Calitatea Produselor

Aspecte generale

Conceptul de calitate al unui produs, reunește totalitatea însușirilor acestuia, datorită cărora produsul respectiv este preferat de consumator iar utilizarea de către acesta îi satisface necesitățile fiziologice sau/și estetice fără a-i afecta în vreun fel integritatea.

Devine tot mai evident că ne îndreptăm spre o perioadă în care consumatorii de bunuri și servicii sunt din ce în ce mai conștienți față de aspectele igienice ale existenței și alimentației lor și din acest motiv a devenit mai mult decât obligatoriu ca toți producătorii de alimente să respecte atât exigențele tehnologice cât mai ales pe cele de ordin igienico – sanitar.

Actualele sisteme de asigurare și conducere a calității care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000 pentru realizarea calității globale în industria alimentară sunt deziderate care nu se vor putea realiza fără a rezolva în primul rând problema producerii igienice. În țările cu economie și industrie dezvoltată și prosperă, începând din 1980 s-au conceput și s-au introdus în industria producerii și procesării alimentelor, sisteme bazate pe evaluarea și prevenirea riscurilor asociate producției alimentare, de tipul HACCP.

HACCP reprezintă un acronim care derivă de la expresia din limba engleză „ Hazard Analysis Critical Control Points” Analiza riscurilor la punctele critice de control, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare, control, prevenire și reducere a riscurilor asociate produselor alimentare.

Reglementările sanitare și sanitar-veterinare din Comunitatea Europeană și pe plan internațional care privesc producția de alimente prevăd (deocamdată ca recomandare) aplicarea în toate unitățile implicate în producerea, transportul, depozitarea și servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calității igienice bazat pe evaluarea și prevenirea riscurilor pentru consumator, deci a unui sistem de tip HACCP. În Marea Britanie de exemplu, sistemul HACCP a devenit obligatoriu din 1995 în toate unitățile care prelucrează sau comercializează alimente, nerespectarea principiilor acestui sistem conduce irevocabil la suspendarea activității agenților economici aflați în culpă.

În situația actuală și de perspectivă cînd producătorii de produse alimentare din țara noartră încearcă să se alinieze sub toate aspectele la cerințele unei producții moderne de alimente, esteabsolut necesar ca toate unitățile economice indiferent de statutul acestora să-și revizuiască atitudinea cu privire la conceptul de producție igienică. Această revizuire presupune în primul rând aplicarea unor standarde de producție igienică, a codurilor de bune practici de lucru (GMP – Good Manufacturing Practices), a sistemului HACCP și în final realizarea și acreditarea unui sistem propriu de calitate conform standardelor din seria ISO 9000 (adaptate in România sub forma standardelor STAS ISO 9000).

Este necesar să precizăm că la noi există începând cu 18 oct. 1995, Ordinul Ministerului Sănătății care reglementează introducerea și aplicarea sistemului HACCP în circuitul procesării și valorivicării alimentelor.

Pentru ca un produs alimentar, indiferent de originea lui să fie bun pentru consum el trebuie să respecte pe lângă insușirile senzoriale și fizico – chimice și o serie de condiții privind calitatea lor igienică. În abordarea clasică a controlului calității produselor (atât cele senzoriale cât și cele fizico – chimice și microbiologice) sunt testate în mod curent, obținându-se astfel informații despre nivelul calitativ al produselor și stabilind dacă acesta poate sau nu poate fi consumat.

Conform însă cu cerințele actuale privind calitatea, aceste aprecieri efectuate pe produsul finit are o semnificație și o eficiență redusă cu repercursiuni grave atât din punct de vedere economic cât și în ce privește siguranța consumatorului.

În sistemul clasic de control și supraveghere când se constată că produsul alimentar nu se încadrează în standardele de siguranță pentru consumator este de obicei prea târziu să se mai poată interveni (cu excepția prelucrării, schimbării destinașiei produsului ori distrugerea acestuia).

Toate aceste riscuri se pot evita dacă toate elementele cheie ale procesului de fabricație sunt în permanență urmărite și controlate permițând atunci când este necesar aplicarea în timp util a unor măsuri de corecție, diminuare sau anulare a factorilor de risc.

(Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 375 – 378).

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conștienți de aspectele igienice ale vieții și alimentației lor și de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toți producătorii de alimente ( fabrici lactate, mezeluri, morarit, panificatie, laboratoare; cofetarie-patiserie, unitati de productie; carmangerii, macelarii, catering, restaurante, fast-food, segmentul bauturi; segmental ambalaje )  să respecte atât exigențele tehnologice, cât și pe cele de ordin igienico-sanitar.

