Bota Nicolae Ionut Proiect De Diploma Iulie 2019 [303409]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAMUL DE STUDIU INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL ECONOMIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

Prof. dr. ing. POP MIRCEA TEODOR

ABSOLVENT: [anonimizat]

2019

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DOMENIUL INGINERIE ȘI MANAGEMENT

PROGRAMUL DE STUDIU INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT CU FRECVENȚĂ

PROIECTAREA ȘI EXECUȚIA PRODUSELOR LA S.C. BGIS S.R.L. DETERMINAREA COSTURILOR DE PRODUCȚIE PENTRU PRODUSUL USCĂTOR DE RUFE

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC

Prof. dr. ing. POP MIRCEA TEODOR

ABSOLVENT: [anonimizat]

2019

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

DEPARTAMENTUL___________________________________________________________

TEMA_________

Lucrare de finalizare a studiilor a student: [anonimizat] ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

1). Tema lucrării de finalizare a studiilor: ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

2). Termenul pentru predarea lucrării ______________________________________________________________________________

3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

5).Material grapfic: ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării:

____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

7).Data emiterii temei ______________________________________________________________________________

[anonimizat]/i

științific/i,

Prof. dr. ing. POP MIRCEA TEODOR Prof. dr. ing. POP MIRCEA TEODOR

Absolvent: [anonimizat], deoarece vreau să arăt metoda de prelucrare a [anonimizat].

Lucrarea este structurată în 6 capitole.

[anonimizat] S.R.L. [anonimizat].

[anonimizat], [anonimizat] modul în care se prelucrează fiecare piesă din componența uscătorului: cadru, aripioare, picior mare și picior mic, cum lucrează utilajele, dar și caracteristicile utilajelor. Operațiile pentru prelucrarea fiecărei piese fiind: îndoirea, aplatizarea, tăierea, găurirea și sudarea.

În capitolul 3, Liniile pentru prelucrarea uscătorului de rufe, am descris fiecare linie și enumerarea utilajelor acesteia, în ordinea în care sunt prelucrate piesele pe utilaje, începand cu secția de mecanică, apoi secția de vopsire.

La capitolul 4, Asamblarea pieselor la secția de montaj, se prezintă fiecare etapă, pas cu pas, la fiecare utilaj, pentru asamblarea uscătorului, iar apoi în final ambalarea acestuia în vederea transportului către clienți.

În capitolul 5, Managementul calității, am prezentat modul în care se face partea de management la S.C. BGIS S.R.L. mai precis controlul de calitate al pieselor componente, dar și a produsului final.

Capitolul numărul 6, Costuri, arată costul pentru fiecare piesă din componența unui uscător de rufe, dar și pentru manopera acestuia.

În elaborarea acestui proiect de diplomă am reușit să descopar cum se realizează fiecare proces în parte, figurile din proiect fiind realizare personal, dar și informațiile despre fiecare utilaj, observând tot procesul de fabricație al uscătorului de rufe.

Introducere

Întreprinderea este o unitate economică organizată, în care se produc bunuri materiale și servicii.

Întreprinderile mici și mijlocii, constituie sectorul economic cel mai profitabil din România și are mari perspective în vederea dezvoltării. Acestea reprezintă principala sursă de formare a clasei de mijloc, cu rol decisiv în asigurarea stabilității sociale în țara noastră.

Firma S.C. BGIS S.R.L. face parte din cadrul întreprinderilor lor mici și mijlocii, deoarece deține un număr de 36 angajați, iar cifra anuală de afaceri nu este mai mare de 8 milioane de euro.

Obiectul de activitate este îndoirea țevilor la rece în vederea producerii uscătoarelor de rufe, tratarea și acoperirea materialelor de oțel cu vopsea pulbere.

Procesul de îndoire la rece se poate realiza simplu deoarece țevile sunt de dimensiuni mici, din oțel, nefiind nevoie ca acestea să fie umplute cu nisip sau îndoite la cald. Mașinile din cadrul firmei sunt echipate cu role pentru procesul de îndoire.

Procesul de sudare este sudarea în puncte, realizată cu electrozi din cupru.

S.C. BGIS S.R.L. produce în plan secundar și mese de călcat. Acesta înseamnă aproximativ 10% din totalul activităților de fabricație. Culoarea materialului tapițat este ales de către client, după preferințe.

Uscătoarele de rufe, sunt fabricate pentru clienți din țară, dar și pentru export, iar mesele de călcat doar pentru clienții locali.

Managementul calității este foarte important pentru întreprinderile mici și mijlocii, deoarece micile greșeli costă, iar întreprinderea nu are un capital foarte mare, deci managementul trebuie sa fie excelent. “Bun” este dușmanul lui “excelent” spune Jim Collins. Coform [1]

SOCIETATEA COMERCIALĂ BGIS S.R.L.

Societatea comercială BGIS S.R.L. se află pe strada Uzinelor numărul 10, Oradea, Județul Bihor, România

Logo-ul firmei S.C. BGIS S.R.L.

1.1. Informații generale

Numărul de înregistrare la Registrul Comerțului: J05/1213/2007 atribuit în data de 11.05.2007;

Certificatul de înregistrare: B 179937, emis în data de 18.03.2009;

Documentul constitutiv: Act constitutiv reactualizat al societății comerciale BGIS S.R.L. autentificat sub nr. 840/08.07.2013 de către Biroul Notarial;

Principalul obiect de activitate al firmei este: Cod *CAEN 2561 – Tratarea și acoperirea metalelor;

Activitățile secundare (conform Ordinului 337/2007): Activitățile secundare care au un impact direct asupra liniilor de fabricație ale companiei sunt :

Cod *CAEN 2550 – Fabricarea produselor metalice obținute prin deformare plastică; metalurgia pulberilor;

Cod *CAEN 2562 – Operațiuni de mecanică generală;

Cod *CAEN 3311 – Repararea articolelor fabricate din metal;

*CAEN = Clasificarea Activităților din Economia Națională.

Capitalul Social al Companiei

Capitalul social integral vărsat al companiei este: 20.000 RON.

Numărul total de părți sociale este de: 200 părți sociale indivizibile și normative, fiecare cu valoarea unitară de 1.000 RON.

Acționariatul Companiei

Compania S.C. BGIS S.R.L. are un număr de 2 acționari, fiecare cu participare egală la capitalul social al companiei. Structura acționariatului companiei este compusă din: o persoană fizică și o persoană juridică.

– Numărul de părți sociale: 100;

– Participarea la capitalul social de 50%.

Structura de personal și programul de lucru

Totalul personalului întreprinderii este de: 36 oameni a cărui structură este:

– Personal TESA: 2;

– Personal direct productiv: 30;

– Personal indirect productiv: 4.

Programul de lucru raportat de către reprezentant este următorul:

Programul normal de lucru este de 5 zile / săptamână, de luni până vineri;

Programul suplimentar de lucru se aplică doar când volumul de lucru și programul de lucru necesită timp suplimentar și este structurat după cum urmează:

– 2 ore/zi în timpul săptămânii de luni până vineri;

– 8 ore/zi în zilele de sâmbătă.

Structura schimburilor de lucru pe zi pentru fiecare secție este următoarea:

– Secția de mecanică (îndoire, tăiere, găurire, sudare, nituire): 8 persoane lucrând într-un singur schimb, dintre care 4 lucrând în 2 schimburi;

– Secția de vopsire (curățarea, tratamentul suprafeței, uscarea, vopsirea si polimerizarea subansamblelor): 4 persoane într-un singur schimb;

– Activități indirect productive (întreținere, activități de curățire): 4 persoane într-un singur schimb.

Aprovizioanrea cu materii prime

S.C. BGIS S.R.L. nu a semnat contracte pe termen lung pentru asigurarea unui flux constant de materii prime;

Furnizarea de materii prime se face ori de câte ori inventarul stocurilor este mai mic decât cantitatea minima, stabilită de către secția de producție;

Structura furnizorilor de materie primă implică atât companii locale cât și străine și este descrisă după cum urmează:

– Binex Italia S.R.L. Robert Industries S.R.L. Italia – țevi sudate din oțel, sârmă de oțel, balamale, nituri metalice, distanțiere din plastic, capace de protecție din material plastic, blocator de siguranță, folie de plastic termo-retractabilă, benzi de plastic;

– ZHITI S.A. Bugaria – sârmă de otel Ø2,2 mm (pentru cadrul și aripioarele uscătorului);

– Pentaprint S.R.L. Biharia – etichete de hârtie;

– Pulver Kimya San. Ve Tic. A.S. – vopsea albă, roșie, albastră și verde;

– Robert Industries S.R.L. Italia – vopsea gri;

– Dunapack Hungary – separatoare de carton, capace de carton.

1.2. Obiect de activitate

Tipuri de produse fabricate

Uscătoare de rufe

Principalele produse fabricate sunt uscătoarele de rufe. Acest tip de produse reprezintă 90% din totalul activităților de fabricație și este fabricat complet de către S.C. BGIS S.R.L.

