Capacitatea de Productie
Capacitatea de productie
Capacitatea de productie. Analiza tehnico – economica
Capitolul 1
1. ÎNTREPRINDEREA – SISTEM TEHNICO-ECONOMIC
1.1. Necesitatea abordării sistemice a întreprinderii
Se constată că există o diferenta mare Tntre managementul teoretic și managementul practicat în condițiile concrete ale producției. Cauza principal* a acestei situații este menținerea unei mentalitati atomiste în tratarea problemelor de management, precum și insuficiența metodelor noi de abordare în proiectare cum sunt cele sistemice, interdisciplinare.
Astfel, Tntreprinderea trebuie să fie concepută să funcționeze ca sistem, iar problemele privind exploatarea nu trebuie să fie tratate fragmentat.Trebuie luați în considerare în procesul de conducere un număr mare de factori a căror interfata și conexiuni sunt foarte complexe.
Fragmentarea informațiilor din Tntreprindere în limita unor componente funcționale și concentrarea acestora la nivelele superioare ale conducerii pe baza unor indicatori sintetici, nu poate asigura o conducere care să asigure o eficienta economic* ridicată, deoarece Tntreprinderea funcționează ca un sistem unitar ale cărui componente sunt riguros asamblate, nu ca o colecție de unitati funcționale, distincte, corelate sumar numai la nivelele superioare ale conducerii.
in activitatea industrial*, modul sistemic de abordare, consider* că orice mijloc tehnic: mașinile, uneltele, atelierele, secțiile sunt mulțimi de sisteme unite după anumite reguli, astfel meât Tndeplinesc un scop bine determinat. De fapt numai în acest fel este posibil să se Tnțeleagă și să se anticipeze corect comportarea posibilă a întreprinderii.
Abordarea sistemică a întreprinderii pune accent pe interdependența dintre elementele componente ale acesteia, determinând influența fiecărui element asupra celorlalte elemente dar și asupra întreprinderii în general. Abordarea sistemică const* în analiza sistemelor, ingineria sistemelor și conducerea sistemelor.
Analiza sistemelor evaluează caracteristicile funcționale ale fiecărui element component în parte, testând sensibilitatea acestora fata de modificările survenite la nivelul celorlalte elemente ca urmare a acțiunii unor factori de natură exogenă sau endogenă sistemului.
Ingineria sistemelor integrează activitatea de proiectare, implementare și exploatare a sistemelor. Ingineria sistemelor folosește ca instrument analiza sistemelor a cărei informații servește la Tmbunătatirea performanțelor sistemului sau la rezolvarea unor probleme privind siguranța, Tntreținerea și repararea sistemelor sau Tnlocuirea lor.
Conducerea sistemelor constă în comanda, reglarea și controlul sistemului pe toată durata de funcționare bazându-se pe activitati legate de oameni, mașini și informații.
Abordarea sistemică a întreprinderii creează posibilitatea de a armoniza performanțele tehnologice cu cele ale producției, precum și a capacitatii produsului de a satisface la timp un consumator din ce în ce mai exigent cu calitatea produsului.
Interconectările și interacțiunile dintre componentele sistemului sunt cu mult mai importante decât componentele luate separat. Rezultă deci, că fata de celelalte metode, numai metoda sistemică oferă mijloacele de a determina influența fiecărui element în parte asupra caracteristicilor de ansamblu ale Tntregului sistem, ca și efectele pe care le poate crea asupra caracteristicilor sistemului un set oarecare de decizii.
1.1.1. Conceptul de sistem
Sistemul reprezintă orice secțiune a realitatii în care se identifică un ansamblu de fenomene, obiecte, procese, concepte finite sau grupuri interconectate printr-o mulțime de relații reciproce și care, acționează în mod ordonat în comun în vederea realizării unor obiective bine definite, prestabilite prin intermediul unui plan.
Această definire a sistemului Tncorporează trei elemente esențiale:
un scop (obiectiv) care motivează concepția și existența sistemului;
anumită organizare (ordonare) a elementelor sale;
asigurarea cu informație, energie și materiale a elementelor componente în vederea realizării obiectivelor.
Mulțimea relațiilor dintre componentele unui sistem, precum și a relațiilor dintre componente și ansamblu formează structura sistemului (fig.1.1.). Mulțimea caracteristicilor unui sistem la un moment dat determină starea sa.
ințelegerea noțiunii de sistem trebuie să se bazeze pe următoarele elemente considerate ca fiindu-i caracteristice:
conexiunea dintre elementele sistemului este mai puternică decât legăturile sistemului cu mediul;
orice sistem, oricât de complex, este un subsistem al unui sistem mai cuprinzător;
natura și complexitatea unui sistem, impune o anumită organizare a elementelor sale în vederea funcționării sistemului;
orice sistem este caracterizat printr-o anumită structură, aceasta poate fi privită ca atare, sau poate fi privită prin urmărirea diferitelor structuri caracteristice;
orice sistem, poate avea o multitudine de bucle de reacție care se inchid pe anumite porțiuni de sistem sau chiar la nivelul Tntregului sistem.
Fig. 1.1 Structura unui sistem cibernetic
unde:
1.1.2. Conceptul de sistem tehnico-economic
La baza defmirii Tntreprinderii ca sistem tehnico-economic stau următoarele premise:
Din punct de vedere științific, cibernetica ne permite să numim în cadrul aceluiași sistem oameni, mașini, obiecte ale muncii, mijloace materiale și fmanciare.
Din punct de vedere legislate, Legea nr. 31/90 privind societatile comerciale permite ca toate deciziile privind: producția, piața, investițiile, fuzionările, personalul, salariile etc. să fie luate în exclusivitate la nivelul societatii comerciale.
Ca sistem tehnico-economic complex, Tntreprinderea Tndeplinește următoarele funcții:
funcții efectorii, care reunesc cei patru factori fundamentali ai producției: forța de muncă, mijloacele de muncă, obiectele muncii, știința și tehnologia în scopul obținerii de profit prin producerea de bunuri materiale sau servicii destinate pieței.
funcții de dirijare, care au ca scop principal elaborarea și asigurarea Tndeplinirii unui program previzional pentru funcționarea profitabilă a sistemului în ansamblul său. Atunci când realitatea o cere, sistemul Tsi corectează acest program în raport cu restricțiile pe care i le impune mediul Tnconjurător .
Cele două funcții separă structura de asamblu a Tntreprinderii în două componente: structura efectorie și structura de dirijare.
in timp ce, structura efectorie asigură transformarea materiei și a energiei în produse finite și servicii, structura de dirijare protejează structura efectorie, astfel meat aceasta, în condițiile în care apar perturbații să continue să funcționeze la nivelul de performanta stabilit.
Pe baza celor expuse se poate defini sistemul tehnico-economic ca fund un ansamblu de factori de producție în interacțiune, organizați spațial, integrați în scopul obținerii de profit din realizarea unor produse și servicii, prin transformarea și controlul materialelor, resurselor fmanciare, energiei și informației. Schematic, S.T.E. se reprezintă cam fig.1.2.
Fig. 1.2 Reprezentarea schematică a sistemului tehnico-economic
unde:
Funcționarea S.T.E. ia în considerare ca scop fundamental obținerea profitului. Cererea, prețurile, calitatea și cheltuielile de producție sunt date pe baza cărora sistemul Tsi autoreglează funcția efectorie (de transformare a intrărilor în ieșiri) în ceea ce privește ritmul variabilelor de flux ce se vehiculează în sistem la un moment dat, prin intermediul funcției de dirijare.
Comportamentul sistemului tehnico-economic este determinat de obiectivele sale, de structura sa, de procesul de producție și de mediul Tnconjurător.
Obiectivele sistemului tehnico-economic au în vedere diverse aspecte legate de raportul piata-sistem tehnico-economic din cadrul fiecărei etape a ciclului de viata a S.T.E. Dintre obiectivele care se manifest* cu o frecventa mai ridicată menționăm: dezvoltarea, modernizarea sau retehnologizarea S.T.E.; promovarea unor produse sau servicii; creșterea nivelului de rentabilitate; Tmbunătatirea imaginii prin creșterea calitatii serviciilor și produselor; creșterea și consolidarea cotei ce revine S.T.E. în cadrul pieței etc.
Structura S.T.E. este definite de variabilele sale și de relațiile dintre acestea. Variabilele S.T.E. sunt de două tipuri și anume:
variabilele de nivel – reprezintă acumulări de cantitati care pot fi măsurate riguros la un moment dat (de exemplu: volumul exportului, volumul investițiilor, numărul de muncitori, cifra de afaceri etc.);
variabile de flux – reprezintă procese în curs de desfasurare Tntr-un anumit ritm, măsurabile de regulă ca valori medii(de exemplu: numărul mediu de subansamble montate; numărul mediu de componente rebutate etc.)
La nivelul S.T.E. se consideră șase tipuri de fluxuri: materiale, informaționale, financiare, de energie, decizionale, produse. Fiecare tip de flux este determinat de intrările, transformările și ieșirile din sistem.
c) Procesul de producție cuprinde deopotrivă tehnica producției, economia producției
și organizarea producției. Structura procesului de producție și relațiile cu mediul Tnconjurător
sunt reprezentate schematic în fig.1.3.
Fig. 1.3 Structura procesului de producție și relațiile de mediu unde:
La nivelul S.T.E., datele economice devin premisa funcției de reglaj a procesului de combinare a factorilor de producție. in timp ce calitatea factorilor este definite prin date tehnice, iar prețul prin date economice, proporțiile în care diferiți factori se combină Intre ei depind în aceeași măsură de aspecte tehnice, economice și organizatorice.
d) Mediul înconjurător – al S.T.E., este constituit din resurse naturale, structuri economico-sociale, tehnologii, sisteme de organizare și conducere, relații sociale aferente sistemului politic. Evoluția mediului transmite în mod permanent mutații In tehnica producției, In economia și organizarea producției.
1.1.3. Subsistemele și sistemele parțiale ale sistemului tehnico-economic
La baza identificării subsistemelor S.T.E. stau următoarele premise:
Din punctul de vedere științific, sistemul cibernetic este format dintr-o sumă de subsisteme care la rândul lor, sunt formate din alte sisteme parțiale, fiecare subsistem și sistem parțial este constituit din oameni, echipamente, obiecte ale muncii, mijloace materiale;
Din punctul de vedere funcțional – structura S.T.E. trebuie astfel concepută Incât prin conexiunile care iau naștere Intre subsisteme și Intre sistemele parțiale să conducă la funcționarea de ansamblu a S.T.E. și deci la realizarea scopului, ținând cont și de celelalte S.T.E. In funcțiune.
Ținând cont de aceste premise, subsistemele și sistemele parțiale ale S.T.E. sunt:
Subsistemul de conducere are rolul de a coordona și regla S.T.E. prin intermediul următoarelor sisteme parțiale: conducerea curentă; conducerea operativă. Legătura S.T.E. cu mediul se realizează pe cale informațională prin intermediul subsistemului de conducere.
Creșterea volumului producției conduce implicit la creșterea debitelor diferitelor materiale care pătrund, circulă și părăsesc S.T.E. influentand direct activitatea subsistemului logistic. Se impune deci ca modernizarea, retehnologizarea sau dezvoltarea subsistemului de fabricate să se facă simultan și echilibrat și la nivelul subsistemului logistic.
Subsistemul de fabricație transformă intrările In produse și servicii destinate pieței prin intermediul următoarelor sisteme parțiale: sistemul de prelucrare; sistemul de montaj. Calitatea operațiilor de transport-manipulare devine o restricție pentru subsistemul de fabricație deoarece nesincronizarea fluxurilor de materiale semifabricate pot conduce la Intreruperi la nivelul subsistemului de fabricație. Subsistemul de fabricație dimensionează capacitatea subsistemului logistic, dimensionează volumul activitatilor din subsistemele de conducere, suport și control.
Subsistemul logistic asigură formarea stocurilor de materii prime, distribuția spațială și temporară a materialelor Intre diferite sisteme parțiale ale subsistemului de fabricație regrupate sub forma de semifabricate și produse finite și distribuția lor spre consumatori prin intermediul următoarelor sisteme parțiale: achiziție-aprovizionare; depozitare; transport-manipulare; distribuție; service.
Subsistemul suport asigură generarea (furnizarea) de utilitati și Intreținerea celorlalte subsisteme prin intermediul următoarelor sisteme parțiale: Intreținere-reparare; servicii sociale; gospodăria de utilitati și protecția mediului. Acesta trebuie să țină In stare de funcționare subsistemele de fabricație și logistic precum și asigurarea utilitatilor, crearea condițiilor normale de lucru a oamenilor, condiționând de fapt funcționarea de ansamblu a S.T.R
Subsistemul de control controlează și veghează la buna funcționare a S.T.E. din punct de vedere calitativ și cantitativ prin intermediul următoarelor sisteme parțiale: sistemul de control calitativ; sistemul de control cantitativ.
Subsistemul de conducere asigură orientarea și adaptarea generală a activitatii S.T.E. la dinamica pieței, stabilește strategia de dezvoltare a S.T.E. prin integrarea studiilor de piata cu posibilitatile de investiții, producție, finanțare, personal și organizare, asigură conducerea operativă a structurii efectorii.
intre subsistemele S.T.E. se transmit reciproc servicii, informații și decizii, influentandu-se unele pe altele în scopul autoreglării sistemului. Schematic, acest lucru este pus în evident în fig.1.4.:
Fig. 1.4 Schema de relații dintre subsistemele S T.E.
1.2. Organizarea structural* a sistemelor de producție
Producția este activitatea socială în care oamenii cu ajutorul mijloacelor de producție, exploatează și modifică elemente din natură în vederea realizării de bunuri materiale destinate necesitatilor de consum.
Sistemul de producție este un proces tehnico-economic complex care cuprinde ansamblul ativitatilor desfasurate Tntr-o Tntreprindere pentru realizarea produselor.
Structura unui sistem de producție cuprinde ansamblul activitatilor: de organizare și conducere, de aprovizionare, de bază (procesul tehnologic), auxiliare, de desfacere, logistică. Ansamblul acestor activitati poate fi structurat pe trei segmente (fig.1.5.):
Fig. 1.5 Structura unui sistem de producție
Constituirea sistemelor avansate de producție, presupune modificări profunde, care vor afecta atât baza tehnică cât și metodele și tehnicile de conducere, organizare și asigurare a calitatii. Astfel o firmă va avea nevoie de o capacitate inovațională proprie ridicată, deoarece fără acest element, chiar dacă va face eforturi mari pentru a-și valorifica resursele materiale de care dispune, ea va rămâne în urmă din punct de vedere calitativ.
1.2.1. Structura de producție §i concepție; noțiune, verigi structurale de bază
Structura de producție și concepție, din punct de vedere organizatoric, reflectă locul de desfasurare a activitatii de producție, de control tehnic de calitate și de cercetare în cadrul unor verigi organizatorice bine delimitate.
Structura de producție și concepție a unei Tntreprinderi de producție industriala se referă la numărul și componenta unitatilor de producție, de control și cercetare, mărimea și amplasarea lor pe teritoriul Tntreprinderii, modul de organizare internă a acestora și legăturile funcțional care se stabilesc Tntre ele în cadrul procesului de producție și cercetare.
Structura de producție și concepție este formata dintr-un număr stabilit de verigi organizatorice de producție dintre care cele mai des întâlnite sunt următoarele: secții de producție, montaj sau "service"; ateliere de producție, montaj, proiectare; laboratoare de control și cercetare; sectoare de producție; locuri de munca.
Secția de producție este o verigă de producție, distinctă din punct de vedere administrate, în cadrul căreia se execută un produs, o parte a acestuia sau o fază de proces tehnologic. Constituirea unei secții de producție Tsi propune organizarea și coordonarea unitară a activitatilor corelate din punct de vedere tehnologic.
in funcție de felul proceselor tehnologice care se desfasoară în cadrul secțiilor de producție există:secții de bază; secții auxiliare; secții de servire; secții anexă.
Atelierul de productie este o verigă organizatorică care Tsi poate desfasura activitatea ca subunitate de producție'a unei secții de producție sau în mod independent și atunci se deosebește de secția de producție doar prin volumul de activitate care se desfasoară în cadrul acestuia.
Activitatile de producție care pot să aibă loc în cadrul unui atelier pot fi activitati de producție, montaj, service etc.
Laboratorul de control și cercetare este veriga organizatorică în cadrul căreia se execută diferite analize și măsurători a calitatii produselor și a materiilor și materialelor.
Sectoarele de producție sunt subunitati ale atelierului, delimitate teritorial unde se execută o anumită fază de proces tehnologic sau anumite componente ale unui produs. intr-un atelier de prelucrări mecanice poate exista sectorul de strunguri, de freze etc.
Locurile de muncă sunt verigile organizatorice de bază ale Tntreprinderii industriale. Acestea ocupă o anumită suprafata de producție dotată cu utilaj și echipament tehnologic corespunzător destinat executării unor operații tehnologice sau servicii productive. Locurile de muncă pot fi:
specializate In realizarea unei operații,
universale, când execută o varietate mare de operații.
1.2.2. Tipuri de structuri de producție §i concepție
in funcție de particularitatile fiecărei Tntreprinderi industriale, acesteia Ti corespunde un anumit tip de structură de producție și concepție. Activitatea de proiectare și organizare a Intreprinderilor industriale evidențiază trei tipuri de structuri, și anume:
structura de producție și concepție de tip tehnologic;
structura de producție și concepție de tip pe obiect;
structura de producție și concepție de tip mixt.
a) Structura de producție și concepție de tip tehnologic – caracteristici:
organizarea secțiilor de bază se face după principiul tehnologic, denumirea secțiilor de bază fund dată de procesul tehnologic care se executăln cadrul acestora (ex: forja)
în cadrul secțiilor de producție sunt locuri de muncă universale a căror funcționare este asigurată de forța de muncă de Tnaltă calificare;
amplasarea acestor locuri de muncă se face după principiul grupelor omogene de mașini
b) Structura de producție și concepție de tip pe obiect – caracteristici:
organizarea secțiilor de producție este realizată după principiul obiectului de fabricate
în fiecare secție se fabrică un singur produs sau componente ale acestuia, iar secțiile poartă denumirea produsului pe care-1 fabrică;
locurile de muncă sunt specializate în realizarea unei singure operații sau a unui număr foarte mic de operații;
amplasarea locurilor de muncă se face sub formă de linii tehnologice specializate în fabricația unui produs sau a unor componente ale acestuia;
acest tip de structură este specific tipului de producție de serie mare sau de masă.
c) Structura de producție și concepție mixtă – caracteristici:
organizarea secțiilor de producție se face după principiul mixt, o parte a secțiilor de producție organizându-se după principiul tehnologic (cele pregătitoare), iar celelalte după principiul pe obiect;
acest tip de structură este specific tipului de serie mică și mijlocie;
acest tip de structura Tmbină avantajele celorlalte două tipuri și le elimină dezavantajele.
Analizând aceste tipuri de structuri, se observă cum particularitatile fiecărei Tntreprinderi influențează asupra structurilor de producție determinând numărul și tipul subunitatilor de producție de bază.
1.2.3. Posibilitdti de perfecționare a structurii de producție §i concepție
Asigurarea unei structuri de producție și concepție raționale are loc în două situații:
în momentul proiectării Tntreprinderii;
în momentul funcționării Tntreprinderii în funcție de modificările care survin în nomenclatorul de produse, în tehnologiile de fabricație sau în organizarea producției și a muncii.
Indiferent de situația în care are loc perfecționarea structurii de producție și concepție există un ansamblu de măsuri care trebuie adoptate pentru atingerea acestui obiectiv:
creșterea ponderii subunitatilor de producție (secții, ateliere) organizate după principiul pe obiect în totalul subunitatilor de producție ale Tntreprinderii;
adâncirea specializării subunitatilor de producție și extinderea relațiilor de cooperare dintre acestea;
creșterea ponderii volumului de producție pentru activitatea de bază a Tntreprinderii de către Tntreprinderi specializate și reducerea activitatii secțiilor auxiliare și de servire proprii;
asigurarea proporționalitatii dintre capacitatile de producție ale subunitatilor de producție ale Tntreprinderii;
sistematizarea Tntreprinderii prin care se va realiza un flux tehnologic continuu, pe traseele cele mai scurte.
Capitolul 2
ORGANIZAREA PRODUCȚIEI
2.1. Procesul de producție
Orice unitate de producție are ca obiectiv principal producerea de bunuri materiale și servicii care se realizează prin desfasurarea unor procese de producție. Conținutul activitatii de producție are un caracter complex și cuprinde atât activitati de fabricație propriu-zise cât și activitati de laborator, de cercetare și asimilare în fabricație a noilor produse etc.
Procesele de producție sunt: elementare și complexe. Procesele de producție elementare sunt acele procese prin care produsul finit se obține printr-o singură operație tehnologică. Procesele de producție complexe există atunci când asupra obiectelor muncii se execută mai multe operații tehnologice.
Procesul de producție este format din: procesul de muncă și procesul tehnologic.
Procesele de muncă sunt acele procese prin care factorul uman acționează asupra obiectelor muncii cu ajutorul unor mijloace de muncă.
Procesul tehnologic este format din ansamblul operațiilor tehnologice prin care se realizează un produs sau repere componente ale acestuia. Procesul tehnologic modifică atât forma și structura cât și compoziția chimică a diverselor materii prime pe care le prelucrează.
Felul procesului tehnologic utilizat determină un anumit fel de operații tehnologice, executate Tntr-o anumită succesiune, anumite utilaje și forța de muncă de un anumit nivel de calificare. Deoarece un anumit produs poate fi realizat prin două sau mai multe variante de proces tehnologic, se pune problema alegerii acelei variante de proces tehnologic, care să conducă la obținerea unor produse de calitate superioară și cu cheltuieli cât mai reduse.
2.1.1. Metode de studiu §i analiza a procesului de producție
Tehnologia se ocupă cu studiul operațiilor și proceselor industriale prin intermediul cărora materiile prime sunt transformate în bunuri materiale necesare societatii, pe baza unui proces tehnologic specific.
Procesul tehnologic poate fi definit ca totalitatea operațiilor concomitente sau ordonate în timp necesare pentru obținerea unui produs prin sinteză, prelucrare sau asamblare. Procesele tehnologice pot fi realizate prin mai multe metode tehnologice, iar acestea prin mai multe procedee tehnologice.
Metodele tehnologice indică schimbările esențiale de formă, structură sau compoziție aplicate asupra materiilor prime în vederea realizării produselor. Frocedeul tehnologic reprezintă modul concret în care se realizează procesul tehnologic.
Procesele tehnologice sunt structurate, în general, în mai multe elemente. Din punct de vedere al evidențelor normative, operative și contabile, un proces tehnologic cuprinde: stadii, faze și operații tehnologice:
Stadiul definite fiecare dintre stările succesive ale unei transformări, ca parte distinctă în evoluția unui proces tehnologic.
Regimul de lucru este format din parametrii în limita cărora trebuie să se desfasoare o operație, o fază tehnologică; aceștia pot fi constanți sau variabili.
Operația tehnologică reprezintă elementul de bază din procesul tehnologic și este defmită în funcție de ramura industrial din care face parte procesul tehnologic respectiv.
Faza de fabricate este alcătuită dintr-un grup de operații care, pornind de la o anumită materie primă (sau produs intermediar), printr-o anumită succesiune conduc la obținerea unui produs intermediar sau a unui produs finit.
Succesiunea în timp a operațiilor prin care se realizează procesul tehnologic se numeștey/MJCM/ tehnologic. in cadrul unui proces tehnologic putem distinge: flux tehnologic principal si flux tehnologic secundar.
Fluxul tehnologic principal este format din faze principale de fabricate, care cuprind transformările materiei prime până la produsul finit.
fluxul tehnologic auxiliar, este format din faze secundare ale procesului tehnologic, care au drept scop prelucrarea produselor secundare rezultate din fazele principale, sau au rolul de a condiționa materia primă sau produsele secundare.
