prin utilizarea calculatoarelor, ingineria a primit aportul a numeroase instrumente software pentru facilitarea acțiunilor de proiectare și de realizare a unui produs, în termeni generali, proiectarea asistată poate fi definită ca fiind procesul de transformare al unui set de specificații funcționale și cerințe într-o reprezentare completă a produsului său sistemului fizic, care satisface, cât mai bine, acele cerințe și specificații. în timpul procesului de transformare, inginerul proiectant ia decizii legate de formă, proprietăți de material, tehnologii de fabricație etc., bazate pe informații preluate din îndrumătoare, standarde, analize numerice. Experiența companiei în care își desfășoară activitatea, intuiția și cunoștințele sale de specialitate etc.

Funcțiile principale ale unui sistem de proiectare asistată

Generarea unei reprezentări grafice a modelului (obiect, ansamblu) proiectat;

Realizarea comenzilor de generare date;

Păstrarea istoricului generării piesei (natura comenzilor, ordinea, valorile parametrilor introduși);

Operarea imediată a modificărilor datorate schimbării valorilor parametrilor.

Avantaje și dezavantaje

Principalele avantaje conferite de proiectarea asistată de calculator sunt:

posibilitatea realizării unor proiecte mult mai complexe decât permite proiectarea clasică;

posibilitatea realizării modelului virtual, ceea ce permite optimizarea, verificarea și simularea funcțiilor produsului încă din faza de proiectare;

economisirea timpului și implicit a banilor comparativ cu metoda clasică de proiectare;

asigură activității de proiectare o flexibilitate foarte mare;

prin utilizarea unor produse software de tip PLM – ” Product lifecycle management” se poate urmării întregul ciclu de viață al unui produs, de la concepție, modelare, fabricație, utilizare, întreținere și până la scoaterea din funcțiune și reciclarea acestuia.

Singurul dezavantaj notabil al proiectării asistate de calculator este prețul mare al

programelor software dedicate.

Prezentarea softului Catia V5

CATIA (Computer Aide Three dimensional Interactive Applications) este un produs al companiei Dassault Systemes reprezentând una dintre cele mai avansate platforme integrate de țip: CAD/CAM/CAE având la bază ultimele tehnologii din domeniul industriei informatice.

CATIA alături de pachețele software SMARTEAM și ENOVIA, dezvoltate de aceiași companie, formează o soluție informatică completă de inginerie asistată definită prin acronimul PLM.

PLM (Product Lifecycle Management) reprezintă un concept de abordare strategică a procesului de management al capitalului intelectual legat de dezvoltarea unui produs, și controlul informației despre acel produs pe tot ciclul său de viață.

CATIA V5 disponibilă încă din anul 1999 beneficiază de un ritm susținut de dezvoltare ajungându-se astăzi practic ca la 2…3 luni să apară o revizie nouă.

La ora actuală CATIA V5 conține peste 140 de aplicații robuste care acoperă următoarele domenii ale ingineriei asistate:

modelare parametrică explicită hibridă;

modelare de suprafețe, sheet-metal;

modelare de ansambluri, optimizarea proiectării;

generarea de desene de execuție;

proiectarea de matrițe și forme;

reverse engineering, rapid prototyping;

analiză utilizând metoda elementelor finite;

analiza cinematică folosind prototipul virtual;

simularea proceselor de fabricație;

proiectarea părților electrice, de conducte, de încălzire ventilație și aer condiționat;

proiectarea de uzine și nave;

programare CNC pentru mașini unelte cu comandă numerică cu 2/5 axe; translatoare pentru conversia entităților în/din alte medii de proiectare.

O soluție modernă de inginerie asistată, în special acolo unde se realizează ansambluri complexe și se folosesc eventual medii de proiectare diferite nu mai poate fi concepută fără a se adopta și soluții din categoria PDM (Product Data Management).

Dassault Systemes alături de compania IBM oferă pachetele software SMARTEAM – o soluție optimă pentru ansambluri medii și întreprinderi mici și mijlocii și ENOVIA o soluție optimă pentru integratorii unor ansambluri mari cum ar fi avioane, autovehicule, nave, uzine. SMARTEAM reprezintă de fapt o soluție informatică care permite un management al informației despre produs și o comunicare eficientă între firme, departamente și angajați. Pentru a evidenția mai bine funcționarea acestei tehnologii, se vor realiza câteva modificări asupra unui model 3D, folosind CATIA V5. Piesele salvate din acest program pot fi piese finite sau semifabricate, acestea având istoric și putându-le modifica atât geometria cât și parametrii acestora.