Tipuri de uscătoare de rufe:

– Linen 18VE – uscător de rufe cu extensii (aripioare), lungime de uscare: 18m sârmă și metal vopsit, sistem de pliere: cu furcă de blocare;

– Linen 18VB – uscător de rufe cu extensii (aripioare), lungime de uscare: 18m sârmă și metal vopsit, sistem de pliere: prin articulații cu balamale;

– Linen 18VS – uscător de rufe cu extensii (aripioare), lungime de uscare: 18m sârmă și metal vopsit, sistem de pliere: prin articulații cu balamale și inel de siguranță din plastic.

“Figura 1.1.Uscător rufe Linen 18VS [2]”

Mese de călcat

Al doilea tip de produs fabricat este masa de călcat. Acest tip de produs reprezintă aproximativ 10% din totalul activităților de fabricație și nu este complet fabricat de către S.C. BGIS S.R.L. Unele activități de asamblare și ambalare sunt realizate prin subcontractare. S.C. BGIS S.R.L. poate produe următoarele tipuri de mese de călcat:

– Masa de călcat “Country” 101VDP – Dimensiuni nominale: 110 x 30 cm, ajustabilă în 4 poziții;

– Masa de călcat “Country” 190 VDP – Dimensiuni nominale: 90 x 30 cm, ajustabilă în 4 poziții.

Figura 1.2. Masă de călcat [2]”

Caracteristicile și componentele produselor

Caracteristicile și componentele uscătoarelor de rufe

– Lungimea de uscare: 18 m;

– Combinații de culori ale produsului: roșu și alb; albastru și alb; gri; argintiu;

– Tipul de acoperire (vopsea): pulbere epoxy non-toxică;

– Principalele componente ale uscătorului de rufe sunt:

– Picior mare: țeavă sudată Ø16 x 0,5 x 2880 mm, 1 bucată;

– Picior mic: țeavă sudată Ø16 x 0,5 x 2615 mm, 1 bucată;

– Cadru: țeavă sudată Ø14 x 0,5 x 3097 mm, 1 bucată;

– Aripioare: țeavă sudată Ø12 x 0,5 x 1395 mm, 1 bucată;

– Sârmă de oțel pentru cadru Ø2,2 mm, 8 bucăți;

– Sârmă de oțel pentru aripioare Ø2,2 mm, 5 bucăți;

– Sistemul de pliere: – Cu furci de blocare din plastic (pentru modelul 18VE);

– Cu balamale (pentru modelul 18VB);

– Cu balamale și inele de siguranță din plastic (pentru modelul 18VS);

– Nituri metalice Ø4×26 mm – Cantitatea: 2 bucăți (vezi figura 1.3.);

– Nituri metalice Ø5×18 mm – Cantitatea: 4 bucăți (vezi figura 1.3.);

– Nituri metalice Ø5×37 mm – Cantitatea: 8 bucăți (vezi figura 1.3.);

– Balamale metalice – Cantitatea: 4 bucăți (vezi figura 1.4.);

– Distanțiere din plastic – Cantitatea: 10 bucăți (vezi figura 1.5.);

– Capace de protecție din plastic – Cantitatea: 4 bucăți (vezi figura 1.6.);

– Blocator de siguranță – Cantitatea: 1 bucată (vezi figura1.7.);

– Vopsea alba – Cantitatea: 45 g;

– Vopsea roșie – Cantitatea: 35 g;

– Etichetă de hârtie – Cantitatea: 1 bucată;

– Folie termo-retractabilă – Cantitatea: 0,04001 kg;

– Folie tip stretch – Cantitatea: 0,48 kg/palet;

– Dimensiuni (LxWxH): – deschis: 1800 x 550 x 100 mm;

– închis: 1300 x 550 x 40 mm;

– ambalat:1300 x 550 x 40 mm;

– Greutatea: 3 kg (±10%);

– Tipul de ambalaj individual al uscătorului: pelicula PP termo-retractabilă, grosime 30 microni (±10%);

– Separatorul de carton – Cantitatea: 1 bucată/set de 6 uscătoare;

– Bandă de plastic PE 12 x 0,6 mm – Cantitatea: 0,56 m/set de 6 uscătoare;

– Capacul de carton – Cantitatea: 1 bucată pentru 66 uscătoare;

– Tipul de ambalaj pentru transport: 6 piese ambalate în carton, 11 cartoane pe palet.

Caracteristicile și componentele meselor de călcat

Principalele componente ale meselor de călcat sunt:

– Picior mare: țeavă sudată Ø20 x 0,6 x 2320 mm, 1 bucată;

– Picior mic: țeavă sudată Ø20 x 0,6 x 2087 mm, 1 bucată;

– Sârmă de oțel Ø3 pentru picioarele mesei de călcat, 1 bucată la fiecare picior;

– Nituri metalice pentru asamblarea piciorului mare cu cel mic, Ø5 x 37 mm , 2 bucăți;

– Suport pentru călcător din sârmă metalică, 1 bucată;

– Blat din rumeguș presat ca suprafață pentru călcat, 1 bucată;

– Burete pentru blatul mesei de călcat de aceeași dimensiune ca acesta, 1 bucată;

– Material din pânză tapițat pe blat cu capse, cu diferite desene în funcție de comandă, 1 bucată;

– Capace de protecție din plastic pentru picioarele mesei de călcat, 4 bucăți;

– Suport din plastic pentru reglarea înălțimii mesei de călcat, acesta fiind asamblat pe blat cu șuruburi cu filet extern, o bucată;

– Prinzătoare din plastic pentru fixarea picioarelor pe blat, 2 bucăți;

– Prinzătoare din plastic pentru fixarea pe blat a suportului pentru călcător, 2 bucăți.

Descrierea secției de mecanică

– Secția de mecanică este locația unde principalele componente ale uscătorului (picioarele, cadrul, aripioarele si balamalele) sunt fabricate.

– Activitățile realizate de către secția de mecanică sunt următoarele: îndoirea la rece a țevilor, tăierea, găurirea și aplatizarea țevilor, sudarea între țevi și sârmă, nituirea balamalelor, tăierea la dimensiune a sârmelor pentru cadru și aripioare.

– Secția de mecanică este dotată cu următoarele echipamente împărțite pe fiecare component principal:

Linia de producție a picioarelor scurte ale uscătoarelor, manipularea de un operator cu o capacitate estimată de producție de 600 piese(picioare)/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 4500 piese/zi, într-un schimb de 8 ore pe zi.

Linia de producție a picioarelor lungi ale uscătoarelor, manipulate de un operator, cu o capacitate estimată de producție de 600 piese(picioare)/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 4500 piese/zi, într-un schimb de 8 ore pe zi.

Linia de producție a cadrelor uscătoarelor, manipulată de 2 operatori, cu o capacitate estimată de producție de 600 piese (cadre)/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 4500 piese/zi, într-un schimb de 8 ore pe zi.

Linia de producție a aripioarelor uscătoarelor, manipulată de 2 operatori, cu o capacitate estimată de producție de 600 piese (aripioare)/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 9000 piese/zi, în 2 schimburi de câte 8 ore pe zi fiecare.

Linia de nituire a balamalelor, manipulată de 1 operator, cu o capacitate estimata de productie de 600 piese (balamale)/ora. Capacitatea nominală de producție estimată este de 9000 piese/zi, în 2 schimburi de câte 8 ore pe zi fiecare.

Mașina de tăiat sârmă cu o capacitate de producție de 5.100 bucăti sârmă/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 81.600 bucăți sârmă/zi, în 2 schimburi de câte 8 ore/zi fiecare.

Descrierea secției de vopsire

– Secția de vopsire este locația unde componentele principale ale uscătorului (picioare, cadru si aripioare) sunt vopsite;

– Procesele de fabricație realizate de secția de vopsire sunt următoarele: curățarea și tratarea suprafeței, uscarea, vopsirea, polimerizarea vopselei pentru toate componentele uscătorului;

– Secția de vopsire:

– Linia de acoperire (vopsire), manipulată de 4 operatori, cu o capacitate estimată de producție de 450 uscătoare/oră. Capacitatea de producție nominală estimată este de 3.375 uscătoare/zi, într-un schimb de 8 ore pe zi.

Descrierea secției de asamblare și ambalare

– Secția de asamblare și ambalare este locația unde toate componentele principale (picioare, cadru, aripioare si balamale) sunt asamblate pentru a forma uscătoarele, care apoi sunt ambalate pentru depozitare sau transport;

– Procesele de fabricație realizate în acestastă secție sunt: asamblarea prin nituire a uscătoarelor și ambalarea fiecărui uscător în parte;

– Linia 1 de asamblare și ambalare a uscătoarelor, manipulate de 7 operatori, cu o capacitate de producție estimată de 224 uscătoare/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 1680 uscătoare / zi, într-un schimb de 8 ore pe zi;

– Linia 2 de asamblare și ambalare a uscătoarelor, manipulate de 7 operatori, cu o capacitate de producție estimată de 224 uscătoare/oră. Capacitatea nominală de producție estimată este de 1680 uscătoare/zi, într-un schimb de 8 ore pe zi.

