Automatizarea Unei Instalatii Tehnologice cu Automate Programabile

INTRODUCERE

Acest proiect are ca scop prezentarea unei automatizări cu bandă transportoare, care are rolul de a separa produsele metalice de cele nemetalice, print-un sistem de comandă cu automat programabil, care conduce toată instalația tehnologică compusă din senzori,valve de comandă a pistoanelor pneumatice, un motor pentru angrenarea benzii transportoare, un panou cu display pentru supravegherea instalației și alte echipamente necesare unei funcționări corecte. Această instalație funcționează astfel, produsele sunt duse pe banda transportoare până în dreptul senzorilor care detectează dacă produsul este un metal sau nu, iar dacă este metal, banda transportoare se oprește și un set de două pistoane iau produsul de pe bandă cu ajutorul unui electromagnet și îl depozitează, iar dacă produsul nu este un metal acesta își continuă drumul pe banda transportoare până la capătul acesteia unde se depozitează produsele nemetalice.

Instalația tehnologică din proiect conține un automat programabil care este un ”calculator” specializat ce realizează funcții de control de o diversitate de tipuri și nivele de complexitate. Inițial, varianta engleză pentru denumire era de PC,dar datorită necesității unei diferențieri clare, a apărut denumirea de Programmable Logic Controller (PLC).

Fig.1 Imagine generală a unui automat programabil

Instalațiile automatizate au avut o evoluție explozivă de la apariția primului automat programabil (PLC) la sfârșitul anilor ‘60 construit de  Bedford Associates dintr-un calculator obișnuit la cererea GM Hydramatic care urmează să înlocuiască vechea logică de control cablată cu relee în favoarea automatelor programabile, această schimbare ducând la performanța schimbării schemelor de comandă de la aproape o lună cât era inițial, la câteva zile. Odată cu primele automate au apărut și problemele, modul de programare era greoi și necesita persoane foarte bine pregătite în programare pentru a efectua modificări, astfel primele îmbunătățiri au încercat rezolvarea acestor probleme prin oferirea unor automate mai puțin complicate si un limbaj de programare ușor de înțeles. Apariția microprocesoarelor la sfârșitul anilor ‘70 și utilizarea lor în construirea PLC-urilor a dus la performante mai mari, preț de cost mai mic, gabarit redus și consum mic de energie. Astfel în anii ’80, se ajunge la o creștere foarte mare în utilizarea automatelor programabile în tot mai multe domenii ale industriei unde este nevoie de conducerea de procese industriale și automatizări industriale. Astăzi, tot mai multe companii care încă folosesc vechile sisteme de automatizare cu relee trec de partea automatelor programabile, acestea fiind mult mai fiabile, rezistente în medii ostile, cu praf, căldură, vibrații, sunt mai ușor de instalat, mai ușor de schimbat liniile de producție, ne mai fiind nevoie ca toată instalația să fie modificată, ajungând să se facă mici modificări la ea și modificări în programul automatului programabil, se pot simula programele înainte să fie puse pe automatul programabil și pot fi remediate eventualele erori de programare.

În componența sistemului automatizat din acest proiect există și o bandă rulantă care este un sistem mecanic constând într-o bandă în continuă mișcare, care transportă materiale sau pachete dintr-un loc în altul și este formată din două sau mai multe role pe care se învârte o bandă. Cel puțin o rolă din cele două necesare este motorizată sau este învârtită prin transmisie de către un motor. Banda este făcută din mai multe straturi de material și în general este făcută din cauciuc, dar componența sa poate varia, astfel stratul de jos numit ”carcasă” sau bază este din bumbac, cauciuc, plastic sau plasă pentru ai oferi formă și forță lineară, iar stratul de sus este numit ”capac” sau strat de acoperire care este făcut din cauciuc sau compuși din plastic specifici pentru construcția benzilor sau chiar silicon atunci când tracțiunea este esențială. Această construcție nu este o regulă, benzile pot fi construite și din metal sau alte materiale rezistente.

Fig.2 Imagine de ansamblu a unei benzi transportoare

Benzi transportoare primitive erau folosite încă din secolul XIX când în 1892, Thomas Robins a început o serie de invenții care au dus la dezvoltarea benzilor transportoare, în 1901, compania Suedeză Sandvik, a inventat și a început producția benzilor transportoare metalice, în 1905, Richard Sutcliffe, a inventat banda transportoare pentru cărbune și minereu care a revoluționat industria minieră, în 1913, Henry Ford, a introdus o linie de asamblare a automobilelor cu bandă transportoare în Compania Ford Motor și astfel banda transportoare a fost răspândită foarte repede în multe domenii, astăzi fiind întâlnită în mai toate fabricile și depozitele de tot felul, aeroporturi, minerit, cariere de piatră, chiar și în industria alimentară și magazinele destinate vânzării produselor alimentare și de larg consum.

CAPITOLUL I – AUTOMATELE PROGRAMABILE

1.1 CARACTERISTICI GENERALE

Încă din anii `60, industria începe să recunoască nevoia pentru îmbunătățirea calității și creșterea productivității, flexibilitatea devenind de asemenea o preocupare majoră (abilitatea de a schimba un proces rapid a devenit foarte importantă în idea de a satisface nevoile consumatorului).

O linie de producție în anii respectivi era întotdeauna un panou electric imens pentru controlul sistemului. În interiorul acestui panou era un număr foarte mare de relee electromecanice interconectate pentru a face întregul sistem să funcționeze. Un inginer trebuia să proiecteze logica sistemului și electricianul primea o schemă de circuit pe care trebuia să o implementeze cu relee. Această schemă putea conține sute de relee. Planul după care electricianul se ghida se numea diagramă scară. Astfel, că un răspuns al cerințelor din acea perioadă au apărut automatele programabile.

Sistemele de conducere automată, pe scurt sistemele automate, sunt un tip particular de sisteme al căror scop este să funcționeze fără intervenția omului, realizând anumite performanțe în diferite regimuri de funcționare: urmărirea unui program sau a variației unei valori de referință, reglarea pentru înlăturarea perturbațiilor, filtrarea zgomotelor, sau insensibilitate la variația parametrilor procesului condus din instalație. [6]

Un automat programabil este un dispozitiv electronic folosit într-o gamă largă de aplicații de automatizare a proceselor industriale din zilele noastre. Unde există un proces industrial de producție sunt șanse foarte mari ca acesta să fie implementat cu ajutorul unui automat programabil. Dacă avem de-a face cu acționarea unor dispozitive mecanice sau electrice, linii de împachetare, manipularea unor materiale, linii de asamblare automată sau multe alte aplicații industriale probabil că asemenea dispozitive de automatizare tip automat programabil sunt folosite.

Spre deosebire de calculatoarele de uz general, automatele programabile sunt proiectate pentru a funcționa în condiții mai vitrege de temperatură, în medii prăfuite, sunt imune la zgomot electric și mai rezistente la vibrații și impact. Deși sunt realizate constructiv în mod diferit principiile de funcționare sunt în mare parte aceleași. Automatele programabile au fost inventate pentru a înlocui circuitele cu relee secvențiale folosite în sistemele de control al mașinilor. Acestea funcționează pe ideea analizării printr-un program a unor valori de intrare în funcție de care se activează sau dezactivează ieșirile sale, automatul lucrând cu semnale binare corespunzătoare celor două stări posibile: 'cuplat' sau 'decuplat'. Relația dintre intrări și ieșiri poate fi formalizată într-o expresie logică de tipul: 'dacă limitatorul L este acționat și contactorul K este cuplat atunci motorul M va fi pornit.[11]

Automatele programabile conțin de multe ori două microcalculatoare specializate, unul pentru calcularea algoritmului și celălalt pentru realizarea protocolului de comunicație. Deosebirea principală de alte mașini de calcul o constituie distribuția specială a intrărilor și a ieșirilor care conectează automatul la diverși senzori și actuatoare prin care automatul programabil poate înregistra poziția unor comutatoare (limitatoare de cursă, butoane cu sau fără reținere), variabile analogice de proces (temperaturi, presiuni) sau poziția unor sisteme de poziționare complexe. Pe partea de actuatoare (elemente de execuție) automatele programabile acționează motoare electrice, bobine, electrovalve, lămpi, cilindrii pneumatici și hidraulici sau membrane, relee magnetice, solenoizi, sau diferite ieșiri analogice.

1.2 TIPURI DE AUTOMATE PROGRAMABILE

În funcție de construcția lor există următoarele tipuri:

modulare:

de tip Rack (raft)

simple

compacte.

Automatele programabile modulare:

Automatele programabile modulare cu Rack (Fig. 1.1) sunt de dimensiuni mai mari și permit adăugarea mai multor module de extensie decât în cazul automatelor modulare simple. Aceste automate modulare cu Rack au dedicate rafturi întregi pentru intrări și ieșiri ( conțin I/O digitale, analogice), au adesea mii de intrări și ieșiri. De cele mai multe ori se folosește o conexiune serială specială de mare viteză pentru ca rafturile să poată fi conectate la unitatea de procesare la distanță, reducând astfel costurile de cablare pentru întreprinderile mari. Aparaturile mai recente pot să comunice pe o gamă largă de interfețe incluzând RS-485, Coaxial și chiar Ethernet pentru controlul la rate de transfer pe rețea de până la 100Mbps.

Automatele programabile folosite în proiecte mai ample pot avea comunicație peer-to-peer (P2P) între unitățile de procesare. Spre deosebire de modelele client-server modelul de comunicație P2P poate fi definit ca o mică rețea în care fiecare element are drepturi egale și de la orice stație de lucru se poate iniția o sesiune de comunicare. Acest fapt permite diferitelor subsisteme separate ale unui proces complex să aibă control individual și să se coordoneze prin intermediul legăturii de comunicație.