În vederea exemplificării, vom construii un model 3D oarecare, în formatul CATPART.

Fig. 1.1. Crearea unei schițe de la care va porni semifabricatul

Schița este foarte ușor de făcut, selectând unul dintre cele 3 plane și folosind oricare dintre instrumentele puse la îndemână, putem crea atât schițe complexe, cât si schițe simple, ce pe urmă le putem fie extruda, folosind comanda „Pad” astfel putem construi semifabricate în trepte, fie folosind comanda „Shaft” generând astfel semifabricate de o complexitate ridicată.

Fig. 1.2. Crearea unui semifabricat prin comanda Shaft

Fig. 1.3. Crearea unui semifabricat prin comanda Pad

Fig. 1.4. Executarea unei găuri folosind comanda Hole

În funcție de complexitatea piesei sau a semifabricatului, softul ne pune la dispoziție o multitudine de comenzi și unelte astfel încât să putem realiza fiecare operație, de la realizarea semifabricatului în format 3D, cât și importarea acestuia în model 2D, unde i se pot adăuga dimensiunile, și cotele necesare astfel încât muncitorului din uzină să i se poată da documentația necesară realizării produsului și în formă fizică.

INTRODUCERE

Obectul lucrării

În lucrarea de față se prezintă pașii necesari pentru proiectarea și implementarea unui dispozitiv de prindere acționat pneumatic într-o linie automatizată de asamblare a caroseriei autoturismelor cu ajutorul roboților industriali.

Proiectarea s-a realizat in perspectiva unei normative primate de către client care ne arată care sunt caracteristicile și parametri în cadrul căruia se va face proiectarea.

In cadrul proiectarii vor fi prezentate și scheme pneumatice, secvențele de funcționare a elementelor pneumatice cât și ciclul de timp în care va lucra robotul pe care este montat dispozitivul,

Descrierea și principiul de funcționare

Reperele pentru care este proiectat dispozitivul sunt suporturile de scaune din față, stânga și dreapta, și o parte din podeaua unui autoturism, toate cele 3 elemente fiind formate la rândul lor din mai multe subansambluri iar greutatea finala acestui ansamblu este de 50,5kg.

Dispozitivul reprezintă o mică parte unei lini de asamblare dar totuși o mare provocare pentru realizarea acestuia facând parte dintr-un proces complex.

Procesul in care va fi implementat și dispozitivele cu care va trebui să fie compatibilă sunt următoarele:

Robot – 210140R01G1

Bandă transportatoare – 210130SB1

Stație aplicare adeyiv – 210120R01KL1

Stație de sudura – 210120

Statie de sudură geometrie – 210150

Robot – 210140R01G1

Introducerea în robotică

Robotul este întruparea noțiunii de “automatizare și control”, este un produs mecatronic. Termenul de "robot" a fost utilizat în 1917 pentru prima oară într-o nuvelă a scriitorului ceh Karel Capek. Cuvântul "robota" este cuvânt slav și înseamnă muncă manuală dificilă sau grea. Roboții adevărați, așa cum îi cunoaștem astăzi, au apărut în 1954, când un inginer american, Joseph Engelberger, a depus la oficiul de invenții un patent numit "programmed article transport".

Caracteristici

Principalele caracteristici ale robotilor industriali se pot grupa în mai multe categori:

Geometrie

Spațiu de lucru

Configurația articulațiilor

Numărul de grade de libertate

Încărcătură

Capacitatea de încărcare/ Încărcarea nominală

– greutatea uneltei + greutatea piesei manipulate

– Robotul poate mișca acestă încărcătură fără restricții de viteză și accelerație (conform cu datele limită date de producător)

– Încărcarea utilă = Încărcarea nominală – Greutatea uneltei.