Timpul necesar pentru ca materiile prime și auxiliare să treacă prin toate operațiile procesului tehnologic se numește ciclu de fabricate. Procesul tehnologic este alcătuit din faze de fabricate distincte, care conduc la un produs intermediar sau finit.
Majoritatea proceselor tehnologice decurg în mai multe faze de fabricate distincte; acestea, la rândul lor sunt alcătuite din operații. Operațiile pot fi specifice unui anumit domeniu sau nespecifice, deci operații care se regăsesc în mai multe domenii Aceste operații se mai numesc și operații unitare.
Fazele unui proces tehnologic se reprezintă grafic sub formă de scheme de faze, iar operațiile care formează fazele procesului tehnologic se reprezintă în scheme de operații, în succesiunea lor normală. Succesiunea aparatelor, a instalațiilor, a agregatelor, a mașinilor corespunzătoare operațiilor prin intermediul cărora se desfasoară în condiții optime procesul tehnologic formează schema tehnologică a instalației, sau a procesului respectiv.
Operației principale din cadrul unui proces tehnologic Ti corespunde un utilaj principal sau de bază; în funcție de capacitatea de producție a acestuia se stabilește capacitatea de producție a întregii instalații.
Pentru a face o analiza a modului de organizare a procesului de producție se folosesc numeroase metode, dintre care cele mai folosite sunt următoarele:
graficul de analiza generală a procesului de producție;
graficul de analiza detaliata a procesului de producție;
graficul de circulate.
a) Graficul de analiză generală se Tntocmește pentru un singur produs, reper sau piesa, având rolul de a da o imagine de ansamblu asupra Tntregului proces de producție. Elaborarea acestui grafic presupune evidențierea operațiilor de control și a operațiilor de baza. Graficul de analiză generală prezintă fluxul tehnologic principal și locurile în care intra în acest flux, fluxurile tehnologice secundare.
Numerotarea operațiilor din fluxul tehnologic se face în succesiunea fiecărui fel de operație în parte, Tncepând cu fluxul tehnologic principal și continuând cu numerotarea operațiilor din fluxurile tehnologice secundare, din locul de unde acestea intra în fluxul tehnologic principal. Atât operațiile de baza cât și cele de control sunt Tnsoțite pe grafic de duratele lor de execuție.
b) Graficul de analiza detaliata a procesului de producție face o analiză mai
amănunțită a procesului de producție urmărind în afara operațiilor de baza și de control și
operațiile de transport, așteptare și depozitare. Graficul de analiza detaliata prezintă, odată cu
simbolurile specifice celor cinci operații și timpul lor de execuție, distantele de transport
( pentru operațiile de transport) și numărul de muncitori care executa fiecare operație în parte.
Graficul se elaborează de doua ori: odată pentru situația existenta, iar daca procesul de producție suferă unele Tmbunătatiri, graficul se mai Tntocmește și pentru situația Tmbunătatită. Se compara rezultatele celor doua variante de grafic de analiza detaliate și apoi se calculează efectele economice-reduceri de durate de execuție, scurtare de distante de transport sau reducere de număr de muncitori. Graficele de analiza detaliata se executa în formulare tipizate, care au un antet în care se Tnscriu date referitoare la procesul de producție pentru care se face analiza.
c) Graficul de circulate este o reprezentare pe o suprafața data a graficului de analiza
detaliata. Acest grafic reda la o scara convenabila amplasarea diferitelor locuri de munca pe
suprafața de producție, fluxurile de materii și materiale dintre aceste locuri de munca și
distantele dintre acestea. Simbolurile folosite sunt comune cu cele ale graficului de analiza
detaliata și se Tntocmește atât pentru situația existenta cât și pentru situația Tmbunătatită.
2.1.2. Organizarea în timp a producției (ciclul de producție)
Ciclul de producție este un indicator de bază In activitatea unei unitati economice. Importanța sa decurge din influenta pe care o exercită asupra:
volumului de producție; '
mărimii capacitatii de producție;
necesarul de aprovizionat cu materii prime, materiale, etc.;
termenelor de livrare a produselor către diferiți clienți;
Durata ciclului de productie reprezintă intervalul de timp necesar obținerii unui produs finit, din momentul intrării' în fabricate a materiei prime și până la efectuarea controlului final de calitate și depozitarea produsului. in structura duratei ciclului de producție al unui produs se pot cuprinde următoarele elemente (fig. 2.1.):
perioada de lucru, formată din: timpul de pregătire – Tncheiere; timpul necesar efectuării operațiunilor tehnologice; timpul pentru procesele naturale; timpul pentru transport intern; timpul necesar pentru CTC;
perioada de tntreruperi, formată din: Tntreruperi Tntre schimburi; Tntreruperi în cadrul schimbului.
Timpul de pregătire – tncheiere este necesar pentru efectuarea diferitelor activitatii Tnaintea prelucrării obiectelor muncii, cum ar fi: reglarea utilajelor în vederea prelucrării produsului respectiv sau după terminarea activitatii, aducerea utilajului la parametri inițiali, consultarea documentației, curatarea locului de muncă etc.
Timpul necesar efectuării operațiilor tehnologice sau ciclul tehnologic cuprinde timpul efectiv pentru prelucrarea, asamblarea parțială și totală a produsului.
Timpul pentru procesele naturale – apare la acele produse la care prin tehnologia de fabricație se prevăd anumite transformări ale obiectelor muncii ca urmare a acțiunii factorilor natural!.
Timpul necesar pentru transport intern este necesar deplasării obiectelor muncii Tntre diferitele unitati de producție ale Intreprinderii (depozite de materii prime, secții sau ateliere, depozite de produse finite etc.) precum și Tntre locurile de muncă din secțiile sau atelierele In care se fabrică produsul.
Timpul necesar efectuării CTC-ului se ia In considerate atunci când nu se suprapune altor elemente din structura ciclului de producție (ex. uneori controlul se poate efectua In timpul transportului interoperații și în acest caz, dacă durata transportului este mai mare decât cea a operației de control, el nu se va regăsi în structura ciclului de producție).
Întreruperile datorate regimului de lucru apar în cazul unitatilor care lucrează cu săptămâna de lucru Tntreruptă. Aceste Tntreruperi reprezintă sâmbete și duminici libere, sărbători legale. intreruperile datorate regimului se Tnregistrează la unitatile ce-și desfasoară activitatea Tntr-un număr de schimburi mai mic decât numărul maxim. Ele pot fi de 16 sau 18 ore, după cum unitatea lucrează în două sau Tntr-un schimb.
Întreruperile în interiorul schimbului datorate organizării producției, pot fi consecința lucrului pe loturi (în acest caz piesele așteaptă la un loc de muncă până când se execută operația respective la ultima piesă, lotul trecând integral de la o operație tehnologică la alta) sau pot să apară în situația necorelării capacitatilor de producție ale diferitelor verigi de producție.
Fig. 2.1 Structura duratei ciclului de producție
Structura duratei ciclului de producție este influențată de o serie de factori, cum ar fi:
caracterul producției;
natura procesului tehnologic;
nivelul de Tnzestrare tehnică a procesului de producție și a muncii etc.
Având în vedere influența acestor factori, se Tnregistrează diferențe ale structurii duratei ciclului de productie la Intreprinderi aparținând aceleiași ramuri industrial sau unor ramuri industriale diferite.' Atunci când durata ciclului de fabricate depasește 30 de zile, se consideră că se Tnregistrează un ciclu lung de producție.
Ținând seama de elementele care intră In structura duratei ciclului de producție, rezultă că aceasta se poate exprima astfel:
Dcp = Tpi + Dct + Dpn + Dtr + Dctc + Ti
unde:
Da, este durata ciclului de producție;
Tpi – timpul de pregătire-încheiere pe produs;
Da- durata ciclului tehnologic;
D^ – durata proceselor naturale;
D^- durata operațiilor de transport intern;
DCTC – durata operațiunilor de CTC;
Ti – timpul de Tntreruperi.
2.1.3. Stabilirea succesiunii operațiilor (schema procesului tehnologic)
Schema procesului tehnologic, redă în mod sistemic o detaliere a operațiilor aferente unui stadiu de proces tehnologic. in schema procesului tehnologic se vor reprezenta grafic (prin simboluri) următoarele activitati (fig. 2.2.):
Operatia [O ] – este acea parte a procesului tehnologic, care constă în transformarea cantitativă sau'calitativă a obiectului muncii Tntr-un produs finit sau semifabricat cu anumite caracteristici măsurabile, realizată cu diverse mijloace de muncă. Exemplu de operații: strunjire, găurire, frezare etc. in structura unei operații se identified faza și trecerea.
Faza – reprezintă acea parte a operației care se caracterizează prin utilizarea acelorași unelte, obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică. Exemplu: operația de strunjire a unei suprafețe, pe același strung se pot distinge două faze: degroșarea și finisarea care se deosebesc prin regimurile de lucru și prin sculele așchietoare.
Trecerea – este o parte a fazei care se repetă identic și se caracterizează printr-o cursă de lucru. De exemplu: faza de degroșare este constituită din treceri succesive care au ca rezultat Tndepărtarea unui singur strat.
Transportul [^> ] – reprezintă deplasarea unui obiect dintr-un loc în altul, afară de cazul când aceste mișcări fac parte dintr-o operație sau sunt provocate de operator la locul de muncă în timpul unei operații.
Controlul [ □ ] – constă în examinarea pentru identificare sau verificare a cantitatii sau calitatii unui obiect din punct de vedere al unei caracteristici ale sale.
A?teptarea [ D ] – are loc atunci când condițiile nu permit executarea imediată a următoarei acțiuni (de ex: răcirea).
Depozitarea [y ] – are loc în cazul în care un obiect este ținut pe loc în vederea executării unei activitati (ex: depozitare în vederea ambalării).
Activitati multiple – sunt acele activitati care se execută în paralel sau la același loc de muncă (ex: control calitativ și cantitativ: verificat concentrații).
Fig. 2.2 Schemă de proces tehnologic pentru secția de prelucrări mecanice
unde:
in elaborarea schemei procesului tehnologic se pot aplica două procedee: concentrarea sau diferențierea operațiilor. Noțiunile de concentrare și diferentiere a operațiilor au un sens larg, vizând aspecte de natură organizatorică și tehnologică. '
a) Procedeul concentrării constă în executarea Tntr-o operație a unui număr mare de faze la una sau mai multe piese, faze care se pot executa succesiv, simultan sau succesiv simultan. Procesul tehnologic astfel proiectat, conține un număr redus de operații, cu mai
multe faze, iar în cadrul fiecărei operații semifabricatul sau materialul suferă transformări importante ale formei și dimensiunilor. Un astfel de proces se poate aplica producției individuale sau de serie mică, sau în prelucrarea pieselor de dimensiuni mari care prezintă dificultati în manipularea de la un loc de muncă la altul.
Prin concentrare, se micșorează norma tehnică de timp prin reducerea timpilor auxiliari, se scurtează ciclul de fabricate, se reduce numărul de utilaje, permitand totodată mărirea preciziei de prelucrare.
b) Procedeul diferențierii operațiilor constă în formarea operațiilor din câte o fază sau un număr mic de faze. Procesul tehnologic astfel proiectat, conține un număr mai mare de operații, limita maximă a numărului de operații fund egală cu numărul fazelor de prelucrare.
Procedeul diferențierii operațiilor, atrage după sine utilizarea unui număr mare de mașini, utilizarea personalului cu calificare redusă, posibilitatea trecerii rapide fără investiții importante la fabricarea unor produse asemănătoare. Modul de desfasurare a activitatii pe schimburi influențează asupra soluțiilor procesului tehnologic. O variantă de proces tehnologic va putea combina productivitatea mai scăzută a unui utilaj, cu un număr mare de schimburi sau, o alta, Tntr-o altă variantă, poate combina productivitatea ridicată a unui utilaj, cu un număr mai mic de muncitori și poate Tntr-un număr redus de schimburi.
2.2. Organizarea producției
Organizarea producției în secțiile de bază este influențată intr-o măsura foarte mare de tipul de producție existent la un moment dat în cadrul Tntreprinderii.
Tipul de producție este o stare organizațional determinata de nomenclatorul de produse ce urmează a fi prelucrat,volumul producției fabricate, gradul de specializare al Tntreprinderii și modul de deplasare a produselor de la un loc de munca la altul.
in Tntreprinderile de producție în funcție de ansamblul acestor factori exista trei tipuri de productie și anume: tipul de producție în masa; tipul de producție în serie; tipul de producție Individual.
Funcțiunea de organizare a managementului oricărei Tntreprinderi de producție industrial, ocupa un loc central în atenția organismelor de conducere ale acesteia, datorita faptului ca exista o mare diversitate de condiții specifice în care acestea Tsi desfasoară activitatea. Din acest motiv, în rezolvarea concreta a organizării procesului de producție, va trebui sa se tina seama de influenta acestor particularitati asupra metodelor și tehnicilor de organizare a activitatii Tntreprinderii.
O influenta puternica asupra metodelor de organizare a activitatii de producție o are tipul de producție existent In cadrul Tntreprinderii. Din acest punct de vedere, metodele de organizare a procesului de producție pot fi:
metode de organizare a producției în flux, pentru tipul de producție de masa;
metode de organizare a producției pe comenzi, pentru tipul de producție de serie;
metode de organizare a producție pe unicate, pentru tipul de producție individuala.
intre aceste metode, In practica, nu exista o delimitare stricta; astfel, o Intreprindere în care predomina tipul de serie mare, poate folosi cu succes metoda de organizare a producției în flux cu rezultatele ei cele mai eficiente. Exista tendința ca de avantajele deosebite ale organizării producției în flux sa beneficieze și Tntreprinderi care fabrica un sortiment larg de produse, In serii mici sau chiar unicate.
2.2.1. Organizarea producției de serie mică §i individuate
In prezent exista un număr mare de unitati de producție care executa o mare varietate de produse în cantitati mici sau foarte mici, uneori chiar unicate, aceasta și ca efect al diversificării din ce in ce mai mare a cererii consumatorilor. Aceasta impune adoptarea unui set de masuri de organizare a procesului de producție, specifice tipului de producție de serie mica sau individuala.
Caracteristicile principale ale organizării acestor tipuri de producție sunt:
organizarea secțiilor de baza se face după principiul tehnologic, ceea ce presupune ca in cadrul secțiilor de baza se executa faze de proces tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face după metoda grupelor omogene de mașini;
în cazul unor produse de gabarit foarte mare, organizarea procesului de producție se face după principiul poziției fixe, conform căruia produsul este așezat pe un amplasament fix, iar prelucrarea acestuia se face prin deplasarea echipelor de muncitori de la un produs la altul și în ordinea impusa de fluxul tehnologic;
specializarea mașinilor și utilajelor este foarte redusa (utilaje universale) capabile sa se adapteze ușor la schimbarea nomenclatorului de fabricație printr-un număr foarte mic de reglaje;
trecerea de la un loc de munca a produselor se face bucata cu bucata sau in loturi mici de fabricație, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinua de tipul cărucioarelor manuale, electrocarelor sau motostivuitoarelor.
pentru fabricarea produselor, in acest caz, se folosește o tehnologie sumara valabila pentru Tntreaga gamă de produse executate, urmând ca detaliile tehnologice ale fiecărui produs sa fie definitivate in cadrul fiecărui loc de .
Organizarea procesului de producție după principiul tehnologic are o serie de avantaje §i dezavantaje, din care mai importante sunt următoarele:
avantajul eel mai important este faptul ca procesul de producție are o flexibilitate foarte mare , putându-se adapta rapid la schimbarea nomenclatorului de fabricație.
dezavantajele mai importante sunt :
o volumul de transport intern și manipulare este foarte ridicat;
o necesita forța de munca cu un grad ridicat de calificare;
o ciclul de producție al produselor este foarte lung;
o controlul calitatii producției este mult mai complex in vederea obținerii de produse de calitate superioara.
2.2.2. Metode de dimensionare a suprafețelor de producție
in urma analizei modului de organizare a procesului de producție poate rezulta necesitatea unor modificări de fluxuri tehnologice sau de amplasări sau reamplasări de utilaje. in acest caz este nevoie sa se facă o dimensionare judicioasa a suprafețelor de producție.
Pentru aceasta se folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt următoarele:
metoda pe baza de calcul;
metoda prin elaborarea unui proiect sumar;
metoda pe baza tendinței coeficienților și a extrapolării.
a) Metoda pe baza de calcul consta în stabilirea necesarului de mașini, utilaje și instalații și a necesarului de suprafața pentru fiecare tip de utilaj sau instalație în parte. in final se calculează suprafața pe total grupa de utilaje prin Tnmulțirea normativului de suprafața și numărul de utilaje de același tip.
Tot pe baza normativelor de suprafața se stabilesc și suprafețele necesare deplasării muncitorilor, a mijloacelor de transport sau pentru depozitarea materiilor și materialelor sau a echipamentelor tehnologice. Suprafața totala de producție se obține prin Tnsumare la suprafața de producție suprafețele necesare serviciilor auxiliare sau de servire sau pentru administrația Tntreprinderii.
Determinarea necesarului de mașini, utilaje sau instalații se poate face prin utilizarea unor relații de calcul specifice. Acestea sunt diferențiate după cum utilajele sunt de prelucrare
mecanica, elaborează șarje sau sunt folosite în turnatorii.
Pentru utilajele de prelucrări mecanice numărul acestora se determina cu ajutorul relației:
«
^ Qj X tnj
Nu
Knj X Td
unde:
Qj este cantitatea de produse de tipul j ;
*„; – norma de timp pe unitatea de produs j;
Knj – coeficientul de Tndeplinire a normelor pentru produsul j;
Td – timpul disponibil al utilajului.
Pentru utilajele care elaborează §arje, necesarul acestora se stabilește cu ajutorul relației:
Q
Nu
T Gmp × Kp × d D s
unde:
Q este cantitatea de produse care trebuie fabricata;
G^ – greutatea materiei prime care intra o singura data în instalație;
Kp – coeficientul de transformare din materie prima în produs finit;
Td – timpul disponibil al instalației;
Ds – durata de elaborare a unei șarje.
Calculul necesarului de suprafața se face pornind de la fiecare utilaj în parte pentru care se calculează suprafața totala de producție după relația:
unde:
Ss este suprafața statica; Sg – suprafața de gravitație; Se – suprafața de evoluție.
St = Ss + Sg + Se
Suprafața statica reprezintă suprafața pe care se așează efectiv utilajul, putându-se determina în funcție de dimensiunile acestuia.
Suprafața de gravitație este necesara pentru servirea de către muncitor a locurilor de munca, sau pentru depozitarea materialelor. Aceasta suprafața se determina după relația:
Sg = SsXN
unde N este numărul laturilor din care poate fi servit utilajul de către muncitor
Suprafața de evoluție este necesara pentru deplasarea personalului din secție și pentru efectuarea diferitelor transporturi și se determina cu ajutorul următoarei relații:
Se = (Ss + Sg) X K
unde K este un coeficient de suprafața, ale cărui valori sunt cuprinse Tntre 0,05 și 3 în funcție de specificul locului de munca.
b) Metoda pe baza unui protect sumar consta în aceea ca se elaborează un proiect de
detaliu care sa ofere o prima orientare asupra spatiilor necesare în funcție de soluțiile de
amplasare adoptate Dimensionarea spațiilor pe baza normativelor de utilizare a spațiului se
folosește în mod frecvent în cazul în care anumite tipuri de suprafețe se repeta de la un proiect
la altul.
in concluzie, folosirea acestei metode se bazează pe normativele existente pentru diferitele mașini sau utilaje. Astfel, pentru mașinile mici este necesara o suprafața de 10-12 mp, pentru cele mijlocii 15-25 mp, iar pentru cele mari 30-45 mp. La fel se stabilește suprafața de producție necesara pentru activitati de control tehnic de calitate sau auxiliare.
c) Metoda pe baza tendinței coeficienților sau a extrapolării . Pe baza acestei metode
se pot determina indicatori precum raportul dintre suprafața utila și suprafața totala, sau Tntre
suprafața construita și cea utila, etc.
Suprafețele de producție se pot determina și prin extrapolare, adică ținându-se seama de tendința acestor coeficienți și necesarul de suprafața estimat Tntr-o perioada viitoare.
2.2.3. Alegerea utilajelor §i determinarea necesarului de utilaje §i fortd de muncă
Pe baza schemei de proces tehnologic se vor alege utilajele și echipamentele necesare realizării operațiilor. Utilajele se vor alege pe baza ofertelor de la furnizorii specificați în studiul de fezabilitate, luându-se în considerare următoarele criterii: fiabilitatea; performanțele (randament, precizie, flexibilitate); consumuri utilitati; preț de achiziție și asistenta tehnică; termen de livrare.
O dată stabilite utilajele se vor calcula normele tehnice de timp aferente operațiilor aplicând unul din procedeele cunoscute:
prin cercetare analitică a consumului de timp de muncă/operație/procedeu folosit atunci când nu există normative de muncă, caz în care se va ține cont de productivitatea utilajului Tnscrisă în fișa tehnică a acestuia;
pe baza normativelor de muncă elaborate;
prin comparație cu normele de timp elaborate, constând în comparația operației cu o operație pentru care există norme elaborate.
Pe baza normelor tehnice de timp, a performanțelor utilajelor și a variantei de proces tehnologic elaborate inițial, se vor analiza posibilitatile de raționalizare a procesului tehnologic în scopul de a micșora ciclul de fabricate și normele de muncă prin comasarea unor operații sau chiar eliminarea lor.
Necesarul de utilaje se determină pentru fiecare componentă a sistemului de prelucrare (fabrică, secție, atelier, sector) în funcție de programul anual de producție, regimul de lucru, normele de timp aferente fiecărei operații, caracteristicile tehnice ale utilajelor. Necesarul de forta de muncă se determină pentru fiecare tip de utilaj și componentă a sistemului de prelucrare în funcție de necesitatea deservirii sau supravegherii acestora.
Lista necesarului de utilaje și forta de muncă se determină pentru fiecare componentă a sistemului de prelucrare. Amplasarea în plan a mașinilor și utilajelor trebuie să respecte în mod obligatoriu schema procesului tehnologic, adoptând diferite configurații (fig. 2.3.)
Fig. 2.3 Configurații de amplasare în plan a mașinilor §i utilajelor
La amplasarea utilajelor în plan trebuie să se aibă în vedere posibilitatile de realizare a manipulării pieselor și reperelor pe parcursul liniei. Determinarea suprafețelor utile ale subsistemului de prelucrare se va face pentru fiecare componentă în parte în funcție de următoarele suprafețe:
suprafața statică a utilajelor, mașinilor;
suprafața de serviciu (pentru nevoi tehnologice și de circulație personal);
suprafața de depozitare pentru stocuri interfazice;
suprafața de transport materii prime, materiale;
suprafața de manipulare piese, repere și semifabricate.
2.2.4. Tipuri de amplasare a mijloacelor de munca pe suprafețele de producție
O problema care se cere rezolvata din punctul de vedere a organizării producției o constituie tipul optim de amplasare a locurilor de munca pe suprafețele de producție și modul în care se va face circulația produselor și deplasarea personalului pentru executarea operațiilor de prelucrare. Din acest punct de vedere pot fi adoptate trei soluții și anume:
proiectare pe baza poziției fixe a obiectului de prelucrat;
proiectare pe baza procesului tehnologic sau pe grupe omogene de mașini;
proiectare în funcție de produsul prelucrat sau pe linii tehnologice.
a) Proiectarea pe baza poziției fixe a obiectului de prelucrat consta în aceea ca
produsul care trebuie prelucrat ocupa o poziție fixa, iar muncitorii Tmpreuna cu echipamentele
tehnologice se deplasează la acesta, în ordinea impusa de succesiunea operațiilor tehnologice.
Acest tip de organizare a procesului de producție se recomanda a se folosi în acele unitati de producție care fabrica produse grele și de dimensiuni mari, numărul produselor este mic, iar procesul tehnologic este relativ simplu.