Fig. 1.1 Automat programabil modular de tip Rack

Automatele programabile modulare simple (Fig. 1.2) sunt compuse din mai multe module interschimbabile (module de alimentare, module de procesare, module de extensie a intrărilor și ieșirilor) și cel mai important, permit extensia numărului de intrări și ieșiri pentru satisfacerea nevoilor utilizatorului.

Fig. 1.2 Automat programabil modular simplu

Automatele programabile compacte:

Automatele programabile compacte (Fig. 1.3) sunt de dimensiuni mai mici și sunt folosite în procese de automatizare mai puțin complicate. Asemenea automatelor modulare și automatele compacte pot avea module de extensie dar aceste extensii sunt mult mai mici în comparație cu cele ale automatelor modulare. Aceste automate compacte au în mare parte aceleași proprietăți dar la scară mai mica și cu un preț de achiziție mai mic ca în cazul celor modulare.

Fig. 1.3 Automate programabile compacte de diferite dimensiuni

În funcție de numărul de intrări și ieșiri exista:

automate programabile micro: < 32 I/O;

automate programabile mici: 32 – 128 I/O;

automate programabile medii: 128 – 1024 I/O;

automate programabile mari: 1024 – 4096 I/O;

automate programabile foarte mari: 4096 – 8192 I/O. [10]

1.3 STRUCTURA AUTOMATELOR PROGRAMABILE

În general componentele unui automat programabil sunt (Fig. 1.4):

unitate centrală de procesare (UCP) realizată cu microprocesor care interpretează semnalele de intrare și comandă ieșirile în baza algoritmului specificat prin programul stocat în memorie;

zonă de memorie unde se stochează instrucțiunile și datele asociate programului implementat;

modulul de intrare/ieșire care asigură interacțiunea dintre sistemul de calcul și mediul exterior;

magistralele care asigură comunicația între componentele sistemului;

și nu în ultimul rând sursa de alimentare.

Ceea ce înseamnă ca dispune de toate elementele unui sistem de calcul.

Fig. 1.4 Structura generală a automatelor programabile

1.3.1 Unitatea centrală de procesare (UCP)

Funcția principală a unității centrale de procesare (UCP) este de a executa o secvență de instrucțiuni stocată în memorie. Un ciclu de instrucțiune are doua faze: cea de extragere a instrucțiunilor din memorie într-un registru intern al UCP și cea de execuție care include decodificarea instrucțiunii, extragerea operanzilor, efectuarea operației specificate în codul instrucțiunii și depunerea rezultatului în memorie. Extragerea succesivă a instrucțiunilor din memorie se realizează sub controlul unui numărător de adrese, care va conține adresa următoarei instrucțiuni din memorie. De asemenea, unitatea centrală de procesare supervizează și comandă celelalte componente ale sistemului prin liniile de control.

Fig. 1.5 Structura internă a unității centrale de procesare

Structura internă a unității de procesare (Fig. 1.5) diferă în funcție de microprocesorul pe care aceasta se bazează, dar în general conține următoarele componente majore:

Numărătorul de adrese, este un circuit numărător care indică adresa din memorie de unde va fi citită instrucțiunea ce urmează a fi executată;

Registrul instrucțiunii curente, este un registru ce se încarcă cu instrucțiunea de executat citită din memoria de program de la adresa indicată de numărătorul de adrese;

Blocul de control, este un circuit care realizează interpretarea (decodificarea) și secvențierea instrucțiunilor, precum și comanda celorlalte componente ale sistemului;

Buffer-ul de adrese, este un registru care memorează temporar adresa perifericului sau locației de memorie cu care unitatea centrală de procesare face schimb de informații;

Unitatea logică, este un circuit ce prelucrează datele achiziționate de perifericele de intrare sau citire din memoria internă și trimite rezultatul în memoria internă sau la perifericele de ieșire. [7]

1.3.2 Memorie

Indiferent ca este internă sau externă, memoria reprezintă un spațiu de stocare și poate fi accesată cu ajutorul magistralelor. Într-un sistem de calcul, de tip automat programabil, există mai multe tipuri de memorie. Pentru memoria programului toate automatele programabile moderne utilizează memorii RAM sau EEPROM, primele se folosesc pentru dezvoltările inițiale ale programului care, după testarea completă, este înscris în EEPROM. Memoriile EEPROM sunt utilizate pentru stocarea unor variabile intermediare pentru realizarea imaginilor variabilelor de intrare/ieșire și pentru memorarea unor funcții interne cum ar fi temporizările, counterele, marcăre, etc.

Blocul de memorie al unui automat programabil (Fig. 1.6) este compus în general din următoarele tipuri de memorii:

RAM (Random Access Memory) pentru program, această memorie este utilizată pentru stocarea programului, dat fiind că este o memorie care poate fi ștearsă, ea este conectată unei baterii ce protejează programul scris în ea pe o perioada de câțiva ani. Unele automate programabile utilizează condensatori speciali pentru protejarea datelor dar durata de protecție este scăzută, de ordinul orelor. De multe ori memoria RAM alocată programului este folosită doar în faza de dezvoltare a aplicațiilor, după care există posibilitatea transferării programului într-o memorie EEPROM, în acest fel fiind făcut permanent;

RAM (Random Access Memory) pentru date, este folosită pentru păstrarea informațiilor privind starea intrărilor și ieșirilor, valorilor circuitelor de temporizare, a numărătoarelor sau a altor circuite interne sau date necesare programelor implementate;

ROM (Read Only Memory), este o memorie care nu poate fi ștearsă și este utilizată pentru păstrarea datelor permanente utilizate de unitatea centrala de procesare și pentru păstrarea sistemului de operare al automatului programabil. Această memorie este scrisă de producătorul automatului programabil și de regulă nu este accesibilă utilizatorului;

EEPROM (Electricaly Erasable Programmable Read Only Memory), această memorie poate fi ștearsă și reprogramată în condiții speciale, când pe un anumit pin al integratului se aplică un semnal electric de ștergere, ele păstrează permanent programul și anumite date de configurare. [2]

Fig. 1.6 Structura generală a memoriei unui automat programabil

De curând în construcția automatelor programabile au început să apară memoriile flash, care îndeplinesc în mare parte același rol cu memoriile EEPROM, însă sunt mai eficiente prin faptul că nu e nevoie de vreun procedeu special de scriere sau ștergere al memoriei iar la ștergere se pot selecta doar părți de date care sa fie șterse din conținut, acestea fiind scrise în blocuri de date față de EEPROM-uri unde se ștergea întreaga cantitate de date.

1.3.3 Modulul de intrare/ieșire

Modulul de intrare/ieșire face posibilă prin intermediul canalelor de intrare/ieșire interacțiunea dintre automatul programabil și mediul exterior permițând conectarea unor echipamente de intrare (senzori, întrerupătoare, limitatoare, etc) și de ieșire (motoare, electromagneți și alte elemente de execuție).

Fiecare intrare și ieșire a automatului programabil are destinată o adresă unică în cadrul memorie RAM.

Izolarea canalelor de intrare/ieșire se face cu ajutorul optocuploarelor, astfel, la trecerea unui impuls electric printr-o diodă electroluminiscentă, aceasta emite radiații infraroșii care sunt detectate de un fototranzistor, iar acesta generează un semnal electric, astfel un semnal din exterior poate genera un semnal în interiorul automatului programabil, mediul exterior de cel interior fiind izolate galvanic de spațiul liber dintre dioda electroluminiscentă și fototranzistor. Această izolare face ca intrările și ieșirile automatului programabil să fie unele discrete, având semnale de ”1” logic și ”0” logic.

Microprocesorul automatului programabil utilizează semnale de 0÷5V iar fără această izolare galvanică între circuitul interior și cel exterior, nu ar putea fi posibilă funcționarea microprocesorului.

Izolarea galvanică a canalelor de intrare/ieșire face posibilă compatibilitatea automatelor programabile cu o gamă largă de semnale de intrare/ieșire 5V, 24V, 48V, 110V sau 240V în curent continuu sau alternativ (Fig. 1.7).

Fig. 1.7 Nivele de intrare/ieșire

Canalul de intrare asigură un nivel de tensiune de 5V pentru componentele interne ale automatului programabil, indiferent de tensiunea standard de intrare a automatului programabil (5V, 24V, 28V, 110V sau 240V), iar cu ajutorul releelor, tranzistoarelor sau a triacelor, tensiunea de 5V de la intrarea în canalul de ieșire este transformată în semnale discrete de 24Vcc și 100mA, 110Vcc și 1A sau 240Vca 1A sau 2A la care se pot conecta direct diferite elemente de execuție, astfel pentru a controla dispozitive de ieșire în curent alternativ sunt folosite triace sau relee, iar pentru a controla dispozitive de ieșire în curent continuu sunt folosite tranzistoare sau relee.

