Caracterizarea Fizico Chimică ȘI Tehnologică A Iaurtului

B. PARTEA TEHNOLOGICĂ

3. CARACTERIZAREA FIZICO-CHIMICĂ ȘI TEHNOLOGICĂ A IAURTULUI

3.1. Caracteristici organoleptice

Iaurtul trebuie să prezinte următoarele proprietăți organoleptice:

Aspect: trebuie să fie fluid, omogen, monofazic;

Consistență: compactă, fără bule de gaz și fără eliminare de zer;

Culoare: albă, cu o ușoară nuanță maronie;

Gust și miros: plăcut, slab acrișor, specific laptelui obținut.

In cazul iaurtului cand se vorbeste de consisstenta se ia in considerare atat gradul de intarire sau ingrosare al coagulului cat si fenomenul de sinereza.

Sinereza coagulului este unul din defectele cele mai frecvente ce apar la iaurt. Cauzele fenomenului su sunt inca suficient de lamurite. Una dintre ele este atribuita modificarilor ce apar frecvent in metabolismul microorganismelor, altele actiunii unor factori fizico-chimici, de asemenea un coagul cu consistenta buna, supus unor miscari mai puternice, isi pierde consistenta provocand sinereza.

Gustul unui iaurt de buna calitate trebuie sa fie acrisor placut. El este dat in special de aciditatea lui. [Dr. G. Scorțescu, Ing. G. Chintescu, Ing. R. Bohățiel – Tehnologia laptelui si a produselor lactate, Editura tehnica, București 1967, p 178]

Aroma iaurtului constituie una din insusirile cele mai specifice ale acestuia, fiind unul din indicii importanti ai calitatii. [Dr. G. Scorțescu, Ing. G. Chintescu, Ing. R. Bohățiel – Tehnologia laptelui si a produselor lactate, Editura tehnica, București 1967, p 179]

3.2. Caracteristici chimice

Caracteristicile chimice ale iaurtului sunt prezentate în tabelul 3-1:

Tabel 3.1.Caracteristicile chimice ale iaurtului

3.3. Caracteristici microbiologice

Cultura folosita la prepararea iaurtului este o cultura mixta formata din doua specii: Streptococcus thermophilus si Lactobacillus bulgaricus

Daca Streptococcus thermophilus nu pune nici un fel de probleme din punct de vedere al identitatii sale, lucrurile nu stau la fel pentru Lactobacillus bulgaricus. Orla Jensen si Henneberg descriu doua varietati de Lactobacillus bulgaricus sau Thermobacterium bulgaricum (clasificarea dupa Orla Jensen):Thermobacterium bulgaricum si Thermobacterium yoghurti. Deosebirea intre acestea consta in prezenta granulatiilor de volutina, Thermobacterium yoghurti fiind fara granulatii iar Thermobacterium bulgaricum cu granulatii. Volutina, dupa cele mai noi cercetari, ar fi o sare de calciu a acidului nucleic. [Dr. G. Scorțescu, Ing. G. Chintescu, Ing. R. Bohățiel – Tehnologia laptelui si a produselor lactate, Editura tehnica, București 1967, p 175]

Streptococii produc o aroma oarecum asemanatoare cu cea a untului care in combinatie cu cea produsa de lactobacili formeaza aroma specifica a iaurtului.

Stabilitatea culturii mixte pentru iaurt, ca in cazul tuturor culturilo mixte, depinde de echilibrul interactiunilor stimulatorii si inhibitorii dintre speciile componente.

In scopul stabilirii optime de dezvoltare ale bacteriilor iaurtului s-au efectuat cercetari a caror rezultate au fost urmatoarele:

Insamantarea impreuna a lui Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus in lapte steril produce o acidifiere mai rapida decat atunci cand sunt insamantate separat; diferenta de timp fiind de 2-3 ore;

Numaratorile de germeni au aratat ca numarul streptococilor este mult mai mare in acest caz, decat atunci cand culturile sunt separate, in timp ce numarul bacililor ramane aproximativ acelasi;

Producere rapida de acid lactic se datoreaza stimularii dezvoltarii streptococilor de catre lactobacili. Se pare ca stimularea apare in momentul cand cresterea in culturi pure slabeste;

Acidifierea rapida produsa de o cultura de amestec se datoreaza atat numarului mare de streptococi cat si unei mai intensive formari a acidului lactic de catre fiecare celula. [Dr. G. Scorțescu, Ing. G. Chintescu, Ing. R. Bohățiel – Tehnologia laptelui si a produselor lactate, Editura tehnica, București 1967, p 176]

Caracteristicile microbiologice ale iaurtului sunt prezentate în tabel 3-2:

Tabelul 3.2. Caracteristicile microbiologice ale iaurtului

3.4. Condiții de calitate, depozitare și transport

Datorită unor factori, cum ar fi: calitatea necorespunzătoare a materiei prime, nerespectarea parametrilor tehnologici și a condițiilor de însămânțare, nerespectarea condițiilor de igienă, produsul finit poate prezenta anumite defecte [Savu, 1997; Drugă, 2006].

Defectele cele mai des întâlnite în tehnologia de fabricare a iaurtului, precum și cauzele lor sunt redate în tabelul 3-3.

Tabel 3-3 Defectele iaurturilor și cauzele lor

3.5. Variante tehnologice de fabricație

Tehnologia de fabricare a diferitelor sortimente de iaurt este identică la nivelul principiului, dar cu mici particularități la nivelul câtorva etape foarte specifice și a materiei prime și auxiliare utilizate la fabricare [Sârbulescu și Roșu, 2001; Jianu, 2003].

Sortimentele pe bază de iaurt fabricate la noi în țară sunt prezentate în continuare.

Iaurtul extra

Este un iaurt fabricat din lapte partial concentrat, care are minimul 4% grasime si aciditate de 85-130°

In afara de sortimentele de iaurt cunoscute si care se ambaleaza la borcane, se mai obtin produse lactoacide similare iaurtului, cu procese tehnologice asemanatoare, cum ar fi, de exemplu, lactofructul si crema de iaurt. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 141]

Lactofructul

Este un iaurt fabricate din lapte smantanit, pasteurizat sau fiert, cu adaos de zahar, gelatina alimentara, siropuri naturale sau sucuri de fructe proaspete sau pasteurizate, coloranti alimentari si insamantat cu, cultura de iaurt. Substantele aromatizate pot fi siropuri sau sucuri naturale de fragi, zmeura, capsuni, sau se pot folosi vanilina sau zahar ars. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 141]

Crema de iaurt

Crema de iaurt este un produs asemanator iaurtului, care se fabrica din lapte cu 4% grasime, si caruia i se adauga 1,5% zeamil.

