Calitatea Produselor In Cadrul S.c Automobile Dacia S.a

CUPRINS

Introducere…………………………………………………………………………………………………………………………4

I. STUDIUL BIBLIOGRAFIC…………………………………………………………………………………………….5

1 Aspecte teoretice privind calitatea produselor……………………………………………………………………5

1.1 Definirea calității produselor……………………………………………………………………………………………5

1.2 Conceptul de calitate totală………………………………………………………………………………………………6

1.3 Metoda celor 5 DE CE……………………………………………………………………………………………………7

1.4 Metoda 8D……………………………………………………………………………………………………………………..9

1.5 Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor – FMEA…………………………………………………..15

1.6 Ciclul PDCA…………………………………………………………………………………………………………………16

1.7 Metoda Poka Yoke…………………………………………………………………………………………………………17

1.8 QC Story…………………………………………………………………………………………19

II. STUDIUL DE CAZ……………………………………………………………………………………………………….23

2 PREZENTAREA LOCULUI DE STAGIU……………………………………………………………………..23

3 PREZENTAREA PROCESULUI ÎN CADRUL DEPARTAMENTULUI CALITATE……………………………………………………………………………………………………………………….24

3.1 Ce se face în cadrul departamentului Calitate…………………………………………………………………….24

3.2 Exemplificarea controlului din cadrul departamentului Calitate…………………………………25

3.3 Defecte detectate în cadrul controlului din departamentul Calitate………………………………………31

3.4 Exemple de analize în urma unor cotații AVES…………………………………………………………………36

3.5 Primirea și validarea reclamației………………………………………………………………………………………42

3.6 Analiza reclamației și întocmirea Alertei de Calitate………………………………………………………….43

III. CONCLUZII ȘI CONTRIBUȚII PERSONALE………………………………………………………….

INTRODUCERE

Proiectul de diplomă s-a realizat în cadrul întreprinderii S.C AUTOMOBILE DACIA S.A.

Dacia este marca în jurul căreia s-a creat și dezvoltat industria de automobile din România, a luat naștere în 1966, la Colibași, în județul Argeș. Încă de la începuturile uzinei, între Dacia și Renault au existat legături strânse de colaborare. Din 1999 Dacia face parte din Grupul Renault. Astăzi, Dacia este cea mai populară marcă românească și un nume din ce în ce mai cunoscut și apreciat pe piața auto internațională, devenind astfel un adevărat ambasador al românilor și al României în lume.

Platforma industrială de la Mioveni acoperă astăzi aproape 2,9 milioane de mp, din care peste

623 000 mp de clădiri acoperite. În prezent, peste 15 000 de salariați aparținând Dacia și societăților filiale.

Platforma industrială de la Mioveni este împărțită în două: Uzina Vehicule(UVD) si Uzina Mecanică și Șasiuri (UMDC).

Uzina Vehicule produce astăzi modelele din gama Logan (Berlină, MCV) Sandero, plus versiunea Stepway și modelul Duster. În 2012, Uzina Vehicule a produs 359.822 de mașini.Momentan uzina produce 60 vehicole pe ora, 1500 pe zi în trei schimburi.

UVD deține patru departamente: Presaj, Caroserie, Vopsitorie și Montaj și trei subdepartamente: Logistică, Calitate, Inginerie.

Tema proiectului de diplomă constă în modul de detectare si analiză al unui defect apărut pe un vehicul din gama DACIA.

Obiectivele proiectului:

– culegerea, sintetizarea și prezentarea aspectelor teoretice privind procesul de control statistic procentual

– culegerea datelor privind modul de analiză prin metoda 8D

– utilizarea metodei 5 De Ce pentru luarea măsurilor de a preveni apariția acelorași defecte

Pentru îndeplinirea acestui obiectiv, am studiat atât elementele teoretice ale metodei SPC ,8D si metoda 5 De Ce. Așadar, pǎstrând acest conținut, proiectul este structurat în trei pǎrți: studiu bibliografic, studiu de caz și concluzii finale.

Activitățile pe care eu le-am desfășurat în cadrul acestei firme au fost de a arăta modul de detectare al unui defect si modul de analiză al defectelor vehicolelor din gama DACIA.

La metoda de detectare a defectelor pe autovehicole s-a folosit modul de control PESD, acest tip de control se efectuează pentru a măsura nivelul de calitate și se realizează în tot grupul RENAULT.

PARTEA I: STUDIU BIBLIOGRAFIC

CAPITOLUL I: ASPECTE TEORETICE PRIVIND CALITATEA PRODUSELOR

1.1 Definirea calității produselor

Termenul provine din limba latină, de la cuvântul „qualis”, care poate fi tradus prin expresia „fel de a fi”. Noțiunea de calitate are în conștiința oamenilor o istorie îndelungată. Ne referim, evident, la interpretarea filosofică a acesteia.

Astfel, o întâlnim în antichitate la Aristotel, apoi în filosofia clasică germană la Hegel, în lucrările lui Dimitrie Cantemir care folosește expresia „feldeință”, probabil o traducere în stil personal al termenului din limba latină și bineînțeles la filosofii contemporani.

Într-o economie de piață caracterizată printr-o concurență acerbă pentru supraviețuire, întreprinderile se confruntă în permanență cu o serie de fenomene (creșteri de prețuri la materii prime, creșteri de tarife la diferite categorii de servicii, etc.) care afectează prețul produselor și care accentuează bătălia finală asupra raportului calitate – preț.

Realizarea de produse care să satisfacă consumatorul final este posibilă numai printr-o sincronizare perfectă a tuturor funcțiunilor întreprinderii. O întreprindere va supraviețui numai dacă reușește să fidelizeze clienții și să atragă în permanență noi clienți. Acest lucru este posibil numai prin îndeplinirea următoarelor cerințe de bază:

reducerea prețurilor;

îmbunătățirea continuă a nivelului calitativ al produselor;

respectarea termenelor de livrare;

acordarea de facilități de creditare;

îmbunătățirea imaginii produselor prin reclamă

În vederea măsurării și aprecierii calității unui produs se folosesc caracteristicile de calitate, care reprezintă acele însușiri ce conferă calitatea acestuia:

Funcționale legate de folosirea produsului și la aspectele tehnice și economice;

Psihosenzoriale și sociale – concretizează unele aspecte cu caracter estetic al produselor, organoleptice sau de exploatare;

Ergonomice – produsele trebuie astfel concepute ca în procesul de utilizare să permită ușurarea muncii, confort și ambianță la locul de muncă;

De disponibilitate – exprimă proprietățile de a fi apt de folosire la diferite solicitări.

1.2 Conceptul de calitate totală

Modalitățile de asigurare a calității au evoluat continuu, iar începând cu anul 1980 sunt implementate concepte integratoare de asigurare a calității, dintre care cel mai utilizat este conceptul de management total al calității, folosit în paralel cu cel de calitate totală.

            Calitatea totală se referă la întreaga activitate a unei organizații, la ceea ce ar trebui să facă pentru a influența decisiv nu numai opinia clienților lor intermediari sau a consumatorilor finali, ci întreaga lor reputație.

            Calitatea totală cuprinde două elemente principale:

·         un element strategic al activității bazat pe informația legată de consumator și îndreptată spre identificarea punctelor slabe și forte ale concurenței;

·         un element de perfecționare organizatorică îndreptată spre asigurarea unui nivel mai înalt al performanței, a tuturor laturilor activității, decât cel înregistrat la nivelul concurenței.

       Calitatea totală este un concept a cărui arie include toate activitățile întreprinse de  organizație pentru a stabili dacă clienții săi se reîntorc în permanență la ea și dacă se transformă în clienți tradiționali și fideli și mai ales dacă o recomandă și altora; minimizarea costurilor printr-o organizare efectivă și eficientă; mobilizarea la maximum a resurselor materiale și a forței de muncă  pentru a coopera la obținerea pe piață a celei mai bune poziții posibile în domeniul de activitate respectiv. Toate elementele menționate sunt interactive și toate concură la realizarea unei eficiențe interne maxime.