Tipuri de ieșiri ale automatelor programabile:

Ieșirile de tip releu sunt capabile să comande circuite externe de curent continuu sau de curent alternativ cu curenți de câțiva amperi, deci circuite de putere, cu ajutorul unor curenți mici furnizați de automatul programabil care acționează contactul unui releu, astfel se asigură și izolarea automatului programabil de circuitele externe. Ieșirile cu relee sunt mai puțin sensibile la supracurenți decât ieșirile cu tranzistori sau triace dar au o viteză de răspuns mai redusă ca acestea;

Ieșirile de tip tranzistor, asigură un timp de răspuns mai bun decât în cazul ieșirilor cu relee, pot comanda curentul din circuitele externe de curent continuu dar sunt mai sensibile la supracurenți astfel că ele sunt protejate cu siguranțe fuzibile sau alte circuite de protecție;

Ieșirile de tip triac, asigură comanda circuitelor externe doar în curent alternativ și ca în cazul ieșirilor de tip tranzistor sunt sensibile la supracurenți și pot fi distruse foarte ușor așadar aceste ieșiri sunt protejate permanent cu siguranțe fuzibile.

Automatele programabile pot avea pe lângă canalele de intrare/ieșire discrete și canale de intrare/ieșire analogice în curent sau tensiune. Automatele programabile compacte dispun în general de un singur tip de intrări/ieșiri, care pot fi mărite ca număr cu ajutorul extensiilor, însă cele modulare dispun de domenii extinse de semnale de intrare/ieșire cu ajutorul modulelor de extensie mult mai mari și mai complexe.

1.3.4 Magistralele

Schimbul de informație între toate modulele din componența automatului programabil se face cu ajutorul magistralelor interne. Informația transferată între componentele sistemului este transmisă binar, paralel pe liniile magistralelor.

Automatele programabile au în componența lor în general următoarele tipuri de magistrale:

Magistrala de date, este bidirecțională și este folosită la transferul datelor necesare procesării efectuate de unitatea centrală de procesare. Astfel, un sistem de calcul care dispune de 8 biți are o magistrală de date cu lățime de aceeași mărime și este capabil sa efectueze operații și să utilizeze date pe 8 biți, acest fapt indicând că procesul poate accesa un singur octet de date pe ciclu de memorie. Există automate programabile ce utilizează procesoare pe 16, 32 sau 64 de biți ceea ce înseamnă că acestea pot transmite dublu, triplu sau cvadruplu cantitatea de informație în unitatea de timp față de cele pe 8 biți, dar asta nu înseamnă că nu pot accesa locații de memorie cu dimensiunea mai mică decât valoarea lor maximă.

Magistrala de adrese, este unidirecțională și este utilizată pentru specificarea adreselor locațiilor de memorie accesate, de exemplu 10 biți pentru un spațiu de adresare de 1024 locații de memorie distincte. Deci această magistrală nu conține informație efectiv utilă, ci doar adrese de memorie ce determină locațiile unde datele sunt scrise sau de unde sunt citite.

Magistrala de control, are rolul de a conduce semnalele de control ale unități centrale de procesare către perifericele sistemului. Semnalele transmise pe magistrala de control pot specifica modul de acces la memorie în vederea realizării unor operații de scriere sau citire care controlează direcția datelor pe magistrala de date.

Toate transferurile de date se fac prin mijlocirea unității centrale de procesare, aceasta plasează pe magistrala de adrese, adresa modulului cu care dorește să comunice, iar pe magistrala de control activează semnalul care definește sensul informației. Datele de intrare citite sunt prelucrate în unitatea centrală de procesare iar rezultatele sunt trimise la ieșiri.[7]

1.3.5 Sursa de alimentare

Sursa de alimentare are rolul de a transforma tensiunea alternativă în tensiune continuă pentru a alimenta cu energie electrică automatul programabil și diferitele echipamente conectate la intrările și ieșirile automatului programabil (senzori, motoare, actuatoare, etc).

Majoritatea automatelor lucrează cu tensiunii de 24Vcc si/sau 230Vca. Pentru a determinarea puterea electrică a sursei de alimentare va trebui să cunoaștem consumul automatelor programabile, determinat în mare parte, de către necesarul de curent al ieșirilor. Sursa de alimentare trebuie să îndeplinească anumite cerințe de compatibilitate electromagnetică, ca de exemplu: să fie imună la perturbații electromagnetice, medii corozive, vibrații, întâlnite cu preponderență în mediul industrial.[8]

Există automate programabile care au sursa de alimentare integrată în construcția lor și se pot alimenta fie la 24Vcc fie la 230Vca, dar există și automate programabile care au nevoie să fie alimentate doar la 24Vcc iar acestea necesită o sursă de alimentare separată de automatul programabil si se alege după criteriile mai sus menționate.

1.4 FUNCȚIONAREA AUTOMATELOR PROGRAMABILE

Asemănător altor sisteme de calcul, automatele programabile funcționează scanând (executând) continuu un program. Putem spune că un ciclu de scanare are trei pași importanți (Fig. 1.8).[1]

Fig. 1.8 Ciclul de scanare al unui automat programabil

Principiul de funcționare este unul simplu și constă în repetarea continuă a următorilor 3 pași:

Testarea intrărilor: automatul programabil cercetează starea intrărilor (activ/inactiv în cazul intrărilor discrete sau valoarea unei intrări analogice) și o salvează sub formă binară într-o zonă specială a memoriei RAM cunoscută ca registre imagine ai intrărilor;

Execuția programului: automatul programabil execută programul stocat instrucțiune cu instrucțiune și în funcție de starea intrărilor și de logica programului, acesta schimbă configurația ieșirilor stocate în zona registrelor imagine ai ieșirilor din memoria RAM;

Activarea ieșirilor: și in final automatul programabil actualizează starea ieșirilor fizice pe baza stării ieșirilor rezultate din pasul anterior.[1]

După cel de-al treilea pas automatul programabil revine la primul pas iar citirea celor trei pași poartă denumirea de scanare.

Timpul total de răspuns este un parametru important al unui automat programabil (timpul de reacție la schimbarea valorilor de intrare) și este calculat prin însumarea timpului de răspuns la intrare, timpului de execuție a programului si a timpului de răspuns la ieșire.

Automatul programabil vede daca o intrare este activă sau inactivă doar dacă o citește, altfel spus el testează intrările doar în porțiunea corespunzătoare ciclului de scanare (Fig. 1.9).

Fig. 1.9 Situații posibile de variație a intrărilor

De exemplu în diagrama de mai sus, intrarea 1 nu este văzută de automatul programabil decât după ciclul 2 de scanare, acest lucru se întâmplă deoarece când intrarea 1 s-a activat ciclul 1 de scanare a terminat testarea intrărilor, același lucru se întâmplă și la intrarea 2, care este văzută doar în ciclul 3 de scanare. Intrarea 3 nu este văzută niciodată fiindcă ciclul 3 de scanare face citirea intrărilor înainte ca intrarea 3 să fie activă iar la începutul ciclului 4 de scanare este deja inactivă. Pentru ca aceste neajunsuri să fie evitate trebuie ca intrarea să fie activă pentru cel puțin un timp de răspuns la intrare plus un timp de scanare. Dacă nu este posibil ca intrările să fie active atât de mult timp, automatul programabil nu mai poate citi intrările active iar aplicația de control nu mai poate fi implementată corect, însă există două căi de rezolvare astă problemă:[1]

Funcția de extindere a impulsului, extinde lungimea unui semnal de intrare până la momentul în care automatul programabil va testa intrările, în ciclul următor, dar cu condiția ca această funcționare să fie limitată la semnalele de intrare care produc cel mult un impuls la două cicluri de scanare;

Funcția de întrerupere, întrerupe execuția programului principal pentru a rula o rutină specială, scrisă de utilizator care tratează întreruperea, astfel, când o intrare își schimbă starea, indiferent de starea ciclului de scanare, automatul programabil oprește execuția programului principal și execută rutina de întrerupere iar după terminarea rutinei de întrerupere, programul principal își reia cursul din punctul de unde a rămas (Fig. 1.10);

Fig. 1.10 Execuția funcției de întrerupere

CAPITOLUL II -PROGRAMARE ȘI LIMBAJE DE PROGRAMARE

2.1 PROGRAMAREA AUTOMATELOR PROGRAMABILE

Primele automate programabile, de până la mijlocul anilor ’80, erau programate folosind aplicații de programare patentate sau terminale de programare personalizate, care adesea aveau taste funcționale dedicate reprezentând diversele elementele logice pentru programele automatelor. Programele erau înregistrate pe casete cu bandă magnetică. Posibilitățile de tipărire și documentația erau minime datorită capacităților mici de stocare. Recent, programele pentru automate sunt scrise într-o aplicație caracteristică (de obicei oferită de producătorul automatului programabil) pe un calculator personal (PC) configurat ca o stație de lucru, și mai apoi transferate printr-un cablu de conexiune directă (serial) sau prin rețea către automatul programabil ( Ethernet, RS-232, RS-485 sauRS-422). Pentru programarea automatelor mai sunt folosite terminale industriale dotate cu ecran, tastatură pentru introducerea, vizualizarea programului sau a altor funcții specifice. Automatele foarte vechi foloseau memorie magnetică non-volatilă dar acum programul este stocat în automatul programabil, fie în memorie RAM cu baterie sau mai nou în memorii de tip flash, non-volatile.

Primele automate programabile au fost proiectate pentru a fi întrebuințate doar de electricienii care aveau să învețe programarea automatelor programabile la locul de muncă. Aceste automate erau programate în "logica scalară", care se asemănă foarte bine cu o schemă de principiu din logica releelor. Automatele moderne pot să fie programate într-o varietate de moduri, de la logică scalară până la limbaje de programare bine cunoscute ca de exemplu BASIC și C. Altă metodă este logica stărilor, un limbaj de programare de un nivel mai avansat proiectat pentru programarea automatelor pe baza diagramelor de tranziție a stărilor.

