Capitolul 1: Proiectarea asistată de calculator 1.1. Introducere Conform cu ICSID (Consiliul Internațional al Societăților de Proiectare Industrială)… [309586]

Capitolul 1: Proiectarea asistată de calculator

1.1. Introducere

Conform cu ICSID (Consiliul Internațional al Societăților de Proiectare Industrială) “Proiectarea este o activitate creatoare al cărui țel este de a stabili mai multe fațete de calitate a obiectelor, proceselor, serviciilor și sistemelor în întreg ciclul lor de viață. Proiectarea este un factor esențial în inovarea tehnologică dar și un factor al schimbărilor economice și culturale”.

Principalele etape în procesul de proiectare inginerească sunt:

Definirea problemei

Etape de cercetare

Proiectarea și analiză

Evaluarea

Delegare

Testare

Proiectarea asistată de calculator este un proces complex în cadrul căruia proiectantul folosește o [anonimizat].

Proiectarea asistată de calculator (CAD) “Computer Aided Design” este procesul de utilizare a [anonimizat] a [anonimizat].

Proiectarea asistată de calculator trebuie să fie văzută ca și parte a întregii activități de dezvoltare a produsului digital împreună cu procesul de management al ciclului de viață al produsului.

Ingineria asistată de calculator CAE “Computer Aided Engineering” cuprinde activități inginerești în care sistemele de procesare a datelor sunt folosite pentru a îndeplini funcții esențiale cum ar fi: analize inginerești ([anonimizat]), optimizarea fabricației și realizarea calculelor economice.

Fabricarea asistată de calculator CAM “Computer Aided Manufacturing” înseamnă fabricația în care procesul de producție este direct și controlat prin sisteme de procesare a datelor.

Fabricația integrată prin calculator CIM “Computer Integrated Manufacturing”. Conceptul CIM este utilizat pentru a caracteriza integrarea tuturor elementelor implicate în producție prin mijloace informatice. Mijloacele informatice utilizate în cadrul funcțiunii unui calculator sunt:

proiectarea asistată de calculator

ingineria asistată de calculator

planificarea proceselor CAPP “Computer Aided Process Planning”

fabricația asistată de calculator CAQ “Computer Aided Quality”

Practica proiectării de calculator este folosită în toate procesele inginerești de la proiectarea în detaliu și analiza componentelor până la definirea metodelor de fabricație.

Desenarea asistată de calculator se referă în general la desenul tehnic utilizând mai degrabă un calculator electric și un soft corespunzător decât o masă sau planșetă de desen tradițională.

Spectrul de proiecte arhitecturale și inginerești realizate cu desenarea asistată de calculator este larg și cuprinde domeniile: arhitectural, mecanic, construcții civile.

De asemenea proiectarea asistată de calculator poate furniza alte forme de comunicare a unui proiect de ex.: vizualizări tridimensionale și animația.

1.2. Procesul de proiectare asistată de calculator în domeniul mecanic.

În domeniul mecanic proiectarea asistată de calculator este practicată în maniere diferite în cadrul companiilor sau societăților. [anonimizat] (proiectare 2D) utilizate pentru a produce desene inginerești. În timp la această practică simplă s-a adăugat modelarea parametrică tridimensională (proiectare 3D).

Formele componente sunt create fie folosind modelarea suprafețelor cu forme libere (Freeform Surfaces) sau cu modelarea solidă, fie folosind un hibrid al celor două metode, acesta fiind modelarea hibridă.

Aceste forme componente sunt apoi asamblate într-o reprezentare tridimensională a produsului final, aceasta fiind considerată proiectarea de “jos în sus”. Aceste modele asamblate pot fi utilizate pentru analiză, pentru a evalua potrivirea componentelor în cadrul ansamblului precum și pentru simularea dinamică a produsului.

În ultimi ani modele și tehnologia de proiectare au trebuit să fie dezvoltate pentru proiectarea de „sus în jos”. La acest tip de proiectare se începe cu realizarea ansamblului, pentru ca apoi să fie realizate piesele în contextul ansamblului. Acest mod de lucru permite permite modelarea unei piese în funcție de contextul în care trebuie poziționat în ansamblu. De asemenea există posibilitatea de a controla mărimea sau forma unei piese prin stabilirea unor relații geometrice cu alte piese.

Fabricația asistată de calculator este unealta software bazată pe calculator larg folosită în managementul ciclului de viață al produsului pentru că sprijină ingineri, operatori CNC și fabricanți de scule și matrițe la fabricarea sau la prototiparea componentelor produsului.

1.3. Noțiunea de sistem CAD

Un sistem de proiectare asistată de calculator este o combinație de componente hardware și software care permite utilizatorului unui astfel de sistem să creeze și să stocheze informații ce conțin desene care pot fi vizualizate, tipărite sau modificate conform unor cerințe.

De la capacitatea de a dezvolta numai desene bidimensionale, în prezent sistemele de proiectare asistată de calculator dispun de capacități pentru a crea modele matematice. Un sistem CAD stochează elemente grafice precum linii, arce, coordonate, dimensiuni și text într-o bază de date care pot fi manipulate în maniere diferite.

Sistemele de proiectare asistată de calculator sunt recunoscute pentru obținerea cu rapiditate a imaginilor bi și tridimensionale cât și prin posibilitatea de a furniza utilizatorilor capacități grafice inginerești.

1.4. Facilități ale sistemelor CAD moderne:

posibilități de creare a geometriei de tip wireframe

modelarea bazată pe caracteristici de parametri tridimensionali

modelarea solidă

modelarea suprafețelor cu formă liberă

proiectarea automată a ansamblurilor care sunt colecții de piese sau alte ansambluri

generarea desenelor inginerești din modele solide

ușurința modificării proiectului

generarea automată a componentelor standard a proiectului

posibilități de simulare a proiectelor

producția documentației inginerești: desene pentru fabricație și lista de materiale pentru a exprima necesarul de materiale pentru fabricația piesei

rutina de import/export pentru a facilita schimbul de date cu alte pachete de programe

producția directă a datelor de proiectare pentru o mașină Rapid Prototyping (fabricarea modelului fizic)

menținerea bibliotecilor de piese și ansambluri

calculare proprietăților de masă (volum, momente de inerție, aria, perimetru)

posibilități de redare a obiectelor într-un mod cât mai realist (îndepărtarea liniilor ascunse, umbriri)

asociativitatea parametrică bidimensională (modificarea oricărei caracteristici este reflectată în toate informațiile pe care se bazează acea caracteristică: desene, proprietăți de masă, ansambluri)

1.5. Prezentarea a aplicației CAD/CAM/CAE CATIA (sursă Wikipedia)

CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Application) este o suită software comercială multiplatformă CAD/CAM/CAE dezvoltată de compania franceză Dassault Systemes și comercializată în întrega lume de IBM. Scrisă în limbajul de programare C++, CATIA este temelia suitei software a Dassault Systemes.

Software-ul a fost creat după 1970 și înainte de 1980 să ajute la dezvoltarea avionului de luptă cu reacție Mirage, apoi a fost adoptat în industria aerospațială, auto, construcția de ambarcațiuni, și multe alte industrii.

CATIA este în directă competiție cu Siemens NX, ProEngineer, SolidWorks, Autodesk Inventor și Soldi Edge.

Istoric

CATIA a început ca un proiect local dezvoltat de către producătorul francez de aeronave Avions Marcel Dassault. Inițial se numea CATI (Conception Assistée Tridimensionnelle Interactive – Concepție Tridimensională Asistată Interactiv) – este redenumit CATIA în 1981, când Dassault a creat o subsidiară pentru dezvoltarea și vânzarea produsului, și a semnat un acord de distribuție ne-exclusivă cu IBM.

În 1984, compania Boeing Company a ales CATIA ca principala sa unealtă de proiectare 3D, devenind astfel cel mai mare client al său.

În 1988, CATIA versiunea 3 a fost portată de pe Mainframe pe UNIX.

În 1990, compania General Dynamics Electric Boat Corp a ales CATIA ca principală unealtă de proiectare 3D, pentru proiectarea submarinelor din clasa Virginiaaparținând Marinei Statelor Unite ale Americii.

În 1992, CADAM a fost cumpărată de IBM și în anii următori a apărut CATIA CADAM v4. În 1996, a fost portată de la un singur sistem de operare la patru sisteme de operare Unix, inclusiv IBM AIX, Silicon Graphics IRIX, Sun Microsystems SunOS și Hewlett-Packard HP-UX.

În 1998, o versiune complet rescrisă de CATIA, CATIA V5 a fost lansată, cu suport pentru UNIX, Windows NT și Windows XP începând cu anul 2001.

În 2008, Dassault a anuntat și lansat CATIA V6. Sprijinul pentru orice sistem de operare altul decât Windows este redus.

În continuare se prezintă procesul de concepție a piesei care face subiectul acestei lucrări.

În ecranul de pornire cu ajutorul comenzii sketch, selectând planul de desenare se intră în funcția de desenare.

În fereastra sketch vom trasa cu ajutorul comenzii Rectangle forma de bază pe care urmează să o extrudăm. Se vor defini mărimile acestui contur cu ajutorul comenzii Constraint.

Cu ajutorul comenzii Pad se va defini înălțimea piesei din care vom obține forma finală.

Cu ajutorul comenzii Sketch se selectează suprafața/latura pe care se dorește a defini conturul piesei. Odată activată fereastra Sketch se va trasa conturul piesei cu ajutorul comenzii Profile, care urmează a fi dimensionată cu ajutorul comenzii Constraint

Utilizând comanda Pocket se îndepărtează porțiunile semifabricatului de care nu avem nevoie.

Cu ajutorul comenzii Hole se creează o gaură. O data activată funcția Hole alegem suprafața pe care se va executa gaura, după care apare fereastra de comandă a funcției Hole. Aici putem defini poziția găurii, diametrul, adâncimea și tipul fundului găurii. Totodată se poate alege dacă dorim să obținem o gaură filetată sau simplă.

Pentru a multiplica găurile se va folosi comanda Rectangular Pattern. Odată activată comanda, apare fereastra comenzii, în care se va defini obiectul/operația de multiplicat, direcția și sensul de multiplicare alegând un element de referință, numărul de multiplicări.

Pentru gările de diametru mai mic se vor repeta pașii anteriori pentru definirea și multiplicarea găurilor.

Pentru a crea frezările se va utiliza funcția Sketch. Se alege suprafața pe care se va executa frezarea și cu ajutorul comenzilor de desenare Circle și Line se va crea conturul necesar. Cu ajutorul comenzii trim se va finisa conturul, iar cu ajutorul comenzii Constraint se vor defini poziția și dimensiunile exacte ale conturului.

Cu ajutorul comenzii Hole se execută gaura centrală.

Utilizând comanda Sketch și comanda Pocket se îndepărtează o porțiune din semifabricat pentru a obține o proeminență semicirculară.

Utilizând comanda Sketch și comanda Pocket se îndepărtează o porțiune din semifabricat pentru a obține canalul semicircular.

Utilizând comanda Hole și Circular Pattern se poziționează si se multiplică găurile aflate pe un diametru concentric găurii centrale.

Pentru a obține profilul de tip coroană se vor utiliza comenzile Hole și Circular Pattern, în cadrul căreia se definește poziția găurii înfundate, numărul multiplicării și valoarea unghiulară de indexare.

Astfel se obține piesa din imaginea următoare:

Pentru a obține frezarea profilată de pe partea opusă a piesei se va folosi funcția Sketch pentru a defini și a poziționa profilul pe semifabricat, iar în continuare se va folosi funcția Pocket pentru a îndepărta zona de care nu avem nevoie.

Pentru a obține următoarea frezare profilată utilizăm funcția Sketch pentru a defini și a poziționa profilul pe semifabricat, iar în continuare funcția Pocket pentru a îndepărta zona vizată.

Pentru a obține frezările circulare se vor utiliza funcțiile Sketch pentru a defini și poziționa conturul, și funcția Pocket pentru a îndepărta volumul de material.

Un alt avantaj major al softurilor Cad este posibilitatea realizării unor imagini fotorealistice ale pieselor desenate utilizând funcții de randare. În continuare se prezintă câteva imagini randate utilizând softul CATIA V5R21 ale piesei ce face subiectul lucrării.

Capitolul 2: Stabilirea tehnologiei de prelucrare

2.1. Materialul piesei

Piesa este confecționată din aliaj de aluminiu AlCu4Ti, conform SR EN 1706-2000. Compoziția chimică este prezentată în tabelul 2.1.

Tabel 2.1.

Caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 2.2.

Tabel 2.2.

2.2. Stabilirea itinerarului tehnologic

Se prezintă succesiunea operațiilor de prelucrare:

Debitare semifabricat

Semifabricatul este de forma:

Frezare suprafață laterală

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare suprafață laterală

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare semicirculară suprafață frontală

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare canal circular

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare orificii concentrice

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare coroană

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Găurire centrală

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare profilată posterioară după contur închis

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare posterioară după contur închis

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare circulară posterioară

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Întoarcere piesă

Frezare suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Găurire suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Găurire suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare canal drept pe suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Găurire suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Găurire suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

Frezare canal drept pe suprafață înclinată

În urma operației semifabricatul va fi de forma:

2.3. Stabilirea schemelor de orientare și fixare

Pentru operațiile cu numerele 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 și 11 semifabricatul se va orienta și fixa conform figurii 2.1.:

Fig. 2.1.