Prin urmare obiectivul calității totale îl reprezintă asigurarea competitivității întreprinderii prin satisfacerea clientului, având ca bază îmbunătățirea continuă cu participarea întregului personal, Figura 1.1.

Fig. 1.1. Obiectivele calității totale

1.3 Metoda celor 5 DE CE

Metoda „5 De Ce?” este o simplă tehnică de rezolvare a problemelor, care ajută la descoperirea rapidă a cauzei rădăcinei unei neconformități, a fost introdusă în industria auto de cǎtre Taiichi Ohno (Toyota) și este utilizată în mod curent (deși existau și critici asupra rigurozității acesteia). Metoda este extrem de simplă și presupune punerea succesivă de întrebări (în general 5, dar este posibil de multe ori să existe un număr diferit de întrebări) și obținerea de răspunsuri până la identificarea cauzei unei probleme, în urma căreia se pot realiza acțiuni corective. Foarte des, răspunsul la prima întrebare "de ce?", va solicita un alt "de ce?", și răspunsul la cea de a doua întrebare "de ce?" va cere altul și așa mai departe, de unde și numele strategiei de „5 De Ce?”. Trebuie repetată această întrebare până când cauza principală a problemei este descoperită. Un beneficiu al acestei metodei este stabilirea rapidă a cauzei unei probleme, dar și faptul că este simplu și ușor de învățat precum și de aplicat.

Exemplul clasic al lui Taiichi Ohno este următorul:

1. De ce s-a oprit mașina?

Răspuns: A fost suprasolicitată și s-a ars siguranța

2. De ce a fost suprasolicitată?

Răspuns: Rulmentul nu era bine uns.

3. De ce rulmentul nu era bine uns?

Răspuns: Pompa de lubrifiere nu lubrifia suficient.

4. De ce nu lubrifia suficient pompa?

Răspuns: Axul pompei era uzat și trepida

5. De ce era uzat axul?

Răspuns: Nu era montat nici un filtru, iar o bucată de metal a pătruns în pompa.

Acțiunea corectivă:

Montarea unui filtru la pompa de lubrifiere. Fără aplicarea metodei celor 5 De ce, s-ar fi putut lua măsuri / acțiuni corective greșite care ar fi dus la reapariția problemelor (schimbarea siguranței, schimbarea pompei sau a rulmentului etc.).

Metoda “celor 5 de ce” este simplă și reprezintă “baza stiințifică a sistemului Toyota” (Taiichi Ohno). Unii spuneau că este prea simplă, dar să nu se uite că oamenii din secțiile de producție sunt de cele mai multe ori oameni simpli, focalizați pe producție, și nu pe concepte filozofice.

Pentru a analiza cauzele pentru care avem un timp total de producție prea mare, sau cauza apariției unei neconformități, se poate folosi metoda 5 Why (celor 5 de ce). Metoda permite obținerea de informații necesare pentru a identifica problema și apoi urmeazǎ implementarea unui plan de acțiune.

În cadrul metodei se pun urmǎtoarele întrebǎri:

Cine ? / Ce ? / Unde ? / Când ? / De ce ? / Cum ? / Câți ?

Cine este în cauzǎ ?/ Ce problemǎ ?

Ce s-a întâmplat?

Unde s-a produs?

Când s-a produs?

Cum s-a produs?/ Cum a fost detectatǎ?

De ce este important (efect client) ?

Cât de mult ?

În Fig. 1.2 este prezentată sintetizarea rezultatelor și aplicarea acțiunilor:

Fig. 1.3 Acțiuni dupǎ aplicarea metodei 5 DE CE

Pentru metoda 5 DE CE, se utilizeazǎ formularul din Tabelul 1.4

1.4 Metoda 8D

Aparent o metodologie de bază pentru rezolvarea problemelor în special în industria auto, metoda 8D oferă o soluție esențială de la identificarea cauzelor rădăcină și până la implementarea acțiunilor corective. Implementare acestei metode asigură diminuarea costurilor provocate de produsele defecte. (Najmuddin, Saidin et al, 2014). Metoda 8D este utilizată de furnizor ca răspuns la reclamația întocmită de clientul său.

Se aplică la toate neconformitățile produselor aflate în responsabilitatea furnizorilor. Această metodă se utilizează atunci când este emis un document de alertă de către client ca urmare a unei neconformități detectate.

Metoda 8D este un instrument care pune accent pe fapte, de asemenea, servește pentru a îmbunătăți produsele și procesele. Metoda se concentrează pe originea problemei și pe determinarea cauzei sale fundamentală. În practică, metodologia 8D adesea menționată ca Global 8D, 8D și Ford TOPS 8D (M. Korenko, V. Kročko, M. Țitňák, D. Földešiová, M. Adamik, Š. Álló, 2008). Metodologia 8D implică lucrul în echipă pentru a rezolva problemele, folosind o abordare structurată pe 8 pași pentru a ajuta la concentrarea pe fapte și nu pe opinii.

Metodologia 8D este eficientă în dezvoltarea acțiunilor potrivite pentru a determina cauzele rădăcină și în implementarea unor acțiuni corective permanente pentru a le elimina pe acestea. De asemenea această metodologie contribuie la verificarea sistemului de control care a permis să scape problema. (Riesenberger și Sousa, 2010).

8 Discipline este o metodă înrudită cu FMEA. Una dintre diferențele esentiale dintre cele doua metode este aceea ca prin 8D se iau măsuri pentru remedierea defectelor și eliminarea cauzelor lor după ce neconformitatea apare, pe când, prin FMEA se încearcz anticiparea defectelor cu cauzele lor. Metoda 8D este recomandată doar în situațiile cu cauză necunoscută a aparițiiei neconformității (Rizea și Belu, 2007). Metoda 8D este o procedură de îmbunătățire și eliminare a problemelor și erorilor.

Această metodă este folosită la nivel de produs, dar și la nivel de de sistem și proces. La nivel de sistem și proces, această metodă este folosită ca un instrument de îmbunătățire continuuă. (Trata și Ulica, 2012) Metoda 8D se utilizează pentru: – a asigura protecția clientului pe termen scurt și lung și pentru a evita revenirea acestei neconformități semnalate; – pentru a dispune de un standard care permite rezolvarea problemelor printr-un demers PDCA; Suportul de sinteză 8D structurează răspunsul furnizorului la reclamația clientului urmând etapele unui PDCA.

Astfel, după definirea problemei se trece la protecția imediată a clientului apoi la analiză și la Planuri de Acțiuni, la validarea acestora și în final la punerea la zi a documentelor procesului. Acesta servește ca interfață între client și furnizor. Un aspect deosebit de interesant și de benefic al 8D este reprezentat de "bucla de prevenire", care explorează sistemul, care a permis apariția neconformității. 8D se utilizeaza pentru produse, procese, dar și pentru echipamente și sisteme, în situații de alertă sau atunci când apar neconformități grave, devieri de la specificațiile produsului cunoscute de client.

Metoda 8D structurează răspunsul furnizorului, parcurgând un PDCA logic și clar de la definirea problemei, trecând la protecția imediatǎ a clientului, analizǎ, planurile de acțiuni, validarea lor și punerea la zi a documentelor furnizorilor.