Proiectarea pe baza procesului tehnologic presupune faptul ca utilajele au o poziție fixa în acest caz deplasarea fiind efectuata de produsele care urmează a fi prelucrate. Utilajele sunt grupate pe grupe omogene de mașini asemănătoare din punctul de vedere al tehnologiei de prelucrare. Va exista în acest caz grupa de mașini strunguri, freze, raboteze, etc. Acest mod de amplasare a locurilor de munca este specific unitatilor de producție cu tip de producție de serie mica sau unicate.
Proiectarea în funcție de produsul prelucrat se folosește în unitatile de producție care au un tip de producție de serie mare sau de masa. Amplasarea utilajelor se face în cadrul unor linii tehnologice specializate în fabricarea unui produs sau a unor produse asemănătoare din punct de vedere tehnologic, în succesiunea impusa de fluxul tehnologic al produselor.
Metoda verisilor pentru amplasarea locurilor de munca
Metoda verigilor este utilizata pentru amplasarea locurilor de munca după principiul grupelor omogene de mașini. Conform acestei metode pe suprafața de producție locurile de munca vor fi amplasate în așa fel meat in centrul suprafeței va avea loc un trafic intens pe distante scurte, iar la marginile acesteia va avea loc un trafic intens pe distante mai mari. Cu alte cuvinte pe suprafața de producție va lua naștere o problema de transport a cârei funcție obiectiv va avea o valoare minima.
Metoda verigilor operează cu conceptul de veriga de producție, care exprima relația care se stabilește intre doua locuri de munca succesive in cadrul unui flux tehnologic.
Întocmirea tabloului verigilor consta in stabilirea verigilor de producție pentru fiecare produs care urmează sa fie prelucrat pe utilajele care urmează sa fie amplasate pe suprafața de producție. Pentru aceasta se construiește un tabel , care va avea in capătul coloanelor denumirea produselor fabricate, fiecare coloana având cate doua subcoloane. Denumirea subcoloanelor va reprezenta numele locurilor de munca din succesiunea fluxului tehnologic și a verigilor de producție corespunzătoare fiecărui produs.
Întocmirea tabloului intensitatilor de trafic este a doua etapa a metodei verigilor reprezentata de un tabel triunghiular, ale cârei coloane și linii vor purta denumirea locurilor de munca ce urmează sa fie amplasate. La intersecția liniilor cu coloanele vor fi marcate verigile de producție corespunzătoare produselor care vor fi prelucrate.
Analiza posibilitatilor de amplasare;
Amplasarea locurilor de munca.
Aceste ultime doua etape se executa simultan. in primul rând se amplasează în centrul suprafeței de producție primele trei locuri de munca, cele mai aglomerate, în ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producție din tabloul intensitatilor de trafic. Urmează la amplasare celelalte locuri de munca, în ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producție. Pentru a stabili locul de amplasare al acestora fata de primele locuri de munca, care au fost deja amplasate se face analiza posibilitatilor de amplasare.
2.3. Inginerie tehnico-economică
Ingineria sistemelor este un proces de concepție tehnică de Tnalt nivel, asociat de obicei cu dezvoltarea sau modificarea important* a unui sistem complex. Acest proces pretinde creativitate și are ca prioritate Tmbunătatirea continuă a configurației sau a concepției acestora până la realizarea efectivă a sistemelor.
in cadrul ingineriei sistemelor se identified și se precizează subsistemele și sistemele parțiale care vor fi asamblate, construite, procurate, Tmbunătatite, verificate și evaluate în concordanta cu prevederile proiectului de ansamblu.
2.3.1. Conceptul de flexibilitate
Termenul de flexibilitate are semnificația inițială ”capabil de modificare”. in mod particular în problematica producției industrial, termenul apare relativ recent în legătură cu automatizarea fabricației, ca trăsătură ce definește un sistem automat de fabricate, bazat pe misiuni transformabile, atât pentru procesele de prelucrare cât și pentru cele de transport și manipulare a materialelor.
Ulterior, termenul de flexibilitate este utilizat cu referire la capacitatea unui sistem de a trece la fabricarea unor produse de alt tip, având semnificația de elasticitate tehnologică. Elasticitatea producției desemnează caracteristici ca urmare a existenței unei elasticitati a structurilor tehnice (elasticitatea, adaptarea, regruparea și modificarea producției unei Tntreprinderi) și a unei elasticitati comerciale, respectiv elasticitate fata de piata.
in domeniul sistemelor de fabricate termenul de flexibilitate este folosit pentru a desemna elasticitatea propriu-zisă a structurilor tehnice, respective capacitatea de modificare a structurii efectorii și a condițiilor organizatorice în vederea adaptării sale la noi sarcini în mod automat.
Crearea tehnologiilor flexibile valorifică rezultatele a două direcții de cercetare care au influențat în ultimul timp gândirea tehnologică. Prima constă în abordarea tehnologiei ca sistem, prin trecerea de la concepția izolată a fiecărei operații în care este descompus procesul tehnologic, la concepția integrată a fabricației.
Tratarea procesului tehnologic ca sistem presupune o inovare în gândire în primul rând prin faptul că proiectarea tehnologiei ca sistem implică adoptarea ”specializării produs” în opoziție cu ”specializarea proces”.
Specializarea procesului tehnologic presupune gruparea mijloacelor de producție în funcție de Tnrudirea lor tehnologică; astfel secția de producție va fi compusă din ateliere de strungărie, turnătorie, montaj. Adoptând specializarea produs, secția va fi constituită dintr-un număr de ateliere de fabricate în care se vor realiza anumite produse sau părți componente ale produsului.
Specializarea produsului reprezintă punctul de plecare pentru automatizarea complexă a fabricației, iar concepția sistemică a procesului de fabricate este metoda specifică pentru proiectarea tehnologiei unitatilor de producție cu Tnalt nivel de automatizare.
Cele două noțiuni – specializare produs și sistem de fabricație nu sunt noi decât sub aspect formal. Ceea ce e nou în modul de gândire este ideea extinderii specializării produs a sistemelor de fabricație ca principal mijloc de echipare a industriei viitorului, în primul rând pentru seriile mari de fabricație, dar și în fabricația de serie mijlocie și mică.
Pătrunderea acestei concepții în zona fabricației cu grad Tnalt de diversificare a produselor implică, în primul rând, inițierea proiectării unui sistem de fabricație prin divizarea sortimentului de produse sau piese care formează programul de fabricație în grupe de produse sau piese, prezentând o suficientă similitudine tehnologică și constructive pentru a se preta la o fabricație rațională în cadrul sistemului. E vorba deci de o reluare a principiului tehnologiei de grup care primește noi valențe prin asocierea lui cu conceptul de sistem de fabricație
2.3.2. Sisteme flexibile de prelucrare
Sistemul de fabricație reprezintă componenta de baza a unui sistem de producție Sistemele de fabricație au evoluat de-a lungul timpului în funcție de condițiile concrete de organizare și tehnicitate existente la un moment dat.
in cadrul unei mari varietati de sisteme de fabricație acestea pot fi clasificate în doua grupe mari: sisteme de fabricație rigide; sisteme de fabricație flexibile. Un sistem flexibil de fabricație se caracterizează în principal prin următoarele trăsături de baza:
integrabilitate, determinata de capacitatea sistemului de integrare intr-un sistem de producție și de cuplare funcțional cu alte sisteme;
adaptabilitate, determinata de viteza de adaptare la schimbarea volumului și a gamei sortimentale a producției;
dinamism structural, determinat de posibilitatea de modificare a structurii sistemului flexibil de fabricație în funcție de cerințele concrete ale producției.
Trebuie precizat ca sistemul flexibil de fabricație este specific pentru tipul de producție de serie mica sau individuala, dar nu poate constitui o soluție valabila în orice situație, ci reprezintă un răspuns la diversificarea din ce în ce mai mare a cererii consumatorilor.
Cel mai evoluat sistem flexibil de prelucrare este organizat sub forma “liniei flexibile de transfer” care este alcătuită dintr-un grup de mașini unelte universale sau speciale care, prin reglare, se poate adapta pentru prelucrarea oricărui produs din cadrul unei familii de repere sau piese caracterizate prin variația dimensiunilor și configurației geometrice.
Sistemele flexibile de fabricație sunt de mai multe feluri și anume:
sisteme cu flexibilitate naturala;
sisteme cu flexibilitate artificiala;
sisteme cu flexibilitate artificiala și comanda automata.
in literatura de specialitate diferiți autori identifica trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricație, care diferă prin complexitate și arie de cuprindere:
Unitatea flexibila de prelucrare reprezintă de obicei o mașina complexa denumita și centru de prelucrare echipat cu o magazie de SDV-uri complexe și un manipulator sau robot automat de scule, care pot funcționa în mod automat;
Celula flexibila de fabricație este constituita din mai multe unitati flexibile de prelucrare cu mașini și utilaje controlate direct de calculator;
c) Sistemul flexibil de fabricate cuprinde mai multe celule de fabricate conectate prin sisteme automate de transport, cu ajutorul cărora se deplasează produsele și echipamentul tehnologic Tntre mașini. intregul sistem este sub controlul direct al unui calculator central sau local care dirijează și sistemele de depozitare, echipamentele de măsura și control, etc.
Sistemul flexibil de fabricație Tsi Tndeplinește integral rolul pentru care a fost creat doar daca cuprinde toate componentele unui sistem de fabricație (de prelucrare, logistic, control, și comanda) și nu se rezuma doar la subsistemul de prelucrare așa cum este prezentat in anumite lucrări de specialitate. Acest punct de vedere presupune o integrare totala a celor patru subsisteme componente, ceea ce impune folosire mașinilor cu comanda numerica , de transportoare automate, roboti industriali §i o rețea de comunicatii care sa concentrez toate fluxurile informațional care străbat sistemul flexibil de fabricație.'
Avantaiele și rolul sistemelor flexible de fabricație
Unui din avantajele majore ale sistemelor avansate de producție este dat de cuplarea sistemelor flexibile de fabricație cu procesul de conducerii integrate cu ajutorul calculatorului . la naștere în acest fel un sistem computerizat de mașini care poate produce în limitele capabilitatii lui, orice piesa aleasa Tntâmplător în orice cantitate și la orice moment de timp, cu costuri comparabile sau chiar mai scăzute decât cele Tnregistrate pentru tipul de producție de serie mare sau de masa.
Se poate constata ca la o producție de volum mic, fabricatia manuala este cea mai eficienta, deoarece Tnregistrează cele mai reduse costuri, iar la un voium mare al producție cea mai eficienta este fabricația automatizata rigid. Se observa ca sistemul flexibil de fabricație devine eficient doar in cazul seriilor scurte sau medii de fabricație.
intr-un sistem convențional de fabricație, datele statistice arata ca din totalul timpului de fabricație peste 80% reprezintă timp de așteptare și pregătire, iar 20% timp de lucru al mașinilor; din acesta peste 60% este consumat cu așezarea și reglarea piesei pe mașina de lucru. Astfel timpul total de prelucrare efectiva se reduce la 5-10% din total. in cazul sistemelor flexibile de fabricație, timpul efectiv de lucru ajunge la 50-85% din totalul timpului de lucru, concomitent cu o creștere a gradului de utilizare a capacitatii de producție.
2.3.3. Tehnologii de grup
Având în vedere dinamica și evoluția cererii se impune adoptarea unei tehnologii flexibile care să răspundă cerințelor pieței, deci, se va avea în vedere adoptarea tehnologiei de grup care permite prelucrarea pieselor în sisteme flexibile de prelucrare.
Acest mod de organizare se poate aplica în egală măsură celor trei tipuri de producție, permitand modificarea sistemului de prelucrare în vederea adaptării repetate prin reglarea parametrilor tehnologiei la schimbarea sarcinilor, permitand astfel realizarea unui flux continuu de operații. Astfel sistemul de prelucrare va avea o structură dinamică modelabilă prin sarcină, fiecărei sarcini de fabricație corespunzându-i o structură adecvată.
Tehnologia de grup sau tehnologia pe familii de piese, reprezintă o formă evoluată a tehnologiei care se bazează pe clasificarea complexă a pieselor componente ale produsului finit. Se asigură astfel, trecerea de la procesele tehnologice individuate, la procesele tehnologice pe grupe de repere, care parțial diferă constructs, dar sunt asemănătoare tehnologic și care se execută pe utilaje de același tip, reglabile prin utilizarea unor dispozitive comune.
Chiar dacă numărul de repere din fiecare produs apartmand unei grupe nu este mare, prin prelucrarea grupată a tuturor reperelor din grupă, pe același tip de utilaj, se obține o mărire a loturilor de repere, ceea ce permite, ca și în producția de serie mică și individual să
se utilizeze eficient mașinile-unelte specializate, de Tnaltă productivitate, precum și a mașinilor-unelte cu comandă numerică și organizarea celulară a fabricației.
in vederea aplicării tehnologiei de grup, este necesar mai întâi să se efectueze clasificarea reperelor, pieselor componente ale produsului finit. Scopul clasificării este acela de a crea grupe de repere și piese, formate dintr-un număr cât mai mare, pentru ca realizarea lor să fie posibilă și economică; utilizarea mașinilor unelte de Tnaltă productivitate; organizarea în linii de producție în flux continuu, cu grad ridicat de mecanizare și automatizare.
La constituirea grupelor se ține seama ca acestea să se poată prelucra după același proces tehnologic și pe aceleași mașini-unelte. in vederea grupării se folosește calculatorul care, identified pe baza unui cod atribuit pieselor (reperelor), acele piese (repere) cu forme geometrice, dimensiuni, procedee și metode tehnologice de prelucrare identice.
Din fiecare grupă de piese sau repere se va stabili o piesă complexă care trebuie să conțină toate elementele geometrice ale tuturor pieselor din grupă și care, poate fi reală sau convențional* (se va proiecta) urmând ca procesul tehnologic să se proiecteze numai pentru piesa complexă.
Prelucrarea oricărei piese din grupă, se poate efectua fără abateri importante de la traseul tehnologic al piesei complexe. Piesele care pot fi prelucrate pe linii tehnologice flexibile sunt din ce în ce mai variate atât în privința formei cât și a dimensiunilor.
Trecerea la prelucrarea altei piese complexe impune doar adaptarea unor variabile ale procesului tehnologic (timp de execuție, ritmul liniei de fabricate, numărul de faze sau operații) sau eliminarea unor faze și introducerea unor faze noi. Adaptarea procesului tehnologic, reclama modificări minore în configurația liniei tehnologice conducând astfel la reducerea timpului necesar adaptării la orice schimbare.
Metoda tehnolosiei de grup pentru mărirea loturilor de fabricate
O cerinta de baza a organizării moderne a producției, o constituie trecerea de la fabricarea unor loturi mici de fabricate la loturi mari și folosirea pe aceasta baza a metodelor superioare de producție, ce au la baza principiile organizării producției in flux.
Pentru trecerea la fabricația produselor de la loturi mici la loturi mari de fabricate, în condițiile unor Tntreprinderi care fabrica o nomenclature larga de fabricate, se folosește metoda tehnologiilor de grup.
Potrivit acestei metode diferitele produse care se fabrica în loturi mici vor fi Tncadrate în anumite grupe de fabricate pe baza unor caracteristici comune constructive sau tehnologice. Din cadrul fiecărei grupe se va alege un produs sau o piesa care grupează cele mai multe din caracteristicile produselor sau pieselor din grupa de care aparține. in funcție de acest produs se va elabora tehnologia de fabricate pentru Tntreaga grupa, se alege utilajul necesar și se proiectează echipamentul tehnologic.
In cazul în care în cadrul grupei de produse nu exista un asemenea produs, se proiectează un produs care sa Tntrunească toate caracteristicile constructive și tehnologice ale produselor dintr-o anumita grupa. in funcție de acest produs va fi proiectata tehnologia corespunzătoare și se va alege utilajul și echipamentul tehnologic necesar.
in procesul de restructurare a producției un loc important trebuie sa se asigure extinderii mecanizării și automatizării, realizarea unor linii complet automatizate, etc. cu prioritate pentru executarea acelor lucrări care necesita un volum mare de munca și de desfasurare în conditi grele.
– 28 –
Capitolul 3
3. GESTIONAREA ACTIVELOR FIXE
3.1. Rolul capitalului fix în producție
Asigurarea eficienței și viabilitatii unei Tntreprinderi Tntr-o economie de piata depinde și de măsura în care aceasta dispune de un ansamblu de mijloace fixe (capital fix) corespunzător din punct de vedere al parametrilor tehnici, economici și funcționali.
Capitalul fix reprezintă acea parte a capitalului Tntreprinderii care se avansează dintr-o dată, participă la mai multe cicluri de producție și se consumă treptat în timpul utilizării. Ele nu se regăsesc în produsele realizate cu ajutorul lor decât valoric și Tsi păstrează forma fizică pe toată durata utilizării.
Gruparea mijloacelor fixe dintr-un anumit sector de activitate după anumite criterii și stabilirea ponderii pe care fiecare grupă o deține în total valoare active fixe se numește structură. Aceasta diferă de la o industrie la alta sau chiar în cadrul aceleiași industrii, de la o grupă la alta și de la o clasă la alta, în funcție de anumite particularitati.
Mijloacele fixe sunt supuse permanent unui proces de diminuare a Tnsușirilor lor tehnice și economice, proces care se numește uzură. in funcție de tipul Tnsușirilor diminuate (tehnice sau economice), uzura poate fi tehnică sau economic!
Uzura tehnică reflectă procesul de diminuare a caracteristicilor tehnice datorită folosirii sau nefolosirii mijloacelor fixe în procesul de producție și se concretizează în coroziunea suprafețelor, micșorarea preciziei, obosirea materialelor. Uzura economică reprezintă o diminuare a Tnsușirilor economice ale mijloacelor fixe ca urmare a acțiunii factorului timp. La fel ca uzura tehnică, cea economică poate fi fizică sau morală.
3.1.1. Cregterea eficienței utilizării capitalului fix
Necesitatea utilizării raționale a capitalului fix este determinate de următorii factori:
costul ridicat al mijloacelor fixe și tendința acestora de a se scumpi pe piata;
ponderea important a capitalului fix In totalul factorilor de producție utilizați;
influența capitalului fix asupra volumului de producție și asupra costurilor de producție.
imbunătatirea utilizării activelor fixe se poate realiza atât pe căi extensive, cât și intensive.
a) Îmbunătatirea utilizării extensive a mijloacelor fixe presupune creșterea gradului de utilizare a timpului de funcționare a utilajelor prin următoarele căi:
creșterea coeficientului de schimb, calculat ca raport Tntre suma mașinilor instalate care funcționează în trei schimburi și numărul mașinilor din schimbul 1;
reducerea timpilor de oprire pentru lucrări de Tntreținere și reparații;
reducerea opririlor neprogramate cauzate de avarii, de lipsă de energie electrică, de forta de muncă etc.;
– 29 –
diminuarea caracterului sezonier al activitatii unor Tntreprinderi prin diferite măsuri de păstrare corespunzătoare a materiilor prime pe o perioadă Tndelungată de timp;
asigurarea unei structuri corespunzătoare a capitalului fix;
Tmbunătatirea organizării producției și a muncii prin folosirea unor metode moderne de management.
b) tmbunătatirea utilizării intensive a mijloacelor fixe presupune creșterea volumului producției în condițiile păstrării sau Tmbunătatirii parametrilor calitativi în unitatea de timp. in acest scop pot fi luate următoarele măsuri:
creșterea vitezei de prelucrare până la limita superioară admisă de cartea tehnică;
Tmbunătatirea calitatii materiilor prime și semifabricatelor;
diminuarea sau eliminarea opririlor mici, generate de disfuncționalitati;
creșterea rezistenței sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor;
introducerea progresului tehnic.
3.1.2. Indicatori de studiu §i analiză a uzurii aleatoare a echipamentelor
Organizarea eficienta a activitatii de Tntreținere și reparare presupune elaborarea unei politici optime de Tntreținere și reparare a utilajelor.
Prin politica optimă de tntreținere și reparare se Ințelege un ansamblu de măsuri care trebuie adoptat pentru asigurarea funcționării utilajelor din dotarea unei Tntreprinderi pe baza unor criterii de optimizare determinate, cum ar fi siguranța In funcționare, cheltuieli minime de Tntreținere și reparare, durate minime de menținere In reparații etc.
Teoria uzurii aleatoare folosește o gamă largă de indicatori de uzură aleatoare, dintre care cei mai utilizați sunt următorii: funcția de supraviețuire; mortalitatea; probabilitatea de avarie; probabilitatea condiționată de avarie; probabilitatea de a avea mai multe Inlocuiri Intr-o perioada de timp, datorită ieșirilor accidental din funcțiune; durata medie de viata.
a) Funcția de supraviețuire v(t) exprimă ponderea utilajelor rămase în funcțiune la momentul t în totalul utilajelor puse în funcțiune la momentul 0. Acest indicator se determină după relația:
n(t)
V(t)
unde:
v(t) este funcția de supraviețuire
n(t) – numărul pieselor rămase în funcțiune la momentul t;
nm – numărul pieselor puse în funcțiune la momentul 0.
Pe baza cunoașterii funcției de supraviețuire se poate determina probabilitatea contrară I(t), care exprimă ponderea utilajelor scoase din funcțiune la momentul t fata de momentul 0. Acest indicator se determină după relația:
7(0 = l-v(0
b) Mortalitatea utilajelor m(t) exprima numărul utilajelor ieșite din funcțiune Tntre doua momente consecutive de timp (t-1, t); acest indicator se determina după relația:
m(t) =n(t-i)-n(t)
– 30 –
unde:
n(tA) este numărul utilajelor la momentul t-1;
n(t) – este numărul utilajelor la momentul t.
c) Probabilitatea de avarie p(t) exprimă ponderea utilajelor scoase din funcțiune în intervalul (t-1, t) fata de numărul utilajelor puse în funcțiune la momentul 0. Relația de calcul este următoarea:
nt(t) H{t-1) —Hit)
Pit) = =
/I(0) /I(0)
d) Probabilitatea condițional de avarie Pc(t) exprimă ponderea utilajelor scoase din funcțiune în perioada (t-1, t) fata de numărul utilajelor existente în funcțiune la momentul t. Relația de calcul este următoarea:
mm n(t-1)-nit) nit)
Pc(t) = = = 1
tt(t-1) tt(t-1) tt(t-1)
e) Probabilitatea de a avea o înlocuire Pl(t) exprimă probabilitatea ca un utilaj să iasă din funcțiune în intervalul de timp cuprins Tntre momentul 1 §i t și este dată de relația:
t
P1(t) = ^Vjt – u)X f ju)
unde V(t.u) este funcția de supraviețuire.
tt(t-u)
V(t -u)=
11(0) f (u) = probabilitatea de avarie
Itiu -1) – «(«)
/(")
lf(0)
f) Pentru a determina probabilitatea de a avea m scoateri din funcțiune în intervalul de
timp de la 1 la t se folosește relația de recurentă:
t
Pm(t) = V Pm – 1(t – 1) X /(#)
H=1
cu condiția: Pm (0) = 0
g) Durata medie de viata a unui utilaj se determină cu ajutorul relației
v^ nit-1) -nit)
Dm = > tXp(t) = tX
t=1 «(0)
unde notațiile au aceiași semnificație.
– 31 –
3.2. Organizarea reparării §i întreținerii utilajelor
Mentenabilitatea este capacitatea sistemului de a putea fi menținut sau repus în stare de funcționare normală Tntr-un timp dat, dacă Tntreținerea sau repararea sunt făcute conform prescripțiilor. Ea depinde atât de operațiile propriu-zise efectuate asupra sistemului, cât și de cele de aprovizionare, depozitare, transport, manipulare a echipamentului, materialelor și pieselor de schimb, factori care formează suportul logistic al sistemului.