Dupa ce produsul a fost fermentat, in mod similar ca si iaurtul, coagulul obtinut se raceste la 15-20°C si se amesteca puternic, obtinandu-se o pasta omogena.

Crema de iaurt se poate fabrica si cu adaos de gem de fructe. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 141]

Laptele acidofil

Laptel acidofil este un produs fermentat cu o maia specifica insamantata cu un microorganism numit Lactotacillus acidophilus.

Acest microorganism este specific aparatului digestiv al omului, din care cauza el se mentine in organismul omenesc in conditii foarte bune. Activitatea sa in corpul omului este conditionata si de faptul ca temperatura sa de dezvoltare este 37°C.

Fabricarea laptelui acidofil se face pri insamantarea laptelui normalizat si pasteurizat la temperatura de 40°C, cu 4-6% maia; dupa aceea, produsul se ambaleaza in recipient de sticla si se supune la termostatare. Fermentarea se face timp de 3-6 ore la 37-40°C. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 143]

Laptele acidofil se prezinta sub forma de coagul, compact, mai moale ca iaurtul, care la amestecare va da produsului o consistenta omogena, cu vascozitate asemanatoare smantanii fermentate.

In functie de caracteristicile maielei utilizate, produsul se prezinta filant (adica se intinde) sau nefilant.

Laptele acidofil are un caracter puternic dietetic, fiind din acest punct de vedere superior iaurtului. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 143]

Chefirul

Este un produs lactoacid care se obtine in urma unei fermentatii mixte: lactice si alcoolice.

In fabricarea maielei de chefir se utilizeaza granule de chefir. Granulele de chefir proaspete sunt albe, cu consistenta buretoasa, elastic, cu deametrul 2-5 mm, avand aspect de conopida.

Ele contin mai multe specii de microorganisme, si anume : Streptococcus lactis, Betabacterium caucasium, Bcterium caucasium si doua specii de drojdii, Streptococcus lactis contribuie la formarea aciditatii chefirului si la formarea aromei sale. Betabacteriile maresc vascozitatea laptelui, iar drojdiile produc alcool si acid carbonic. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 143]

Granulele de chefir se pastreaza in mediu lichid, de lapte, zer sau apa, sau se pot usca. Ele sunt foarte gingase si trebuie ferite de infectii cu alte microorganisme.

Maiaua de chefir se prepara in modul urmator: granulele sunt introduce in lapte smantanit, fiert si racit la 20°C.

Cand laptele coaguleaza, el se inlocuieste cu lapte proaspat repetandu-se operatia pana cand granulele, datorita umflarii si formarii de gaze, se ridica la suprafata .

Pentru prepararea maielei se folosesc circa 10 parti lapte pentru o parte de granule. Laptele utilizat pentru cresterea si intretinerea granulelor de chefir poate fi folosit si ca maia pentru productia de chefir.

Chefirul fermenteaza in sticle bine inchise, pentru ca bioxidul de carbon format sa nu degaje. Dupa gradul de fermentare (continutul de alcool si bioxid de carbon) chefirul poate fi: slab, mijlociu si tare.

Se prezinta ca un produs cu consistenta uniforma, cremoasa care spumeaza la deschiderea sticlelor, datorita degajarii gazelor produse de drojdii; el are gust si miros de lapte acid, usor intepator, racoritor si inviorator. [Ing. M. – Zoltan Tehnologia laptelui si a produselor lactate Editura Didactică si pedagogică – București 1963 pag 144]

3.6. Schema tehnologică de obținere a iaurtului

Fig. 3-1 Fluxul tehnologic pentru iaurt

3.7. Prezentarea operațiilor tehnologice

3.7.1. Recepția calitativă și cantitativă a laptelui

`Laptele provenit de la producătorii individuali din zona de colectare, de la centrele de răcire sau ferme este transportat în autocisterne speciale sau bidoane și este adus la rampa secției de fabricație unde se supune recepției calitative și cantitative.

Recepția calitativă a materiei prime este o importantă operațiune a procesului tehnologic ce trebuie executată cu multă atenție, cunoscut fiind faptul că de calitatea materiei prime depinde într-o măsură foarte mare calitatea produselor finale. Recepția calitativă constă din examenul organoleptic și analiza de laborator.

Examenul organoleptic al laptelui se face la fiecare bidon sau compartiment de cisternă, observând impuritățile, culoarea, vâscozitatea, mirosul și gustul. După examenul organoleptic, se iau probe pentru analize de laborator, determinîndu-se: densitatea, gradul de impurificare, aciditatea, conținutul de grăsime și de proteine ale laptelui.

Temperatura laptelui trebuie controlată în mod obligatoriu, în special în perioada de vară, pentru a vedea dacă acesta a fost răcit și nu se admite ca temperatura laptelui să depășească 10 – 12 0C.

Laptele de calitate trebuie să aibă următoarele caracteristici: să nu provină de la animale bolnave, să aibă aciditatea între 17 – 190T, să nu prezinte defecte de gust și miros, densitatea sa fie de 1,029 g/cm3 și să aibă un conținut cât mai scăzut de impurități și microorganisme pentru a asigura produsului finit caracteristici bacteriologice corespunzătoare.

Fig. 3-2 Instalație de recepție a laptelui

(http://www.agrometal.hu/roman/uzine_de_lapte/instalatii/)

În ceea ce privește frecvența determinării proprietăților calitative ale laptelui recepționat acestea se împart în :

determinări zilnice la fiecare lot cum sunt: proprietățile organoleptice, aciditate, – densitate, conținutul de grăsime și temperatura;

determinări periodice, respectiv conținutul de substanță negrasă, titrul proteic, gradul de – impurificare, proba coagulării laptelui, proprietățile biochimice, parametrilor microbiologici.

Recepția cantitativă este operațiunea prin care se stabilește cantitatea de lapte recepționat de către secția de fabricație și se face volumetric sau gravimetric prin măsurarea întregii cantități.

Volumetric se face în cazul transportului laptelui în bidoane sau în cisterne. Verificarea cantității de lapte se face prin umplerea bidonului până la semn sau prin introducerea unei tije metalice în fiecare compartiment al acesteia.

Gravimetric se face prin trecerea laptelui din bidoane sau cisterne în bazinul cântarului pentru lapte, citindu-se pe un cadran cantitatea în kilograme.

După recepție se face prelucrarea laptelui cât mai rapid, pentru a evita înmulțirea microorganismelor și creșterea acidității.

