Capitolul 4 Cercetări Și Contribuții Privind Proiectarea Si Realizarea Unor Probe Sudate Oțel Carbon(s235jrar) Oțel Inoxidabil Austenitic (x2crnimo17… [304768]

CAPITOLUL IV. [anonimizat] (S235JR+AR) – OȚEL INOXIDABIL AUSTENITIC (X2CRNIMO17-12-2)

Pentru desfășurarea experimentelor s-au realizat o [anonimizat] ( [anonimizat], examinare cu ultrasunete) și distructiv. Aceste examinări s-au efectuat pentru a evalua calitatea îmbinărilor sudate realizate.

[anonimizat], chimică, [anonimizat], s-a luat decizia de a realiza partea experimentală a tezei de doctorat pe probe sudate din materiale diferite [22].

4.1.[anonimizat], [anonimizat], s-a ales efectuarea unei îmbinări sudate eterogene între un oțel carbon, S235JR+AR, și un oțel inoxidabil austenitic, X2CrNiMo17-12-2.

*prezentare plan experimental

4.1.1. Date de intrare.

Pentru realizarea probelor s-[anonimizat].

Planul experimental constă în parcurgerea următoarelor etape :

alegerea materialului de bază.

alegerea rostului de sudare : tip și geometrie;

alegerea procedeeului de sudare;

alegerea materialului de adaos ;

execuția îmbinărilor sudate.

4.1.2. Materialul de bază

Pentru realizarea planului experimental s-au ales ca materiale de baza urmatoarele oțeluri :

oțel inoxidabil austenitic – X2CrNiMo17-12-2

oțel carbon – S235JR + AR

Oțel inoxidabil austenitic – X2CrNiMo17-12-2

Oțelul inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2 este o versiune a tipului X5CrNiMo17-12-2 [anonimizat], dar și printr-o limită de curgere și rezistență la rupere mai mici. Acesta oferă însă o [anonimizat], ameliorează rezistența la coroziune în jurul zonelor sudate.

În tabelul 4.1 este prezentată compoziția chimică a oțelului inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2 conform standardului de material EN ISO 100088-3, iar în tabelul 5.2 sunt prezentate echivalențele oțelului în conformitate cu alte standarde. Proprietățiile mecanice ale oțelului X2CrNiMo17-12-2 sunt prezentate în tabelul 4.3.

Tabel 4. 1 Compoziția chimică a oțelului X2CrNiMo17-12-2 [19]

Tabel 4. 2 Echivalențe oțel X2CrNiMo17-12-2 cu alte mărci de oțel din lume [19]

Tabel 4. 3 Propritetățiile mecanice ale oțelului inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2 [19]

Nie= Ni+30C+0,5Mn (4.1)

Cre= Cr+1,4Mo+1,5Si+0,5Nb (4.2)

[anonimizat], și a [anonimizat], prin utilizarea ecuațiilor 4.1, respectiv 4.2, s-au obținut următoarele valori Nie=11,25%, Cre=20,25%.

Fig. 4. 1 Poziționarea pe Diagrama Schaffler a oțelului X2CrNiMo17-12-2, (pct. a)

După cum se poate observa în diagrama Schaffler (fig 4.1) oțelul inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2 are o [anonimizat], cu un conținut de aproximativ 20% ferită (punctul a).

Oțel carbon – S235JR + AR

Compoziția chimică a oțelului carbon S235JR+AR, conform standardului de material EN 10027-2, este prezentată în tabelul 4.4 , iar în tabelul 4.5 sunt prezentate echivalențele oțelului în conformitate cu alte standarde din domeniu. Proprietățiile mecanice ale oțelului S235JR+AR sunt prezentate în tabelul 4.6, respectiv tabelul 4.7.

Tabel 4. 4 Compoziția chimică a oțelului S235JR [17]

Tabel 4. 5 Echivalențe oțel S235JR+AR cu alte mărci de oțel din lume[17]

Tabel 4. 6 Proprietățiile mecanice ale oțelului S235JR [17]

* Valoarea obținută pe probe supuse încercării la tracțiune pe o direcție paralelă cu direcția de laminare [1]

Tabel 4. 7 Proprietățiile mecanice ale oțelului S235JR [17]

Estimarea tendinței de fisurare la rece sau a sudabilității pentru oțelurile slab aliate se face pe baza unei serii de parametri care se calculează în funcție de compoziția chimică a materialului de bază[1].