Orice discuție privind proiectarea sistemelor de conducere cu automate programabile nu poate fi făcută în afara standardelor IEC 61131 si IEC 61499. [5]

Standardul IEC 61131 are următoarele secțiuni: [2]

IEC 61131-1 Generalități: stabilește și identifică principalele caracteristici relevante pentru alegerea și utilizarea automatelor programabile și a perifericelor asociate;

IEC 61131-2 Cerințe și teste pentru echipamente: specifică cerințele care trebuie să le îndeplinească automatele programabile și perifericele lor;

IEC 61131-3 Limbaje de programare: definește elementele de programare de bază, regulile sintactice și semantice pentru cele mai utilizate limbaje de programare ale automatelor programabile, standardul mai specifică și modalitățile prin care producătorii pot extinde aceste seturi minime de instrucțiuni pentru a le adapta automatelor programabile construite de aceștia;

IEC 61131-4 Norme de utilizare: cuprinde un raport care oferă informațiile generale și normele de aplicare ale standardului pentru utilizatorul automatelor programabile;

IEC 61131-5 Specificații privind serviciul de mesagerie: definește comunicațiile de date dintre automatele programabile și alte sisteme electronice care utilizează MMS (en. Manufacturing Message Specification), conform standardului ISO/IEC 9506;

IEC 61131-6 Comunicația prin fieldbus: standardele de implementare a comunicației fieldbus pe automatele programabile (această secțiune este în lucru si urmează a fi completată odată cu completarea standardului fieldbus);

IEC 61131-7 Programarea în vederea realizării controlului fuzzy: definește elementele de programare de bază pentru realizarea controlului fuzzy conform implementării din automatele programabile;

IEC 61131-8 Normele pentru aplicarea și implementarea limbajelor de programare: furnizează un ghid de dezvoltare al aplicațiilor pentru limbajele de programare definite în secțiunea 3 a standardului (61131-3).

Evoluția standardelor referitoare la automatele programabile este prezentată în tabelul următor (Tabelul 2.1):[6]

Tabelul 2.1

Tabelul 2.1 (continuare) Evoluția standardelor referitoare la automatele programabile [6]

O importanță deosebită o are standardul IEC 61131-3 care prevede următoarele limbaje de programare a automatelor programabile:

LD (Ladder Diagram) – schema desfășurată cu relee și contacte;

FBD (Function Block Diagram) – diagrame bloc funcționale;

IL (Instruction List) – limbaj asemănător celui de asamblare;

ST (Structured Text) – limbaj asemănător cu Pascal;

SFC (Sequential Function Charts) – grafcet.

2.2 DEZVOLTAREA PROGRAMELOR DE CONTROL [2]

Pentru ca un sistem să funcționeze corect, fără erori, să aibă nevoie de operațiuni de mentenanță minimă și costuri scăzute îi trebuie realizat un program de comandă bine structurat și complet documentat.

Pentru dezvoltarea programelor de control și testarea lor în practică este nevoie de parcurgerea unor etape (Fig. 2.1) care vizează atingerea unor obiective bine stabilite cu furnizarea unor rezultate clare în contextul aplicației cerute.

În procesul de dezvoltare al programului se urmărește parcurgerea următoarelor etape care în general pot fi aplicate în dezvoltarea majorității proiectelor tehnice, diferența fiind doar în metodele și uneltele folosite la realizarea individuală a etapelor:

Stabilirea specificațiilor: descrierea generală a aplicației;

Proiectarea: descrierea soluției;

Realizarea: implementarea soluției;

Punerea în funcțiune: predarea proiectului către beneficiar, integrarea și testarea soluției în cadrul sistemului final.

Fig. 2.1 Etapele dezvoltării programelor pentru automatele programabile

2.2.1 Stabilirea specificațiilor

În această etapă se formulează o descriere detaliată și precisă a legilor de control dorite. Descrierea riguroasă a funcțiilor sistemului de control va scoate la iveală eventualele cerințe conflictuale sau specificațiile incomplete sau eronate ale problemei. La sfârșitul acestei etape vor fi disponibile următoarele:

Descrierea sarcinii de control dorite;

Structura și poziționarea sistemului;

Arhitectura generală a sistemului care va contura în mare structura soluției.

2.2.2 Proiectarea

Această etapă cuprinde dezvoltarea soluției pe baza specificațiilor stabilite în etapa precedentă. Metoda utilizată la descrierea soluției trebuie să asigure atât descrierea grafică cât și descrierea orientată spre proces a funcțiilor și a comportamentului sistemului de control propus și nu trebuie să depindă de realizarea tehnică.

Aceste cerințe se îndeplinesc prin realizarea unor diagrame funcționale, care descriu comportamentul părților secvențiale ale sistemului de control. Pentru asta se folosesc unelte metodologice (ex. GRAFCET, standardizat prin norma IEC 60848) care furnizează un limbaj de descriere pentru sistemul de control, dar asigură, în același timp și un limbaj comun de comunicare între dezvoltatorii sistemului și utilizatorii lui. Astfel, cu ajutorul acestei metodologii se face o imagine de ansamblu asuprea sistemului de control care ulterior să fie rafinată pas cu pas pentru a se ajunge la un nivel de descriere care să conțină toate detaliile soluției.

2.2.3 Realizarea

Transpunerea soluției concepute în forma unui program de control se realizează prin utilizarea limbajelor de programare definite în standardul IEC 61131-3.

În măsura în care sistemul de dezvoltare a aplicațiilor pentru automatele programabile dispun de această facilitate, ar trebui realizată simularea programelor înainte de predarea lor către beneficiar. Acest lucru va permite identificarea și eliminarea erorilor chiar din faza de construcție.

2.2.4 Punerea în funcțiune

În această etapă se testează interacțiunea dintre sistemul de automatizare și procesul condus. În cazul sistemelor complexe se recomandă punerea în funcțiune treptată pe subansamble, pentru ca eventualele defecte ale sistemului sau ale programului să fie detectate și eliminate cu ușurință.

Predarea spre beneficiar a sistemului trebuie să fie însoțită de o documentație tehnică, esențială pentru realizarea întreținerii sistemului de automatizare sau a unei eventuale extinderi.

2.3 LIMBAJE DE PROGRAMARE

În timp ce conceptele fundamentale de programare a automatelor sunt comune tuturor fabricanților, diferențele de adresare a intrărilor și ieșirilor, de organizare a memoriei și setului de instrucțiuni fac în așa fel încât programele să nu fie perfect interschimbabile între diferiți producători. Chiar și în cadrul aceleași linii de produse a unui singur fabricant, diferite modele s-ar putea să nu fie direct compatibile.

Recent, standardul internațional IEC 61131-3 a devenit foarte popular. IEC 61131-3 definește momentan cinci limbaje de programare pentru sistemele de control programabile: FBD (en. Function Block Diagram sau ro. Diagrama Blocului Funcțional), LD (en. Ladder Diagram sau ro. Diagrama Scalară), ST (en. Structured Text sau ro. Text Structurat, asemănător cu limbajul Pascal), IL (en. Instruction List sau ro. Listă de Instrucțiuni, asemănător cu limbajele de asamblare) și SFC(en. Sequential Function Chart sau ro. Tabelă de Funcții Secvențială). Aceste tehnici pun accentul pe organizarea logică a operațiilor.

În general, diagramele Ladder (LD), diagramele bloc funcționale (FBD) și listele de instrucțiuni (IL) sunt limbajele de programare cel mai bine adaptate pentru formularea operațiilor de bază ale programului de control, care pot fi descrise prin instrucțiuni logice simple cu semnale binare, limbajul de nivel înalt, text structurat (ST), fiind utilizat în special pentru a crea module soft care implementează algoritmi de control complecși.[2]

2.3.1 Diagrame Ladder (LD)

Ladder diagram (LD) sau diagrama Ladder este un limbaj de programare, reprezentat de un program ( un grafic) , o diagramă, bazată pe scheme de circuit, diagrame de releu. Acesta este utilizat în principal pentru a dezvolta programul de control pentru automate programabile folosite în aplicații industriale de control.

Un argument care a ajutat la adoptarea inițială a diagramelor Ladder a fost ca acest limbaj să fie usor de înțeles de inginerii și tehnicienii care urmau sa le folosească, de aici si asemănarea cu sistemele hardware (schemele cu relee).

Limbajul în sine poate fi văzut ca un set de conexiuni logice între contacte (senzori) și bobine (actuatoare). În cazul în care o cale poate fi localizată între partea stângă a diagramei (intrare, bară de fază) și partea dreaptă (ieșire, bară de nul), prin intermediul afirmației de contact (adevărat sau "1"), treapta este adevărată și bitul de stocare a bobinei de ieșire este ”1” logic sau adevărat. În cazul în care nu poate fi urmărită calea dintre bara de fază si cea de nul, atunci rezultatul este fals sau ”0” logic.

La trasarea diagramelor Ladder trebuie să se aibă în vedere ca liniile verticale de la stânga și de la dreapta ale diagramei sunt barele de alimentare iar fluxul de putere parcurge diagrama de la stânga (fază) la dreapta (nul) prin treptele program și fiecare treaptă implementează o singură operație, astfel, programul se execută de la stânga la dreapta și de sus in jos, treaptă cu treaptă până la întâlnirea instrucțiunii END care marchează terminarea (ciclului) programului (Fig. 2.2).

Fig. 2.2 Scanarea programului Ladder [2]

Exemplu: Luăm un exemplu de pornire a unui motor cu ajutorul automatului programabil care îl vom exemplifica și în următoarele limbaje. Se consideră o schemă cu menținere pentru pornirea si oprirea unui motor. La apăsarea pushbutton-ului (PB) START va porni MOTOR-ul iar la apăsarea PB STOP, MOTOR-ul se va opri.

