Cap 1. Notiuni introductive 1.1 celule felixbile (celule care taie etc.) (4pagini) [308257]

Cap 1. Notiuni introductive – 1.1 celule felixbile (celule care taie etc.) (4pagini)

1.2 – [anonimizat] , pneumatice, hidraulice, (6 pag)

1.3 – tipuri de transmisii (4 pagini transmisia cu curele)

1.4 – tipuri de senzori (4 / 5 pagini – o pagina de senzorii inductivi)

1.5 – Automatizarea procesului tehnologic

Cap2. Studiul si proiectarea dispozitivului de inserție

2.1 prezentarea mașinii de inserat

2.2 [anonimizat]

2.3 prezentarea sistemul de actionare

2.4 Modelarea dispozitivului de inserție

2.5 Calcului de dimensionare a motorului electric

2.6 Automatizarea dispozitivului de inserție

Cap 1. Notiuni introductive –

1.1 [anonimizat], i se poate asocia noțiunea de sistem de fabricație.

Flexibilitatea – reprezintă capacitatea sistemului de a [anonimizat].

[anonimizat], capacitatea acestuia de a se adapta la variația sarcinii de fabricație . Se poate vorbi de o flexibilitat în utilizarea sistemului și flexibilitate de adaptare a acestuia. [anonimizat] o flexibilitate în plan calitativ și de flexibilitate în plan cantitativ. [1]

Un sistem este definit ca mulțimea componentelor sistemului și a [anonimizat] „tot” unitar. Prin structura unui sistem se ințelege mulțimea elementelor componente și mulțimea relațiilor stabilite între acestea.

[anonimizat]. [anonimizat] o [anonimizat].

Principalele principii ce stau la baza unui sistem flexibil de producție sunt:

[anonimizat],

[anonimizat].

Creșterea flexibilității mașinilor se realizează prîntr-o transmitere a programelor de la un calculator central ce permite actualizarea datelor, o buna monitorizare a funcționării și o rapidă realocare în caz de avarie (DNC – Direct Numerical Control) și/sau prîntr-o conducere a acestora prîntr-o structură de calcul specializată (CNC – Computer Numerical Control)

[anonimizat] a devenit realizabil o dată cu apariția sistemelor de prelucrare asistate de calculator.

În figura 1.1.4 este prezentată schema bloc a unui sistem de producție asistat de calculator cu posibilități de optimizare în timp real a unei producții variabile (sortiment, loturi, etc.) în timp.

Analiza asupra problemelor actuale ale industriei a reliefat deziderate privind: [anonimizat], folosirea unor specificații stricte pentru produse etc. Acestea implică scurtarea timpilor de viață a produselor, [anonimizat] a cerințelor asociate noilor produse, etc; se impune deci realizarea unui compromis între eficiență și flexibilitate în procesul de fabricație.

Deci flexibilitatea este văzută ca o metodă comercială alături de eficiența în producție și cu puternică dependență de piață. Prelucrarea flexibilă a făcut posibilă aducerea eficienței producției de masă la nivelul producției de loturi. În acest sens eficiența volumului mediu, a varietății medii în producție este compensată prin reducerea drastică sau eliminarea costurilor de reorganizare a producției și a timpului necesar pentru trecerea de la un produs la altul.

Conceptul de flexibilitate în prelucrare.

Flexibilitatea unui sistem constă în capacitatea de adaptare la o largă diversitate de posibile medii pe care le poate întâlni. Un sistem flexibil trebuie să fie capabil să opereze în medii aleatoare.

Flexibilitatea în prelucrare reprezintă capacitatea de reconfigurare a resurselor de prelucrare astfel încât acestea să producă eficient diverse produse la o calitate acceptabilă.

Flexibilitatea în producție este întotdeauna limitată de diverși factori dintre care amintim:

numărul de produse și procese

cantitatea de capital investit

viteza și costul de răspuns etc.

În raport cu nesiguranța din mediu, trebuie înțeles faptul că flexibilitatea în producție este necesară pentru a permite firmei corelarea perturbațiilor interne cu forțele externe.

Perturbațiile interne includ:

căderi de echipamente

sarcini variabile în timp

întârzieri repetate

rebuturi și reprelucrări etc.

Forțele externe se referă la incertitudinile fundamentale ale unui mediu competitiv, care pot fi curente sau potențiale, având o natură probabilistică ce nu este întotdeauna cunoscută. Dintre acestea amintim:

nivelul de cerere,

prețul de producție,

resursele disponibile,

acțiunile competitorilor,

schimbarea preferințelor consumatorilor,

inovații tehnologice,

noi reglementări etc.

Din această perspectivă, flexibilitatea în producție are o mare implicare în puterea competitivă a firmei, fiind o parte importantă a strategiei acesteia (strategie – un set de planuri și politici prin care compania încearcă să obțină un avantaj asupra competitorilor)

1.2 – tipuri de acționare utilizate în celulele flexibile – acționări electrice , pneumatice, hidraulice, (6 pag)

În practica curentă, alegerea tipului de acționare ține cont și de opțiunea tehnologică adoptată la nivelul mașinii în ansamblu.

În acest fel, se încearcă obținerea de mașini omogene din punct de vedere al tipului de acționare, dar și evoluată, în același timp.

Mașinile care au adoptat mai multe tehnologii de acționare (hidraulică, pneumatică, electrică, electronică etc.) devin dificile în cazul necesității de a interveni pentru reglare, depanare, modificare etc. Acest fapt determină pe tehnicienii de concepție să încerce a realiza mașini pe cât posibil omogene: reducerea la minim a numărului de tipuri de tehnologii atât pe partea de acționare cât și pe cea de comandă.[2]

Acționări pneumatice

Sistemele de acționare pneumatice sunt preferate într-un număr mare de aplicații industrale, din cele mai diverse sectoare, datorită unor calități incontestabile cum sunt: robustețea, simplitatea constructivă, productivitatea, fiabilitatea ridicată și nu în ultimul rând prețul de cost mai scăzut.

În general, asemenea sisteme sunt folosite atunci când:

trebuie controlate forțe și momente de valori medii;

viteza de deplasare a sarcinii nu trebuie să respecte cu strictețe o anumită lege;

poziționarea sarcinii nu trebuie facută cu precizie ridicată;

condițiile de funcționare sunt severe (există pericol de explozie, incendiu, umiditate etc);

trebuie respectate cu strictețe o serie de norme igenico – sanitare (în industria alimentară, farmaceutică, tehnica dentară).

Figura 1.2.1 pune în evidență locul sistemelor de acționare pneumatice în raport cu celelalte tipuri de sisteme de acționare prin prisma forței controlate și a prețului de cost.

Trebuie subliniat faptul că în timp ce în unele domenii sistemele pneumatice de acționare intra în competiție cu celelalte sisteme de acționare (electrice, hidraulice, mecanice), în anumite aplicații ele se utilizează aproape în exclusivitate, fiind de neînlocuit.