“Figura 1.3. Nituri metalice” “Figura 1.4. Balamale metalice”

“Figura 1.5. Distanțiere din plastic”

“Figura 1.6. Capace de protecție din plastic”

“Figura 1.7. Blocator de siguranță”

Tehnologia de fabricație

“Figura 2.1. Componentele uscătorului de rufe [2]”

Aripioare

Cadru

Picior mare

Picior mic

2.1. Cadru

Reducerea diametrului la capătul țevii la mașina de reducere a diametrului:

– Capacitatea de producție estimată este de: 650 țevi/oră;

– Diametrul țevii este: Ø 14 mm;

– Numărul de țevi reduse la fiecare cursă: 1 țeavă/cursă;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Accesorii ale utilajului sunt: – rezervor de ulei pentru circuitele hidraulice.

Îndoirea țevilor pentru cadre:

La mașina de îndoit Esse 2 Oleodinamica, se îndoaie câte 3 țevi/cursă, luând forma unui dreptunghi, după care operatorul îmbină manual capetele țevii (vezi figura 3.3.);

– Țevile au următoarele dimensiuni: – diametrul: Ø14;

– grosimea peretelui: 0,5 mm;

– lungimea: 3097 mm;

– Detalii tehnice despre mașina de îndoit Esse 2 Oleodinamica:

– Capacitatea de producție estimată: 1200 buc/oră;

– Numărul de țevi îndoite la fiecare cursă: 3 țevi/cursă;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Echipată cu un motor electric trifazat;

– Accesorii ale utilajului – rezervor pentru circuite hidraulice;

Găurirea și aplatizarea țevilor la mașina de asamblat cadre:

(vezi figura 3.4. și figura 3.5.);

– Capacitate de producție estimată: 600 buc/oră;

Unitatea de găurit cadre: perforarea fiind realizată cu ajutorul presei hidraulice, cu perforator de Ø6, diametrul găurii fiind Ø6 mm;

– Număr găuri/cadru: 4;

– Locația găurilor: pe lungimea țevii, câte 2 pe fiecare parte;

– Scopul găurilor este acela de a se asambla cu restul pieselor (aripioare, picior mare, picior mic), formând uscătorul de rufe;

Pentru cadre nefiind nevoie de aplatizare, deoarece înainte de a fi îndoite sunt prelucrate la mașina pentru reducere a diametrului, unde la capătul fiecărei țevi este redus diamentrul pentru a putea fi îmbinat manual de către operator, formând un dreptunghi, apoi este așezat în unitatea pentru alimentare, urmând procesul de găurire.

Mașina de găurit prin perforare (vezi figura 3.9. și figura 3.10.):

– Dimensiuni perforator: – lățimea: 3 mm;

– lungimea: 10 mm;

– După prelucrarea cadrelor la mașina de asamblat cadre, acestea sunt perforate la mașina de găurit prin perforare;

– Scopul perforării: perforarea este făcută pe partea din interiorul cadrelor în vederea aranjării pe suporții benzii de la secția de vopsire;

– Numărul de cadre/cursă: 4 cadre/cursă;

– Echipată cu un motor electric trifazat: -Producător: Sever Subotica – Yugoslavia;

– Tip: ZK 100 L d4;

– Serie număr: 023030/80;

– Puterea instalată: 3 kW;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Accesorii ale utilajului: rezervor de ulei pentru circuitele hidraulice;

Sudarea prin presiune a țevilor cu sârmele la mașina de cadre:

(vezi figura 3.7.);

– Capacitatea de producție estimată: 600 buc/oră;

Sârmele sunt sudate pe țeava de cadre cu ajutorul unității de sudare prin presiune;

Numărul sârmelor sudate pe un cadru este de: 8 bucăți;

Grupul modular de sudare în puncte cu 2 capete:

– Puterea nominală la 50%;

– Ciclul de lucru: 40 kVA;

– Curentul de scurt-circuit: 19 kA;

– Curentul maxim de sudare: 15,2 kA;

– Presiunea între electrozi: 185 daN;

– Distanța între electrozi: 40 ÷ 150 mm;

– Diametrul electrozilor: 20 mm;

– Amplitudinea electrozilor: 60 mm;

– Debitul apei de răcire: 12 k/min;

– Presiunea aerului comprimat: 6 bar;

– Tensiunea de alimentare: 400 V;

– Frecvența: 50/60 Hz;

– Echipat cu unitate integrată de control a parametrilor de sudare – Model PX1500 plus.

Transformator de sudare mono-fază:

– Puterea nominală la: 50%;

– Ciclul de lucru: 30 kVA;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50% Hz;

– Echipat cu unitate separată de control a parametrilor de sudare – Model BOX PX;

– Anul fabricației: 2008;

– Tensiunea de alimentare: 400 V;

– Frecvența: 50/60 Hz.

Unitățile de sudare prin presiune sunt echipate cu unitate de răcire care are următoarele caracteristici:

– Producător: M.T.A.S.p.A;

– Model: TAE EVO 015;

– Serie număr: 2200201174;

– Anul fabricației: 2012;

– Tensiuna/Fazele/Frecvența: 400/3/50;

– Puterea instalată: 3.2 kW;

– Agentul de răcire: R407c;

– Încărcarea agentului de răcire: 1200 Kg;

– Presiunea maximă de lucru a agentului de răcire: 28 bar;

– Temperatura maximă a circuitului de răcire: 65oC;

– Limitele temperaturii ambiante: -5 ÷ 44oC.

2.2. Aripioare

Îndoirea țevilor de aripioare:

La mașina de îndoit B.L.M. – Model A/25-3, se îndoaie câte 4 țevi/cursă, formând 2 unghiuri de 90o (vezi figura 3.12. și figura 3.13.);

– Țevile au următoarele dimensiuni: – diametrul: Ø12;

– grosimea peretelui: 0,5 mm;

– lungimea: 1395 mm;

Detalii tehnice despre mașina de îndoit B.L.M.:

– Capacitatea de producție estimată este de: 1200 buc/oră;

– Echipată cu motor electric trifazat:

– Producător: Electro Adda S.p.A.;

– Model: C 112M;

– Serie număr: 96182;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

Găurirea și aplatizarea țevilor la mașina de asamblat aripioare:

(vezi figura 3.16.);

Primul proces de găurire se realizează la mașina de îndoit B.L.M. – Model A/25-3, în timpul îndoirii, țeava fiind perforată la mijloc în vederea aranjării pe suporții benzii de la secția de vopsire;

– Capacitatea de producție estimată este de: 1200 buc/oră;

– Dimensiunile perforatorului: – lățimea: 3 mm;

– lungimea: 10 mm;

– Următorul proces de găurire are loc la unitatea de găurit aripioare, găurirea fiind realizată cu ajutorul presei hidraulice, cu perforator de Ø6, respectiv Ø4;

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

– Scopul găurii Ø6: asamblarea cu celelalte piese(cadre, picior mare, picior mic) la secția de montaj;

– Scopul găuririi cu perforator Ø4: scurgerea apei după spălarea țevii la secția de vopsire;

– Aplatizarea este realizată de către aceeași presă în timpul găuririi.

Sudarea prin presiune a țevilor cu sârmele la mașina de aripioare

(vezi figura 3.18.);

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

Sârmele sunt sudate pe țeava de aripioare cu ajutorul unității de sudare prin presiune;

Numărul sârmelor sudate pe o aripioară este de: 5 bucăți;

Unitatea de sudare prin presiune are următoarele caracteristici:

Grup Modular de Sudare în Puncte cu 2 capete P.E.I. Point S.r.l. Tip GS16:

– Puterea nominală la 50%;

– Ciclul de lucru: 16 kVA;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50/60 Hz;

– Echipat cu unitate integrată de control a parametrilor de sudare – Model Micro 35.

Unitate de sudare – SDP Engineering S.r.l. – Tip GM 30

– Puterea nominală la 50%;

– Ciclul de lucru: 30 kVA;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Greutatea: 50 Kg;

– Echipat cu unitate de sudare integrată de control a parametrilor de sudare – Model PX1500plus.

Grup Modular de Sudare în Puncte cu 2 capete – P.E.I. Point S.r.l.:

– Puterea nominală la 50%;

– Ciclul de lucru: 16 kVA;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50/60 Hz;

– Echipat cu unitate integrată de control a parametrilor de sudare – Model PX1500plus.

Unitățile de sudare prin presiune sunt echipate cu unitate de răcire care are următoarele caracteristici:

– Producător: M.T.A. S.p.A.;

– Model: TAE EVO 015;

– Serie număr: 2200201175;

– Anul fabricației: 2012;

– Tensiunea/Fazele/Frecvența: 400 / 3 / 5;

– Puterea instalată: 3.2 kW;

– Agentul de răcire: R407c;

– Încărcarea agentului de răcire: 1200 Kg;

– Presiunea maximă de lucru a agentului de răcire: 28 bar;

– Temperatura maximă a circuitului de răcire: 65 oC;

– Limitele tempreaturii ambiante: 5 ÷ 44 oC.