În tabelul 4.8 sunt prezentate formulele de determinare pentru valori ale carbonului echivalent

Tabel 4. 8 Metode de determinare ale carbonului echivalent[1]

Valorile obținute după efectuarea calculelor sunt indicate în tabelul 4.9

Tabel 4. 9 Valorile carbonului echivalent

Din analiza valorilor obținute în urma determinării carbonului echivalent se pot trage următoarele concluzii:

9 dintre rezultatele obținute depașesc valoarea de 0,25% ceea ce înseamnă ca oțelul S235JR prezintă o sudabilitate cu precauții;

Iar in 2 din cazuri oțelul prezintă o sudabilitate buna, valoarea obținută fiind mai mică de 0,25%.

În conformitate cu normele europene vom lua în considerare valoara carbonului echivalent CeIIW= 0,2931%, valoare ce depăsește 0,25% ceea ce înseamnă că oțelul S235JR +AR prezintă o sudabilitate cu precauții.

Tendința de fisurare la cald a oțelului S235JR se apreciază prin determinarea indicelui HCS, care se calculează cu relația 4.3.

(4.3)

În urma determinării indicelui s-a obținut valoarea HCS = 2,24 < 4, ceea ce arată că oțelul S235JR nu este predispus la fisurare la cald.

4.1.3. Alegerea rostului de sudare

Tipul și dimensiunile rostului de sudaredepind de caracteristicile materialului, de grosimea sa, dar și de procedeeul de sudare folosit. Pregătirea rostului poate fi realizată mecanic, prin tăiere cu foarfeca, prin așchiere, sau termic cu flacără, plasmă sau laser.

Pentru realizare îmbinărilor sudate s-a ales un rost în V, iar dimensiunile rostului sunt prezentate în figura 4.2.

Fig. 4. 2 Dimensiuni rost[10]

4.1.4. Materialul de adaos

Alegerea materialului de adaos pentru realizarea îmbinării sudate eterogene, din gama de materiale puse la dispoziție, s-a efectuat cu ajutorul unei analize, analiză realizată cu ajutorul programului Autodesk Inventor. Aceasta a constat într-o serie de încercări la tracțiune și oboseală pentru tipul de rost ales la punctul anterior.

Materialele de ados utilizate în cadrul analizei au fost : T 19 9 L R C/M3, T 23 12 L R C/M 3, T 23 12 L P C/M 1, T 19 12 3 L R C/M 3, T 19 12 3 L P C/M 1 , conform SR EN ISO 17633-A: 2010.

Aceste pot fi folosite pentru sudarea oțelurilor înalt aliate, și se găsesc sub forma de sârmă tubulară, prezentând următoarele caracteristici : sudabilitate bună, nu se formează stropi, solidificarea zgurei este lentă a zgurei [13].

Compoziția chimică si proprietețiile mecanice sunt prezentate în tabelele 4.10, respectiv 4.11.

Tabel 4. 10 Tipul și compoziția chimică a materialelor de adaos [8,13,14]

Tabel 4. 11 Proprietățiile mecanice ale materialelor de adaos [8,13,14]

Fig. 4. 3 Model virtual – 3D[8]

Pentru realizarea simularii încercarilor la tracțiune și oboseala, cu ajutorul programul Autodesk Inventor, a fost utilizată o îmbinare sudată cap la cap din 2 materiale disimilare( figura.4.3), și anume S235JR+AR (SR EN 1002 -2:2004) și X2CrNiMo17-12-2 (SR EN 10028-7:2008). Tipul rostului prelucrat a fost ales în conformitate cu standardul SR EN ISO 9692/1

Pentru a putea efectua încercarea la tracțiune sunt necesare următoarele date de intrare:

Forta normala, Fn;

Grosimea de material, s;

Lungimea îmbinării sudate, L;

Proprietățiile materialului de adaos;

Parametrii utilizați în cazul încercării la tracțiune au fost : Fn=100000 N, s=15mm, L= 120 mm. Pe lângă acești parametri un factor de siguranță, ns = 1,7, a fost luat în considerare( figura 4.4)

Fig. 4. 4 Dimensiunile structurii sudate și încărcările aplicate[8]

Pentru încercarea la oboseală au fost considerate doua cazuri distincte, si anume :

→ cazul 1: aplicarea unei forte ciclice constante , Fn = 100000 N, pentru un număr de cicluri, N = 100000, și un factor de siguranță, nf = 2,5;

→ cazul 2: aplicarea unei foțe ciclice variabile, Fnmin÷Fnmax = 10000÷100000 N, pentru un număr de cicluri, N = 100000 și un factor de siguranță, nf = 2,5.