Acționarile pneumatice au în componența lor următoarele echipamente:

motorul pneumatic – care transformă energia pneumatică de intrare în lucru mecanic util;

elemente de reglare și control – care îndeplinesc următoarele funcții:

dirijează fluidul sub presiune, controlând astfel sensul de mișcare al sarcinii antrenate de către motor și oprirea acesteia (distribuitorul pneumatic);

reglează debitul la valoarea cerută de motor și prin această viteză de mișcare a sarcinii ( drosele de cale);

reglează presiunea în sistem, în corespondență cu sarcina antrenată;

generatorul de energie – care generează energia pneumatică necesară sistemului; în practică pot fi întâlnite în 2 situații: când dispune de o rețea de aer comprimat sau când nu dispune de rețea și se folosește un compresor.

În practică există o mare diversitate de sisteme de acționare penumatice. Totuși se poate vorbi de o structură comună (fig.1.2.2) care pe lângă echipamentele deja prezentate mai poate conține:

Acționări hidraulice

Prin sistem hidraulic de acționare se înțelege acel sistem în care transmiterea energiei de la sursă la consumator se realizează prin intermediul unui curent de lichid sub presiune.

Clasificare:

După ponderea energiei potențiale sau a celei cinetice în cadrul energiei totale, exisă:

sisteme hidrostatice (volumice) – la care predomină energia potențiala datorată presiunii statice; ele prezintă o caracteristică mecanică rigidă și au o largă utilizare în acționarea mașinilor și utilajelor industriale;

sisteme hidrodinamice – la care predomină energia cinetică; ele prezintă o caracteristică mecanică elastică și au o utilizare redusă în industrie.

Avantajele acționărilor hidraulice:

gabarit și masă reduse pe unitatea de putere;

realizarea cu ușurință a unor forțe, momente și puteri mari cu energii mici de comandă;

control eficient al parametrilor de comandă;

largi posibilități de automatizare;

funcționare fiabilă, silențioasă;

protecție sigură la suprasarcini;

tipizare

Dezavantajele acționărilor hidraulice:

variația vitezei cu sarcina din cauza fenomenului de compresiune și a pierderilor volumice;

pierderi de presiune liniare și locale ceea ce limitează viteza de curgere prin conducte;

cost ridicat, datorită materialelor de calitate și a tehnologiilor de execuție;

dificultăți în identificarea și depanarea defectelor.

Mediul hidraulic

Mediul hidraulic este suportul material prin care se transmite energia hidrauluică de la sursă la consumator. Deoarece el vine în contact cu mașinile hidraulice, cu aparatajul și cu personalul de deservire, iar în timpul funcționării instalației este supus unor variații importante de presiune, temperatura si viteza, el trebuie să răspundă următoarelor cerințe generale:

bune proprietăți lubrefiante și înaltă rezistență mecanică a peliculei de lichid;

stabilitate ridicată a proprietăților fizico-chimice, în special a vâscozității, în domeniul temperaturilor normale de lucru (30-70℃) și la variații ale presiunii (0 – x100 bar);

să nu degaje vapori la temperaturi obișnuite de lucru;

să nu conțină, să nu absoarbă și să nu degaje aer peste cantitatea admisă de prescripțiile tehnice;

să nu fie coroziv sau toxic;

să aibă un cost cât mai redus;

Acționări electrice

Acționarea electrică reprezintă un sistem electromecanic format din convertor, motor electric, transmisie mecanică, mașina de lucru și sistem de comanda cu scopul antrenării în mișcare si controlul acestei mișcări conform procesului tehnologic sau a instalației.

Componenta de bază a sistemelor de acționare electromecanică este convertorul electromecanic, motorul electric cu mișcare de rotație sau de translație.

Motorul electric preia energia electrică și o transformă în enegie mecanică, lucru mecanic, forțe și deplasări, momente și unghiuri de rotație.

Parametrii fizici care apar în procesele industriale sunt: deplasarea, viteza si accelerația.

Legenda: EE – energie electrică; EM – energie mecanică; CS – convertor static; ME – motor electric; T – transmise; ML- mașină de lucru; UC – unitate de comandă; R – regulator; SM – sistem de măsurare;

Sistemul de comandă, Convertorul și înfășurările motorului electric ME formează partea electrică a acționării electrice.

Rotorul motorului electric, transmisia T și organul de funcționare a mașinii de lucru ML formează partea mecanică a acționării electrice.

Convertorul CS, motorul ME, transmisia T și mașina de lucru ML formează partea de putere a acționării electrice.

Convertorul CS, regulatorul R, unitatea de comandă UC și sistemul de măsurători SM formează partea de control (comandă) a acționării electrice.

Conceptul clasic al acționării electrice se bazează pe transmiterea energiei într-un singur sens: de la motorul electric la mașina de lucru.

Conceptul modern al acționării electrice se bazează pe o abordare de sistem cu considerarea structurilor topologie contemporane inclusiv digitale, cu direcția reversibilă de circulație a energiei, cu considerarea influenței acționării asupra rețelei de alimentare etc.

Componente ale acționărilor electrice:

Mașina de lucru – are rolul de a efectua una sau mai multe operații specifice procesului tehnologic deservit de instalația din care face parte: extragere, deplasare, deformare, pompare, tăiere, așchiere etc. În acest scop primește la intrare energie mecanică de anumiți parametri.

Mecanismul de transmisie – are roul de a transfera energia mecanică primită la intrare spre mașina de lucru putând schimba sau nu parametrii aesteia: felul mișcării ( rotație, translație, continuă, discontinuă), sensul mișcării, valoarea parametrilor (reducere, multiplicare)

Motorul de antrenare – elementul principal – are rolul de a transforma energia primară primită (electrică, chimică, pneumatică, hidraulică) în energie mecanică.

CS – convertor static – servește pentru corelarea parametrilor electrici ai motorului electric cu rețeaua sau cu sursa de alimentare.

Transmisie mecanică – După tipul transmisiei mecanice:

Fără transmisie mecanică:

Reductor

Mecanism bielă-manivelă

Bandă transportatoare

Curea de transmisie

Mecanism pinion-cremalieră

Mecanism șurub-piuliță

Mecanism ridicare-coborâre

Cu transmisie mecanică – cuplaje și frâne electromagnetice

Performanțe ale acționărilor electrice: – fiabilitate; precizie; rapiditate; calitatea proceselor dinamice; eficiență energetică; compatibilitatea sistemelui acționării electrice cu sistemele de alimentare și cele informaționale; eficiență economică.

1.3 – tipuri de transmisii (4 pagini transmisia cu curele)

Tipuri de transmisii:

Transmisii prin lanț

Variatoare (transmisii prin fricțiune)

Transmisii prin curele

TRANSMISII PRIN LANȚ.