Fig 1.5 Etapele 8D în PDCA

Descrierea celor 8 etape 

Metoda 8D cuprinde următoarele etape:

1. Introducerea și constituirea echipei

2. Descrierea problemei

3. Implementarea acțiunilor de ținere sub control

4. Detectarea cauzelor primare: definirea și verificarea lor

5. Selectarea acțiunilor corective permanente

6. Implementarea și măsurarea eficienței acțiunilor corective

7. Acțiuni preventive și extinderea soluțiilor

8. Valorificare (îmbunătățirea structurală) și închiderea problemei.

8D – Etapa 1: Introducere și constituirea echipei

Tabelul 2 Constituirea echipei

8D începe cu identificarea liderului echipei. În general acesta este responsabilul produsului în care a apărut problema.Echipa conține maxim 5 persoane. Membrii ei trebuie să aibă competențe diverse, în ariile impactate de problemă. Echipa trebuie să includă responsabilul de departament/ perimetru/ sector. De asemenea, echipa trebuie să fie flexibilă, să poată să-și modifice cu ușurință și fără consecințe nefasta componență.La prima întrunire a echipei se stabilesc regulile după care se va desfășura 8D-ul, se stabilește frecvența întâlnirilor și de asemenea, tot atunci are loc definirea rolurilor.Conducǎtorul ajutǎ echipa la strângerea informațiilor despre problemă, moderează ședințele și scrie raportul. De asemenea, sunt evidențiate datele generale ale problemei, referitoare la produs și la furnizorul la care se gǎsește produsul respectiv (Tabelul 2).

8D – Etapa 2: Descrierea problemei

(“O problemă bine descrisă e pe jumătate rezolvată!”)

Tabelul 3 Descrierea problemei

În această etapă are loc identificarea problemei. Pentru aceasta se folosesc întrebări de tipul:

– Care este problema?

– De ce este o problemă?

– Când a fost creată problema?

– Cine a detectat problema?

– Unde a fost detectată problema?

– Cum a fost detectată problema?

– Câte piese au fost detectate?

Tot în această etapă se realizeazǎ descrierea fenomenului, incluzând mediul: se descrie efectul observat și condițiile sale de apariție.

Dacă este nevoie, pot fi cerute detalii de la client.

Pentru colectarea datelor se observă părțile afectate, designul, se analizează procesul și procesele similare sau procesele care contribuie la apariția problemelor (Tabelul 3).

Dacă se observă mai multe probleme, acestea trebuie separate.

8D – Etapa 3: Implementarea acțiunilor de ținere sub control

Scopul acestei etape este ținerea sub control a produsului, astfel încât neconformitatea să nu mai apară la client.

Tabelul 4 Acțiunile de ținere sub control

Un exemplu de acțiuni de ținere sub control este următorul:

– inspectarea și sortarea tuturor produselor care ies de pe linia de producție și a stocurilor;

– testare 100%;

– repararea produselor defecte.

Acțiunile de punere sub control nu rezolvă problema. Ele urmăresc doar respectarea angajamentului față de client prin furnizarea de produse care să îndeplinească cerințele sale, până la implementarea acțiunilor corective permanente.Acțiunile propuse trebuie testate, validate și urmărite. În urma primei evaluǎri a riscurilor, se transmite raportul 8D clientului și i se comunică acțiunile întreprinse.

8D – Etapa 4: Detectarea cauzelor primare

Tabelul 5 Etapa 4 – Detectarea cauzelor primare

În aceastǎ etapǎ se revizuiește si se actualizează descrierea problemei realizată în etapa a doua, iar aspectele urmărite sunt următoarele:

– Specificitate – se vor găsi răspunsuri la următoarele întrebări: Ce e specific/ unic / diferit în produsele neconforme?

– Schimbări – se vor găsi răspunsuri la următoarele întrebări: Ce e schimbat în / în jurul / în legătură cu aceste produse?

– Legături – se vor găsi răspunsuri la următoarele întrebări: Care sunt legăturile între posibilele cauze?

Pentru detectarea cauzelor primare se poate folosi diagrama Ishikawa sau analiza realizatǎ la locul real al problemei.Cele mai probabile cauze, rezultate în urma acestei analize, se reproduc în laborator sau, dacă este necesar, pe linia de producție pentru a le valida.Asupra acestor cauze se face o evaluare a riscurilor, care vor fi ordonate descrescător, împreună cu cauzele.Se trimite clientului raportul 8D actualizat.

8D – Etapa 5: Selectarea acțiunilor corective permanente

Aceasta este o etapă complexǎ și dificilă, în care sunt disponibile mai multe variante de acțiuni corective. Trebuie făcută o alegere, iar această alegere trebuie să evite soluțiile temporare. În alegerea soluțiilor trebuie să se țină cont de importanța problemei și de contribuția soluției la rezolvarea ei. Echipa trebuie să evalueze eficiența acțiunii înainte de aplicare.

De asemenea, echipa trebuie să verifice că acțiunile conduc la efectele așteptate fără să se genereze efecte secundare negative. Fiecare acțiune trebuie să aibă responsabil, dată limită pentru implementare și status. În această etapă se implementează acțiunile, se actualizează și se distribuie raportul 8D. Clientul va fi informat.

8D – Etapa 6: Implementarea acțiunilor corective

Tabelul 6 Planul de acțiuni corective

Această etapă are ca obiectiv stabilirea unui plan de acțiuni pentru a elimina cauzele rădăcină identificate, este o etapă foarte complexă și dificilă, în care sunt disponibile mai multe variante de acțiuni corective. Trebuie facută o alegere, iar această alegere trebuie să evite soluțiile temporare. În alegerea soluțiilor trebuie să se țină cont de importanța problemei și de contribuția soluției la rezolvarea ei. Echipa trebuie să evalueze eficiența acțiunii înainte de aplicare. De asemenea, echipa trebuie să verifice că acțiunile conduc la efectele așteptate fără să se genereze efecte secundare negative. Fiecare acțiune trebuie să aibă responsabil, dată limită pentru implementare și status. Se cercetează și se pun în practică acțiuni permanente pentru a preveni definitiv reapariția problemei.

Astfel se urmărește rezolvarea cauzelor rădăcină ale problemei cât și rezolvarea cauzelor rădăcină ale nedetectării acesteia. Pentru a se evita reproducerea problemei se pun în practică o serie de acțiuni: actualizarea procedurilor, formarea personalului etc.

În cazul unui retur de la client, echipa trebuie să controleze următoarele aspecte:

– Cantitatea produsă și cea furnizată;

– Cantitatea de defecte detectate înainte de începerea utilizării;

– Cantitatea de defecte în timpul utilizării produselor.

Evoluția procentajului de defecte va indica dacă acțiunile corective sunt eficiente. După verificarea eficienței acțiunilor corective, planurile produsului, FMEA și planurile de control trebuie actualizate corespunzător. Se poate renunța la acțiunile de ținere sub control doar după ce eficiența acțiunilor corective a fost demonstrată.

8D – Etapa 7: Acțiuni preventive și extinderea soluțiilor

Tabelul 7 Acțiunile preventive și extinderea soluțiilor

Soluția implementată trebuie extinsă oriunde este posibil. Tot în această etapă, FMEA asupra produselor similare trebuie actualizată. De asemenea, documentația tehnică a produselor similare trebuie actualizată.

Dacă problema e cauzată de o eroare a sistemului de calitate, atunci procedurile, metodele, instrucțiunile de lucru sau specificațiile trebuie, de asemenea, să fie revizuite.

8D – Etapa 8: Valorificare și închiderea problemei

În această ultimă etapă, are loc recunoașterea meritelor de grup și individuale ale membrilor echipei.

Problema este rezolvată, iar acțiunile sunt implementate și validate atât asupra produselor implicate, cât și asupra produselor similare. Zonele unde trebuie întreprinse acțiuni structurale au fost identificate și transmise managementului. Câteva exemple ar putea fi: metodologia FMEA, organizarea auditurilor, managementul furnizorilor, training-urile.

Un fișier complet al 8D este construit și arhivat pentru a contribui la procesul de “lecții învățate” al companiei respective. Raportul final al 8D este validat de persoana responsabilă de validarea sa, iar apoi e distribuit fiecărei persoane interesate împreună cu un sumar.