Fig. 2.3 Exemplu de diagramă Ladder

2.3.2 Diagrame Bloc Funcționale (FBD)

Diagrame bloc funcționale sau en. Function Block Diagram (FBD) este de asemenea un limbaj de programare grafic care folosește în program o serie de blocuri funcționale care realizează diferite funcții logice, matematice sau de alte tipuri.

Un program cu diagrame bloc funcționale este alcătuit din blocuri de funcții elementare, conectate între ele prin linii de legătură. La fel ca în cazul diagramelor ladder programul se execută de la stânga la dreapta, astfel, putând exista următoarele interconexiuni:

Intrare automat programabil – Intrare Bloc;

Ieșire Bloc – Intrare Bloc;

Ieșire Bloc – Ieșire automat programabil.

Pentru ca aceste blocuri să funcționeze este nevoie ca tipul variabilelor de intrare să fie aceleași și acceptate de acel bloc iar ieșirea din blocul funcțional va fi de același tip cu intrarea.

Blocurile sunt reprezentate prin dreptunghiuri, în interiorul cărora este notată funcția pe care o realizează, intrările în blocurile funcționale sunt în partea stânga iar ieșirile în partea dreaptă.

Exemplul folosit in cazul diagramelor Ladder va avea următoarea forma in diagramele cu blocuri funcționale (Fig. 2.4):

Fig. 2.4 Exemplu diagramă cu blocuri funcționale

2.3.3 Liste de instrucțiuni (IL)

Liste de instrucțiuni sau en. Instruction list (IL), acest limbaj este unul de tip textual și este compus din instrucțiuni foarte simple, foarte asemănătoare cu ale limbajului de asamblare. În general acest limbaj de programare nu se folosește practic la scrierea programelor, dar este cunoscut prin faptul că toate limbajele din standardul IEC 61131-3 pot fi convertite în acest limbaj. Având exemplul de mai sus expus în limbajul Ladder și FBD urmează mai jos sa expunem acest exemplu în liste de instrucțiuni.

LD PB START

OR MOTOR

ANDN PB STOP

ST MOTOR

Fig. 2.5 Exemplu de listă de instrucțiuni

2.3.4 Text structurat (ST)

Limbajul text structurat sau en. Structured text (ST) este de asemenea un limbaj textual de nivel înalt, cu origini din limbajul de programare Pascal și are ca elemente tipice: expresii, operatori, instrucțiuni, funcții, elemente de control al execuției (IF, THEN,ELSE; FOR; WHILE).

Îndeosebi acest limbaj de nivel înalt este adecvat în aplicațiile care implică procesarea unui volum mare de date numerice, șiruri de caractere, operații numerice, etc. Exemplul utilizat mai sus expus în limbajul ST va arata astfel:

MOTOR:=(PB START OR MOTOR) AND (NOT PB STOP);

Fig. 2.6 Exemplu de text structurat

2.3.5 Diagramele funcționale secvențiale (SFC) [2]

În general, diagramele funcționale secvențiale caracterizează un formalism utilizat la proiectarea, descrierea sau structurarea programelor de control secvențial. SFC este impropriu denumit limbaj de programare de către standardul 61131-3. El asigură de fapt o structură de organizare pentru programele de control secvențiale, coordonând practic utilizarea celor patru limbaje de programare tipice (LD, FBD, IL, ST) pentru realizarea diferitelor componente ale programului. De asemenea, permite o viziune de ansamblu asupra programului de control, lucru care ajută la o depanare mai rapidă.

Structura SFC se aseamănă diagramelor de activitate întâlnite în programarea clasică. Elementele specifice SFC sunt: etapele, tranzițiile, acțiunile, ramificațiile paralele sau mutual exclusive. Fiecare etapă reprezintă câte o stare a programului de control care poate fi activă sau inactivă la un moment dat, tranzițiile asigură succesiunea secvențială a diferitelor etape și realizarea acțiunilor (care pot fi și ele secvențiale) specifice etapelor. Prin utilizarea diagramelor funcționale secvențiale, chiar și cele mai complex comportament secvențial al unui sistem poate fi descompus și descris.

Fig. 2.7 Exemplu de diagramă funcțională secvențială

CAPITOLUL III – PROIECTAREA SISTEMULUI DE COMANDĂ ȘI A INSTALAȚIEI

3.1 ALEGEREA AUTOMATULUI PROGRAMABIL

Criteriile de alegere a unui automat programabil sunt următoarele:

numărul de intrări și ieșiri;

memoria disponibilă;

surse de alimentare disponibile;

suport tehnic;

pachetele de programe software;

prețul.

Aceste șase criterii de mai sus sunt principalele criterii de alegere a automatului programabil pentru o aplicație mai simplă, însă, daca a se dorește folosirea automatului programabil într-o aplicație de complexitate mai mare mai trebuie luate în considerare și următoarele criterii:

numărul de module speciale de intrare/ieșire;

posibilitățile de extindere;

timpul de scanare;

posibilități de comunicație.

Având în vedere complexitatea mai scăzută a aplicației și caracterul didactic al aplicației, un numărul nu foarte mare de intrări și ieșiri (7 intrări și 4 ieșiri) necesare pentru controlul automatizării propuse, o sursă de alimentare de 240V deoarece este cea mai comună, posibilitățile multiple de conectivitate și prețul relativ scăzut, modelul de automat programabil cel mai potrivit este Mitsubishi MELSEC FX1N-14MR (Fig. 3.1).

3.1.1 Automatul programabil MELSEC FX1N-14MR

Acest automat programabil este unul compact, perfect pentru comanda unor instalații de mici dimensiuni care să nu aibă nevoie de foarte multe intrări și ieșiri, el încadrându-se in clasa micro automatelor programabile cu mai puțin de 32 de intrări/ieșiri.

Fig. 3.1 Alcătuirea unității MELSEC FX1N-14MR[9]

Detalii tehnice ale automatului programabil:

Alimentare 240V

Intrări/Ieșiri: 8/6;

Izolare galvanică cu optocuplor;

Ieșiri pe releu;

Consum 29W;

Masă: 450g;

Temperatură de operare 0÷55 Co;

Acest automat programabil vine la pachet cu o aplicație software pentru proiectarea și scrierea programului de comandă numită GX Developer.

3.1.2 Aplicația software GX Developer

Această aplicație are o interfață foarte simplă și intuitivă (Fig. 3.2) și este destinată tuturor automatelor programabile MELSEC. Suportă trei limbaje de programare cum ar fi, diagrame ladder (LD), liste de instrucțiuni (IL) și diagrame bloc secvențiale (SFC). Diagramele ladder pot fi convertite în liste de instrucțiuni și invers în timpul scrieri programului.

Fig. 3.2 Interfața aplicației GX Developer

În plus aplicația GX Developer asigură tot ce este necesar pentru programarea și configurarea automatului programabil, pentru depanarea erorilor și mentenanța sa, pot fi adăugate comentarii programului de comandă pentru a putea fi urmărit mai ușor și înainte de scrierea programului de comandă pe automatul programabil acesta poate fi simulat iar după scrierea lui există posibilitatea de a vedea funcționarea în timp real a programului.

Pentru crearea unui program de comandă este nevoie să se creeze un proiect nou, aici trebuie să se aleagă tipul de automat programabil pentru care se face programul de comandă și limbajul de programare în care se dorește scrierea programului (Fig. 3.3).

Fig. 3.3 Crearea unui nou proiect în aplicația GX Developer

După ce un proiect nou a fost creat, în zona de editare se va scrie programul propriu-zis, alegându-se din bara de instrumente elementele necesare scrierii programului (contacte normal închise/deschise, bobine, linii de legătură și alte funcții speciale), în Anexa 1 este afișat tabelul cu simbolurile și semnificațiile lor.

Introducerea unui simbol se face prin selectarea instrucțiunii dorite și atribuirea unei adrese (X0001, Y0001, M0001, T0001, etc) aferente acesteia (Fig. 3.4). În tabelul 3.1 sunt afișate dispozitivele și funcțiile care le îndeplinesc:

Tabelul 3.1 [9]

Fig. 3.4 Introducerea unui simbol

Când programul de comandă este conceput acesta trebuie sa fie verificat de erori și convertit înainte de a fi scris pe automatul programabil.

Scrierea pe automatul programabil se face printr-un cablu RS – 422 conectat la portul de programare al automatului programabil MELSEC FX1N-14MR cu ajutorul aplicației GX Developer. Se selectează elementele care vor fi scrise automatul programabil de obicei Param+Progr, se trece automatul din modul RUN in modul STOP, se verifica daca automatul este conectat la PC și se apasă Execute (Fig. 3.5).

Fig. 3.5 Scrierea pe automatul programabil

3.2 TERMINALUL MAC E300

3.2.1 Date generale

Rata de producție în mediile industriale moderne are o creștere constantă astfel, sarcinile pentru operatorii umanii cu liniile de producție cresc, devin tot mai complexe și implică tot mai multe responsabilități, operatorul fiind nevoit să obțină informații în timp real despre funcționarea liniei de producție ușor și in cel mai scurt timp.

Panoul de comandă Beijer Electronics MAC E300 (Fig.3.6) face legătura dintre om și mașină (interfața om – mașină) sigură și ușoară chiar și pentru cele mai avansate procese.

Fig. 3.6 Vedere generală a terminalului MAC E300

Acest terminal poate fi instalat în locul unde este linia de producție sau poate fi instalat la kilometri distanță de aceasta, el putând fi conectat la un modem pentru ca operatorul să poată vizualiza parametrii liniei de producție de la distanță.