Transmisiile prin lanț fac parte din categoria transmisiilor mecanice indirecte și servesc la transmiterea mișcării și a momentului de torsiune între doi sau mai mulți arbori paraleli.

O transmisie prin lanț se compune din roțile de lanț, lanțul – care înfășoară roțile de lanț și angrenează cu dinții acestora (fig.1.3.1) – dispozitive de întindere, dispozitive de ungere și carcase sau apărători de protecție.

Lanțul este format din zale, articulate între ele, care îi asigură flexibilitatea necesară pentru înfășurarea pe roțile de lanț.

Avantajele transimisiilor prin lanț sunt: posibilitatea folosirii într-un domeniu larg de distanțe între axe; posibilitatea transmiterii unor momente de torsiune mari; realizarea unor rapoarte de transmitere medii constante.

Dintre dezavantajele transmisiilor prin lanț, cele mai importante sunt: neuniformitatea mișcării roții (roților) conduse – ca urmare a înfășurării lanțului pe roțile de lanț după un contur poligonal – care produce sarcini dinamice suplimentare, vibrații și zgomot în funcționare; uzură inevitabilă în articulații, care duce la mărirea pasului, impunându-se folosirea dispozitivelor de întindere.

VARIATOARE ( TRANSMISII PRIN FRICȚIUNE)

Transmisiile prin fricțiune sunt transmisii mecanice la care mișcarea de rotație și momentul de torsiune se transmit, de la elementul conducător la cel condus, prin intermediul forțelor de frecare, ca urmare a apăsării reciproce a elementelor în contact.

Transimisiile prin fricțiune pot fi: cu raport de transmitere constant, care realizează, la elementul condus, o turație constanta, în ipoteza absenței alunecărilor; cu raport de transmitere variabil (variatoare), care realizează, la elementul condus, o turație variabilă continuu, între anumite limite.

Principalele avantaje ale transmisiilor pin fricțiune sunt: funcționează la un nivel redus de zgomot si vibrații; asigură protecția transmisiei în cazul apariției unor suprasarcini în funcționare; realizează reglarea continuă a turații la ieșire (variatoarele), în funcție de cerințele impuse de mașina de lucru.

Cele mai importante dezavantaje ale transmisiilor prin fricțiune sunt: nu asigură un raport de transmitere constant, ca urmare a alunecărilor dintre elementele în contact și a erorilor de execuție a acestora; randamentul este mai redus decât al transmisiilor prin angrenaje, datorită alunecărilor dintre elementele în contact.

TRANSMISII PRIN CURELE

Transmisiile prin curele sunt transmisii mecanice, care realizează transmiterea mișcării de rotație și a sarcinii, de la o roata motoare la una sau mai multe roți conduse, prin intermediul unui element flexibil, fără sfârșit, numit curea.

Transmiterea mișcării se poate realiza cu alunecare (la transmisiile prin curele late sau trapezoidale) sau fără alunecare (la transmisiile prin curele dințate).

Transmiterea sarcinii se realizează prin intermediul frecării care ia naștere între suprafețele în contact ale curelei si roților de curea (în cazul transmisiilor cu alunecare) sau prin contactul direct dintre dinții curelei si cei ai roții (în cazul transmisiilor fără alunecare).

O transmisie prin curele se compune din roțile de curea – conducătoare 1 și condusă 2 – elementul de legătură (cureaua) 3 (fig.1.3.2), sistemul de întindere și apărători de protecție.

Forța necesară de apăsare a curelei pe roțile de curea se realizează la montaj, prin întinderea (deformarea elastică) curelei.

Comparativ cu celelalte transmisii mecanice, transmisiile prin curele cu alunecare prezintă o serie de avantaje: se montează și se întrețin ușor; funcționează fără zgomot; amortizează șocurile și vibrațiile; necesită precizie de execuție și montaj relativ reduse; costurile de fabricație sunt reduse; transmit sarcina la distanțe relativ mari între arbori; permit antrenarea simultană a mai multor arbori; funcționează la viteze mari; asigură protecția împotriva suprasarcinilor.

Dintre dezavantajele acestor transmisii se pot menționa: capacitatea de încărcare limitată; dimensiuni de gabarit mari, comparativ cu transmisiile prin roți dințate; forțe de pretensionare mari, care solicită arborii și reazemele; raport de transmitere variabil, ca urmare a alunecării curelei pe roți; sensibilitate marită la căldură și umiditate; durabilitate limitată; necesitatea utilizării unor dispozitive de întindere a curelei.

Unul dintre dezavantajele transmisiilor prin alunecare sunt anulate de transmisiile prin curele dințate. Astfel: mișcarea se transmite sincron, vitezele unghiulare ale roților fiind constante si ridicate; randamentul mecanic este mai ridicat; pretensionare mai mică la montaj, deci o solicitare redusă a arborilor și lagărelor.

Principalele dezavantaje ale transmisiilor prin curele dințate sunt legate atât de tehnologia de execuție, mai pretențioasă, atât a roților de curea dințate cât și a curelelor, cât și de costurile montajului.

Clasificare:

Clasificarea curelelor se face în funcție de forma secțiunii curelei (fig.1.3.3), iar clasificarea transmisiilor prin curele se face în funcție de poziția relativă a axelor arborilor, a numărului de arbori antrenați (conduși) și a raportului de transmitere realizat.

După forma secțiunii, curelele pot fi:

Late (netede – fig 1.3.3, a ; politriunghiulare – fig 1.3.3, b ; dințate – fig 1.3.3, c)

Trapezoidale (fig 1.3.3, d)

Rotunde (fig 1.3.3 e)

Clasificarea transmisiilor prin curele:

După poziția relativă a axelor arborilor

Cu axe parelele – cu ramuri deschise (a) ; cu ramuri încrucișate (b);

Cu axe încrucișate – fără role de ghidare (a) ; cu role de ghidare (b);

După numărul arborilor conduși

Cu un arbore condus ( vezi figurile de mai sus)

Cu mai mulți arbori antrenați (conduși)

După raportul de transmitere:

Cu raport de transmitere constant (vezi figurile de mai sus)

Cu raport de transmitere variabil – în trepte (a); continuu (b);

1.4 Tipuri de senzori ( senzori inductivi )

Ce este senzorul ? Trebuie spus că nu există o definiție unitară și necontestată a senzorului, motiv care lasă mult spațiu pentru interpretări, ambiguități și confuzii. Mulți autori preferă să folosească sintagma „senzori și traductoare”, în cadrul căreia, fie pun pe picior de egalitate senzorul și traductorul, utilizând, alternativ sau preferențial, unul dintre termeni, fie consideră că unul reprezintă o categorie ierarhică superioară, incluzandu-l pe celălalt.

Clasificări

Există astăzi senzori pentru mai mult de 100 de mărimi fizice, iar dacă se iau în considerare și senzorii pentru diferite substanște chimice, numărul lor este de ordinul sutelor. Se pot pune în evidență circa 2000 de tipuri distincte de senzori, oferite în 100.000 de variante, pe plan mondial.

