Cap de Hornuit Pentru Prelucrare Orificiu 98 Mm

Cuprins

I. INTRODUCERE

Ridicarea pe noi trepte a economiei noastre naționale impune dezvoltarea în continuare a industriei constructoare de mașini, în mod deosebit prin îmbunătățirea calității produselor și creșterea indicilor de eficiență ai activității de fabricație.

În vederea acestor orientări, specialistul care lucrează în industria constructoare de mașini trebuie să rezolve o serie de probleme legate de dezvoltarea continuă a producției, lărgirea sortimentelor de produse, ridicarea preciziei de execuție și a calității produselor, creșterea productivității, reducerea cheltuielilor și a costurilor.

Prelucrarea cu ajutorul sculelor așchietoare a metalelor constituie astfel una dintre principalele caracteristici ale celui de-al 4-lea element al sistemului tehnologic, mașinii-unealtă, sculă-dispozitiv-piesă, primele trei elemente fiind cele care sunt studiate cel mai mult pentru a le crea un numitor comun tuturor.

Calitățile unei mașini, după proiectarea corectă, depind de realizarea formei, a dimensiunilor, a poziției relative și a netezimii fiecărei suprafețe active a pieselor ei componente, în condițiile de precizie necesare. Printre factorii care determină precizia se numără fără îndoială și scula prelucrătoare, cu precizia ei de proiectare, de execuție și de reglare la mașină.

Lucrarea acumulează cunoștințe aparținând astăzi unor discipline tehnice diferite (scule așchietoare, tehnologia construcției de mașini, proiectarea dispozitivelor) totul urmărind o mai bună subliniere a factorilor legați de definirea și influența uzurii sculelor privind precizia prelucrabilității prin așchiere a metalelor.

Aceste cerințe determină urmărirea în timpul prelucrării a diferitelor fenomene de uzură, deformație termică a sculei care execută prelucrarea și care influențează într-un mod ridicat la precizia piesei și calitatea suprafețelor care se execută.

Pentru a se cunoaște aceste influențe este necesar să se execute mai multe măsurători care vor ajuta la trageea unor concluzii finale.

Aceste concluzii de care se va ține seama foarte mult va da naștere la executarea unor lucrări de precizie ridicate în domeniul mecanicii.

Aceste cerințe determină cercetări sporite în vederea folosirii integrale a potențialului economic și științific – existent.

Pe această linie se înscrie și lucrarea de față, contribuind la rezolvarea unor probleme ridicate de construcția, tehnologia de execuție prin honuire.

II. CAP DE HONUIT

2.1. Generalități

Procedee de suprafinisare.

Procedee de suprafinisare prin așchiere: lepuire, vibronetezire, honuire.

Un alt procedeu de îmbunătățire a rugozității suprafețelor de prelucrat este netezirea alezajelor prin deformare plastică.

Netezirea suprafețelor prin deformare plastică:

Procedeul de prelucrare constă în trecerea prin alezaj a unei scule de o anumită formă, putând fi: bile, dornuri, broșe de o construcție specială, scule rotative cu bile sau role.

Prin presarea sculei în alezaj, aceasta având diametrul mai mare decât al alezajului, se vor produce deformații cu cât diferența între cele două diametre este mai mare cu atât deformațiile vor fi mai mari.

Depășind o anumită limită însă se ajunge să se producă deformații remanente, schimbându-se dimensiunile alezajului.

Deformațiile plastice se produc dacă tensiunea principală depășește valoarea care satisface ecuația plasticității:

Unde:

– τc – limita de curgere a materialelor la tensiune liniară

– τx, y, z – eforturile unitare normale după cele două direcții

Dacă diferența de diametru este mică se va produce numai o deformație elastic și o netezire a rugozităților. Grosimea stratului ecruisat poate ajunge până la 4 mm.

Fig. 1

Diferența elastic este dată de relația:

Unde:

dn – diametrul alezajului după prelucrare

Deformația remanentă va fi:

La o valoare a presiunii interioare dată de relația:

Unde:

– po – presiunea interioară [daN/cm2]

– τe – limita de elasticitate a materialului cilindrului [daN/cm2]

– ra – raza interioară [cm]

– rs – raza exterioară [cm]

Prin creșterea presiunii vor apărea deformații remanente în toată rama metalului și dacă nu se ia în considerare influența ecruisării. Această presiune se obține dacă va fi:

Se recomandă ca după alegerea caracteristicilor să se execute o prelucrare de probă. Pentru obținerea unei precizii mai mari se vor face mai multe treceri.

În cazul bilelor – 0,75 Ap – la prima trecere, unde Ap este adaos de prelucrare

– 0,25 Ap – la o a doua trecere

În urma operației de deformare plastică se poate obține o netezire cu Ra = 0,05 … 3,2 μm.

Ca dezavantaj se amintește faptul că dacă tehnica aplicată nu corespunde se produc exfolieri a materialului prelucrat.

După cum s-a mai amintit, la prelucrare se pot folosi mai multe forme de scule:

– bilele au avantajul că reprezintă un număr infinit de suprafețe de calibrare, ceea ce înseamnă că durabilitatea este mai mare.

Materialul pentru scule trebuie să aibe o duritate mare (62 ÷ 65 HRC) și o bună rezistență la uzură.

Dispozitivele cu role se construiesc cu axa inclinată a rolelor (1o – 3o) pentru a ușura avansul.

Lepuirea suprafețelor prin așchiere.

Lepuirea este un process de microfinisare a suprafețelor pieselor. Aceasta se execută cu pulberi abrazivi în suspensie. Pulberea abrazivă este purtată de un lichid de lepuire care poate fi petrol sau emulsie de ulei în apă.

Prelucrarea se execută prin mișcarea relativă dintre piesă și sculă, cu schimbare continuă a direcției, in prezența mediului abraziv care exercită un efort de frecare, presare, strivire complex.

Cele mai răspândite mașini de lepuit sunt vertical cu două discuri. Acestea pot prelucra prin lepuire suprafețe plane ( o parte sau două suprafețe ) și suprafețe cilindrice, conice.

Viteza de așchiere este aproximativ 100 m/min și presiunea de lucru de 0,73 kgf/cm2.

Forma dispozitivului de lepuire depinde de forma geometric a semifabricatului ce trebuie prelucrat, putând fi confecționat din fontă sau oțel moale, cupru, bronz, lemn, chiar și material plastic.

Fig. 2

Unde:

1 – Bară abrazivă

2 – Suport bară abrazivă

3 – Braț support a capului de lepuire

4 – Cep

Vibronetezirea.

Este un proces de prelucrare prin așchiere abrazivă, cu ajutorul barelor abrasive care execută o mișcare rectilinie alternativă vibratorie, acestea fiind apăsate pe piesă (semifabricat) cu o anumită forță (presiune).

Presiunea de apăsare a barelor este de 5 … 20 daN/cm2.

Vibronetezirea constă în suprapunerea mișcării rectilinii oscilatorii a sculei abrasive care are o granulație foarte fină, cu o mișcare de avans și rotație a piesei, prelucrarea făcându-se în prezența lichidului de răcire – ungere.

Lichidul de răcire – ungere folosit este un amestec de petrol 80 – 90 % și ulei mineral 10 – 20 %.

Procedeul este unul foarte complex.

Fig. 3

Unde:

1 – Piesa

2 – Bară abrazivă

3 – Element de legătură a barelor cu coprul dipozitivului

4 – Corp dispozitiv vibronetezire.

F – forța de apăsare

Wc – viteza de rotație

Vv – viteza alternativă

Wi – avans de vibrație

Honuirea.

Honuirea este un procedeu de prelucrare fină a suprafețelor interioare (și chiar exterioare), după prelucrarea în prealabil a suprafețelor respective prin burghiere, alezare sau rectificare.

Honuirea se pretează la alezaje de diametru mediu spre mare (25 – 500 mm) și lungimi cuprinse intre 1,5…2 ori diametrul până la 10.000 mm și chiar mai mult.

Operația de honuire se execută pe mașini speciale de honuit cu capete de honuit adaptate formată din o structură de susținere si reglare conținând pe partea activă mai multe bare abrazive.

Reglarea presiunii de așchiere se face automat, la fiecare cursă. Presiunea este de 1 – 5 daN/cm2 la honuirea pieselor din fontă și oțel și de 0,5 – 1,5 daN/cm2 la honuirea pieselor din alamă și aluminiu.

Procedeul de așchiere se execută în prezența unui lichid de răcire – ungere format din 80 – 90 % petrol și 10 – 20 % ulei de turbină, pentru piese din oțel.

La piesele din fontă sau oțel se folosește emulsia obișnuită de la prelucrarea prin așchiere, iar la piesele din bronz se folosește apă sau se face prelucrare uscată.

Pentru a realiza prelucrarea, capul de honuit execută două mișcări:

– una de rotație vr = 30 – 60 m/min

– una de translație axială vt = 10 – 20 m/min

Întodeauna capul de honuit nu se fixează rigid pe partea de fixare a arborelui principal al mașinii unelte.

Barele de abraziv pot fi dispuse simetric sau asimetric pe capul de hinuit conform figurii 4:

a). Fixare simetrică

Fig. 4a

b). Fixare asimetrică

Fig. 4b

Fixarea asimetrică prezintă avantajul că are loc o mai bună autoascuțire și că abrazivul este utilizat mai productiv.