               Sistemele moderne de asigurare și conducere a calității care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000, realizarea calității totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producției igienice. În țările cu o industrie și o economie dezvoltată (țările din Uniunea Europeană, Statele Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea și prevenirea riscurilor asociate producției de alimente, de tipul HACCP.

                Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecțiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, prezente inițial în număr redus, se pot înmulți atunci când produsul este incorrect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al produsului respective, de la animalul viu și până la consumul produsului finit.

               Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranței pentru consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea și menținerea sub control a riscurilor identificate.

               Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne și va reduce barierele în comerțul internațional. (www.ciso.ro).

Introducerea necondiționată a metodei HACCP în activitatea de producere, prelucrare și valorificare a produselor de origine animală, este extreme de utilă și eficientă deoarece:

nici un agent economic producător de alimente nu-și poate permite și nici nu va avea cum să-și verifice produsele finite cu privire la calitatea lor în proporție de 100%;

analizele cu privire la calitate sunt în general analize distructive, situație care impune ridicarea de probe a căror reprezentativitate pentru stocul analizat nu se poate garanta 100%;

eșantionarea incorectă, limitele de măsurare ale aparatului de control utilizate și erorile umane la citirea rezultatelor alături de alte imperfecțiuni creează condiții ca produsele periculoase pentru consummatori să ajungă totuși la aceștia.

În introducerea și aplicarea sistemului HACCP în unitățile de producție, prelucrare și valorificare a produselor de origine animală presupune o activitate complexă care începe prin alcătuirea unei echipe HACCP care în baza unui plan HACCP procedează la o analiză detaliată a procesului tehnologic cu identificarea punctelor critice și stabilește apoi modul de supraveghere și corectarea acestora.

Întreaga documentație cu privire la strategia HACCP din fiecare unitate împreună cu documentele care atestă limitele de funcționare a unor utilaje în punctele critice de control, sunt păstrate într-un sistem unic de monitorizare și stocare a datelor.

(Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 376 – 377).

               Industria alimentară poate obține mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul fiind acela că această metodă reprezintă instrumental de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă.

              Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme și directive curente sau programe existente în întreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor pentru protejarea sănătății publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil, să le elimine.

               O mare problemă ce poate să apară în industria alimentară este atunci când întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP.

               O a doua problemă majoră apare atunci când clienții solicită ca toate cerințele lor să fie incluse în planul HACCP ai furnizorului.

               În întreprinderile din Uniunea Europeană și în alte țări există două programe esențiale aplicate la fabricarea produselor din carne: codurile de bune practici de lucru (GMP) Și programele de igienizare. Ambele programe fac parte efectivă din orice plan HACCP, fără a-l substitui însă. (www.ciso.ro).

Etapele unui studiu HACCP sunt urmatoarele:

Selectarea echipei HACCP

Faza inițială în elaborarea și aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie alcătuirea unei echipe multidisciplinare. Din echipă fac parte specialiști în producție, refrigerare, asigurarea calității, microbiologie, management. După selectarea echipei, membri ei trebuie instruiți în legătură cu riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate și controlate.

Criterii de selectare:

membrii din diverse domenii (producție, microbiologie, management etc.);

președintele – cu experiență în aplicarea HACCP;

specialist în asigurarea și controlul calității;

specialist în probleme de producție/proces;

inginer cu cunoștințe despre proiectarea și exploatarea igienică a fabricii.

(Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, pag. 376 – 377).

BIBLIOGRAFIE:

Mihai drugă – “Controlul calității cărnii și preparatelor din carne”, Editura Mirton, 2004;

Rotaru G., Moraru C. – „HACCP – analiza riscurilor. Puncte critice de control”, Editura Academică, Galați, 1997;

www.ase.ro

www.enterprices.ro

www.ciso.ro

CUPRINS:

Aspecte generale……………………………………………………2

Etapele unui studiu HACCP…………………………………………5

Selectarea echipei HACCP……………………………….5

Descrierea produsului………………………………….…6

Identificarea utilizării intenționate………………………..9

Construirea și verificarea diagramei de flux………………9

Identificarea riscurilor……………………………………27

Determinarea punctelor critice de control și a limitelor critice……………………………………………………..29

Monitorizarea……………………………………………..31

Acțiuni corrective…………………………………………32

Păstrarea înregistrărilor……………………………………32

Verificarea…………………………………………………32