3.7.2. Curățirea și filtrarea laptelui

Cu toate măsurile de igienă ce se iau, în lapte pătrund pe diferite căi, destul de multe impurități formate din particule de praf, păr de animale, murdărie de grajd, resturi de nutrețuri, nisip, pietricele care trebuiesc îndepărtate înaintea trecerii laptelui la prelucrare, operațiune ce se face prin filtrare și prin curățirea cu ajutorul curățitoarelor centrifugale.

În afară de scopul igienic curățirea este necesară și pentru îndepărtarea corpurilor tari astfel prevenind uzura prematură a unor utilaje cum ar fi: pompe, galactometre, duzele instalațiilor de îmbuteliere. Reținerea impurităților solide se face prin montarea unor site la ștuțurile de golire ale laptelui din cisterne sau din bazinele de recepție.

Cea mai simplă metodă de filtrare constă în trecerea laptelui prin mai multe straturi de tifon. Metoda de filtrare prin tifon prezintă dezavantajul că debitul de lapte ce trece este mic, eficiența reducerii impurităților destul de redusă iar tifonul utilizat trebuie schimbat cât mai des, spălat și dezinfectat pentru o nouă utilizare. În cazul în care nu se procedează în acest fel, tifonul folosit poate deveni o sursă de infecție cu microorganisme a laptelui.

În secțiile de fabricație de nivel tehnic de dotare mai ridicat, curățirea laptelui de impuritățile conținute se face cu ajutorul curățitoarelor centrifugale, acestea fiind procedeul cel mai eficace de îndepartare a impurităților aflate în stare de suspensie, fără să aibă influențe nefavorabile asupra componenților (Ioancea, 1986, Băcăoanu, 1997). Efectul de curățire se obține pe baza diferenței de greutate specifică între lapte și impurități, sub acțiunea forței centrifuge.

Fig. 3-2 Curățitor centrifugal

Din punct de vedere constructiv, curățitoarele centrifugale sunt foarte asemănătoare separatoarelor de smântână. Impuritățile sunt proiectate pe pereții verticali ai tobei și se depun în spatiul pentru colectarea impurităților, formând așa numitul nămol de centrifugare.

Curățitorul poate funcționa continu timp de 3-4 ore după care se demontează și se îndepărtează "nămolul". Pentru a asigura continuitatea operației de curățire, se recomandă montarea a două curățitoare în paralel. În ultimul timp se folosesc curățitoare cu evacuarea automată a nămolului, care asigură evacuarea acestuia pe măsura acumulării.

Efectul de curățire a curățitoarelor centrifugale este superior celui obținut cu diverse aparate de filtrare, deoarece, pe lângă îndepărtarea mult mai completă a impurităților, are loc și o parțială eliminare a microorganismelor din lapte.

3.7.3. Omogenizarea laptelui

Omogenizarea laptelui este etapa tehnologică care are efect favorabil asupra calității și conservabilității iaurtului. Această fază tehnologică se realizează cu scopul de a se evita separarea grăsimii în timpul depozitării laptelui de consum, astfel asigurându-se un produs cu o compoziție cât mai uniformă.

În principal, acest procedeu se bazează pe reducerea dimensiunii globulelor de grăsime, obținându-se astfel o mărire a gradului de dispersie a grăsimii în lapte.

Apar modificări în cazul proteinelor, fiind absorbite în mare parte de grăsime sub formă de complexe lipoproteice.

În urma procesului de omogenizare se produc modificări atât vîscozității, dar și a culorii laptelui, trecerea lui de la alb-gălbui la alb intens. Vâscozitatea se schimbă datorită presiunii ridicate la omogenizare și datorită conținutului de grăsime, explicația fenomenului este adsorbția cazeinei de către globulele de grăsime.

În cazul omogenizării laptelui pasteurizat, se observă întâi o scădere a vâscozității și apoi o creștere. Pentru laptele de consum, temperatura de omogenizare variază între 60 și 80°C, iar presiunea între 120 și 200 kgf/cm2.

Pentru mărirea eficienței, omogenizarea se realizează în două trepte, care constă din trecerea laptelui prin două supape de omogenizare, montate în serie, cu presiuni diferite. În prima treaptă, presiunea este de 200 kgf/cm2, iar în treapta a doua presiunea este de 30—50 kgf/cm2. Datorită acestei diferențe de presiune se produce dispersia puternică a globulelor de grăsime (Iordache, 2004).

Procesul de omogenizare a laptelui se realizează în omogenizatoare compuse dintr-o pompă cu piston care refulează laptele printr-o fantă. Diametrul globulelor de grăsime se micșorează ca urmare a frecării acestora între ele în cursul procesului de laminare, adică în momentul trecerii laptelui prin supapa de omogenizare. Frecarea între globulele de grăsime se datorează vitezei diferite de deplasare a acestora în interiorul curentului de lichid. Particulele aflate la marginea curentului au o viteză mai redusă decât cele care se deplasează pe mijlocul curentului. Frecarea globulelor de grăsime între ele crește cu cât curentul de lapte este mai îngust și cu cât viteza de deplasare a acestuia este mai mare.

Fig. 3-3 Omogenizator

Efectul de mărunțire este însoțit de scăderea presiunii în momentul când laptele părăsește supapa de omogenizare și de unele fenomene de cavitație ce au loc la nivelul supapei de omogenizare. Omogenizatoarele moderne sunt prevăzute cu un inel deflector care are rolul de a contribui la sfărâmarea globulelor de grăsime, prin șoc mecanic.

Laptele omogenizat dă impresia unui lapte cu un conținut mai ridicat de grăsime și este mai consistent datorită vâscozității sale și are un aspect mai omogen. După omogenizare laptele își menține gustul proaspăt mai îndelungat, are o aromă mai plăcută deoarece omogenizarea previne apariția gustului de oxidat, iar digestibilitatea sa este ameliorată datorită reducerii consistenței cazeinei.

3.7.4. Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui reprezintă supunerea laptelui la un tratament termic fiind și un proces obligatoriu care urmărește îmbunătățirea calității microbiologice a laptelui prin distrugerea formelor vegetative a microorganismelor, crearea unui mediu favorabil pentru dezvoltarea bacteriilor lactice prin înlăturarea oxigenului existent în lapte și formarea unor compuși cu acțiune reducătoare.

În același timp o pasteurizare corectă îmbunătățește consistența iaurtului, datorită utilizării temperaturilor înalte de pasteurizare a laptelui (85 – 90 0C), dar și prin menținerea laptelui pasteurizat la aceleași temperaturi astfel determinând o denaturare a proteinelor serice din lapte și trecerea parțială a fosfaților și citraților solubili în săruri insolubile, favorizând posibilitățile de hidratare a cazeinei și obținerea unui iaurt cu un coagul mai consistent.