Conducǎtorul mulțumește echipei, după care aceasta se dizolvă. 8 Discipline pentru rezolvarea problemelor este o metodă foarte eficientă pentru găsirea cauzelor primare ale neconformității, determinarea acțiunilor potrivite pentru eliminarea cauzelor primare și implementarea acțiunilor corective permanente.

1.5 Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor – FMEA

Analiza modurilor de defectare și a efectelor lor (FMEA) reprezintă o metodologie de management al riscului și îmbunătățire a calității, având ca scop identificarea cauzelor potențiale de defectare a produselor și proceselor, cuantificarea acestora prin evaluarea riscurilor asociate, ierarhizarea problemelor identificate în funcție de importanța lor și de determinare și aplicare a măsurilor corective aferente. Estimarea criticității efectelor modurilor de defectare se realizează prin Numărul de Prioritate a Riscului (RPN), cunoscut și ca Indicele de Prioritate de Risc. Acesta se exprimă prin produsul celor trei factori de risc severitate (S), probabilitatea de apariție (O) și detectare (D).

RPN=S*O*D

Limitele între care variază acest indice sunt între 1 și 1000 la proiecte și procese de fabricație. FMEA este considerată o metodă riguroasă și preventivă care vizează identificarea, apoi evaluarea defectelor potențiale ale unui sistem. Este un instrument de prevenire, definește, identifică, prioritizează, elimină defectările potențiale sau cunoscute în stadiul cel mai timpuriu posibil. Rezultatele acesteia constituie elemente de intrare în planul de control:

– listă a modurilor potențiale de defectare.

– listă confirmată a caracteristicilor critice confirmate și/sau semnificative.

– o listă a caracteristicilor de siguranță ale operatorului și a caracteristicilor de impact ridicat.

– o lista a controalelor speciale recomandate pentru caracteristicile speciale ale produsului care trebuie introduse in planul de control.

– o listă de procese sau acțiuni de proces pentru a reduce gravitatea, eliminarea cauzelor modurilor de defectare produs, sau reducerea frecvenței lor de apariție, și pentru a îmbunătăți detectarea defectului produsului în cazul în care capacitatea procesului nu poate fi îmbunătățită.

– modificări în documentele procesului și la nivelul desenelor de asamblare.

1.6 Ciclul PDCA

Ciclul Deming sau Ciclul PDCA Shewhart descrie un proces de soluționare a discrepanțelor în patru etape, acest proces constituie baza în Controlul Calității. Ciclul demonstrează și accentuează faptul că programele de îmbunătățire trebuie să înceapă cu o planificare atenta, trebuie să se concretizeze în activități efective și să se încheie cu controlul rezulatelor obținute, ca apoi întregul ciclu să se reia.

Conținutul celor 4 faze ale ciclului sunt urmatoarele:

Planifică: prezintă procesul înainte de implementare, iar planul cuprinde identificarea potențialelor îmbunătățiri (de obicei identificate de operator sau coordonatorul echipei), analizează situația actuală și dezvoltă noi concepte (prin implicarea activă a echipei din cadrul organizației). Efectuează: dezvoltă ideile propuse, le implementează în medii controlate, prin încercări, teste și optimizează conceptul practic; prin tehnici simple (ex. Dispozitive Temporare) dezvoltate la stații de lucru individuale (prin implicarea activă a echipei din cadrul organizației).

Verifică: performanțele procesului și rezultatul obținut, analizează în detaliu potențialul de îmbunătățire la nivel de organizație prin implementarea conceptului ca standard.

Acționează: implementează și evaluează noul standard implementat în cadrul organizației (audituri). Aceasta este o "acțiune majoră" de extindere în cadrul activităților organizației (modificări ale planurilor de lucru, programe NC, furnizare de școlarizări, ajustări ale structurilor operaționale și organizaționale) și totodată poate cuprinde investiții substanțiale (în cadrul tuturor activităților similare pentru toate locațiile implicate). Acest ciclu reprezintă un rol important în managementul calității, întrucât reprezintă soluția cea mai ieftină pentru rezolvarea eventualelor neconformități și pentru organizarea activităților întreprinderii. Deoarece dezorganizarea conduce la scăderea performanțelor, putem spune că ignorarea „ciclului PDCA” conduce cu certitudine la apariția non-calității.

Fig 1.6 Ciclul PDCA

1.7 Metoda Poka Yoke

Poka-Yoke este un conceput de inginerul japonez Shigeo Shingo în anii 1960, ca parte a Sistemului de Producție Toyota (Toyota Production System). Acesta presupune introducerea unei soluții tehnice cât mai simple (dispozitive și echipamente speciale ,adaptate posturilor de lucru ), care să elimine defectele unui produs prin prevenirea sau corectarea cât mai rapidă a erorilor. Cuvântul „poka-yoke” are următoarea semnificație în limba japoneză: poka=evitare, yoke=eroare. Astfel, dispozitivul poka-yoke este un dispozitiv anti-eroare, care ușurează munca operatorului, eliminând slăbiciunile umane și sincopele mijloacelor de producție. Utilizarea dipozitivelor Poka-Yoke constituie deopotrivă un instrument destinat atingerii obiectivelor „zero înteruperi”, „zero incidente”, „zero defecte” (Belu și Nițu, 2015).

Scopurile dispozitivelor Poka-Yoke sunt:

– eliminarea defectelor produsului prin prevenirea, corectarea sau atenționarea asupra erorilor umane în cazul în care acestea apar

– eliminarea investițiilor costisitoare în detectarea eventualelor probleme de calitate prin eliminarea în întregime a șansei de eroare, în loc de aplicarea verificărilor și testărilor costisitoare după ce eroarea s-a produs.

Tipuri de dispozitive Poka-Yoke:

– dispozitive Poka-Yoke de alertă

– dispozitive Poka-Yoke de control

– dispozitive Poka-Yoke de interdicție

Ținta oricărui sistem de producție este de a asigura 100% calitatea produsului cerut la momentul impus de către client, astfel se urmărește reducerea costului global. Poka-Yoke este o tehnică de proiectare a produsului sau procesului de producție care previne apariția erorilor prin proiectarea proceselor, echipamentelor și instrumentelor astfel încât o operație să nu aibă un mod incorect de utilizare. Poka-Yoke acționează complementar cu standardizarea la postul de lucru și în soluții intermediare în cazul unor rezolvări de probleme care să permită eliminarea cauzei rădăcină. Sistemul permite asigurarea calității acolo unde metodele statistice de proces, standardizarea postului de lucru și autocontrolul nu sunt suficiente. Toate acestea conduc la o îmbunătățire continuă a metodelor statistice de proces și managementul sistemic al standardizării postului de lucru.

Un Poka Yoke trebuie să permită operatorului să se concentreze asupra muncii sale fără a avea nevoie de a face acțiuni inutile pentru prevenirea erorilor. În cazul ideal, un sistem Poka Yoke este conceput și realizat în colaborare cu operatorii. Operatorii sunt cei mai apți să identifice perfect problemele deoarece ei sunt cei care utilizează mașinile.

1.8 QC Story

Apariția QC Story este o urmare firească a utilizării celor 7 instrumente de baza ale Calității.

QC Story utilizează o parte din aceste instrumente; este o metodă de rezolvare a problemelor bazată pe luarea în calcul a faptelor și a datelor, fără speculații și opinii, pentru o problemă care este cauzată de mai multe elemente .

Metoda QC Story este aplicabilă nu numai problemelor de calitate, ci și problemelor de productivitate, costuri, logistică, etc.

QC înseamnă « Quality Control » dar este rar exprimat în întregime ; termenul « Story » reamintește că « viața » unei probleme este povestită conform unei mici istorii, pe care fiecare o poate cu ușurință înțelege și transmite.

QC Story este un proces standard, în 9 etape, bazat pe ciclul PDCA .