Datorită marii diversități a principiilor de conversie a mărimilor fizice în mărimi electrice, precum și a soluțiilor de implementare a acestor principii, există o multitudine de criterii de clasificare a senzorilor, dintre care vor fi enumerate câteva dintre cele mai importante:

Senzorii pot fi clasificați în funcție de tehnologiile utilizate pentru realizarea lor:

Tehnologii ale materialelor feromagnetice;

Tehnologii ale materialelor piezo-ceramice;

Tehnologii ale microelectronicii si microsistemelor;

Tehnologii ale straturilor subtiri;

Tehnologii ale straturilor groase;

Tehnologii pentru materiale sinterizate;

Tehnologii ale foliilor etc.

În funcție de tipul mărimii fizice de intrare senzorii pot fi clasificați in:

absoluți – când semnalul electric de ieșire poate reprezenta toate valorile posibile ale mărimii fizice de intrare, raportate la o origine (referința) aleasă;

incrementali – când nu poate fi stabilită o origine pentru toate punctele din cadrul domeniului de măsurare, ci fiecare valoare măsurata reprezintă originea pentru cea următoare.

Foarte importanta este clasificarea în funcție de tipul mărimii de ieșire, în:

senzori analogici – pentru care semnalul de ieșire este în permanență proportional cu mărimea fizică de intrare;

senzori numerici (digitali) – la care semnalul de ieșire poate lua numai un număr limitat de valori discrete, care permit cuantificarea semnalului fizic de intrare.

Privind problema semnalului de ieșire din punctul de vedere al numărului de valori posibile, pot fi puse în evidenta alte doua clase distincte:

senzori binari – care prezintă la ieșire numai doua valori distincte;

senzori cu un număr mare de valori – pentru măsurarea unei mărimi într-o anumită plajă; pot fi analogici sau numerici.

Alegerea si aprecierea unui anumit tip de senzor are la bază o serie întreaga de parametrii dintre cei mai diferiți, cum ar fi: dimensiunile, greutatea, costul, gradul de protecție electrică, domeniul de masurare, consumul de energie, natura semnalelor, de ieșire și complexitatea lanțului de prelucrare a acestora, sensibilitatea, rezoluția, precizia, fidelitatea, repetabilitatea. Problema definirii unor caracteristici (sensibilitate, rezoluție, precizie) este mai dificilă decât în cazul traductoarelor, întrucat senzorul reprezintă o categorie mai complexa, ce poate include un număr mare de traductoare, la care se adaugă circuite electronice de achiziție, prelucrare si evaluare a semnalelor.

Clasificarea caracteristicilor senzorilor

Ținând cont de marea diversitate a senzorilor, atât în ceea ce privește principiile lor constructive, cât si domeniile de aplicație, acest capitol nu își propune o trecere în revistă, chiar sumară, a mai multor categorii de senzori, ci focalizarea pe un singur tip, ales în contextul că este cel mai utilizat pe mașina (dispozitivul) de inserat pini, și anume : senzori de poziție/deplasare.

Senzorii de poziție/deplasare pot fi întâlniți în cvasi-totalitatea sistemelor mecatronice și se bazează pe cele mai variate principii de măsurare: pot fi senzori analogici sau numerici, optoelectronici, inductivi, magneto-rezistivi, magneto-strictivi, cu traductoare Hall etc. În cadrul fiecărui ansamblu motor – mecanism de acționare – sarcină există, în general, cel puțin un senzor de poziție/deplasare, care măsoară deplasarea sarcinii și furnizează informațiile pentru buclele de reglare.

Senzorii de poziție/deplasare fac parte din categoria senzorilor interni. Câte un astfel de senzor este amplasat în fiecare cuplă cinematică a unui sistem mecatronic, care trebuie comandată pe baza măsurării poziției, în vederea determinării poziției relative a celor două elemente ale cuplei.

Clasificare; Soluții de montare

Clasificarea acestor senzori se poate face după mai multe criterii, astfel:

După modul de exprimare a mărimii deplasării:

senzori de poziție (absoluți) – care furnizeaza valoarea absolută a deplasării, ce corespunde poziției curente a elementului mobil al cuplei cinematice considerată față de originea unui sistem de coordonate atașat cuplei;

senzori de deplasare (relativi) – care dau mărimea relativă a deplasării, rezultată ca o diferență a valorilor corespunzatoare coordonatelor finale și inițiale ale elementului mobil.

După natura semnalului furnizat de senzor:

senzori numerici incrementali – care transformă deplasarea reală, care este o mărime continuă, într-o succesiune de impulsuri;

senzori numerici absoluți – la care deplasarea reală este exprimată cu ajutorul unui grup de semnale binare ce corespund unui număr codificat în binar;

senzori analogici – la care deplasarea reală este transformată într-o marime continuă, modulată în amplitudine sau în fază

După natura mărimii de intrare:

senzori liniari – pentru măsurarea deplasărilor rectilinii;

senzori rotațivi care măsoara deplasările unghiulare.

1.5 – Automatizarea procesului tehnologic

Automatizarea unui proces tehnologic constă în dotarea instalației tehnologice cu anumite echipamente tehnice speciale în vederea efectuării automate a operației de conducere a acestuia în condiții prestabilite. Cu alte cuvinte, automatica este o știință inginerească care se referă la conducerea proceselor și are drept studiu automatizarea acestora.

Principalele operații impuse de automatizare sunt:

măsurarea sau determinarea prin calcul a principalelor variabile ale procesului condus;

semnalizarea depășirii anumitor limite de către anumite variabile ale procesului;

reglarea la o anumită valoare constantă sau modificabilă a uneia sau a mai multor variabile supuse influenței perturbațiilor;

modificarea sau menținerea unor rapoarte determinate între anumite variabile ale procesului;

menținerea unor variabile sau funcții de variabile la o valoare extremă maximă sau minima;

protecția instalației în caz de avarie sau pericol;

Automatizarea poate fi implementată în numeroase variante de realizare, funcție de următorii parametri:

natura procesului automatizat;

gradul de cunoaștere respectiv cantitatea de informatție avută la dispoziție referitoare la procesele tehnologice respective;

echipamentele tehnice puse la dispoziție de firmele producătoare;

gradul de pregătire profesională a personalului de proiectare si de exploatare.

Automatizarea se definește ca operația de introducere într-un flux tehnologic a unor echipamente speciale cu scopul de a realiza conducerea procesului respectiv.

Procesul (P) este instalația tehnologică sau utilajul asupra căruia se realizează operația de automatizare. Procesul este caracterizat prin una sau mai multe variabile măsurabile care trebuie menținute la o anumită valoare, modificabilă după anumite legi prestabilite.

Dispozitivul de automatizare (DA) sau de conducere (DC) este ansamblul echipamentelor tehnice care se atașează procesului în vederea realizării operației de automatizare.