Operația de pasteurizare se realizează în funcție de două condiții esențiale care sunt dependente una de alta. Acestea sunt temperatura de încălzire și durata de acțiune a acestei temperaturi, adică cu cât temperatura este mai mare cu atât timpul de pasteurizare este mai mic și cu cât temperatura este mai mică cu atât timpul de pasteurizare este mai mare.

Fig. 3-4 Pasteurizator

Pe acest principiu au fost fondate metodele de pasteurizare cunoscute și anume :

– pasteurizare joasă sau de lungă durată care constă în încălzirea laptelui la 63–650C, cu menținere la această temperatură timp de 30 minute;

– pasteurizare mijlocie sau de scurtă durată în care laptele se încălzește la 71–740C timp de 40–45 secunde;

– pasteurizare înaltă sau instantanee, la 85–87 0C cu o durată de 10–15 secunde.

În timpul procesului de pasteurizare sub influența căldurii, componentele chimice ale laptelui suferă diferite transformări, în raport cu temperatura de încalzire și cu durata încălzirii. În timpul încălzirii laptelui, materia grasă nu-și schimbă compoziția chimică, modificările referindu-se la structura fizico-chimică a globulelor de grăsime.

Sub acțiunea căldurii, partea proteică din membrana globulelor de grăsime este denaturată, substanța grasă este complet topită încît separarea stratului de grăsime la suprafața laptelui se produce cu greutate. Separarea globulelor de grăsime este condiționată de gradul de denaturare a substanțelor aglutinante din membrana lipoproteică. Astfel că laptele pasteurizat la o temperatură ridicată și într-un timp cât mai scurt la suprafața laptelui se va separa un strat subțire de grăsime.

Substanțele proteice încep să fie denaturate ireversibil prin încălzire începând cu temperatura de 600C. Globulinele cu rol în imunizare sunt cele mai sensibile, ele fiind denaturate printr-o încălzire timp de 30 minute la 70°C. O altă substanță proteică care este denaturată în urma încălzirii este cazeina, care își modifică echilibrul între miceliile de fosfocazeinat și sărurile minerale solubile, la temperaturi de peste 75 -80°C.

Datorită acestor modificări fizico-chimice ale cazeinei, apar dificultățile în procesul de coagulare a laptelui cu cheag. Descompunerea lactozei are loc prin încălzirea laptelui la temperaturi de peste 100 0C și în același timp el se colorează în brun, datorită reacției dintre lactoză și aminoacizi, apoi urmează o creștere a acidității. În caz contrar, la o temperatură de pasteurizare de sub 800C, iau naștere diferiți acizi organici, alcooli sau aldehide, unii reprezentând substanțe cu rol de stimulent pentru lactobacili.

Enzimele laptelui sunt distruse complet la temperaturi care depășesc 800C. Peroxidaza fiind inactivată la temperaturi peste 800C, iar amilaza și fosfataza se distrug prin încălzirea laptelui la 62 – 650C timp de 30 minute sau la 72 – 740C timp de 30 – 90 secunde. Prezența fosfatazei în lapte pasteurizat la 72–740C timp de 30 secunde indică o pasteurizare corespunzătoare a laptelui.

Pasteurizarea laptelui se realizează în vane cu pereți dubli sau în pasteurizatoare cu plăci. În vanele cu pereți dubli, laptele este încălzit la temperatura de 72–740C, timp de 20–40 secunde, fiind agitat în continuu, pentru uniformizarea temperaturii și prevenirea lipirii de pereții vanei. Atingerea temperaturii dorite trebuie să se facă în scurt timp pentru a nu da posibilitatea contaminării laptelui cu o microfloră nedorită.

3.7.5. Răcirea laptelui

Procesul de răcire are drept scop aducerea laptelui pasteurizat la temperatura optimă de însămânțare cu culturile selecționate. Temperatura la care se face răcirea laptelui, depășește cu puțin temperatura optimă de dezvoltare a microflorei specifice iaurtului, care este de 43–450C, depășire ce se face cu scopul de a acoperi pierderile de căldură.

Laptele răcit trebuie să aibă temperatura de 45-480C, iar procesul durează între 20-30 de minute. Operațiunea se realizează cu ajutorul răcitoarelor.

Răcitoarele sunt executate dintr-un metal care nu reacționează cu componenții laptelui. Ele se prezintă sub formă de tuburi sau plăci și separă laptele de un agent frigorigen astfel permițând schimbul de căldură dintre laptele cald și agentul frigorigen (apă rece). Agentul frigorigen poate să circule, față de lapte, în echicurent sau în contracurent.

3.7.6. Însămânțarea laptelui

Microflora esențială a iaurtului constă din culturile de bacterii lactice termofile: Streptococcus thermophilus și Lactobacillus delbrueckii subspecia bulgaricus. Pentru atingerea proprietăților satisfăcătoare tulpinile bacteriene trebuie alese cu atenție pentru a forma o combinație. Raportul optim pentru coci și bacilli depinde de proprietățile tulpinilor și este de aproximativ 1:1.

Fig. 3-5 Instalații de pregătire a culturii

O însămânțare corespunzătoare se face când temperatura laptelui pasteurizat și răcit a ajuns la 43-450C. Cultura selecționată se omogenizează cu o cantitate de lapte în raport de 1:0,5 și se introduce în laptele destinat producției de iaurt, apoi trebuie realizată o agitare puternică în vederea repartizării cât mai uniforme a culturii, în caz contrar, particulele de cultură starter vor constitui centru de fermentație puternică determinând apariția în coagul a golurilor de fermentare.

Pentru ca procesul de fermentare să decurgă în condiții normale și într-un timp de aproximativ 2,5 ore cultura starter se adaugă în proporție de 0,5-2%, această varietate depinzând de activitatea culturii, dar și de calitatea laptelui. Laptele proaspăt însămânțat se dirijează rapid spre termostatare pentru a nu se impurifica laptele și a nu se inhiba culturilor starter.

3.7.7. Termostatarea laptelui

Termostatarea laptelui este etapa “cheie” în procesul de obținere a iaurtului, deoarece are loc dezvoltarea culturilor și trecerea de la lapte la iaurt. Laptele însămânțat este introdus în vana de fermentare, la temperatura de 43-450C pe o durată de 2,5-3 h.

Pentru un produs de calitate corespunzător se va menține temperatura de 43-450C pe toata durata termostatării. Aplicarea unei termostatări la o temperatură mai ridicată favorizează dezvoltarea lactobacililor consecință fiind obținerea unui iaurt cu aciditate ridicată, gust acru și aromă slabă, iar la o temperatură mai scăzută se dezvoltă streptococii, astfel obținându-se un iaurt cu aromă specifică, dar cu aciditate redusă și fără gust specific.

