Aspectele Specifice In Inspectia Calitatii Produselor Tip Carcasa din Industria Auto

Aspectele specifice în inspecția calității produselor tip carcasă din industria auto

CUPRINS

Partea A: Stadiul actual în lume privind aspectele specifice în inspecția calității produselor tip carcasă din industria auto

Introducere (notiuni, terminologie, norme, prescurtari folosite in lucrare etc.)

Conceptul de calitate

Importanța calitații în industria auto

Standarde, norme și reglementari privind inspecția calității produselor din industria auto

Managementul calității conform standardului ISO 9001:2008

Sistemul de management al calității mediului ISO 14 001

Partea B: Studiu de caz – validare modele, metode, tehnici de efectuare a inspectiei calitatii carcasei blocului motor pentru Dacia Logan

Prezentarea temei care a stat la baza cercetarilor proprii / a experimentelor / a metodelor dezvoltate sau a studiului de caz. Scopul acestora.

Structura de baza a motorului

Blocul motorului

Particularitati constructive ale blocului motorului turnat din aliaje usoare

Aliajul de aluminiu folosit pentru fabricarea carcasei motorului Dacia Logan.

Procesul de turnare sub presiune a blocului motor pentru Dacia Logan

Etape(faze)

Tehnica poteiajului

Operatii de control

Calitatea pieselor turnate sub presiune

Factorii care determina calitatea

Calitatea produsului

Conformitatea

Resurse disponibile

Asistenta tehnica

Metodele de verificare a calitatii

Calitate si conformitate

Verificari, controale, incercari

10.1. Controlul nedistructiv

10.2. Controlul vizual al piesei

10.3. Verificarea etanșeității

10.4. Procedura de examinare cu lichide penetrant

11. Defecte

11.1. Analizarea defectelor, Descriere, Cauze posibile, Solutii

12. Clasificarea defectelor pe piese TSP

12.1. Defecte in piese cu originea inainte de turnare

12.2. Defecte de suprafata

13. Concluzii

14. Bibliografie

PARTEA A:

Stadiul actual în lume privind aspectele specifice în inspectia calitătii

produselor tip carcasa din industria auto

Introducere

Odată cu apariția comunităților umane și cu diversificarea relațiilor dintre oameni, se dezvoltă și semnificațiile conceptului de calitate iar modul de apreciere a acesteia se face în cadrul relației producător – piață de desfacere – utilizator direct.

Aprecierea calității se face în această perioadă prin intermediul simțurilor proprii ale oamenilor iar criteriile de apreciere erau: nevoia utilizatorilor direcți, gradul de acoperire a nevoii și impresia asupra acestora.

Apariția așezărilor construite (case, turnuri, piramide, cetăți, orașe etc.), a mijloacelor de transport, diversificarea rapidă a mărfurilor și relațiile de schimb ale acestora, apariția apoi a structurilor organizate de producție a mărfurilor (manufacturi antice, ateliere, bresle) și a căilor comerciale de transport și desfacere a mărfurilor, fac ca treptat să apară reglementări, tehnici și metodologii specifice (de multe ori confidențiale) de realizare și comercializare a produselor.

1.1 Conceptul de calitate

Noțiunea de "calitate" face parte din limbajul cotidian, având desigur o încărcătură diferită de la o persoană la alta, bazată pe experiențe și date individuale diferite, decurgând de aici o serie de diferențieri, neclarități sau chiar confuzii.

Utilizarea termenului în domeniul tehnic, unde se impune o rigurozitate a terminologiei și o exactitate a conținutului, la nivelul celorlalte concepte utilizate, impune o definiție care să coreleze înțelesul cu diferitele particularități ale domeniului în care se aplică.

După o perioadă de îndelungate analize și discuții, între specialiștii diverselor domenii tehnice, s-a ajuns la următoarea definiție a calității, prezentată în standardul internațional ISO 8402-1995:

"Calitatea este ansamblul de caracteristici ale unei entități, care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface necesități exprimate și implicite"

Termenul calitate (Quality), simbol internațional Q, poate fi folosit în mai multe împrejurări diferite. Astfel, se poate vorbi de calitatea produselor, a serviciilor, a vieții, a educației, a învățământului, a instruirii profesionale etc.

Este necesar ca termenul calitate să fie utilizat considerând întregul conținut al definiției. Considerarea parțială a conținutului definiției poate să conducă la înțelesuri aparent satisfăcătoare având însă consecințe aplicative incorecte. De asemenea, termenul calitate are rolul unui substantiv si nu al unui grad de comparație. Se afirmă despre un produs că are o calitate buna, proastă sau necorespunzătoare.

Calitatea reprezintă un concept global, bazat pe un ansamblu de caracteristici.

Pentru a ușura înțelegerea noțiunii de calitate se mai precizează următorii termeni:

Entitate este ceea ce poate fi descris si luat în considerație în mod individual. Prin entitate se poate înțelege un produs, o activitate sau proces, o organizație, un sistem, o persoană sau orice combinație a acestora care poate fi privită ca o unitate.