Sistemul automat (SA) este ansamblul alcătuit din proces și dispozitivul de automatizare:

SA = P+DA

Sistemele automate (SA) se clasifică după mai multe criterii astfel:

după felul acțiunii:

cu comandă continuă;

cu comandă discontinuă;

după scopul urmărit:

cu comandă program automată pentru operații sau cicluri de fabricație, functionând pe baza unor informații programate;

cu reglare automată a variabilelor comandabile (timp, temperatură, presiune, debit etc.);

cu semnalizarea automată ce functionează pe baza unui co convențional;

cu avertizare automată la depășirea unor limite ale valorilor de siguranță;

de blocare automată;

de protecție automată pentru prevenirea depășirii limitelor admise.

după structura sistemului automat:

convenționale, cu regulatoare automate pentru menținerea constantă a unor parametri care pot fi: cu referință fixă sau mobilă;

cu structură evoluată ce realizează funcții de conducere în concordanță cu anumiți indicatori de performanță, cu ajutorul calculatoarelor.

Elementul de reglare (ER) este orice element component din cadrul sistemului automat în interiorul căruia se transmite o anumită informație. Elementul de reglare prezintă o variabilă de intrare (i ) care este de obicei o variabilă independentă și o variabilă de ieșire ( e ) care este o variabilă dependentă. Elementul de reglare stabilește o anumită dependență în regim static și dinamic între cele două variabile de intrare și de ieșire.

Schema bloc este o schemă simplificată a unui sistem automat în care elementele de reglare sunt reprezentate prm mici dreptunghiuri legate între ele prin linii cu săgeți în vârf. Sensul săgeții indică sensul de propagare a informației în interiorul sistemului automat, ca în fig.1.5.1:

Sistemul de reglare automată (SRA) cuprinde schema bloc a sistemului cu elementele componente, legăturile dintre aceste componente, mărimile ce se transmit prin aceste legături și sensul de transmitere a acestor mărimi.

În principiu, în sistemele de reglare automată se pleacă de la un semnal de intrare, i, care este o mărime comandată prestabilită de operatorul uman. Această mărime este comparată prin diferență cu valoarea r a factorului reglat, rezultată prin convertireamărimii reale ep în semnal de aceeași natură cu i. Rezultă abaterea a = i – r, cu valori pozitive, negative sau 0. Semnalul corespunzător abaterii a are o energie cu mult mai mică decat cea necesară acționării elementului de execuție, prin urmare semnalul este amplificat prin intermediul unui dispozitiv de amplificare, intră în elementul de execuție și de aici este trimisă procesului de reglat sub formă de mărime efectivă de execuție, m. Din proces rezultă mărimea de ieșire ep, ce reprezintă parametrul reglat.

Prin intermediul blocului fictiv de introducere a perturbației N acționează componenta mărimii perturbatorii (ez) asupra componentei mărimii de ieșire din proces (ep). Prin aplicarea legii suprapunerii cauzelor și efectelor, mărimea efectivă de ieșire din circuit devine e = ep + ez.

Mărimea de ieșire din proces este preluată de traductorul M, situat pe calea de reacție a circuitului de reglare, prelucrată de acesta și transmisă ca mărime de reacție r.

În elementul de comparație C din regulatorul automat situat pe calea directă a circuitului intră mărimea i și mărimea de reacție r, ambele de aceeași natură fizică. Diferența dintre ele reprezintă mărimea abaterii, a.

Diferența i – r = a conduce la următoarele situații:

a = 0, rezultă i = r, utilajul / instalația lucrează în regim staționar, situație în care numai calea directă este în acțiune;

a ≠ 0, utilajul / instalația lucrează ăn regim nestaționar, situație în care intervine sistemul de reglare automată pe calea de reacție.

Elementele constituive ale unui SRA sunt:

Elementul de execuție (E) care exercită o acțiune directă asupra obiectivului, astfel încât să asigure atingerea valorii prescrise i pentru mărimea ep. Este alcătuit din:

servomotorul – partea de acțiune ce primește mărimea de comandă c și produce o mărime intermediară de natură mecanică, de exemplu, un element electric, hidraulic, pneumatic;

organul de reglare care este partea de acțiune ce primește mărimea intermediară (c’) și o transformă în mărime efectivă de execuție, m.

Regulatorul automat este elemental ajustabil ce asigură funcționarea globală a procesului la parametrii de performanță doriți (prestabiliți), eliberează mărimea de comandă c, atât pe baza informațiilor din proces, cât și pe baza celor exterioare. Aceste informații sunt prelucrate pe baza anumitor legi sau instrucțiuni fixe.

Clasificarea regulatoarelor:

după dependența între mărimea de acționare, a și mărimea de comandă, c regulatoarelor sunt: proporționale (P), integrale (I) (în special cu dispozitive hidraulice), proporțional integrale (PI), proporțional derivative (PD), proporțional integral derivative (PID).

din punct de vedere constructiv, regulatoarele sunt: pneumatice, hidraulice, electronice, mixte.

Traductorul reprezintă dispozitivul care transformă mărimile fizice ce vin de la utilajul / instalația P în mărimi de obicei electrice, ce pot fi transmise la distanță. Se clasifică:

după natura semnalului informational emis: pneumatice, hidraulice, electrice

după detectoarele utilizate:

cu detectare numerică (element elastic, plutitoare etc.);

cu detectare electrică/electronică (electrozi, termoelectrozi);

cu detectare prin radiație

după parametrul măsurat:

de presiune, temperatură, debit, pH, compoziție etc.

Amplificatorul este un dispozitiv care modifică ordinal de mărime a unităților înregistrate fără a interveni în comanda propriu-zisă . Amplificarea se face electronic cu tranzistori sau magnetic prin bobine, pentru că mărimile amplificated sunt intensitatea sau tensiunea electrică.

Releele sunt dispozitive mai complexe decât amplificatoarele, ele modificând mărimile de intrare și ieșire în ambele sensuri și în acest fel intervin în comandă. Când mărimea de ieșire se abate de la nivelul programat, releul cuplează sau decuplează un anumit contact care readuce mărimea de ieșire la nivelul programat.

Sistemele de reglare automata se caracterizează prin:

sensibilitate – intervalul minim de timp în care trebuie să varieze mărimea care se reglează pentru ca sistemul automat să se declanșeze;

rapiditate – capacitatea sistemului automat de a răspunde cât mai rapid la acțiunea pertubațiilor;

stabilitate – capacitatea de amortizare a oscilațiilor mărimii de intrare, cand au loc variații burște ale acesteia;

precizie – referitoare la domeniul de variație al oscilațiilor.