Mentenabilitatea se exprimă prin timpul de indisponibilitate tm, respective timpul de staționare a utilajelor până la repunerea în funcțiune, după o oprire de mentenanta (Tntreținere sau reparații). Acest timp se exprima astfel:
tm = tmd + tma + tmr
unde:
tm este timpul de indisponibilitate;
t„d – timpul de depistare a deficienței;
t^ – timpul de a§teptare;
t„r – timpul de reparații.
Mentenabilitatea este optimă în condițiile organizării întreținerii preventive, prin Tnlocuirea la intervalele stabilite a componentelor uzate indiferent dacă sunt defecte sau nu; în acest caz tmd = tma = 0.
Fiabilitatea este proprietatea sistemului de a funcționa fără defectare un interval de timp "f în condițiile de exploatare date. Principalul indicator de fiabilitate în cazul sistemelor este timpul mediu de funcționare Tntre defecțiuni.
Asigurarea unei fiabilitati operațional ridicate se realizează ușor atât prin proiectare cât și prin Tntreținere, dar alegerea unei soluții cât mai fiabile în etapa de proiectare ridică, în mod corespunzător, costurile cu investiția (utilaje fiabile dar scumpe) în timp ce alegerea unei soluții ieftine, mai puțin fiabile ridică costurile cu Tntreținerea.
3.2.1. Importanța §i obiectivele activitdtii de reparare a utilajelor
Activitatea de Tntreținere și reparare a utilajelor este impusă de faptul că, pe parcursul folosirii lor productive, acestea sunt supuse procesului de uzură fizică și morală.
Ca urmare a procesului de uzură fizică are loc un proces de pierdere treptată a valorii lui de Intrebuințare a utilajului, și In final o pierdere a capacitatii de satisfacere a nevoii sociale pentru care a fost creat.
in vederea menținerii caracteristicilor funcționale ale utilajului și a funcționarii In condiții cât mai apropiate de cele inițiale, în cadrul Tntreprinderilor se organizează un sistem de Tntretinere și reparare a utilajului de producție. Din analiza comportamentului utilajelor In procesui de uzură fizică se poate constata că uzura In timp a diferitelor componente are loc în mod diferențiat. Acest fapt impune luarea unor măsuri mai ample de Tntreținere și reparare a acestor componente, pentru a evita ieșirea prematură din funcțiune a utilajului.
Fenomenul de uzură fizică a utilajului mai poate fi ameliorat și printr-un sistem de activitati de Tntreținere a acestuia, precum și printr-un ansamblu de operații de control și revizie, care să permită depistarea din timp a eventualelor defecțiuni.
Toate aceste activitatii de revizie, control, Tntreținere și reparare a utilajelor, Indreptate In scopul menținerii In stare de funcționare o perioadă cât mai mare de timp formează ceea ce In literatura de specialitate poartă numele de sistem de Tntreținere și reparare a utilajelor.
– 32 –
Realizarea unor activitatii de întreținere și reparare a utilajelor are o serie de implicații, dintre care mai importante sunt:
creșterea perioadei de timp în care utilajul este în stare de funcționare și realizarea producției conform graficelor;
creșterea randamentului și a preciziei de funcționare a utilajelor;
realizarea unor activitati de Tntreținere și reparare de calitate superioară, contribuie la reducerea costurilor de producție și implicit la creșterea eficienței activitatii de producție.
Activitatea de Tntreținere și reparare a utilajelor are In principal următoarele obiective:
asigurarea menținerii utilajului în stare de funcționare o perioadă cât mai mare de timp
evitarea uzurii excesive și a ieșirii utilajului în mod accidental din funcțiune;
creșterea timpului de funcționare a utilajului, fie prin mărirea duratei dintre două interventii tehnice, fie prin micșorarea perioadei de timp de menținere a acestuia în reparații';
efectuarea activitatilor de Tntreținere și reparare cu cheltuieli cât mai reduse și de o calitate cât mai bună, prin creșterea productivitatii muncitorilor care execută aceste activitati;
modernizarea mașinilor și utilajelor Invechite.
3.2.2. Sisteme §i metode de organizare a repardrii utilajelor
Reparația este lucrarea efectuată In scopul menținerii în stare de funcționare a utilajelor, prin care se Tnlătură defecțiunile constatate în funcționare și se realizează Tnlocuirea totala sau parțiala a acelor componente care au o durată mai mică de funcționare în comparație cu altele.
La Tnceputurile activitatii de Tntreținere și reparare a utilajelor, aceasta se execută In mod empiric, In sensul că activitatea de reparare a utilajelor se efectua doar în momentul în care utilajele ieșeau din funcțiune datorită uzurii. Pentru a se evita uzura excesivă a utilajelor și a preveni ieșirea accidental din funcțiune a acestora, au fost elaborate sisteme de Tntreținere și reparare a utilajelor, ale căror obiective principale sunt:
cunoașterea datei calendaristice a scoaterii din funcțiune a utilajului pentru reparații:
stabilirea din timp a felului reparațiilor ce trebuie efectuate și a duratei de execuție, In vederea pregătirii materialelor, utilajelor și a forței de muncă necesare executării lor;
determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparațiilor.
Pornind de la aceste cerințe, au fost elaborate două sisteme de Tntreținere și reparare a utilajelor și anume:
sistemul de reparații pe bază constatărilor;
sistemul de reparații preventiv-planificat.
a) Sistemul de întreținere și reparare pe baza constatărilor
Constă In stabilirea datelor de oprire a utilajelor pentru intrarea In reparații, precum și conținutul acestora, în urma unei supravegheri atente a modului de funcționare a utilajelor de către personal specializat, pe baza căreia se va stabili starea lor de funcționalitate.
b) Sistemul de întreținere și reparare preventiv-planificat.
Prin elaborarea acestui sistem s-a urmărit asigurarea unui dublu caracter Tntregului ansamblu de măsuri de Tntreținere și reparare
– 33 –
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptare unor măsuri de Tntreținere și control, prin care să se prevină posibilitatea apariției unei uzuri premature, datorită căreia utilajul să fie scos din funcțiune Tnainte de expirarea duratei normate de funcționare.
Caracterul planificat este dat de faptul că diferitele lucrări de Tntreținere și reparare pe care le conține sistemul, se efectuează la date calendaristice stabilite dinainte, cu motivarea corespunzătoare.
Aceste două caracteristici ale sistemului preventiv-planificat imprimă sistemului o superioritate evidentă fata de sistem pe baza constatărilor, influentand pozitiv asupra calitatii reparațiilor, a duratei de execuție a acestora și a costurilor de producție.
in concluzie, sistemul de Tntreținere și reparare preventiv-planificat este un ansamblu de măsuri de Tntreținere, control și reparare care:
se efectuează In mod periodic, la intervale de timp bine determinate;
urmărește prevenirea uzurii excesive și a apariției avariilor;
urmărește menținerea In stare de funcționare a utilajelor o perioada cât mai mare de timp.
Sistemul preventiv-planificat se poate aplica cu ajutorul a două metode:
Metoda standard constă In faptul că fiecare utilaj sau instalație intră în reparații la intervale de timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea în parte. Felul, volumul și conținutul reparațiilor care vor fi efectuate au un caracter standard, potrivit unei documentații tehnice, indiferent de starea de funcționalitate a utilajului în momentul intrării în reparație.
Metoda după revizie constă în faptul că volumul și conținutul reparațiilor se determină în urma unei revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparațiilor ce vor fi executate se Tntocmește mai Tntâi ciclul de reparații al fiecărei categorii de utilaje în parte.
Sistemul de reparații preventiv-planificat conține următoarele categorii de intervenții tehnice: Tntreținerea și supravegherea zilnică a utilajului; revizia tehnica Rt ; reparația curentă de gradul I și II Rci siRC2; reparația capitală RK .
tntreținerea și supravegherea zilnică se execută de către muncitorii care lucrează pe utilajele din secțiile de producție, sau de către muncitori specializați în executarea acestor operații. in cadrul activitatii de Tntreținere și supraveghere zilnică se urmărește Inlăturarea micilor defecțiuni ale utilajul, fără a se face Inlocuiri de piese.
Revizia tehnică cuprinde operații care se execută Tnaintea unei reparații curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmărește determinarea stării tehnice a utilajelor și stabilirea operațiilor care trebuie efectuate în cadrul reparațiilor curente sau capitale. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua și operații de reglare și consolidare a unor piese sau subansamble, în vederea asigurării unei funcționări normale până la prima reparație.
Reparația curentă este o lucrare care se executa în mod periodic în vederea Tnlăturării uzurii fizice, prin Tnlocuirea unor piese componente sau subansamble uzate. Reparațiile curente, în funcție de intervalul de timp dintre două reparații curente succesive și valoarea pieselor și subansamblelor reparate sau Tnlocuite, sunt de două feluri:
reparații curente de gradul I;
reparații curente de gradul II.
d) Reparația capitală este o lucrare de intervenție tehnică efectuată după expirarea
unui ciclu de funcționare a utilajului, a cărui mărime este prevăzută în normativele de
funcționare ale acestuia și care are drept scop menținerea în funcțiune a utilajului până la
expirarea duratei normate de viată. Reparația capitală este cea mai complexă intervenție
tehnică; ea are un caracter general, deoarece sunt supuse procesului de Tntreținere, verificare și
reparare o gamă foarte larga de piese și subansamble care intră In componenta utilajului. Se
– 34 –
execută atunci când nu mai sunt asigurate randamentul, precizia și siguranța în funcționare a utilajului.
in afara intervențiilor tehnice cuprinse în sistemul preventiv-planificat, în cadrul Tntreprinderii se mai execută și alte tipuri de intervenții tehnice. Acestea sunt: reparațiile accidental; reparațiile de renovare; reparațiile de avarii.
Reparațiile accidental se efectuează la intervale de timp nedeterminare, fund determinate de scoaterile neprevăzute din funcțiune a acestora datorită unor căderi accidental.
Reparațiile de renovare se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe reparații capitale și au un grad avansat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparații, se recomandă și efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajului.
Reparațiile de avarii se execută de fiecare data când utilajele se defectează ca urmare proastei utilizări sau Intrețineri, fie din cauza unor calamitati naturale: cutremure, incendii, inundații etc.
3.2.3. Planificarea repardrii utilajelor
Pentru executarea reparațiilor prin sistemul de reparații preventiv planificat Tntreprinderile de producție industrial* Tntocmesc un plan de reparații. Această activitate presupune rezolvarea a două probleme:
Tntocmirea structurii ciclului de reparații a unui utilaj;
determinarea datelor calendaristice la care va avea loc fiecare intervenție tehnică asupra utilajului considerat.
Ciclul de reparații reprezintă timpul dintre două reparații capitale, inclusiv durata uneia dintre ele, de obicei ultima.
Structura ciclului de reparații reprezintă numărul, felul și succesiunea diferitelor intervenții tehnice în cadrul unui ciclu de reparații.
a) Pentru a Tntocmi o structură a unui ciclu de reparații este nevoie să se stabilească mai Tntâi numărul de intervenții de același fel. Pornind de la faptul că orice intervenție de grad superior le conține pe toate celelalte inferioare ei, relația de calcul a numărului de intervenții de același fel este următoarea:
s
D cr
Ni = TV,-
di
unde:
Da- este durata ciclului de reparații;
di – durata de timp Tntre două intervenții de același fel;
N,' – numărul intervențiilor de același fel.
Odată stabilit numărul de intervenții tehnice de același fel se poate trece la Tntocmirea structurii ciclului de reparații, ținând cont de numărul intervențiilor de același fel și de duratele de timp dintre acestea.
b) Pentru Tntocmirea planului de reparații este necesar să se determine durata ciclului de reparatii în zile calendaristice. Relația după care se determină acesta este următoarea:
Ti
ARcxn \^
h y tsi X Iti
DsxNs r~f
xKt
– 35 –
unde:
ARC este timpul de funcționare al utilajului Tntre două reparații capitale;
Ds – durata unui schimb de lucru, exprimată în ore;
Ns – numărul de schimburi;
tsi – timpul maxim admis de staționare în fiecare intervenție tehnică, în zile lucrătoare;
m – numărul de intervenții de același fel din cadrul ciclului de reparații;
Kt – coeficient de transformare din zile efective în zile calendaristice.
c) Planul de reparații se întocmește pentru fiecare utilaj în parte, ținând cont de data calendaristică la care a avut loc ultima intervenție tehnică în anul precedent. Pentru fiecare intervenție tehnică care urmează a fi executată pentru anul pentru care se întocmește planul de reparații, se determină intervalul de timp, în zile, Tncepând cu ziua când a avut loc ultima intervenție tehnică în anul precedent. Intervalul de timp se determină în zile calendaristice după următoarea relație:
s»
+ 21'
T
Hxn n 1
_D^N>
xKt
unde:
T este intervalul de timp, în zile calendaristice de la ultima intervenție din anul precedent până la o anumită intervenție din intervalul precedent;
H – timpul de funcționare al utilajului Tntre două intervenții consecutive [ore];
Y,tsi – timpul total de staționări ale utilajului în intervențiile precedente în anul pentru
;=1
care se Tntocmește planul de reparații;
celelalte notații au aceleași semnificații ca și In relația precedentă.
d) Durata de execuție a unei reparații exprimată în zile calendaristice este dată de
t n
D =
Nm XDsXNsXK
unde:
tn este timpul normat, Tn ore, pentru executarea unei anumite intervenții la un anumit utilaj;
Nm – numărul de muncitori din formația de lucru care execută intervenția tehnică;
A – durata unui schimb, In ore;
Ns – numărul de schimburi;
K – coeficientul planificat de Indeplinire a normelor.
in vedere Tmbunătatirii activitatii de organizare a lucrărilor de Tntreținere și reparare a utilajelor se recomandă nominalizarea prin planurile anuale a tuturor reparațiilor capitale necesare, cu precizarea necesarului de piese de schimb, a executantului și a termenelor de realizare a acestora. Odată cu aceasta, se va acorda atenție respectării graficelor de realizare a reviziilor tehnice și a reparațiilor curente.
– 36 –
3.3. Indicatori de caracterizare tehnică pentru utilajele în funcțiune
in activitatea de Tnlocuire a utilajelor, un aspect care nu poate fi neglijat este studiul echipamentelor existente și care sunt susceptibile procesului de Tnlocuire. Studierea utilajelor existente oferă posibilitatea utilizării instrumentelor statistice pentru indicatorii utilizați. Aceste instrumente permit ca in afara utilizării informațiilor curente sa existe posibilitatea realizării unor previziuni care sa indice efectele economice viitoare. Acuratețea crescuta a previziunilor permite decidentului o alegere mai buna a variantei de urmat în Tnlocuirea utilajelor.
O prima baza de analiza pentru un agent economic productiv este diagnosticul tehnic. Aceasta activitate presupune o analiza detaliata a factorilor tehnici de producție existenți, a tehnologiilor și a organizării producției și a muncii.
Din punctul de vedere al problematicii Tnlocuirii utilajelor, diagnosticul tehnic trebuie sa asigure analiza pentru:
starea de funcționare;
gradul de uzura fizica;
posibilitatile de utilizare viitoare;
performantele mașinilor în raport cu cele produse curent;
determinarea utilajelor care nu mai pot fi utilizate datorita schimbărilor din structura producției.
O mare influenta în luarea deciziei de Tnlocuire a utilajelor o au și unele caracterizări ce privesc tehnologiile de fabricate, cum ar fi: calitatea producției curente, impactul asupra mediului Inconjurător, aprecierea tehnologiei care sta la baza producției în raport cu ceea ce exista în domeniu.
Pentru prezentarea sintetica a potențialului tehnic relativ la utilaje se poate utiliza indicatorul procentual, gradul de utilizarea a capacitatii de producție, calculat ca raport Tntre producția obținută și capacitatea de producție.
Utilitatea maxima pentru subiectul abordat o are gradul de utilizare a capacitatii de producție, pentru care putem propune doua forme de calcul, prin diferențierea Tntre capacitatea de producție nominala conform fiselor tehnice și capacitatea efectiva de producție.
Considerarea capacitatii de producție nominale conduce la o evaluare absoluta, In care apar atât influentele legate de uzura fizica a utilajului cât și efectele economice legate de structura producției curente și a resurselor disponibile la un moment dat.
in perspectiva asigurării cererii previzionate, mult mai importanta pare a fi determinarea gradului de utilizare a capacitatii de producție folosind capacitatea efectiva de producției. Consider ca aceasta valoare reprezintă producția maxima realizabila pe utilaj daca agentul economic ar dispune de toate resursele necesare.
Evaluarea indicatorului conduce la o valoare relativa la starea curenta a utilajului, gradul de utilizare a capacitatii de producție efectiva, iar diferența valorii fata de 1, sa-i spunem rezerva capacitatii de producție efectiva, poate constitui un element important In decizia asupra Tnlocuirii utilajelor când se tine cont de eventuala creștere a cererii.
Caracterizările uzuale privind utilizarea capacitatii de producție pleacă, așa cum am văzut, de la producțive posibile și realizate. Parametrii asemănători se pot determina tehnic și pentru timpii implicați In activitate.
Putem defini, astfel, gradul absolut al timpilor de utilizare a capacitatii de producție, ca indicator procentual pentru a exprima raportul Tntre timpul de funcționare și timpul total de activitate al agentului economic productiv, și gradul timpilor de utilizare a capacitatii de
– 37 –
producție efective, definit tot procentual, pentru a exprima raportul cu numărătorul egal cu timpul de funcționare și numitorul dat ca suma a timpului de funcționare și al timpului de nefuncționare din motive tehnice (defectări).
Din nou, ca și în cazul calculării gradului de utilizare a capacitatii de producție, varianta efectiva este mai importanta pentru decizia de Tnlocuire a utilajelor, în special în cazul în care exista mai multe soluții caracterizate identic pentru alți parametri economici sau tehnici; în mod normal ar trebui aleasa Tnlocuirea utilajelor cu valorile cele mai mici pentru gradul timpilor de utilizare a capacitatii de producție efective.
Din punct de vedere principal, pentru diagnosticul tehnic, sunt necesare Tnregistrări de informații pe anumite perioade de timp și de prelucrare a valorilor obținute. Valorile utilizate în analiza realizata reprezintă determinări statistice. Intervalele de timp pe care se fac determinant pot fi lunare, decadale, zilnice, orale, și se aleg în funcție de structura și volumul producției realizate.
Aceasta abordare permite estimări funcțional realizate pe baza datelor Tnregistrate și folosind instrumente matematice din domeniul teoriei probabilitatilor și statisticii. inregistrările se pot realiza în fise de urmărire a utilajelor, ca exemple de parametri urmăriți putând enumera:
timpul de nefuncționare din motive tehnice (defectare) pe o perioada determinate
timpul de funcționare pe o perioada determinate
numărul de defectări pe o perioada de timp;
producția realizata pe o perioada;
număr de rebuturi Tntr-o perioada.
in calculul de indicatori se pot folosi valorile Tnregistrate efectiv, valori medii calculate pe baza Tnregistrărilor, dar și valori determinate prin calcule complexe, în special, estimări statistice ale parametrilor, Tntr-un orizont de timp.
Estimările statistice conduc la funcții care pot indica, cu o anumita probabilitate, valorile pe care le pot lua indicatorii în viitor și pot determina decizia de Tnlocuire a utilajelor, atunci când sunt vizate obiective privind evoluția viitoare a agentului economic.
– 38 –
Capitolul 4
CAPACITATEA DE PRODUCȚIE
4.1. Capacitatea de producție: concept; factori de influenta
Determinarea indicatorilor din planul de producție al unitatilor industrial necesită fundamentarea mărimii capacitatii de producție și a utilizării optime a acesteia.
Capacitatea de producție reprezintă producția maximă ce poate fi obținută Tntr-o perioadă dată, Tntr-o anumită calitate și structure sortimentală, în condițiile folosirii intensive și extensive a mijloacelor de producție și a celui ai eficient regim de lucru al acestora.
Asupra mărimii capacitatii de producție a Tntreprinderilor de producție industrială acționează următorii factori de influenta:
numărul de utilaje existente în Tntreprindere și mărimea suprafețelor de producție, care influențează în mod direct proporțional mărimea capacitatii de producție;
normele tehnice de folosire a utilajului de producție și a suprafețelor de producție:
o norme de utilizare intensivă; o norme de utilizare extensivă
■ sortimentul optim de fabricate.
a) Norma de utilizare intensivă reprezintă producția ce se poate obține Tntr-o unitate de timp, pe unitatea caracteristică dimensională a unui utilaj sau suprafata de producție. in siderurgie, norma de utilizare intensivă poate fi exprimată In cantitatea de fontă, exprimată în tone, care se obține pe un metru cub de volum al unui furnal, Tntr-o zi de lucru.
in condițiile unor schimbări profunde care pot apare In cadrul proceselor de producție, datorită perfecționării continue a tehnologiilor de fabricate și a nivelului de pregătire profesională a personalului lucrător, aceste norme trebuie modificate pentru a corespunde situației existente la un moment dat In unitatile de producție industrială.
Această modificare a normelor de utilizare industrială se poate face în două moduri, și anume:
pentru utilajele sau instalațiile noi, normele de utilizare intensivă se stabilesc pe baza datelor Tnscrise în fișa tehnică a utilajelor;
pentru utilajele sau instalațiile existente deja în funcțiune, normele de utilizare intensivă se stabilesc în funcție de realizările de vârf ale perioadei precedente.
Metodologia de determinare a normelor de utilizare intensivă, în acest caz, presupune parcurgerea următoarelor etape:
se stabilește luna din anul precedent în care s-a obținut producția maximă;
din cadrul acestei luni se aleg zece zile consecutive în care normele de utilizare intensivă au fost superioare mediei din această lună;
se face o medie aritmetică a realizărilor obținute în aceste zece zile.
– 39 –
Norma de utilizare intensivă astfel obținută se compară cu normele obținute de alte unitati industriale cu rezultate remarcabile din tară și din străinătate, în funcție de care se stabilește apoi mărimea normelor astfel calculate.'
Această metodologie poate fi utilizată în cazul în care structura sortimentală a producției rămâne neschimbată fata de perioada precedent! Dacă această structură se schimbă, se va lua în considerare producția echivalentă a perioadei de vârf, calculate pe baza structurii producției din perioada pentru care se calculează capacitatea de producție.
b) Normele tehnice de utilizare extensivă reprezintă timpul de funcționare al
utilajelor sau instalațiilor, sau timpul de utilizare al suprafețelor de producție. Mărimea
normelor de utilizare este influențată de numeroși factori dintre care:
nivelul de Tnzestrare tehnică al Tntreprinderii;
gradul de calificare al personalului muncitor;
calitatea resurselor materiale;
modul de organizare al producției;
regimul de lucru;
mărimea timpilor de Tntreruperi pentru reparații;etc.
c) Sortimentul producției influențează mărimea capacitatii de producție, prin aceea
că diferitele produse având diverse norme de timp, determină anumite mărimi ale capacitatii
de producție și deci un grad diferit de utilizare a acestuia. Sortimentul care asigură cea mai
bună utilizare a capacitatii de producție se numește sortiment optim.
4.2. Mărimea capacității de producție
4.2.1. Metodologia de calcul la întreprinderile de producție industriald
Pentru determinarea capacitatii de producție la nivel de Tntreprindere, se pornește în mod ascendent de la nivel de loc de muncă, sector, atelier sau secție de producție și, în final, se ajunge la nivel de Tntreprindere.
Din punct de vedere metodologie, unitatile de producție se împart în:
Tntreprinderi în care produsul se obține în urma prelucrării materiilor și materialelor pe un singur utilaj sau instalație;
Tntreprinderi In care produsul se obține în urma unor prelucrări succesive la mai multe mașini, utilaje sau instalații.
Pentru întreprinderile din prima grupă, capacitatea de producție la nivel de Tntreprindere se obține din Insumarea capacitatii de producție a tuturor subunitatilor de producție componente (secții sau ateliere).