Picior mare

Îndoirea țevilor de picior mare:

La mașina de îndoit B.L.M. – Model A/25-3, se îndoaie câte 3 țevi/cursă, formând 2 unghiuri de 90o (vezi figura 3.19.);

– Țevile au urmatoarele dimensiuni: – diametrul: Ø16;

– grosimea peretelui: 0,5 mm;

– lungimea: 2880 mm;

Detalii tehnice despre mașina de îndoit B.L.M. – Model A / 25-3:

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Echipată cu motor electric trifazat:

– Producător: Electro Adda S.p.A.;

– Model: C 112 M;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz.

Găurirea și aplatizarea țevilor la mașina de mașina de tăiat, aplatizat și găurit la picior mare:

– Primul process de găurire are loc la mașina de îndoit țeavă B.L.M. – Model A / 25-3;

(vezi figura 3.20.);

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

– Dimensiunile perforatorului: – lățimea: 3 mm;

– lungimea: 10 mm;

– Scopul perforării este acela de a se aranja pe suporții benzii de la secția de vopsire;

– Tăierea, aplatizarea și găurirea este realizată la mașina de tăiat, aplatizat și găurit – construcție internă Binex, cu ajutorul presei hidraulice, perforatorul având diametrul Ø6;

– Găurirea se face atât la capetele țevii, cât și la mijloc;

– La mijlocul țevii se face găurire cu perforator Ø6, în vederea asamblării piciorului mare cu cel mic;

– Echipament proiectat special pentru a efectua următoarele operații simultan într-un singur ciclu (o cursă):

– Tăierea și aplatizarea capetelor picioarelor;

– Numărul de țevi tăiate, aplatizate și găurite la fiecare cursă: 3 țevi / cursă;

– Tensiunea de alimentare : 380 V;

– Frecvența: 50Hz;

– Accesorii ale utilajului: rezervor de ulei pentru ciruitele hidraulice.

Picior mic

Îndoirea țevilor de picior mic:

La mașina de îndoit B.L.M. – Model A/25-3, se îndoaie câte 3 țevi/cursă, formând 2 unghiuri de 90o (vezi figura 3.21.);

– Țevile au următoarele dimensiuni: – diametrul: Ø16;

– grosimea peretelui: 0,5 mm;

– lungimea: 2615 mm;

Detalii tehnice despre mașina de îndoit B.L.M. – Model A / 25-3:

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Echipată cu motor electric trifazat:

– Producător: Electro Adda S.p.A.;

– Model: C 112 M;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz.

Găurirea și aplatizarea țevilor la mașina de mașina de tăiat, aplatizat și găurit la picior mic

– Primul process de găurire are loc la mașina de îndoit țeavă B.L.M. – Model A / 25-3;

(vezi figura 3.22.);

– Capacitatea de producție estimată este de: 600 buc/oră;

– Dimensiunile perforatorului: – lățimea: 3 mm;

– lungimea: 10 mm;

– Scopul perforării este acela de a se aranja pe suporții benzii de la secția de vopsire;

– Tăierea, aplatizarea și găurirea este realizată la mașina de tăiat, aplatizat și găurit – construcție internă Binex, cu ajutorul presei hidraulice, perforatorul având diametrul Ø6;

– Găurirea se face atât la capetele țevii, cât și la mijloc;

– La mijlocul țevii se face găurire cu perforator Ø6, în vederea asamblării piciorului mare cu cel mic;

– Echipament proiectat special pentru a efectua următoarele operații simultan într-un singur ciclu (o cursă):

– Tăierea și aplatizarea capetelor picioarelor;

– Numărul de țevi tăiate, aplatizate și găurite la fiecare cursă: 3 țevi / cursă;

– Tensiunea de alimentare : 380 V;

– Frecvență: 50Hz;

– Accesorii ale utilajului: rezervor de ulei pentru ciruitele hidraulice.

Timpul pentru operații

2.5.1. Timpul pentru operațiile de prelucrare a cadrului:

– Îndoirea țevii de cadru: 0,035 min;

– Găurirea țevii: 0,015 min;

– Sudarea sârmelor pe țeava de cadru: 0,025 min;

– Perforarea cadrului în vederea aranjării pe suporți la secția de vopsire: 0,025 min;

– Norma de timp pe operație: Nt = 0,035+0,015+0,025+0,025=0,1 [min] în ore 0,1/60[h];

2.5.2. Timpul pentru operațiile de prelucrare a aripioarelor:

– Îndoirea țevii de aripioare: 0,015 min;

– Tăierea și găurirea capetelor țevii îndoite : 0,035 min;

– Sudarea sârmelor pe țeava de aripioare: 0,025 min;

– Norma de timp pe operație: Nt=0,015+0,035+0,025=0,1 [min] în ore 0,1/60[h];

2.5.3. Timpul pentru operațiile de prelucrare a piciorului mare:

– Îndoirea țevii de picior mare: 0,025 min;

– Aplatizarea, tăierea, găurirea capetelor țevii și găurirea la mijlocul acesteia: 0,075 min;

– Norma de timp pe operație: 0,025+0,075=0,1 [min] în ore 0,1/60[h];

2.5.4. Timpul pentru operațiile de prelucrare a piciorului mic:

– Îndoirea țevii de picior mare: 0,025 min;

– Aplatizarea, tăierea, găurirea capetelor țevii și găurirea la mijlocul acesteia: 0,075 min;

– Norma de timp pe operație: 0,025+0,075=0,1 [min] în ore 0,1/60[h];

2.5.5. Timpul pentru operația de tăiere a sârmelor pentru cadru și aripioare:

– Tăierea unei sârme: 0,0011 min în ore 0,0011/60[h];

2.5.6. Timpul pentru operația de nituire a balamalelor:

– Operatorul pune jumătățile de balama pe bolț și acționează pedala mașinii de nituit: 0,13 min în ore 0,13/60[h];

2.5.7. Timpul pentru operația de vopsire a pieselor pentru uscătorul de rufe:

– Aranjarea pe suporți a pieselor, spălarea și tratarea suprafeței la instalația de pre-tratare cu flux continuu: 0,0325 min;

– Uscarea pieselor la uscătorul cu flux continuu: 0,0325 min;

– Vopsirea pieselor la instalația automată de vopsire: 0,0325 min;

– Polimerizarea vopselei la uscătorul de vopsea: 0,0325 min;

– Norma de timp pe operație: 0,0325+0,0325+0,0325+0,0325=0,13 [min] în ore 0,13/60[h];

2.5.8. Timpul pentru operația de asamblare a uscătorului:

– Tăierea piciorului mic: 0,023 min;

– Asamblarea piciorului mic cu balamale: 0,026 min;

– Asamblarea piciorului mare cu cel mic: 0,020 min;

– Asamblarea uscătorului: 0,033 min;

– Ambalarea uscatorului: 0,025 min;

– Legarea uscătoarelor: 0,013 min;

– Norma de timp pe operație: 0,023+0,026+0,020+0,033+0,025+0,013=0,14 [min] în ore 0,14/60[h];

– Toate operațiile se realizează simultan, de unde reiese faptul că un uscător este produs la fiecare 0,14 min.

Liniile pentru prelucrarea uscătorului de rufe

Liniile de producție de la secția de mecanică

Linia de producție a cadrelor uscătoarelor:

Mașina de reducere a diametrului țevilor:

“Figura 3.1 si Figura 3.2. Mașina de reducere a diametrului țevilor”

Mașina de îndoit țevi – Esse 2 Oleodinamica – tip mașină: Piegatrice Anelli, Serie număr 0332;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

“Figura 3.3. Mașina de îndoit țevi – Esse 2 Oleodinamica”

Mașina automată de asamblat cadre – Esse 2 Oleodinamica – tip de mașină: Griglie Stendibiancheria, Serie număr 0335, compusă din următoarele echipamente:

– Unitatea de alimentare cadre;

– Unitatea de găurit cadre, detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2 (vezi figura 3.4. și figura 3.5.);

– Unitatea de alimentare sârmă metalică (vezi figura 3.6.);

– Unitățile de sudare prin presiune, 4 bucăți cu următoarele componente:

– Grupul modular de sudare în puncte cu 2 capete – Tip GS40 – Serie număr 0503109;

– Transformatorul de sudare mono-faza – Tip TR30G – Serie număr 9306A617;

– Grupul modular de sudare în puncte cu 2 capete – Tip GS30 – Serie număr 0903057;

– Transformatorul de sudare mono-fază – Tip GS – Serie nr. 950201;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2 (vezi figura 3.7.);

– Suportul rotativ pentru descărcarea cadrelor – construcție internă BGIS (vezi figura 3.8.);

– Capacitatea totală a suportului:150 cadre pe 3 brațe;

– Orientarea brațelor de încarcare: circular 120o;

– Mișcările de rotație sunt acționate de un motor electric conectat direct la circuitul electric al mașinii automate de asamblare a cadrelor.