Fiecare capitol trebuie sa inceapa pe pagina noua

Cap2. Studiul si proiectarea dispozitivului de inserție

2.1 Modelarea dispozitivului de inserție

Dispozitivul de inserție pini este un ansamblu al mașinii de inserat pini Tyco P300 și este format din: capul conducator de inserare, scula de inserare pini, unitatea de tăiere pini, unitate pentru unghiul de inserare. Dispozitivul de inserat pini este un dispozitiv flexibil ce poate insera mai multe tipuri de pini utilizând scule de inserat diferite si altă unitate de tăiere. Pentru un timp de producție mai mic se utilizează mai multe dispozitive de inserare, pentru fiecare tip de pini ce trebuie să fie inserat, pe aceeași mașină. Utilizând un singur dispozitiv de inserare, în cazul pcb-urilor ce necesită inserări cu pini diferiți, timpul de producție ar fi foarte mare deoarece este necesară schimbarea permanentă a sculei de inserat de pe dispozitiv cu o sculă de inserat specifică tipului respectiv de pini.

Pune pe figura numere si explica apoi fiecare componenta

Mașina de inserat pini Tyco P300 se compune din următoarele module:

Mașina de bază cu masa de pozițonare X/Y a plăcilor (PCB)

Elementele de comandă și control

Mașina de bază este o construcție solidă ce are un spațiu prin care sa intre piciorul de contra-presiune (anvil) și scula cu degetul de inserare.

Secvența de funcționare

PCB-ul odată ajuns pe șinele de conveyor ale mașinii este transportat mai departe până pe masa de poziționare cu șine. După ce PCB-ul a fost fixat de către piciorușele acționate pneumatic ale mesei, începe ciclul de inserare:

Se poziționează masa cu PCB-ul fixat sub capul de inserare

Se inserează produsul

Se mută la poziția următoare

Se mută masa către poziția de descărcare după terminarea inserției

2.2 Prezentarea dispozitivului – componente

Dispozitivul de inserare pini este format din următoarele componente:

Capul conducator de inserare -> Pentru a asigura o funcționare corectă a cuplajului, axul principal și instrumentul de inserare trebuie să se afle în „home position” (verificate cu ajutorul comutatoarelor de proximitate).

Scula de inserare

Unitate pentru unghiul de inserare

Poziția unghiulară a degetului de inserție în timpul introducerii unui pin poate fi definită folosind unitatea pentru unghiul de inserare. Aici un știft este presat de către un cilindru pneumatic într-o canelura pe un cilindru canelat. În timpul funcționării, după prinderea pinilor, degetul de inserție este așezat în poziția unghiulară corespunzătoare. Știftul se retrage cu ajutorul arcului de compresiune atunci când aerul comprimat nu mai acționează asupra cilindrului pneumatic care antrenează știftul.

Unitate de alimentare

Unitatea de tăiere

Picior de contra-presiune (anvil) – electric cu camă

Cama este antrenată în mișcare de rotație de către servomotor.

Cama are rolul de a ridica anvilul spre partea de jos a PCB-ului.

Poziția anvilului este resetata de 2 arcuri.

Lungimea cursei este variabila. Rotirea unghiulară exactă a camei este definită de sevomotor.

2.3 Calcului de dimensionare a motorului electric

2.4 prezentarea sistemul de acționare

Acționarea dispozitivului de inserție se face de la un servomotor de curent continuu (AKM32D-ANC2R-00).

Acesta este un servomotor asincron care se folosește la aplicații servo extrem de dinamice. Motorul este prevăzut cu o frână de menținere de 24V. Frâna de menținere se dovedește a fi foarte benefică pentru a menține arborele într-o anumită poziție sau în poziția de “home”.

Frâna de menținere oferă un cuplu de 2,5 Nm și funcționează la o tensiune de 24V. Frâna produce o putere de 10,1 W și are o durată de întârziere de eliberare de doar 25 ms. Servomotorul are poate produce un cuplu de 7,05 Nm la un curent maxim de 8,9A. Motorul poate funcționa cu o umiditate relativă de până la 95% și nu există condens in acest interval. Motorul a fost proiectat pentru a serrvi industria pe perioade lungi de timp. Rulmenții cu bile pot servi pana la 20.000 ore funcționale. Motorul are un cuplu nominal de 1,58 Nm ți o putere nominală de 0,99 kW și la o tensiune de rețea de 480V.

Principiul de funcționare și variantele constructive ale servomotoarelor de curent continuu

Servomotoarele de curent continuu sunt utilizate în foarte multe aplicații din domeniul mecanicii fine și mecatronicii (roboți industriali și de servicii, vehicole cu ghidare automată, periferice de calculator, automate de control și servire, automate bancare etc.), datorită unor caracteristici remarcabile:

Domeniu amplu al puterilor/momentelor dezvoltate;

Moment de inerție redus al părților mobile și, în consecință, un raport mare putere/moment de inerție;

Posibilitatea reglării în limite foarte largi a turației;

Greutate si volum mici;

Moment impulsional foarte mare, care oferă o protecție la suprasarcini de scurtă durată;

Facilități favorabile de montare etc.

Principiul de funcționare a unui motor de curent continuu poate fi înțeles cu ajutorul figurii 2.3.2. Asupra unui conductor parcurs de un curent electric, I, și aflat într-un câmp magnetic de inducție, B, se exercită o forță, F, al cărei sens poate fi determinat cu “regula mâinii drepte” (vector B intră în palmă, degetele sunt orientate de-a lungul lui I, iar degetul mare indică sensul forței). Mărimea acestei forțe, pentru cazul în care B și I sunt perpendiculare, are expresia:

FL = I ∙ l ∙ B

Se consideră, în continuare, un rotor de rază, r, pe care sunt dispuse mai multe cadre dreptunghiulare. Se consideră că asupra jumătății din dreapta a conductorului, a cărui normală la suprafață este perpendiculară, la un moment dat, pe inducția B, se exercită o forță, FL, îndreptată în jos. Apare un cuplu de forțe, care tinde să rotească rotorul în sensul acelor de ceasornic. Pentru ca momentul mecanic, care acționează asupra rotorului, să-și mențină sensul, este necesar un comutator, care să determine schimbarea ciclică a sensului curentului prin conductoarele motorului, pe măsură ce acestea se deplasează în câmpul magnetic.

Principiul de acționare

Pe capul conducător de inserare se află un senzor de “home position” (fig.2.3.4) pentru a comanda oprirea motorului la rotație completă.

Senzorul transmite comanda la motor, iar motorul antrenează arborele melcat din ansamblul capului conducător.

Arborele melcat antrenat de motor, antrenează la randul său ansamblul degetului de inserție cu ajutorul melcului și in același timp cu ajutorul unei came antrenează maneta de alimentare cu pini (fig.2.3.5) pentru a aduce pinii în unitatea de tăiere unde cea de a doua camă împinge cuțitul pentru a realiza tăierea pinilor. Pinii sunt împiedicati să se retragă sau să fie eliminați din sculă de către frâna de contact.