Terminalul are ca funcții generale blocuri grafice cu imagini statice sau dinamice, blocuri de text cu texte statice sau dinamice, manipularea alarmelor, a parolelor, diode electroluminiscente care arată diferite evenimente in proces, taste funcționale cărora li se pot atribuii blocuri grafice sau textuale, imprimarea unor rapoarte, controlul aplicațiilor în funcție de timp (pornirea, oprirea unei aplicații la o anumită oră, alt program de funcționare pe timp de week-end) etc.

Odată cu terminalul este furnizat de către fabricant si o aplicație software pentru proiectarea si scrierea programelor pe terminal numită E-Designer.

3.2.2 Aplicația software E-Designer

Pentru proiectarea unui program pentru terminalul MAC E300 cu ajutorul aplicației E-Designer se creează un proiect nou unde se alege terminalul pentru care se face aplicația și controlerul conectat la terminal (Fig. 3.7).

Fig. 3.7 Selectarea setărilor pentru un nou proiect

După alegerea terminalului și al controlerului proiectul a fost creat cu succes și vor apărea din start unele blocuri generale în noul proiect (Fig. 3.9) și o bară cu instrumente pentru crearea de noi blocuri si editarea celor existente (Fig. 3.8).

Fig. 3.8 Bara de instrumente pentru blocuri

Fig. 3.9 Proiectul nou cu blocurile principale

Specificațiile simbolurilor din Fig. 3.8 și Fig. 3.9 este prezentat la sfârșitul proiectului în Anexa 2.

La crearea unui bloc nou în managerul de blocuri (Fig. 3.10) sunt necesare numele blocului, numărul blocului și tipul blocului (grafic sau textual).

Fig. 3.10 Crearea unui bloc nou

Definirea completă a blocului se face in următoarea etapă (Fig. 3.11) unde se vor alege setări mai complexe ale blocului, cum ar fi, semnalul pentru afișarea blocului, semnalul pentru imprimare și cel pentru terminarea imprimării, nivelul de securitate, setarea și afișarea tastelor funcționale, etc.

Fig. 3.11 Definirea completă a blocului

După finalizarea programului acesta se va scrie pe terminalul MAC E300 cu ajutorul unui cablu de legătura RS-232 între el și PC. Transferul se face din programul E-Designer cu opțiunea Project Transfer (Fig. 3.12).

Fig. 3.12 Transferul proiectului către terminal

Înainte să se efectueze transferul către terminal trebuie luate în vedere verificarea conexiuni fizice, a conexiunii între program și terminal, se selectează testarea proiectului la trimitere, trimiterea proiectului complet, verificarea versiunii terminalului și trecerea automată din modul RUN în modul TRANSFER, apoi se trimite proiectul către terminal.

3.2.3 Programul proiectat pentru terminal

Având în vedere structura programelor pentru acest terminal, sub formă de blocuri, mai jos se va prezenta diagrama de funcționare cu blocurile componente (Fig. 3.13).

Fig. 3.13 Diagrama de funcționare a programului pentru terminal

În cele ce urmează se vor lua toate blocurile din diagramă (Fig. 3.13) și se vor explica principalele caracteristici ale acestora. Toate blocurile componente sunt blocuri grafice.

Bloc 0 (Main)

Acest bloc este blocul principal care apare la pornirea terminalului după conectarea cu automatul programabil, și afișează pe display-ul terminalului mesajul „BUN VENIT!” (Fig. 3.14).

Fig. 3.14 Reprezintă afișarea blocului 0 pe display

Bloc 1 (Titlu)

Blocul 1 (Fig. 3.15) este un bloc de titlu, acesta conține titlul lucrării de diploma studentul si coordonatorul, acest bloc este accesibil doar blocul 0 și apare doar cerere, fiindu-i atribuită tasta funcțională F1 și doar la apăsarea acesteia va apărea conținutul blocului.

Fig. 3.15 Reprezintă afișarea blocului 1 pe display

Bloc 2 (Funcționare)

Blocul 2 (Fig. 3.16) reprezintă partea de funcționare, când un produs este transportat pe banda transportoare către zona de detecție unde se află senzorii. Conținutul acestui bloc apare la activarea ieșirii Y1 (banda transportoare) a automatului programabil.

Fig. 3.16 Reprezintă afișarea blocului 2 pe display

Bloc 3 (Senzor 1)

Acest bloc component afișează la activarea intrării X2 (Senzorul 1/S1) a automatului programabil că un obiect metalic a fost detectat de S1 și că banda transportoare s-a oprit (Fig. 3.17).

Fig. 3.17 Reprezintă afișarea blocului 3 pe display

Bloc 4 (Pistonul 1 coboară)

Acest bloc 4 (Fig. 3.18) indică faptul ca este în desfășurare comanda de coborâre a pistonului 1 (P1) și este afișat doar la activarea ieșirii Y2 (controlerul pistonului 1).

Fig. 3.18 Reprezintă afișarea blocului 4 pe display

Bloc 5 (Produsul este ridicat)

Blocul 5 (Fig. 3.19) reprezintă o imagine de ansamblu a procesului de ridicare a produsului de către P1 cu ajutorul electromagnetului aferent și este afișat pe display-ul terminalului la activarea ieșiri Y3 (electromagnetul).

Fig. 3.19 Reprezintă afișarea blocului 5 pe display

Bloc 6 (Pistonul 2 duce produsul)

Acest bloc (Fig. 3.20) reprezintă ducerea produsului spre depozitare cu ajutorul pistonului 2 (P2) și a P1 care ține produsul cu un electromagnet. Acest bloc se afișează la activarea ieșirii Y4 (controlerul pistonului 2).

Fig. 3.20 Reprezintă afișarea blocului 6 pe display

Bloc 7 (Produs depozitat)

Blocul 7 (Fig. 3.21) arată că produsul a fost depozitat cu succes de către ansamblul de pistoane și că P2 revine la starea sa inițială, acest bloc se afișează la activarea intrării X5 (senzorul lui P2 de capăt de linie stânga).

Fig. 3.21 Reprezintă afișarea blocului 7 pe display

Bloc 8 (Senzor 2)

Acest bloc component (Fig. 3.22) afișează ca un obiect nemetalic a fost detectat de către senzorul 2 (S2) și este trimis pe banda transportoare către depozitare, acest bloc fiind afișat la activarea intrării X7 (Senzorul 2).

Fig. 3.22 Reprezintă afișarea blocului 8 pe display

Există doua bucle în program, una când este detectat un metal și se vor parcurge blocurile 2, 3, 4, 5, 6, 7 și revenire după scurgerea timer-ului T1 de 3 secunde la blocul 2 și bucla doi, când este detectat un nemetal și se parcurg blocurile 2, 8 și revenire după 3 secunde la blocul 2.

Toate aceste blocuri din program enumerate mai sus au fost proiectate cu ajutorul aplicației software E-designer oferite cu terminalul MAC E300.

Acest program scris în terminalul MAC E300 face față cu brio instalației hardware, iar pe terminal se poate urmării cu succes funcționarea instalației tehnologice pentru care a fost proiectat.

3.3 COMPONENTELE INSTALAȚIEI AUTOMATE

Instalația automatizată cu bandă transportoare este compusă dintr-o serie de componente necesare unei funcționării corecte.

Creierul instalației este automatul programabil, partea de acționare pneumatică este formată din compresorul care furnizează aerul necesar părților pneumatice, două controlere de comandă pentru cele două pistoane pneumatice, acționarea benzii transportoare se face cu un motor, iar pentru detecția obiectelor de pe banda transportoare s-au folosit doi senzori.

Fig. 3.23 Conectarea componentelor instalației automatizate

Modul de conectare al componentelor instalației automatizate este afișat în Fig. 3.23 Conectarea fiecărui element este făcută cu cabluri conductoare de diferite culori, astfel:

Conductoarele de culoare galbenă reprezintă componentele de intrare în automatul programabil;

Conductoarele de culoare roșie reprezintă ieșirile din automatul programabil către componentele aferente;

Conductoarele de culoare neagră reprezintă borna comună pentru fiecare componentă;

Conductoarele verde, albastru și maro reprezintă conectarea automatului programabil la sursa de tensiune;

Cablul gri de legătură între automatul programabil și interfața de tip panou de comandă cu display este un cablu RS-422 normal la un capăt si mini la celalalt.

Elementele componente ale instalației automatizate (Fig. 3.23):

1. Întrerupătorul ON/OFF este conectat intrării X1 a automatului programabil și este dedicat pornirii sau opririi instalației automatizate.

2. Senzor_1 este unul de proximitate inductiv (Fig.3.24) de la firma Fotek, model PM18-08P, este conectat la intrarea X2 a automatului programabil și are rolul de a detecta obiectele metalice de pe banda transportoare.

Fig. 3.24 Senzorul inductiv Fotek PM18-08P[12]

Are ca specificații: raza de detecție de 8mm, se alimentează la o tensiune 10÷30 Vcc, curent consumat de până la 10 mA, curent de ieșire maxim 150 mA. Senzorul_1 este de tip PNP si se conectează în circuit ca in Fig. 3.25

Fig. 3.25 Conectarea senzorului PNP[12]

3. Senzor_2 este un senzor infraroșu de tip barieră, compus dintr-un emițător (Fig. 3.26a) și un receptor ( Fig. 3.26b) și este proiectat atât schematic cât si cablaj în programul Eagle 5.8.0. Acesta este conectat la intrarea X7 a automatului programabil și are scopul de a detecta orice obiect de pe banda transportoare care trece de senzorul_1.