Dacă uzura s-a produs pe toată lățimea, bara se întoarce cu 180o. Caracteristicile barelor folosite depind de materialul de prelucrat. Pentru oțel se folosesc bare din electrocorund, pentru fontă și materiale neferoase din carbură de siliciu.

Adaosul de prelucrare pentru honuire este :

– în cazul când prelucrarea anterioară a fost alezarea, adaosul este de 0,02÷0,04 mm pe diametru;

– in cazul în care prelucrarea anteroară a fost rectificarea, adaosul de prelucrare este de 0,01 mm pe diametru.

Conicitatea și ovalitatea alezajului în urma operației precedente honuirii nu trebuie să fie mai mare decât adaosul de prelucrare prevăzut pentru honuire. După honuire valoarea acestora poate fi curinsă în limitele 0,005 – 0,02 mm.

În tabelul nr.1 se dau recomandări asupra caracteristicilor barelor abrazive în funcție de natura materialului de prelucrat și de rugozitatea necesară suprafețelor.

Tab. 1

Parametrii de desfășurare a procesului de honuire sunt:

adâncimea de așchiere

viteza de rotație a capului de honuit

viteza rectilinie alternativă (de translație) a capului de honuit

presiunea barelor abrazive pe suprafața care se prelucrează

unghiul de încrucișare a urmelor lăsate de granulele abrazive

Natura mișcării și urmele lăsate de granulele abrazive pe suprafața prelucrată sunt prezentate în figura 5 (cu specificarea ca directia de rotatie este aceeași, schimbându-se direcția vitezei rectlinii):

Fig. 5

Adaosurile de prelucrare recomandate sunt prezentate in tabelul nr. 2:

Tab. 2

Din descompunerea vitezei de rotație cu viteza rectilinie alternativă a capului de honuit, rezultă viteza efectivă de așchiere.

Direcția vitezei de așchiere este determinată de raportul dintre viteza de translație și cea de rotație a capului de honuit.

Unde:

vt – viteza de translație a capului de honuit [m/min]

vr – viteza de rotație (tangențială) a capului de honuit [m/min]

Mărimea vitezei efective de așchiere rezultă din compunerea celor două viteze și se determină cu relația:

În tabelul nr.3 se prezintă valorile orientative pentru vitezele de rotație și de translație a capului de honuit, în funcție de natura materialului de prelucrat și a liantului barelor abrazive.

Tab. 3

Asupra unghiului de înclinare a urmelor granulelor abrazive, deci a raportului între viteza capului de honuit, se face precizarea că pentru operația de honuire prealabilă se admite unghiul α = 50o, iar honuirea finală α = 15o.

Presiunea de lucru se recomandă de 1 – 4 daN/cm2, pentru honuirea prealabilă și de 0,15 – 2 daN/cm2 pentru honuirea finală. Pe măsură ce se trece de la honuirea prealabilă la honuirea finală se reduce presiunea barelor abrazive și se majorează viteza capului de honuit astfel încât raportul acestora să nu modifice valoarea optimă a unghiului de înclinare a urmelor granulelor abrazive, α = 15o pentru obținerea unei bune calități de suprafață.

La procesul de honuire, pe mașina unealtă unde viteza periferică (tangențială) a sculei de honuit vp și viteza rectilinie alternativa va imprimata sculei este constantă, relația anterioară se poate detalia cu ajutorul unei relații de forma:

Unde:

D – diametrul suprafeței care se honuiește [mm]

n – turația sculei de honuit [rot/min]

nact – numărul de curse duble efectuate de sculă (sau piesă) în timp de 1 min [c.d./min]

s – lungimea cursei de honuit [mm]

Lungimea cursei de lucru se stabilește în baza schemei din figura 6.

Fig. 6

Sc = L + 2Ld – l [mm]

Unde:

L – lungimea găurii [mm]

Ld – lungimea de depășire a barelor abrazive [mm]

l – lungimea barei abrazive [mm]

Ld ≈ 1/3 l

l = (0.5 ÷ 0.75) L

Fiecare granulă abrazivă descrie pe suprafața piesei honuite o traiectorie cicloidală, unghiul de intersecție al acestor traiectorii recomandându-se ca să ia valori în jur de α = 45o ÷ 50o.

Fig. 7

Fig. 7

Turația n se stabilește de unghiul α și viteza axială (din monograme)

Pentru cazul sculei proiecate avem:

α = 45o

va = 15 m/min

D = 1000 mm

=> n = 120 rot/min

Vp = 36.9 m/min

La operațiile de honuire adaosul de prelucrare are valorile:

– Ac = 0.01 … 0.02 mm dacă honuirea se execută după alezare, rectificare eboș sau strunjire de finisare;

– Ac = 0.005 … 0.008 mm dacă se execută honuirea după rectificare de finisare.

Aceste valori trebuie adaptate astfel încât erorile de formă cum sunt conicitatea și ovalitatea alezajului rezultat în urma operațiilor precedente honuirii sa fie mai mici decât mărimea adaosului de prelucrare.

După executarea operației de honuire, mărimea acestor abateri de la forma de cilindricitate pot ajunge la valori minime de 0,2 μm, iar rugozitatea suprafețelor honuite la valoarea: Ra = 0,015 μm

Honuirea corectează abaterile de la circularitate, poligonalitate precum și abaterile de forma la cilindricitate.

Aceasta se face prin creșterea presiunii de contact dintre lamela abrazivă și piesa de prelucrat.

Honuirea nu corectează abaterile de la poziția relativă a suprafețelor.

Parametrii regimului de lucru care influențează în mod deosebit asupra preciziei dimensionale și calității suprafețelor realizate sunt:

– viteza periferică (de rotație)

Pentru cazul granulelor din carburi ale pietrei abrazive se recomandă:

– vmax = 45 … 65 m/min

Dacă viteza crește va crește și căldura degajată în proces, de unde rezultă pe lângă posibilitatea arderii liantului din componența lamei abrazive și o deformare termică a semifabricatului cu consecințe negative asupra preciziei de formă și dimensională a piesei. Pentru evitarea efectului termic se recomandă utilizarea lichidului de răcire-ungere.

– viteza axială, care este corelată cu viteza periferică prin unghiul α.

Pentru carburile abrazive se recomandă: va = 15 … 25 m/min

-presiunea de contact este un factor de influentă major care concură la îmbunătățirea calității suprafețelor.

Se adoptă valoarea spre limita maximă la degroșare sau când se urmărește înlăturarea abaterilor de la circulariatate: Se recomandă P = 5 … 9 daN/cm2

– lichidul de răcire – ungere

Compoziție: 80-90% petrol ; 10-20% ulei de turbină

Debitul: Q = 4 … 20 l/min

Acesta trebuie să fie răcit și filtrat în mod corespunzător pentru îndepărtarea impurităților rezultate din așchiere și din uzura pietrelor abrazive.

– timpul de honuire

Influențează productivitatea și calitatea prelucrării.

t = f (Ac, P, materialul piesei)

unde:

Ac – adaos de prelucrare

P – presiune

Materialele abrazive utilizate sunt:

– carbura verde de siliciu

– oxidul de aluminiu (corindonul sau electrocorindonul)

– sulfura cubică de bar (C.N.C.B.)

– diamantul sintetic

Granulația diamantului STAS 1753 – 1776

Tab. 4

Deosebit de important pentru alegerea valorilor constructive a lamelei abrazive și stabilirea parametrilor regimului de lucru constituie liantul utilizat. În mod curent sunt folosiți lianți de tip metalic și elastic (pe bază de cauciuc).

În cazul nostru se alege în funcție de ce rugozitate dorim să obținem, granulația de valoarea 20÷30 μm și se utilizează lianți rezinoizi. De aici va rezulta.

Ra = 0,2 … 0,3 μm

Dacă adăugăm un adaos de prelucrare Ac = 20 ÷ 30 μm, va rezulta:

Ra = 0,012 μm

În funcție de lungime se aleg celelalte componente ale barelor abrazive, conform tabelului nr. 5:

Tab. 5

Fig. 8

Numărul de lamele abrazive “n” necesar pentru echiparea sculei de honuit se determină cu relația:

n = (0,25 … 0,35)π*D/B ≥ 3

Valoarea rezultată se rotunjește la numărul narural cel mai apropiat.

Unde:

D – diametrul suprafeței prelucrate [mm]

B – lățimea lamelei abrasive [mm]

Lungimea L a lamelei se stabilește în funcție de lungimea L1 a suprafeței honuite.

Dacă L1 = 192 mm va rezulta L = 125 mm.

Lățimea lamelei se stabilește în funcție de diametrul suprafeței prelucrate.

Dacă D = 98 mm va rezulta B = 10 mm

Rezultă pentru cazul prezentat: n = 6 bare

După montarea lamelor se impune efectuarea unei ajustări prin rodare pe o piesă de probă, cu o presiune de contact de 2÷3 daN/cm2.

Rodarea se consideră încheiată în condițiile în care toate lamelele acționează simultan asupra piesei prelucrate cu aproximativ 60÷70% din suprafața lor de contact.

Rugozitățile cele mai bune se obțin pentru D = 15 mm:

Ra = 0,2 … 0,4 μm

Vp = 15 … 25 m/min

Va = 6 … 10 m/min

La viteza va = 2÷5 m/min rugozitatea crește datorită reascuțirii insuficiente a granulelor de diamant.