Pentru întreprinderile din cea de-a doua grupă, capacitatea de producție la nivel de Tntreprindere este dată de capacitatea de producție a verigii conducătoare. Veriga conducătoare a unei unitati de producție se stabilește In funcție de următoarele criterii:
poate fi verigă conducătoare subunitatea de producție cu ponderea cea mai mare In manopera Tntreprinderii;
poate fi veriga conducătoare subunitatea de producție cu ponderea cea mai mare In valoarea totală a mijloacelor de producție ale Tntreprinderii.
– 40 –
Așa cum s-a arătat, calculul capacitatii de producție a Tntreprinderii Tncepe cu calculul capacitatii de productie a grupelor de utilaje sau instalații. Pentru aceasta, este necesar să se determine mai întâi: '
timpul disponibil de funcționare a utilajelor sau instalațiilor;
norma de producție a utilajelor pe unitatea de timp,
norma de timp a produselor fabricate.
a) Timpul disponibil se calculează diferit, în funcție de regimul de lucru al utilajelor:
■ la utilajele sau instalațiile cu funcționare continuă, se determină cu relația:
Td = Tc- Tr
unde:
Td este timpul disponibil;
Tc – timpul de lucru calendaristic (24h x 365 zile);
TR – timpul pentru reparații planificate.
■ la utilajele care lucrează cu săptămdna de lucru întreruptă, se determină după relația:
Td = i\Tc – (Tl + Tr)]x NsX Ds}x
100
unde:
Tc – numărul de zile calendaristice din an;
TL – timp liber, datorat sâmbetelor, duminicilor și sărbătorilor legale;
TR – timpul pentru reparații planificate, exprimat în zile;
Ns – numărul de schimburi lucrătoare;
A – durata unui schimb în ore;
p – procentul de Tntreruperi admisibile.
b) Fundamentarea mărimii capacitatii de producție se face în mod diferit, după cum
utilajele sunt:
cu specializare pe produs;
cu specializare tehnologică.
Utilajele cu specializare pe produs sunt cele care prelucrează integral un anumit produs, dintr-o anumită cantitate de materii prime și materiale.
Utilajele cu specializare tehnologică se caracterizează prin aceea că realizează o gamă largă de tipuri de produse, dar pentru care execută o singură operație sau un număr redus de operații tehnologice.
4.2.2. Metodologia de calcul la utilajele cu specializare pe produs
Capacitatea de producție la această categorie de utilaje se determină în mod diferit după cum utilajele:
elaborează șarje;
permit stabilirea unei norme de utilizare intensivă;
permit stabilirea unei norme de timp pe produs sau a unei norme de producție în unitatea de timp.
– 41 –
a) Pentru utilajele și instalațiile din prima categorie, capacitatea de producție se
calculează cu ajutorul relației:
T d
Ip = Gmp X KpX
Ds
unde:
Gny este greutatea materiilor prime introduse în instalație la o singură Tncărcare; Kp – coeficientul de transformare din materie primă în produs finit; Td – timpul disponibil de lucru al instalației; Ds – durata de elaborare a unei șarje.
b) Pentru utilajele și instalațiile pentru care se poate stabili o normă de utilizare
intensivă, capacitatea de producție se poate determina după relația:
Cp = I x K x Td
unde:
/ este indicele (norma) de utilizare intensivă; Td – timpul disponibil de lucru al utilajului; K – caracteristica dimensională a utilajului.
c) Pentru utilajele și instalațiile la care se cunosc normele de producție în unitatea de
timp sau norma de timp a unui produs, capacitatea de producție se determină cu ajutorul a
două relații:
Cp = Tcixitp Cp = Td/nt
unde:
Td este timpul disponibil de lucru al instalației;
np – norma tehnică de producție a utilajului.
nt – norma de timp a unui produs
Din cele două relații rezultă că norma de producție și norma de timp sunt mărimi invers proporționale.
4.2.3. Metodologia de calcul la utilajele cu specializare tehnologică
Despre utilajele care fabrică mai multe produse, dar pentru care execută un număr limitat de operații tehnologice, spunem că sunt utilaje cu specializare tehnologică.
Capacitatea de producție a acestora se determină în mod diferit, după cum va fi luată în considerare mărimea normelor de timp sau de producție, sau producția realizată Tntr-o perioadă precedents considerată de bază.
Calcul în funcție de normele de timp sau de producție
in acest caz, la un singur utilaj vor fi prelucrate mai multe produse. in acest caz, pentru determinarea capacitatii de producție se transformă toate produsele reale în produse reprezentative și apoi se calculează capacitatea de producție a utilajului ca și cum ar fi specializat în prelucrarea unui singur produs, și anume a produsului reprezentativ.
Determinarea capacitatii de producție se face în mai multe etape, care se regăsesc în coloanele tabelului 4.1.
– 42 –
Tabelul 4.1 Calculul capacitatii de producție la utilajele cu specializare tehnologică
Pentru o mai ușoară Tnțelegere a metodologiei, să analizăm unele din etapele acesteia:
produsul reprezentativ poate fi produsul cu cea mai mare normă de timp sau produsul care se fabrică în cantitatea cea mai mare;
coeficientul de echivalenta a unor produse reale cu un produs reprezentativ se calculează raportând normele de timp ale produselor reale la norma de timp a produsului reprezentativ;
transformarea produselor reale în produse reprezentative se obține Tnmulțind cantitatea de produse reale cu coeficientul de echivalenta;
structura producției reprezentative se obține prin Tmpărtirea fiecărei cantitati de produse reprezentative corespunzătoare fiecărui produs'real, la total producție reprezentativă;
pentru determinarea capacitatii de producție exprimată în produse reprezentative, se consideră utilajul ca și cum ar avea specializarea în produs reprezentativ. in acest caz, capacitatea de producție se obține aplicând una din cele două relații:
C pr = N nX sau C pr = N nXT dXtlpr
Hn
unde:
C^ este capacitatea de producție exprimată în produs reprezentativ;
N„ – numărul de utilaje care prelucrează produsele reale;
Td – timpul disponibil de lucru al acestor utilaje;
nt și npr – norma de timp, respectiv de producție a produsului reprezentativ.
după determinarea capacitatii de producție exprimată în produs reprezentativ, aceasta se repartizează pe structura producției calculate în tabelul 4.1 col.6;
ultima etapă a metodologiei propune transformarea capacitatii de producție din produse reprezentative în produse reale; aceasta se obține prin Tmpărțirea capacitatii de productie exprimată în produse reprezentative din col. 8 la coeficientul de echivalenta din col.' 4.
4.2.4. Metodologia de calcul în funcție de mdrimea suprafețelor de producție
in multe unitati de producție industrială, o mare parte din procesul de producție se desfasoară pe suprafețe de producție: turnătorie, secții de montaj etc.
a) Pentru aceste unitati de producție, capacitatea de producție se determină după relația:
Cp = SxIxTd
unde:
– 43 –
S este mărimea suprafeței de producție;
/- norma de utilizare intensivă a suprafeței;
Td – timpul maxim disponibil de lucru al unitatii de producție.
b) Norma de utilizare intensivă (I) din relația de mai sus, se calculează pe baza
realizărilor perioadei de vârf cu ajutorul relației:
I =
Cs x H x S
unde:
Pv este producția perioadei de vârf;
Cs – coeficientul de schimburi din perioada de vârf;
H – numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb în perioada de vârf (se obține prin Tnmulțirea numărului de zile lucrătoare din perioade de vârf cu numărul orelor lucrătoare Tntr-un schimb);
S – suprafața verigii de producție.
c) Coeficientul de schimburi se determină după relația:
Nr. total de muncitori
Cz =
Nr. de muncitori din schimbul de bază
Se consideră schimb de bază, schimbul cu eel mai mare număr de muncitori. 4.3. Gradul de utilizare a capacității de producție
4.3.1. Determinarea gradului de utilizare a capacitatii de producție
Gradul de utilizare a capacitatii de producție este un indicator de mare importanta în stabilirea volumului de producție ce va fi prelucrat în unitatea industrială. Acest indicator se determină cu relația:
G« = ^xl00
Cpma
unde:
Gu este gradul de utilizare a capacitatii de producție; P – producția care urmează a fi executată Tntr-o perioadă considerată; Cpma – capacitatea de producție medie anuală pentru aceeași perioadă de timp. Gradul de utilizare a capacitatii de producție poate fi determinat:
în cazul în care atât producția cât și capacitatea de producție medie anuală sunt exprimate în aceleași unitati de măsură;
sau, dacă există un ansamblu de produse care se măsoară în unitati de măsură diferite, se poate folosi exprimarea valorică.
– 44 –
Transformarea producției sau capacitatii de producție în unitati valorice, se poate obține pe baza relației:
n
Q = y]qiX pi
i=\ unde:
qi este cantitatea din produsul i, exprimată în unitati fizice;
Pi – prețul mediu unitar al produsului i.
a) Capacitatea de producție medie anuală este un indicator care ține seama de numărul utilajelor intrate sau ieșite din funcțiune, precum și de utilajele modernizate în cursul perioadei considerate. Astfel, se determină pe baza relației:
Cpi X Ti Cpm X Tm Cps X Ts
(^pma = Cpe H 1
12 12 12
unde:
Cpe este capacitatea de producție existentă la începutul perioadei considerate;
Cpi – capacitatea de producție intrată în funcțiune în aceeași perioadă;
Ti – numărul lunilor de funcționare în aceeași perioadă, a capacitatilor intrate în funcțiune;
Cpm – capacitate de producție modernizată în cursul perioadei;
Tm – numărul lunilor de funcționare a capacitatilor modernizate;
Cps – capacitatile de producție scoase din funcțiune în cursul perioadei;
Ts – numărul lunilor de nefuncționare a capacitatilor scoase din funcțiune.
impreună cu indicatorul „capacitate medie anuala" se vor determina și indicatorii „producția posibila", „producția care urmează a fi executata" și „deficitul de capacitate”.
Producția posibilă reprezintă volumul maxim de producție ce poate fi realizat de veriga de producție cu capacitatea cea mai mică. Producția care urmează a fi executată „P\ conform comenzilor primite de la clienți, poate fi mai mică sau eel mult egală cu producția posibilă.
Deficitul de capacitate reprezintă diferența de capacitate dintre capacitatea de producție a verigii conducătoare și capacitatea de producție a unei verigi de producție cu capacitate de producție mai mică decât a verigii conducătoare.
intr-o formă sintetică, relația dintre acești indicatori se poate exprima cu ajutorul formulei:
Pp = Cp – D
unde:
Pp este producția posibilă;
Cp – capacitatea de producție, dată de mărimea capacitatii verigii conducătoare;
D – deficitul de capacitate al locului Tngust.
Concluzionând, corelația dintre capacitatea de producție, producția posibilă și producția ce urmează a fi executată poate fi dată de relația:
Cp > Pp > P
unde:
Pp este producția ce urmează a fi executată;
Cp și Pp – au aceeași semnificație ca în relația precedentă.
– 45 –
4.3.2. Posibilitati de îmbundtdtire a utilizdrii capacitdtii de producție
Creșterea gradului de utilizare a capacitatii de producție este o important! rezervă de obținere a unei producții suplimentare cu aceleași mijloace fixe, economisind, în acest fel, importante resurse financiare destinate investigațiilor pentru suplimentarea mărimii capitalului fix al Tntreprinderii.
Există trei grupe de posibilitati de Tmbunătatire a gradului de utilizare a capacitatii de producție:posibilitati intensive; posibilitati extensive; posibilitati mixte.
a) in grupa posibilitatilor intensive sunt incluse acele măsuri de creștere a volumului
producției pe unitatea de timp și pe unitatea caracteristică a utilajului. Dintre acestea pot fi
menționate posibilitatile:
de reducere a timpului de lucru prin modernizarea tehnologiilor existente;
de automatizare și mecanizare a proceselor de producție;
de folosire a unor mijloace moderne de producție etc.
b) Posibilitatile extensive de Tmbunătatire a utilizării capacitatii de producție se referă
la creșterea volumului producției prin mai buna utilizare a timpului de funcționare a utilajelor.
Se pot enumera aici:
reducerea timpului de menținere în reparații a utilajelor;
reducerea timpilor de Tntrerupere în funcționarea mașinilor;
mărirea numărului de schimburi lucrătoare etc.
c) in grupa posibilitatilor de ordin mixt se pot include măsuri:
de creștere a cointeresării forței de muncă pentru o mai bună utilizare a mașinilor și instalațiilor;
de creștere a calificării muncitorilor;
de eliminare a locurilor Tnguste etc.
4.4. Balanțele capacității de producție
4.4.1. Balanța capacitdtii de producție la începutul anului
Balanțele de capacitate sunt instrumente de măsură a gradului de Tncărcare a utilajelor de producție și a deficitelor și excedentelor de capacitate.
Balanța capacitatii de producție la începutul anului se Tntocmește la nivel de Tntreprindere, exprimând, cu ajutorul ei, mărimea deficitelor sau excedentelor de capacitate.
Un exemplu de Tntocmire a unei astfel de balanțe poate fi ilustrat în tabelul 4.2..
– 46 –
Tabelul 4.2 Balanța capacitatii de producție la începutul anului (exemplu)
Din tabelul de mai sus rezultă că necesarul de capacitate a fiecărei subunitati de producție este dat de mărimea capacitatii de producție a verigii conducătoare. Excedentul sau deficitul de capacitate a subunitatilor de producție care nu sunt verigi conducătoare este dat de diferența dintre necesarul și existentul de capacitate a acestor verigi. Producția posibilă ce poate fi realizată în cadrul Tntreprinderii este dată de cea mai mică capacitate de producție existentă a unei subunitati de producție.
a) Gradul de utilizare a producției posibile este dat de relația:
Gpp = —xlOO Pp
unde notațiile au aceeași semnificație.
in vederea elaborării măsurilor tehnico-organizatorice de Tmbunătatire a folosirii capacitatii de producție, se impune fundamentarea mărimii rezervelor de capacitate. Acestea sunt de trei feluri:
rezerva potențial de producție;
rezerva potențial extensivă;
rezerva potențial intensivă.
b) Rezerva potențiate de producție se determină cu ajutorul relației:
Rp = Cp – P
unde:
Cp este capacitatea de producție;
P – producția ce urmează a fi executată.
Rezerva potențială este la rândul său o sumă a rezervelor potențiate extensive și intensive:
Rp = Rpe + Rpi
unde:
Rpe este rezerva potențială extensivă;
Rpi – rezerva potențială intensivă.
Rezerva potențială extensivă se determină cu ajutorul relației:
Id
Rpe = P X
x*-ll
\e J
unde:
P este volumul producției ce urmează a fi executată; Td – timpul maxim disponibil al utilajelor; Te – timpul producției realizate în perioadele de bază; s – coeficientul de simultaneitate a Tncărcării utilajelor.
Rezerva potențială intensivă se determină pe baza relației:
Rpi = Rp- Rpe
unde notațiile au semnificațiile cunoscute.
– 47 –
4.4.2. Planul de încdrcare a utilajelor
in cadrul secțiilor de prelucrări mecanice, în care utilajele au specializare tehnologică, dimensionarea capacitatii de producție se face prin stabilirea gradului de Tncărcare a acestora. Pentru aceasta se stabi'lește pentru fiecare grupă de utilaje necesarul de mașini-oră pentru prelucrarea tuturor produselor și disponibilul de mașini-oră pentru fiecare grupă de utilaj în parte. Comparând cei doi indicatori se poate determina deficitul sau excedentul de mașini-ore sau deficitul sau excedentul de utilaje.
in mod concret, un plan de Tncărcare se prezintă sub forma tabelului 4.3. in completarea planului de Tncărcare se consideră că Intr-un an calendaristic există 52 de duminici, 52 de sâmbete și 6 sărbători legale, în care regimul de lucru al Tntreprinderii ar putea fi Tntrerupt.
4.4.3. Balanța dinamicii capacitatii de producție
Această balanta este un alt instrument de măsurare a mărimii capacitatii de producție prin luarea în considerare a modificărilor ce pot apare pe parcursul unui an de zile, precum și de determinare a gradului de utilizare a acesteia. in cadrul acestei balanțe se calculează o serie de indicatori specifici, atât pentru un an considerat de bază, cât și pentru anul curent pentru care se Tntocmește balanța. in felul acesta, există posibilitatea unei analize comparative a mărimii indicatorilor pentru perioadele analizate și care să permită luarea unor măsuri de Tmbunătatire a folosirii capacitatii de producție.
Tabelul 4.3 Balanța dinamicii capacitatii de producție
– 48 –
Indicatorii acestei balanțe se împart în trei grupe:
■ indicatori referitori la necesarul de capacitati de producție;
o producția planificată pentru anul curent;
o capacitatea de producție necesară pentru realizarea producției planificate;
o rezervele de capacitate;
o necesarul total de capacitate.
■ indicatori de capacitate medie anuală;
o capacitatea de producție existentă la Tnceputul anului;
o capacitatea de producție ieșită din funcțiune în cursul anului;
o capacitatea de producție medie anuală.
■ indicatori de utilizare a capacitatii de producție.
4.5. Mijloace organizatorice de credere a capacității de producție
Există o serie de mijloace moderne de creștere a capacitatii de producție, care au o caracteristică important*: nu cer investiții majore, ci un efort organizatoric permanent și intens focalizat asupra procesului de producție. Ele sunt unite sub denumirea generică de metode de îmbunătatire continuă („Continuous Improvement Methods”).
1. Îmbunătatirea continuă în domeniul producției
Metodele de îmbunătatire continuă a proceselor de producție de tipul producției suple (“Lean Manufacturing”), eflcienfei globale a echipamentelor (“Overall Equipment Effectiveness”) și §ase sigma (“Six Sigma”) sunt folosite pentru a răspunde la presiunile crescânde exercitate asupra producătorilor.
Un aspect cheie al oricărui program de îmbunătatire continuă este Tnregistrarea și analiza pe scară largă a datelor și indicatorilor de producție utili. De mulți ani, producătorii s-au luptat cu alegerea dilematică Tntre datele controversate furnizate de metodele clasice (cronometru și foaia de hârtie) și implementarea unor sisteme de urmărire IT costisitoare și riscante. In prezent se trece din ce în ce mai mult la introducerea sistemelor de culegere automată a datelor din procesul de producție.
in TIMKEN ROMANIA SA s-a introdus sistemul SFDC (”Shop Floor Data Acquisition System” – sistem de achizitie de date din atelierele de producție). Acesta este un complex de echipamente electronice portabile, conectate printr-o rețea radio, care se ocupă de Tnregistrarea tuturor evenimentelor care intervin în cursul fabricării unui produs, de-a lungul Tntregului flux tehnologic.
2. Producția supld
Producția suplă (“Lean Manufacturing”) este descrisă adeseori ca o abordare în centrul căreia se află eliminarea sistematică a risipei, sub toate aspectele. Scopul ei este să utilizeze în producție mai puțin efort uman, stocuri mai reduse și spații mai mici, de a ajunge să se răspundă foarte repede la cererile clienților, producând în același timp bunuri de cea mai bună calitate în modul eel mai eficient și economic posibil.
– 49 –
Pentru un mediu de producție, în varianta cea mai simplă, această abordare implică un “atac” asupra rebuturilor și reprelucrărilor, a stocurilor, a echipamentului lipsit de fiabilitate, a calitatii scăzute, a muncii și activitatilor inutile.
Producția suplă Tncorporează o serie de unelte și tehnici de mare eficienta:
Mentenanța productivă totală
Kaizen
Schimbarea rapidă a sculelor
Eficiența globală a echipamentelor
a) Mentenanța productivă totală (TPM – “Total Productive Maintenance”)
Mentenanța productivă totală este un element esențial al producției suple și focalizează Tntreaga organizație asupra Tmbunătatirii eficienței proceselor de fabricație (adică disponibilitate, eficienta și calitate). Pilonul central al metodei este “creșterea eficienței proceselor de fabricație prin eliminarea pierderilor majore”.
b) Kaizen
Kaizen este un proces permanent de Tmbunătatire care implică pe toata lumea, de la managerii de vârf până la muncitorii de pe nivelele de execuție inferioare. Un aspect cheie al Kaizen este căutarea și exploatarea de noi prilejuri de a obține performanța. intr-un mediu de producție, acestea sunt identificate prin examinarea a 6 categorii importante de pierderi: defecțiunile mașinilor, reglajele și ajustările, mersul în gol și opririle minore, viteza redusă, timpii de pornire – oprire, defectele și reprelucrările.
c) Schimbarea rapidă a sculelor (SMED -"Single Minute Exchange of Dies”/“Quick Changeover”)
Schimbarea rapidă a sculelor este o tehnică de reduce a timpilor de oprire datorați schimbărilor procesului la trecerea de la fabricarea unui un produs la producția altuia. SMED măsoară timpul Tntre oprirea de la sfârșitul execuției produsului inițial până la momentul în care s-a terminat execuția primei unitati din tipul de produs următor, în condiții bune de calitate. Reducerea timpului de reglaj este una din cele mai mari oportunitati de Tmbunătatire pentru producători.
d) Eficiența globală a echipamentelor (OEE – “Overal Equipment Effectiveness”)
Liderii în domeniul eficienței proceselor de producție folosesc OEE ca un indicator real a eficienței fabricii, care daca este măsurat și imbunătatit, Tmbunătatește fluxul de numerar, crește capacitatea de producție, evită cumpărarea de noi mijloace fixe și mărește capacitatea de a livra la timp.
Eficiența globală a echipamentelor poate fi folosită pentru a ajuta la focalizarea pe Tmbunătatirea performanțelor mașinilor și a proceselor asociate, prin identificarea acelor oportunitati care au eel mai mare impact asupra rezultatelor finale. Castigurile rezultate din timpii de schimbare a sculelor, calitate, fiabilitatea mașinilor, lucrul cu pauze reduse, precum și alte măsuri, pot fi determinate și mărite folosind indicatorul OEE:
OEE = Disponibilitate x Performanta x Calitate
– 50 –
„ Timp disponibil – Timp de oprire
Disponwilitate =
Timp disponibil
Pierderile datorate timpului de oprire pot fi calculate prin Tnsumarea intervalelor de timp pierdute datorită defectării echipamentelor, reglajelor sau schimbării sculelor.
_ Cantitatea prelucrată
Perjormanța = Timp disponibil x
Ciclul de productie ideal
Pierderile de viteză sunt calculate prin combinarea timpului pierdut datorită opririlor minore, ezitărilor, vitezei reduse și oboselii operatorului.
,. Cantitatea prelucrata – Numarul de piese defecte
Cahtatea =
Cantitatea prelucrata
3. Six Sigma
Obiectivul fundamental al metodologiei Six Sigma este implementarea unei strategii bazate pe măsurători, care se focalizează pe Tmbunătatirea proceselor §i pe reducerea variației. Acestea se obțin prin folosirea procesului DMAIC (Defmește, Măsoară, Analizează, Imbunătatește, Controlează) pentru a identifica, realiza și susține o Tmbunătatire incrementală a proceselor.
Definite – permite identificarea proceselor care se cer Tmbunătatite
Măsoară – Ajută la defmirea problemei și la determinarea nivelului curent de referinta al performanței
Analizează – permite identificarea și validarea cauzei aflate la rădăcina problemelor
Imbunătatește – se implementează soluții creative ale problemelor identificate în faza de analiză'
Controlează – continuă să monitorizeze procesele, pentru a se asigura că se păstrează toate castigurile obținute
– 51 –
Capitolul 5
ÎNTREPRINDEREA ANALIZATĂ – TIMKEN ROMÂNIA
5.1. Scurt istoric §i obiect de activitate
TIMKEN COMPANY este lider mondial în fabricarea rulmenților și în furnizarea soluțiilor antifricțiune, un producător de frunte de oțeluri aliate și speciale, care activează în 27 de tari și are peste 27.000 de angajați în Tntreaga lume. Compania produce rulmenți în mai mult de 200 de tipuri și 26000 de dimensiuni diferite. Clienții săi activează în domeniile auto, căi ferate, industrie grea, producția de echipament aerospațial și de Tnaltă precizie.