Cinematica

Viteza și accelerația

Viteza pe traiectorie

Viteza uneltei într-o mișcare liniară

Timpul de mișcare

Precizia

Repetabilitate

Precizia de poziționare

Controller

Hardware

Software

Interfață

Programare

Dintre cele mai des utilizate se remarcă:

KR 240 R2400 Prime – având sarcina de încarcare de 240kg și perimetrul de accesibilitate de 2700mm

KR 210 R2700 Prime – având sarcina de încarcare de 210kg și perimetrul de accesibilitate de 2700mm

KR 180 R3100 Prime – având sarcina de încarcare de 180kg și perimetrul de accesibilitate de 3100mm

KR 90 R3700 Prime – având sarcina de încarcare de 90kg și perimetrul de accesibilitate de 3700mm

KR 300 R2500 ultra – având sarcina de încarcare de 300kg și perimetrul de accesibilitate de 2500mm

KR 270 R2700 ultra – având sarcina de încarcare de 270kg și perimetrul de accesibilitate de 2700mm

KR 240 R2900 ultra – având sarcina de încarcare de 240kg și perimetrul de accesibilitate de 2900mm

KR 210 R3100 ultra – având sarcina de încarcare de 240kg și perimetrul de accesibilitate de 2900mm

Luând in considerare caracteristicile fiecărui robot am ajuns la concluzia ca cel mai potrivit pentru acest proces ar fii un robot de tipul KUKA VKR 240 R2900 ultra

Caracteristicile robotului

Aria de lucru al robotului

În diagramele alăturate sunt prezentate forma și dimensiunile (în mm) spațiului de lucru, zona de acoperire se referă la intersecția axei 4 cu axa 5.

Date referitoare la axele robotului:

Centrul de greutate al sarcinii

Pentru toate sarcinile utile, centrul de sarcina se refera la distața dintre centrul de greutate al sarcinii și axa virtuală, axa6, al robotului care se află pe planul flanșei de montaj

Diagrama sarcinii de încarcare

Bandă transportatoare – 210130SB1

Banda de transport este o stație de lucru cu încarcare manuală pin intermediul căruia se introduc în linia de asamblare cele două elemente de caroserie in forma de „H” 2Q0.802.225 și 2Q0.802.226, ambele elemente fiind incarcate de catre 2 operatori

Descărcarea elementelor fiind realizată automat de catre robotul 210140R01G1 cu ajutorul dispozitivului de prindere.

Stație aplicare adeziv– 210120R01KL1

Adezivul se aplică pe elementele 2Q0.802.225, pe doauă cordoane, și 2Q0.802.226, pe două cordoane, într-o zonă interioară care nu este accesibilă pistoalelor de sudură.

Adezivul se aplică cu ajutorul unui pistol de adeziv de tipul L10012999, acesta fiind montată pe structura metalică având o platforma pentru mentenanta

Stație de sudura – 210120

Stația de sudura 210120 contine ansamblul format din 2Q0.801.251, 2Q0.801.252, 2Q0.803.205, 2Q0.803.206 și 2Q0.803.296, cu acest ansamblu se realizează mariajul cu elementele aflate deja în dispozitivul de prindere.

Este o stație simplă, cu elemente de prindere si de poziționare care la apropierea dispozitivului se deschid permițândui prinderea ansamblului și scoaterea din stație.

Statie de sudură geometrie – 210150

Este o stație compexă asigurând poziția de geometrie intre cele trei elemente și tot aici se face și sudura între ele, cea ce face să conțina mult mai multe elemete de prindere ca și stația precedent.

ACȚIONAREA SISTEMELOR DE PREHENSIUNE

Prehensiunea

Cuvântul Prehensiune provine din limba franceza Préhension care semnifica acțiunea de a lua, de a prinde correct, efectiv,

Prehensiunea ca acțiune specifică roboticii înseamnă interacținea dintre un robot și un corp (obiect-piesă ) în vederea manipulării transferului corpului de catre robot dintr-o poziție în alta.

În cazul asamblărilor automate prin prehensiune se înțelege prinderea obiectului de asamblat, transferul obiectului din zona de prindere în zona de asamblare, asamblarea propiuzisă, lăsarea obiectului și degajarea prehensorului.

Prehensiunea estea acea parte a operațiilor robotizate în care se realizează:

poziționarea și centrarea prehensorului față de obiect, în faza de apucare

rigidizarea elementelor de execuție cu obiectul

menținerea rigidizării în timpul procesului tehnoșogic de manipulare

poziționarea prehensorului împreună cu obiectul

desprinderea prehensorului de obiect, care sa rămană în poziția prestabilită.