Pentru operațiile cu nemerele 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20 și 21 semifabricatul se va orienta și fixa conform figurii 2.2.:

Fig. 2.2.

2.4. Stabilirea echipamentului necesar fiecărei operații

2.4.1. Alegerea mașinilor unelte

Pentru operația de debitare

Pentru operația de debitare se alege fierăstrăul mecanic cu bandă Proma 205 MM PPK-200U. în tabelul 2.3. se prezintă specificațiile tehnice ale mașinii unelte. În figura 2.3. se poate observa mașina unealtă.

Tabel 2.3.

Pentru operațiile de frezare

Se alege centrul de prelucrare cu 5 axe Quaser UX-300/ echipat cu masă rotativă. În tabelul 2.4. se prezintă specificațiile mașinii unelte date de către comerciant. Centrul de prelucrare este echipat cu unitate ATC. În figura 2.4. se poate observa centrul de prelucrare.

Tabel 2.4.

Fig. 2.4.

2.4.2. Alegerea sculelor

Pentru operația 1 se va utiliza pânză panglică de metal de dimensiuni 20×0,9[mm].

Pentru operațiile 2, 3, 4, 13, 15 se va utiliza freza cilindro frontală de diametru φ10 [mm], având codul C15910.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operațiile 5, 18, 21 se va utiliza freza cilindro frontală de diametru φ3 [mm], având codul C1593.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operația 7 se va utiliza freza cilindro frontală de diametru φ2 [mm], având codul C1592.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operațiile 9, 10, 11, 14 se va utiliza freza cilindro frontală de diametru φ5 [mm], având codul C1595.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operația 6 se va utiliza burghiul de diametru φ3 [mm], având codul A9003.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operația 8 se va utiliza burghiul de diametru φ10 [mm], având codul A94010.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operațiile 16, 19 se va utiliza burghiul de diametru φ10[mm], având codul A90010.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

Pentru operațiile 17, 20 se va utiliza burghiul de diametru φ2 [mm], având codul A9002.0 de la producătorul de scule Dormer. Descrierea sculei se poate regăsi în anexă.

2.4.3. Alegerea verificatoarelor

Pentru verificarea execuției operațiilor se va utiliza șublerul electronic Fervi C041/200. Specificațiile tehnice se pot regăsi în tabelul 2.5., iar în figura 2.5. se prezintă o imagine a șublerului.

Tabel 2.5.

Fig.2.5.

2.5. Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare

Pentru operația de debitare

Se debitează dintr-o bară dreptunghiulară de lățime 60[mm] și înălțime 40[mm] un segment de lungime 77,5[mm].

l – lungimea piesei finite

Ap – adaosul de prelucrare

Lungimea de material consumată pentru debitarea unei singure piese:

B – lățimea sculei

Pentru operațiile de frezare

Pentru operațiile de degroșare adâncimea de așchiere va fi de 1[mm], iar pentru operațiile de finisare va fi de 0,5[mm]. Se va lăsa un adaos de prelucrare de 0,5[mm] pe conturul de prelucrat pentru operațiile de finisare.

2.6. Determinarea regimurilor de așchiere

2.6.1. Determinarea regimurilor de așchiere la găurire

Găurirea este procedeul de prelucrare prin așchiere prin care se execută găuri într-un material plin cu o sculă numită burghiu.

Regim de așchiere la găurile de diametru φ2[mm] și adâncime 10[mm]

unde :

s este avansul pe rotație exprimat în [mm/rot]

v este viteza de așchiere exprimat în [m/min]

d este diametrul sculei exprimat îm [mm]

Regim de așchiere la găurile de diametru φ3[mm] și adâncime 10[mm]

Regim de așchiere la găurile de diametru φ10[mm] și adâncime 27[mm]

Regim de așchiere la găurile de diametru φ10[mm] și adâncime 77,5[mm]

2.6.2. Determinarea regimurilor de așchiere la frezare

Frezarea este operația de prelucrare prin așchiere executată cu scule numite freze, care efectuează mișcarea principală de așchiere, mișcările de avans fiind executate fie de semifabricat, fie de sculă.

Regim de așchiere pentru operațiile la care se utilizează freza cilindro frontală cu diametru de 2[mm]

unde :

s este avansul pe rotație exprimat în [mm/rot]

v este viteza de așchiere exprimat în [m/min]

d este diametrul sculei exprimat îm [mm]

Dat fiind faptul că centru arborele principa al centrului de prelucrare poate atinge turația maximă de 15000[rot/min], se va recalcula viteza de așchiere, astfel încât să poată fi îndeplinită de mașina unealtă.

Regim de așchiere pentru operațiile la care se utilizează freza cilindro frontală cu diametru de 3[mm]

Dat fiind faptul că centru arborele principa al centrului de prelucrare poate atinge turația maximă de 15000[rot/min], se va recalcula viteza de așchiere, astfel încât să poată fi îndeplinită de mașina unealtă.

Regim de așchiere pentru operațiile la care se utilizează freza cilindro frontală cu diametru de 5[mm]

Regim de așchiere pentru operațiile la care se utilizează freza cilindro frontală cu diametru de 10[mm]

2.7. Normarea de timp

La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică se urmărește realizarea unor consumuri minime de timp, atât pentru fiecare operație, cât și pentru întregul proces tehnologic. Norma de timp dă informații în ceea ce privește capacitatea de producție a firmei, numărul de piese ce se pot realiza într-o anumită unitate de timp și prețul de cost al produselor. Normarea permite folosirea eficientă a utilajului, eliminarea pierderilor de timp și introducerea unor procedee avansate de muncă.

Pentru o mai ușoară stabilire a normări de timp se utilizează timpii dați de softul CAM NX8.0.

Normarea de timp se bazează pe mai mulți timpi de lucru și are formula:

Unde:

Tpi –timp pregătire – încheiere

n – număr de piese

tb – timp bază

∑ta – timp ajutător, compus din:

timp pozitionare

timp aferent așchiilor de probă

timp alocat măsurătorilor

timp pentru mânuiri

tan – timp necesități muncitor

tdt – timp pentru desevirea tehnică

Se face suma tuturor timpilor de bază a operațiilor astfel:

tb= 146,2[min]

Tpi= 20[min]

n= 1[buc]

Prinderea in dispozitiv: ta1= 16[min]

Aschie de proba; ta2= 1[min]

Masuratori: ta3= 2[min]

Deservire tehinica: ta4= 1[min]

tan= 5[min]

tdt= 5[min]

NT=20+146,2+20+5+5=196,2[min]

Capitolul 3: Concepția dispozitivului

Acest capitol are ca scop proiectarea unui dispozitiv care sa faciliteze prelucrarea piesei pe mașini unelte clasice și pe mașini unelte cu comandă numerică în 3 axe. Dispozitivul se proiectează pentru operațiile de prelucrare 16, 17, 19, 20.

3.1. Noțiuni teoretice referitoare la dispozitive

3.1.1. Introducere

Apariția dispozitivelor coincide cu prelucrarea primelor materiale și evoluția lor este strâns legată de evoluția construcției mașinilor unelte, a sculelor, a tehnologiilor de prelucrare, a preciziei de prelucrare. Se poate afirma chiar, că dispozitivele au apărut înaintea primelor mașini-unelte, atunci când nevoile de prelucrare au impus imaginarea unor sisteme pentru fixarea semifabricatelor ce trebuiau prelucrate cu scule acționate manual.

3.1.2. Rolul dispozitivelor în construcția de mașini

Dispozitivul poate fi definit ca un component auxiliar al unui sistem tehnic, constituind o unitate din punct de vedere tehnologic, constructiv și funcțional, alcătuit din elemente cel puțin în parte solide, ale căror legături le permite o mobilizare limitată și care rămân în serviciu în repaus relativ, care stabilește și menține orientarea semifabricatelor sau sculelor, putând prelua și funcții ale mașinilor-unelte sau ale operatorului.

Rolul dispozitivelor în principal este de a orienta suprafețele de prelucrat ale semifabricatelor în raport cu traiectoriile tăișurilor principale ale sculelor și de a menține orientarea în tot timpul acțiunii sculei asupra semifabricatului. Pe lângă acest principal rol a dispozitivelor, în cadrul unui proces tehnologic, folosirea unor dispozitive proiectate, construite și exploatate rațional conduce la următoarele roluri ale dispozitivelor:

creșterea productivității muncii

mãrirea preciziei de prelucrare

reducerea efortului fizic

lărgirea posibilităților tehnologice ale mașinilor-unelte

3.2. Principii de orientare a semifabricatelor

Pentru a prelucra un semifabricat acesta poate fi instalat direct pe masa mașinii-unelte, sau în dispozitiv, într-o anumită poziție univoc determinată față de direcția de deplasare a sculei așchietoare. În acest fel scula așchietoare poate fi reglată la cotă fie după trasaj, fie după elementele de reglare ale dispozitivelor, astfel încât, teoretic, toate semifabricatele fixate în dispozitiv vor avea suprafețele prelucrate la aceleași dimensiuni.

Operația prin care i se stabilește semifabricatului o poziție bine determinată în dispozitiv, față de direcțiile unor mișcări date ale sculei așchietoare impuse de cerințele procesului de generare a suprafețelor de prelucrat, poartă denumirea de orientare.

Reglarea dispozitivului pe mașina-unealtă, într-o poziție univocă în raport cu scula așchietoare, în conformitate cu condițiile impuse procesului de prelucrare, poartă denumirea de poziționare.

Orientarea se compune din mai multe faze distincte, care în funcție de geometria semifabricatului și cerințele procesului de prelucrare, pot fi: așezări, ghidări, sprijiniri, centrări, poziționări unghiulare.

3.2.1. Orientarea semifabricatelor pe suprafețe plane

Orice corp in spațiul tridimensional dispune de șase grade de libertate, care raportate la sistemul de axe se reduc la trei translații de-a lungul axelor și trei rotații în jurul axelor (fig.3.1).

Pentru a asigura o poziție univocă a semifabricatului față de acest sistem de coordonate, care reprezintă și sistemul axelor de coordonate ale mașinilor – unelte este necesar să-i anulăm semifabricatului șase grade de libertate.

Prin așezarea semifabricatului pe planul xoy se anulează acestuia trei grade de libertate și anume: o translație Tz și două rotații Rx, Ry, figura 3.2.a.

Suprafața care asigură preluarea a trei grade de libertate se numește bază de așezare.

Dacă semifabricatul vine în contact cu planul xoz , fig.3.2.b, se preiau încă două grade de libertate și anume: o translație Ty și o rotație Rz. Suprafața care asigură preluarea a două grade de libertate se numește bază de ghidare.

Fig. 3.1.

Prin contactul semifabricatului cu planul yoz, fig.3.2.c, se preia acestuia ultimul grad de libertate și anume translația Tx. Această suprafață se numește bază de sprijin sau rezemare.

Alăturând toate planele de referință ale sistemului și orientând semifabricatul simultan pe ele se obține o poziție univocă a acestuia în spațiu.

La orientarea în dispozitive însă contactul dintre semifabricat și dispozitiv nu se face pe plane perfecte ci pe suprafețele reale ale semifabricatului și dispozitivului. care, prezentând abateri de la planeitate, pot determina așezarea incorectă a semifabricatului.

Fig.3.2.

Din acest motiv contactul dintre semifabricat și dispozitiv este bine să se facă practic pe zone mici, teoretic considerate puncte.

În cazurile considerate este suficient pentru determinarea bazei de așezare trei zone de contact pentru a determina un plan, două zone de contact pentru a determina baza de ghidare, adică o dreaptă și o zonă de contact pentru a determina baza de sprijin.

Elementele dispozitivului care materializează aceste zone de contact se numesc reazeme (de așezare, de ghidare, de sprijin), fig.3.3.:

Fig.3.3.

Astfel pentru suprafețe plane: suprafețele sunt simbolizate prin segmente de dreaptă ( ). Pe aceste segmente se vor desena cerculețe pline în număr egal cu numărul gradelor de libertate anulate, complectate cu tipul reazemului. De exemplu: ()bază de așezare ;( ) bază de ghidare ; ( ) bază de sprijin (de rezemare).

3.3. Descrierea semifabricatului

In figura 3.4. si 3.5. se prezintă forma finală a piesei.

Fig.3.4.

Fig.3.5.

3.3.1. Stadiul de prelucrare a semifabricatului pana la operația pt care se proiectează dispozitivul

În figura 3.6. se prezintă desenul semifabricatului în starea dinaintea operației pentru care se proiectează dispozitivul.

Fig.3.6.