TIMKEN ROMANIA S.A. a luat fiinta în februarie 1998, ca urmare a achiziționării, la finele anului 1997, a pachetului majoritar de acțiuni al fostei S.C “Rulmenți Grei” S.A. Ploiești, de către TIMKEN COMPANY, firmă cu sediul in Canton, Ohio – SUA. La ora actuală, compania Timken deține peste 90% din pachetul de acțiuni al SC TIMKEN ROMANIA S.A. Sediul firmei este în Ploiesti, pe strada Dr. Gh. Petrescu, nr.25.
TIMKEN ROMANIA S.A. este un producător de rulmenți industriali cu diametrul exterior cuprins Tntre 200 și 2100 mm, în variante standardizate și nestandardizate. Proiectarea rulmenților noi se realizează în cadrul centrului de proiectare local. Este important de notat că acesta este unul din cele patru centre de proiectare pentru rulmenți industriali grei ale companiei Timken.
Fabrica din Ploiești este astăzi în masură să satisfacă necesarul de rulmenți grei solicitați de o gamă largă de sectoare de activitate: industria siderurgică și metalurgică, industria petrolieră și chimică, industria extractive, industria constructoare de mașini, transport greu, căi ferate și industria energetică, inclusiv instalații eoliene.
Piața rulmentilor, ca și cea a echipamentului industrial în general, este dominate de o concurenta acerbă. in condițiile fenomenului de globalizare, toți producătorii de rulmenți fac mari eforturi de creștere a vânzărilor, de scădere a prețurilor și de asigurare a unei calitati superioare a produselor.
Producția se deplasează mai aproape de zonele în care se face desfacerea, se deschid noi fabrici în care să se realizeze produse cu costuri reduse și se Tnchid centrele de producție nerentabile. in ultimii șase ani, firma Timken a Tnchis o câteva de fabrici din Europa de Vest și din America de Nord, iar o bună parte din producția lor este executată acum în fabrica din Ploiești. TIMKEN ROMANIA SA a devenit o unitate model în cadrul companiei, metodele și conceptele folosite aici fiind utilizate acum în noile centre de producție deschise de către compania mamă in China.
Dintre principalii clienți ai TIMKEN ROMANIA S.A. enumerăm: MARCEGALIA, FOSTER WHEELER, GENERAL ELECTRIC, “MECHEL” MAGNITOGORSK, SMS DEMAG, SMS CST BRAZIL, IP HUSE, CATERPILLAR, ș. a.
in afara livrării directe către clienți, o parte importantă a producției se vinde prin centrele de distribuție ale Companiei Timken, aflate în Europa, Asia și America de Nord. Fabrica din Ploiești livrează și componente de rulmenți altor fabrici partenere din cadrul Companiei Timken. Produsele sale se pot comanda atât direct, cât și prin rețeaua globală de centre de vânzări a companiei Timken.
– 52 –
5.2. Sistemul de management
Sistemul de management implementat in S.C. TIMKEN ROMANIA este certificat de catre Lloyd’s Register Quality Assurance, conform ISO 9001 (calitate), din 1995 si conform ISO 14001 (mediu), din 2002.
Sistemul de management integrat (calitate – mediu) este dezvoltat pe baza cerintelor standardelor ISO 9001 /2000 : « Sisteme de management al calitatii. Cerinte » si ISO 14001/2004 : « Sisteme de management de mediu. Cerinte cu ghid de utilizare ».
intreprinderea este auditată și certificată conform criteriilor Oliver Wight, clasa B, care reprezintă un standard industrial de măsurare a performanțelor operațional în următoarele domenii: planificare strategică; personal și lucru în echipă; dezvoltarea produselor; Tmbunătatire continuă; planificare și control.
Conducerea Timken Romania SA. a identificat principalele procese necesare sistemului de management integrat. Procesele principale au fost incadrate intr-una din categoriile: manageriale, cheie si suport, in functie de gradul de implicare in stabilirea politicilor, conducerea afacerii si realizarea produsului.
Schema bloc a proceselor care pornesc de la formularea de către client a comenzii și ajung la livrarea produselor către acesta este structural pe trei categorii de procese: [Anexa 1]
Procesele cheie – prin care se realizează în mod direct produsul;
Procesele manageriale – prin care managementul de vârf stabilește și coordonează direcțiile și orientările, respectiv acțiunile viitoare ale afacerii;
Procesele suport – care sprijină și asigură funcționarea normală a proceselor cheie sau manageriale;
Toate aceste activitati sunt coordonate în cadrul sistemului de management integrat (SMI). Politicile organizației, elaborate de către conducerea Companiei Timken, au fost analizate și adoptate de către conducerea TIMKEN ROMANIA.
Angajamentul directorului general confirmă adoptarea politicilor companiei și angajarea sa pentru dezvoltarea și implementarea sistemului de management integrat și pentru Tmbunătatirea continuă a calitatii acestuia, ca și pentru conformarea cu legislația și prevederile legale și alte cerințe la care organizația a subscris.
Stadiul Tndeplinirii obiectivelor este analizat de către conducerea firmei. Prin implementarea planului de afaceri și prin activitatea de investiții se asigură resursele financiare, umane și materiale pentru implementarea, menținerea și Tmbunătatirea sistemului de management integrat.
Este disponibilă infrastructura necesară pentru realizarea tuturor activitatilor, astfel meât să se obțină conformitatea produsului cu cerințele specificate și să se evite poluarea mediului. Infrastructura este Tntreținută prin efectuarea de lucrări periodice și se alocă resurse pentru modernizarea acesteia prin intermediul programelor de investiții. Infrastructura organizației cuprinde : clădiri, spații de lucru și utilitati asociate, echipament pentru proces, servicii de transport și comunicare.
– 53 –
5.3. Descrierea structurii de producție
Activitatea firmei este organizată pe 7 departamente principale; [Anexa 2]
Producție (Manufacturing Process)
Calitate (Qualitz)
Tehnologii de fabricate (Manufacturing Technology)
Satisfacerea comenzilor (Order Fulfilment)
Financiar – juridic (Finance & Legal)
Inginerie pentru clienți (Customer Engineering)
in cadrul departamentului „Producție” se găsesc sectoarele:
imbunătatirea proceselor de producție (Manufacturing Improvement)
Controlul fluxului de producție (Flow Management)
Forjă (Forge)
Tratament termic (Heat Treatment)
Strungărie (Green)
Rectificare (Grind)
Role (Rollers)
Montaj / Colivii și distanțiere (Assembly / Cages & Spacers)
Dotarea firmei, atât cu mașini și utilaje pentru producerea elementelor de rulmenți cât și cu echipamente de inspecție și de laborator, răspunde cerințelor impuse de un proces de fabricate care folosește tehnologii de vârf în domeniu. [Anexa 3]
Aceste echipamente sunt furnizate de producători de renume mondial: GENERAL ELECTRIC, CINCINNATI MILACRON, LINDBERG, HEALD, BLANCHARD, FEDERAL, TESA, MARPOSS, HOMMEL, TAYLOR HOBSON etc.
Semifabricatele pentru inele se execută mforja proprie prin laminare radială, pentru diametre de până la 500 mm, respectiv laminare radial-axială pentru diametre de până la 2000 mm.
Dată fiind importanța calitatii materialelor elementelor de rulmenți, instalațiile folosite la tratamentul termic asigură conducerea procesului și monitorizarea parametrilor critici ai acestuia cu calculator de proces, iar atmosfera în care are loc tratamentul termic este controlata.
Sectorul de rectificare este dotat cu mașini specializate, de Tnaltă tehnicitate, monitorizate în ceea ce privește capabilitatea acestora de a realiza cu precizie parametrii dimensionali critici ai elementelor de rulmenți.
Mijloacele și echipamentele de măsurare utilizate asigură inspecția dimensională, controlul nedistructiv, măsurarea duritatii și control ultrasonic, evaluarea profilului suprafetelor căilor de rulare și a rugozitatii acestora, ca și precizia formei și poziției suprafeielor rolelor.
– 54 –
Capitolul 6
6. STUDII DE CAZ
6.1. Procesul de producție
6.1.1. Stabilirea duratei de pregdtire a fabricației pentru rulment conic dublu
Datele problemei:
Pentru adoptarea deciziei privind planificarea datei de Tncepere a fabricației unui rulment conic dublu de tip LM272248DGW2A, managementul Tntreprinderii solicită compartimentului de proiectare determinarea duratei generate de pregătire a fabricației.
Produsul ce se asimilează în fabricate este format din 250 de piese, din care 87 sunt piese originale, care urmează a se fabrica in condițiile producției de serie mică. Elaborarea temei de proiectare și a studiului tehnico-economic se va face în 12 zile.
Proiectul tehnic va cuprinde numai 35 din piesele originale, acestea fiind piesele cele mai importante, restul pieselor urmând a fi detaliate în cadrul fazei de elaborare a desenelor de execuție. in cadrul proiectului tehnic pentru proiectarea și realizarea unui desen de execuție, pentru o piesă sunt necesare 8 ore, colectivul cuprins în această operațiune fiind format din 12 ingineri.
Pentru elaborarea desenelor de execuție pentru celelalte piese sunt necesare, în medie, 3 ore, iar pentru copierea desenelor de execuție pentru piesele tipizate și refolosite, în medie, sunt necesare 0,25 ore pe o piesă. La aceste operațiuni lucrează 14 ingineri și desenatori.
Elaborarea prototipului durează 14 zile, iar omologarea acestuia, trei zile. Elaborarea procesului tehnologic al pieselor originale se va face în l,5ore/piesă, grupa de tehnologi cuprinsă în această lucrare fiind compusă din 11 tehnologi, iar copierea fișelor tehnologice pentru pieselor tipizate și refolosite se va executa în 2 zile.
Proiectarea SDV-urilor necesare executării noului produs necesită 8 zile, iar fabricarea acestora se va face în 10 zile. Normarea consumurilor de materiale necesită, în medie, 0,15 ore pe piesa originală, echipa de normatori cuprinși în această operațiune fiind formată din 4 persoane, iar copierea normelor de consum pentru piesele tipizate și refolosite necesită o zi.
Elaborarea normelor de timp pentru o piesă originală necesită 0,5 ore, la acestea lucrând cinci normatori, iar copierea normelor de timp pentru piesele tipizate și refolosite necesită două zile.
Executarea seriei zero se face în 8 zile, iar omologarea acesteia necesită patru zile. Elaborarea documentației tehnice și economice se va face în zece zile, iar a celorlalte lucrări în 15 zile. Lansarea în fabricate a noului produs necesită 4 zile.
Regimul de lucru al personalului din pregătirea fabricației este de 1 schimb a 8 ore, coeficientul planificat de realizare a normelor este de 1,02, iar coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04 (el ține seama de necesitatea avizării unor lucrări, aspecte neprevăzute ce pot apărea etc.).
– 55 –
Rezolvare:
Se determină durata pregătirii fabricației, în zilele efective și calendaristice, pe tipuri de lucrări (etape) și pe total, după metoda analitică.
Durata în zile efective a pregătirii fabricației pentru diferite lucrări se determină după relația:
De = K s
N dz Kn
unde:
De este durata în zile efective a unei lucrări (etape);
T„ – timpul normat necesar pentru executarea lucrării respective (în ore);
Np – numărul de persoane ce lucrează concomitent la lucrarea respectivă;
dz – durata zilei de lucru (în ore);
Kn – coeficientul planificat de Tndeplinire a normelor;
Ks – coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp.
Ținând cont de datele problemei, duratele, în zile efective, a diferitelor lucrări sunt:
a) Determinarea duratei, în zile efective, necesare elaborării proiectului tehnic:
numărul de piese originale din componența produsului ce urmează a fi asimilat: 87
numărul de piese originale ce urmează a fi detaliate în cadrul proiectului tehnic: 35
timpul normat necesar pentru executarea proiectului tehnic:
35×8 = 280 ore
■ durata, în zile efective, a elaborării proiectului tehnic:
= 280 x 1 ^ 3
12x8x1,02
b) Determinarea duratei, în zile efective, necesare elaborării desenelor de execuție:
■ numărul de piese originale detaliate în cadrul acestei lucrări:
87-35 = 52 piese
■ timp normat necesar pentru efectuarea desenelor de execuție, pentru piesele originale
necuprinse în proiectul tehnic:
52×3 = 156 ore
■ numărul de piese tipizate și refolosite din alte proiecte, necesare pentru noul produs:
250-87 = 163 piese
■ timpul necesar pentru copierea desenelor de execuție pentru aceste piese:
163×0,25 = 41 ore
■ durata, în zile efective, a executării acestei lucrări, va fi:
D„ = xl,04 = 2 ziie
14x8x1,02
– 56 –
c) Determinarea duratei, în zile efective, necesare elaborării procesului tehnologic:
■ timpul normat necesar elaborării procesului tehnologic, pentru piesele originale:
8×1,5 = 131 ore
■ durata efectivă a elaborării procesului tehnologic, pentru piesele originale
D = Xl,04 – 2 zile
e 11x8x1,02
■ durata totală, în zile efective, a elaborării procesului tehnologic:
2 + 2 = 4 zile
d) Determinarea duratei, în zile efective, necesare normării consumului de materiale:
■ timpul normat necesar pentru executarea acestei lucrări, pentru piese originale:
87×0,15 = 13 ore
■ durata efectivă a normării consumului de materiale, pentru piese originale:
D= xl,04 = l zi
e 4x8x1,02
■ durata totală a lucrării, în zile efective:
1 + 2 = 3 zile
e) Determinarea duratei, în zile efective, necesare normării consumului de manoperă:
■ timpul normat necesar pentru efectuarea acestei lucrări, pentru piesele originale:
87×0,5 = 44 ore
■ durata efectivă a normării consumului de manoperă pentru piesele originale:
De = X 1,04 = 1 zile
5x8x1,02
■ durata totală a lucrării:
1 + 2 = 3 zile
f) Determinarea duratei generale de pregătire a fabricației pentru noul produs, în zile efective și în zile calendaristice
Pentru determinarea duratei generale de pregătire a fabricației noului produs exprimată în zile calendaristice, se va calcula coeficientul de transformare din zile efective în zile calendaristice (Kcl), după relația:
Fond de timp calendaristic 365
K = = = 1,43
cl Fond de timp nominal 255
Așa cum reiese din tabelul 6.1, durata totală a pregătirii fabricației, în zile efective, este de 106 zile, iar în zilele calendaristice de 150 zile, în condițiile în care se utilizează metoda de Tmbinare succesivă a lucrărilor.
– 57 –
Tabelul 6.1 Durata generate de pregătire a fabricației pentru un produs
in condițiile în care se dorește reducerea duratei totale a pregătirii fabricației, se aplică metoda paralelă sau succesiv-paralelă de executare a lucrărilor. Datorită faptului că anumite lucrări se pot efectua paralel, iar altele succesiv-paralel, nu mai este cazul să se aștepte terminarea în Tntregime a unei lucrări (etape) ca să poată să Tnceapă lucrarea (etapa) următoare, putându-se executa lucrarea următoare fără a se termina cea precedent!
Astfel, lucrările de copiere a desenelor de execuție, a fișelor tehnologice, a normelor de consum și de timp pentru piesele tipizate și refolosite se pot executa în paralel cu lucrările pentru piesele originale, ceea ce va determina reducerea duratei totale a pregătirii fabricației.
in cadrul departamentului “Tehnologii de fabricație” se lucrează simultan la un număr mare de tehnologii de lansare în fabricație a unor noi produse. in urma centralizării tuturor planurilor de pregătire a fabricației elaborate, se obține ritmul de introducere în fabricație a noilor produse. [Anexa 4]
6.1.2. Schema procesului tehnologic pentru colivii, distanțiere și inele flotante
Linia de producție pentru colivii, distanțiere și inele flotante cu diametre exterioare mai mici de 600 mm cuprinde următoarele operații de prelucrare:
Pentru distanțiere și inele flotante Pentru colivii din bronz și alamă
debitare ■ strunjire eboș
forjare; ■ găurire;
normalizare și revenire; ■ frezare;
strunjire eboș; ■ strunjire fină;
frezare; ■ control final.
carburare;
revenire
control final
– 58 –
D is ta n tie re s i in e le flo ta n te
C o liv ii d e b ro n z si alam a
1 . D e bita re
1 . S tru njire ebos
2. Forja re
2 . G a u rire
3. N orm a liza re si reven ire
3 . F reza re
4. S tru njire
4. S tru njire fina
5 . F reza re
8 . C o n tro l fin a l
6 . C a rbu ra re
7. Reven ire
8 . C o n tro l fin a l
Fig. 6.1 Graficul de analiză a procesului tehnologic pentru colivii și distanțiere mici
VALUE STREAM MAP
SMALL CAGE, SPACERS & FLOATING RINGS ( < 600mm OD )
^ MILLING
M16A, B,17E, FUS22
* 100%
M17A*80%;
GVR1500, M17C, D *
[fSrSJ
Y////\
CARB
H8.#
MS
1
QUENC
G22
"lU
Y/AvA
1 day
1 day
1 day
3 days 1 day
2 days
1 day
10
5
Fig. 6.2 Grq/zcw/ “va/we 5/ream map” pentru colivii §i distanțiere mici
Durata totală a ciclului de producție a produsului este de 10 zile pentru distanțiere și inele flotante, respectiv 5 zile pentru colivii de bronz și de alamă.
– 59 –
6.1.3. Fundamentarea mdrimii suprafeței de producție a atelierului rectificare role
Datele problemei:
Atelierul de rectificare role al societatii primește o comandă anuală de 85.000 role pentru rulmenți conici tip HM259002. Regimul de lucru al atelierului este săptămâna de lucru Tntreruptă în două schimburi a 8 ore. Timpul pentru reparații planificate reprezintă 10% din fondul de timp nominal.
Mașinile de rectificat role existente în acest atelier au următoarele caracteristici:
au o suprafata statică medie de 10 m2;
sunt servite de ambele părți ale utilajului;
coeficientul de suprafata de evoluție K = 1,5;
norma de timp de prelucrare mecanică a unui produs este de 0,5 h/produs;
coeficientul de utilizare a timpului este 0,90
Rezolvare:
a) Timpul disponibil al ma§inilor de rectificat role:
Td = {[Tc-(Tl + Tr)]xNsxDs}xl00~P
100
Td = {[365 – (52 + 52 + 6)] – 0,1 x [365 – (52 + 52 + 6)]}x 16 = (255 -0,lx255)xl6 = 3672 ore
c) Numărul de ma§ini de rectificat necesare în atelierul de prelucrări mecanice:
n
N =—
KnixTd
unde:
Qi este cantitatea de produse i;
nti – norma de timp a produsului i;
Kni – coeficientul de Tndeplinire a normei produsului i;
Td – timpul disponibil de lucru al utilajului.
Ar 85.000×0,5 42.500
utilaje
N„ = = = 13
0,9×3.672 3.304,8
d) Suprafața de producție Sr a atelierului:
Suprafața totală de producție a acestui atelier este dată de relația:
ST = St x Nu
– 60 –
unde:
S, este suprafața totală a unui utilaj;
Nu – numărul de utilaje necesare din cadrul atelierului.
Sr =\3xSt
p
Suprafața totală a unui utilaj se va determina, la rândul ei, cu ajutorul relației:
St = Ss + S + Se
unde:
Ss este suprafața statică: Ss = 10 m2 Sg este suprafața de gravitație: Sg =SsXTl unde n este numărul laturilor din care poate fi servită mașina.
Sg =10×2 = 20 m2
Se este suprafața de evoluție: Se = (Ss +Sg)xK unde K este coeficientul de suprafata de evoluție a utilajului.
Se = (l0 + 20)xl,5 = 45 m2
St =10 + 20 + 45 = 75 m2
ST =13×75 = 975 m2
p
6.1.4. Utilizarea metodei verigilor pe linia de prelucrare colivii §i distanțiere
in cadrul secției de strungărie, pentru linia de producție de colivii și distanțiere (C&S), sunt alocate 12 locuri de muncă specializate:
2 utilaje – strunguri verticale; ■ 1 utilaj – strung paralel;
1 utilaj – mașină de rectificat; ■ 3 utilaje – mașini de găurit;
3 utilaje – mașini de frezat; ■ 2 utilaje – mașini de alezat.
Vom simboliza operațiile executate de aceste utilaje cu:
A – strunjire eboș; ■ D – rectificare;
B – frezare; ■ E – strunjire fină;
C – găurire; ■ F – alezare.
Linia va trebui să prelucreze următoarele repere:
R1 – Colivie de alamă pentru rulment cilindric NU2252MA-43/44: 710 bucati
R2 – Colivie de bronz pentru rulment sferic 23264CA-43: 720 bucati
R3 – Distanțier pentru rulment conic K160437: 1400 bucati
R4 – Distanțier pentru rulment conic LM761649XA: 2800 bucati
– 61 –
Fluxul tehnologic al fiecărui reper va fi:
«1: A C A D E B F E; ■ i?3: A D E B C A E F;
i?2: B D A C A D E F; ■ ff4: A B C A D E B F.
Transports acestor repere Tntre locurile de muncă se realizează pe locuri de produse cu ajutorul unor containere de transport, a căror capacitate este influențată de gabaritul acestor repere. Capacitatea de transport a containerelor este: R – 10 buc, R2 – 20 buc, R3 – 40 buc, R4 – 70 buc.
Rezolvare:
A. Amplasarea locurilor de muncă în varianta în care nu se cunosc cantitatile care se fabrică și se transports
1. intocmirea tabelului verigilor. (tabelul 6.2.)
Tabelul 6.2 Tabelul verigilor pentru amplasarea locurilor de muncă (Q necunoscut)
2. intocmirea tabelului intensitatilor de trafic. (tabelul 6.3.)
Tabelul 6.3 Tabelul intensitatilor de trqfic. (Q necunoscut)
– 62 –
3. Amplasarea primelor trei locuri de muncă, cu eel mai mare număr de verigi de producție, cu celelalte locuri de muncă (A, D, E) în centrul suprafeței de producție. (fig.6.3.)
Fig. 6.3 Amplasarea locurilor de muncă (Q necunoscut)
4. Analiza posibilitatilor de amplasare a celorlalte locuri de muncă, în ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producție, fata de locurile de muncă deja amplasate.
a) După locurile de muncă A, D, E, urmează amplasarea locului de muncă B. Locul de
muncă B va fi amplasat fie în fața laturii DE, fie în fața laturii AE, deoarece cu acestea are
cele mai multe verigi de producție. Convenim să-1 amplasăm în fața laturii AE.
BA +BD = 1+1 = 2
BD + BE = 1 + 3 = 4
BE +BA = 3 + 1 = 4
CA + CD = 6 +0 = 6 CD + CE = 0 + 0 =0
b) Următorul loc de muncă ce va fi amplasat pe suprafața de producție va fi locul de
muncă C. Analiza posibilitatilor de amplasare pune în evidenta faptul că locul de muncă C va
fi amplasat în fața laturii AB.
CE + CB = 0 + 2 = 2 CB + CA = 2 + 6 = 8
c) Ultimul loc de muncă ce va fi amplasat pe suprafața de producție, va fi locul de
muncă F. Analiza posibilitatilor de amplasare pune în evidenta faptul că locul de muncă F ca
fi amplasat în fața laturii EB.
FA + FD = 0 + 0 =0
FD + FE = 0 + 3 =3
FE + FB = 3 + 2 = 5
FB + FC = 2 + 0 = 2
FC + FA = 0 + 0 = 0
d) Numărul de containere necesar pe o perioadă de o lună de zile pentru transportul
celor 4 repere va fi:
NRl =
NR3 =
710
10
1400 40
71
35
NR2 =
NR4 =
720
20
2800 70
36
40
– 63 –
B. Amplasarea locurilor de muncă în varianta în care se cunosc cantitatile care se fabrică și se transports
1. Etapa Jntocmirii tabloului verigilor” rămâne valabilă din prima variantă.
2. in etapa Jntocmirii tabloului intensitatilor de trafic”, în căsuța corespunzătoare fiecărei verigi de producție a fiecărui produs, se va trece numărul de containere transportate lunar din fiecare fel de produs. in continuare se va trece numărul de containere în același mod ca și varianta precedentă. (tabelul 6.4.)