Pentru efectuarea încercării la oboseală a fost utilizată metoda Soderberg,metodă ce se aplică la materialele tenace (oțeluri) unde nu sunt admise deformații plastice (formula 4.4[1, 7], Fig. 4.5).

(4.4)

Unde : – amplitudinea tensiunii normale [MPa];

– limita de rezistență la tracțiune [MPa];

– tensiunea medie a ciclului[MPa];

– limita la rupere finală [MPa];

– limita de curgere [MPa].

Fig. 4. 5 Diagrama Soderberg[8]

În scopul realizării simulărilor pentru tracțiune și oboseală, au fost parcurși următori pași:

Crearea ansamblului sudat ;

Definirea materialelor și atribuirea proprietăților aferente acestora (figura 4.6);

Activarea modulului de calcul pentru îmbinări sudate si introducerea parametrilor pentru încercarea la tracțiune, Fn, s, L, (figura 4.7);

Introducerea parametrilor pentru incercarea la oboseală, pentru fiecare caz în parte (figura 4.8 și 4.9)

Definirea materialelor de adaos alese pentru realizarea studiului;

Realizarea calculelor pentru toate cele 5 materiale de adaos alese.

Fig. 4. 6 Date de intrare – încercarea la treacțiune[8]

Fig. 4. 7 Date de intrare – încercarea la oboseala – cazul 1[8]

Fig. 4. 8 Date de intrare – încercarea la oboseala – cazul 2[8]

Fig. 4. 9 Definirea materialului de adaos[8]

Rezultatele obținute în urma realizări încercărilor la tracțiune si oboseală au fost înregistrate și comparate pentru a se alege materialul de adaos optim pentru realizarea probelor dorite. Acestea sunt prezentate în tabelul 4.12, iar rezultatele încercarilor la oboseală, petnru cele două cazuri sunt prezentate în tabelele 4.13 și 4.14.

Tabel 4. 12 Rezultatele obținute în urma încercări la tracțiune[8]

Tabel 4. 13 Rezultatele obținute în urma încercări la oboseala – cazul 1[8]

Tabel 4. 14 Rezultatele obținute în urma încercări la oboseala – cazul 2[8]

Diagramele Soderberg trasate pentru rezultatele obținute în urma încercărilor la oboseală sunt prezentate în figurile 4.10, 4.11, 4.12, 4.13, 4.14,4.15, 4.16 și 4.17 pentru fiecare tip de material de adaos utilizat și în figuile 4.18 , respectiv 4.19 se prezintă graficele cumulate pentru ambele cazuri.

Fig. 4. 10 Liniile Soderberg pentru T 19 9 LR C/M 3 – cazul 1

Fig. 4. 11 Liniile Soderberg pentru T 19 9 LR C/M 3 – cazul 2

Fig. 4. 12 Liniile Soderberg pentru T 19 12 3 L P C/M 1 – cazul 1

Fig. 4. 13 Liniile Soderberg pentru T 19 12 3 L P C/M 1 – cazul 2

Fig. 4. 14 Liniile Soderberg pentru T 23 12 L R C/M 1 / T 23 12 L R C/M 3 – cazul 1

Fig. 4. 15 Liniile Soderberg pentru T 23 12 L R C/M 1 / T 23 12 L R C/M 3 – cazul 2

Fig. 4. 16 Liniile Soderberg pentru T 19 12 3 L R C/M 3 – cazul 1

Fig. 4. 17 Liniile Soderberg pentru T 19 12 3 L R C/M 3 – cazul 2

Fig. 4. 18 Liniile Soderberg – cazul 1

Fig. 4. 19 Liniile Soderberg – cazul 2

În urma analizei efectuate a rezultat că materialul de adaos T 23 12 L PC/M 1 este cea mai bună varianta pentru realizarea îmbinărilor sudate eterogene dintre oțelul carbon S235JR+AR și oțelul inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2. Pentru sudarea probelor a fost ales procedeul MAG utilizând gazul de protectie M21 (Ar+18%CO2)

Compoziția chimică a sârmei folosite este prezentată în tabelul 4.15, iar în tabelul 4.16 sunt prezentate proprietățiile mecanice – metal depus.