3.4. Fazele operației de orientare și fixare în dispozitiv

În figura 3.7. se prezinta dispozitivul în poziție liberă.

Fig.3.7.

Semifabricatul este pozitionat pe dispozitiv, conform figurii 3.8.

Fig3.8.

Semifabricatul este fixat în dispozitiv prin rotirea excentricului, conform figurii 3.9.

Fig.3.9.

Se execută găurile cu diametrul , respectiv , conform figurilor 3.10., respectiv 3.11.

Fig.3.10.

Fig.3.11.

În urma execuției găurilor se eliberează semifabricatul din dispozitiv prin rotirea in sens invers a excentricului, conform figurii 3.12.

Fig.3.12.

Piesa se îndepărtează din dispozitiv, iar în dispozitivul liber se introduce următoare pisă de prelucrat.

3.5. Masa mașinii, canale de fixare

Conform fișei tehnice a mașinii de frezat cu comandă numerica masa are lungimea de 750 [mm] și lățimea de 210[mm]. Dispunerea și dimensiunile canalelor T se prezintă în figura 3.13.

Fig.3.13.

3.6. Schița operației pentru care se proiectează dispozitivul

În figurile 3.14., 3.15., 3.16., 3.17., se prezintă operațiile pentru care se proiectează dispozitivul.

Fig.3.14.

Fig.3.15.

Fig.3.16.

Fig.3.17.

3.7. Stabilirea bazelor de orientare

Se stabilesc bazele de orientare conform figurii 3.18.

Fig.3.18.

3.8. Stabilirea forțelor de așchiere

Stabilirea forțelor de aschiere pentru burghiul cu diametrul

În primul rând trebuie calculată forța axială care este dezvoltată de către burghiu pe suprafața semifabricatului. Pentru asta ne vom folosi de avansul și de turația recomandată de către producătorul sculei, totodată ne vom folosi și de momentul de așchiere furnizat de către producător.

Trebuie sa aflăm avansul exprimat în . Astfel:

Momentul necesar așchierii este de 0,058Nm.

Avem formulele:

k’ fiind un coeficient cu valoare aproximată 0,5.

Cunoscând momentul, avansul și diametrul sculei putem afla coeficientul Kc:

Astfel putem obține forța axială F:

Stabilirea forței de așchiere pentru burghiul cu diametrul

Se va proceda asemănător cazului precedent.

Trebuie sa aflăm avansul exprimat în . Astfel:

Momentul necesar așchierii este de 4,27Nm.

Avem formulele:

k’ fiind un coeficient cu valoare aproximată 0,5.

Cunoscând momentul, avansul și diamtrul sculei putem afla coeficientul Kc:

Astfel putem obtine forța axială F:

3.9. Stabilirea forțelor ce acționează asupra dispozitivului

Pentru aobține o imagine corectă asupra forțelo ce acționează asupra dispozitivului se vor face calculele pentru burghiul cu diametrul , deoarece forțele ce acționează asupra sistemului sunt mai mari. Totodată ne vom folosi de figura 3.19 pentru a vizualiza corect forțele.

Fig.3.19.

Cu ajutorul programului CAD Catia V5R21 obținem masa semifabricatului, aceasta fiind de 0,337[kg].

Se obțin următoarele forțe:

3.10. Calculul excentricului circular

Acești excentrici se caracterizează prin simplitatea constructivă, sub forma unor discuri ce se rotesc în jurul unei axe deplasată fața de axa geometrică cu distanța e, numită excentricitate. Se poate considera că excentricul este construit dintr-o pană cu o față înclinată, înfășu-rată pe un cerc de bază, figura 3.20.

Pentru ca fixarea să se mențină și după eliminarea forței exterioare Q, excentricii trebuie să îndeplinească condiția de autofrânare. Condiția de autofrânare se deduce din condiția de echilibru a forțelor active și forțele de reacțiune din sistem

.

Fig.3.20

Acest lucru este realizat dacă se respectă condiția stabilită la pene:

α 1+2 în orice punct al profilului, unde 1 este unghiul de frecare dintre excentric și semifabricat, 2 este unghiul de frecare dintre excentric și bolț.

Determinarea cursei de lucru a excentricului

Cursa de lucru a excentricului circular se determină cu ajutorul fig. 3.21. Prin rotirea excentricului din poziția I în care centrul discului se găsește în O în poziția II, centrul discului coboară ajungând în punctul O. Mărimea cu care coboară centrul discului este cursa de lucru a excentricului h.

Se poate scrie :

h = MC – OC ( 3.1.)

MC = e

Din triunghiul O1OC rezultă :

OC = ecos, și înlocuind în ( 3.1. ), rezultă :

h = e(1 – cos ) ( 3.2. )

unde este unghiul de rotire al manetei excentricului.

Din relația ( 3.2. ) se poate deduce dependeța cursei de unghiul de rotire al excentricului arătat în graficul din figura 3.22.

Determinarea caracteristicii excentricului

Se deduce din figura 3.23. scriind echilibrul excentricului, după îndepărtarea forței exterioare Q.Se scrie ecuația de momente în raport cu punctul O1.

F1 ( 3.3. )

F1 = S1 ( 3.4. )

F2 = S2 ( 3.5. )

F2 se neglijează si din înlocuirea lui F1 în (3.3. ) rezultă :

-caracteristica excentricului

1 = 0,1 rezultă

Pentru 1 = 0,15 rezultă

Deci 13 20

Respectând aceste caracteristici, excentricii îndeplinesc condiția de autofrânare.

Determinarea unghiului de pantă

Determinarea unghiului de pantă se face utilizând figura 8.24. Din O1PC rezultă :

tg = (3.6. )

Din O1OC, rezultă :

sin = ( 3.7. )

Din O1OC cos = ( 3.8. )

Deci PC = R – ecos ( 3.9. )

Înlocuind în (3.6.) obținem:

tg = ( 3.10 )

Din această relație se observă că pentru aceiași caracteristică a excentricului, unghiul de pantă este influențat numai de unghiul de rotire al excentricului .

Determinarea unghiului de pantă maxim

Din figura 3.24. se poate scrie :

sinmax = ( 3.11. )

( 3.12. )

max apare atunci când dreapta este tangentă la cercul descris de O1 de rază e, ceea ce se întâmplă atunci când unghiul = 90o. Unghiul de pantă este minim : = 0, atunci când = 0 și = 180o. Dependența dintre unghiul de pantă și unghiul de rotire al excentricului este reprezentată în figura 3.25.

Determinarea razei de rotire a excentricului

Raza de rotire , se determină folosind figura 3.21. Din O1OC, rezultă :

(3.13.)

înlocuind în (8.67) și ordonând obținem:

= e (3.14.)

Pentru aceeași caracteristică, raza de rotire a excentricului este variabilă funcție de unghiul de rotire .

Determinarea forței de fixare

Forța de fixare a excentricului circular se determină scriind echilibrul forțelor ce acționează asupra excentricului, conform fig.3.26. Vom asimila excentricul cu o pană înfășurată pe cercul de bază asupra căreia se aplică forța Q1.

Fig.3.26.

QL = Q1 (3.15.)

Q1 – este forța de împănare având valoarea :

Q1 = Stg(+1)+tg2 , de unde rezultă :

S = (3.16.)

unde :

L = (4….5)R = KR – lungimea brațului manetei excentricului ;

Q = (10….15)daN – forța exterioară aplicată.

Înlocuind valoarea lui , se obține forța de fixare sub forma:

La construcția excentricului se recomandă :

S = (3.17)

În practică se utilizează următoarele relații:

15

L = ( 4….5)R

Q = (10….15)daN

d =

ceea ce conduce la obținerea unor forțe de fixare :

S = (12….21)Q

Excentricii se execută din oțel de cementare OLC 15 STAS 880-80, cementat pe o adâncime de 0,8 – 1,2 mm, călit și revenit la HRC=55 – 60, sau din OSC 8 STAS 1700 – 80.

Deoarece partea activă este supusă uzurii, aceasta se recondiționează prin rectificare. În cazul in care uzura este prea mare , se pot obține excentrici de dimensiuni inferioare, printr-o prelucrare redusă, contribuind astfel la reducerea substanțiala a consumului de material și manoperă și în final la reducerea prețului de cost.

Timpi de operare cu dispozitivul proiectat:

3.11. Mecanizarea dispozitivului.

Alegerea cilindrilor, recomandări privind utilizarea acestora. In multe aplicații industriale se poate opta pentru un cilindru tipizat, care se alege din cataloagele firmelor producătoare, astfel încât principalele caracteristici tehnico-funcționale să corespundă scopului urmărit. De altfel există mai multe firme producătoare de echipamente de acționare pneumatica (FESTO, SMC, MARTONAIR, BOSCH, ETC..) care pun la dispoziția utilizatorilor cataloage complete cu echipamentele fabricate, unde sunt precizate pentru construcțiile promovate, dimensiuni construtive principale, parametrii tehnico-funcționali, recomandări privind utilizarea produselor respective.

Pentru alegerea cilindrului trebuie mai întâi precizate:

-forța ce trebuie dezvoltată de motor;

-viteza de deplasare;

-cursa;

-modul de montare a motorului în structura mecanică și restrictiile privind gabaritul și greutatea motorului.

În cele ce urmează se prezintă o modalitate de alegere a cilindrilor pneumatici.

Metoda presupune ca pornind de la valoarea forței ce trebuie dezvoltate de motor, sa se determine mai întâi diametrul pistonului. Trebuie ținut seama de faptul că o parte din forța de presiune este pierduta pentru a învinge forțele de frecare existente. La cilindri cu simplă acțiune este necesar să se țina seama și de forța consumată prin comprimarea arcului. În cazul unui astfel de cilindru, notând cu P1 presiunea din camera activă, cu S1 secțiunea pistonului, cu Ff forța de frecare și cu F forța datorată arcului (forța proporțională cu deplasarea ansamblului mobil) se poate scrie expresia forței utile :

(3.18.)

În cazul nostru, când vom folosi un cilindru cu dublă acțiune, dacă se notează cu presiunea din camera de descărcare și cu S secțiunea pe care acționează această presiune, se poate scrie expresia forței utile :

(3.19.)

Se face precizarea că in relațiile (3.18.) și (3.19.) presiunile și sunt presiuni relative; totodată aceste expresii sunt valabile numai în regim de mișcare stabilizat. În fazele de accelerare și frânare a mișcării trebuie ținut seama și de forțele inerțiale.

Referitor la valorile orientative ale presiunilor din camerele active ale motorului, in calculele de predimensionare se pot considera :

-0,8* p, unde p este presiunea de alimentare; nu se lucrează cu această presiune deoarece trebuie ținut seama de pierderile de sarcină existente pe circuitul de alimentare al motorului;

-=0,2…0,4 [bar]

Forțele de frecare sunt dependente de tipul de garnitură folosit pentru etanșarea pistonului și a tijei, respectiv de condițiile de utilizare. Condițiile de ungere și de gresare pot reduce considerabil valorile forțelor de frecare.

La inițializarea mișcării trebuie învinse și forțele de aderență care sunt mai mari chiar decât forțele de frecare, aceste forțe cresc semnificativ dacă pistonul rămâne oprit intr-o anumita poziție un timp mai indelungat.Pentru a ține cont de forțele de frecare se reduce procentual forța teoretica maxima de presiune cu 10….20 %.

În tabelul 4.7 sunt indicate in [N] forțele utile dezvoltate de un cilindru cu dubla actiune atât pentru faza de avans cât și pentru faza de revenire. Pentru determinarea valorilor din tabel s-a considerat că forțele de frecare reprezintă 10% din valoarea forței de presiune. Determinările s-au făcut pe baza relațiilor :

-pentru cursa de avans : [N]

-pentru cursa de revenire : [N] ;

unde d reprezinta diametrul alezajului cilindrului (egal cu diametrul pistonului), iar = diametrul tijei. Dimensiunile alezajelor corespund celor unificate de norma UNI ISO 3320.

Se presupune ca avem la dispoziție o sursa de aer comprimat cu presiunea stabila de 8[bar].

vom avea : [N]

Astfel obținem d:

Pentru forța de revenire vom avea :

Conform tabelului 3.1. se va alege un piston pneumatic cu diametrul 32[mm], deoarece produce forța necesară fixări semifabricatului, în cazul în care este nevoie de o forță de fixare superioră se va mări presiunea.

Tabel 3.1.

3.12.Întreținerea dispozitivului

Întreținerea dispozitivelor și supravegherea stării lor în timpul lucrului asigură exploatarea în bune condițiuni evitându-se oprirea mașinii-unelte. Supravegherea dispozitivelor impune cercetarea zilnică a lor în timpul lucrului și verificarea câtorva piese prelucrate din punct de vedere al preciziei dimensionale de formă și de poziție a suprafețelor prelucrate.

În felul acesta se poate sesiza momentul atingerii unui grad de uzură înaintată a elementelor componente.