Fig. 3.26a Emițător Fig. 3.26b Receptor

Modul de funcționare este următorul, în momentul când raza infraroșie emisă de emițător nu mai ajunge la fototranzistorul T1, tranzistorul T2 închide emitorul și vom avea tensiune pe OUT.

4. Fiecare piston pneumatic are senzori de capăt de linie pe aceștia i-am numit:

Senzor_Jos, este conectat intrării X3;

Senzor_Sus, este conectat intrării X4;

Senzor_St, este conectat intrării X5;

Senzor_Dr, este conectat intrării X6.

5. Compresorul este componenta care furnizează presiunea de aer necesară pentru acționările pneumatice din această instalație automatizată.

6. Valve de control P1 și P2, sunt două valve solenoid cu două poziții, SMC model SYJ5120 5L0U M5 Q, și sunt conectate la ieșirile automatului programabil astfel: P1 la Y2 și P2 la Y4. Valva P1 comandă Pistonul_1 iar valva P2 comandă Pistonul_2.

Fig. 3.27 Schema de selecție cu sertare a direcției

A, B – reprezintă intrările în piston;

R1, R2 – partea de evacuare cu filtru;

P – reprezintă sursa de presiune de aer;

Funcționarea este foarte simplă, în starea inițială aerul circulă de la B la A iar la activarea solenoidului sertarul se mișcă la stânga și aerul va circula invers de la A la B, apoi la dezactivarea solenoidului printr-un resort sertarul revine la starea inițială deci, pistonul fiind conectat la A și B, se va mișca la dreapta și apoi la stânga.

7. Pistoanele 1 și 2 sunt conectate fiecare la câte un solenoid prin intermediul unor furtunuri, Pistonul_1 comandă mișcarea stânga/dreapta iar Pistonul_2 comandă mișcarea sus/jos.

8. Electromagnet, este conectat la ieșirea automatului programabil Y3, este situat în capătul Pistonului_2, iar rolul lui este de a prinde obiectele metalice de pe banda transportoare.

9. Sursa stabilizatoare de 5V are rolul de a alimenta motorul benzii transportoare cu o tensiune stabilizată de 5V. Acest stabilizator de tensiune a fost construit din nevoia unei tensiuni pentru alimentarea motorului, acest lucru făcându-se inițial dintr-o sursă exterioară de tensiune. Acest stabilizator a fost proiectat, atât schema electrică (Fig. 3.28a) cât și cablaj (Fig.3.28b) cu ajutorul programului Eagle 5.8.0.

Fig. 3.28a Schema electrică a stabilizatorului Fig. 3.28b Cablajul Stabilizatorului

10. Motorul este conectat la ieșirea Y1 a automatului programabil, este un motor alimentat la 5V care printr-un sistem de transmisie (care sa micșoreze viteza și să mărească cuplul) învârte banda transportoare.

11. Panou de comandă, este un panou Mitsubishi Electric, model E300, acesta este conectat la automatul programabil cu ajutorul unui cablu RS – 422. Panoul este utilizat pentru vizualizarea automatizării de la distantă si afișarea erorilor in procesul de automatizare.

12. Automatul programabil, este Mitsubishi Electric, model FX1N – 14MR, el coordonează tot sistemul de automatizare al instalației tehnologice, comandă ieșirile (motor, electromagnet, solenoizi) în funcție de intrări (întrerupător și senzori) prin programul stocat în memorie.

3.4 PROGRAMUL DE COMANDĂ PENTRU AUTOMATUL PROGRAMABIL

Programul de comandă pentru automatul programabil este proiectat în aplicația software GX Developer și este scris în limbajul de programare specific, Ladder dar este prezentat și în diagramă funcțională și liste de instrucțiuni (Anexa 4).

3.4.1 Diagrama funcțională

În cele ce urmează se prezintă diagrama funcțională a programului de comandă (Fig. 3.29) cu explicarea fiecărei etape a programului de comandă.

Fig. 3.29 Diagrama funcțională pentru instalația tehnologică

Etapa 0

Aceasta este etapa inițială a programului, când instalația este oprită și așteaptă sa fie pornită dintr-un buton ON/OFF. După ce condiția Buton ON este îndeplinită se trece la următoarea etapă.

Etapa 1

În această etapă după banda transportoare este pornită și un produs este dus de aceasta către zona de detecție, iar pentru alegerea următoarei etape există doua condiții una daca Senzor_1 este activ iar cealaltă dacă Senzor_2 este activ.

Etapa 2

Prin activarea condiției ca Senzor_1 să fie activ (produs metalic detectat) se face trecerea la această etapă 2 care oprește banda transportoare și face coborârea pistonului 1. Următoarea etapă va fi activă când condiția Senzor_Jos ON se va îndeplini.

Etapa 3

În această etapă electromagnetul din capătul pistonului 1 se va activa, va prinde produsul metalic, odată cu activarea unui timer T0 de 5ms iar condiția de activare a următoarei etape este scurgerea celor 5ms.

Etapa 4

Aici pistonul 1 activat in etapa 2 se va dezactiva, va urca cu produsul metalic prins de electromagnet și va activa condiția Senzor_sus ON pentru următoarea etapă.

Etapa 5

Etapa aceasta constă în activarea pistonului 2 care duce produsul metalic la stânga către zona de depozitare, iar condiția pentru următoarea etapă este activarea Senzor_St.

Etapa 6

În această etapă electromagnetul se dezactivează, produsul metalic este depozitat și pistonul 2 se dezactivează revenind la dreapta. Următoarea condiție când Senzor_dr este activ face trecerea la etapa 1.

Etapa 7

La această etapa se face trecerea din etapa 1 daca este îndeplinită condiția Senzor_2 ON deci detectarea unui obiect nemetalic și depozitarea lui.

3.4.2 Diagrama Ladder

Am ales acest limbaj de programare deoarece este asemănător cu diagramele cu relee și este un limbaj intuitiv și ușor de înțeles.

Mai jos în Fig. 3.30 se va prezenta în detaliu diagrama ladder necesară pentru comanda întregii instalații tehnologice.

Fig. 3.30 Diagrama Ladder de comandă

Fig. 3.30 Diagrama Ladder de comandă (continuare)

În cele ce urmează se va explica modul de funcționare a programului din diagrama Ladder din Fig. 3.30.

La activarea intrării X1 (Buton ON/OFF) se activează ieșirea Y1 (Banda) între ele fiind un contact normal închis M1 care ajută întreruperea Y1 când este nevoie.

În momentul detectării unui produs metalic se activează intrarea X2 (Senzor_1) și la ieșire se activează M0 și în paralel se setează M1 pentru oprirea benzii transportoare.

M0 odată activat, activează ieșirea Y2 (comandă Piston_1 sus/jos) și prin intrarea lui Y2 în paralel cu M0 ieșirea se menține activă pistonul 1 coborând.

Când intrarea X3 (senzor capăt de linie jos) se activează, la ieșire se vor activa Y3 (electromagnetul) și prin menținerea ieșiri active se va porni un timer T0 care după 5ms va dezactiva Y2 și pistonul 1 va urca. În serie cu X3 există un contact normal închis X5 (senzor capăt de linie stânga) care ajută la dezactivarea electromagnetului Y3.

Pistonul 1 va ajunge sus și va activa intrarea X4 (senzor capăt de linie sus) astfel, se va activa contorul C0=2 (contor capăt linie sus) X4 activându-se a doua oară (prima data fiind atunci când pistonul a coborât) și în paralel se va reseta contorul C1 (contor capăt linie dreapta).

Odată activat, contorul C0 va activa ieșirea Y4 (comandă Piston_2 st/dr), în paralele fiind pusă aceeași ieșire la intrare pentru menținerea ei activă iar în serie cu C0 este același contact normal închis X5 util pentru dezactivarea Y4.

Pistonul 2 va ajunge la capăt de linie unde va activa intrarea X5, aceasta resetând contorul C0 și dezactivând prin contactele normal închise electromagnetul Y3 și comanda pistonului 2 Y4 care se va deplasa la dreapta.

Când pistonul 2 va ajunge la dreapta, X6 (capăt linie dreapta) se va activa și la ieșire contorul C1=2 va fi activ, prima oară X6 incrementează contorul când merge spre dreapta.

Contorul C1 fiind activ, la ieșire se va reseta bobina M1 care prin contactul normal închis va activa banda transportoare.

La activarea intrării X7 (Senzor_2) aceasta va activa o bobină de memorie M2 care arată că un produs nemetalic a fost detectat și este depozitat.

Astfel, la activarea instalației banda transportoare va porni și va duce un produs spre zona de detecție, la detectarea unui produs metalic pe banda transportoare aceasta se va opri, un piston coboară, având la capăt un electromagnet cu care prinde produsul apoi, pistonul va urca cu produsul si un alt piston se va deplasa la stânga pentru a duce produsul metalic spre depozitare, odată pistonul ajuns la stânga electromagnetul se va dezactiva și produsul va fi depozitat iar pistonul se va deplasa spre dreapta, când pistonul a ajuns la starea inițială banda transportoare își va relua funcționarea. Daca un produs nemetalic va fi detectat acesta își va continua drumul spre depozitare la capătul benzii rulante, automatul programabil remarcând prezența lui și făcând față cu brio conducerii întregii instalații tehnologice.