Tabel 4. 15 Compoziția chimică a sârmei, T 23 12 L PC/M 1

Tabel 4. 16 Proprietăți mecanice – metal depus

4.1.5. Alegerea procedeului de sudare

După cum a fost menționat în subcapitolul anterior, procedeul se sudare ales este MAG, iar gazul de protectie M21 (Ar 82%+18%CO2)

Parametrii regimului de sudare utilizați în cadrul experimentelor au fost stabiliți în conformitate cu recomandările producatorului, iar valorile acestora sunt prezentate în tabelul 4.17.

Tabel 4. 17 Parametrii tehnologici stabiliți pentru realizarea experimentelor

4.1.6. Proiectarea și realizarea probelor

Pentru pregătirea probelor în vederea sudări au fost parcurse următoarele etape:

Table 4.18 Parametrii utilizați în cadrul experimentelor[9]

Viteza de sudare, vs, a fost determinată cu ajutorul relației 5.5, iar Energia lineară, El, a fost determinată cu ajutorul relației 5.6, în conformitate cu SR EN 1011/1 [12].

, (4.5)

reprezintă lungimea cordonului de sudură măsurată în [mm]

reprezintă timpuyl în care s-a realizat trecerea pentru fiecare strat în parte, măsurat în secunde.

[KJ/mm], (4.6)

Probele realizate vor fi analizate nedistructiv și distructiv, pentru a se evalua calitatea obținută în urma procesului de sudare .

Pe lângă probele realizate respectând parametrii procedeului stabilit, a fost sudată și o probă, din aceleași materiale și cu aceași parametrii, dar ce prezintă imperfecțiuni realizate în timpul sudării. Această probă va fi utilizată pentru analiza influenței imperfecțiunilor asupra îmbinării sudate în exploatare, modul în care acestea evoluează în timp și eventualele daune pe care le pot produce.

4.2. EXAMINAREA PROBELOR UTILIZÂND METODE NEDISTRUCTIVE

Pentru a analiza calității îmbinării sudate obținute au fost utilizate o serie de metode de examinare nedistructivă, după care s-au prelevat epruvete pentru realizarea încercărilor distructive.

Pentru punerea în evidență a eventualelor imperfecțiuni prezente în structura sudată obținută proba a fost supusă examinării vizuale, examinării cu lichide penetrante, examinării cu ultrasunete și examinării cu radiații penetrante.

Examinarea vizuală a structurii sudate a fost realizată utilizând metoda directă (cu ochiul liber). În urma acesteia nu s-au identificat neconformități pe suprafața structurii sudate.

4.2.1. Examinarea cu lichide penetrante

Pentru punerea în evidență a imperfecțiuniilor de dimensiuni mici de pe suprafața piesei (care nu pot fi dettectate vizual) s-au din imediata apropiere a suprafeței s-a utilizat examinarea cu lichide penetrante.

S-a ales examinarea cu lichide penetrante deoarece oțelul inoxidabil austenitic X2CrNiMo17-12-2 prezintă o permeabilitate magnetica mai mică de 1, prin urmare examinarea structurii cu pulberi magnetice ar fii forst dificilă.

Pentru examinarea probei cu lichide penetrante au fost parcurși următori pași.

Curațirea probei – proba a fost curațită chimic si mecanic, pentru a se îndepărta de pe suprafața examinată eventualele impurități care ar putea influența rezultatul examinării;

Uscarea suprafeței – s-a realizat forțat utilizând un jet de aer cald;

Aplicarea penetrantului.

Penetrantul se aplică pe suprafața de contact prin pulverizare (spray).

Timpul de penetrare 10 min. .

Pe toată durata de penetrare se urmărește ca lichidul să nu se usuce și să acopere toată suprafața examinată. Dacă este necesar este permisă completarea cantității de penetrant aplicată.

Îndepărtarea excesului de penetrant. –   Excesul de penetrant solubil în apă s-a îndepărtat cu ajutorul unui jet de apă.

Uscarea suprafeței – s-a realizat forțat utilizând un jet de aer cald;

Aplicarea developantului

Developantul s-a aplicat într-un strat uniform și subțire, pe întreaga suprafață de examinat, numai după ce în prealabil a fost bine agitat.