Faza „Plan” (planifica) din PDCA

Etapa 1: Alegerea subiectului

Prima etapă în rezolvarea unei probleme este de a găsi problema și de a-i da un nume care să permită oricui să înțeleagă cu ușurință natura acesteia.

Câteva puncte cheie pentru alegerea subiectului :

– se stabilește unde se situează ameliorarea (numele procesului, titlul lucrului, numele produsului, etc.)

– se urmărește ca din titlul subiectului să reiasă ce este de făcut și care este obiectivul

– se exprimă problema în termenii de a ataca câteva lucruri rele mai curând decât a ameliora câteva lucruri în bine.

O bună alegere a subiectului satisface condițiile următoare :

1.Foarte necesar și necesar la toți.

2.Dificil dar posibil.

3.Legat la politică și la obiectivele compartimentului.

Etapa 2: Explicarea rațiunii alegerii

Trebuie cunoscută problema exact. Pentru aceasta, trebuie colectate toate datele posibile și prezentată problema sub formă de grafice, utilizând cele 7 instrumente de baza ale Calității .

Printre punctele cheie ale acestei etape:

– Culegerea tuturor datele posibile.

– Clasificarea în ordinea priorității.

– Utilizarea diagramelor Pareto pentru explicarea rațiunii alegerii, dar într-o manieră generală; se urmărește captarea interesului general prin elemente vizuale (grafice, diagrame, etc.)

Etapa 3: Înțelegerea situației actuale

Această etapă este esențială în ansamblul QC Story și este determinantă în obținerea rezultatului final.

Înainte de a colecta datele este foarte important de a discuta și de a decide care tip de date este necesar și util. Prin “date” se înțelege atât datele numerice rezultate din sistemele informatice existente cât și datele care pot fi obținute de persoanele implicate în rezolvarea problemei.

Această fază trebuie să permită trecerea de la date la informații ; pentru aceasta trebuie “organizate” cu scopul unei mai bune relevări a informațiilor.

Se urmărește separarea informațiilor pe grupe care au lucruri în comun :

– pe echipă – pe tip de defecte

– pe operator – pe linie, atelier, etc.

– pe metodă – pe organe

– pe instalații – pe model, tip, variantă

– pe material – pe zile, ore.

Etapa 4: Alegerea țintelor

O țintă este un număr indicând nivelul de ameliorare care trebuie să fie atins. El este determinat printr-un compromis între ideal și constrângeri cum ar fi: timpul, mâna de lucru, banii ce ar fi posibil să fie investiți în proiect.

Pentru aceasta este mai ușor de fixat ținte de ameliorare pentru că este mai bine coroborat cu situația existentă în Etapa 3.

În cazul unei probleme identificate, se va acționa cel puțin pentru revenirea la o situație

“normal”.

Țintele trebuie să răspundă la următoarele trei puncte :

a. Ce ? (caracteristicile de controlat)

b. Pentru când ? (limitat în timp)

c. De câte ? (valoarea țintei)

Faza “DO” (execută) din PDCA

Etapa 5: Analiza

O dată ce ținta a fost decisă și planificarea activităților a fost întocmită, etapa următoare este de a analiza cauzele.

Identificarea precisă a adevăratelor cauze ajută în căutarea și aplicarea măsurilor corective.

A analiza cauzele înseamnă a căuta factorii principali care creează probleme și a căror apariție influențează rezultatele procesului.

Obiectul analizei cauzelor este de a decela ce măsuri trebuie luate contra acestor factori.

Dacă relațiile între cauză și efect nu sunt efectiv identificate în această etapă, măsurile nu vor fi eficace și nu vor exista ameliorări.

La analiza datelor se urmărește:

– clasarea datelor conform celor “4 M” (mașină , mână de lucru, materie primă, metode) și elaborarea graficelor, histogramelor, etc.

– analiza variațiile în timp (grafice, foi de relevare, fișe control).

– găsirea corelațiilor dintre cuplurile de date : aceasta înseamnă între cauză și caracteristică, cauză și cauză, caracteristică și caracteristică.

Etapa 6 : Aplicarea măsurilor corective

Această etapă este în legătură directă cu etapa precedentă; această legătură trebuie să fie vizibilă în formularul QC Story utilizând spre exemplu numere corespondente între cauzele identificate și acțiunile stabilite.

Înaintea punerii în aplicare a acțiunilor corective, acestea trebuie să fie aprobate de conducere. Ca urmare se face încercarea și verificarea efectului asupra altor procese sau factori și apoi se pun în aplicare. Se verifică, de asemenea și dacă măsurile luate nu creează alte defecte.

Puncte cheie ale aceste etape:

– Înaintea punerii în aplicare se decide rolul fiecărui membru

– Trebuie dată prioritate fiecărei acțiuni corective

– Trebuie obținut și acordul altor departamente și servicii

– Încercările și verificările sunt foarte importante pentru aplicarea acțiunilor corective

– Confirmarea efectului se face utilizând aceeași metodă și același observator

– Nu se aplică o acțiune corectivă pentru toate cauzele și fără ca ciclul PDCA să fie parcurs în totalitate.

Faza “CHECK” (verifică) din PDCA

Etapa 7: Confirmarea efectelor

În această etapă se urmărește compararea cu condițiile inițiale (etapa 3); trebuie avut în vedere efectul direct dar și repercursiunile (efect indirect) sau efectele nemateriale. Se urmărește prezentarea situației înainte și după acțiunile corective utilizând aceleași grafice ca cele de la etapa 4.

Faza “ACTION” (acționează) din PDCA

Etapa 8: Standardizarea

Acțiunile corective trebuie să fie standardizate pentru a evita apariția în continuare a defectelor . Trebuie făcuta, deci, revizia sau stabilirea « standardului » de lucru, formarea operatorilor în acest nou standard și dacă este posibil extinderea acțiunilor corective la piese, procese și operații similare.

Etapa 9 : Sintetizarea și planificarea acțiunilor viitoare

După ce ținta a fost atinsă, progresele și rezultatele sunt raportate conducerii.

În această etapă se notează pentru viitor : metoda utilizata (care este la fel de importantă ca rezultatul), remarcile pentru un eventual nou QC Story.

Astfel, se închide ciclul PDCA, făcând un bilanț – o reflecție privind competențele acumulate și mijloacele de analiză utilizate.

PARTEA A-II-A: STUDIU DE CAZ

Capitolul II: PREZENTAREA LOCULUI DE STAGIU

SC AUTOMOBILE DACIA SA

Dacia este marca în jurul căreia s-a creat și dezvoltat industria de automobile din România, a luat naștere în 1966, la Colibași, în județul Argeș. Încă de la începuturile uzinei, între Dacia și Renault au existat legături strânse de colaborare. Din 1999 Dacia face parte din Grupul Renault. Astăzi, Dacia este cea mai populară marcă românească și un nume din ce în ce mai cunoscut și apreciat pe piața auto internațională, devenind astfel un adevărat ambasador al românilor și al României în lume.

Modele din gama Dacia: Dacia 1110, Dacia 1300, Dacia 1300 Break, Dacia 1302 Pick-Up, Dacia 1320, Dacia 1325 Liberta, Dacia 1307, Dacia Nova, Dacia SuperNova, Dacia Solenza, Dacia Logan, Logan MCV, Dacia Sandero, Dacia Duster.

Platforma industrială de la Mioveni acoperă astăzi aproape 2,9 milioane de mp, din care peste 623 000 mp de clădiri acoperite. În prezent, peste 15 000 de salariați aparținând Dacia și societăților filiale.

Platforma industrială de la Mioveni este împărțită în două: Uzina Vehicule (UVD) și Uzina Mecanică și Șasiuri (UMDC).

Uzina Vehicule produce astăzi modelele din gama Logan (Berlină, MCV), Sandero, plus versiunea Stepway și modelul Duster. În 2012, Uzina Vehicule a produs 359.822 de mașini.Momentan uzina produce 60 vehicole pe ora 1500 pe zi in 3 schimburi.