Dispozitivele corespund scopului pentru care au fost construite numai dacă sunt mereu în stare bună de funcționare. Un defect observat la timp se poate înlătura cu ușurință, în timp ce nesesizat și lăsat dispozitivul să funționeze în continuare poate produce o degradare, care numai prin reparație capitală se mai poate înlătura. În exploatarea dispozitivelor primele elemente care se uzează sunt cele de strângere, urmează elementele de ghidare a sculelor și apoi cele de orientare (reazemele).

După mărime și felul uzurii se stabilește reparația adecvată pentru reintroducerea dispozitivului în lucru. Cele mai frecvente care duc la repararea dispozitivului sunt: uzura sau deteriorarea elementelor de orientare: cepuri ,bolțuri, plăcuțe, dornuri, etc…; a bucșelor de ghidare la găurire, prin ovalizarea sau deteriorare la ruperea burghiului; uzura avansată sau ruperea șuruburilor de strângere; ruperea manetelor de manevrare.

Pentru elementele supuse procesului de uzură intensă se reomandă fabricarea lor din timp, pentru a putea fi inlocuite cele uzate. Piesele de rezervă trebuie depozitate corespunzător ca și dispozitivele pe perioada de neutilizare. Toate reparațiile sunt înregistrate pentru fiecare dispozitiv pe fișe de evidență. Pentru efetuarea reparației, dispozitivul se curăță, se examinează elementele defecte, după care se trece la remedierea defectelor constatate. După reparație, dispozitivul se supune probelor de verificare, în lucru, pe mașină și se controleaza piesele prelucrate. În general reparațiile curente se fac fără demontarea dispozitivului de pe mașina unealtă. Reparațiile capitale se execută când defectele constatate impun demontarea completă a dispozitivului de pe mașină. Reparația capitala a dispozitivului se va executa în atelierul de dispozitive din secția de sculărie sau din atelierul de reparații al secției.

Norme de tehnica securitatii muncii:

Trebuie respectate următoarele:

-organizarea raționala a locului de muncă, păstrarea ordinii și curățeniei la locul de muncă;

-se interzice depozitarea materialelor pe căile de acces;

-folosirea echipamentului de protectie și de lucru;

-folosirea apărătorilor și dispozitivelor de protecție;

-verificarea stării tehnice înainte de începerea lucrului;

-verificarea SDV -urilor înainte de începerea lucrului;

-ridicarea, montarea, demontarea subansamblurilor, dispozitivelor, pieselor și accesoriilor se va face numai cu mijloace de ridicat si transportat în cazul in care acestea depășesc 20 [kg].

Capitolul 4: Fabricația asistată de calculator

Prin fabricație sau "proces de producție" se înțelege transformarea fizică sau chimică a materialelor, substanțelor sau componentelor în noi produse sau componente, printr-o serie de procese. Materialele, substanțele sau componentele sunt materii prime care pot fi produse ale altor activități de fabricație.

4.1.Noțiunea de sistem integrat CAD-CAM.

Integrarea sistemelor de fabricație asistată de calculator cu sistemul de proiectare de calculator CAD/CAM are avantajul că procesele de fabricație sunt mult mai rapide și eficiente.

Această metodă este aplicată în arii diferite de fabricație. În fabricația CNC (Computer Numerical Control) sistemul CAM este folosit pentru a simplifica procesul de proiectare și de prelucrare.

În majoritatea conturilor de sisteme de proiectare CAM lucrează cu un proiect CAD creat într-un mediu tridimensional. În aceste condiții operatorul CNC specifică exact operațiile de prelucrare iar sistemul CAM generează programul NC (Numerical Control) pentru prelucrarea piesei pe mașina unealtă cu comandă numerică. Această compatibilitate a sistemelor CAD / CAM elimină necesitatea redefinirii configurația piesei prelucrate de sisteme CAM.

4.2. Avantaje ale sistemelor de proiectare asistată de calculator.

Sistemele integrate CAD / CAM oferă avantaje de creștere a preciziei programării conformarea geometrică a parametrilor de proiectare, abilitatea de a realiza cu ușurință modificări ale configurației piesei și al programului de prelucrare al piesei în cadrul aceluiași sistem.

Proiectarea asistată de calculator se preocupă de aspecte de proiectare, de realizare a modelelor și a prototipurilor de fabricație și de a susține obiecte geometrice complexe sub comanda calculatorului. De aceea există o sinergie naturală între acest câmp și geometria computațională care implică proiectarea, analiza, implementarea și testarea de algoritmi pentru reprezentarea entităților geometrice: puncte, linii, poligoane, curbe și suprafețe.

4.3. Simularea fabricației asistate de calculator

În continuare se prezintă simularea prelucrării utilizând softul CAD/CAM/CAE NX8.0.:

Se pornește de la un semifabricat de formă paralelipipedică

Se execută frezarea de degroșare

Se continua cu frezarea de degroșare și pe cealaltă parte a semifabricatului

Se trece la frezare de finisare a suprefețelor înclinate

Se execută frezarea frontală a semifabricatului.

Se execută frezarea canalului semicircular

Se execută frezarea alezajelor cilindrice indexate.

Se execută coroana frontală

Se execută gaura centrală.

Se trece la partea posterioară a semifabricatului și se execută frezările cu contur profilat, respectiv găuririle

Se întoarce piesa si se frezează suprafata înclinată a bancului de cilindri.

În continuare se frezează spațiul dintre bancurile de cilindri

Se frezează și celălalt banc de cilindri

Se execută finisarea spațiului dintre bancurile de cilindri.

Se execută găurirea pe suprafețele înclinate ale bancurilor de cilindri

Se execută găurile de diamtru mic pe suprafețele înclinate

Se execută frezările pe bancurile de cilindri

În contiunare se prezintă codul mașină generat de NX8.0. pentru echipament Siemens 840 D cu 5 axe. Pentru prelucrarea piesei nu s-au utilizat 5 axe continuu, ci 3+2 axe.

N10 ;Start of Program

N20 ;

N30 ;PART NAME :F:\Szabo_Roland\piesa\piesa\piesa 3d-2_stp.prt

N40 ;DATE TIME :Tue Jul 01 14:24:31 2014

N50 ;

N60 DEF REAL _camtolerance

N70 DEF REAL _X_HOME, _Y_HOME, _Z_HOME, _A_HOME, _C_HOME

N80 DEF REAL _F_CUTTING, _F_ENGAGE, _F_RETRACT

N90 ;

N100 G40 G17 G710 G94 G90 G60 G601 FNORM

N110 ;Start of Path

N120 ;

N130 ;TECHNOLOGY: METHOD

N140 ;TOOL NAME : MILL

N150 ;TOOL TYPE : Milling Tool-5 Parameters

N160 ;TOOL DIAMETER : 8.000000

N170 ;TOOL LENGTH : 75.000000

N180 ;TOOL CORNER RADIUS: 0.000000

N190 ;

N200 ;Intol : 0.030000

N210 ;Outtol : 0.030000

N220 ;Stock : 0.000000

N230 _camtolerance=0.060000

N240 _X_HOME=0.0 _Y_HOME=0.0 _Z_HOME=0.0

N250 _A_HOME=0 _C_HOME=0

N260 ;

N270 ;

N280 ;Operation : CAVITY_MILL

N290 ;

N300 TRAFOOF

N310 SUPA G0 Z=_Z_HOME D0

N320 SUPA G0 X=_X_HOME Y=_Y_HOME A=_A_HOME C=_C_HOME D0

N330 ;First Tool

N340 T="MILL"

N350 M6

N360 MSG("METHOD")

N370 TRAFOOF

N380 SUPA G0 Z=_Z_HOME D0

N390 SUPA G0 X=_X_HOME Y=_Y_HOME A=_A_HOME C=_C_HOME D0

N400 ;

N410 ;Initial Move

N420 CYCLE832(_camtolerance,0,1)

N430 TRAORI

N440 G500

N450 ;

N460 ORIWKS

N470 ORIAXES

N480 G0 A0.0 C0.0

N490 G0 X85.19597 Y-.24906 Z10. S0 D0 M3

N500 ;Approach Move

N510 Z1.

N520 ;Engage Move

N530 G1 Z-2. M8 F250.

N540 X80.87539 Y-1.5155

N550 ;Cutting

N560 X79.773 Y-1.81331

N570 X78.64165 Y-1.97571

N580 X77.5 Y-2.

N590 X5.

N600 X3.09413 Y-1.87807

N610 X1.2364 Y-1.42612

N620 X-.52627 Y-.68556

N630 X-2.13153 Y.34903

N640 X-2.92973 Y.49077

N650 X-3.7 Y.74357

N660 ;Retract Move

N670 X-7.7 Y2.04175

N680 Z1.

N690 ;Departure Move

N700 G0 Z10.

N710 X85.2 Y4.99362

N720 ;Approach Move

N730 Z1.

N740 ;Engage Move

N750 G1 Z-2.

N760 X81.2 Y2.90705

N770 ;Cutting

N780 X80.0301 Y2.37901

N790 X78.78147 Y2.07291

N800 X77.5 Y2.

N810 X5.

N820 X3.49402 Y2.11248

N830 X2.04149 Y2.53488

N840 X.69394 Y3.22219

N850 X-.48024 Y4.17188

N860 X-1.59788 Y4.28891

N870 X-2.68223 Y4.59025

N880 X-3.7 Y5.06666

N890 ;Retract Move

N900 X-7.7 Y7.15526

N910 Z1.

N920 ;Departure Move

N930 G0 Z10.

N940 X85.5 Y18.94814

N950 ;Approach Move

N960 Z1.

N970 ;Engage Move

N980 G1 Z-2.

N990 X81.2 Y8.48013

N1000 ;Cutting

N1010 X80.62086 Y7.45027

N1020 X79.74387 Y6.65247

N1030 X78.67268 Y6.14439

N1040 X77.5 Y6.

N1050 X5.

N1060 X3.91294 Y6.11938

N1070 X2.90646 Y6.55646

N1080 X2.05519 Y7.24882

N1090 X1.44887 Y8.15895

N1100 X.1315

N1110 X-1.07702 Y8.27528

N1120 X-2.18784 Y8.77551

N1130 X-3.09904 Y9.58414

N1140 X-3.7 Y10.63907

N1150 ;Retract Move

N1160 X-7.89179 Y20.81101

N1170 Z1.

N1180 ;Departure Move

N1190 G0 Z10.

N1200 X85.19597 Y-.24906

N1210 ;Approach Move

N1220 Z-1.

N1230 ;Engage Move

N1240 G1 Z-4.

N1250 X80.87539 Y-1.5155

N1260 ;Cutting

N1270 X79.773 Y-1.81331

N1280 X78.64165 Y-1.97571

N1290 X77.5 Y-2.

N1300 X5.

N1310 X3.10004 Y-1.87902

N1320 X1.24776 Y-1.42986

N1330 X-.49658 Y-.66713

N1340 X-1.58351 Y-.60548

N1350 X-2.65649 Y-.41571

N1360 X-3.69863 Y-.10082

N1370 ;Retract Move

N1380 X-7.7 Y1.18684

N1390 Z-1.

N1400 ;Departure Move

N1410 G0 Z10.

N1420 X85.2 Y4.99362

N1430 ;Approach Move

N1440 Z-1.

N1450 ;Engage Move

N1460 G1 Z-4.

N1470 X81.2 Y2.90705

N1480 ;Cutting

N1490 X80.0301 Y2.37901

N1500 X78.78147 Y2.07291

N1510 X77.5 Y2.

N1520 X5.

N1530 X3.46426 Y2.11822

N1540 X1.98522 Y2.55742

N1550 X.63385 Y3.29651

N1560 X-.49672 Y3.33879

N1570 X-1.60811 Y3.45188

N1580 X-2.68693 Y3.74839

N1590 X-3.7 Y4.2192

N1600 ;Retract Move

N1610 X-7.7 Y6.29285

N1620 Z-1.

N1630 ;Departure Move

N1640 G0 Z10.

N1650 X85.5 Y18.94814

N1660 ;Approach Move

N1670 Z-1.

N1680 ;Engage Move

N1690 G1 Z-4.

N1700 X81.2 Y8.48013

N1710 ;Cutting

N1720 X80.62086 Y7.45027

N1730 X79.74387 Y6.65247

N1740 X78.67268 Y6.14439

N1750 X77.5 Y6.

N1760 X5.

N1770 X3.89402 Y6.12473

N1780 X2.87297 Y6.57704

N1790 X2.03747 Y7.31236

N1800 X.88617 Y7.26362

N1810 X-.26412 Y7.33202

N1820 X-1.36053 Y7.52207

N1830 X-2.35162 Y8.03631

N1840 X-3.16176 Y8.80466

N1850 X-3.7 Y9.77859

N1860 ;Retract Move

N1870 X-7.97484 Y20.13635

N1880 Z-1.

N1890 ;Departure Move

N1900 G0 Z10.

N1910 X85.19597 Y-.24906

N1920 ;Approach Move

N1930 Z-3.

N1940 ;Engage Move

N1950 G1 Z-6.

N1960 X80.87539 Y-1.5155

N1970 ;Cutting

N1980 X79.773 Y-1.81331

N1990 X78.64165 Y-1.97571

N2000 X77.5 Y-2.