Terminarea fermentării se stabilește prin aprecierea organoleptică a coagului care nu trebuie să mai elimine zer, să fie un coagul compact, monofazic, dar și prin analize chimice, prin determinarea acidității tritabile (80-900C) și prin măsurarea pH-ului ( pH-ul final 4,65-4,7).

3.7.8. Prerăcirea iaurtului

După finalizarea fermentării, iaurtul se supune unei prerăciri de la temperatura de 43-450C până la 18-200C, timp de 3-4 ore și care are drept scop oprirea fermentării, întărirea coagulului și de prevenire a separării zerului.

3.7.9. Ambalarea iaurtului

Ambalarea se face în pahare din material plastic și se realizează la mașini de ambalat semiautomate sau automate.

Fig. 3-6 Mașină de ambalat

Etanșarea paharelor se face cu folie de aluminiu fiind lipită de pahar, prin încălzire, cu ajutorul termosudorului. Aplicarea foliilor de aluminiu se va face din punct de vedere calitativ corespunzător pentru a se evita desfacerea lor în timpul termostatării, depozitării și livrării.

3.7.10. Răcirea și depozitarea iaurtului

După ce iaurtul a fost ambalat, începe perioada de răcire propriu-zisă până la temperatura de 3-40C și se realizează într-un timp de 10-12 ore. În urma răcirii iaurtul devine mai compact, își conturează aroma și gustul devine mai plăcut. La secțiile cu o capacitate mică, ce realizează zilnic într-un singur ciclu o producție de iaurt mai redusă, este deosebit de utilă folosirea unor camere de termostatare care sunt prevăzute, pe lângă instalația de încălzire și cu posibilități de răcire la temperaturile necesare. În acest caz, în aceeași încăpere se realizează termostatarea, prerăcirea și răcirea propriu-zisă a produsului.

Fig. 3-7 Utilaj pentru fabricarea produselor acidofile

Iaurtul se depozitează la temperatura de 2-80C în camere frigorifice curate, dezinfectate, lipsite de mirosuri străine și de lumină puternică. De asemenea la depozitarea iaurtului se vor respecta condițiile prevăzute de Normele de Igienă și Norma sanitară veterinară. Caracteristicile calitative optime ale iaurtului se obțin după minim 10-12 ore de menținere la temperatura de depozitare, motiv pentru care nu este indicată livrarea înaintea expirării acestei perioade de păstrare (Tofan și Tofan, 2002). Trebuie evitată păstrarea iaurtului în depozitul frigorific mai mult de 48 de ore, deoarece pot apărea unele defecte de gust.

3.7. Bilanț de materiale

Bilanțul de materiale reprezintă determinările cantitativ-calitative ale materialelor care intră și ies dintr-un proces tehnologic sau operație, dar și pierderile care au loc la fiecare etapă tehnologică. Cunoașterea cantităților sau debitelor de materiale, a transformărilor pe care acestea le suferă la trecerea prin instalații sau utilaje este deosebit de important atât pentru proiectarea lor cât și pentru analiza economică și conducerea proceselor de fabricație. Prin bilanțul de materiale al unei instalații se depistează pierderile și astfel se poate acționa pentru micșorarea lor și stabilirea consumurilor specifice și a randamentelor de fabricație, care este un lucru foarte important în procesul de producție.

Laptele integral are o grăsime de 3,5%. Laptele nu se mai normalizează. Densitatea laptelui normalizat este de 1,029. Cultura de bacterii se însămânțează în proporție de 2%. Se pornește de la o cantitate de 15.000 lapte integral.

Bilanțul de materiale reprezintă determinările cantitativ-calitative ale materialelor care intră și ies dintr-un proces tehnologic sau operație, dar și pierderile care au loc la fiecare etapă tehnologică. Cunoașterea cantităților sau debitelor de materiale, a transformărilor pe care acestea le suferă la trecerea prin instalații sau utilaje este deosebit de important atât pentru proiectarea lor cât și pentru analiza economică și conducerea proceselor de fabricație. Prin bilanțul de materiale al unei instalații se depistează pierderile și astfel se poate acționa pentru micșorarea lor și stabilirea consumurilor specifice și a randamentelor de fabricație, care este un lucru foarte important în procesul de producție (Jianu, 2003).

Laptele integral are o grăsime de 3,5%. Laptele nu se mai normalizează. Densitatea laptelui normalizat este de 1,029. Cultura de bacterii se însămânțează în proporție de 2%. Se pornește de la o cantitate de 15.000 lapte integral.

Vl=15000 LVl=15 m3

ρl=1,029 g/cm3=1029 kg/m3

ρ=m= ρ

Unde:

Vl – reprezintă volumul de lapte, L;

ml – masa de lapte, kg;

ρl– densitatea laptelui, kg/m3.

1) Recepția laptelui

Li= Lrp + P1

Li – cantitatea de lapte integral, kg/zi

Lrp – cantitatea de lapte recepționat, kg/zi

P1 – pierderi 1 la recepția laptelui, kg/zi

2) Filtrarea laptelui

Lrp = Lf+ P2

Lrp – cantitatea de lapte recepționat, kg/zi

Lf – cantitatea de lapte filtrat, kg/zi

P2 – pierderi 2 la filtrarea laptelui, kg/zi

3) Omogenizare

Lf=Lo+P3

Lf – cantitatea de lapte filtrat, kg/zi

Lo – cantitatea de lapte omogenizat, kg/zi

P3 – pierderi 3 la omogenizarea laptelui, kg/zi

4) Pasteurizare

Lo = Lp+ P7

Lo – cantitatea de lapte omogenizat, kg/zi

Lp – cantitatea de lapte pasteurizat, kg/zi

P4 – pierderi 4 la pasteurizarea laptelui, kg/zi

5) Răcire

Lp = Lr+ P5

Lp – cantitatea de lapte pasteurizat, kg/zi

Lr – cantitatea de lapte răcit, kg/zi

P5 – pierderi 5 la răcirea laptelui, kg/zi

6) Însămânțarea

Lr + Cl = Li+ P6

Lr – cantitatea de lapte răcit, kg/zi

Lî – cantitatea de lapte însămânțat, kg/zi

Cl – cantitatea de culturi, kg/zi

P9 – pierderi 6 la însămânțarea laptelui, kg/zi

7) Termostatare

Lî= I + P7

Lî – cantitatea de lapte însămânțat, kg/zi

I – cantitatea de iaurt, kg/zi

P7 – pierderi 7 la termostatarea laptelui, kg/zi

8) Prerăcire

I = Ipr+ P8

I – cantitatea de iaurt, kg/zi

Ipr – cantitatea de iaurt prerăcit, kg/zi

P8 – pierderi 8 la prerăcirea iaurtului, kg/zi

9) Ambalarea

Ipr = Ia+ P9

Ipr – cantitatea de iaurt prerăcit, kg/zi

Ia – cantitatea de iaurt ambalat, kg/zi

P9 – pierderi 9 la ambalarea iaurtului, kg/zi

10) Răcire-depozitare

Ia = Ird + P10

Ia – cantitatea de iaurt ambalat, kg/zi

Ird – cantitatea de iaurt răcit și depozitat, kg/zi

P10 – pierderi 10 la răcirea iaurtului, kg/zi

Tabelul de bilanț pentru obținerea iaurtului de băut

Randamentul în iaurt se poate calcula pe baza rezultatelor producției:

Ci – cantitatea de iaurt obținută, kg;

Cmp – cantitatea de materii prime folosite la fabricarea iaurtului, kg.