La viteza va = 12÷14 m/min rugozitatea crește datorită posibilității scăzute de diminuarea așchiilor și granulelor detașate.

Se recomandă valorile:

P = 5 … 7 daN/cm2

Q = 12 … 16 l/min

Cercetările experimentale au arătat că procesele de:

– degroșare – realizează precizia de formă și dimensiune

– finisare – obținerea rugozității impuse

Tab. 6

Materiale abrazive:

Sunt materiale dure care sub formă de granule au însușirea de a scoate așchii mici și numeroase dintr-un corp, datorită vârfurilor și tăișurilor pe care le au.

Materialele abrazive utilizate sunt:

corindonul natural

corindonul seminobil

corindonul nobil

carbora de siliciu (carborund) nisip cuarțos plus praf de cărbune și rezultă o duritate mare.

carbura de bar

diamant sub formă de pulberi

corindonul sintetic (electrocorindonul) – 95-80% Al2O3.

Caracteristicile materialelor abrazive:

a). granulația STAS 1753-76

– granule: 2500μm > d > 160μm – notare: 200 … 16

– pulberi: 160μm > d > 40μm – notare: 12 … 4

– micropulberi: 40μm > d > 3μm – notare: M40 – M4.

b). notarea liantului

Liantul are rolul de a lăsa granulele abrazive astfel încât să asigure corpului abraziv o rezistență mecanică.

– liantul anorganic – ceramic (c)

– mineral (m)

– liantul organic – lacuri

– rășini sintetice

– selac

– bachelită (b)

– cauciuc natural sau sintetic

c). duritatea: forța de legare a granulelor în corpul sculei

Prin grad de duritate se înțelege rezistența opusă de granulă contra smulgerii ei din corp.

Duritatea corpului abraziv este cu atât mai mare cu cât este mai mare rezistența liantului și cu cât porii sunt mai mici STAS 1469 – 68.

Astfel avem:

– corpuri cu duritate foarte moale (E, F, G)

– corpuri cu duritate moale (H, I, J, K)

– corpuri cu duritate mijlocie (L, M, N, O)

– corpuri cu duritate tare (P, Q, R, S)

– corpuri cu duritatea foarte tare (T, U, V, W)

– corpuri cu duritate extratare (X, Y, Z)

d). structura – influențeează capacitatea de așchiere a sculei și reprezintă cantitatea de granule abrazive pe unitatea de volum STAS 1469 – 68.

Astfel avem:

– structură foarte deasă (0; 1)

– structură deasă (2; 3)

– structură semimijlocie (4; 5; 6)

– structură rară (7; 8)

– structură foarte rară (9; 10)

– structură poroasă (11; 12)

– structură superporoasă (13; … ; 20)

e). forme și dimesiuni

Acestea sunt date de STAS 601 – 75 … STAS 605 – 75

Exemplu de notare: E50NGC

Unde:

– E – materialul abraziv folosit – electrocorindonul normal

– 50 – granulația

– N – duritatea

– G – indicele de structură

– C – liantul folosit – ceramic

Alegerea sculei abrazive:

a). Materialul abraziv

Se alege în funcție de propietățile fizico – chimice ale materialului semifabricatului.

Pentru materiale cu τr mare cum sunt OL se folosește electrocorund.

Pentru fonte, bronz, aluminiu se folosește carbură de siliciu (negru și verde).

b). Duritatea sculei abrazive

La prelucrarea materialelor mai dure se vor folosi scule abrazive mai moi sau invers. Acest lucru se explică prin faptul că materialele dure tocesc repede granulele, deci este nevoie de eliberarea mai ușoară a acestora.

La materialele foarte mici, pentru a evita îmbâcsirea se vor folosi tot materiale foarte moi pentru scule.

Dacă se lucrează cu viteze mari se aleg scule cu duritate mai redusă. La finisare se vor lua de asemenea scule abrazive mai mari, căci acestea lucrează cu presiuni specifice mai mici și păstrează mai bine capacitatea de așchiere.

La lungimi contact mai reduse se preferă scule abrazive de duritate ridicată.

c). Felul liantului

Se alege în funcție de viteza periferică a sculei abrazive cât și în funcție de solicitările la care este impusă scula.

– lianți ceramici v < 25 … 35 m/s

– lianți organic (bachelită și cauciuc) v > 35 m/s

d). Granulația discului abraziv

– la degroșare – granulație mare

– la finisare – granulație mică

– la materialele moi – granulație mare pentru a preveni îmbâcsirea.

e). Alegerea structurii sculei

Se face în fucție de natura materialului de prelucrat și de calitatea impusă prelucrării.

La prelucrarea materialelor dure și fragile se vor folosi scule cu pori mici. Pentru materialele moi și calități mai puțin prețioase se vor folosi scule abrazive cu porozitatea mai mare.

Calculul forței de apăsare normală Fn cât și a presiunii de contact dintre lamelele abrazive și piesă se determină cu ajutorul relației:

Fn = Fa * ctg α

Fig. 9

Fa – forța axială

Fr – forța de apăsare normală pe suprafața saboților

α – unghiul de înclinare a suprafețelor tronconice

Fn – forța de apăsare normal pe alezaj

Presiunea de contact dintre lamelele abrazive și piesă se determină cu ajutorul relației:

Unde:

– n – numărul de lamele abrasive care intră în consrucția sculei

– S1 – aria suprafeței active a unie lamele [cm2]

2.2. Variante constructive

Variantele constructive și varianta adoptată sunt prezentate după cum urmează:

Prima variantă:

Fig. 10

Schema de principiu pentru construcția rigidă a capului de honuit:

Unde:

1 – corp

2 – bară abrazivă

3 – con de reglare

4 – element intermediar

5 – piesă

A doua variantă:

Cap de honuit cu dispozitiv de control activ:

Fig. 11

Unde:

1 – bară abrazivă diamantată

2 – corp

3 – șuruburi de fixare

4 – con de reglare

5 – bară de fixare

6 – știfturi

7 – calibru

8 – carcasă

9 – rulment

10 – arc 11 – bucșă

A treia variantă:

Cap de honuit pentru suprafețe cilindrice exterioare:

Secțiunea A – A

Fig. 12

Unde:

1 – bară abrazivă

2 – suport conic

3 – dorn de presiune

4 – bucșă conică

Varianta adoptată:

Cap de honuit.

Fig. 13

Unde:

1 – corp de honuit 9 – arc inel

2 – șurub de reglare 10 – arbore

3 – corp de reglare 11 – știft cilindric

4 – bucșă specială 12 – bucșă filetată

5 – arc elicoidal 13 – corp de antrenare

6 – împingător conic 14 – știft cilindric

7 – suport cu plunjere 15 – piuliță

8 – bare abrasive 16 – tijă intermediară

2.3. Descriere, componență, funcționare pentru varianta adoptată

Capul de honuit prezentat în această lucrare se montează fie pe o mașină specială de honuit cu arbore vertical fie pe o mașină de găurit când se folosește un dispozitiv de prindere montat în arbore al mașinii.

Partea de bază a capului de honuit este constituită dintr-un piston dublu conic, suporții cu barele abrasive, șuruburi de reglare și corpuri de ghidare.Partea de prindere se bazează pe un arbore cardanic prevăzut cu două știfturi cu axele rotite la 90o una față de cealaltă astfel încât să asigure autocentrarea capului de honuit în alezajul piesei care trebuie prelucrate.

Se mai observă patru arcuri disc care au rolul de a asigura presiunea de contact necesară dintre barele abrazive și alezajul prelucrat.

Suporții cu barele abrasive sunt menținuți în contact permanent cu suprafața conică a pinionului prin intermediul unor plunjere și a unor arcuri elicoidale închise.

Gama de diametre care se pot prelucra cu această sculă este cuprinsă între ϕ88 ÷ ϕ108 mm.

Funcționarea capului de honuit este prezentată mai jos:

– se montează capul de honuit în arborele principal al mașinii cu care se face prelucrarea;

– se coboară arborele principal împreună cu scula până când barele abrazive pătrund în alezajul care trebuie prelucrat;

– prin rotirea corpului de reglare se afce avansul axial al șurubului de reglare care prin intermediul arcurilor disc impinge pistonul dublu conic, după care are loc exandarea suporților cu bare abrazive;

– în momentul în care barele abrazive au atins suprafața care trebuie prelucrată se marchează diviziunea indicată pe corpul de reglare după care acesta se mai rotește cu un număr de diviziuni necesare pentru a asigura presiunea de contact dintre barele abrazive si suprafața prelucrată.

III. MEMORIU DE CALCUL

a). Calculul forței axiale

Pentru a asigura o presiune maximă de contact de 10 daN/cm2 forța axială necesară se deduce din formula:

Unde:

– Pc – este presiunea de contact

– α = 18o30l – semiunghiul conului de expandare

– n = 6 – numărul lamelor abrazive

– SL = (60 ÷ 70) St

– St – este suprafața teoretică a unei lamele

– B = lățimea pietrei abrazive

– L = lungimea pietrei abrazive

Unde Fa – forța axială

b). Calculul arcului disc

Deci arcul trebuie să fie capabil să dezvolte o forță de cel puțin 240 daN.