N2010 X5.

N2020 X3.65672 Y-1.95477

N2030 X2.33024 Y-1.73002

N2040 X1.04703 Y-1.33023

N2050 X.2235 Y-1.33

N2060 X-1.0775 Y-1.31333

N2070 X-2.36639 Y-1.1263

N2080 X-3.61846 Y-.77248

N2090 ;Retract Move

N2100 X-7.7 Y.51929

N2110 Z-3.

N2120 ;Departure Move

N2130 G0 Z10.

N2140 X85.2 Y4.99362

N2150 ;Approach Move

N2160 Z-3.

N2170 ;Engage Move

N2180 G1 Z-6.

N2190 X81.2 Y2.90705

N2200 ;Cutting

N2210 X80.0301 Y2.37901

N2220 X78.78147 Y2.07291

N2230 X77.5 Y2.

N2240 X5.

N2250 X3.90056 Y2.04562

N2260 X2.82182 Y2.27106

N2270 X1.79613 Y2.66957

N2280 X.18369 Y2.67001

N2290 X-1.16005 Y2.72273

N2300 X-2.47175 Y3.02887

N2310 X-3.7 Y3.57643

N2320 ;Retract Move

N2330 X-7.7 Y5.66417

N2340 Z-3.

N2350 ;Departure Move

N2360 G0 Z10.

N2370 X85.5 Y18.94814

N2380 ;Approach Move

N2390 Z-3.

N2400 ;Engage Move

N2410 G1 Z-6.

N2420 X81.2 Y8.48013

N2430 ;Cutting

N2440 X80.62086 Y7.45027

N2450 X79.74387 Y6.65247

N2460 X78.67268 Y6.14439

N2470 X77.5 Y6.

N2480 X5.

N2490 X4.30282 Y6.03076

N2500 X3.62667 Y6.21122

N2510 X3.00687 Y6.53194

N2520 X2.50432 Y6.66938

N2530 X.1315 Y6.67002

N2540 X-1.07722 Y6.78551

N2550 X-2.18832 Y7.28545

N2560 X-3.09952 Y8.09427

N2570 X-3.7 Y9.14962

N2580 ;Retract Move

N2590 X-7.99732 Y19.59909

N2600 Z-3.

N2610 ;Departure Move

N2620 G0 Z10.

N2630 X85.19597 Y-.24906

N2640 ;Approach Move

N2650 Z-5.

N2660 ;Engage Move

N2670 G1 Z-8.

N2680 X80.87539 Y-1.5155

N2690 ;Cutting

N2700 X79.773 Y-1.81331

N2710 X78.64165 Y-1.97571

N2720 X77.5 Y-2.

N2730 X5.

N2740 X4.39074 Y-2.01456

N2750 X3.78305 Y-1.96829

N2760 X3.18303 Y-1.86164

N2770 X2.3914 Y-1.78197

N2780 X1.35645 Y-1.82124

N2790 X.32095 Y-1.80305

N2800 X-.71198 Y-1.72745

N2810 X-1.65318 Y-1.66628

N2820 X-2.5826 Y-1.50163

N2830 X-3.48754 Y-1.23575

N2840 ;Retract Move

N2850 X-7.7 Y.03647

N2860 Z-5.

N2870 ;Departure Move

N2880 G0 Z10.

N2890 X85.2 Y4.99362

N2900 ;Approach Move

N2910 Z-5.

N2920 ;Engage Move

N2930 G1 Z-8.

N2940 X81.2 Y2.90705

N2950 ;Cutting

N2960 X80.0301 Y2.37901

N2970 X78.78147 Y2.07291

N2980 X77.5 Y2.

N2990 X5.

N3000 X4.31398 Y1.99936

N3010 X3.63808 Y2.11678

N3020 X3.12263 Y2.12938

N3030 X2.61605 Y2.22542

N3040 X1.58294 Y2.17845

N3050 X.54885 Y2.19198

N3060 X-.48267 Y2.26598

N3070 X-1.599 Y2.37904

N3080 X-2.6826 Y2.67674

N3090 X-3.7 Y3.14988

N3100 ;Retract Move

N3110 X-7.7 Y5.2266

N3120 Z-5.

N3130 ;Departure Move

N3140 G0 Z10.

N3150 X85.5 Y18.94814

N3160 ;Approach Move

N3170 Z-5.

N3180 ;Engage Move

N3190 G1 Z-8.

N3200 X81.2 Y8.48013

N3210 ;Cutting

N3220 X80.62086 Y7.45027

N3230 X79.74387 Y6.65247

N3240 X78.67268 Y6.14439

N3250 X77.5 Y6.

N3260 X5.

N3270 X4.54887 Y5.99533

N3280 X4.11008 Y6.10025

N3290 X4.08972

N3300 X3.48344 Y6.11384

N3310 X2.88996 Y6.23848

N3320 X1.84246 Y6.18003

N3330 X.79327 Y6.18701

N3340 X-.25336 Y6.2594

N3350 X-1.35326 Y6.44939

N3360 X-2.34758 Y6.96485

N3370 X-3.16026 Y7.73551

N3380 X-3.7 Y8.71253

N3390 ;Retract Move

N3400 X-8. Y19.14298

N3410 Z-5.

N3420 ;Departure Move

N3430 G0 Z10.

N3440 X85.19597 Y-.24906

N3450 ;Approach Move

N3460 Z-7.

N3470 ;Engage Move

N3480 G1 Z-10.

N3490 X80.87539 Y-1.5155

N3500 ;Cutting

N3510 X79.773 Y-1.81331

N3520 X78.64165 Y-1.97571

N3530 X77.5 Y-2.

N3540 X5.

N3550 X4.5999 Y-1.99333

N3560 X4.10955 Y-2.03142

N3570 X3.61928 Y-1.99233

N3580 X3.506 Y-2.00001

N3590 X-.02964 Y-1.9997

N3600 X-1.16588 Y-1.96494

N3610 X-2.29082 Y-1.79443

N3620 X-3.38632 Y-1.49091

N3630 ;Retract Move

N3640 X-7.69737 Y-.20134

N3650 Z-7.

N3660 ;Departure Move

N3670 G0 Z10.

N3680 X85.2 Y4.99362

N3690 ;Approach Move

N3700 Z-7.

N3710 ;Engage Move

N3720 G1 Z-10.

N3730 X81.2 Y2.90705

N3740 ;Cutting

N3750 X80.0301 Y2.37901

N3760 X78.78147 Y2.07291

N3770 X77.5 Y2.

N3780 X5.

N3790 X4.60082 Y2.00997

N3800 X4.08695 Y1.96864

N3810 X3.57339 Y2.01375

N3820 X3.37067 Y2.

N3830 X-.00508 Y2.0003

N3840 X-1.28605 Y2.08706

N3850 X-2.53251 Y2.40319

N3860 X-3.7 Y2.93741

N3870 ;Retract Move

N3880 X-7.7 Y5.04317

N3890 Z-7.

N3900 ;Departure Move

N3910 G0 Z10.

N3920 X85.5 Y18.94814

N3930 ;Approach Move

N3940 Z-7.

N3950 ;Engage Move

N3960 G1 Z-10.

N3970 X81.2 Y8.48013

N3980 ;Cutting

N3990 X80.62086 Y7.45027

N4000 X79.74387 Y6.65247

N4010 X78.67268 Y6.14439

N4020 X77.5 Y6.

N4030 X5.

N4040 X4.61401 Y6.01867

N4050 X4.09655 Y5.96863

N4060 X3.57958 Y6.02336

N4070 X3.23517 Y6.

N4080 X.0437

N4090 X-1.21275 Y6.17954

N4100 X-2.34724 Y6.75797

N4110 X-3.23054 Y7.66939

N4120 X-3.51657 Y8.05234

N4130 X-3.7 Y8.49373

N4140 ;Retract Move

N4150 X-8. Y18.79613

N4160 Z-7.

N4170 ;Departure Move

N4180 G0 Z10.

N4190 X6.28495 Y-7.7

N4200 ;Approach Move

N4210 Z-9.

N4220 ;Engage Move

N4230 G1 Z-12.

N4240 Y-4.58476

N4250 X2.38403 Y-3.7

N4260 ;Cutting

N4270 X.89018 Y-3.291

N4280 X-.5295 Y-2.6678

N4290 X-1.8417 Y-1.84502

N4300 X-2.6265 Y-1.72241

N4310 X-3.38633 Y-1.49089

N4320 ;Retract Move

N4330 X-7.69737 Y-.20133

N4340 Z-9.

N4350 ;Departure Move

N4360 G0 Z10.

N4370 X85.2 Y3.01597

N4380 ;Approach Move

N4390 Z-9.

N4400 ;Engage Move

N4410 G1 Z-12.

N4420 X81.2 Y.91835

N4430 ;Cutting

N4440 X80.01416 Y.38168

N4450 X78.74783 Y.07172

N4460 X77.44819 Y0.0

N4470 X5.30239

N4480 X4.90065 Y.00025

N4490 X3.48442 Y.12448

N4500 X2.11678 Y.521

N4510 X.83824 Y1.14789

N4520 X-.29304 Y2.0089

N4530 X-1.47566 Y2.12185

N4540 X-2.6236 Y2.4347

N4550 X-3.7 Y2.93741

N4560 ;Retract Move

N4570 X-7.7 Y5.04317

N4580 Z-9.

N4590 ;Departure Move

N4600 G0 Z10.

N4610 X85.5 Y17.01268

N4620 ;Approach Move

N4630 Z-9.

N4640 ;Engage Move

N4650 G1 Z-12.

N4660 X81.2 Y6.50312

N4670 ;Cutting

N4680 X80.61448 Y5.46089

N4690 X79.72665 Y4.6543

N4700 X78.64185 Y4.14243

N4710 X77.45492 Y4.

N4720 X5.30362

N4730 X4.95881 Y4.00021

N4740 X3.92658 Y4.12899

N4750 X2.96595 Y4.5366

N4760 X2.13511 Y5.16799

N4770 X1.51073 Y6.

N4780 X.0437

N4790 X-1.21275 Y6.17954

N4800 X-2.34724 Y6.75797

N4810 X-3.23054 Y7.66939

N4820 X-3.51657 Y8.05234

N4830 X-3.7 Y8.49373

N4840 ;Retract Move

N4850 X-8. Y18.79613

N4860 Z-9.

N4870 ;Departure Move

N4880 G0 Z10.

N4890 X85.2 Y.86492

N4900 ;Approach Move

N4910 Z-11.

N4920 ;Engage Move

N4930 G1 Z-14.

N4940 X81.00488 Y-1.18567

N4950 ;Cutting

N4960 X79.8729 Y-1.66738

N4970 X78.67174 Y-1.94199

N4980 X77.44289 Y-2.

N4990 X4.99661

N5000 X3.26043 Y-1.83999

N5010 X1.60646 Y-1.27894

N5020 X.11299 Y-.37342

N5030 X-1.14926 Y.83369

N5040 X-2.09393 Y2.29912

N5050 X-2.65401 Y2.44549

N5060 X-3.19224 Y2.65939

N5070 X-3.7 Y2.93741

N5080 ;Retract Move

N5090 X-7.7 Y5.04317

N5100 Z-11.

N5110 ;Departure Move

N5120 G0 Z10.

N5130 X85.5 Y14.95662

N5140 ;Approach Move

N5150 Z-11.

N5160 ;Engage Move

N5170 G1 Z-14.

N5180 X81.2 Y4.49051

N5190 ;Cutting

N5200 X80.61357 Y3.45067

N5210 X79.72527 Y2.64706

N5220 X78.64064 Y2.13866

N5230 X77.45492 Y2.

N5240 X4.99661

N5250 X3.75165 Y2.16729

N5260 X2.62868 Y2.73981

N5270 X1.73773 Y3.63147

N5280 X1.16612 Y4.75491

N5290 X.99984 Y6.

N5300 X.0437

N5310 X-1.21275 Y6.17954

N5320 X-2.34724 Y6.75797

N5330 X-3.23054 Y7.66939

N5340 X-3.51657 Y8.05234

N5350 X-3.7 Y8.49373

N5360 ;Retract Move

N5370 X-8. Y18.79613

N5380 Z-11.

N5390 ;Departure Move

N5400 G0 Z10.

N5410 X6.68508 Y-7.7

N5420 ;Approach Move

N5430 Z-13.

N5440 ;Engage Move

N5450 G1 Z-16.

N5460 Y-4.78472

N5470 X2.83497 Y-3.7

N5480 ;Cutting

N5490 X1.17125 Y-3.05599

N5500 X-.29467 Y-2.03385

N5510 X-1.49845 Y-.71301

N5520 X-2.38055 Y.84122

N5530 X-2.86784 Y2.55739

N5540 X-3.30172 Y2.70842

N5550 X-3.7 Y2.93741

N5560 ;Retract Move

N5570 X-7.7 Y5.04317

N5580 Z-13.

N5590 ;Departure Move

N5600 G0 Z10.