Consumul specific:

Cpf – cantitatea de produs finit, kg/kg

Cmp – cantitatea de materie primă, kg/kg

3.9. Bilanțul de materiale sub formă grafică

Fig. 3-8 Bilanț de materiale – Diagrama Sankey

3.10. Bilanțul termic

a) Răcirea laptelui

– lapte: 16 – 40C

– apă rece: 2 – 120C

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de apă necesar răcirii laptelui:

Lf 160C

Apă rece Apă uzată

20C 12 0C

Lr 40C

Qap + QLf = Qap uz + QLr + Qp

Qp =

4180 map10 = 7941,864+ 15,85

map = 0,19 kg/s

map – debitul de apă necesar pentru realizarea răcirii, kg/s;

Cpap – căldura specifică a apei la temperatura sa medie de 70C, J/kg K;

ΔTap – diferența de temperatură a apei, 10 K;

mL – cantitatea de lapte supusă răcirii, kg/s;

CpL – căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 100C, J/kg K;

ΔTL – diferența de temperatură a laptelui 12 K;

b) Pasteurizarea propriu – zisă a laptelui:

– lapte: 65 – 740C

– apă caldă: 88 – 680C

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de apă necesar pasteurizării laptelui:

Lo 650C

Apă caldă Apă uzată

880C 68 0C

Lp 740C

Qap + QLpo = Qap uz + QLp + Qp

map – debitul de apă necesar pentru realizarea pasteurizării, kg/s;

Cpap – căldura specifică a apei la temperatura sa medie de 780C, J/(kg·K);

ΔTap – diferența de temperatură a apei 20 K;

mL – cantitatea de lapte supusă pasteurizării, kg/s;

CpL – căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 69,50C, J/(kg·K);

ΔTL – diferența de temperatură a laptelui 9 K.

c) Însămânțarea laptelui:

– lapte: 42 – 430C

– abur: 2 ata(119,60C)

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de apă necesar însămânțării laptelui:

Lr 420C

Abur Abur uzat

2 ata 2 ata

Li 430C

Qab + QLr = Qab uz + QLi + Qp

mab – debitul de abur necesar pentru realizarea însămânțării, kg/s;

h’’ – entalpia apei sub formă de vapori (h"= 2710kJ/kg);

h ' – entalpia apei sub formă lichidă (h'= 502,4kJ/kg );

lv – caldura latentă de vaporizare (lv = 2207,7kJ/kg);

mL – cantitatea de lapte supusă însămânțării, kg/s;

CpL – căldura specifică a laptelui la temperatura sa medie de 42,50C, J/(kg·K);

ΔTL – diferența de temperatura a laptelui 1 K.

d) Termostatarea laptelui:

– lapte: 43 – (iaurt)440C

– abur: 2 ata

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de abur necesar termostatării laptelui:

Li 430C

Abur Abur uzat

2 ata 2 ata

I 440C

Qab + QLi = Qab uz + QI + Qp

mab – debitul de abur necesar pentru realizarea termostatării, kg/s;

h’’ – entalpia apei sub formă de vapori (h"= 2710kJ/kg);

h ' – entalpia apei sub formă lichidă (h'= 502,4kJ/kg );

lv – caldura latentă de vaporizare (lv = 2207,7kJ/kg);

mL – cantitatea de iaurt supusă termostatării, kg/s;

CpL – căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 43,50C, J/(kg·K);

ΔTL – diferența de temperatură a laptelui 1 K.

e). Prerăcirea iaurtului:

– iaurt: 44 – 200C

– apă: 10 – 240C

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de apă necesar prerăcirii iaurtului:

I 440C

Apa Apa uzata

100C 24 0C

Ipr 200C

Qap + QI = Qap uz + QIpr + Qp

map – debitul de apă necesar pentru realizarea prerăcirii, kg/s;

Cpap – căldura specifică a apei la temperatura sa medie de 170C, J/(kg·K);

ΔTap – diferența de temperatură a apei 14 K;

mI – cantitatea de iaurt supusă prerăcirii, kg/s;

CpI – căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 320C, J/(kg·K);

ΔTI – diferența de temperatură a iaurtului 24 K.

f) Răcirea iaurtului:

– iaurt: 20 – 60C

– apă: 5 – 170C

Se scrie ecuația de bilanț termic și se calculează debitul de apă necesar răcirii iaurtului:

Ipr 200C

Apă Apă uzată

50C 17 0C

Ir 60C

Qap + QIpr = Qap uz + QIr + Qp

map – debitul de apă necesar pentru realizarea răcirii, kg/s;

Cpap – căldura specifică a apei la temperatura sa medie de 110C, J/(kg·K);

ΔTap – diferența de temperatură a apei 12 K;

mI – cantitatea de iaurt supusă răcirii, kg/s;

CpI – căldura specifică a iaurtului la temperatura sa medie de 130C, J/(kg·K);

ΔTI – diferența de temperatură a iaurtului 14 K.

3.11. Materii auxiliare, ambalaje

Materiile auxiliare utilizate pentru prepararea iaurtului sunt: culturile de bacterii lactice, apa utilizată pentru respectarea igienei pe întreg fluxul tehnologic și ambalajele;

Ape reziduale

În urma utilizării în procesarea agroalimentară, apele industriale și-au modificat calitățiile chimice, biologice, sau fizice, inclusiv temperatura, sau radioactivitatea; ape de precipitații sau alte ape care nu au făcut obiectul unei procesări s-au încărcat cu substanțe străine, provenite din activități sociale și economice; ape de mină și de zăcământ; orice alte ape care au facut obiectul unei procesări (Jianu, 2003).