UVD deține 4 departamente: Presaj, Caroserie, Vopsitorie și Montaj și subdepartamente Logistică, Calitate, Inginerie.

Departamentul Calitate deține ateliere în toate departamentele dar și serviciile ANA1, SQF și AVES.AVES este un serviciu unde se controlează vehicolele din percepția unui client. Acest serviciu măsoară nivelul de calitate al vehiculelor.

Capitolul III: PREZENTAREA PROCESULUI ÎN CADRUL

DEPARTAMENTULUI CALITATE

3.1 Ce se face în cadrul departamentului calitate

Pentru realizarea unui vehicul în cadrul departamentului montaj sunt necesari aproximativ 600 de persoane. De asemenea un rol important îl au și furnizorii departamentului Montaj, ei făcând față ritmului de lucru, printre cei mai importanți amintim EuroAPS, Johnson, Leoni etc.

La montaj există mai multe linii de producție. La fiecare linie există câte un check-man care verifică cât de bine s-au montat piesele pe acea linie. Cu introducerea acestei metode s-au redus foarte mult defectele de calitate.

După ce autovehicolul este complet echipat trece prin mai multe procese de control.

Un prim control este de aspect, la acest control se verifică montabilitatea pieselor dar și defecte care sunt pe tablă.

După aceea autovehicolul trece prin mai multe probe electrice dar și mecanice cu ajutorul unor testere și cabină de rulat.

Următorul control este etanșarea vehicolului care este introdus într-o cabină de etanșare, unde se verifică dacă pătrunde apa în vehicol.

După controlul de etanșare se efectuează controlul interior, la acest control se verifică toate piesele din interiorul mașinii.

Alt control necesar este proba dinamică unde se detectează defectele funcționale (asta însemnând nefuncționarea lămpilor, farurilor, semnalizărilor, martorilor etc.) zgomote de suspensie, defecte la sistemul de frânare etc.

După efectuarea acestor probe autovehicolul este direcționat către atelierul Finisări, acolo unde sunt remediate toate defectele semnalate la fiecare vehicol .

După remedierea defectelor autovehicolul este supus unui alt control, acesta verifică dacă s-a efectuat retușul sau dacă retușul a fost efectuat bine plus un scurt control interior-exterior.

Dacă autovehicolele sunt ok, acestea sunt direcționate către parc. Și un procent de 10% din fiecare model se duce în atelierul AVES. Acest control AVES se face pentru a măsura nivelul de calitate. După efectuarea acestui control fie sunt redirecționate către retușori pentru a fi remediate defectele depistate în urma controlului, fie sunt duse în parcul de mașini.

3.2 Exemplificarea controlului din cadrul departamentului calitate

În cadrul departamentului calitate se folosesc mai multe metode de control . O metoda este Plan Evaluare Static și Dinamic.

Pentru a putea efectua acest control, cotatorul trebuie să îndeplinească anumite criterii.

Un prim criteriu este acela ca la testele medicale și psihologice să fie apt.

Să fie certificat cu permis de conducere categoria B deoarece îi este necesar pentru a efectua proba dinamică.

Iar în timpul efectuării controlului trebuie îndeplinite condițiile de protecție a muncii în halat, pantofi de securitate, mănuși și cu utilizarea mijloacelor specifice pentru această activitate.

Metoda de control se realizează în doua etape.

A. Control static

Acest control static se efectuează pe un stand de cotare, fiind un control vizual și prin palpare, pe o durată de 35 de minute, fracționată în etape după cum urmează:

1. Prelevare vehicul din zona control aspect (timp impus este de 0.30 min)

2. Intrare în vehicul – 0.40 min:

– reglarea scaunului șofer și fixarea centurii de siguranță;

– reglarea oglinzilor stânga, dreapta și cea centrală;

– se pornește motorul, se apasă contactorul de degivrare pentru a verifica încălzirea oglinzilor și lunetei ;

3. Introducere vehicul în spațiul de cotare – 0.20 min:

– se introduce în incinta atelierului unde urmează a se efectua controlul.

– după introducere în atelier se verifică reglajul pe înălțime al volanului.

4. Control echipamente electrice la bord – 1 min:

– un prim control electric este de a verifica funcționarea ștergătoarelor față și cel al lunetei, stropgel, aprinzător brichetă.

– verificarea bateriei prin menținerea tensiunii; eliminare risc accident; motor pornit, frâna de mână acționată.

5. Control macarale electrice și oglinzi exterioare – 1 min:

– se verifică geamurile electrice față-spate prin acționarea butoanelor, iar oglinzile se verifică prin manevrarea joystick-lui.

6. Control climatizare – 1 min:

– la sistemul de climatizare se verifică comanda rece/cald, se mai verifică și comanda de reglaj a treptei aer, se verifică și comanda de direcționare a aerului (fig3.1), se mai verifică și aeratoarea planșă bord, și a comenzii radio, parasolare stânga+dreapta.;

Fig3.1Fațadă planșă bord

7. Control lumini de poziție și semnalizare – 0.30:

– se verifică funcționarea lămpilor spate și a farurilor față plus lămpile după aripi (stânga-dreapta) și lampa număr – nefuncționare lumini poziție;

– pentru acest lucru se lasă motorul pornit, frâna de mână acționată – menținere tensiune baterie; eliminare risc accident;

8.Control degivrare – 2 min.
– tot aici se verifică dacă oglinzile exterioare și luneta s-au încălzit.

– eliminare reclamație client.

9. Verificare închidere centralizată – 2 min:

– verificarea închiderii centralizate se efectuează prin acționarea telecomenzii și prin manevrarea manuală la fiecare yala – Risc neconformitate chei;

– automobilul se închide și se deschide fără să deschidem ușile, ea trebuie să se blocheze automat la 30 sec – Verificare cu cele două chei;

10. Verificare lot bord – 0.30 min:

– echipamentul mobil reprezintă (documentația, seria de caroserie, capace de roți, roata de rezervă etc ) – Risc serii greșite.

11. Modul de efectuare control exterior al vehiculului – 5 min.

– controlul exterior se face ca în fig 3.2 pornind din față, și urmărind defectele de tablă, vopsea, caroserie etc.

Fig 3.2 Schema control exterior

12. Controlare compartiment motor (fig 3.3) – 3 min:

– se verifică insonorizantul (protecția din spatele motorului) – Pană imobilizantă;

– se mai verifică și dacă lichidele de antigel, ulei, lichid direcție asistată sunt la nivel;

– de asemenea se verifică și etichetele de pe bara față dacă sunt lipsă sau neconforme;

Fig 3.3 Controlare compartiment motor

13. Control aspect exterior vehicul se face conform figurii (fig 3.2) – 4 min:

– pe exterior se urmăresc defecte de mastic, vopsea, caroserie, presaj – Risc plângere client.

– de asemnea se urmărește și deteriorarea sau neconformitatea echipamentelor și a geamurilor ;

Fig 3.4 Control funcțional și aspect ușă stânga față

14. Control aspect și funcțional echipament intrare ușă stânga față (fig 3. 5)– 1.30 min :

– se verifică: scaune, tetiere, glisiere, centură securitate ;

– se asează pe scaun și se verifică planșa bord, tablou bord, volanul dacă este conform și etichete parasolar ;

Fig 3.5 Verificare planșă bord

15. Control deschidere ușă stânga față din interior 0.30 min :

– comandă deschidere interioară, dacă comanda face zgomot plus duritate la închiderea ușii;

16. Control aspect și funcțional echipament interior ușă dreapta față – 0.30 min :

– se verifică dacă se deschide sau dacă face zgomot – Risc blocare ușă;

– se verifică echipament intrare: scaun, tetiere, glisiere ;

– se verifică geam mobil.