N5610 X85.5 Y12.9763

N5620 ;Approach Move

N5630 Z-13.

N5640 ;Engage Move

N5650 G1 Z-16.

N5660 X81.2 Y2.49146

N5670 ;Cutting

N5680 X80.61398 Y1.45111

N5690 X79.72572 Y.64707

N5700 X78.64091 Y.1385

N5710 X77.45492 Y0.0

N5720 X5.00606

N5730 X3.75885 Y.16754

N5740 X2.63372 Y.74082

N5750 X1.74082 Y1.63372

N5760 X1.16754 Y2.75885

N5770 X1. Y4.00606

N5780 Y6.

N5790 X.0437

N5800 X-1.21275 Y6.17954

N5810 X-2.34724 Y6.75797

N5820 X-3.23054 Y7.66939

N5830 X-3.51657 Y8.05234

N5840 X-3.7 Y8.49373

N5850 ;Retract Move

N5860 X-8. Y18.79613

N5870 Z-13.

N5880 ;Departure Move

N5890 G0 Z10.

N5900 X3.35887 Y-7.7

N5910 ;Approach Move

N5920 Z-15.

N5930 ;Engage Move

N5940 G1 Z-18.

N5950 X-.67601 Y-3.63772

N5960 ;Cutting

N5970 X-1.68803 Y-2.44433

N5980 X-2.42395 Y-1.06048

N5990 X-2.87703 Y.43997

N6000 X-3. Y1.99985

N6010 Y2.61032

N6020 X-3.36658 Y2.73838

N6030 X-3.7 Y2.93741

N6040 ;Retract Move

N6050 X-7.7 Y5.04317

N6060 Z-15.

N6070 ;Departure Move

N6080 G0 Z10.

N6090 X85.5 Y10.99819

N6100 ;Approach Move

N6110 Z-15.

N6120 ;Engage Move

N6130 G1 Z-18.

N6140 X81.2 Y.49813

N6150 ;Cutting

N6160 X80.61429 Y-.54332

N6170 X79.72628 Y-1.34883

N6180 X78.64146 Y-1.85928

N6190 X77.45492 Y-2.

N6200 X4.99985

N6210 X3.75456 Y-1.83276

N6220 X2.63117 Y-1.26037

N6230 X1.73963 Y-.36883

N6240 X1.16724 Y.75456

N6250 X1. Y1.99985

N6260 Y6.

N6270 X.0437

N6280 X-1.21275 Y6.17954

N6290 X-2.34724 Y6.75797

N6300 X-3.23054 Y7.66939

N6310 X-3.51657 Y8.05234

N6320 X-3.7 Y8.49373

N6330 ;Retract Move

N6340 X-8. Y18.79613

N6350 Z-15.

N6360 ;Departure Move

N6370 G0 Z10.

N6380 X-.74839 Y-7.66354

N6390 ;Approach Move

N6400 Z-17.

N6410 ;Engage Move

N6420 G1 Z-20.

N6430 X-2.52978 Y-2.70004

N6440 ;Cutting

N6450 X-2.82188 Y-1.81415

N6460 X-2.97992 Y-.89355

N6470 X-3. Y.03904

N6480 Y2.61032

N6490 X-3.36658 Y2.73838

N6500 X-3.7 Y2.93741

N6510 ;Retract Move

N6520 X-7.7 Y5.04317

N6530 Z-17.

N6540 ;Departure Move

N6550 G0 Z10.

N6560 X13.98514 Y-7.99796

N6570 ;Approach Move

N6580 Z-17.

N6590 ;Engage Move

N6600 G1 Z-20.

N6610 X3.48514 Y-3.7

N6620 ;Cutting

N6630 X2.44836 Y-3.11712

N6640 X1.64671 Y-2.23298

N6650 X1.13909 Y-1.15285

N6660 X1. Y.02838

N6670 Y6.

N6680 X.0437

N6690 X-1.21275 Y6.17954

N6700 X-2.34724 Y6.75797

N6710 X-3.23054 Y7.66939

N6720 X-3.51657 Y8.05234

N6730 X-3.7 Y8.49373

N6740 ;Retract Move

N6750 X-8. Y18.79613

N6760 Z-17.

N6770 ;Departure Move

N6780 G0 Z10.

N6790 X-7.88704 Y10.81199

N6800 ;Approach Move

N6810 Z1.

N6820 ;Engage Move

N6830 G1 Z-2.

N6840 X-3.7 Y21.01978

N6850 ;Cutting

N6860 X-3.55297 Y21.40245

N6870 X-3.31658 Y21.73738

N6880 X-3.7 Y22.55706

N6890 ;Retract Move

N6900 X-8. Y31.74976

N6910 Z1.

N6920 ;Departure Move

N6930 G0 Z10.

N6940 Y28.25024

N6950 ;Approach Move

N6960 Z1.

N6970 ;Engage Move

N6980 G1 Z-2.

N6990 X-3.7 Y37.44294

N7000 ;Cutting

N7010 X-3.31658 Y38.26262

N7020 X-3.55297 Y38.59755

N7030 X-3.7 Y38.98022

N7040 ;Retract Move

N7050 X-7.88704 Y49.18801

N7060 Z1.

N7070 ;Departure Move

N7080 G0 Z10.

N7090 X-7.7 Y57.95825

N7100 ;Approach Move

N7110 Z1.

N7120 ;Engage Move

N7130 G1 Z-2.

N7140 X-3.7 Y59.25643

N7150 ;Cutting

N7160 X-2.92973 Y59.50923

N7170 X-2.13153 Y59.65097

N7180 X-.52645 Y60.68547

N7190 X1.23602 Y61.426

N7200 X3.09355 Y61.87798

N7210 X4.99922 Y62.

N7220 X77.5

N7230 X78.64165 Y61.97571

N7240 X79.773 Y61.81331

N7250 X80.87539 Y61.5155

N7260 ;Retract Move

N7270 X85.19597 Y60.24906

N7280 Z1.

N7290 ;Departure Move

N7300 G0 Z10.

N7310 X-7.7 Y52.84474

N7320 ;Approach Move

N7330 Z1.

N7340 ;Engage Move

N7350 G1 Z-2.

N7360 X-3.7 Y54.93334

N7370 ;Cutting

N7380 X-2.68223 Y55.40975

N7390 X-1.59788 Y55.71109

N7400 X-.48024 Y55.82812

N7410 X.69394 Y56.77781

N7420 X2.04149 Y57.46512

N7430 X3.49402 Y57.88752

N7440 X5. Y58.

N7450 X77.5

N7460 X78.78147 Y57.92709

N7470 X80.0301 Y57.62099

N7480 X81.2 Y57.09295

N7490 ;Retract Move

N7500 X85.2 Y55.00638

N7510 Z1.

N7520 ;Departure Move

N7530 G0 Z10.

N7540 X-7.89179 Y39.18899

N7550 ;Approach Move

N7560 Z1.

N7570 ;Engage Move

N7580 G1 Z-2.

N7590 X-3.7 Y49.36093

N7600 ;Cutting

N7610 X-3.09904 Y50.41586

N7620 X-2.18784 Y51.22449

N7630 X-1.07702 Y51.72472

N7640 X.1315 Y51.84105

N7650 X1.44887

N7660 X2.05519 Y52.75118

N7670 X2.90646 Y53.44354

N7680 X3.91294 Y53.88062

N7690 X5. Y54.

N7700 X77.5

N7710 X78.67268 Y53.85561

N7720 X79.74387 Y53.34753

N7730 X80.62086 Y52.54973

N7740 X81.2 Y51.51987

N7750 ;Retract Move

N7760 X85.5 Y41.05186

N7770 Z1.

N7780 ;Departure Move

N7790 G0 Z10.

N7800 X-7.7 Y58.80615

N7810 ;Approach Move

N7820 Z-1.

N7830 ;Engage Move

N7840 G1 Z-4.

N7850 X-3.69854 Y60.10393

N7860 ;Cutting

N7870 X-2.64843 Y60.42334

N7880 X-1.56696 Y60.61644

N7890 X-.4712 Y60.68017

N7900 X1.26589 Y61.43579

N7910 X3.10945 Y61.88052

N7920 X5. Y62.

N7930 X77.5

N7940 X78.64165 Y61.97571

N7950 X79.773 Y61.81331

N7960 X80.87539 Y61.5155

N7970 ;Retract Move

N7980 X85.19597 Y60.24906

N7990 Z-1.

N8000 ;Departure Move

N8010 G0 Z10.

N8020 X-7.7 Y53.69229

N8030 ;Approach Move

N8040 Z-1.

N8050 ;Engage Move

N8060 G1 Z-4.

N8070 X-3.7 Y55.7805

N8080 ;Cutting

N8090 X-2.47187 Y56.32819

N8100 X-1.16028 Y56.63459

N8110 X.18338 Y56.68769

N8120 X.60969

N8130 X1.96733 Y57.43531

N8140 X3.45478 Y57.87992

N8150 X5. Y58.

N8160 X77.5

N8170 X78.78147 Y57.92709

N8180 X80.0301 Y57.62099

N8190 X81.2 Y57.09295

N8200 ;Retract Move

N8210 X85.2 Y55.00638

N8220 Z-1.

N8230 ;Departure Move

N8240 G0 Z10.

N8250 X-7.97257 Y39.83581

N8260 ;Approach Move

N8270 Z-1.

N8280 ;Engage Move

N8290 G1 Z-4.

N8300 X-3.7 Y50.20811

N8310 ;Cutting

N8320 X-3.09914 Y51.26307

N8330 X-2.18793 Y52.07166

N8340 X-1.07703 Y52.5717

N8350 X.1315 Y52.68769

N8360 X2.03751

N8370 X2.87301 Y53.42298

N8380 X3.89404 Y53.87527

N8390 X5. Y54.

N8400 X77.5

N8410 X78.67268 Y53.85561

N8420 X79.74387 Y53.34753

N8430 X80.62086 Y52.54973

N8440 X81.2 Y51.51987

N8450 ;Retract Move

N8460 X85.5 Y41.05186

N8470 Z-1.

N8480 ;Departure Move

N8490 G0 Z10.

N8500 X-7.7 Y59.48076

N8510 ;Approach Move

N8520 Z-3.

N8530 ;Engage Move

N8540 G1 Z-6.

N8550 X-3.61846 Y60.7725

N8560 ;Cutting

N8570 X-2.36677 Y61.12624

N8580 X-1.07829 Y61.31327

N8590 X.22231 Y61.33003

N8600 X1.04768 Y61.33045

N8610 X2.33068 Y61.73012

N8620 X3.65695 Y61.95479

N8630 X5. Y62.

N8640 X77.5

N8650 X78.64165 Y61.97571

N8660 X79.773 Y61.81331

N8670 X80.87539 Y61.5155

N8680 ;Retract Move

N8690 X85.19597 Y60.24906

N8700 Z-3.

N8710 ;Departure Move

N8720 G0 Z10.

N8730 X-7.7 Y54.3359

N8740 ;Approach Move

N8750 Z-3.

N8760 ;Engage Move

N8770 G1 Z-6.

N8780 X-3.7 Y56.42361

N8790 ;Cutting

N8800 X-2.47192 Y56.9711

N8810 X-1.1604 Y57.27723

N8820 X.18315 Y57.33001

N8830 X1.79706 Y57.33084

N8840 X2.82248 Y57.72912

N8850 X3.9009 Y57.95442

N8860 X5. Y58.

N8870 X77.5

N8880 X78.78147 Y57.92709

N8890 X80.0301 Y57.62099

N8900 X81.2 Y57.09295

N8910 ;Retract Move

N8920 X85.2 Y55.00638

N8930 Z-3.

N8940 ;Departure Move

N8950 G0 Z10.

N8960 X-7.99733 Y40.4011

N8970 ;Approach Move

N8980 Z-3.

N8990 ;Engage Move

N9000 G1 Z-6.

N9010 X-3.7 Y50.85045

N9020 ;Cutting

N9030 X-3.09952 Y51.90579

N9040 X-2.18831 Y52.71459

N9050 X-1.07722 Y53.21451

N9060 X.1315 Y53.32998

N9070 X2.50368 Y53.3312

N9080 X3.00686 Y53.46805

N9090 X3.62666 Y53.78878

N9100 X4.30282 Y53.96924

N9110 X5. Y54.

N9120 X77.5

N9130 X78.67268 Y53.85561

N9140 X79.74387 Y53.34753

N9150 X80.62086 Y52.54973

N9160 X81.2 Y51.51987

N9170 ;Retract Move

N9180 X85.5 Y41.05186

N9190 Z-3.

N9200 ;Departure Move

N9210 G0 Z10.

N9220 X-7.7 Y59.96353

N9230 ;Approach Move

N9240 Z-5.

N9250 ;Engage Move

N9260 G1 Z-8.