Din grupa reziduurilor lichide fac parte apele provenite din procesul tehnologic și dezinfecția utilajelor, ustensilelor și a spațiilor tehnologice, de la funcționarea anexelor social-sanitare, cât și apele pluviale. Evacuarea apelor din incintă se face printr-un emisar exterior, după tratarea apelor în interiorul incintei, potrivit normelor impuse de organele de resort. O caracteristică a apelor uzate constă în bogăția de substanțe organice și în prezența microorganismelor saprofite și chiar patogene. Ele măresc consumul de oxigen care se găsește dizolvat în apă provocând astfel moartea faunei din râurile sau lacurile în care se evacuează, poluează mediul cu produși rezultați din descompunerea microbiană a resturilor organice și uneori devin o cale de transmitere a maladiilor de intrare digestivă. De aceea înainte de a fi deversate, apele uzate trebuie epurate .

Sistemul pentru tratarea apelor reziduale va cuprinde în funcție de gradul de epurare și de celelalte condiții impuse prin aviz:

– separatoare de grăsimi;

– dispozitive pentru reținerea particulelor solide

– dispozitive pentru epurare biologică;

– dispozitive pentru clorinare;

În general, succesiunea procedeelor de tratare este următoarea:clarificare (deznisipare), adaos de agenți de coagulare, decantare prin sedimentare, filtrare, dezinfecție (clorinare), după care pot urma diferite procedee de tratare specială.

Deznisiparea constă în depunerea particulelor de nisip aflate în suspensie în apă. Se realizează în deznisipatoare orizontele sau verticale, în funcție de direcția curentului.

Decantarea este operația prin care substanțele aflate în suspensie în apă se reduc prin sedimentare. Sedimentarea se produce datorită forței gravitaționale. Decantoarele folosite pot fi: orizontale, verticale, radiale, în funcție de direcția de curgere a apei. Adaosul de coagul mărește viteza de sedimentare.

Filtrarea constă în trecerea apei printr-un strat filtrant, care reține suspensiile prin fenomenul de sită și absorbție. Cel mai utilizat material filtrant este nisipul de cuarț extras din râuri și sortat.

Dezinfecția apei. Procesul de filtrare reduce numărul de bacterii conținute în apă, iînsă nu la limitele de potabilitate din punct de vedere bacteriologic. Dezinfecția se poate face prin mai multe metode: fizice (căldura, electricitatea, rezele ultraviolete); chimice (clorinarea, ozonizarea, tratarea cu perganat de potasiu); biologice (membrana filtrelor lente) și oligodinamice (ionii metalelor grele, argint, cupru). Cea mai utilizată metodă este clorinarea. Se poate folosi clorul gazos, dioxidul de clor, clorura de var, hipocloriții. Acțiunea bactericidă a clorului constă în oxidarea substanțelor organice cu ajutorul clorului în formare:

Cl2 + H2O HOCl + HCl

2HOCl 2HCl + O2

Apele reziduale din industria conservarii fructelor (prin congelare) provin de la spălarea fructelor proaspete, din procesul tehnologic și de la spălarea și igienizarea spațiilor de producție, a utilajelor și a ambalajelor. Aceste ape conțin cantitați însemnate de materii în suspensie (pielițe, resturi de fructe, pămant, pedunculi, rahis) și substanțe dizolvate din suc de fructe. Datorită conținutului variabil de acizi, glucide și protide, aceste ape au consum biochimic de oxigen ridicat. Cu toate că substanțele organice conținute de aceste ape sunt usor degradabile, conținutul scăzut de azot și fosfor impune necesitatea adăugării de substanțe nutritive pentru a stimula epurarea biologică. La evacuarea fără epurare a acestor ape apare posibilitatea unor fermentații acide, care dăunează calității receptorului, faunei acesteia și influențează negativ activitatea microorganismelor aerobe cu rol important în epurare (Drugă M., 2006).

Epurarea acestor ape constă în: trecerea apelor de spălare prin deznisipator, decantoare pentru separarea nămolului și epurarea biologică în biofiltre.

3.11.2. Ambalaje

Ambalajele pentru fructele congelate se pot clasifica în două categorii: ambalalaje mici (primare) în care se introduce direct produsul ambalaje mari (de transport) care conțin mai multe ambalaje.

Tipuri de ambalaj primar folosit la congelare fructelor de pădure sunt pungile, cutiile de carton și recipiente caserolă. Cele de carton au greutăți cuprinse între 300- 600g/m2 și grosimi de 0,4-0,8 mm realizate în mai multe straturi. Acestea prezintă o rezistență la umiditate și grad redus de permeabilitate asigurată prin aplicarea unor acoperiri pe bază de parafină, diferite ceruri, metale sau mase plastice. Pe lângă impermeabilitatea mai mare, cartoanele cu anumite acoperiri din masă plastică (polietilenă, acetate de vinil, pliofilm), oferă și avantajul termosudabilității.

Pungile normale sunt folosite, în special, după congelarea răzleață, pentru ambalarea fructelor. Materialul folosit este polietilena (singură sau combinată cu alte materiale sub formă de folii mixte) de înaltă presiune (cu densitate mică). Folia de polietilenă este flexibilă și are proprietăți mecanice foarte bune la temperaturi scăzute. Foliile obținute din polietilenă de joasă presiune (cu densitate mare) sunt mai puțin permeabile la vapori, oxigen, rezistă la temperaturi mai ridicate și au o rigiditate mai mare, ceea ce le face mai apte pentru ambalări mecanice. Materialul folosit pentru confecționarea pungilor poate fi mixt, alcătuite din polietilenă opacă (de obicei albă) la exterior și aluminiu la interior sau polietilenă opacă și celofan.

Ambalajele mari (de transport): se folosesc lăzi din carton ondulat (capacitate de cca 30-35 dm2). Atunci când se folosesc ca ambalaj primar se căptușesc cu pungi din polietilenă sau din hârtie impermeabilizată. Închiderea lăzilor se face cu benzi de hârtie gumată, ci lățimea de 60-70 mm. Adezivul trebuie să acționeze rapid, să aibă putere mare de lipire și să reziste la temperaturi scăzute. Pentru impermeabilizarea și mărirea rezistenței la umiditatea depusă prin condensări, lăzile pot fi lăcuite sau acoperite cu mase plastice.

3.12. Norme de securitate și sănătate în muncă

Protecția muncii cuprinde totalitatea măsurilor ce trebuie luate pentru asigurarea condițiilor de muncă nepericuloase, pentru prevenirea accidentelor de muncă și a îmbolnăvirilor profesionale.

Măsurile de protecția muncii trebuie aplicate efectiv la nivelul fiecărui loc de muncă, în scopul asigurării deplinei securități a procesului de muncă și eliminării factorilor cauzatori de accidente și îmbolnăviri.