Produs este rezultatul activităților sau proceselor. Un produs poate fi material, ca rezultat al unor procedee sau procese tehnologice sau imaterial, cunoștințe, concepte, programe sau o combinație a acestora.

Un produs poate fi, de asemenea, "intenționat" (principal) sau "neintenționat" (secundar) cum ar fi, produsele poluante, produsele rezultate ca o consecință nedorită a procesului de fabricație, etc.

Proces sau activitate reprezintă ansamblul de resurse și activități independente care transformă datele de intrare în date de ieșire.

Resursele sunt formate din: personal, finanțe, facilități, echipamente, tehnici și metode.

Procedura este modul specificat de efectuare a unei activități.

Organizație este termenul care desemnează o campanie, corporație, întreprindere, instituție sau o parte din acestea cu statut de unitate, având propriile sale funcții și propria sa organizare care furnizează un produs sau un serviciu utilizatorului.

Referitor la noțiunea de calitate se mai fac următoarele precizări:

Calitatea unui produs trebuie considerată și interpretată numai prin prisma definiției stabilite. Elementele de bază ale calității sunt constituite din ansamblul caracteristicilor care fac din produsul respectiv răspunsul la o cerință a utilizării.

Calitatea rezultă numai din raportarea comportării produsului la necesitățile beneficiarului la un anumit moment. Cerințele și calitatea evoluează în timp.

Calitatea nu poate rezulta din considerarea separată a unui produs, fără o raportare la o necesitate. Ansamblul caracteristicilor unui produs este intrinsec produsului și acestea se manifestă numai în timpul utilizării.

Calitatea unui produs constă în capacitatea acestuia de a satisface cerințele unui utilizator de-a lungul duratei dorite.

Dacă unui produs, realizat pentru o anumită utilizare, i se schimbă utilizarea, i se schimbă și calitatea.

Preocuparea pentru calitatea produselor realizate este străveche, începuturile înfiripării în conștiința oamenilor a semnificației utilității obiectelor utilizate datând din perioada timpurie a epocii primitive.

Aceste prime concepte referitoare la calitate se cristalizează în cadrul relațiilor specifice acelei perioade și anume :

– producătorul și utilizatorul direct al obiectului sunt identici;

– producătorul și utilizatorul direct al obiectului realizat sunt în contact nemijlocit într-o relație de schimb în natură.

Aprecierea calității se făcea prin utilizarea diverselor mijloace de verificare și măsurare iar la criteriile de apreciere precizate anterior se adaugă uneori și gradul de conformitate al produselor realizate cu mărimile, instrucțiunile sau reglementările stabilite. Este apreciată și măiestria artizanală a meseriașilor. Trecerea la producția și consumul de masă al produselor precum și diversificarea extrem de mare a acestora, a avut un impact deosebit asupra lărgirii conceptului de calitate.

La obținerea calității în acest nou context conta modul de proiectare, punerea la punct și menținerea proceselor și modul de ambalare și livrare al produselor.

Terminologia și semnificația calității se dimensionează acum în raport cu toate aceste aspecte.

Se diferențiază o calitate proiectată, o calitate fabricată și o calitate livrată. Noțiunea de calitate devine din ce în ce mai complexă iar preocuparea pentru definirea ei, considerabilă.

O dată cu dezvoltarea producției de bunuri în a doua jumătate a secolului al XIX-lea au început să apară unele preocupări tehnico-științific sistematice în domeniul calității, a căror evoluție s-a desfășurat în mai multe etape, cu caracteristici specifice: etapa inspecției calității, etapa controlului calității prin metode statistice, etapa asigurării calității și etapa calității totale.

Etapa inspecției calității

La sfârșitul secolului al XIX-lea și începutul secolului XX, F.W. Taylor a formulat o serie de principii de conducere și organizare științifica a activităților din întreprindere care separă activitățile celor care proiectează de partea de execuție și control. Taylor a atribuit inginerilor și specialiștilor sarcina de a proiecta activitățile și a lăsat muncitorilor și inspectorilor responsabilitatea execuției și calității lucrărilor. Responsabilitatea pentru calitatea produselor o au executanții, care trebuie să execute produse conform cu specificațiile, iar aprecierea acestei conformități revine inspectorilor de calitate.

Calitatea era asigurată, în principal, prin controlul final al pieselor, respectiv al produselor, urmărindu-se identificarea celor ne-conforme. Așadar, asigurarea calității cuprindea doar inspecția calității efectuată “post-proces”, în scopul de a stabili dacă este realizată conformitatea cu specificațiile pentru produse. Sistemul taylorist a reușit să realizeze creșteri spectaculoase ale productivității, a condus la specializarea lucrărilor efectuate de indivizi, în particular la nivelul forței de muncă.