3.2.Sistemul de prehensiune

Sistemul de prehensiune (fig.xxx)este compus din:

subsistemul energetic

subsitemul de execuție

subsitemul de măsurare si senzorial

subsitemul de prelucrare a informației de comandă

Fig. 3.1. Structura sistemului de prehensiune

Subsistemul energetic furnizează energia necesară funționării sitemului

Subistemul de execuție realizează prehensiunea sau prinderea obiectului de prehensat

Subsistemul senzorial culege informții asupra stării interne a sistemului de prehensiune și mediul în care funcționează sistemul

Subsistemul de prelucrare a informației și de comandă primește informațiile de la traductoare și senzori, pe care le prelucrează și apoi dă comenzile necesare funcționării otime a sistemului.

3.2.Acționarea sistemelor de prehensiune

Motoarele de acționare a sistemelor de prehensiune trebuie sǎ rǎspundǎ principalelor sarcini care-i revin unui asemenea sistem, ca de exemplu: asigurarea unei forțe de strângere suficiente, precizie, fiabilitate, flexibilitate și complianțǎ etc. În funcție de natura energiei utilizate pentru acționare, motoarele pot fi electrice, hidraulice, pneumatice sau de tip neconvențional.

Motoarele electrice sunt des utilizate la construcția sistemelor de prehensiune datoritǎ simplitǎții comenzii acestora. Motoarele hidraulice, liniare sau rotative, sunt folosite în aplicațiile care presupun forțe mari de strângere, în timp ce acționarea pneumaticǎ este utilizatǎ pentru aplicațiile la care forțele necesare au valori mai reduse, complianța fiind însă o caracteristică importantă. În figura de mai jos sunt prezentate câteva exemple de sisteme de prehensiune acționate fluidic și electric.

O comparație între diferitele tipuri de energie utilizatǎ pentru acționǎrile industriale este realizatǎ în tabelul de mai jos.

Tabelul 4.2 Comparație între diferite tipuri de acționări

*** = foarte bine; ** = bine; * = satifăcător.

În urma tabelului de comparații reiese ca cel mai ideal tip de acționare este cel pneumatic.

Acest tip de acționare este cel mai des întâlnit la sistemele de prehensiune, fapt datorat avantajelor pe care le prezintǎ:

simplitatea schemelor de comandǎ;

posibilitatea supraîncǎrcǎrii sistemului;

întreținere ușoarǎ;

mediu de lucru nepoluant;

momentele, vitezele și forțele pot fi reglate ușor, cu dispozitive simple;

transmisiile pneumatice permit porniri și opriri dese, cât și schimbări bruște de sens, fără a se produce avarii;

complianțǎ etc

Firmele Festo AG & Co. și Tuenkers din Germania sunt printre cei mai importanți producǎtori de sisteme pneumatice de prehensiune. În cele ce urmeazǎ sunt prezentate câteva asemenea variante constructive de sisteme

PROIECTAREA UNUI SISTEM DE PRINDERE AUTOMATIZAT

Pentru proiectarea acestui sistem de prindere, s-a recurs la utilizarea unor tehnologii moderne, înglobate în diferite produse software de proiectare asistată și nu numai. O componentă foarte importantă a proiectului este reprezentată de modelul 3D virtual al sistemului de prindere. Prin realizarea acestuia, se pot depista mult mai ușor eventualele greșeli de concepție, greșeli tehnologice sau greșeli de funcționare ale produselor care trebuiesc proiectate.

Având în vedere faptul că greutatea caroseriilor sau a pieselor ce trebuie manipulate,este din ce în ce mai mică, iar programele de cinematică sunt din ce în ce mai avansate, am proiectat acest sistem de prindere ce poate fi dotat atât cu un prehensor care poate sa manipuleze elemente de caroserie si are posibilitatea de a aplica adeziv pe anumite componente.

1 Generalitati

1.1 Procese de asamblare

1.2 Automatizarea

1.3 Avantajele si dejavantajele automatizarilor

1.4 Asamblarea prin lipire

1.5 ? Asamblarea prin sudura in punct

2 Proiectarea unui dispozitiv de prindere de tip “gripper’’

7 Calculul sarcini de utilizare a robotului

8 Impelementarea in linia automatizata a dsipozitivului de prindere

9 Realizarea ciclului de lucru a robotului

10 Realiza desenelor de fabricatie a dispozitivului de prindere

1 Generalitati

Procese de asamblare

Asamblarea este inbinarea a doua sau mai multor elemente componente unui sistem, intr-o succesiune bine determinata, in scopul de a indeplini cerintele tehologice impuse.