Atingerea acestor obiective se realizează în principal prin aplicarea normelor de protecția muncii (http://legislatiamuncii.manager.ro/Legea-securitatii-si-sanatatii-in-munca.html).

Măsura cea mai importantă pentru prevenirea pericolelor este igiena. Stabilirea programului de igienizare include curățarea echipamentului și menținerea igienei în mediul de fabricație și în mediul exterior al întreprinderii, controlul insectelor și la dăunătorilor, calitatea igienică a surselor de apă, igiena personală și instruirea igienico – sanitară a personalului, reguli privind manipularea produselor.

Procedurile de igienă se vor referi la:

– terenul și amplasarea unităților (curtea întreprinderii, împrejurimi, vecinătăți, accesul vehiculelor, starea rampelor de încărcare – descărcare, starea drumurilor interioare, depozitarea reziduurilor și deșeurilor, starea generală de curățenie și bună gospodărire, deranjarea vecinătății și protecția mediului ambiant);

aspectul exterior al clădirilor (starea pereților, integritatea și curățenia geamurilor, funcționalitatea sistemului de ventilație);

amenajările interioare generale în întreprindere (căi de acces și legătură, starea pereților, plafoanelor și pavimentului, iluminare, compartimente după necesități funcționale privind circuitele salubre și insalubre);

anexe sanitare și social –gospădărești (WC –uri, vestiare, dușuri);

aprovizionare cu apă a întrepinderii (sursa, calitățile fizico –chimice și microbiologice ale apei, starea rezervei de apă, funcționarea robinetelor și canalizării, distribuția apei în sectoare de activitate);

utilajele și echipamentele tehnologice (să fie construite din materiale care să nu afecteze proprietățile organoleptice, fizico-chimice și microbiologice a produselor cu care vin în contact, să fie întreținute în permanentă stare de funcționare, să fie construite astfel încât să permită curățarea adecvată a zonei înconjurătoare, să fie avizate sanitar de către Ministrul Sănătății);

transport (mijloacele de transport să fie menținute curate și în bună stare de funcționare pentru a proteja produsele alimentare împotriva contaminării, transportul se va realiza numai prin mijloace autorizate sanitar, care să asigure pe durata transportului păstrarea proprietăților organoleptice, fizico – chimice și microbiologice a produselor precum și protecția împotriva prafului și împotriva dăunătorilor);

produsele alimentare (respectarea normelor de igienă pentru materiile prime și ingredienți, semifabricatele și produsele finite referitor la recepția, depozitarea și livrarea acestora, precum și depozitarea separată a substanțelor periculoase sau necomestibile);

igiena personală și instruirea igienico –sanitară a personalului (personalul care vine în contact cu produsele alimentare trebuie să păstreze un grad înalt de curățenie personală și să poarte îmbrăcăminte de protecție adecvată, curată, controlul medical la angajare și periodic este obligatoriu, fiind obligatorie și instruirea în aspecte privind igiena alimentelor);

operațiile de curățenie, spălare și dezinfecție;

Acestea sunt componente obligatorii, distincte și integrate organic oricărui proces tehnologic de profil alimentar. Curățenia presupune îndepărtarea resturilor alimentare (subproduse, deșeuri, părți necomestibile), măturarea, ștergerea sau aspirarea prafului, spălarea suprafețelor de lucru, a utilajelor, a ustensilelor, pereților, pavimentelor.

Prin măsurile de dezinfecție se urmărește distrugerea microorganismelor patogene și o diminuare la minim a florei saprofite a cărei multiplicare determină modificarea nefavorabilă a însușirilor senzoriale sau alterarea produselor. Dezinfecția se poate face prin agenți chimici sau mijloace fizice.O substanță dezinfectantă ideală ar trebui să nu fie periculoasă la manipulare și toxică în concentrațiile folosite, să se solubilizeze ușor în apă și să nu corodeze suprafețele și utilajele pe care se aplică, să aibă un spectru cât mai larg de acțiune germicidă, să se îndepărteze ușor prin clătire și să nu împrumute gust și miros neplăcut produselor finite .

dezinfectarea spațiilor de păstrare, care se realizează prin pulverizarea pe pereți a unei soluții de lapte de var 20% +CuSO4 1% și vaporizarea a 1,7 l formol / 100 m3 spațiu liber, cu expunere timp de 24 ore. Vaporizarea poate fi înlocuită de fumigații cu SO2 prin ardere de sulf 2,5 g/ m3 spațiu liber, Ortofenilfenol (OPP), Fumispore etc.;

spălarea ambalajelor cu o soluție de sodă calcinată 4% , apoi clătite cu apă și uscate la soare sau dezinfectarea cu o soluție de CuSO4 1% prin stropire sau imersie;

pentru prevenirea unor boli criptogamice în timpul păstrării fructelor, se pot efectua tratamente post recoltare (facultativ) cu Benomyl (Benlate 0,1%), Thiabendazol –TBZ (Tecto 60 –0,2%) sau Decco 20 S – 0,2%, Carbendazim 0,05% sau Tiofanat metil 0,05%;

păstrarea fructelor în prima parte a depozitării lor, se face la temperatura optimă de 3- 4 C, după care în partea a II –a, temperatura se coboară la 1,5 –2 C; (2)

operațiile de dezinfecție și deratizare. Accentul trebuie pus pe măsurile de împiedicare a pătrunderii și înmulțirii artropodelor și rozătoarelor în spațiile de prelucrare și depozitare a alimentelor;

cea mai importantă măsură care poate fi luată împotriva mucegaiurilor, este închiderea etanșă a ambalajelor, deoarece ciupercile sunt dependente de oxigen;

reducerea duratei de timp la prelucrare;

diminuarea numărului de microorganisme ce pot infecta materia primă prin spălarea fructelor, curățarea utilajelor și în general păstrarea unor condiții severe de curățenie;

inactivarea enzimelor și microorganismelor prin procedeul tratării termice;

sucul de fructe trebuie imediat refrigerat;

folosirea utilajelor confecționate din materiale rezistente la acizii din sucuri, cum sunt lemnul, plasticul alimentar, oțelul inoxidabil.

Personalul care lucrează în unitățile de industrializare a fructelor și mai ales personalul care vine direct sau indirect în contact cu produsele alimentare va fi supus următoarelor modificări:

la angajare va fi supus unui examen medical în conformitate cu Instrucțiunile Ministerului Sănătății;

controlul medical periodic astfel:

examen clinic și dermatologic – lunar;

examen radiologic pulmonar – anual;

controlul coprobacteriologic (trim. II și III) – 2 ori pe an.

Rezultatele controlului stării sănătății se înscriu în carnetele de sănătate individuale.