Din STAS 8215 – 68 alegem arcul disc cu următoarele caracteristici:

Fig. 14

– f – fiind săgeata arcului

Acest arc dezvoltă la f ≈ 0,75 h = 0,49 mm forța:

Farc = 290 daN

Să determinăm numărul de arcuri disc necesare pentru a avea o săgeată totală de ftotal = 1,5 mm.

Facem dispunerea în coloană:

– sarcina prescrisă 240 daN = Ftotal

– săgeata prescrisă ftotal = 1,5 mm

– diametrul dornului 14 mm

– De = 28 mm

– Di = 14,2 mm

– s = 1,5 mm

– h = 0,65 m

– Lo = 2,15 mm

– sarcina pe un disc F1 = Fmax = 240 daN

– raportul diametrelor

– coeficientul α = 0,7

– sarcina teoretică la apăsare

– raportul

– raportul

– săgeata la Ft

– numărul necesar de arcuri disc

c). Verificarea șurubului de acționare:

Fig. 15

– diametrul exterior d = 20 mm

– diametrul mediu d2 = 19,026 mm

– diametrul interior d1 = 18,376 mm

– înălțimea filetului H1 = 0,812 mm

Material OL60

σac = σat = 60 … 70 daN/mm2

qa = 1,5 daN/mm2

La cursa maximă a șurubului, lungimea contactului dintre acesta și piuliță este de 15 mm, deci:

Z = 15 / 1,5 = 10 spire în contact

Forța axială Fa = 240 daN

– verificarea la compresiune a tijei filetului

– verificarea la strivire a suprafețelor de contact dintre spire

Unde:

– q – presiunea dintre spiralele piuliței și șurubului

– Km – coeficient ce ține seama de neuniformitatea raportului forței presiunilor

– Km = 5 P/d

Deci:

d). Stabilirea forței axiale necesare pentru p = 10 daN/mm2 cu ajutorul unghiului α se înclinare la piston.

Fig. 16

Unde:

y = 33 mm

α = 18o30’

Deci:

Unghiul α trebuie să fie mai mare decât unghiul de frecare dintre corpul tronconic și plunjere, în caz contrar apare autoblocarea, la desfacere trebuie să se acționeze cu o forță axială de sens contrat celei de strângere în vederea reducerii cotei diametrale.

Considerând coeficientul de frecare dintre con și plunjer μ = 0,15

αfr = arctg μ

αfr = arctg 0,15

Deci αfr = 18o30’ Tab. 7

Pentru soluția adoptată valoarea unghiului α = 18o, expandarea pe rază este 0,4873, forța axială necesară pentru p=10 daN/cm2, iar forța axială necasară pentru p=5 daN/cm2 este 116,97 daN.

e). Determinarea forțelor de frecare și a momentelor de torsiune la o bară abrazivă:

Fig. 17

– presiunea maximă de contact

Pc = 10 daN/cm2

– suprafața de lucru a unei bare abrazive

– forța normală dezvoltată la o bară abrazivă

– forța de frecare dintre o bară abrazivă și suprafața prelucrată

– momentul de torsiune maxim la o bară

– momentul de torsiune total

unde n este numărul de bare abrazive.

f). Determinarea forței tangențiale Ft care acționează asupra știftului:

Fig. 18

Pentru a asigura acest moment de tosiune asupra știftului trebuie să acționeze o forță tangențială Ft:

Unde:

– Mt – moment de torsiune

– Ft – forța tangențială care acționează asupra știftului

– rs – abscisa forței tangențiale

g). Îmbinarea cu știft cilindric solicitat de momentul de tosiune Mt.

Știftul este solicitat la încovoiere, forfecare și strivire.

Fig. 19

r = 12 raza arborelui

ds = 14 diametrul știftului

Ft = 3857 N

Ft’ = 6750 N

Fig. 20

Verificarea la încovoiere a știftului:

σef < σat – supradimensionarea

Verificarea la forfecare a știftului:

Unde:

τef – tensiunea tangențială

Af – aria secțiunii

Deci:

σa = 60 ÷ 150 N/mm2

τa = 0,8 * σa σa = 48 N/mm2

σef < σa => supradimensionare

Verificarea la strivire a știftului:

Deci:

Pef < Pa

Unde: Pa = 70 N/mm2

Știftul este supradimensionat la solicitarea de încovoiere, la forfecare și strivire.

IV. TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE PENTRU REPERUL CORP DE ANTRENARE

Fig. 21

4.1. Alegerea semifabricatului

Fig. 22

Forma și dimensiunile semifabricatului, se adoptă în funcție de tipul producției. Astfel, pentru execuție în serie mică sau unicat, se adoptă semifabricatul bară laminată la cald din OLC 45, STAS 880-80, iar pentru producția de serie mare și masă, se va utiliza semifabricat forjat în matriță, având dimensiunile și forma apropiate de forma și dimensiunile finale ale piesei, evitând astfel risipa de material, precum și evitând prelucrări prin așchiere suplimentare.

4.2. Stabilirea itinerariului tehnologic

În funcție de tipul producției, de dotarea tehnică a secției de proiectare, de prelucrare, de calificarea muncitorilor, se stabilește itinerariul tehnologic pentru piesa din figura de mai sus, s-au stabilit cele două variante de itinerar, după cum urmează:

A. Pentru producția de unicat sau serie mică.

Se utilizează semifabricat din bară laminată, mașini-unelte, universale, S.D.V.-uri standardizate , muncitori cu calificare superioară.

Ordinea operațiilor și a fazelor este următoarea:

1. Debitare

2. Strunjire I

2.1. Strunjire frontală flanc I

2.2. Centruire

2.3. Găurire la ϕ20*60

2.4. Strunjire interioară ϕ32*25

2.5. Strunjire de degroșare exterioară ϕ55*30

2.6. Teșire 1*45o

3. Strunjire II

3.1. Strunjire frontală flanc II la cota 57

3.2. Strunjire de degroșare exterioară ϕ40*25

3.3. Strunjire conică la 45o

3.4. Strunjire de degroșare interioară ϕ23*32

4. Strunjire de finisare

4.1. Strunjire de finisare interioară ϕ24*32

4.2. Teșit interior 1*45o

4.3. Strunjire de finisare exterioară ϕ40*27

4.4. Teșire exterioară 2*45o

5. Frezare locaș de antrenare

6. Găurire ϕ8 străpunsă

7. Control final

B. Pentru producția de serie mare sau masă:

Se folosește semifabricat forjat în matriță, mașini-unelte specializate, S.D.V.-uri speciale, muncitori cu calificare mijlocie.

Succesiunea operațiilor și fazelor este următoarea:

1. Frezat frontal și centruit

2. Strunjire I

2.1. Găurire ϕ20*57

2.2. Strunjit interior ϕ32*25

2.3. Strunjit interior ϕ23*32

2.4. Strunjire de finisare interioară ϕ24*32

2.5. Teșit interior 1*45o

3. Strunjire II

3.1. Strunjit exterior ϕ55*30 și teșit la 1*45o

3.2. Strunjit exterior ϕ40*20

3.3. Teșit la 2*45o

3.4. Strunjit conic exterior

4. Frezat

5. Găurire ϕ8 străpuns

6. Ajustaj

7. Control final

4.3. Calculul adaosului de prelucrare a dimensiunilor intermediare și a coeficientului de utilizare a materialului

În construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu precizie și calitatea de suprafață impusă de condițiile funcționale este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să se îndepărteze, prin așchiere, un strat de material, care constituie adaosul de prelucrare. Determinarea mărimii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță tehnico-materială-economică la proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de mașini.

Mărimea adaosului de prelucrare trebuie astfel stabilite încât, în condițiile concrete de fabricație, să se execute produse de înaltă calitate la un preț de cost minim. Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mărește greutatea semifabricatului și consumul de metal, sunt necesare faze sau operații suplimentare de prelucrare prin așchiere, se mărește consumul de scule așchietoare și uzura utilajelor, cresc consumurile de energie electrică și alte cheltuieli legate de exploatarea mașinilor-unelte. În consecință, piesele finite se obțin la un preț de cost ridicat.

Dacă însă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot îndepărta complet straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel încât nu se pot obține precizia și rugozitatea prescrisă a suprafețelor prelucrate și ca urmare se mărește procentul de rebuturi. La adaosuri mici, adâncimea și așchierea poate fi mai mică decât grosimea crustei dure de turnare sau a stratului de oxizi (zgură) la piesele forjate, ceea ce crează condiții grele de lucru pentru tăișul sculei așchietoare. În afară de acesta, pentru a se lucra cu adaosuri mici trebuie să se folosească metode mai precise de semifabricare, ceea ce poate mări, uneori, prețul de cost al pieselor (mai ales la serii mici de fabricație). Rezultă deci că este necesar să se stabilescă valori optime pentru adaosurile de prelucrare.

Problema determinării adaosurilor de prelucrare este strâns legată de stabilirea dimensiunilor intermediare și a dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor semifabricatului se construiesc matrițele, modelele, cuțitele de miezuri, etc. Numai prin stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare se poate face calculul cu fundamentare științifică al greutății semifabricatelor și al consumului specific de materiale, precum și al regimurilor de așchiere și al normelor de timp pentru operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere.

Se deosebesc următoarele noțiuni referitoare la adaosul de prelucrare:

Adaosul de prelucrare intermediar care este stratul de metal ce se îndepărtează la operația (sau faza) respectivă de prelucrare.