Pinii taiați de cuțit sunt preluați de deget și inserați în pcb. Resturile de pini din urma tăierii sunt împinse de cuțit în duza de aspirație unde sunt evacuate prin intermediul unui furtun pneumatic care sulfă aer după o anumită prerioadă de timp în duză eliminând resturile într-o cutie unde sunt colectate. Cutia se golește la fiecare mentenanță săptămânală sau preventivă.

Poziția unghiulară a degetului de inserție în timpul introducerii unui pin poate fi definită folosind unitatea pentru unghiul de inserare (fig.2.3.6). Aici un știft este presat de către un cilindru pneumatic într-o canelura pe un cilindru canelat. În timpul funcționării, după prinderea pinilor, degetul de inserție este așezat în poziția unghiulară corespunzătoare. Știftul se retrage cu ajutorul arcului de compresiune atunci când aerul comprimat nu mai acționează asupra cilindrului pneumatic care antrenează știftul. Poziția inițiala a degetului, cât și poziția de prindere a pinului de către acesta este de 900 indiferent de gradele de inserție transmise de la program. Degetul isi modifică unghiul de inserare după ce preia pinul din unitatea de tăiere și este pregatit pentru inserare.

Piciorul de contra-presiune (anvil) (fig.2.3.7) situat sub masa mașinii unde este prins pcb-ul este actionat de un alt motor identic cu cel care antrenează arborele dispozitivului de inserare în mișcare de rotație.

Ansamblul piciorului de contra-presiune este un ansamblu electric cu camă. Pornirea si oprirea după o rotație completă a motorului este dată de un senzor de “home position”, identic cu cel al capului conducător de inserare. Motorul antrenează în mișcare de rotație un arbore cu camă.

Cama împinge piciorul de contra-presiune sub pcb, exact unde urmează a fi inserat pinul. Anvil-ul are un senzor de prezență pin și unul de măsurare a forței de inserare pentru a vedea daca pinul a fost inserat sau în cazul în care procesul a fost întrerupt pentru a vedea daca există un pin inserat în gaura respectivă înainte de întreruperea procesului și pentru a se trece la urmatoarea inserare. Senzorul de măsurare a forței măsoară forța de inserare iar în cazul în care forța măsurată se află în afara intervalului impus de program mașina intra în eroare.

2.6 Automatizarea mașinii de inserat pini

Mașina este controlată de Promicon System 90

Tabelul 1.

Ansamblurile electronice ale mașinii ( Promicon 90E)

Servo axele

O axă cuprinde ansamblul de control format din ansamblul Promicon-90E si sevo-controllerul care sunt conectate printr-un cablu RJ45 prin interfața pLINK.

Promicon controller: Ansamblurile pot fi schimbate fara a fi necesară schimbarea de parametrii.

Pe partea frontală a controllerului se află 12 diode emisionare de lumină care indică starea reală a semnalului:

Fault (roșu) – Daca LED-ul este intermitent înseamnă că a avut loc o eroare:

Eroare în conexiunea cu pLINK

Scurt ciurcuit în conexiunea cu motorul

Tensiune DC excesiv de mare

Power (verde) – Tensiunea DC pornită

Brake (galben) – contactul NC (normal închis) pentru frână a fost pornit

Shunt (galben) – Energia frânei motorului este disipată

pLink (verde) – Conexiunea dintre pLink și ansamblul controllerului Promicon-90E este activă

24V (verde) – Alimentarea 24V este pornită

Aktive (galben) – Axa servomotorului este funcțională

I max (galben) – S-a atins curentul de vârf care a fost setat în sistem

LN, LP, RP și MR (toate galbene) – Comutarea semnalelor la intrări conectate

Monitorizarea semnalului

Frâna – Aceasta ieșire este un contact NC (normal închis) pentru operarea unei frâne opționale

LN, LP – Aceste intrari sunt utilizate pentru limitarea transporturilor și sunt conectate la senzorii axei

RP – În timpul rulării referinței, această intrare setează punctul fizic zero

MR – Indică faptul că sistemul este gata

Prezentarea software-ului pWIN

Acest software oferă operatorului un instrument universal pentru obținerea de informații suplimentare legate de programarea mașinii. Sistemul trebuie utilizat cu atenție deoarece modificările registrelor pot afecta comportamentul mașinii sau pot cauza defecțiuni în cazul intrărilor eronate. Orice alte modificări sunt permise să fie efectuate numai în consultare cu programatorul responsabil care poate fi accesat cu ajutorul datelor de contact trimise de către furnizor. De asemenea, este posibilă monitorizarea intrărilor și ieșirilor analogice și digitale în timpul depanării.

Starting pWIN:

Pentru a stabili o conexiune, cablul furnizat trebuie conectat la portul computer-ului și la portul de sub panoul de control din stânga al mașinii.

Se pornește aplicația. Se selecteaza comanda numită „Command”, apoi se apasă CTRL+O sau „Start online continuous” trebuie să fie selectate. pWin are o caracteristică de selectare a paginii. Instrumentele aferente pot fi prezente pe fiecare din cele 10 pagini. Un instrument poate fi de asemenea selectat de mai multe ori. Pentru a deschide paginile conexe, pur si simplu selectați P0 pana la P9.

La apăsarea butonului „Tools” se afișează sub-rutinele aferente care pot fi selectate. Această selecție ne oferă urmatoarele sub-rutine:

Registrii – Această selecție deschide alte opțiuni de selectare

Px – registrul de poziție

Fx – registrul de viteză

Ax – registrul de accelerare

(„x” – reprezintă axa aferentă)

VI – numere intregi

BF – flaguri

BO – Ieșiri digitale

BI – Intrări digitale

Inspecție

Intrări/Ieșiri digitale

Intrări/Ieșiri analogice

Parametrii

Parametrii axelor

Programare offline

Pentru o mașină de inserat pini, trebuie scris un program de inserție pentru mai multe PCB-uri care se lucreaza pe mașină.

În mod normal scrierea programului se face direct pe mașină. Dar problema este că, atunci când se face acest lucru, mașina nu poate fi utilizată în timpul producției. Mașina trebuie sa fie oprită, altfel nu există acces la modul de programare.

Cu programarea offline se poate pregăti programul de inserare independent de mașina de inserat pini, iar cu instrumentul de transfer se poate încărca pe mașină. De asemenea programul oferă posibilitatea de a calcula aproximativ timpul de inserție pentru placa de inserat și o transformă de la datele CAD la programul de inserare și o conversie de la „double pin” la „single pin” și invers.

La baza programului putem găsii urmatoarele selecții:

System – aici se pot găsi date specifice dispozitivului bazate în parametrul general al sistemului și specific al mașinii.

Close – se închide programul offline

Program – aici aveți accesul la meniu, unde se poate crea și edita un program de inserare și se poate trimite sau primi la și de la PLC-ul mașinii

Help – inactiv

Configurare

Cu butonul „System” putem intra să schimbăm setările sistemului și datele specifice ale mașinii.