17. Control interior ușă stânga spate- 0.30 min :

– se verifică comanda deschidere aspect și funcționalitate ;

– se verifică duritatea la închidere din a acesteia;

– se verifică echipament intrare: șezut + spătar , centura de securitate.

18. Control aspect și funcțional ușă dreapta spate – 1 min :

– se verifică degradațiile și ancadramentul ;

– echipament cheson (aici se detectează eventualele neconformități ale elementelor);

– se așează pe banchetă și se verifică: șezutul, spătarul, centura ;

– se verifică dacă se deschide din interior sau dacă face zgomot ;

– se mai verifică și chesonul ;

19. Control deschidere ușă dreapta spate din interior – 0.30 min :

– se verifică conformitatea și degradarea comenzii și geamul ;

20. Control siguranță copil și martor închidere ușă – 1 min :

– se pune siguranța copil și se verifică dacă ușa se deschide din interior, pentru verificarea martor zăvorare uși se închide ușa în treapta II și martorul trebuie să se aprindă și verificare plafonieră ;

– tot aici se verifică și centura centrală ;

21. Verificare accesorii portbagaj – 1 min :

– de asemenea în portbagaj trebuie să existe conform fișei următoarele accesorii: roata de rezervă, cric, manivelă roți, cârlig de ornamente și cârlig de remorcare ;

– și după nivelul de echipare mașina este dotată și cu lampă de iluminare în portbagaj ;

22. Control centură de securitate și etichete – 0.30 min :

– se verifică centura de securitate+etichete – Risc nefuncționare centură siguranță ;

23. Înregistrare defecte în foaia de relevare – 0.30 min.

– se verifică ușă stânga spate și geam mobil ;

B. Control Dinamic ( MINI – PISTĂ) :

Controlul dinamic se efectuează pe o mini-pistă și trebuie respectate criteriile arătate mai sus, la controlul dinamic trebuie respectate semnele de circulație. Acest control durează 5 minute.

1. Trecere vehicul prin zona A-B, în această zonă se detectează zgomote de suspensie,zgomote de caroserie, zgomote de eșapament, si de habitaclu.

(Zona A-B)

Fig 3.6

2. Trecerea vehicul prin zona B-C sau zona cocoașă de cămilă, în această zonă se detectează zgomote la frânare și la sistemul de suspensie.

(Zona B-C)

Fig 3.7 Zona ”cocoașă de cămilă”

3. Urcare și oprire în rampă zona C- D verificare frână de mână (100%) și verificarea sistemului 4X4. Pe acea rampă există niște role unde mașina este poziționată cu roțile din față, se activează modulul 4X4 și se înaintează pentru a vedea dacă funcționează sistemul 4X4.

(Zona C- D)

Fig 3.8 Verificare frână de mână

4. Trecere zona D-E sau zona spinare de măgar, pe această zonă se identifică zgomote de suspensie, caroserie, direcție, eșapament, habitaclu – Risc defect.

(Zona D-E)

Fig 3.9 Zona ”spinare de măgar”

5. Trecere zonă viraje DREAPTA/STÂNGA (curba Z). Zgomote și revenire manetă semnalizare: transmisie (planetare), mecanism servodirecție, manetă semnalizare (STÂNGA /DREAPTA ) ;

6. Trecere zona E-F sau zona pavele mari și mici, verificare zgomote de suspensie, zgomote de caroserie, zgomote la sistem de direcție și habitaclu, martor și avertizor sonor, centură de siguranță (în rulaj) ;

(Zona E-F)

Fig 3.10 Zona pavele mari și mici

7. Trecere zona F–H sau zona oglindă spate. În această zonă sunt numai controale electrice cum ar fi claxon, poziții spate, stop frână, ceață, mers înapoi, avarie și ștergător spate.

Zona F -H

Fig 3.11 Zona oglindă spate

8. Trecere în zona J-K sau oglindă parabolică: verificare lumini poziții, fază scurtă, fază lungă, semnalizare stânga/dreapta, avarie, proiectoare ceață.

3.3 Defecte detectate în cadrul controlului din departamentul Calitate

Defectele sunt clasificate conform unui standard AVES ( ALIANȚA VEHICUL EVALUAT STANDARD).

AVES-ul este un standard de cotare al alianței RENAUL-NISSAN, având ca obiect evaluarea cantitativă a vehiculului înaintea livrării prin metodele percepute de client.

Standardul conține 4 tipuri de penalități:

V3 (fără reparație) – clientul detectează un defect, dar îl tolerează.

V2 (fără reparație) – nemulțumirea clientului exprimată printr-un sondaj (anchetă client).

V1 (reparație) – defect care determină o plângere urmată de o cerere de despăgubire.

V1+ (reparație) – defect care împiedică clientul să își utilizeze vehiculul.

Standardul AVES are 18 capitole:

– AC : Climatizare – AV : Sistem audio video

– BD : Caroserie – BR : Frâne

– EG : Motor – EL : Electrică

– ER : Compartiment Motor – EX : Exterior

– IN : Interior – OC : Deschideri

– P1 : Defecte de vopsea – P2 : Degradări de vopsea

– SR : Zgomote dinamice – SS : Suspensie

– TA : Cutie de viteze – UB : Sub caroserie

– WL : Etanșare -WN : Zgomote de aer

În figura 3.12 sunt prezentate clasele de penalizare ale unui autovehicul:

* Clasa 1 reprezintă fețele de uși, capotă față și capotă spate. La interior planșa bord și scaunele.

* Clasa 2 reprezintă pavilionul, bavoletul, bară față și bară spate. La interior panourile de uși.

* Clasa 3 reprezintă jantele, compartimentul motor. La interior preșurile și portbagajul.

În cadrul serviciului AVES sunt 3 tipuri de control:

Control PESD, acest control durează 45 min din care 35 min proba statică si 10 min proba dinamică .La această probă se trec în fișă doar defecte de V2, V1,V1+ și este efectuat de către un cotator.

Control SAVES, acest control durează 3 ore din care 2 ore proba statică si o ora proba dinamică. Proba statică se efectuează de către un singur cotator, iar cea dinamică de doi cotatori, aceasta făcându-se în afara uzinei. Se trec și defectele de V3.

Control AVES, acest control durează 6 ore din care 4 ore proba statică și 2 ore cea dinamică .

La această probă controlează 2 cotatori, și la proba statică și la cea dinamică.

Defectele din gama Dacia sunt de 2 tipuri: cele statice și cele dinamice.

Pentru a putea fi identificate defectele de tip static, autovehiculele sunt introduse pe un stand de lucru. Acest stand este prevăzut cu neoane speciale care imită razele soarelui.

Modurile de detectare a defectelor se face prin palpare și vizual.

Pentru defectele statice se urmăresc defecte de presaj, caroserie, vopsitorie, montaj.

Defecte de Presaj: deformații, cute, pliuri, lipsă material (etc.).

Defecte de Caroserie: sudură prost poziționată, jocuri neconforme uși, capote, aripi (etc.).

Defecte de Vopsitorie: lipsă vopsea, mastic crăpat, scurgeri lac (etc.).

Defecte de Montaj: deteriorări echipament, neconformități (etc.).

Pentru identificarea defectelor de tip dinamic autovehiculele sunt verificate pe o pistă de încercări, dar și în afara fabricii pe un traseu stabilit înainte de a pleca din fabrică. Defectele care apar în proba dinamică sunt următoarele:

– zgomote la sistemul de suspensie.

– zgomote la sistemul de direcție și nefuncționalitate.

– zgomote la sistemul de frânare și nefuncționalitate.

– zgomote de eșapament, caroserie, habitaclu.

Zgomotele de mai sus se detectează pe pistă, pe zonele de denivelări, în curbe și pe piatră cubică.