Adaosul de prelucrare total care este stratul de metal necesar pentru efectuarea tutror operațiilor de prelucrare mecanică a suprafețelor considerate, de la semifabricat până la piesa finită.

Adaosurile simetrice care sunt cele prevăzute la prelucrarea suprafețelor exterioare și interioare de revoluție, sau la prelucrarea simultană a suprafețelor plane opuse, sunt date pe diametru sau grosime.

Adaosurile asimetrice sunt cele care au valori diferite pentru suprafețele opuse ce se prelucrează în faze diferite, sau adaosurile prevăzute numai pentru una din suprafețele opuse, cealaltă rămânând neprelucrată.

Adaosurile de prelucrare se calculează cu relațiile:

– pentru rectificare după tratament termic dacă există eroare de așezare:

– pentru prelucrarea suprafețelor exterioare sau interioare de revoluție:

– pentru prelucrarea succesivă a suprafețelor plane opuse sau adaos de pe o singură fată plană:

În care:

– Rzp – înălțimea neregularităților de suprafață rezultate la faza precedentă

– Sp – adâncimea stratului superficial ecruisat, format la faza precedentă

– δp – abaterile spațiale de pe suprafața de prelucrat rămase după efectuarea fazei precedente.

– εc – eroarea de așezare la faza de prelucrare cosiderată.

În continuare sunt prezentate calculele pentru următoarele suprafețe:

a). Pentru suprafața cu ϕ55 – strunjire exterioară de degroșare.

Operația precedentă este laminarea.

Adaosul minim de prelucrare:

Tab. 3.1. [1]

Dimensiunea normală a barei laminate va fi:

Dnom sf = 55 + 2.4 = 57.4 mm

Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat:

Φ60 +0.8

-1.1

b). Pentru strunjire interioară – suprafața ϕ24

b1). Pentru strunjire de finisare interioară. Prelucrarea precedentă – strunjire de degroșare interioară.

Strunjirea interioară de degroșare se va executa la diametrul: ϕ23.3 – 0.28

b2). Pentru strunjirea de degroșare interioară ϕ23. Prelucrarea precedentă este găurirea.

Găurirea se va executa la diametrul ϕ21-0,8

c). Pentru strunjirea suprafețelor frontale la cota 57. Debitarea se execută pe ferăstrău alternativ.

Debitarea semifabricatului se va executa la cota:

L = 60 – 0.5

Calculul coeficientului de utilizare al materialului:

Coeficientul de utilizare al materialului se calculează cu relația:

4.4. Alegerea mașinilor unelte și a S.D.V.-urilor necesare

(S.D.V – scule, dispozitive, verificatoare)

Pentru operațiile de strunjire se va utiliza strungul SN 450 având următoarele caracteristici:

Caracteristici principale:

Diametrul maxim de strunjire deasupra batiului: h = 450 mm

Distanța maximă între vârfuri: L = 1000 mm

Puterea motorului principal: P = 7,5 KW

Domeniul de reglare al turațiilor (rot/min): 16; 20; 25; 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

Domeniul de reglare al avansului (mm/rot):

– avansul longitudinal

0.028; 0.040; 0.045; 0.056; 0.067; 0.08; 0.09; 0.10; 0.102; 0.125; 0.140; 0.164; 0.180; 0.200; 0.224; 0.250; 0.280; 0.315; 0.355; 0.400; 0.450; 0.500; 0.560; 0.640; 0.80; 0.96; 1.12; 1.28; 1.60; 1.92; 2.24.

– avansul transversal

¼ din avansul longitudinal

Alegerea sculei așchietoare:

Cuțit 25*16 STAS 358 – 80/Rp 3 – I

La operația de frezare se utilizează mașina de frezat FU 350 având următoarele caracteristici:

Puterea motorului electric 8KW

Turația axului principal (rot/min):

36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376; 600; 675; 900.

Avansul mesei:

16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520.

Pentru frezare se utilizează o freză cilindro – frontal ϕ12 STAS 579-71.

La găurire se va folosi un burghiu elicoidal ϕ20 STAS 575-83 executat din Rp3, respectiv burghiu de ϕ8 STAS 575-83.

Ca dispozitive se vor utiliza:

– mandarină pentru găurire ϕ(1…10) STAS 1677-73

– universal ϕ200 STAS 1655-66

– cap divizor

Instrumentele de măsură și control utilizate sunt următoarele:

– șubler 150+/-0,1 STAS 1373/2 – 73

– ruletă

4.5. Calculul regimului de așchiere

Regimul de așchiere este factorul princial care determină valoarea normei de lucru și reprezintă totalitatea următorilor parametrii: adâncimea, avansul și viteza de așchiere.

Parametrii regimului de lucru sunt determinați de anumite mișcări ale sculei și ale semifabricatului de prelucrat.

Adâncimea de așchiere:

Se realizează prin deplasarea liniară a sculei către piesă sau invers. Această deplasare de poziție reciprocă a sculei și a piesei de prelucrat se efectuează la începutul unei curse de lucru, după cum piesa are mișcare de rotație, sau de translație (mm).

Avansul se realizează prin așa numita mișcare de avans, care poate fi realizată prin una sau mai multe mișcări. Avansul se realizează astfel:

– prin deplasarea longitudinal sau transversală a cuțitului de strunjire (mm/rot)

– prin deplasarea longitudinală a piesei la frezare (mm/dinte și mm/min)

– prin deplasarea axială a burghiului la burghiere (mm/rot)

– prin deplasarea transversală a piesei la rabotare (mm/cursă)

Viteza principală de așchiere Vp este distanța parcursă de tăișul sculei în distanța parcursă de tăișul sculei în unitate de timp în direcția mișcării principale, care poate fi de rotație, în cazul strunjirii, frezării, rectificării și rectilinie în cazul rabotării și mortezării.

Viteza de așchiere se notează cu vp, măsurarea făcându-se în metri pe secundă (m/sec) la prelucrarea cu scule abrazive și în metri pe minut (m/min), în cazul celorlalte scule.

La proiectarea regimurilor de prelucrare se stabilesc următoarele etape de lucru:

Alegerea mașinii – unelte

Alegerea sculei așchietoare

Determinarea adâncimii, avansului și vitezei de așchiere

Determinarea turației de lucru și recalcularea vitezei de lucru și a durabilității sculei

Determinarea momentului de torsiune și a puterii efective de așchiere

În continuare sunt prezentate calculele pentru regimurile de așchiere la operațiile cuprinse în itinerariul tehnologic.

Pentru strunjire frontală:

Adâncimea de așchiere (t):

Pentru adaosurile simetrice adâncimea de așchiere se va calcula cu relația:

Unde:

Ac – este adaosul de prelucrare pentru prelucrarea curentă

Ac = 1,49 mm

Deci:

Alegerea avansului (s):

Sales = 0.18 – 0.25 mm/rot

Sefectiv = 0.20 mm/rot

Avansul ales va trebui verificat . Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului.

În această situație se va neglija acțiunea foțelor Fx și Fy, luându-se în calcul numai acțiunea forței principale de așchiere Fz.

Pentru cuțite cu corp de secțiune dreptunghiulară, din condiția de rezistență la încovoiere, se obține relația:

Unde:

σî – efectul unitary admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului (daN/mm2)

b – lățimea secțiunii cuțitului (mm)

h – înălțimea secțiunii cuțitului (mm)

L – lungimea în consolă a cuțitului (mm)

Forța principal de așchiere se determină cu următoarea relație:

Fz = C4 * tx1 * sy1 * HBn1 daN

În care:

C4 – coeficient în funcție de materialul de prelucrat și de materialul sculei așchietoare

t – adâncimea de așchiere (mm)

s – avansul de așchiere (mm/rot)

x1,y1 – exponenții adâncimii și ai avansului de așchiere

HB – durabilitatea materialului de prelucrat

Egalând între ele părțile din dreapta ale celor două relații și determinând pe s, se va obține:

Dacă se adoptă pentru σî = 20 daN/mm2 relația va lua forma:

În care:

– h = 25 mm

– b = 16 mm

– L = 1.5 * 2.5 = 37.5 mm

– C4 = 3.57

– t = 1.49 mm

– x1 = 1

– HB = 207

– n1 = 0.75

– y1 = 0.75

Deci:

Avansul efectiv este corect ales.

Determinarea vitezei de așchiere:

În cazul strunjirii frontale, viteza de așchiere se calculează cu relația, corectându-se cu un coeficient de corelație 1,42, pentru d/D = 0,0 și prelucrare cu cuțit normal încovoiat.

În care:

Cv – coeficientul care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialuluisculei așchietoare

T – durabilitatea sculei așchietoare

m – exponentul durabilității

t – adâncimea de așchiere (mm)

s – avansul de așchiere (mm/rot)

HB – durabilitatea materialului de prelucrat în unități Brinell

xv, yv, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității

K1 – coeficientul care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului.