Asamblarea se inparte in dou mari categorii:

Asamblari demontabile

Asambari prin filet

Asamblari prin pene

Asamblari canelate

Asamblari stifturi

Asamblari nedemontabile

Asamblari nituite

Asamblari sudate

Asamblari prin lipire

Asamblare prin presare

Asamblari demontabile

Asamblari cu filet

Procesul tehnologic de asamblare demontabila prin care se inbina doua sau mai multe pese cu ajutorul unor organe de asmblare filetate de tip surub / surub-piulita.

Fig 1.1 (Asamblare tip surub-piulita) Fig 1.2 (Asamblare cu surub)

Fig 1.3 (Asamblare prezon-piulita) Fig 1.4 (Asamblare direct pe piesa filetata)

Asamblari prin pene

Penele sunt organe de asamblare care se folosec pentru transmiterea miscarii de roatatie, asigura pozitia realativa dintre un arbore si butuc.

Fig 1.5 (Asamblarea prin pene longitudinale)

Fig 1.6 (Asamblare prin pene disc)

Asamblari canelate

Procesul de asamblare a arborilor canelati cu butuci canelati, aceste asamblari sunt solicitati la torsiune.

Fig 1.7 (a. Caneluri cu profil dreptunghiular; b. Caneluri cu profil in evolventa; c. Caneluri cu profil triunghiular)

Asamblari prin stifturi

Stifturile sunt organe de masini folosite la asamblari demontabile in scopul pozitionarii precise a elementelor asamblate una fata de cealalta.

Fig 1.8 (a. Centrarea a doua piese prin intermediul stifturilor conice b. Asambalea a doua piese prin intermediul unui stift cu cep filetat c. Asambalrea a doua piese prin intermediul uniu stift conic spintecat la un capat)

Asamblari nedemontabile

Asamblari nituite

Procesul de asamblare nedemontabila prin care doua sau mai multe table sau alte profile subtiei se aseambleaza prin intermediul organelor de masini numite nituri.

Fig 1.9 (Asamblari nituite asezate pe doua randuri)

Asamblari sudate

Procesul de asamblare nedemontabila a doua sau mai multor piese metalice, prin topire, cu sau fara adaos de material.

Fig 1.10 (a. Sudura cap la cap in V b. Sudura in colt c. Sudura in gaura d. Sudura in punct)

Asamblari prin lipire

Asamblarea prin lipire ste operatia de inbinare a doua sau mai multor piese prin adaugarea unui material de adaos de temperature mai joasa decat materialele pieselor de asamblat

Proiectarea unui system de prinrdere de tip “gripper”

Procesul de lucru

Gripper – sistem de prindere automatizat montat pe un robot industrial cu ajutorul caruia se muta subansamble de caroserie dintr-o statie in alta pentru fluidizarea procesului de asamblare, procesul consta in asamblarea podelei din partea din fata a autoturismului.

Subansamble de intrare pe linia de alsamblare:

Ansamblul final SGR Boden vorn 2Q0.803.203:

Linia de asamblare pentru elementul SGR Boden vorn 2Q0.803.203 este format din:

37 de roboti din care:

24 de manipulare

19 cu pistol de sudura fix

3 aplica lipici

2 doar manipulare

13 cu pistol de sudura

19 statii

3 statii de geometrie/sudura

1 statie de sudura

11 depozite

1 statie de extragere

3 statii de dozare lipici

7 benzi de transport

Dupa cum se poate vedea si in layout-ul de mai jos

Zona in care se implementeaza sistemul de prindere es definit de:

1 robot 210140R01G1

1 banda de transport 210130SB1

1 statie de dozare lipici 210140R01KL1

1 statie de sudura 210120

1 statie de geometrie/sudura 210150

Tipul robotului

Sistemul de prindere este proiectat pentru robotul 210140R01G1 din linia de asamblare, este un robot de tip KUKA VKR 240 R2900 ultra, robot pe 6 axe, are capacitate de 240kg, un brat care poate ajunge pana la 2896mm, pozitionare repetabila cu precizie de ± 0.06 mm

Date referitoare la axele robotului:

Aria de lucru al robotului

Dimensiunile in mm

In diagramele laturate sunt prezentate forma si dimensiunile (in mm) spatiului de lucru, zona de acoperire se refera la intersectia axei 4 cu axa 5.

Procesul robotului