N9270 X-3.48754 Y61.23575

N9280 ;Cutting

N9290 X-2.5826 Y61.50163

N9300 X-1.65318 Y61.66628

N9310 X-.71197 Y61.72744

N9320 X.31066 Y61.80273

N9330 X1.33585 Y61.82117

N9340 X2.36052 Y61.7827

N9350 X3.29024 Y61.87757

N9360 X3.85514 Y61.9754

N9370 X4.42692 Y62.01634

N9380 X5. Y62.

N9390 X77.5

N9400 X78.64165 Y61.97571

N9410 X79.773 Y61.81331

N9420 X80.87539 Y61.5155

N9430 ;Retract Move

N9440 X85.19597 Y60.24906

N9450 Z-5.

N9460 ;Departure Move

N9470 G0 Z10.

N9480 X-7.7 Y54.7734

N9490 ;Approach Move

N9500 Z-5.

N9510 ;Engage Move

N9520 G1 Z-8.

N9530 X-3.7 Y56.85012

N9540 ;Cutting

N9550 X-2.68259 Y57.32326

N9560 X-1.599 Y57.62096

N9570 X-.48267 Y57.73402

N9580 X.54337 Y57.80787

N9590 X1.57196 Y57.8216

N9600 X2.5996 Y57.77516

N9610 X3.1552 Y57.88024

N9620 X3.72041 Y57.897

N9630 X4.35573 Y58.00411

N9640 X5. Y58.

N9650 X77.5

N9660 X78.78147 Y57.92709

N9670 X80.0301 Y57.62099

N9680 X81.2 Y57.09295

N9690 ;Retract Move

N9700 X85.2 Y55.00638

N9710 Z-5.

N9720 ;Departure Move

N9730 G0 Z10.

N9740 X-8. Y40.85702

N9750 ;Approach Move

N9760 Z-5.

N9770 ;Engage Move

N9780 G1 Z-8.

N9790 X-3.7 Y51.28747

N9800 ;Cutting

N9810 X-3.16026 Y52.26449

N9820 X-2.34758 Y53.03515

N9830 X-1.35326 Y53.55061

N9840 X-.25336 Y53.7406

N9850 X.79327 Y53.813

N9860 X1.84246 Y53.82001

N9870 X2.88996 Y53.76162

N9880 X3.52233 Y53.89628

N9890 X4.16867 Y53.91266

N9900 X4.57891 Y54.00794

N9910 X5. Y54.

N9920 X77.5

N9930 X78.67268 Y53.85561

N9940 X79.74387 Y53.34753

N9950 X80.62086 Y52.54973

N9960 X81.2 Y51.51987

N9970 ;Retract Move

N9980 X85.5 Y41.05186

N9990 Z-5.

N10000 ;Departure Move

N10010 G0 Z10.

N10020 X-7.69694 Y60.21697

N10030 ;Approach Move

N10040 Z-7.

N10050 ;Engage Move

N10060 G1 Z-10.

N10070 X-3.3884 Y61.48618

N10080 ;Cutting

N10090 X-2.74777 Y61.68664

N10100 X-2.0901 Y61.82186

N10110 X-1.42235 Y61.89039

N10120 X.72849 Y62.0005

N10130 X3.48135 Y61.98714

N10140 X4.04022 Y62.03132

N10150 X4.59954 Y61.99332

N10160 X5. Y62.

N10170 X77.5

N10180 X78.64165 Y61.97571

N10190 X79.773 Y61.81331

N10200 X80.87539 Y61.5155

N10210 ;Retract Move

N10220 X85.19597 Y60.24906

N10230 Z-7.

N10240 ;Departure Move

N10250 G0 Z10.

N10260 X-7.7 Y54.9784

N10270 ;Approach Move

N10280 Z-7.

N10290 ;Engage Move

N10300 G1 Z-10.

N10310 X-3.7 Y57.06603

N10320 ;Cutting

N10330 X-2.86357 Y57.47536

N10340 X-1.97464 Y57.75698

N10350 X-1.0551 Y57.90395

N10360 X.82111 Y58.

N10370 X3.57042 Y57.98666

N10380 X4.08527 Y58.03149

N10390 X4.60039 Y57.99001

N10400 X5. Y58.

N10410 X77.5

N10420 X78.78147 Y57.92709

N10430 X80.0301 Y57.62099

N10440 X81.2 Y57.09295

N10450 ;Retract Move

N10460 X85.2 Y55.00638

N10470 Z-7.

N10480 ;Departure Move

N10490 G0 Z10.

N10500 X-8. Y41.02454

N10510 ;Approach Move

N10520 Z-7.

N10530 ;Engage Move

N10540 G1 Z-10.

N10550 X-3.7 Y51.49199

N10560 ;Cutting

N10570 X-3.20813 Y52.41128

N10580 X-2.47249 Y53.15499

N10590 X-1.57032 Y53.68448

N10600 X-.55812 Y53.93443

N10610 X.0437 Y54.

N10620 X3.23513

N10630 X3.57958 Y53.97769

N10640 X4.09661 Y54.0315

N10650 X4.61401 Y53.98133

N10660 X5. Y54.

N10670 X77.5

N10680 X78.67268 Y53.85561

N10690 X79.74387 Y53.34753

N10700 X80.62086 Y52.54973

N10710 X81.2 Y51.51987

N10720 ;Retract Move

N10730 X85.5 Y41.05186

N10740 Z-7.

N10750 ;Departure Move

N10760 G0 Z10.

N10770 X-7.69697 Y60.21592

N10780 ;Approach Move

N10790 Z-9.

N10800 ;Engage Move

N10810 G1 Z-12.

N10820 X-3.38892 Y61.485

N10830 ;Cutting

N10840 X-2.64025 Y61.71031

N10850 X-1.86725 Y61.82761

N10860 X-.54933 Y62.65808

N10870 X.87754 Y63.28716

N10880 X2.37959 Y63.7

N10890 ;Retract Move

N10900 X6.28007 Y64.58673

N10910 Y67.7

N10920 Z-9.

N10930 ;Departure Move

N10940 G0 Z10.

N10950 X-7.7 Y54.9784

N10960 ;Approach Move

N10970 Z-9.

N10980 ;Engage Move

N10990 G1 Z-12.

N11000 X-3.7 Y57.06603

N11010 ;Cutting

N11020 X-2.86357 Y57.47536

N11030 X-1.97464 Y57.75698

N11040 X-1.0551 Y57.90395

N11050 X-.29844 Y57.9864

N11060 X.92012 Y58.9013

N11070 X2.30217 Y59.54895

N11080 X3.78023 Y59.92956

N11090 X5.30239 Y60.

N11100 X77.44819

N11110 X78.74783 Y59.92828

N11120 X80.01416 Y59.61832

N11130 X81.2 Y59.08165

N11140 ;Retract Move

N11150 X85.2 Y56.98403

N11160 Z-9.

N11170 ;Departure Move

N11180 G0 Z10.

N11190 X-8. Y41.02454

N11200 ;Approach Move

N11210 Z-9.

N11220 ;Engage Move

N11230 G1 Z-12.

N11240 X-3.7 Y51.49199

N11250 ;Cutting

N11260 X-3.20813 Y52.41128

N11270 X-2.47249 Y53.15499

N11280 X-1.57032 Y53.68448

N11290 X-.55812 Y53.93443

N11300 X.0437 Y54.

N11310 X1.51073

N11320 X2.13511 Y54.83201

N11330 X2.96595 Y55.4634

N11340 X3.92658 Y55.87101

N11350 X4.95881 Y55.99979

N11360 X5.30362 Y56.

N11370 X77.45492

N11380 X78.64185 Y55.85757

N11390 X79.72665 Y55.3457

N11400 X80.61448 Y54.53911

N11410 X81.2 Y53.49688

N11420 ;Retract Move

N11430 X85.5 Y42.98732

N11440 Z-9.

N11450 ;Departure Move

N11460 G0 Z10.

N11470 X-7.7 Y54.97827

N11480 ;Approach Move

N11490 Z-11.

N11500 ;Engage Move

N11510 G1 Z-14.

N11520 X-3.7 Y57.06582

N11530 ;Cutting

N11540 X-3.19339 Y57.34071

N11550 X-2.65642 Y57.55102

N11560 X-2.09787 Y57.69331

N11570 X-1.15366 Y59.16106

N11580 X.10892 Y60.3703

N11590 X1.60336 Y61.27749

N11600 X3.25876 Y61.83962

N11610 X4.99661 Y62.

N11620 X77.44288

N11630 X78.67173 Y61.94199

N11640 X79.87289 Y61.66738

N11650 X81.00488 Y61.18567

N11660 ;Retract Move

N11670 X85.2 Y59.13508

N11680 Z-11.

N11690 ;Departure Move

N11700 G0 Z10.

N11710 X-8. Y41.02454

N11720 ;Approach Move

N11730 Z-11.

N11740 ;Engage Move

N11750 G1 Z-14.

N11760 X-3.7 Y51.49199

N11770 ;Cutting

N11780 X-3.20813 Y52.41128

N11790 X-2.47249 Y53.15499

N11800 X-1.57032 Y53.68448

N11810 X-.55812 Y53.93443

N11820 X.0437 Y54.

N11830 X.99984

N11840 X1.16612 Y55.24509

N11850 X1.73773 Y56.36853

N11860 X2.62868 Y57.26019

N11870 X3.75165 Y57.83271

N11880 X4.99661 Y58.

N11890 X77.45492

N11900 X78.64064 Y57.86134

N11910 X79.72527 Y57.35294

N11920 X80.61357 Y56.54933

N11930 X81.2 Y55.50949

N11940 ;Retract Move

N11950 X85.5 Y45.04338

N11960 Z-11.

N11970 ;Departure Move

N11980 G0 Z10.

N11990 X-7.7 Y54.97827

N12000 ;Approach Move

N12010 Z-13.

N12020 ;Engage Move

N12030 G1 Z-16.

N12040 X-3.7 Y57.06582

N12050 ;Cutting

N12060 X-3.30174 Y57.29276

N12070 X-2.86809 Y57.44128

N12080 X-2.38098 Y59.15778

N12090 X-1.49893 Y60.71234

N12100 X-.29508 Y62.03349

N12110 X1.17102 Y63.05586

N12120 X2.83497 Y63.7

N12130 ;Retract Move

N12140 X6.68508 Y64.78472

N12150 Y67.7

N12160 Z-13.

N12170 ;Departure Move

N12180 G0 Z10.

N12190 X-8. Y41.02454

N12200 ;Approach Move

N12210 Z-13.

N12220 ;Engage Move

N12230 G1 Z-16.

N12240 X-3.7 Y51.49199

N12250 ;Cutting

N12260 X-3.20813 Y52.41128

N12270 X-2.47249 Y53.15499

N12280 X-1.57032 Y53.68448

N12290 X-.55812 Y53.93443

N12300 X.0437 Y54.

N12310 X1.

N12320 Y55.99394

N12330 X1.16754 Y57.24115

N12340 X1.74082 Y58.36628

N12350 X2.63372 Y59.25918

N12360 X3.75885 Y59.83246

N12370 X5.00606 Y60.

N12380 X77.45492

N12390 X78.64078 Y59.86204

N12400 X79.7256 Y59.3539

N12410 X80.61392 Y58.55021

N12420 X81.2 Y57.51011

N12430 ;Retract Move

N12440 X85.5 Y47.02844

N12450 Z-13.

N12460 ;Departure Move

N12470 G0 Z10.

N12480 X-7.7 Y54.97827

N12490 ;Approach Move

N12500 Z-15.

N12510 ;Engage Move

N12520 G1 Z-18.

N12530 X-3.7 Y57.06582

N12540 ;Cutting

N12550 X-3.36648 Y57.2632

N12560 X-3. Y57.38924

N12570 Y58.02637

N12580 X-2.8783 Y59.57724

N12590 X-2.42897 Y61.06933

N12600 X-1.69902 Y62.44607

N12610 X-.69481 Y63.63418

N12620 ;Retract Move

N12630 X3.32752 Y67.7

N12640 Z-15.

N12650 ;Departure Move

N12660 G0 Z10.

N12670 X-8. Y41.02454

N12680 ;Approach Move

N12690 Z-15.

N12700 ;Engage Move

N12710 G1 Z-18.

N12720 X-3.7 Y51.49199

N12730 ;Cutting

N12740 X-3.20813 Y52.41128

N12750 X-2.47249 Y53.15499

N12760 X-1.57032 Y53.68448

N12770 X-.55812 Y53.93443

N12780 X.0437 Y54.

N12790 X1.

N12800 Y58.02636

N12810 X1.16595 Y59.26356

N12820 X1.73463 Y60.37964

N12830 X2.62036 Y61.26537

N12840 X3.73644 Y61.83405

N12850 X4.97364 Y62.

N12860 X77.45492

N12870 X78.64146 Y61.85928

N12880 X79.72628 Y61.34883

N12890 X80.61429 Y60.54332

N12900 X81.2 Y59.50187

N12910 ;Retract Move

N12920 X85.5 Y49.00181

N12930 Z-15.

N12940 ;Departure Move

N12950 G0 Z10.

N12960 X-7.7 Y54.97827

N12970 ;Approach Move

N12980 Z-17.