Tabelul 6.4 Tabelul intensitatilor de trafic. (Q cunoscut)
3. Amplasarea primelor trei locuri de muncă în ordinea descrescătoare a numărului de containere de transport în centrul suprafeței de producție – A, D, E. (fig.6.4.)
Fig. 6.4 Amplasarea locurilor de muncă (Q cunoscut)
4. Analiza posibilitatilor de amplasare a celorlalte locuri de muncă (în ordinea descrescătoare a numărului de containere de transport).
– 64 –
a) Primul loc de muncă după A, D, E care va fi amplasat pe suprafața de producție este
locul de muncă B. Analiza posibilitatilor de amplasare evidențiază faptul că B va fi amplasat
în fața laturii EA.
BA + BD = 40 + 36 = 76
BD + BE = 36 + 399 = 435
BE + BA = 399 + 40 = 439
b) Următorul loc de muncă ce va fi amplasat este C. Analiza posibilitatilor de
amplasare a locului de muncă C cu celelalte locuri de muncă deja amplasate evidențiază
faptul că C va fi amplasat în fața laturii AB.
CA + CD = 289 + 0 = 289 CE + CB = 0 + 75 = 75
CD + CB = 0 + 0 = 0 CB + CA = 75 + 289 = 364
c) in sfârșit facem analiza posibilitatilor de amplasare pentru locul de muncă F. Locul
de muncă F va fi amplasat în fața laturii BE a poligonului generat prin amploarea celorlalte
locuri de muncă.
FA + FD = 0 + 0 = 0
FD + FE = 0 + 142 = 142
FE + FB = 142 + 111 = 253
FB + FC = 111 + 0 = 111
FC + FA = 0 + 0 = 0
Rezultă că, indiferent de varianta adoptată, am obținut aceeași schemă teoretică de amplasare. Se observă Tnsă că varianta a doua este mai exactă, probabilitatea de a avea situații identice în ceea ce privește numărul de containere transportate fiind mai mică decât în cazul luării în considerare a numărului de verigi dintre locurile de muncă.
Metoda verigilor (în ambele variante) oferă o schemă teoretică de amplasare a locurilor de muncă, aceasta trebuind Tnsă să ia în considerare cerințele impuse de specialișt în tehnologie, în ceea ce privește asigurarea gradului de luminozitate cerut de unele locuri de muncă și a apropierii de guri de aerisire sau instalații de ventilație pentru locurile de muncă ce eliberează noxe.
Aplicând acest tip de analiză a amplasamentului locurilor de muncă la scara Tntregului sector, se obține dispunerea optimă a utilajelor pe suprafața de producție. [Anexa 5]
6.2. Întreținere §i reparatii
6.2.1. Stabilirea politicii de mentenanta a utilajelor
Datele problemei:
Managementul unitatii, ținând cont de Tntreruperile Tnregistrate în funcționarea utilajelor din cadrul unei secții de producție, Tsi fixează drept obiectiv creșterea disponibilitatii utilajelor din cadrul acestei secții, solicitând compartimentului de mentenanta stabilirea unei politici de mentenanta în vederea realizării acestui obiectiv.
Numărul de utilaje și timpul de staționare în aceste Tntreprinderi Tnregistrate In anul de bază sunt prezentate în tabelul 6.5.
– 65 –
Tabelul 6.5 Numărul de utilaje y timpul de staționare (magistrate în anul de bază)
Rezolvare:
in definirea unei politici de mentenanta se va avea în vedere că nu există o „mentenanta buna" prin ea Tnsasi, ci va trebui adoptată o politică de mentenanta particulară pentru fiecare echipament industrial, realizându-se un compromise tehnico-economic de optimizare, standardizare și evaluare, ținând cont de obiectivele ce revin mentenanței.
Obiectivul fiind clar definit, și anume creșterea disponibilității utilajelor, o primă Tntrebare care se ridică este: ce metodă de mentenanta trebuie aplicată?
Implementarea unei metode raționale de mentenanta presupune respectarea următoarelor trei reguli, de care trebuie să țină seama un bun manager și o gestiune eficientă:
să dispui de informații necesare și suficiente;
să efectuezi o selecție cantitativă și calitativă;
să adaptezi mijloacele la nevoi .
Particularizând cunoscuta metodă ABC la mentenanța utilajelor din cadrul secției, această metodă va permite orientarea efortului managerului în direcțiile sus-menționate. Pentru aceasta, se realizează o clasificare a tuturor defecțiunilor în ordine descrescătoare în funcție de timpul de staționare, fiecare defectare fiind raportată la un anumit utilaj, datele fiind prezentate sistematizat în tabelul 6.6.
– 66 –
Tabelul 6.6 Clasificarea defecțiunilor în fimcție de timpul de staționare
Pe baza datelor cuprinse în tabelul 6.6. se poate trasa curba ABC, care pune în evidenta legătura dintre procentul timpilor de staționare cumulați și procentul defecțiunilor cumulate (fig. 6.5.), având trei zone:
zona A -m care se constată că 18,75% din defecțiuni reprezintă 57,59% din timpul total de staționare a utilajelor;
zona B -m care 28,13% din defecțiunile constatate reprezintă 35,86% din timpul total de staționare;
zona C – în care 53,13% din defecțiuni nu reprezintă decât 6,54% din timpul de staționare.
Rezultatele obținute permit luarea unor decizii juste în materie de mentenanta:
utilajele Ul, U2, și U6, incluse în zona A, au o prioritate fundamental; pentru aceste utilaje se va implementa o politică de mentenanta preventiv-planificată, cu o supraveghere riguroasă, a „punctelor critice”;
pentru utilajele cuprinse în zona B (utilajele U3, U4, U5 și U7) exigențele vor fi mult mai scăzute sub aspectul metodelor de prevenire;
pentru utilajele cuprinse în zona C (utilajele U8, U9, …, U15) nu se va aplica nici o metodă de mentenanta preventivă, ci numai acțiuni de mentenanta după necesitati.
– 67 –
21.87 50% 100%
Fig. 6.5 Curba ABC
Implementarea unei metode de mentenanta preventive planificată utilajelor Ul, U2 și U6, cu efecte directe asupra reducerii sau chiar a eliminării defecțiunilor accidentale, va contribui la creșterea disponibilitatii utilajelor din cadrul secției cu până la 57,59% (în cazul eliminării complete a Tntreruperilor accidentale la aceste utilaje).
Pentru situațiile în care apar defecțiuni accidentale, ce au un efect disruptiv asupra procesului de producție, se recomandă Tntocmirea unui plan de reacție. [Anexa 6]
6.2.2. Elaborarea planului de întreținere §i reparare a utilajelor
Având în vedere acest aspect, în continuare se prezintă metodologia de elaborare a planului de întretinere și reparare pentru utilajul Ul. Potrivit normativului tehnic pentru reparații, se preva'd, la un regim de lucru de trei schimburi, următoarele:
■ intervalul Tntre două reparații de același fel este:
o pentru Rt – 1200 ore;
o pentru Rci – 2440 ore; o pentru Rc2 – 9760 ore; o pentru RK – 29280 ore;
■ timpul de staționare în reparații (în zile lucrătoare) este:
o pentru Rt – 1 zi;
o pentru Rci – 5 zile;
o pentru Rc2 – 11 zile;
o pentru RK – 20 zile;
Data terminării, felul și numărul, în structura ciclului de reparații, a ultimei reparații în anul curent a fost 20 septembrie – a patra revizie tehnică. Regimul planificat de funcționare a utilajului este de trei schimburi, cu săptămâna de lucru Tntreruptă, durata schimbului fiind de opt ore.
– 68 –
Rezolvare:
Fluxul activitatilor de mentenanta a utilajelor în Tntreprinderea analizată este reglementat prin proceduri interne. [Anexa 7]
Elaborarea planului presupune parcurgerea următoarelor etape:
a) Se determină numărul intervențiilor tehnice (pe categorii) ce urmează a se efectua în cadrul unui ciclu de reparații, după relația:
Ni
Dcr
di
N
s
i
unde:
Ni este numărul intervențiilor de categoria i; DCR – durata ciclului de reparații; di – intervalul Tntre două intervenții de categoria i; Ni – numărul intervențiilor de grad superior.
^T _ 29.280 _
J\rk — — 1
29.280
Nrc2= 292S° -1 = 3-1 = 2 9.760
A^ci = 2928°-(l + 2) = 12-3 = 9 2.440
7V^ = 29-280 -(l + 2 + 9) = 24-12 = 12 1.220
Fig. 6.6 Structura ciclului de reparatii
– 69 –
b) Se reprezintă grafic structura ciclului de reparații pe baza numărului de intervenții determinat și a duratei Tntre două intervenții de același fel, conform fig.6.6.
c) Stabilirea intervalului de timp (Ti) în zilele calendaristice, de la data ultimei intervenții efectuată la utilajul Ul în anul de bază până la fiecare dintre intervențiile următoare din structura ciclului de reparații, conform relației:
Ti
ARcxn
DsXNs
+
n-\
xKt
în care:
ARC este intervalul de funcționare Tntre două intervenții consecutive (intervalul Tntre două revizii tehnice) în ore;
Ds – durata planificată a schimbului;
Ns – numărul de schimburi, conform regimului planificat de funcționare a utilajului;
n – numărul intervened pentru care se calculează T;;
Y^tn- timpul total de staționări al utilajului în intervențiile precedente planificate,
i=\
zile lucrătoare, conform normativului; Kt – coeficient de transformare din zile efective de funcționare în zile calendaristice
în
Fond de timp nominal
Fond de timp calendaristic 365
Kt = = = 1,43
255
Pentru utilajul Ul intervențiile următoare sunt: RC2, Rt, Rci, Rk
Ti
[1.220×1
8×2
+ 0
xl,43 = 76,25×1,43 = 109 zile
Ti
rL220x2 +11-|xM3
8×2
= 163,5×1,43 = 234 zile
r, = [l^ + (ll + l)lxl,43 = 240,75xl,43, 344 zile 8×2
Ti
[1.220×4
8×2
+ (ll + l + 5)
x 1,43 = 322×1,43 = 460 zile
d) E§alonarea calendaristică a intervențiilor tehnice planificate (tabelul 6.7.)
Deci, la utilajul Ul în anul de plan se vor executa următoarele intervenții tehnice:
două revizii tehnice (Rt);
o reparație curentă de gradul I (RCi);
o reparație curentă de gradul II (RC2).
– 70 –
Tabelul 6.7 E§alonarea calendaristică a intervențiilor tehnice planificate
6.2.3. Analiza econometricd a deciziei de înlocuire a utilajelor (uzurd aleatoare)
Datele prblemei:
Pentru utilajele U2 și U6, în vederea creșterii disponibilitatii utilajelor la nivelul secției de producție, conducerea compartimentului de mentenanta dorește să studieze comportamentul unei piese de mare importanta pentru funcționarea acestor utilaje, folosind teoria uzurii aleatoare a echipamentelor industriale.
Pe baza „istoricului” acestor utilaje pe o perioadă de 10 ani, situația pieselor rămase în funcțiune se prezintă sistematizat în tabelul 6.8.
Observație: Se consideră anul 0, momentul punerii în funcțiune a utilajelor.
Pentru adoptarea unor decizii riguroase privind fundamentarea necesarului de aprovizionat și a mărimii stocurilor pentru această piesă, cu consecințe directe asupra disponibilitatii utilajelor, se vor calcula:
mortalitatea
funcția de supraviețuire,
probabilitatea de avarie,
probabilitatea condițional de avarie,
probabilitatea de a avea o înlocuire,
probabilitatea de a avea două Tnlocuiri de la 0 la 5 ani
durata medie de viataa piesei.
Rezolvare:
a) Mortalitatea: nt(t) = tt(t – 1) – tt(t),
unde n(t), n(t.i) este numărul de piese în funcțiune în anul (t), respectiv (t-1)
– 71 –
Funcția de supraviețuire: Vt = Tt(t)/n(0)
Probabilitatea de avarie: p(t) = m(t)/n(Q)
Probabilitatea condițional de avarie: Pc(t) = m(t)/fl(t -1)
Calculul acestor elemente ale teoriei uzurii aleatoare se prezintă sistematizat în tabelul 6.8.
Tabelul 6.8 Elemente ale teoriei uzurii aleatoare (mortalitate, supraviețuire, avarie)
e) Probabilitatea de a avea o ieșire din funcțiune în primii „ t” ani este:
t Pl(t) = ^ V(t – u) X f(u) u=\
unde:
V(t_U) este funcția de supraviețuire f (u) – probabilitatea de avarie
Pe baza acestei relații și a datelor din tabelul 6.8., probabilitatea de a avea o ieșire din funcțiune în primii 5 ani de funcționare este:
l Pi(l) = £ V(i – «) x /(«) = V(0) x f{\) = 1 x 0,02 = 0,02 «=i
2
Pi(2) = YJV(2-u)X /(«) = V(\) x f(\) + V(0) x /(2) =
u=\
= 0,98×0,02 + 1×0,04 = 0,0196 + 0,04 = 0,0596
3
Pi(3) = J>(3 – «) x /(«) = V(2) x /(l) + K(l) x /(2) + K(0) x /(3) =
u=\
= 0,94 x 0,02 + 0,98 x 0,04 +1 x 0,06 = 0,0188 + 0,0392 + 0,06 = 0,118
– 72 –
4
Pi(4) = J>(4 – «) x /(«) = V(3) x /(l) + K(2) x /(2) + K(l) x /(3) + K(0) x /(4) =
W=l
= 0,88×0,02 + 0,94×0,04 + 0,98×0,06 + 1×0,07 = 0,0176 + 0,0376 + 0,0588 + 0,07 = = 0,184
5
Pi(5) = £ K(5 – «) x /(„) = K(4) x /(l) + V(3) x /(2) + K(2) x /(3) + K(l) x /(4) +
M=l
+ K(0)x/(5) = 0,81×0,02 + 0,88×0,04 + 0,94×0,06 + 0,98×0,07 + 1×0,27 = = 0,0162 + 0,0352 + 0,0564 + 0,0686 + 0,27 = 0,4464
f) Pentru a determina probabilitatea de a avea “m” ie§iri în primii “t” ani de
funcționare, se folose§te relația de recurenta.
t
Pm(t) = V Pm – \{t – 1) X f(u) «=1
cu condiția: Pm (0)= 0
Aplicând această relație, pe baza datelor din tabelul 6.8. §i a celor obținute pentru calculul probabilitatii de a avea o Tnlocuire în intervalul de la 0 la 5 ani, va rezulta:
5
Pi(5) = £ /»2 -1(5 -1) x /(2) =
M=l
= Pi(4) x /(l) + Pi(3) x /(2) + Pi(2) x /(3) + Pi(2) x /(4) + Pi(0) x /(5) = = 0,184 x 0,02 + 0,118 x 0,04 + 0,0596 x 0,06 + 0,02 x 0,07 + 0 x 0,027 = = 0,00368 + 0,00472 + 0,003576 + 0,0014 = 0,01338
g) Pentru calculul duratei medii de viata a piesei (DJ se aplică relația:
10 Dm = V t X p(t)
t=\
i>w = lx/7(l) + 2x/7(2) + 3x/7(3) + 4x/7(4) + 5x/7(5) + 6x/7(6) + 7x/7(7) + + 8x/?(8) + 9x/?(9) + 10x/?(10) = 1×0,02 + 2×0,04 + 3×0,06 + 4×0,07 + + 5×0,27 + 6×0,32 + 7×0,05 + 8×0,06 + 9×0,07 + 10×0,04 = 0,02 + 0,08 + + 0,18+ 0,28+ 1,35+ 1,92+ 0,35+ 0,48+ 0,63+ 0,40 = 5,69 ani
– 73 –
6.3. Capacitatea de producție
6.3.1. Analiza capacitdtii de producție §i a gradului de utilizare al acesteia
Datele problemei:
Societatea prelucrează produse pe faze ale procesului tehnologic desfasurate în secțiile sale: strunjire, tratament termic, rectificare și control final.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 300.000 buc, eșalonată pe grupe de produse după cum urmează (tabelul 6.9.)
Tabelul 6.9 Eșalonarea grupelor de produse prelucrate
Informațiile referitoare la procesul tehnologic al fiecărei secții sunt următoarele:
1. Secția „Forja"
Norma de producție de produse forj ate este de 13 produse/oră;
Numărul celulelor de forjare este de 4;
Secția are un regim de lucru de 3 schimburi a 8 ore, cu săptămâna de lucru Tntreruptă;
intreruperile pentru reparații planificate ale unei celule de lucru sunt de 250 h anual.
2. Secția „Tratament termic”
Numărul instalațiilor de tratare termică în cadrul secției este de 9;
Suprafața de tratare termică a unei astfel de instalații este de 10 m2 ;
Indicele de utilizare intensivă a unei instalații de tratare termică este 0,5 produse/m2/h;
Secția lucrează cu săptămâna neîntreruptă de lucru, în 3 schimburi a 8 ore;
intreruperile pentru reparații planificate ale unei astfel de instalații sunt de 750 h/an.
3. Secțiile „Prelucrări mecanice”
■ Prelucrările mecanice ale produselor A, B, C sunt executate în 2 celule de lucru:
o Celula de lucru C1 (strungărie) pentru prelucrarea produsului A; o Celula de lucru C2 (rectificare) pentru prelucrarea produselor B și C.
■ Cele două celule de lucru, Cl și C2 lucrează cu săptămâna în 3 schimburi a 8 ore.
– 74 –
Cl – Strungdrie
Pentru prelucrarea produsului A, la 3 tipuri de utilaje, cu caracteristicile (tabelul 6.10.)
Ul = Mașini de frezare-găurire (MILLING)
U2 = Strunguri orizontale (ROUGH TURN HTL);
U3 = Strunguri verticale CNC (ROUGH TURN VTL);
Tabelul 6.10 Caracteristici ale procesului de prelucrare a distanțierelor
C2 — Rectificare
Pentru prelucrarea produselor B, C la 3 tipuri de utilaje, cu caracteristicile (tabel 6.11.)
U4 = Mașini rectificat suprafețe plane (FACE GRIND)
U5 = Mașini de rectificat cale rulare (CONE RACE GRIND)
U6 = Mașini de strunjire dură (CONE HARD TURN)
Tabelul 6.11 Caracteristici ale procesului de prelucrare a inelelor
4. Secția „Montaj”
Execută montajul manual al eel or 3 produse, în pe o suprafata de producție de 1800 m2
Secția lucrează cu săptămâna Tntreruptă în 3 schimburi a 8 ore;
Timpul unitar de montaj pentru un produs și suprafața unitară de montaj (tabelul 6.12)
Tabelul 6.12 Caracteristici de proces în secția „Montaj”
– 75 –
1. SECȚIA FORJARE
a) Capacitatea de producție:
Pentru fundamentarea mărimii capacitatii de producție se utilizează relația:
CpF = Nm ■ T max_ d • tip
unde:
Nm este numărul ma§inilor de debitat;
Tmax_d – timpul maxim disponibil de lucru al acestora;
np – norma de producție a ma§inilor de debitat.
rmax_</ = [365-(52 + 52 + 6)]x24-250 = 6.120-250 = 5.870h
Cpf = 4x13x5.870 = 305.240 produse
b) Gradul de utilizare al capacitatii de producție:
GuF = 300000xl00 = 98,28 % 305.240
2. SECȚIA TRATAMENT TERMIC
a) Capacitatea de producție:
Relația de calcul a capacitatii de producție utilizată pentru această secție este:
CpTT = NiXSxIxT max_ d unde:
Ni este numărul instalațiilor de tratare termică din cadrul secției;;
S – suprafața de tratare termică a unei astfel de instalații;
/ – indicele de utilizare intensivă a instalației;
Tmax_d – timpul maxim disponibil de lucru al acestei secții.
Tm^_d =365×24 -750 = 8.760- 750 = 8.010h CpTT = 9x10x0,5×8.010 = 360.450 produse
b) Gradul de utilizare al capacitatii de producție:
GuF = 300000xl00 = 83,23 o/0 360.450
– 76 –
3. SECȚIA PRELUCRĂRI MECANICE – STRUNGĂRIE (Cl)
a) Capacitatea de producție:
Veriga conducătoare în cadrul acestei secții de producție este utilajul U3, deci capacitatea de producție a acestui utilaj va da mărimea capacitatii de producție a secției SI. Deoarece utilajele Ul, U2, U3 au specializare pe produs, capacitatea lor de producție se va calcula după relația:
T max d
CpS = NuX
nt
unde:
Nu este numărul utilajelor de același tip;
Tmaxd – timpul maxim disponibil de lucru al acestora;
nt – Norma de timp unitară pe produs.
rmax_</(f/i) = [365-(52 + 52 + 6)]x24-380 = 6.120-380 = 5.740h
CP(Ui) = Ix5^ = 7×8.200 = 57.400 produse A
Tm^_d(Ui) = [365 – (52 + 52 + 6)]x24 – 410 = 6.120 – 410 = 5.710 h
CpOJi) = 3x^^ = 3×28.550 = 85.650 produse A 0,2
rmax_rf(t/3) = [365-(52 +52 +6)]x24-380 = 6.120-420 = 5.700h
CpiZJi) = 4x^5 = 4×19.000 = 76.000 produse A 0,3
Rezultă că mărimea capacitatii de producție a secției de prelucrări mecanice SI este de 76.000 produse A.
b) Gradul de utilizare al capacitatii de producție:
Gu(S) = 5L822xl00 = 68,19 o/o 76.000
– 77 –
4. SECȚIA PRELUCRĂRI MECANICE – RECTIFICARE (C2)
a) Capacitatea de producție:
in această secție, veriga conducătoare este utilajul U4. Capacitatea de producție a utilajelor U4, U5 și U6 o vom determina după metodologia de calcul utilizată pentru utilajele cu specializare tehnologică și în funcție de norma de timp.
rmax_rf(^4) = [365-(52 +52 +6)]x24-500 = 6.120-500 = 5.620h
rmax_</(*75) = [365-(52 + 52 + 6)]x24-570 = 6.120-570 = 5.550h
rmax_</(^6) = [365-(52 + 52 + 6)]x24-490 = 6.120-490 = 5.630h al) Capacitatea de producție a utilajului U4 (tabelul 6.13.)
Tabelul 6.13 Capacitatea de producție a ma$inii de rectificat suprqfețe plane
a2) Capacitatea de producție a utilajului U5. (tabelul 6.14.)
Tabelul 6.14 Capacitatea de producție a ma$inii de rectificat căi de rulare
– 78 –
aS) Capacitatea de producție a utilajului U6. (tabelul 6.15.)
Tabelul 6.15 Capacitated de producție a ma$inii de strunjire dură
Rezultă că pentru secția de prelucrări mecanice S2, capacitatea de producție este de 167.195 produse B și 143.310 produse C.
b) Gradul de utilizare al capacitatii de producție:
■ pentru produsul B- GuR(B) = : X100 = 79,87 %
167.195
pentru produsul C: Gur(B) = X100 = 79,99%
143.310
5. SECȚIA MONTAJ
a) Capacitatea de producție a secției
Se consideră că și această secție este cu specializare tehnologică, și atunci vom determina capacitatea secției în funcție de produsul reprezentativ, cu ajutorul relației:
SxT maxd
unde:
SuXtu
S este suprafața secției de montaj; Tmax_d – timpul maxim disponibil al secției; Su – suprafața unitară de montaj; tu – timpul unitar de montaj.
Jmax_</ = [365-(52 + 52 + 6)]x24 = 6.120h
Calculul capacitatii de producție este prezentat în tabelul 6.16.