În care:

În care:

q – suprafața secțiunii transversale, în mm2

ξ – coeficient în funcție de matreialul de prelucrat

K2 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac

În care:

δ – exponent în fucție de natura materialului de prelucrat

K3 – coeficient care ține seama de influența unghiului tăișului secundar

K4 – coeficient care ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului

În care:

μ – exponent funcție de tipul prelucrării și a materialului de prelucrat

K5 – coeficient care ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei

K6 – coeficient care ține seama de materialul de prelucrat

K7 – coeficient care ține seama de modul de obținere a semifabicatelor

K8 – coeficient care ține seama de starea stratului superficial al semifabricatului

K9 – coeficient care ține seama de forma suprafeței de degajare

Deci:

Cv = 96.2 pentru scula din oțel rapid, matreialul de prelucrare oțel, condiții de prelucrare cu răcire și S – 0,25 rot/min

T = 60 min

m – 0,125 pentru cuțit de strunjit plan din Rp, materilul de prelucrat oțel și condiții de prelucrare cu răcire

t – 1,49 mm

s – 0,20 mm/rot

HB – 207

xv – 0,25

yv – 0,33

n – 1,75 pentru oțel carbon cu HB > 130

Unde:

ξ – 0.08 pentru oțel

Unde:

χ = 70o

δ = 0,6 pentru oțel

Unde a = 10 pentru scule din Rp

Unde:

r = 0,5

μ = 0,1 pentru degroșare

K5 = 1 pentru scula din oțel rapid

K6 = 1 pentru oțel carbon cu C 0,6%

K7 = 1 pentru oțel laminat la cald

K8 = 1 pentru oțel fără țunder

K9 = 1,5 pentru suprafață de degajare cu față concavă

Deci:

Turația:

Turația efectivă:

Viteza efectivă de așchiere:

b). Pentru centruire, gaura de centrare A 6,3 * 14

Alegerea mașinii-unelte: Strung normal SN450

Alegerea sculei așchietoare: Burghiu de centruire A 6,3 STAS 1114 – 83 / Rp3

La executarea găurilor de centrare pe strung sau pe mașini speciale de centrat, regimul de așchiere se alege în funcție de materialul de prelucrat.

Deci:

Avansul:

S = 0,02 – 0,05 mm / rot

Sales = 0,028 mm / rot

Avansul se poate realiza și manual.

Viteza de așchiere:

Vp = 7 – 15 m / min

Vales = 11 m / min

Turația:

Turația efectivă:

Viteza efectivă de așchiere:

c). Pentru găurire ϕ20 * 57

Alegerea mașinii-unelte: Strung normal SN 450

Alegerea sculei așchietoare: Burghiu ϕ20 STAS 575 – 83 / Rp3

Adâncimea de așchiere

Alegerea avansului:

În general, în cazul găuririi pe SN, avansul se execută manual.

Pentru D = 20 mm și oțel cu τrupere = 60 ÷ 90 daN/mm2

Determinarea vitezei de așchiere:

Viteza de așchiere se calculează cu relația:

În care:

– cv – coeficientul vitezei de așchiere

– D – diametrul burghiului

– T – durabilitatea burghiului

– m – exponentul durabilității

– s – avansul

– zv, yv – exponenții vitezei de așchiere

În care:

– Kvp – coeficient de corecție

– Kmp – coeficient funcție de materialul de prelucrat

– KTv – coeficient funcție de durabiliatatea burghiului

– KLv – coeficient funcție de lungimea găurii

– KSv – coeficient față de starea oțelului

Deci:

Cv = 5

D = 20 mm

T = 30 min

m – 0,2

s = 0,2 mm / rot penrtu burghie cu ascuțire simplă

yv = 0,7

zv = 0,4

KMv = (75/τr)-0,9

Unde:

τr – 66 daN/mm2

KMv = (75/66)-0,9 = 0,89

KTv = 1,14 pentru Tr/T = 0,5 Tr – durabilitatea reală

T – durabilitatea recomandată

KLv = 0,85 pentru L<4D

KSv = 1

Deci:

Turația:

Turația efectivă:

Viteza efectivă de așchiere:

Forțele și momentele la burghiere:

Pentru oțeluri relațiile de calcul pentru forța axială și momentul de torsiune la burghiere sunt:

F = CF * Dyf * KM daN

M = CM * DxM * SyM * KM daN * cm

În care:

D – diametrul burghiului în mm

S – avansul în mm / rot

CF, CM, XF, YF, XM, YM – coeficienții forței și ai momentului

KF, KM – coeficienți de corecție pentru forță și moment.

KF = KaF * KηF * KScF * KχF

KM = KηM

În care:

KaF – coeficient de ascuțire

KScF – coeficient de supraascuțire

KχF – coeficientul unghiului la vârf

KμF și KηM – coeficient funcție de grosimea relativă a miezului burghiului

Deci:

D = 20 mm

S = 0,1 mm/rot

CF = 63

XF = 1,07

YF = 0,72

CM = 6,7

XM = 1,71

YM = 0,84

KaF = 0,75 pentru ascuțire elicoidală

KsaF = 1

KηF = 0,94

KχF = 1 pentru 2χ = 120o

KηF = 0,94 pentru η = 0,145 până la 0,125

Deci:

Puterea efectivă la găurire:

Puterea efectivă la găurire se calculează cu relația:

În care:

Mt = 25 daN * cm

n = 315 rot/min

Deci:

d). Pentru strunjirea cilindrică interioară de finisare ϕ24 * 32

Alegerea mașinii-unelte: SN 400

Alegerea sculei așchietoare: Cuțit 16 * 16 STAS 6384 – 80 / P20 – I

Adâncimea de așchiere:

Unde:

2Ac = 0,746 mm

Deci:

t = 0,373 mm

Alegerea avansului:

Calitatea prescrisă suprafeței prelucrate este factorul principal care determină mărimea avansului la strunjirea de finisare. Valoarea avansului, în funcție de calitatea de suprafață prescrisă se determină cu formula:

Calitatea prescrisă: Rz = 25μm

În mare:

χ – unghiul de atac principal

χs – unghiul de atac secundar

cs – coeficientul avansului

x,y,z,μ – exponenți

r – raza vârfului cuțitului

Deci:

χ – 15o

cs = 0,008 pentru oțel

χs = 15o

x = 0,3

y = 1,4

μ = 0,7 pentru oțel

z = 0,35

r = 1

Avansul efectiv:

Determinarea vitezei de așchiere:

În cazul strunjirii cilindrice interioare, viteza de așchiere se calculează cu relația de mai jos, corectându-se cu un coeficient de corecție 0,70.

În care:

Cv = 242 pentru cuțit pătrat cu plăcuțe

T = 90 min pentru prelucrat oțel fără răcire

m – 0,125 pentru plăcuțe din grupa T, cu răcire

t = 0,373 mm

s = 0,125 mm/rot

HB = 207

xv = 0,18 pentru cuțit cu plăcuță

yv = 0,20 pentru prelucrat oțel fără răcire

n = 1,75 pentru oțel carbon cu HB > 130

Deci:

Turația efectivă: nef = 1600 rot / min

Viteza efectivă de așchiere:

e). Pentru strunjirea cilindrică exterioară de degroșare ϕ55 * 30

Alegerea mașinii-unelte: SN 400

Alegerea sculei de așchiat: Cuțit 25×25 STAS 6381 – 80 / P40 – I

Adâncimea de așchiere:

Unde: 2Ac = 5 mm

Deci: t = 2,5 mm

Alegerea avansului:

S = 0,5 ÷ 0,8 mm/rot

Avansul efectiv:

Sef = 0,640 mm/rot

Determinarea vitezei de așchiere:

Vp = 41 m/min

Turația:

Turația efectivă:

nef = 200 rot/min

Viteza efectivă de așchiere:

Adâncimea de așchiere:

Unde: 2Ac = 5 mm

Deci: t = 2,5 mm

Alegerea sculei așchietoare: Cuțit 25×25 STAS 6381 – 80 / P40 – I

Alegerea avansului:

S = 0,5 ÷ 1,1 mm/rot

Sef = 0,5 mm/rot

Verificarea avansului:

Verificarea avansului se face cu relația:

În care:

h = 25 mm

b = 25 mm

L = 37,5 mm

C4 = 3,57 pentru cuțit normal oțel și HB > 170

t = 2.5 mm

x1 = 1 pentru cuțit normal și oțel

HB = 207

n1 = 0,75 pentru oțel cu HB 170

y1 = 0,75 pentru cuțit normal și oțel

Deci:

Deci avansul efectiv este bine ales.

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței plăcuței din aliaj dur.

Verificarea se face cu relația:

pentru r daN/mm2

În care:

– c – grosimea plăcuței din carburi metalice, în mm

– σr – rezistența la rupere la tracțiune a materialului de prelucrat, în daN/mm2

– t – adâncimea de așchiere, în mm

Deci:

– c = 7 mm

– σr =66 dan/mm2

– t = 2,5 mm

Deci:

Pentru valori ale unghiului ≠45o valoarea avansului se amplifică cu expresia:

Unde: χs = 0,7 când σr > 60 daN/mm2 și χ = 90o

Deci se amplifică cu:

Deci:

Avansul efectiv este bine ales.

Determinarea vitezei de așchiere:

În cazul strunjirii longitudinale viteza de așchiere poate fi explimată cu relația:

În care:

– cv = 294 pentru cuțit cu plăcuță pentru prelucrat oțel cu răcire S = 0,3÷0,75 mm/rot

– T = 90 min – cuțit pentru prelucrat oțel

– m = 0,125 – pentru cuțit cu plăcuță pentru prelucrat oțel, cu răcire

– t = 5 mm

– s – 0,5 mm/rot

– HB = 207

– xv = 0,18 – pentru cuțit cu plăcuță pentru prelucrat oțel, cu răcire, s = 0,3÷0,75

Deci:

Turația:

Turația efectivă:

nef = 250 rot/min

Viteza efectivă de așchiere:

Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul mișcării principale a mașinii-unelte. Dublu moment de torsiune rezultat la așchiere nu trebuie să depășească valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat de mașina unealtă respectivă.