– Mașina de găurit prin perforare – Construcție internă BGIS (vezi figura 3.9. și figura 3.10.);

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

“Figura 3.4. și Figura 3.5. Unitate de găurit cadre”

“Figura 3.6. Unitate de alimentare sârmă metalică”

“Figura 3.7. Unități de sudare prin presiune”

“Figura 3.8. Suport rotativ pentru descărcarea cadrelor”

“Figura 3.9. Mașina de găurit prin perforare “Figura 3.10. Mașina de găurit prin perforare”

Sursa de sudare prin presiune în puncte:

– Sursa este utilizată pentru reparații punctuale prin sudare ale cadrelor (vezi figura 3.11.);

– Linia de producție este de asemenea dotată cu:

– Cărucior pentru alimentarea și operarea manuală a țevilor în vederea executării operațiilor de îndoire;

– Suporturi metalice pentru depozitarea temporară și transportul cadrelor executate;

– Greutatea: aproximativ 2.000 Kg.

“Figura 3.11. Sursa de sudare prin presiune în puncte”

Linia de producție a aripioarelor uscătoarelor:

Mașina de îndoit țevi B.L.M. Model A / 25 – 3 Serie număr 201106050;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

“Figura 3.12. Mașina de îndoit țevi B.L.M.” “Figura 3.13. Mașina de îndoit țevi B.L.M.”

Mașina Automată de Asamblat Aripioare, este compusă din următoarele echipamente:

“Figura 3.14. Mașina automată de asamblat aripioare”

– Unitatea de alimentare aripioare (vezi figura 3.15.);

– Unitatea de găurit aripioare (vezi figura 3.16.);

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

– Unitatea de alimentare sârmă metalică (vezi figura 3.17.);

– Unitatea de sudare prin presiune cu următoarele componente:

– Grupul Modular de Sudare în Puncte cu 2 capete – P.E.I. Point S.r.l. – Tip GS16 – Serie număr 85107;

– Unitatea de sudare – SDP Engineering S.r.l. – Tip GM 30 – Serie număr 1208;

– Grupul Modular de Sudare în Puncte cu 2 capete – P.E.I. Point S.r.l.;

– Unitatea de sudare – SDP Engineering S.r.l. – Tip GM 30 – Serie număr 1203;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2 (vezi figura 3.18.).

Linia de producție este de asemenea, dotată cu:

– Cărucior pentru alimentarea și operarea manuală a țevilor în vederea executării operațiilor de îndoire;

– Suporți metalici pentru depozitarea temporară și transportul aripioarelor executate.

“Figura 3.15. Unitate de alimentare aripioare” “Figura 3.16. Unitate de găurit aripioare”

“Figura 3.17. Unitate de alimentare sârmă metalică” “Figura 3.18. Unitate de sudare prin presiune”

Linia de producție a picioarelor mari ale uscătoarelor

Mașina de îndoit țevi B.L.M. – Model A / 25-3, Serie număr 761126;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

“Figura 3.19. Mașina de îndoit țevi B.L.M. pentru picior mare”

Mașina de tăiat, aplatizat și găurit – construcție internă Binex;

“Figura 3.20. Mașina de tăiat, aplatizat și găurit pentru picior mare”

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

Linia de producție este de asemenea dotată cu:

– Cărucior pentru alimentarea și operarea manuală a țevilor în vederea executării operațiilor de îndoire:

– Suporturi metalice pentru depozitarea temporară a picioarelor executate;

– Greutatea: aproximativ 500 Kg;

Linia de producție a picioarelor scurte ale uscătoarelor

Mașina de îndoit țevi B.L.M. – Model A / 25-1, Serie număr 73281;

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

“Figura 3.21. Mașina de îndoit țevi B.L.M. pentru picior mic”

Mașina de tăiat, aplatizat și găurit – construcție internă Binex;

“Figura 3.22. Mașina de tăiat, aplatizat și găurit picior mic”

– Detaliile tehnice sunt prezentate la capitolul 2;

Linia de producție este de asemenea dotată cu:

– Cărucior pentru alimentarea și operarea manuală a țevilor în vederea executării operațiilor de îndoire:

– Suporturi metalice pentru depozitarea temporară a picioarelor executate;

– Greutatea: aproximativ 500 Kg;

3.1.1. Tăierea sârmelor pentru cadru și aripioare:

(vezi figura 3.23 și figura 3.24.)

– Mașina de tăiat sârmă cu o capacitate de producție de 3.400 bucăți sârmă/oră;

– Capacitatea nominală de producție estimată este de 81600 bucăți sârmă/zi, în 3 schimburi de câte 8 ore/zi fiecare;

– Balotul de sârmă de grosimea 2,2 mm, este așezată pe suportul rotativ al mașinii de tăiat;

– Sârma este îndreptată de către mașina de tăiat cu ajutorul a 6 role, așezate în perechi de câte 2 bucăți;

– Tăierea sârmei se face cu un cuțit special în acest scop, acesta acționând atunci când capătul sârmei atinge senzorul de prezență;

Mașina de tăiat sârmă pentru cadre și aripioare

– Tipul mașinii: RTL 40;

– Producător: SECEM S.r.l. Milano, Italia;

– Capacitatea de producție estimată este de: 5100 fire de sârmă/oră;

– Puterea instalată: 7,7 kW;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Diametrul sârmei: 2,2 mm;

– Accesoriile utilajului: rezervor de ulei pentru circuitele hidraulice;

– Echipată cu motor electric trifazat:

– Producător: Motori Bonora S.r.l.;

– Tip: BC 112 MB / 4;

– Puterea instalată:4 kW;

– Tensiunea alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

Mașina este de asemenea dotată cu:

– Cutie metalică pentru depozitarea temporară și manipularea firelor de sârmă tăiate.

“Figura 3.23 și Figura 3.24. Mașina de tăiat sârmă pentru cadre și aripioare”

3.1.2. Nituirea balamalelor:

Mașina de nituire a balamalelor:

– Balamalele sunt asamblate prin capsarea nitului la mașina MUPI 2000, prin acționarea pedalei, după ce s-au aranjat cele 2 piese care formează balamaua;

– Producător: MUPI 2000 S.r.l. Italia;

– Model: 315;

– Mașina operată cu aer comprimat la o presiune minimă de 6 bar;

– Sistem automat de alimentare cu nituri;

– Gama de diametre utilizate pentru nituri: Ø3÷Ø7;

– Gama de lungimi utilizate pentru nituri: 12÷60 mm;

– Viteza de lucru: 45 cicluri/min;

– Consum de aer: 1,5 litrii la 6 bar/ciclu;

– Capacitatea containerului de nituri: 20 kg;

– Nivel de zgomot: 75,1 dB (A);

– Greutatea: 150 kg;

– Dimensiunile de gabarit: – înaltimea: 1950 mm;

– lățimea: 400 mm;

– adâncimea: 540 mm.

“Figura 3.25. și Figura 3.26 Mașina de nituire a balamalelor”

Secția de vopsire

Spălarea și tratarea suprafeței;

Uscarea;

Vopsirea;

Polimerizarea vopselei;

3.2.1. Linia de acoperire (vopsire)

– Capacitatea de piese vopsite pentru uscătoare estimată este: 450 uscătoare/oră;

Instalația de pre-tratare cu flux continuu – Rippert Analgentechnik – Tip instalație: 10/3L/45:

– În instalația de pre-tratare cu flux continuu, piesele sunt curățate de grăsime;

– Modul de curățare: jet cu soluție pentru degresare – clătire cu apă – pasivare – clătire cu apă;

– Volumul: 3000 m3 /h;

– Densitatea: 1,2 kg/m3;

– Puterea de intrare: 0,3 kW;

– Capacitatea motorului: 0,37 kW;

– Temperatura mediului: 40o C;

– Instalația este formată din 4 zone distincte:

“Figura 3.27. Instalație de pre-tratare cu flux continuu”

1.1. VBH Zone 1 – Degresarea: – puterea de pompare: 95 m3 /h;

– puterea termică: 175 kW;

– capacitatea: 2500 litrii;

1.2. VBH Zone 2 – Clătirea cu apă I: – puterea de pompare: 24 m3 /h;

– capacitatea: 850 litrii;

1.3. VBH Zone 3 – Pasivarea: – puterea pompare: 25 m3 /h;

– capacitatea: 850 litrii;

1.4. VBH Zone 4 – Clătirea cu apă II: – puterea de pompare: 24 m3 /h;

– capacitatea: 850 litrii;

– debitul de apă: 450 l/h.

b. Uscător cu flux continuu – Rippert Analgentechnik – Tip: DLT 160:

– Piesele sunt uscate de apă în uscătorul cu flux continuu;

– Temperatura maximă de uscare: 160o C;

– Capacitatea de încălzire: 300 kW;

– Temperatura maximă de încălzire a suprafețelor: 450o C;

– Viteza aerului: 10 m/s;

– Debitul de aer: 2 x 12000 m3 /h;

– Capacitatea motorului: 5,5 kW, 1450 rot/min;

– Debitul de evacuare aer: 750 m3/h;

– Uscătorul este echipat cu arzător: “Figura 3.28. Uscător cu flux continuu”

-Tip: WG30N/1-C;

– Serie număr: 493679;

– Puterea: 40 ÷ 350 kW.

c. Instalația automată de vopsire cu pulbere în câmp electrostatic – J. Wagner GmbH- Tip instalație: WAGNER-ESB:

– Tipul cabinei: cabină multi-ciclon;

– Tipul de produse: cadre de oțel, cutii, rezervoare;

– Dimensiunile produselor (LxWxH): 1300 x 800 x 1600 mm;

– Viteza de rulare: 2 m/min;

– Tipul de conveior: conveior superior cu lanț;

– Tipul sistemului de acoperire: sistem automat de pulverizare electrostatică cu generator de înaltă tensiune;

– Numărul de pistoale pentru pulverizare: 4 (2 pe fiecare parte a cabinei);

– Înăltimea de lucru a pistolului de vopsire: 2100 mm;

– Capacitatea de aspirație a cabinei: 12000 m3 /h;

– Sistemul de aer comprimat: 6 ÷ 8 bar;

– Instalația de vopsire este echipată cu:

– O unitate manuală de vopsit pentru corecții cu vopsea sau retușuri;

– Un rezervor de stocare a aerului comprimat.

“Figura 3.29. Instalație automată de vopsire cu pulbere în câmp electrostatic”

d. Uscător vopsea – Eisenmann SE- Tip: 100/125/1080:

– Mediul de încălzire: gaz natural 50 mbar;

– Puterea calorică: 32000 kJ m3;

– Temperatura aerului de uscare: 220o C;

– Puterea de încălzire: 210 kW;

– Cantitatea maximă de pulbere: 10 kg/h;

– Volumul de aer evacuat: 500 m3 /h;

– Puterea motorului pentru evacuarea aerului: 15 kW;

– Puterea motorului pentru arzător: 0,25 kW;

– Greutatea: aproximativ 20.000 kg.

“Figura 3.30. Uscător vopsea”

Asamblarea pieselor la secția de montaj

Mașina de tăiat picioarele scurte ale uscătoarelor

– Echipament proiectat special pentru a efectua următoarea operație într-un singur ciclu (o cursă):

– Tăierea simultană a picioarelor scurte ale uscătorului în scopul de a facilita asamblarea balamalelor metalice;

– Piciorul mic se introduce în orificiile destinate fixării;

– Capetele sunt tăiate cu ajutorul cuțitelor mașinii de tăiat;

– Cuțitele sunt acționate prin aer comprimat la călcarea pedalei;

– După tăiere, capetele cad în recipientul destinat în acest scop;

– Diametrul țevilor: Ø16 mm;

– Numărul de picioare pe fiecare cursă: 1 picior/cursă;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Furnizorul: Binex Italia;

– Accesorii ale utilajului: rezervor de ulei pentru circuitele hidraulice și unitate de răcire;

– Linia de producție este de asemenea dotată cu cărucior pentru operarea manuală a țevilor după operația de tăiere.

“Figura 4.1. și Figura 4.2. Mașina de tăiat picioarele scurte ale uscătoarelor”

Linia 1 de asamblare și ambalare a uscătoarelor

Următoarele echipamente compun linia 1 de asamblare și ambalare a uscătorelor:

– Capacitatea de producție estimată este: 224 uscătoare / oră;

a. Mașina de nituire pentru asamblarea balamalelor cu picioarele mici ale uscătorului – MUPI 2000:

– Mașina operată cu aer comprimat la o presiune minimă de 6 bar;

– Sistem automat de alimentare cu nituri;

– Gama de diametre utilizate pentru nituri: Ø3÷Ø7;

– Gama de lungimi utilizate pentru nituri: 12 ÷60 mm;

– Viteza de lucru: 45 cicluri / min;

– Consumul de aer: 1,5 litrii la 6 bar / ciclu;

– Capacitatea containerului de nituri: 20 kg;

– Nivelul de zgomot: 75,1 dB (A);

– Greutatea: 150 kg;

– Dimensiunile de gabarit: – înălțimea: 1950 mm;

– lățimea: 400 mm;

– adâncimea: 540 mm.

“Figura 4.3. Mașina de nituire pentru asamblarea balamalelor cu picioarele mici ale uscătorului”

b. Mașina de nituire pentru asamblarea picioarelor uscătorului – MUPI 2000:

– Mașina operată cu aer comprimat la o presiune minimă de 6 bar;

– Sistem automat de alimentare cu nituri;

– Gama de diametre utilizate pentru nituri: Ø3 ÷ Ø7;

– Gama de lungimi utilizate pentru nituri: 12 ÷ 60 mm;

– Viteza de lucru: 45 cicluri/min;

– Consumul de aer: 1,5 litrii la 6 bar/ciclu;

– Capacitatea containerului de nituri: 20 kg;

– Nivelul de zgomot: 75,1 dB (A);

– Greutatea: 150 kg;

– Dimensiunile de gabarit: – înălțimea: 1950 mm;

– lățimea: 400 mm;

– adâncimea: 540 mm.

“Figura 4.4. Mașina de nituire pentru asamblarea picioarelor uscătorului”

c. Mașina de nituire pentru asamblarea cadrului, picioarelor și aripioarelor uscătorului – MUPI 2000:

– Mașina operată cu aer comprimat la o presiune minimă de 6 bar;

– Sistem automat de alimentare cu nituri;

– Gama de diametre utilizate pentru nituri: Ø3 ÷ Ø7;

– Gama de lungimi utilizate pentru nituri: 12 ÷ 60 mm;

– Viteza de lucru: 45 cicluri/min;

– Consumul de aer: 1,5 litrii la 6 bar/ciclu;

– Capacitatea containerului de nituri: 20 kg;

– Nivelul de zgomot: 75,1 dB (A);

– Greutatea: 150 kg;

– Dimensiunile de gabarit: – înălțimea: 1950 mm;

– lățimea: 400 mm;

– adâncimea: 540 mm.

“Figura 4.5. Mașina de nituire pentru asamblarea cadrului, picioarelor și aripioarelor uscătorului”

d. Banda transportoare pentru uscătoare – U.T.I.T. Transportori WAGNER:

– Pe banda transportoare se pun uscătoarele montate;

– Uscătoarele sunt transportate către mașina de ambalat unde sunt înfoliate;

– Sistemul conveior este echipat cu:

– Motorul electric: – Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Reductorul: – raportul de transmisie: 1:26;

“Figura 4.6. Banda transportoare pentru uscătoare”

Mașina automată de ambalat cu folie termo-retractabilă – Impianti Novopac – Tip: ANL+ BM, formată din următoarele echipamente:

Mașina de ambalat- Model număr ANL 090 S:

– Lățimea barelor de sudare: 900 mm;

– Lățimea maximă a tamburului: 860 mm;

– Înălțimea mesei de lucru: 850 mm;

– Înălțimea maximă de ambalare: 380 mm;

– Timpul de sudare al foliei de plastic: 0 ÷ 2,5 s;

– Alimentarea cu energie: 220 / 380 x 3 Vla 50 Hz.

Cuptor electric de tratament termic – Model nr. BM 2509:

– Puterea electrică instalată: 52 kW;

– Consumul mediu de energie: 25 kW;

– Temperatura de tratament termic: 1800 C;

– Echipat cu 4 motoare electrice: – Tip: ST 80 C 4;

– Puterea instalată: 0,55 kW la 1390 rot/min.

“Figura 4.8. Mașina de ambalat” “Figura 4.7. Mașina de ambalat”

f. Mașina de legat – CMR – Model număr CAM /100:

– Uscătoarele sunt legate strâns cu bandă pentru un transport mai sigur;

– Numărul de uscătoare legate este: 6 bucăți/legătură;

– Tensiunea de alimentare: 380 V;

– Frecvența: 50 Hz;

– Circuitul de serviciu: 24 V;

– Puterea instalată: 900 W;

– Tensiunea de legare: 0,5 daN la 220 kg;

– Dimensiunile tamburului: – diametrul interior: Ø390 / 400 mm;

– diametrul exterior: 600 mm;

– lățimea: 160 mm;

– Dimensiunile de gabarit: – lungimea: 1470 mm;

– lățimea: 715 mm;

– înălțimea: 1560 mm;

Linia de producție este de asemenea dotată cu:

– Cărucioare pentru operarea manuală a pieselor în vederea operațiilor de asamblare;

– Suporturi metalice pentru depozitarea temporară și transportul pieselor în vederea realizării operațiilor de asamblare.