– 79 –
CpM(A) =
6.120×1.800 11.016.000
84
1,40×60
— 131.143 produse reprezentative
-80-
sectiei.
6.3.2. Balanta capacitatii de productie pentru sectiile de prelucrdri mecanice
Veriga de productie neconducatoare cu eel mai mic nivel al capacitatii de productie va determina nivelul productiei posibil de realizat in cadrul
Se poate elabora un set de masuri aplicate in scopul cre§terii capacitatii de productie a liniei de prelucrare mecanica a inelelor carburate mici. Pentru centrul de lucru de rectificare fete („FACE GRIND") se aplica metoda Kaizen de Tmbunatatire continua. Alte mijloace includ: realocarea capacitatii utilajelor existente, precum §i instalarea de noi utilaje. [Anexa 8]
-81 –
6.3.3. Analiza planului de încdrcare a utilajelor
Datele problemei:
Se va Tntocmi planul de Tncărcare a utilajelor U4 din secția de prelucrări mecanice a produselor B și C (RECTIFICARE). Indicatorii planului de Tncărcare a utilajelor, metodologia de fundamentare și rezultatele obținute sunt prezentate în tabelul 6.19.
Utilajele U4 din secție, în număr de 14, au un timp mediu de planificat pentru Tntreținere și reparare de 520 h/an. După modelul prezentat pentru grupa de utilaje U4, se pot Tntocmi astfel de planuri de Tncărcare pentru fiecare categorie de utilaje din secțiile de producție ale societatii. [Anexa 9]
Tabelul 6.19 Planul de tncărcare a mașinilor de rectificat suprqfețe plane
Rezolvare:
1. Timpul necesar pentru realizarea producției:
/ Q\ x riu
i=\
Tn
1,21
(133.546×0,4)+ (114.632×0,2) 76.345
K 1,21
2. Timpul disponibil al unui utilaij
63.095h
7rf=[365-(52 + 52 + 6)]x24-520 = 6.120-520 = 5.600h
3. Număr utilaje existente:
NUe = l + 3 + 4 = \4 utilaje
4. Timpul total disponibil al utilajelor
Tt_d = TdxNue = 5.600×14 = 78.400 h
5. Numărul utilajelor necesare
T n 63.095
Nun = — = = 11 utilaie
Td 5.600 J
6. Excedent/defwit de timp
AT = Tn-Tt_d = 63.095-78.400 = (-)15.305 h
7. Excedent /deficit de utilaje
AU = Nun – Nue = 11-14 = (-)3 utilaie sau AU = =: = 3 utilaje
Td 5.600
– 82 –
6.4. Scenariul simulării unei producții anuale sporite
Ipoteze de pornire pentru scenariul simulării unei producții anuale de 125 milioane US$:
S-au folosit ca punct de plecare realizările din anul 2005;
In cursul simulărilor s-au folosit pentru agregarea scenariilor 102 produse reprezentative
S-a presupus că cererea pentru rulmenți sferici va crește în aceeași proporție ca și cea pentru rulmenți conici și cilindrici;
Datele folosite: costurile standard per kilogram de produs și pe tip/familie de rulmenți, greutatea medie pe bucata și pe tip/familie de rulmenți;
Costul standard folosit în calcule: eel actualizat în ianuarie 2006;
Nu s-au luat în calcul timpii auxiliari ai utilajelor – s-a considerat un indice agregat de 12.5%: timpi de pregătire §i încheiere + timpi de reglaj + pierderi = 12.5%;
Nu s-au inclus în calcule realizările sau beneficiile așteptate din partea programelor de Tmbunătatire continuă;
S-a luat în calcul săptămâna de lucru de 5 zile, cu excepția sectorului de tratament termic, unde s-a considerat un program de lucru de 7 zile pe săptămână;
Costul standard a fost folosit ca unitate de măsură și în măsurarea cerințelor sau la transformarea datelor;
Profitul brut avut în vedere pentru scenariu a fost de 24%.
Pentru simplificarea calculelor și ținând seama de structura de fabricate a unitatii, componentele au fost Tmpărțite în 10 familii, după natura lor, după dimensiuni și după procesul tehnologic de tratament termic folosit:
Familia #1: Inele carburate (CC), cu diametrul > 600mm;
Familia #2: Inele carburate (CC), cu diametrul < 600mm;
Familia #3: Inele călite (TH), cu diametrul > 600mm;
Familia #4: Inele călite (TH), cu diametrul < 600mm;
Familia #5: Role pentru rulmenți conici, cu diametrul < 60mm;
Familia #6: Role pentru rulmenți conici și cilindrici, cu diametrul > 60mm;
Familia #7: Role pentru rulmenți sferici, toate dimensiunile
Familia #8: Role pentru rulmenți cilindrici, cu diametrul < 60mm;
Familia #9: Colivii și distanțiere, toate dimensiunile;
Familia #10: Bolțuri
S-au folosit unitati de măsură comune de-a lungul Tntregii simulări, de la previziune până la procesul de emitere al comenzilor interne. Capacitatea de producție (atât cea disponibilă cât și Tncărcarea curentă) este exprimată în aceleași unitati de măsură, depinzând de linia de producție:
Tone și număr de căi de rulare pentru familiile #1 and #2;
Tone și număr de căi de rulare pentru familiile #3 and #4;
Număr de piese și tone pentru familiile #5,#6,#7 and#8;
Număr de piese și tone pentru familiile #9 și #10;
– 83 –
Calculele s-au făcut folosind funcțiile de simulare din sistemul ERP iSCALA v.2.2i., folosind algoritmul general al planificării S&OP.[Anexa 10]
S-a calculat capacitatea de producție necesară în trei variante, corespunzătoare unor vânzări anuale în valoare de 77 milioane, 107 milioane și respectiv de 125 milioane US$.
Rezultatele simulării au furnizat valorile pentru producția săptămânală ce trebuie realizată pentru a Tndeplini obiectivele propuse în cele trei cazuri. in afara calculelor globale la nivel de fabrică și la nivel de linie de producție, s-a făcut și o calculate a capacitatii necesare la nivelul fiecărui centru de lucru.
De aici rezultă nivelele de Tncărcare pe care acestea vor trebui să le suporte pentru fiecare din ipotezele de simulare. in cazul în care un centru de lucru nu asigură capacitatea de producție necesară pentru susținerea cifrelor de plan, trebuie găsite măsuri de creștere a capacitatii sale de producție până la nivelul cerut.
in continuare sunt prezentate rezultatele sintetice ale simulării pentru fiecare din cele trei ipoteze de lucru, apoi sunt arătate nivelele de Tncărcare pentru câteva centre cu deficit de capacitate, precum și măsurile propuse pentru remedierea situațiilor respective.
Rezultatele generate ale simulării arată că apar următoarele fenomene:
Strungurile verticale vor avea o Tncărcare de numai 85% pentru scenariul de 125 M$
Mașina GVR 2500 arată o Tncărcare de numai 90% pentru pentru scenariul de 125 M$
Echipamentul de finisare izotropică (IF) poate fi supralncărcat, daca sortimentul de produse efectiv realizat va cere mai multe inele și role tratate prin procesul de IF
Variațiile de sortiment de fabricate vor afecta corectitudinea previziunilor
– 84 –
– 85 –
Necesar capacitate carburare
Tactici pentru 125M$
Transfer echipament Duston BIQ 4.5T ;
1PIT TH va fi schimbată cu CC=5To
7.5 To – capacitati noi
4 Furnizor extern: 4.5T/sapt. pt. produse URB/TPS 5. Furnizor extern: 7.5T la BlankoTek
70.0 60.0 50.0 40.0 30.0 20.0 10.0 0.0
jim
J7£,
m
Actual 77M$ 107M$
Scenariu
jj7J
125M$
FORJA: Laminor WAGNER CL: 113-02
1.37
1.23
1.4
1.2
1
0.8
0.6 0.4
0.2
o
Actual 77M$ 107M$
Scenariu
125M$
Tactici pentru 125M$
l.Echipamentul lucrează în 2 schimburi
2.Necesar schimbul 3 pentru scenariul
125M$.
3.Mărește cantitatea de componente
aprovizionate pentru seen. 125M$
Tactici pentru 125M$
Lucru în 3 schimburi
Echilibrează capacitatile:
CC<600 cu TH<600
3. De instalat 2 noi
echipamente: GRACE 2XDS pe linia de colivii și distanțiere
Strungarie – CL 121- 01: necesar suplimentare resurse strunguri CNC paralele
15.2
13
16 14 12 10
8
6
4
2
0
Actual 77M$ 107M$ 125M$
Scenariu
– 86 –
Tactici pentru 125M$
Program Tmbunătatire continuă
Instalează o mașină HESSAP DV92
Modernizează SP4 și SP5
Strungarie – nr. de strunguri paralele: CL121 – 02 Numar de echipamente necesar per scenariu
4tt>
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Actual 77M$ 107M$ 125M$
Scenariu
5
4
3
2
1
0
Strungarie: masini de gaurit si freze -lini a m ica: CL: 123-01
Actual 77M$ 107M$ 125M$
Scenariu
Tactici pentru 125M$
Program de modernizare mașini
Transferă 2 echipamente din Darlington: INCA#5587și BURGMASTER#4779
Program de modernizare pentru G17
Masini de rectifi cat v erticale – CL: 142-02
JL-
Tactici pentru 125M$
Program de Tmbunătatire continuă
Modernizare M5B pt. strunjire dură 3.Strungul carusel BULLARD: va fi folosit 50% pentru strunjire dură, în 3 schimburi
Instalează echipament strunjire dură Ward&Bennett
Instalează mașina de rectificat verticală HEALD 78
G10: program în 3 schimburi
Modernizeaza G19 – crește productivitatea
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Actual 77M$ 107M$ 125M$ Scenariu
– 87 –
CONCLUZII §1 RECOMANDĂRI
in cursul elaborării acestei lucrări am ajuns la concluzia că firma a investit în inițiative și acțiuni care au ridicat în mod semnificativ valoarea proceselor de producție desfasurate. Aceste schimbări construiesc și sprijină o afacere condusă Tntr-un mod profesionist, cu o echipă de conducere puternică și concentrate pe utilizarea la maxim a capacitatilor personalului companiei.
Integrarea și alinierea proceselor și a personalului în strategia companiei vor asigura un nivel maxim de folosire a resurselor și echipamentelor disponibile. Următoarele două secțiuni descriu acțiunile și recomandările reieșite pe parcursul elaborării proiectului, pe care le consider demne de a fi aplicate și urmărite.
Concluzii:
Există un proces de planificare a vânzărilor și a operațiunilor (S&OP), care din păcate se bazează numai pe echilibrul dintre cerere și ofertă. În plus, acesta nu este un process folosit pentru integrarea și concentrarea tuturor activitatilor de management al afacerii. Procesul S&OP folosit în prezent ia în considerare un orizont de 12 luni, cu o concentrare maximă pe o perioadă de 4-6 luni. Această abordare scapă de obicei din vedere ce se va Tntâmpla după anul bugetar în curs, nu permite un management eficient pe orizontul de planificare necesar și generează Tngrijorări în privința asigurării comenzilor din luna ianuarie. Procesul S&OP actual tinde să fie un proces de sus in jos, care contrazice dorința reală a conducerii de a crește gradul de autonomie decizională al departamentelor.
Actuala compilare a previziunilor nu sprijină abilitatea de a lucra cu cererea reală, deoarece previziunile nu au precizie suficientă. Fară creșterea acurateței și vizibilitatii previziunilor nu se poate raporta cererea la previziune, aceasta ducând la imposibilitatea de a recunoaște eventuala “cerere anormala", în cazul în care aceasta apare ulterior.
Există indicatori de performanta pentru toate aspectele principale ale activitatii firmei, dar rezultatele obținute în “planificarea aprovizionării”, “livrarea la termen” și “realizarea planului general” nu se ridică la standardele dorite. Introducerea unui proces de management integrat al afacerii va Tmbunătati cu siguranta aceste rezultate pentru a atinge standardele cerute.
Restructurarea fabricii pe linii de fabricate (“value streams”), este o initiativă foarte bună, dar care nu s-a Tncheiat Tncă. Atunci când va deveni complet operațională și organizată, ea va permite performanța și flexibilitatea necesare. Crearea acestei noi structuri va permite maximizarea beneficiilor care vor fi obținute din aplicarea conceptelor de furnizori – clienți interni. Un alt rezultat va fi creșterea capacitatii de comunicare și o mai mare vizibilitate a aplicării masurilor.
Pe baza cifrei de afaceri anticipate pentru acest an de 77 milioane dolari, nivelul stocurilor existent în prezent (13 milioane dolari) ar putea fi redus (stocul reprezinta 17% din cifra de afaceri). Stocul este folosit ca o supapă de siguranta în procesul de producție și pentru răspunde cererii de la client, iar nivelul ridicat al stocurilor poate să acționeze ca un tampon în cazul proceselor care nu se realizează conform planificării. După ce se va termina reașezarea activitatii, este recomandabilă eliminarea acestor supape de siguranta (stocuri). După ce programele de producție suplă (“lean manufacturing”) vor fi puse la punct și suficient de mature, se poate trece la stadiul următor, al flexibilitatii și agilitatii în operațiuni.
– 88 –
6. Procesul actual S&OP nu asigură o focalizare aparte asupra procesului de introducere a produselor noi și de aceea activitatile specifice acestuia sunt Tngreunate de apariția unor probleme zilnice. Pentru a Tmbunătati acest proces, pentru a asigura că i se dă atenția cuvenită și pentru a fi siguri că are resurse suficiente, el ar trebui să fie organizat ca o activitate independents, dar integrate.
Recomandări
Dezvoltarea procesului S&OP și trecerea la managementul integrat al afacerii printr-o extensie a agendei acestuia;
Atenție sporită pentru procesul de introducere a produselor noi, pentru a Tmbunătati Tnțelegerea și importanța acestuia;
Extinderea orizontului de planificare, pentru a acoperi Tntre 18 și 24 de luni;
Remedierea impreciziei procesului de previziune.
Introducerea unei abordări structurate a problemei eliminării pierderilor, sub toate aspectele ei: rebuturi, reprelucrări, timpi morți, defectarea utilajelor, Tntârzieri în lanțul de aprovizionare, nerespectarea termenelor de livrare ale comenzilor către clienți. Există o serie de proiecte care vizează aceste probleme – a fost introdus un program de instruire pentru cunoașterea elementelor tehnicilor de Tmbunătatire continuă. Este recomandabilă următoarea structurare a acestor inițiative:
Pasull:
Echipa de lucru: program de trecere de la funcțional la autoconducere;
SMED: un singur minut pentru schimbarea sculelor.
TPM: mentenanța productivă totală: concentrare pe eliminarea disfuncțiilor;
ISO 9000: binecunoscut, deoarece a fost introdus relativ recent;
planifică, execută, verifică, acționează;
managementul total al calitatii;
recunoașterea furnizorilor interni și a clienților;
drumul către eficienta, prin intermediul producției suple;
complementar către un mediu Lean;
eficienta maximă după realizarea Lean;
Este nevoie multă atenție pentru a fi siguri că instruirea și Tnțelegerea conceptelor nu vor fi compromise de viteza implementării acestor măsuri, deoarece viteza va crește odată ce oamenii vor deveni mai performanți și instruiți. Singura modalitate de a realiza o schimbare susținută In ceea ce privește Tmbunătatirea continuă se realizează prin intermediul personalului. Cultura și valorile se schimbă în același ritm în care oamenii Tnvata și Tsi Tnsușesc cunoștințele. Secretul constă în a educa și a aplica apoi imediat noile cunoștințe prin Tmbunătatirea procesului.
– 89 –
BIBLIOGRAFIE
– 90 –
ANEXE
Anexa 1 – Organigrama (structura departamentala) a S.C. TIMKENROMANIA S.A.
General Manager
Manufacturing Processes
Manufacturing Improvement
Flow Management
Forge
Heat Treat ment
Green
Grind
Bearing Repairs
Assembly / Cages & Spacers
Rollers
Quality
ASAQ
Product Acceptance
Laboratories
Metallurgy Laboratory
Metrology
Manufacturing Technology
Factory Services
Cleaning
Facilities
– Fire Brigade
L Transprotations
Maintenance
Industrial Engineering
Investments
Environment
Process & Tooling Design
Order Fulfilment
Purchasing and Warehouses
Customer Service & Shipping
I Capacity and Inventory Planning
1
Quality Advancement
"
Quality Supplier Development
"
CEE Sales & Marketing
Global Supply Chain l\
Org. Advancement-Europe
Large Bore Bearing – Supply Chain
Toolroom
91
Anexa 2 – Succesiunea §i interactiunea proceselor la S.C. TIMKENROMANIA S.A.
Succosianoa si Int&ractiun&a prlncipatotor procsss din Tlrnken Romania
InrihiinaiatErc cn-iitiiuift
PlettiTlcatC
Kvnhiarc Perform ft nl ft hFnftiicEa.ra.-nE Asi^tirmrc Rtaursc }'inanci\i*"-
I .
Vi ! i ■■ I i I ' '■
en. 1nag1.-rn4.TH
M M. :liik ill dc iim.hI ii
£ JCERINTt
Determinate
■■:. m :..-
i-lii"11"Ir gi
cu muni en ft?
I .1 clECEltlll
Dctcrm m fire
ceciiue
Determinate
ccrintc
|in ".I' is ii- in
prndu-H-
PrulL-ttan: prnccsc dc
jprodipctie
narv
'/ i -.1 i. : -. tumpuntiitt
L
RcparatJi
11 jIiIK-ni i
AsiimWanc
1
JUS J
V
■E
SDV
Lfr R
vj J
Frorccrin lUL-diiiiui
Coimptiicare
k'srini.i dc mcdliJ
PI ■ il 'UV : . .■
product ici
Mcntcnama c£ hip amen tc
dc m.LhiimiL-
ic-aliz-aic
Xf rmitnrLzarc si
masuraic ]>i ■ idi j-.
ComtOlul
|"■:■ i.: .i ■ i Ii. '
MLL-1II ill -Till
.M4ii«irji|-r'/.i|i.' si
ma a lira re sftrisiacric clicnr
I
II
I
t t t t -r
[i
M 3
^ 2 y
■3 I "
!Legends:
■ Bordura rosie – procese managt iale:
; Bordura verde – process chele;
! Bordura albastra – procese supUt
-92-
Anexa 3 – Lista centrelor de lucru a S.C. TIMKEN ROMÂNIA S.A. (extras)
LISTA CENTELOR DE LUCRU 7/11/2006
– 93 –
Anexa 4 Ritmul de introducere in fabricatie a noilor produse (anul 2005) la S.C. TIMKENROMANIA S.A.
New Bearing Engineered – Detail & Tool Engineering/ Month
30
26
24
24
22
22
50 -, 48 46 44 42 40 38 36 34 — 32 –
a 30
2
S 28 -g 26
" 24 –
•e 22 " I 2°
18
16
14
12
10
8
6
4
2 -0
15 15
16
16
17 17
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
15
2005-Jan 2005-Feb 2005-Mar 2005-Apr 2005-May 2005-Jun 2005-Jul 2005-Aug 2005-Sep 2005-Oct 2005-Nov 2005-Dec
-94-
G5 (#2 MICROCENTRIC CD G4#l (#2 MICRCCENTRIC OD
GRINDER-RIB FACE) GRINDER)
G21#2
JvlICRCCENTRIC ID GRINDER)
;#2 MICRCCENTRIC CD GRINDER)
CINN#4 – 5427
J CENTERLESS CD GRINDER)
to
G14(JOTES) JSMALL FACE GRINDER) G14#i
SP#6 & SP#7 (SMALL HORIZONTAL CNC LATHES – HARD TURN)
i **
)SMALL FACE GRINCER)
SI#3 J MICROCENTRIC ID GRINDER)
>
s
n
M »
(A
k3 is-to
S
to
1
TO
o
TO
&*
s' o
TO ^S O
to' O
8-
Co'
I
TO'
^s
TO
5"
1
Anexa 6 Plan de reactie in cazul defectarii accidentale a utilajelor la S.C. TIMKENROMANIA S.A. (extras)
-96-
Anexa 7 – Diagrama flux a procesului de mentenanta a utilajelor la S.C. TIMKEN S.A.
Negociere perioada de oprire
Initiere RA prin scanare; se constata defectiunea
I
Intocmire bonuri de consum piese de schimb si materiale
NU
START
Planificare RK, M Solicitare RC
Initiere reparatie RC, RK, M
x
Initiere act primire receptie
NU
I
Executie RA
Preda utilajul beneficiarului
Initierea fiselor RC, RK sau M
3
Intocmire bonuri de
consum piese de schimb
DA
si materiale
– 97 –
Anexa %-Masuri de cre§tere a capacitatii de productie pe linia de fabricatie inele carburate mici la S.C. TIMKENROMANIA S.A.
Sradul de utilizare al mijloacelor fixe de pe linia de inele carburate mici
Marina de rectificat
Cinncinati #4
Preia acest rnijloc fix din Darlington si elibereaia capacitatea existenta a rnasinii G9 pentru linia de piese calite mici
Strung vertical SCHIESS VTL#2268
Strungul vertical partajat va rnigra la linia de calire patrun si nu va rnai fi partajat
Marina de rectificat G2#
Acest rnijloc fix va deveni disponib din cauia utiliiarii rnasinii HEALD 3CF#5747
'
Marina de rectificat HESSAP DV 62#55B6
Preia acest mi. Darlington
locfix
Marina de rectificat
HEALD 3CF#5747
Pentru a elibera una din masinile G2# pentru linia de piese calite mici, acest rnijloc fix nu va mai fi partajat
ROUGH ROUGH FINISH MILLING TURN HTL TURN VTL TURN HTL
CUPID GRIND
CONE CONE OD HARD GRIND TURN
FREZA M17 (existenta)
Centrul de freiare partajat existent va rnigra catre linia de piese carburate mici §i nu va rnai fi partajata cu linia de colivii
CONE CONE RIB CONE ID RACE FACE GRIND GRIND GRIND
■ Necesar pentru 1 25% -Mijloace fixe existente
-98-
Necesar de noi mijloace fixe
Anexa 9 Planul de incarcare (in to si buc.) al utilajelor liniei de fabricatie colivii si distantiere la S.C. TIMKEN ROMANIA S.A.
Incarcare/capacitate (buc.) – Colivii si distantiere
140% 120%
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Saptamana
Incarcare/capacitate (tone) – Colivii si distantiere
2 3 4 5 6
i Distantiere si colivii —■— LCS ■
7 8 9 10
■ Distantiere si colivii (medie)
20 21
Saptamana
-99-
Anexa 10 – Diagramaflux a procesului de determinare a capacitatii de productie necesare la S.C. TIMKENROMANIA S.A.
Sales & Operating Planning
3 3 ■p o
b 2
3lan de Vanzari
e
o o
55
u u
Baial be iSlorictll
vanzarilor: lista
rulmentllor de
Simula re a
Planului de
Vanzarl
Introducers dale In MPS
Slajilire objective
Introducers date In flsleru S&OP
StaBiiinaa mueieior inferioare ale
nhiBctivelnr
Confonn
forecast
Lisla vanzanlor I una re; Productia
fabricala si
Dbieclivale privind
stocurlle
ncarcarl pe centre de lucru
ntroducere date in S3, OP
Monitorizarea
S40P (Planlfloat
vs. Objective)
LEGENfjA
– RCCP – Modul de calcul incarcari/ capacitate ore masina / centre de lucru -GRP- Modul de calcul necesar de materiel S & OP – Sales & Oparalioii Planning
Q-
Rapoarte Sea la
Pachet de documents pentru
anallza S & OP
Monitorizaraa incarcarii
conform obieclivelor
slabilite
Monilorizarea
realizarilor pentnj
nlvelul inferior al
obiactivelor
-100-
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Capacitatea de Productie (ID: 111138)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.