După aplicarea developantului suprafața examinată a fost lăsată să se usuce la temperatura camerei.

Durata de developare începe imediat după uscarea suprafeței, aceasta fiind de 10 min. Este recomandat ca aceasta să fie cuprinsă între 10 și 30 minute.

Interpretarea rezultatelor s-a realizat la terminarea timpului prescris pentru developare.

În urma examinării cu lichide penetrante s-a constatat că piesa nu prezintă imperfecțiuni exterioare sau interioare, cu condiția ca acestea să comunice cu exteriorul, pe suprafața examinată.

4.2.1. Examinarea cu ultrasunetelor

Examinarea cu ultrasunete s-a realizat utilizând două tehnici diferite.

Probele au fost examinate cu ultrasunete utilizând metoda cu impuls reflectat. Pentru realizarea examinării a fost utilizat un Defectoscop Krautkramer, și 2 parpatoare înclinate cu unchiurile de 60ᴼ,70ᴼ. Pentru a vedea daca echipamentul si tehnica aleasă pot fi aplicate pentru tipul de îmbinare realizat, am utilizat o epruvetă debitata si probele realizate, în care au fost create imperfecțiuni cu un diametru de ϕ3 mm și pe o adâncime de 6 mm pe marginea cordonului de sudură, in secțiune transversală.

Fig. 4. 29 Echipament utilizat pentru examinarea cu US – impuls reflectat

În urma examinarii prin tehnica aleasă nu au putut fii evidențiate imperfecțiuniile create artificial daca examinarea se realiza de pe ambele părti ale codonului de sudură. Imperfecțiunile putând fii evidențiate daca examinare se realiza doar din partea oțelului carbon S235JR+AR.

Ulterior îmbinările sudate au fost supuse examinării cu ultrasunete prin tehnica TOFD, în urma căreia rezultatele obținute au fost neconcludente.

În ceea ce priveste aplicarea modelului pentru stabilirea incertitudini de măsurare în cadrul examinării cu ultasunete apar o serie de factori , în plus, care influențează rezultatul măsuratori. Iar dintre factori din model cel care crează cele mai mari probleme este factorul uman. Utrasunetele fiind o tehnică în cadrul căreia operatorul trebuie sa aibă o pregătire foarte bună, acesta nu influențează numai alegerea metodei,parametri, echipamentul și aceesoriile acestuia dar și interpretarea rezultatului.

4.3. EXAMINAREA PROBELOR UTILIZÂND METODE DISTRUCTIVE

După ce propa a fost supusă examinărilor nedistructive s-au prelevat epruvete pentru realizarea încercărilor distructive

Proba a fost debitată după direcțiile și în zonele indicate în Figura 4.30.

Fig. 4. 30 Localizarea zonelor de debitare[9,10]

Zona prelevată a fost supusă operației de rectificare în vederea realizării unor probe pentru determinarea durității, compoziției chimice și structurii diverselor zone: material de bază, zona influnețată termic, linia de fuziune și cordon.

Datorită faptului că punerea în evidență a diverselor zone ale îmbinării se face diferit pentru oțelurile carbon și oțelurile înalt aliate inoxidabile, procedura de lucru a presupus parcurgerea următoarelor etape distincte:

etape urmate pentru determinarea compoziției chimice :prelevare probe prin debitare mecanică cu răcire continuă; rectificare; polisare; atac chimic cu apă regală (HNO3+3HCl) pentru a pune în evidență diferitele zone ale cordonului de sudură;preluare compoziție chimică;

etape urmate pentru determinarea duritățiilor : rectificare pentru îndepărtarea zonelor afectate în urma încercării de determinare a compoziției chimice; polisare; debitare proba atac chimic cu Nital 2% pentru S235JR+AR; identificare și marcare zonă influențată termic din oțelul carbon; atac chimic cu acid oxalic 10% pentru X2CrNiMo17-12-2; identificare și marcare zonă influențată termic din oțel inoxidabil austenitic; determinarea durități prin metoda Vickers;

Valorile obținute în urma analizei chimice prin spectometrie sunt prezentate in tabelul 6, acestea au fost determinate ca valori medii între 5 măsurători.

Table 4.19 Compozitia chimica determinată [9,10]

Probele utilizate pentru determinarea compoziției chimice sunt indicate în Fig. 4.31.