“Figura 4.9. Mașina de legat”

Linia 2 de asamblare și ambalare a uscătoarelor

– Linia 2 de asamblare și ambalare a uscătoarelor este proiecția în oglindă a liniei 1 de asamblare și ambalare a uscătoarelor.

Utilități

Utilități folosite în procesul de fabricație

– Locația S.C. BGIS S.R.L. este într-o clădire închiriată. Proprietarul clădirii este Metalica S.A. Oradea.

– În baza contractului cu numărul 47/25.04.2007, proprietarul pune la dispoziția S.C. BGIS S.R.L. suprafața de 3.231 metrii pătrați, împreună cu următoarele utilități: energie electrică, apă potabilă și canalizare. Toate serviciile de mentenanță pentru aceste utilități sunt efectuate de către proprietarul clădirii și sunt incluse în facturile lunare.

– S.C. BGIS S.R.L. produce aerul comprimat necesar activităților de producție, prin utilizarea unei instalații cu următoarele caracteritici:

– Producător: Alup Kompressoren GmbH, Germany;

– Tipul: compare Delcos XL;

– Numărul de producție: 280840;

– Anul de fabricație: 2009;

– Presiunea maximă: 8,5 bar;

– Capacitatea: 1,79 m3/min;

– Puterea motorului: 11 kW;

– Greutatea: aprox 400 kg; “Figura 4.10. Compresor Delcos XL [13]”

-Un rezervor de stocare pentru aerul comprimat:

– Producător: SiCC Spa, Italy;

– Tipul: Cilindric – vertical;

– Numărul de serie: 0701044012;

– Anul de fabricație: 2007;

– Presiunea maximă: 11,5 bar;

– Volumul: 1000 litrii;

– Temperatura peretelui: -10oC ÷ +50oC;

“Figura 4.11. Rezervor de stocare pentru aerul comprimat”

-Un uscător de aer comprimat:

– Producător: SPX Dehydration & Process Filtration;

– Model: HHD 180;

– Numărul serie: HHD1802301207187;

– Anul fabricației: 2007;

– Temperatura maximă de admisie: +49oC;

– Temperatura de ieșire: +28oC;

– Fluxul de aer: 3m3/min;

– Presiunea admisibilă: 16 bar;

– Date electrice: 230 V / 50 Hz; “Figura 4.12. Uscător de aer comprimat”

– Puterea nominală: 0,6 kW.

– Firma S.C. BGIS S.R.L. deține și un motostivuitor TCM, care ajută la deplasarea suporților de la o secție la alta;

Descriere:

– Catargul: Triplex;

– Ridicarea liberă a furcilor;

– Furcile: 1.070 mm;

– Cauciucurile sunt pneumatice;

– Transmisiea este automată;

– Capacitatea de ridicare este de: 2.500 kg;

– Înălțimea constructive este de: 2.200 mm;

– Înălțimea de ridicare este de: 4.800 mm;

– Motorizarea: benzină.

“Figura 4.13. Motostivuitor TCM [14]”

5. Managementul calității

“Prin management ca știință se înțelege: „Studierea procesului de management în vederea sistematizării și generalizării unor concepte, legi, principii, reguli, a conceperii de noi sisteme, metode și tehnici care să contribuie la creșterea eficienței activităților desfășurate pentru realizarea unor obiective.” Conform [8].

“Philip B. Crosby, unul dintre titanii calitologiei, a fost adeptul asigurării calității prin prevenire, considerând că un sistem de inspecție, doar detectează neconformitățile, adică doar depistează non-calitatea. Pentru a obține calitatea, este necesară în primul rând prevenirea defectelor de orice natură, acest lucru necesitând costuri de prevenire mai mici decât cele de tratament.” conform [10]

Feigenbaum de exemplu, pune accentul pe trei aspecte importante în realizarea calității: cerințele clientului determină calitatea; toată lumea este răspunzătoare pentru calitate, de la conducere, până la ultimul operator; toate secțiile firmei, nu doar producția, participă la realizarea calității.

Procesul de control al calității realizat la S.C. BGIS S.R.L. este definit astfel:

– Primul control al calității, este al materiei prime, adică al țevii;

– În primul rând, se verifică dacă este aceeași cantitate care a fost comandată, în al doilea rând se verifică dacă țeava este îndoită, iar apoi dimensiunile acesteia;

– Pe durata fabricației componentelor, fiecare operator al unui echipament realizează un control statistic al pieselor produse. Componentele verificate sunt alese aleatoriu direct de pe linia de producție. Controlul de calitate realizat constă într-o inspecție vizuală a componentelor și compararea acestora cu o probă de referință, în scopul de a verifica dacă aceste componentele produse sunt sau nu identice cu proba de referință. Numărul componentelor controlate este înregistrat zilnic în fișele de evidență a producției zilnice.

– Un control de calitate final este realizat în timpul activităților de ambalare după ce toate operațiile de fabricație sunt complete. Acest control final constă într-o inspecție vizuală a produsului în toate zonele accesibile în vederea verificării următoarelor aspecte: completitudinea uscătorului de rufe, corectitudinea etichetei de identificare, aspectul vopselei pe părțile componente și ambalarea corespunzătoare.

Etapele / parcursul producției unui uscător

Secția de mecanică

Prelucrarea cadrului: a) Țeava este pusă în suport la mașina pentru reducere a diametrului, unde la unul din capete, se reduce diametrul în vederea îmbinării;

b) Se îndoaie câte 3 țevi/cursă la mașina de îndoit Esse 2 Oleodinamica, luând forma unui dreptunghi, după care operatorul îmbină manual capetele țevii;

c) Se pune țeava în unitatea de alimentare cadre;

d) Banda transportoare a mașinii de asamblare cadre, ia câte o țeavă și o duce la presa hidraulică, unde țeava este găurită pe fiecare parte a lungimii de 2 ori în vederea asamblării;

e) După presa hidraulică, urmează alimentarea cu sârmă, banda fiind dotată cu “cuiburi” pentru aranjarea sârmei pe țeavă;

f) Urmează sudarea sârmelor pe țeavă;

g) Fiecare cadru este pus de către 2 brațe pe suportul rotativ;

h) Operatorul ia de pe suportul rotativ câte 4 cadre, le perforează la mașina de găurit prin perforare, după care le pune într-un suport în vederea transportului către secția de vopsire;

Prelucrarea aripioarelor: a) Se îndoaie câte 4 țevi la mașina de îndoit B.L.M., la unghi de 90o, unde în același timp se perforează în vederea aranjării țevii pe suport la secția de vopsire;

b) Se pune țeava în unitatea de alimentare aripioare;

c) Banda transportoare a mașinii de asamblare aripioare, ia câte o țeava și o duce la presa hidraulică unde vârfurile țevii sunt aplatizate, debitate și găurite, găurile fiind necesare pentru asamblare respectiv pentru scurgerea apei după spălarea țevii, la secția de vopsire;

d) Dupa presa hidraulică urmează alimentarea cu sârmă, banda fiind dotată cu “cuiburi” pentru aranjarea sârmei pe țeavă;

e) Urmează sudarea sârmelor pe țeavă;

f) Operatorul pune aripioarele după ce au fost sudate, într-un suport în vederea transportului către secția de vopsire;

Prelucrarea piciorului mare: a) Se pun câte 3 țevi în mașina de îndoit B.L.M., unde la fel ca la aripioare, se îndoaie și țeava pentru picior mare, dar in același timp se perforează în vederea aranjării țevii pe suport la secția de vopsire;

b) Operatorul pune cele 3 țevi în mașina de tăiat, aplatizat și găurit, unde la cele 2 vârfuri ale fiecărei țevi îndoite, sunt aplatizate, tăiate și găurite. La capete, găurile fiind necesare în vederea asamblării cu cadru și aripioarele, iar la mijlocul țevii găurile fiind necesare pentru asamblarea piciorului mare cu cel mic, la secția de montaj, după care operatorul pune țeava prelucrată pe suportul fix de picioare;

c) Operatorul ia picioarele de pe suportul fix când acesta este plin, punându-le în suportul metalic mobil în vederea transportului către secția de vopsire;

Prelucrarea piciorului mic: a) Se pun câte 3 țevi în mașina de îndoit B.L.M., unde la fel ca și la picior mare/aripioare, se îndoaie țeava pentru picior mic, dar in același timp se perforează în vederea aranjării țevii pe suport la secția de vopsire;

b) Operatorul pune cele 3 țevi în mașina de tăiat, aplatizat și găurit, unde la cele 2 vârfuri ale fiecărei țevi îndoite, sunt aplatizate, tăiate și găurite. La capete, găurile fiind necesare în vederea asamblării cu cadru și aripioarele, iar la mijlocul țevii găurile fiind necesare pentru asamblarea piciorului mare cu cel mic, la secția de montaj, după care operatorul pune țeava prelucrată pe suportul fix de picioare;

c) Operatorul ia picioarele de pe suportul fix când acesta este plin, punându-le în suportul metalic mobil în vederea transportului către secția de vopsire;

Secția de vopsire

a) Piesele sunt aranjate pe suporții benzii de către 2 operatori;

b) Banda le transportă prima dată în instalația de pre-tratare cu flux continuu, adică sunt spălate cu jet de apă și soluție pentru îndepărtarea grăsimii de pe țeavă;

c) Urmează uscătorul cu flux continuu, unde piesele sunt uscate în vederea pulverizării cu praf de vopsea;

d) Piesele intră în instalația automată de vopsire cu pulbere în câmp electrostatic, fiind pulverizate cu praful de vopsea de către cele 4 pistoale pentru vopsit;

e) După pulverizarea cu praf de vopsea urmează cuptorul de aer cald, unde se usucă vopseaua de pe suprafața pieselor, acestea fiind puse în suporți, în vederea transportului la departamentul montaj.