CONCLUZII

În proiectul prezentat s-a încercat comandarea unei instalații tehnologice automate cu bandă transportoare capabilă să detecteze obiectele metalice și nemetalice, depozitându-le în locuri diferite, cu ajutorul automatului programabil MELSEC FX1N 14MR comanda instalației, a aplicației de dezvoltare GX Developer pentru dezvoltarea programului de comandă, a terminalului de afișare MAC E300 pentru urmărirea procesului de selecție și a aplicației E-Designer cu ajutorul căreia s-a proiectat programul pentru terminal.

Obiectivele proiectului s-au atins cu succes printr-o funcționare precisă a instalației comandate și printr-un timp de execuție bun pentru depozitarea pieselor, automatul programabil rulând programul de comandă fără probleme.

Pe parcursul studiului și a proiectării instalației s-a observat o deficientă de detecție a obiectelor metalice cu senzorul de proximitate inductiv Fotek PM18-08P, acesta detectând pe o raza de maxim 5mm. S-a mai observat necesitatea unei surse separate de alimentare pentru motorul de acționare a benzii transportoare, de această problemă scăpând prin construcția unui stabilizator de tensiune care să scadă tensiunea de 24V din automatul programabil la 5V necesari alimentării motorului, acesta venind ca o îmbunătățire a instalației, ne mai fiind nevoie de o sursă adițională de alimentare.

Realizări personale aduse proiectului au fost montarea unui automat programabil mai performant (FX1N 14MR), montarea terminalului (MAC E300) care vine în ajutorul utilizatorului instalației tehnologice, prin costuri reduse cu personalul, fiind nevoie de o singură persoană pentru urmărirea procesului, prin flexibilitate, terminalul putând fi montat la kilometri distanță și procesul verificat în orice moment de la distanță. O altă realizare a fost crearea senzorului infraroșu de tip barieră, compus dintr-un emițător și un receptor cu rezultate foarte bune, care ajută la detecția obiectelor nemetalice care trec de primul senzor de proximitate inductiv.

Datorită flexibilității crescute a automatului programabil, prin adaăgarea unei extensii cu intrări și ieșiri, pe viitor se pot aduce îmbunătățiri instalației constând în adăugarea altor senzori cu ajutorul cărora să se sorteze produsele și după înălțime, se poate adăuga în instalație încă o bandă transportoare pentru a duce unele piese către o zonă de găurire de exemplu, se pot adăuga alte pistoane pentru împingerea diferitelor piese de pe bandă în diferite recipiente de depozitare.

Cu ajutorul acestui automat programabil se pot conduce o mare gamă de procese de producție, se pot rezolva probleme de semaforizare în trafic, poate controla o serie de ascensoare, mai poate fi folosit pentru divertisment prin construirea diferitelor jocuri.

ANEXA 1

Instrucțiunile de baza pentru scrierea programului și prescurtările lor în GX Developer.

ANEXA 2

Simbolurile din aplicația software E-Designer și însemnătatea lor

ANEXA 3

În tabelul din această anexă sunt prezentate instrucțiunile (IL), funcțiile care le execută și o scurtă descriere a lor.

ANEXA 4

În această anexă se prezintă programul de comandă într-o listă de instrucțiuni.

BIBLIOGRAFIE

[1] Andrei Nick Ivănescu – Automate și microprograme, Editura Politehnică Press, 2009

[2] Duka Adrian –Automate programabile și microprograme, Curs electronic, Universitatea Petru Maior, Tîrgu Mureș, 2012

[3] Hugh Jack – Automating Manufacturing Systems with PLCs, 2007

[4] John R. Hackworth, Frederick J., Hackworth Jr. – Programmable Logic Controllers: Programming Methods and Applications

[5] Larionescu Sorin –Proiectarea sistemelor de conducere cu automate programabile, Universitatea Tehnică de Construcții, București

[6] Larionescu Sorin –Automatizarea instalațiilor, vol. 1, Universitate Tehnică de Construcții, București, 2010

[7] Stanca Cornel –Automate programabile, București, 2009

[8] *** Microprocesoare și automate programabile – Curs electronic http://retele.elth.ucv.ro/Bratu%20Cristian/MAP/006%20-%20Curs%20006%20-%20MAP%20-%20Automate%20programabile%202.pdf

[9] *** Mitsubishi Electric – Seria MELSEC FX. Manual introductiv, 2008

http://suport.siriustrading.ro/03.Training/01.PLC/02.FX/1.Manuale/FX1S,FX1N,FX2N(C),FX3U%20-%20Manual%20Introductiv%20209122-B%20(07.08)_ro.pdf

[10] *** Structura automatelor programabile, http://iota.ee.tuiasi.ro/~cghaba/SPMENoteCurs/Structura%20AP.pdf

[11] *** Controlere logice programabile

http://www.scrigroup.com/calculatoare/CONTROLERE-LOGICE-PROGRAMABILE85421.php

[12] *** Fotek – Inductive Proximity Sensors

http://www.sursedetensiune.ro/shop_ordered/3532/pic/PDF-ek/inductivi.pdf

[13] *** SMC – Series SYJ5000, 5 Port Solenoid Valve Rubber Seal

http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/0cf1/0900766b80cf1d5d.pdf

[14] *** Beijer ELECTRONICS – E-terminals and E-Designer. Manual, 2004 http://suport.siriustrading.ro/02.DocArh/09.MS/02.HMI/02.MAC,E,E1000/02.E%20Designer%20MAC%20E/MAC%20E,%20E%20Designer%20-%20User's%20Manual%20MA-00552-D%20(05.04).pdf

[15] *** Mitsubishi Electric – MAC Operator Terminal. User’s Manual, 2001 http://suport.siriustrading.ro/02.DocArh/02.HMI/02.MAC,E,E1000/02.MAC%20E/01.Unitati%20de%20baza/MAC%20E300%20-%20User's%20Manual%2065592-B%20(10.98).PDF

Resurse WEB:

Wikipedia www.wikipedia.com

Britannica Concise Encyclopedia www.britannica.com

Google www.google.com

Universitatea Craiova, Departamentul de inginerie el. și aerospațială http://elth.ucv.ro/

Facultatea de Electrotehnică, Iași http://iota.ee.tuiasi.ro/

BIBLIOGRAFIE

[1] Andrei Nick Ivănescu – Automate și microprograme, Editura Politehnică Press, 2009

[2] Duka Adrian –Automate programabile și microprograme, Curs electronic, Universitatea Petru Maior, Tîrgu Mureș, 2012

[3] Hugh Jack – Automating Manufacturing Systems with PLCs, 2007

[4] John R. Hackworth, Frederick J., Hackworth Jr. – Programmable Logic Controllers: Programming Methods and Applications

[5] Larionescu Sorin –Proiectarea sistemelor de conducere cu automate programabile, Universitatea Tehnică de Construcții, București

[6] Larionescu Sorin –Automatizarea instalațiilor, vol. 1, Universitate Tehnică de Construcții, București, 2010

[7] Stanca Cornel –Automate programabile, București, 2009

[8] *** Microprocesoare și automate programabile – Curs electronic http://retele.elth.ucv.ro/Bratu%20Cristian/MAP/006%20-%20Curs%20006%20-%20MAP%20-%20Automate%20programabile%202.pdf

[9] *** Mitsubishi Electric – Seria MELSEC FX. Manual introductiv, 2008

http://suport.siriustrading.ro/03.Training/01.PLC/02.FX/1.Manuale/FX1S,FX1N,FX2N(C),FX3U%20-%20Manual%20Introductiv%20209122-B%20(07.08)_ro.pdf

[10] *** Structura automatelor programabile, http://iota.ee.tuiasi.ro/~cghaba/SPMENoteCurs/Structura%20AP.pdf

[11] *** Controlere logice programabile

http://www.scrigroup.com/calculatoare/CONTROLERE-LOGICE-PROGRAMABILE85421.php

[12] *** Fotek – Inductive Proximity Sensors

http://www.sursedetensiune.ro/shop_ordered/3532/pic/PDF-ek/inductivi.pdf

[13] *** SMC – Series SYJ5000, 5 Port Solenoid Valve Rubber Seal

http://docs-europe.electrocomponents.com/webdocs/0cf1/0900766b80cf1d5d.pdf

[14] *** Beijer ELECTRONICS – E-terminals and E-Designer. Manual, 2004 http://suport.siriustrading.ro/02.DocArh/09.MS/02.HMI/02.MAC,E,E1000/02.E%20Designer%20MAC%20E/MAC%20E,%20E%20Designer%20-%20User's%20Manual%20MA-00552-D%20(05.04).pdf

[15] *** Mitsubishi Electric – MAC Operator Terminal. User’s Manual, 2001 http://suport.siriustrading.ro/02.DocArh/02.HMI/02.MAC,E,E1000/02.MAC%20E/01.Unitati%20de%20baza/MAC%20E300%20-%20User's%20Manual%2065592-B%20(10.98).PDF

Resurse WEB:

Wikipedia www.wikipedia.com

Britannica Concise Encyclopedia www.britannica.com

Google www.google.com

Universitatea Craiova, Departamentul de inginerie el. și aerospațială http://elth.ucv.ro/

Facultatea de Electrotehnică, Iași http://iota.ee.tuiasi.ro/

ANEXA 1

Instrucțiunile de baza pentru scrierea programului și prescurtările lor în GX Developer.

ANEXA 2

Simbolurile din aplicația software E-Designer și însemnătatea lor

ANEXA 3

În tabelul din această anexă sunt prezentate instrucțiunile (IL), funcțiile care le execută și o scurtă descriere a lor.

ANEXA 4

În această anexă se prezintă programul de comandă într-o listă de instrucțiuni.