Probele supuse examinării macroscopice si determinarii duritatii sunt prezentate în figura 4.32.

Valorile durității măsurate, dupa direcțiile A, B și C (conform Figurii 4.33) în zonele îmbinării, prin metoda Vikers 0.2 sunt indicate în tabelele 4.20 și 4.21.

Table 4.20 Valori duritate pe zone îmbinări – direcții longitudinale[9]

Table 4.21 Valori duritate în cordon – direcție trensversală[9]

Reprezentarea grafică a variației durității pe cele 3 direcții este prezentată în figurile 4.34 și 4.35 .

Fig. 4. 34 Variația durității în cordonul de sudură – directie transversală – C[9]

Din Fig. 4.34 se poate observa o variație a durității între 168 HV, valoare minimă înregistrată la punctul 12 de măsurare, și 208 HV, valoare maximă înregistrată în partea superioară a cordonului de sudură, la punctul 4 de măsurare.

În materialele de bază valoriile duritații (fig. 4.33a) au fost cuprinse în următoarele intervale : 160 HV – 180 HV pentru oțelul S235JR+AR, ambele valori fiind inregistrate pe direcția A de măsurare; 187 HV – 208 HV pentru oțelul X2CrNiMo17-12-2,valoarea minimă a fost determinată pe direcția B de măsurare, iar valoarea maxima pe directia A de măsurare.

Următorul pas al examinării distructive a fost analiza microstructurii obținute în zonele de interes si anume: zona influențată termic, linia de fuziune și îmbinarea sudate. Imaginile au fost preluate utilizân un microscop Olympus GX51 și sunt prezentate în 4.35, 4.36, 4.37, 4.38, 4.39, 4.40, 4.41 și 4.42.

Fig. 4. 36 Structură material de bază – X2CrNiMo17-12-2 , 200x[10]

Fig. 4. 37 Structură material de bază – S235JR+AR , 200x[10]

Fig. 4. 38 Linia de fuziune dintre otelul carbon și cusătură,50x[10]

Fig. 4. 39 Linia de fuziune dintre otelul inoxidabil și cusătură,200x[10]

Fig. 4. 40 Zona influențată termic – oțel carbon, 50x[10]

Fig. 4. 41 Zona influențată termic – oțel inoxidabil austenitic, 500x[10]

Fig. 4. 42 Structura cordonului ,200x[10]

4.4. CONCLUZII

S-au realizat o serie de probe sudate utilizând procedeul de sudare MAG (136) cu sârmă tubulară. Pentru realizarea probelor au fost utilizate următoarele materiale de bază S235JR+AR și X2CrNiMo17-12-2, iar materialul de adaos utilizat a fost T 23 12 LPM 1/C1.

Probele realizate au fost examinate vizual și cu lichide penetrante pentru a pune în evidență eventualele imperfecțiuni pozitionate pe suprafata îmbinării sudate, sau care comunică cu exteriorul.

Au fost supuse examinarii cu ultrasunete, însă , datorită structurii diferite a celor 2 materiale de bază au fost dificulțăți privind evidențierea imperfecțiunilor utilizând tehnicile alese. Pentru examinarea cu ultrasunete s-au utilizat: metoda de examinare cu impuls reflectat și tehnica TOFD (Time of Flight Diffraction). În cazul examinării cu ultrasunete operatorul influențează pe lângă alegerea metodei,parametrilor, echipamentului și aceesoriile acestuia și interpretarea rezultatului în proporție de aproximativ 70% (pozitionare traductor, forța de apasare, citirea si interpretarea afisajului, etc.).

Din cercetările efectuate se pot desprinde următoarele concluzii:

procedeul de sudare, prin intermediul energiei liniare, influențează caracteristicile îmbinării sudate;

structura zonelor influențate termic ( ZIT) diferă datorită diferențelor dintre cele două materiale supuse operației de sudare;

tipul de rost influențează valorile durității.

Se poate observa, de asemenea, o creștere a durității în zona ZIT spre oțelul carbon S235JR+AR, duritatea ajungând pana la valori de 211 HV.

In cazul microstructurilor se observă o crestere a grauntelui în zona inluențată termic, fiind mai evidentă în partea dinspre oțelul carbon S235JR+AR.

Condonul de sudură realizat prezintă o structură dentritică preponderent austenitică.