Tot pe proba dinamică se detectează nefuncționarea părților electrice (lămpi, faruri). Ele se detectează pe mini-pistă, în zona oglinzilor față-spate. Se verifică și funcționarea martorilor și a butoanelor din interiotul autovehicului. Defectele acestea se detectează vizual și prin manevrare.

PARETO TOP 5 -V1-V2(<1h) la MADT

3.4 Exemple de analize în urma unor cotații AVES

Prea liber yala UȘĂ FAȚĂ STÂNGA

CONCLUZIILE ANALIZEI (CAUZE):

 Siguranța elastică este deformată /aplatizată și generează EC deoarece nu asigură imobilizarea yalei pe panoul exterior.

 Amprenta vizuală de pe siguranța auto cu EC, reprezintă o manevrare necorespunzătoare (sus /jos) prin forțarea cheii în butuc.

COMENTARII / SCHIȚE

EC – prea liber yala Ușă Față Stânga – există joc între yală și panoul exterior.

Montaj siguranță elastică pe yala OK:

Siguranța elastică este deformată /aplatizată și generează EC deoarece nu asigură imobilizarea yalei pe panoul exterior.

Amprenta vizuală de pe siguranța auto cu EC, reprezintă o manevrare necorespunzătoare (sus /jos) prin forțarea cheii în butuc.

Comparație vizuală între siguranța de pe auto cotat și altă siguranță nouă există diferență de geometrie în zona de fixare pe yală.

În fișă sunt semnalate și ștampilate două retușuri efectuate pe Ușa Față Stânga.

Dupa montarea unei siguranțe noi yala Ușă Față Stânga fixată corespunzător, EC nereprodus.

În ambalajul de condiționare siguranțe elastice nu au fost identificate siguranțe deformate cum este cea de pe auto cotat.

Pentru reproducerea EC, s-a montat o siguranță nouă nedeformată pe yala Ușă Față Stânga dupa manevrarea forțată a cheii în yală sus / jos , siguranța se deformează plastic și EC este reprodus, prea liber yală.

EC – prea liber yala UFS –

există joc între yala și panou exterior.

Montaj siguranță elastică pe yala OK.

Siguranța elastică este deformată /aplatizată și generează EC deoarece nu asigură imobilizarea yalei pe panoul exteriot.

Amprenta vizuală de pe siguranța auto cu EC, reprezintă o manevrare necorespunzătoare (sus /jos) prin forțarea cheii în butuc.

Comparație vizuală între siguranța de pe auto cotat și altă siguranță nouă există

diferență de geometrie în zona de fixare pe yală.

Siguranță au

După montarea unei siguranțe noi, yala UFS fixată OK, EC nereprodus.

În figura 3.14 este prezentată schema funcțională a Sistemului de frânare:

Identificarea modurilor de defectare:

CD1: Rotirea conductei de frână în timpul montajului conductei pe Blocul ABS.

În timpul operației de strângere a conductei se observă o diminuare a jocului între conducta rigidă și conducta turbo față de specificațiile impuse.

Fig 3.14 Rotirea conductei în timpul operației de strângere

CD2: Piciorul suportului de susținere a Blocului ABS pentru strângerea conductelor este deteriorat.

În timpul operației de strângere a conductelor pe Blocul ABS există o mișcare aleatorie a Blocului ABS.

CD3: În FOS nu este specificat modul de manipulare al Blocului ABS în timpul operațiunii de montare al acestuia pe vehicul.

Conluzie:

Toate aceste Cauze de Defectare (CD) trebuiesc tratate și remediate în banda de montaj vehicul, mai exact în cele două posturi : pregătire Bloc ABS și asamblare Bloc ABS pe vehicul, dar și numirea unui responsabil pentru întreprinderea acestor acțiuni.

Concluzie – Acțiuni

Pentru a se rezolva această problemă detectată în cotații, s-a deschis o problemă de calitate la departamentul Montaj UVD.

Cotațiile și analiza au fost puse la dispoziția Șefului de Atelier Tronson ME5 pentru a investiga în detaliu cauza (rădăcina) și a găsi o soluție pentru remedierea problemei.

M-am deplasat împreună cu pilotul acțiunii (șef atelier) pentru a constata problema apărută în proces și pentru a analiza cauzele care au dus la apariția acestei neconformități.

Pentru început s-a introdus un Check-man petru a verifica 100% acest tip de vehicul pentru a nu mai avea scăpări în proces, iar în cazul unor anomali aceasta să fie rapid semnalată și rectificată în banda de retuș din finisări. Mai jos o poză cu operațiunile introduse și verificările pe care trebuie să le facă Check-man.

Această protecție provizorie a fost aplicată în uzina montaj vehicul în data de 04/03/2013;

În urma analizei din posturile de lucru: pregătire BLOC ABS, dar și montaj BLOC ABS s-a ajuns la concluzia că trebuie modificat bancul de montaj BLOC ABS, dar și introducerea în postul de montaj.

În această figură este prezentat noul dispozitiv de monatre ABS modificat:

În figura 3.15 este prezentat dispozitivul de verificat a conductelor rigide pe caroserie:

În urma acestor acțiuni și soluții înteprinse pe o perioadă de 2 săptămâni nu am avut nici o cotație asemănătoare.

În concluzie putem spune că acest incident a fost rezolvat 100%, iar soluțiile propuse și implementate au fost eficiente.

3.5 Primirea și validarea reclamației

Reclamațiile sunt primite oficial intr-un sistem informatic, cu ajutorul căruia acestea sunt centralizate și umărite zilnic. Validarea unei reclamații are loc doar după ce s-a dovedit că defectul sesizat de client este produs din vina furnizorului și nu datorită altor factori care nu-l implică pe acesta (depozitare neconformă a produsului de către client, transport neconform etc.). Analiza și tratarea reclamațiilor primite de la clienți necesită parcurgerea următoarelor etape:

– primirea și validarea reclamației;

– întocmirea Alertei de Calitate;

Este foarte importantă calitatea informației primită de la client pentru a enunța problema cât mai precis. Dacă este nevoie, pot fi cerute detalii de la client. De asemenea este foarte important să se cunoască: – trasabilitatea piesei, pentru a se afla data când a fost fabricată piesa, schimbul pe care s-a realizat, lotul din care face parte, persoana responsabilă pentru apariția defectului, în scopul stabilirii și restrângerii câmpului de dispersie a pieselor suspect neconforme, – efectul client, pentru a se putea stabili planul de acțiuni corective și preventive, – impactul defectului asupra produsului finit în vederea efectuării retușului sau rebutării pieselor, decizie luată numai cu acordul clientului.

În figura 3.16 este prezentat un exemplu de model de reclamație primită de la client.

3.6 Analiza reclamației și întocmirea Alertei de Calitate

După ce reclamația primită este validată, se redactează documentul intern numit „Alertă de Calitate”. În acest document se vor specifica:

-numele persoanei care se ocupă de tratarea acestei reclamații.

-tipul de problemă: furnizor, intern, client.

– imaginea piesei reclamate.

– detalii despre defectul sesizat : zona, defectul, efectul.

– unde vor avea loc acțiunile corective.

– ce piese sunt afectate de această reclamațe.

– acțiunile necesare pentru soluționarea problemei.

– decizia aplicată pentru piesele respinse.

Pe baza acestei Alerte de Calitate se discută și se analizează problema în cadrul unei ședințe la care participă, atât membrii departamentului de calitate, cât și operatorii care lucrează în posturile impactate, în vederea obținerii unui set de soluții pentru aceasta. In urma acestei ședințe Alerta de Calitate a fost aprobată și semnată de operatori că au luat la cunoștință apoi aceasta a fost afișată în toate posturile implicate în analiză, în cazul nostru în postul „Control Final”. Alerta de calitate este valablilă 30 de zile de la întocmire, implicit de la primirea reclamație. Dacă în această perioadă, problema reapare, se prelungește valabilitatea acesteia cu încă 30 de zile.