Secția de montaj

a) În primă fază, la mașina de tăiat, se taie picioarele mici pentru a putea fi asamblate cu balamale;

b) Picioarele mici, se asambleaza cu balamale la mașina de nituit;

c) Se asamblează piciorul mare cu cel mic folosindu-se distanțiere între cele două piese;

d) Se asamblează picioarele, mic si mare împreună cu cadrul și aripioarele, fiind nevoie și de distanțiere între fiecare piesă, capace pentru protecția picioarelor și blocator de plastic pe fiecare picior mic pe partea unde este balama cu blocator, rezultând uscătorul de rufe;

e) Operatorul pune uscătorul de rufe pe banda transportoare, peste care așează posterul;

f) Uscătorul este dus de banda transportoare la mașina automată de ambalat cu folie termo-retractabilă, prima dată trecând prin mașina de ambalat cu folie-retractabilă;

g) Urmează ca uscătorul ambalat cu folie-retractabilă, să treacă prin cuptorul electric de tratament termic;

h) Uscătoarele înfoliate se aranjează de către operator câte 6 bucăți, la mașina de legat, acestea fiind legate cu banda pentru o stabilitate mai bună în vederea transportului pe palet;

i) Pe palet se pun câte 11 legături a câte 6 uscătoare, peste care se pune un capac de carton, urmând a fi înfoliate la robotul de înfoliat. Acum uscătoarele sunt pregătite pentru transportul în diferitele supermarketuri.

Analiza clienților și a comenzilor

Specialiștii spun că politica de marketing a întreprinderii este determinată, de două categorii distincte de factori: factori exogeni (cererea de produse, concurența, tehnologia etc.) și factori endogeni (produs, preț, plasare, promovare).

S.C. BGIS S.R.L. a semnat contracte cadru cu diferiți clienți locali sau externi dar contractele nu stipulează și o cantitate garantată de produse care vor fi livrate pe parcursul unei perioade de un an.

Practica uzuală de lucru este să se produca uscătoare, doar în baza comenzii ferme primate de obicei cu 3 până la 4 săptămâni în avans.

Structura clienților S.C. BGIS S.R.L. este următoarea:

– Binex Italia S.R.L. – contract cadru semnat – Client de top;

– Kaufland România S.C.S – contract cadru semnat – producție bazată pe comandă fermă – Client de top;

– Auchan România SA – contract cadru semnat – producție bazată pe comandă fermă;

– Perind S.A. – fără contract cadru semnat – producție bazată de comandă fermă;

– Euronet Industries S.R.L.- fără contract cadru semnat – producție bazată pe comandă fermă;

6. Costuri

6.1. Costul materialelor unui uscător de rufe

Tabelul 6.1.

6.2. Costul pe manoperă

Salariul lunar al unui operator la secțiile de mecanică și vopsitorie este: 2.400 Lei;

Salariul unui operator la secțiile de mecanică și vopsitorie, într-o oră de lucru este: Salariul lunar / media zilelor lucrătoare / orele de lucru dintr-un schimb: 2.400 / 21 / 8 = 14,28 Lei;

Salariul unui operator la secția de asamblare este de: 2.300 Lei;

Salariul unui operator la secția de asamblare, într-o oră de lucru este: Salariul lunar / media zilelor lucrătoare / orele de lucru dintr-un schimb: 2.300 / 21 / 8 = 13,69 Lei;

Costurile pieselor unui uscător sunt: 13.222 Lei;

6.1.1. Costul la operația de prelucrare a cadrului:

– Pentru această operație este nevoie de 2 operatori:

0,1/60*(14,28*2)=0,047 Lei;

6.1.2. Costul la operația de prelucrare a aripioarelor:

– Pentru această operație este nevoie de 4 operatori:

0,1/60*(14,28*4)= 0,095 Lei;

6.1.3. Costul la operația de prelucrare a piciorului mare:

– Pentru această operație este nevoie de 1 operator:

0,1/60*(14,28*2)= 0,047 Lei;

6.1.4. Costul la operația de prelucrare a piciorului mic:

– Pentru această operație este nevoie de 1 operator:

0,1/60*(14,28*2)= 0,047 Lei;

6.1.5. Costul la operația de tăiere a sârmelor pentru cadru și aripioare:

– Pentru această operație este nevoie de 1 operator:

0,0011/60*14,28=0,00026 Lei;

6.1.6. Costul la operația de nituire a balamalelor:

– Pentru această operație este nevoie de 1 operator:

0,13/60*14,28=0,03 Lei;

6.1.7. Costul la operația de vopsire a pieselor pentru uscătorul de rufe:

– Pentru această operație este nevoie de 4 operatori:

0,13/60*(14,28*4)=0,12 Lei;

6.1.8. Costul la operația de asamblare a uscătorului:

– Pentru această operație este nevoie de 16 operatori:

0,14/60*(13,69*16)=0,51 Lei;

Costul de producție/bucată = Costul cu manopera/bucată + Costul materialelor/bucată uscator:

Costul de producție/bucată = (0,047+0,095+0,047+0,047+0,026+0,03+0,12+0,51) + 13,222

= 14,144 Lei;

Numărul de uscătoare produse într-o zi este: 3.360;

Numărul de uscătoare produse într-un an(255 zile): 3.360 * 255 = 856.800;

Costul de producție pe uscătoare într-un an: 856.800 * 14,144 = 12.118.579,2 Lei.

Bibliografie

[1] Collins,J., Excelența în afaceri, Editura Curtea veche, București, 2006;

[2] Dosarele firmei S.C. BGIS S.R.L.;

[3] Günter Wőnhe, Introducere în administrarea generală a afacerilor, 16, München, 1986;

[4] Mihăilă Ștefan, Curs Tehnologia fabricării produselor, Universitatea Oradea, 2018;

[5] Olaru, M., Managementul calității, Editura Economică, București, 1999;

[6] Ovidiu Nicolescu, Managementul întreprinderilor mici și mijlocii – concepte, metode, aplicații, studii de caz”, Editura Economică, București, 2001;

[7] Pistol, Gh., Marketing, Editura Fundației România de mâine, București, 1999;

[8] T. Zorțelan, E. Burduș, G. Căprărescu, Managementul organizației, Editura Economică, București, 1999;

[9] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., -Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. 1, Editura tehnică, București;

[10] Vodă, Gh.,V., Contribuția lui J.M.Juran la dezvoltarea calitologiei științifice, Rev. Calitate și Management, Nr. 11, 2004;

[11] http://www.spxdehydration.de/en/home.html Accesat la data de: 15.05.2019;

[12] https://masiniunelte.store.ro/blog/operatiunea-de-indoire-tevilor-masinile-de-indoit-tevi/ Accesat la data de: 08.06.2019;

[13] https://www.gardnerdenver.com/en-gb/compair Accesat la data de: 09.06.2019;

[14] https://www.stivuitoare.com/stivuitor-tcm-fg25t4 Accesat la data de: 09.06.2019;

[15] https://www.sculesiechipamente.ro/ele-cupru-3-2×350-4-2kg-gricu1/ Accesat la data de: 11.06.2019.

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

Nr. IMT. …………../……………

DECLARAȚIE DE AUTENTICITATE

A

LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR

(Proiect de diplomă)

Titlul lucrării_______________________________________________

__________________________________________________________

Autorul lucrării _____________________________________________

Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborată în vederea susținerii examenului de diplomă organizat de către Facultatea ______________________

_________________________________ din cadrul Universității din Oradea, sesiunea __________________________ a anului universitar ________________.

Prin prezenta, subsemnatul(nume,prenume,CNP) _____________________

_________________________________________, declar pe proprie răspundere că această lucrare a fost elaborată de către mine, fără nici un ajutor neautorizat și că nici o parte a lucrării nu conține aplicații sau studii de caz publicate de alți autori.

Declar, de asemenea, că în lucrare nu există idei, tabele, grafice, hărți sau alte surse folosite fără respectarea legii române și a convențiilor international privind drepturile de autor.

Oradea, Semnătura

Data _______________ ____________________