Meniul „System” este împărțit astfel:

„Path Addresses” – în acest meniu nu putem să schimbăm prea multe deoarece adresele programului sunt definite cu versiunea software a PLC-ului. Pentru programele de inserare putem selecta un mod suplimentar o cale pe portul COM al computerului.

Cand se schimbă orice altceva ce nu este conform cu software-ul PLC-ului mașina nu va funcționa corespunzator.

ID-ul capului de inserare

În partea stângă a index-ului se găsește ID-ul produsului care trebuie să corespundă cu codul unui kit de conversie pe care îl utilizăm pe mașină. Culoarea afișează produsul specific pe ecran. Pentru măsurarea și încadrarea forței într-un anumit interval setat trebuie să se introducă tipul inserării (single pin / double pin). În „hole distance” trebuie introdusă distanța dintre pinii produsului respectiv în funcție de axa de rotație a degetului de inserare. Pentru a afla poziția corectă de inserare, software-ul trebuie să cunoască poziția de la axa de rotație la cel de-al doilea pin.

ID function

În „ID function” putem găsi informații despre semnificarea fiecărui ID. Mașina trebuie să distingă o singură inserare sau o inserare dublă, poziția camerei, sau rotația în jurul unui obstacol. Camera își verifică poziția programată cu poziția PCB-ului și stabilește un offset. Se utilizează o mișcare de ocolire, când nu este posibilă o mișcare direct la următoarea poziție din cauza unui obstacol. În acest caz se creează o poziție suplimentară.

ID rotațion

Simbolurile sunt afișate pe ecran în meniul de programare.

ID dimension

Se seteaza tipurile de inserări ale pinilor. Sunt doar 2 posibilități valabile. Absolut înseamnă de la punctul zero al mașinii iar incremental înseamnă de la ultima poziție de iserare.

Administrarea programelor de inserare

În acest meniu putem găsi toate funcțiile de pregătire și administrare al programelor de inserare. Pe partea stângă se afișează programele de inserare configurate. Pentru a activa toate funcțiile din dreapta trebuie selectat programul de inserare (excepție făcând funcțiile NEW și RECIVE).

Daca se selectează opțiunea „New” se va afișa o suprafață de lucru goala care reprezinta PCB-ul. În coloanele de deasupra se afișează ID-ul și coordonatele în mm ale poziției de inserare selectate și pot fi schimbate dacă este necesar. ID-ul este un număr format din 6 cifre:

Panel – 2 cifre

Head ( de exemplu MQS, Tab 2.8 ), unde tab 2.8 reprezintă tipul pinilor care sunt inserați de capul respectiv

Rotație ( cuprinsă între 0o….360o)

Function (inserare simplă sau dublă)

Dimension (absolut / incremental)

Pentru ID exista 2 cazuri speciale:

ID 10 definește coordonatele pentru un grup, aceasta înseamnă o deplasare sau o înmulțire a programului de inserție de bază. Cu aceste coordonate este posibilă mutarea completă a programului de inserție de bază către o noua poziție sau multiplicat către diferite poziții când sunt introduse linii noi.

ID 99 înseamnă sfârșitul programului.

În partea dreaptă, programul de inserție este afișat cu ID și coordonate. Un program de inserare constă în distribuirea grupurilor (ID10) și programul de inserție de bază cu pozițiile de origine ale inserției. Distribuția și sfârșitul programului sunt implicite. Deasupra liniei (***) se pot adăuga grupuri suplimentare, iar mai jos se pot lipi poziții de inserare. Pentru distribuția grupurilor există doar coordonate de inserat.

Există funcții după cum urmează:

Insert: Inserarea se va face după linia marcată din listă sau poziția marcată pe suprafața de lucru. Aceasta înseamna: pentru prima poziție trebuie să marcăm linia de separare. Marcăm poziția, apoi după ce adăugăm inserarea se poate modifica ID-ul sau adapta coordonatele xy, apoi se apasă „Insert”

Change: Se selectează poziția care va fi modificată. Se adaptează ID și/sau coordonatele xy apoi se apasă „Change”

Delete: Se selectează o poziție de inserare apoi se apasă „Delete”

După completarea programului, se salvează apoi se selectează programul dorit din lista din stânga (fig.2.6.14) apoi se trimite către mașină prin butonul „SEND”. După trimiterea fiecărui program, mașina își face o corecție de cameră în care verifică coordonatele găurilor din pcb care urmează a fi inserate și daca există diferențe de coordonate, între cele din program și găurile din pcb, le corectează.

Un model de program despre care sa spui ca l-ai realizat tu

Cap 3. Concluzii

În prezent mecanizarea și automatizarea mașinilor a devenit cât mai răspândită și foarte complexă. Aceste 2 îmbunătățiri s-au dovedit a fi foarte productive.

Enumerăm câteva dintre îmbunătățiri:

productivitate mult mai mare decât cea realizată de operatorul uman în aceeași unitate de timp;

costuri de producție mai mici;

o calitate mult mai ridicată a produselor;

timpul de producție scăzut;

flexibilitatea producției

Bibliografie:

1. Dorin Telea – Mașini, roboti si sisteme flexibile de producție [Cap. 1.1]

2. https://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/Sisteme-de-fabricatie-flexibil54426.php [Cap 1.1]

3. https://www.te.com/usa-en/product-CAT-P300.html [Fig.1.1.1]

https://modulul5.files.wordpress.com/2011/02/curs-sisteme-de-actionare-pneumatice.pdf [Cap.1.2]

http://mmut.mec.upt.ro/mh/Cursuri_ahp.html [Cap.1.2]

https://www.academia.edu/19710657/Sisteme_de_actionare_electrica [Cap.1.2]

Curs domn profesor Racz Gabriel

Actionari si comenzi electrice. Indrumar de laborator , Melania Tera, Laurean Bogdan, Radu-Eugen Breaz, Editura Universitatii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2010

http://webbut.unitbv.ro/Carti%20on-line/TM/Jula%20_TM_2005.pdf [Cap. 1.3]

http://webbut.unitbv.ro/Carti on-line/BSM/BSM/capitol4.pdf [Cap 1.4]

https://www.academia.edu/33538514/NOȚIUNI_GENERALE_DE_AUTOMATIZARE_CIBERNETIZAREA_ȘI_ROBOTIZAREA_PROCESELOR_TEHNOLOGICE_4.1_Automatizarea_proceselor_tehnologice [Cap 1.5]

https://biblioteca.regielive.ro/cursuri/electrotehnica/automatizari-140021.html [Cap 1.5]

https://www.raveo.cz/sites/default/files/dokumenty/%5Bkatalog%5D_Kollmorgen_AKM_Selection_Guide_2014_EN.pdf [Cap. 2.3]

http://webbut.unitbv.ro/Carti%20on-line/BSM/BSM/capitol5.pdf [Cap 2.3]

Documentatie Tyco P300 (cap.2)