N12990 ;Engage Move

N13000 G1 Z-20.

N13010 X-3.7 Y57.06582

N13020 ;Cutting

N13030 X-3.36648 Y57.2632

N13040 X-3. Y57.38924

N13050 Y59.96096

N13060 X-2.97992 Y60.89355

N13070 X-2.82188 Y61.81415

N13080 X-2.52978 Y62.70004

N13090 ;Retract Move

N13100 X-.74839 Y67.66354

N13110 Z-17.

N13120 ;Departure Move

N13130 G0 Z10.

N13140 X-8. Y41.02454

N13150 ;Approach Move

N13160 Z-17.

N13170 ;Engage Move

N13180 G1 Z-20.

N13190 X-3.7 Y51.492

N13200 ;Cutting

N13210 X-3.20813 Y52.41128

N13220 X-2.47249 Y53.15499

N13230 X-1.57032 Y53.68448

N13240 X-.55812 Y53.93443

N13250 X.0437 Y54.

N13260 X1.

N13270 Y59.97162

N13280 X1.13909 Y61.15285

N13290 X1.64671 Y62.23298

N13300 X2.44836 Y63.11712

N13310 X3.48514 Y63.7

N13320 ;Retract Move

N13330 X13.98513 Y67.99796

N13340 Z-17.

N13350 ;Departure Move

N13360 G0 Z10.

N13370 ;End of Path

N13380 TRAFOOF

N13390 SUPA G0 Z=_Z_HOME D0

N13400 SUPA G0 X=_X_HOME Y=_Y_HOME A=_A_HOME C=_C_HOME D0

N13410 CYCLE832()

N13420 M5

N13430 ;Start of Path

N13440 ;

N13450 ;TECHNOLOGY: METHOD

N13460 ;TOOL NAME : MILL

N13470 ;TOOL TYPE : Milling Tool-5 Parameters

N13480 ;TOOL DIAMETER : 8.000000

N13490 ;TOOL LENGTH : 75.000000

N13500 ;TOOL CORNER RADIUS: 0.000000

N13510 ;

N13520 ;Intol : 0.030000

N13530 ;Outtol : 0.030000

N13540 ;Stock : 0.000000

N13550 _camtolerance=0.060000

N13560 _X_HOME=0.0 _Y_HOME=0.0 _Z_HOME=0.0

N13570 _A_HOME=0 _C_HOME=0

N13580 ;

N13590 ;

N13600 ;Operation : FACE_MILLING_AREA

N13610 ;

N13620 ;

N13630 MSG("METHOD")

N13640 ;First Move

N13650 CYCLE832(_camtolerance,0,1)

N13660 TRAORI

N13670 G500

N13680 ;

N13690 ORIWKS

N13700 ORIAXES

N13710 G0 A45. C0.0

N13720 AROT X45.

N13730 G0 X-3. Y-7.53083 Z2.92893 S0 D0 M3

N13740 ;Approach Move

N13750 Z-11.14214

N13760 ;Engage Move

N13770 G1 Z-14.14214 F250.

N13780 X1.3

N13790 ;Cutting

N13800 X81.2

N13810 ;Retract Move

N13820 X85.5

N13830 Z-11.14214

N13840 ;Departure Move

N13850 G0 Z2.92893

N13860 X-3. Y-12.68648

N13870 ;Approach Move

N13880 Z-11.14214

N13890 ;Engage Move

N13900 G1 Z-14.14214

N13910 X1.3

N13920 ;Cutting

N13930 X81.2

N13940 ;Retract Move

N13950 X85.5

N13960 Z-11.14214

N13970 ;Departure Move

N13980 G0 Z2.92893

N13990 Y8.95414

N14000 ;Approach Move

N14010 Z-11.14214

N14020 ;Engage Move

N14030 G1 Z-14.14214

N14040 X81.2 Y-1.51387

N14050 ;Cutting

N14060 X80.62086 Y-2.54373

N14070 X79.74387 Y-3.34153

N14080 X78.67268 Y-3.84961

N14090 X77.5 Y-3.994

N14100 X3.99999

N14110 X3.18783 Y-3.94131

N14120 X2.409 Y-3.69665

N14130 X1.71261 Y-3.27544

N14140 X1.3

N14150 ;Retract Move

N14160 X-6.9282

N14170 Z-11.14214

N14180 ;Departure Move

N14190 G0 Z2.92893

N14200 ;End of Path

N14210 TRANS X0 Y0 Z0

N14220 TRAFOOF

N14230 SUPA G0 Z=_Z_HOME D0

N14240 SUPA G0 X=_X_HOME Y=_Y_HOME A=_A_HOME C=_C_HOME D0

N14250 CYCLE832()

N14260 M5

N14270 ;Start of Path

N14280 ;

N14290 ;TECHNOLOGY: METHOD

N14300 ;TOOL NAME : MILL

N14310 ;TOOL TYPE : Milling Tool-5 Parameters

N14320 ;TOOL DIAMETER : 8.000000

N14330 ;TOOL LENGTH : 75.000000

N14340 ;TOOL CORNER RADIUS: 0.000000

N14350 ;

N14360 ;Intol : 0.030000

N14370 ;Outtol : 0.030000

N14380 ;Stock : 0.000000

N14390 _camtolerance=0.060000

N14400 _X_HOME=0.0 _Y_HOME=0.0 _Z_HOME=0.0

N14410 _A_HOME=0 _C_HOME=0

N14420 ;

N14430 ;

N14440 ;Operation : FACE_MILLING_AREA_COPY

N14450 ;

N14460 ;

N14470 MSG("METHOD")

N14480 ;First Move

N14490 CYCLE832(_camtolerance,0,1)

N14500 TRAORI

N14510 G500

N14520 ;

N14530 ORIWKS

N14540 ORIAXES

N14550 G0 A315. C0.0

N14560 AROT X-45.

N14570 G0 X-3. Y55.11289 Z45.35534 S0 D0 M3

N14580 ;Approach Move

N14590 Z31.28427

N14600 ;Engage Move

N14610 G1 Z28.28427 F250.

N14620 X1.3

N14630 ;Cutting

N14640 X81.2

N14650 Y49.95724

N14660 X1.3

N14670 ;Retract Move

N14680 X-3.

N14690 Z31.28427

N14700 ;Departure Move

N14710 G0 Z45.35534

N14720 X-6.9282 Y45.70184

N14730 ;Approach Move

N14740 Z31.28427

N14750 ;Engage Move

N14760 G1 Z28.28427

N14770 X1.3

N14780 ;Cutting

N14790 X1.71261

N14800 X2.409 Y46.12306

N14810 X3.18784 Y46.36772

N14820 X4. Y46.4204

N14830 X77.5 Y46.42041

N14840 X78.67268 Y46.27602

N14850 X79.74387 Y45.76794

N14860 X80.62086 Y44.97014

N14870 X81.2 Y43.94027

N14880 ;Retract Move

N14890 X85.5 Y33.47226

N14900 Z31.28427

N14910 ;Departure Move

N14920 G0 Z45.35534

N14930 ;End of Path

N14940 TRANS X0 Y0 Z0

N14950 TRAFOOF

N14960 SUPA G0 Z=_Z_HOME D0

N14970 SUPA G0 X=_X_HOME Y=_Y_HOME A=_A_HOME C=_C_HOME D0

N14980 CYCLE832()

N14990 M5

N15000 ;Start of Path

N15010 ;

N15020 ;TECHNOLOGY: METHOD

N15030 ;TOOL NAME : MILL

N15040 ;TOOL TYPE : Milling Tool-5 Parameters

N15050 ;TOOL DIAMETER : 8.000000

N15060 ;TOOL LENGTH : 75.000000

N15070 ;TOOL CORNER RADIUS: 0.000000

N15080 ;

N15090 ;Intol : 0.030000

N15100 ;Outtol : 0.030000

N15110 ;Stock : 0.000000

N15120 _camtolerance=0.060000

N15130 _X_HOME=0.0 _Y_HOME=0.0 _Z_HOME=0.0

N15140 _A_HOME=0 _C_HOME=0

N15150 ;

N15160 ;

N15170 ;Operation : FACE_MILLING_AREA_1

N15180 ;

N15190 ;

N15200 MSG("METHOD")

N15210 ;First Move

N15220 CYCLE832(_camtolerance,0,1)

N15230 TRAORI

N15240 G500

N15250 ;

N15260 ORIWKS

N15270 ORIAXES

N15280 G0 A270. C90.

N15290 AROT X-90.

N15300 AROT Y-90.

N15310 G0 X58. Y5.89201 Z10. S0 D0 M3

N15320 ;Approach Move

N15330 Z-2.

N15340 ;Engage Move

N15350 G1 Z-5. F250.

N15360 X53.7 Y6.21714

N15370 ;Cutting

N15380 X53.09381 Y3.35797

N15390 X52.11598 Y.60189

N15400 X50.78461 Y-2.

N15410 X50.28907 Y-2.72554

N15420 X49.62555 Y-3.3057

N15430 X48.84038 Y-3.7

N15440 ;Retract Move

N15450 X38.37237 Y-8.

N15460 Z-2.

N15470 ;Departure Move

N15480 G0 Z10.

N15490 X-6.0313 Y14.7176

N15500 ;Approach Move

N15510 Z-2.

N15520 ;Engage Move

N15530 G1 Z-5.

N15540 X-4.72577 Y19.49318

N15550 ;Cutting

N15560 X-4.54904 Y20.22374

N15570 X-4.29975 Y20.93284

N15580 ;Retract Move

N15590 X-1.45454 Y29.85917

N15600 Z-2.

N15610 ;Departure Move

N15620 G0 Z10.

N15630 X10.14083 Y41.45454

N15640 ;Approach Move

N15650 Z-2.

N15660 ;Engage Move

N15670 G1 Z-5.

N15680 X19.06716 Y44.29975

N15690 ;Cutting

N15700 X19.77626 Y44.54904

N15710 X20.50682 Y44.72577

N15720 ;Retract Move

N15730 X25.2824 Y46.0313

N15740 Z-2.

N15750 ;Departure Move

N15760 G0 Z10.

N15770 X-.46117 Y9.14746

N15780 ;Approach Move

N15790 Z-2.

N15800 ;Engage Move

N15810 G1 Z-5.

N15820 X.32999 Y14.43742

N15830 ;Cutting

N15840 X1.01251 Y17.84386

N15850 X2.11301 Y21.14078

N15860 X3.58711 Y24.28845

N15870 X5.41503 Y27.24472

N15880 X7.57231 Y29.96997

N15890 X10.03003 Y32.42769

N15900 X12.75528 Y34.58497

N15910 X15.71155 Y36.41289

N15920 X18.85922 Y37.88699

N15930 X22.15614 Y38.98749

N15940 X25.56258 Y39.67001

N15950 ;Retract Move

N15960 X29.51858 Y40.26166

N15970 Y42.48436

N15980 Z-2.

N15990 ;Departure Move

N16000 G0 Z10.

N16010 X34.7176 Y46.0313

N16020 ;Approach Move

N16030 Z-2.

N16040 ;Engage Move

N16050 G1 Z-5.

Capitolul 5: Alegerea sculelor

Alegerea sculelor se face cu ajutorul aplicației online Selector a producătorului de scule Dormer.

În pagina de pornire a aplicației se selectează limba interfeței și unitățile de măsură:

Se alege operația pentru care avem nevoie de sculă, în cazul nostru se alege operația de găurire:

În etapa următoare se alege materialul semifabricatului care urmează a fi prelucrat:

Se alege tipul de sculă ce va fi utilizat în timpul prelucrării, în cazul nostru se alege burghiul de uz general:

Se introduc parametrii prelucrării:

Aplicația generează o listă de scule potrivite operației de prelucrare introduse din care putem sa alegem scula de care avem nevoie:

După alegerea sculei aplicația ne prezintă scula și regimurile de așchiere recomandate prelucrării materialului cu scula respectivă:

Astfel se face alegerea sculelor pentru operațiile de prelucrare. În anexă se prezintă sculele alese pentu prelucrare.

Bibliografie

Dr. ing. Aurelian Vlase, ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp 1, Editura Tehnică București.

Dr. ing. Aurelian Vlase, ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp 2, Editura Tehnică București.

Moga Ioan,Tiberiu Vesselenyi, BAZELE ASCHIERII SI GENERARII SUPRAFETELOR VOL .II, Edit.Universitatii din Oradea 2007.

Oprean A. ; Bazele așchierii și generării suprafețelor; Editura didactică și pedagigică București,1981

Tache V. Construcția și exploatarea dispozitivelor ,Editura didactică și pedagogică București 1982

Tripe Vidican Aron, Tripe Vidican Calin, Tocut Pavel Danut, Tarca Radu Calin, Dispozitive de lucru si de Automatizare, Editura Univesitati Oradea 2002.

Tripe, V. A. Construcția și exploatarea dispozitivelor, Universitatea din Oradea;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Catia

http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm

http://www.wikipedia.com

ANEXĂ