În care:

–

– Nm – puterea motorului mașinii-unelte în KW

– n – turația axului principal în rot/min

– η – randamentul mașinii-unelte

Deci:

C4 = 3,57

t = 2,5 mm

s = 0,5 rot/min * 10-1

x1 = 1

y1 = 0,75

HB = 207

n1 = 0,75

Nm = 7,5 KW

η = 0,8

n = 250 rot/min

Deci:

Deci mecanismul mișcării principale a mașinii-unelte admite momentul de torsiune rezultat la așchiere cu regimul calculat anterior.

f). Pentru frezare locaș de antrenare:

Frezarea cu freză cilindrică frontală cu coadă:

Freza STAS 579 – 71

D = 12 mm

z = 5 dinți

t = 20 mm

te = 12 mm

T = 60 min

Avansul pe dinte:

Viteza de așchiere:

Calculul turației și a vitezei efective:

Calculul puterii efective necesar așchierii:

4.6. Normarea tehnică

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabilește unui executant care are calificarea corespunzătoare și lucrează în mod normal pentru efectuarea unei operații, lucrări sau serviciu în anumite condiții tehnico-organizatorice precizate. Întreruperile nereglementare și neproductive nu se includ în norma de muncă.

Normele de muncă pot fi exprimate prin mai multe forme, în funcție de specificul activității normei de timp, norme de producție, norme de personal, sfere de atribuțiuni și norme de deservire.

NT este norma de timp, prin care se înțelege timpul stabilit unui executant, care are calificare, corespunzătoare pentru efectuarea unei unități de lucrare (produs) în condiții tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncă;

Np este norma de producție.

Norma de timp se exprimă cu relația:

În care:

Tpî – timpul de pregătire – încheiere (min)

n – numărul pieselor din lot (buc)

Tu – timpul unitar (min)

Tu = Top + TdL + Tîr (min)

În care:

Top – timp operativ

TdL – timpul de deservire a locului de muncă

Tîr – timpul de întreruperi reglementare

Top = tb + ta

tb – timp de bază (min)

ta – timp ajutător (min)

Tdl = tdt + tdo

tdt – timpul de deservire tehnică (min)

tdo – timpul de deservire organizatorică (min)

Tîr = ton + tto

ton – timpul de odihnă și necesități fiziologice (min)

tto – timpul de întreruperi condiționate și de organizare a muncii (min)

NT = Tpî/n + tb + ta + tdt + tdo + ton + tto (min/buc)

Norma de producție Np pentru un schimb de 8 ore se determină cu relația:

Pentru strunjirea frontală plus centruire la ϕ60 x 60:

Timpul de pregătire – încheiere:

Valorile normative de timp pentru lucrările de pregătire – încheiere se găsesc în tabele 6.65 – 5.67.

1. Pregătirea curentă a lucrării 15 min.

2. Întoarcerea bacurilor universale 4 min.

3. Așezarea unui cuțit în port cuțit și reglarea la cotă 1,5 min.

Deci:

Tpî = 15 + 4 + 1,5 = 20,5 min

Timpul de bază:

Timpul de bază, adica timpul necesar pentru strunjirea unei suprafețe, este definit prin relația:

În care:

– L – lungimea suprafețelor prelucrate (mm)

– L1 – distanța de pătrundere (intrare) a cuțitului (mm)

– L2 – distanța de depășire (ieșire) a sculei (0÷5 mm)

– L3 – lungimea suprafeței prelucrate pentru așchia de probă (0÷10 mm)

– S – avansul (mm/rot)

– n – turația piesei (rot/min)

– i – numărul de treceri necesar pentru executarea suprafeței respective

Deci:

În care:

t = 1,49 mm

χ = 70o

Timpul ajutător:

Pentru normarea timpilor ajutători s-au întocmit normative de timp pentru următoarele operații:

– ta1 – timp pentru pierdere și desprinderea piesei în universal autocentrat pe strung paralel;

– ta2 – timp pentru comanda mașinii, montarea și demontarea sculelor la strungurile paralele;

– ta3 – timp pentru complexe de mânuire legate de fază la strungul paralel;

– ta4 – timp pentru măsuri de control.

– ta1 = 1,2 min

– ta2 = 0,1+0,1+0,1+0,05+0,05+0,05+0,7=1,15 min

– ta3 = 0,7 min

– ta4 = 0,3 min

Rezultă:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 1,2 + 1,15 + 0,7 + 0,3 = 3,35 min

top = 0,92 + 3,35 = 4,27 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

Tdt = 3% * 0,92 = 0,0276 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 0,92 = 0,01196 min

tdl = 0,02276 + 0,01196 = 0,03956 min

Timpul de odihnă și necesități: ton = 1% top

ton = 1% * 4,27 = 0,0427 min

tdl + tîr = 0,03956 + 0,0427 = 0,08226 min

tu = 4,27 + 0,08226 = 4,35226 min

Pentru centruire, gaură de centrare A6,3 STAS 1361 – 73.

Timpul de pregătire – încheiere

– Montare mandrină (0,5min)

– Montare burghiu (0,2min)

– Deplasare și fixarea păpușii mobile (1min)

Tpî = 0,5 + 0,2 + 1 = 1,7 min

Timpul de bază:

Timpul de bază pentru găurire se calculează cu relația:

În care:

L = 14 mm

L1 = d/2ctgχ + (0,5÷3)mm

d = 6,3 mm

χ = 30o

L1 = 6,3/2 * ctg30o + 1,75 = 7,2 mm

L2 = 0

vs = s * n = 0,28 * 500 = 14 mm/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 – timp pentru pierdere și desprinderea piesei;

– ta2 – timp pentru comanda mașinii-unelte;

– ta3 – timp pentru evacuarea așchiilor;

– ta4 – timp specific fazei de lucru.

– ta1 = 0,6 min

– ta2 = 0,05+0,05+0,05=0,15 min

– ta3 = 0,03 min

– ta4 = 0,08 min

ta = 0,6 + 0,15 + 0,03 + 0,08 = 0,86 min

tap = 1,52 + 0,86 = 2,38 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 1,52 = 0,0456 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 1,52 = 0,01976

tdl = 0,0456 + 0,01976 = 0,06536 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 2,38 = 0,0238 min

tdl + tîr = 0,06536 + 0,0238 = 0,08916 min

tu = 2,38 + 0,08916 = 2,46916 min

Pentru operația de strunjire frontală și centruire, timpii sunt următorii:

Tpî = Tpîstr + Tpî = 20,5 + 1,5 = 22 min

Taptot = 2Tapstr + Tapc = 2 * 4,27 + 2,38 = 10,92 ≈11 min

Tdltot + Tîrtot = 2(Talstr + Tîrstr + Talg) + Tîrg = 2 * 0,08226 + 0,8916 ≈ 0,26 min

Tutot = Toptot + Tdltot + Tîrtot = 11 + 0,26 ≈ 11,26 min

Deci:

Pentru găurire ϕ20 x 57

Timpul de pregătire – închiere

1. Montarea educției 4/3 (0,5 min)

2. Montarea burghiului (0,2 min)

3. Deplasarea și fixarea păpușii mobile (1 min)

Tpî = 0,5 + 0,2 + 1 = 1,7 min

Timpul de bază:

În care:

L = 57 mm

L1 = d * 1/2ctgχ + (0,5÷3)mm

d = 20 mm

χ = 31o

L1 = 20/2 * ctg31o + 1,75 = 22,96 mm

L2 = (0,5÷4) mm = 2 mm

vs = s * n = 0,2 * 250 = 10 mm/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 = 0,6 min

– ta2 = 0,05+0,05+0,05=0,15 min

– ta3 = 0,21 min

– ta4 = 0,08 min

ta = 0,6 + 0,15 + 0,21 + 0,08 = 1,04 min

tap = 13 + 1,04 = 14,04 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 14 = 0,39 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 14 = 0,169 min

tdl = 0,39 + 0,169 = 0,559 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 14,04 = 0,14 min

tdl + tîr = 0,559 + 0,14 = 0,7 min

tu = 14 + 0,7 = 14 min

Deci:

Pentru strunjire cilindrică interioară de finisare la ϕ24 x 32:

Timpul de pregătire – încheiere:

1. Așsezarea unui cuțit în port-cuțit și reglarea la cotă (1,5 min)

2. Deplasarea păpușii mobile (1 min)

Deci:

Tpî = 1,5 + 1 = 2,5 min

Timpul de bază:

În care:

L = 32 mm

L1 = t/tgχ + (0,5÷2)mm

t= 0,5mm

χ = 75o

L1 = 0,5/tg75o + 1= 1,1339 mm

L2 = 0,5 mm

L3 = 10 mm

s = 0,125 mm/rot

n = 1600 rot/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 = 0 min

– ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,15 + 0,7 = 1,35 min

– ta3 = 2 min

– ta4 = 0,3 min

ta = 1,35 + 2 + 0,3 = 3,65 min

top = 0,584 + 3,65 = 4,23 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 0,584 = 0,017 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 0,584 = 0,0075 min

tdl = 0,39 + 0,169 = 0,559 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 4,2 = 0,042 min

tdl + tîr = 0,0251 + 0,042 = 0,0671 min

tu = 4,234 + 0,07 = 4,304 min

Deci:

Pentru strunjirea teșirii 1 x 45o

Timpul de pregătire – încheiere: Tpî = 0 min

Timpul de bază:

În care:

L = 1mm

L1 = 0 mm

L2 = 0,5 mm

L3 = 0 mm

s = 0,3 mm/rot

n = 2000 rot/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 = 0,6 min

– ta2 = 0,1 + 0,05 = 1,05 min

– ta3 = 0,4 min

– ta4 = 0 min

ta = 0,6 + 1,05 + 0,4 = 2,05 min

top = 0,00175 + 2,05 = 2,05175 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 0,00175 = 0,0000525 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 0,00175 = 0,0000228 min

tdl = 0,0000525 + 0,0000228 = 0,0000753 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 2,05175 = 0,0205175 min

tdl + tîr = 0,0000753 + 0,0205175 = 0,0205928 min

tu = 2,05175 + 0,0205928 = 2,07234 min

Deci pentru teșiri timpii totali sunt:

Tpîtot = 2,5 + 0 = 2,5 min

Toptot = 2,2435 + 2,05175 = 4,29525 min

Tdltot + Tîrtot = 0,0225855 + 0,0205928 = 0,05 min

Tutot = 4,3 + 0,05 = 4,35 min

Pentru strunjirea cilindrică exterioară de degroșare ϕ55 x 30:

Timpul de pregătire – încheiere:

1. Montare vârf de centrare (0,5 min)

2. Întoarcerea bacurilor universale (4 min)

3. Deplasarea și fixarea păpușii mobile (1 min)

4. Așsezarea unui cuțit în port cuțit și reglarea la cotă (1,5 min)

Tpî = 0,5 + 4 + 1 + 1,5 = 7 min

Timpul de bază:

În care:

L = 30mm

L1 = t/tgχ + (0,5÷2) mm = t/tg90o + 1 = 1 mm

L2 = 0 mm

L3 = 10 mm

s = 0,640 mm/rot

n = 160 rot/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 = 0,6 min

– ta2 = 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,06 + 0,7 + 0,4 = 1, 5 min

– ta3 = 2 min

– ta4 = 0,25 min

ta = 0,6 + 1, 5 + 2 + 0,25 = 4,35 min

top = 1,13 + 4,35 = 5,48 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 1,13 = 0,0,339 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 1,13 = 0,0000228 min

tdl = 0,0339 + 0,01469 = 0,04589 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 5,5 = 0,055 min

tdl + tîr = 0,04859 + 0,055 = 0,10359 ≈ 0,105 min

tu = 5,5 + 0,105 = 5,605 min

Strunjire frontală ϕ40 x 57

Timpul de pregătire – încheiere: Tpî = 0 min

Timpul de bază:

În care:

L = 57mm

L1 = 1 mm

L2 = 0 mm

L3 = 10 mm

s = 0,355 mm/rot

n = 400 rot/min

i = 1

Deci:

Timpul ajutător:

– ta1 = 0 min

– ta2 = 0,05 + 0,05 + 0,1 + 0,1 = 0,3 min

– ta3 = 0,2 min

– ta4 = 0,25 min

ta = 0,3 + 2 + 0,25 = 2,55 min

top = 0,74 + 2,55 = 3,29 min

Timpul de deservire tehnică: tdt = 3% * tb

tdt = 3% * 0,74 = 0,0222 min

Timpul de deservire organizatorică: tdo = 1,3% * tb

tdo = 1,3% * 0,74 = 0,00962 min

tdl = 0,0222 + 0,00962 = 0,03182 min

Timpul de odihnă și necesități firești: ton = 1% * top

ton = 1% * 3,29 = 0,0329 min

tdl + tîr = 0,03182 + 0,0329 = 0,06472 min

tu = 3,29 + 0,06472 = 3,35472 min

Caculul normei de timp la frezare:

Timpul de pregătire încheiere:

Tpî = 16,5 + 9 = 25,5 min

Timpul de bază:

1. La frezarea cu freză cilindrico – frontală cu coadă:

2. La frezarea cu freză cilindrico – frontală:

Timpul de așezare: Ta = ta1 + ta2 + ta3

În care:

– ta1 = 0,32 min

– ta2 = 0,42 min

– ta3 = 0,15 min

Deci: Ta = 0,32 + 0,42 + 0,15 = 0,89 min

Timpii de deservire tehnică și operativă:

1. tdt = 0,03421 min tdo = 0,021168 min

2. tdt = 0,023341 min tdo = 0,0184013 min

Timpi de odihnă și necesități firești:

1. ton = 0,06048 min

2. ton = 0,0525753 min

4.7. Norme de tehnica securității muncii

a). La prelucrări prin așchiere

În condițiile prelucrării prin așchiee pe mașini-unnelte, existența pieselor și a organelor în mișcare, a așchiilor, a conductoarelor electrice sub tensiune, a lichidului de răcire și ungere, poate pune în pericol integritatea corporală a muncitorului.

Pentru înlăturarea accidentelor în timpul prelucrării prin așchiere trebuie respectate cu strictețe principalele măsuri de tehnică a securității muncii:

Să se controleze starea mașinii înainte de începerea lucrului, verficăndu-se toate manetele de comandă și in special dacă ambreajul mișcării principale și mecanismul de avans nu se pot autocupla sau autodecupla.

Să se controleze instalația electrică a mașinii-unelte îndeosebi împământarea și integritatea izolației conductoarelor, buna funcționare a sistemelor de blocare și siguranța elecrică.

Să se controleze buna fixare a piesei, a sculelor și dispozitivelor pe mașina unealtă.

Să se folosească dispozitive de siguranță și de îngrădire a transmisiilor, a angrenajelor și a altor organe de mișcare.

În timpul lurului să se folosească dispozitive de protecție împotriva așchiilor ecrane și ochelari.

Nu se admite frânarea organelor în mișcare cu mâna.

Nu se admite îndepărtarea așchiilor cu mâna ci cu un cârlig special sau cu o perie.

Controlul stării sculei și controlul prelucrării piesei nu se admite a fi făcute în timpul funcționării mașinii.

În cazul rectificării se verifică integritatea dispozitivului de protecție corespunzător unghiului de contact dintre piatră și piesa care se prelucrează, funcționarea extractorului de absorbire a prafului ce se produce în timpul lucrului.

Hainele de protecție să fie încheiate la toți nasturii, manșetele să fie strânse cu elastic iar capul trebuie să fie acoperit.

Locul de muncă trebuie ținut în ordine și curățenie.

În cazul accidentării muncitorului trebuie să i se acorde imediat primul ajutor.

b). La lucrările de asamblare și montaj

În spațiile destinate și organizate pentru operațiile de asamblare și montaj există o gamă largă de mijloace mecanizate, dintre care cele de ridicat și transportat ocupă un loc important.

Cele mai frecvente accidente apar la executarea operațiilor auxiliare legate de transportul și ridicarea pieselor și a materialelor ce intră în procesul de asamblare și montaj.

Personalul care efectuează operații de asamblare și montaj de orice natură trebuie să se folosescă instrumente și scule adecvate și în bună stare.

Piesele, subansamblurile și ansamblurile se vor depozita numai în locurile special destinate.

V. BIBLIOGRAFIE

Mircea Ștețiu, C. Oprean, Ion D. Lăzărescu, Frațian Ștețiu – Teoria și practica sculelor așchietoare, Vol. I, II, III, Ed. Univ. din Sibiu 1994

Gh. Secară, Proiectarea sculelor așchietoare, Ed. Didactică și Pedagogică Buc. 1979

Ștefănuță Enache și Vitalie Belousov, Proiectarea sculelor așchietoare, Ed. Didactică și Pedagogică Buc. 1983

Conf. Ing. Leopold Sauer, Scule pentru prelucrarea găurilor, Ed. Tehn. București 1966

Ion Lăzărescu, Calculul și construcția sculelor așchietoare, Ed. Tehn. Buc. 1961

Vasi Roșculeț S. și colaboratorii – Proiectarea Dispozitivelor Ed. Did. și Ped. Buc. 1982

Vlase A. și colaboratorii – Regimul de așchiere, adaosul de prelucrare și norme tehnice de timp, Vol. I, Ed. Teh. Buc. 1983

Piroș C. și colaboratorii săi – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Ed. Teh. Buc. 1974

Drăghici I. și colaboratorii – Organe de mașini, Probleme Ed. Did. și Ped. Buc. 1980

Nicoară I. și colaboratorii – Organe de mașini și mecanisme I.P.T.V.T. 1983

Georgescu G. – Îndrumător pentru ateliere mecanice Ed. Teh. Buc. 1978

Stănescu I. Tache V. – Dispozitive pentru mașini unelte Ed. Teh. Buc. 1969

Gavrilaș I. și colaboratorii – Tehnologia construcției de mașini Ed. Did. și Ped. Buc. 1983

Piroș C. și colaboratorii săi – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Vol. I, Ed. Teh. Buc. 1974

Piroș C. și colaboratorii săi – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere Vol. II, Ed. Teh. Buc. 1982

ANEXE