Acestor avantaje li s-au contrapus o serie de trăsături negative: muncitorii nu înțeleg cum contribuie activitatea lor individuală la obiectivele întreprinderii; reacția inversă a informațiilor(feedback-ul), către muncitori, necesară pentru reglarea proceselor, este deseori inadecvată sau chiar inexistentă; se asigură oportunități reduse muncitorilor pentru a participa la proiectele de îmbunătățire a calității.

Etapa controlului calității prin metode statistice

În anii ’20 începe o nouă etapă în abordarea calității, caracterizată prin aplicarea tehnicilor statistice de control. Încă din anul 1925, W.A. Shewhart propune utilizarea “diagramei de control statistic al calității”, destinată pentru controlul statistic pe fluxul de fabricație.

Prin aplicarea tehnicilor statistice la controlul proceselor de fabricație se pot observa în timp util abateri ale caracteristicii de calitate de la valorile impuse prin specificații, se identifică și se înlătură cauzele care pot provoca aceste abateri. În anii celui de-al doilea război mondial, profesorul W. Edward Deming întreprinde demersuri privind utilizarea metodelor statistice în industria de armament a S.U.A. introducând conceptul de nivel de calitate acceptabil (Acceptable Quality Level ), care exprimă procentul maxim al produselor defecte pentru care lotul se consideră acceptabil din punct de vedere al calității medii a produselor verificate în cadrul unui plan de control stactuată “post-proces”, în scopul de a stabili dacă este realizată conformitatea cu specificațiile pentru produse. Sistemul taylorist a reușit să realizeze creșteri spectaculoase ale productivității, a condus la specializarea lucrărilor efectuate de indivizi, în particular la nivelul forței de muncă.

Etapa controlului calității prin metode statistice

În anii ’50, în Japonia capătă o largă extindere metodele statistice, impulsionate de cursurile ținute de J.M. Juran și W.E. Deming, sub sloganul “calitatea este problema tuturor”.

Etapa asigurării calității

A treia etapă esențială în evoluția problematicii calității începe după 1950 – etapa “ASIGURĂRII CALITĂȚII”. Experții americani Deming, Feigenbaum, Juran au elaborat concepte noi în domeniul asigurării calității, care și-au găsit aplicabilitate mai întâi în Japonia. Controlul total al calității, ca modalitate de asigurare a calității, “este un sistem eficace, conceput astfel încât fiecare din grupurile ce compun o organizație să-și aducă propria sa contribuție la realizarea, menținerea și îmbunătățirea calității” (Armand V. Feigenbaum, S.U.A., 1961).

Conceptele noi ale asigurării calității au fost dezvoltate ulterior în Japonia de profesorul Kaoru Ishikawa. Noua abordare a calității are în vedere controlul efectuat cu accentul pe prevenirea defectelor, cu un larg domeniu de activități controlate, de persoane și compartimente implicate:

• controlul calității începe de la proiectarea produsului și se termină cu livrarea acestuia către client;

• controlul este efectuat atât de personal de control specializat, cât și de către fiecare persoană implicată în procesul de fabricație;

• pentru a realiza obiectivele “asigurării calității” este necesară implicarea tuturor compartimentelor întreprinderii.

Transpunerea în practică a conceptului de asigurare a calității înseamnă că eforturile trebuie să fie orientate spre eliminarea defectelor, urmărindu-se înlocuirea controlului clasic, bazat pe constatare, cu tehnici de verificare și autocontrol al operatorilor, utilizate în toate etapele realizării produsului. Activitățile de control desfășurate în sistemul de asigurare a calității devin control total, care se extinde la toate activitățile ce contribuie la asigurarea unui anumit grad de satisfacere a cerințelor clienților:

– controlul proiectului (de produs, de tehnologie);

– controlul documentelor, instrucțiunilor de lucru și de asigurare a calității sub aspectul clarității, al integrității etc.;

– evaluarea capabilității procesului de fabricație de a asigura obținerea produselor în conformitate cu cerințele de calitate, înainte de trecerea la fabricația de serie;

– controlul resurselor utilizate: evaluarea capacității furnizorului de a realiza produse de calitate, verificări și probe de recepție ale produselor aprovizionate, verificarea contractelor cu beneficiarul, verificarea cunoștințelor și aptitudinilor personalului etc.;

– controlul proceselor de fabricație etc.;

– controlul și încercarea produselor finite;

– controlul condițiilor de manipulare și depozitare;

– controlul metrologic și al SDV-urilor;

– urmărirea comportării în exploatare a produselor, probe de fiabilitate și mentenabilitate.

Etapa calității totale

Conceptul de “calitate totală” diferă esențial de preocupările care puneau accentul pe controlul calității și este înțeles ca o extindere a problematicii calității la toate funcțiunile și la toate nivelurile structurii organizatorice, de la directorul general la ultimul angajat, fiecare în parte trebuind să participe la procesul de îmbunătățire continuă a calității.

Conceptul “calitate totală” are la bază următoarele principii:

-implicarea tuturor compartimentelor întreprinderii în realizarea și ameliorarea calității;

-în cadrul fiecărui compartiment toți salariații au atribuții precise privind calitatea;

-toate etapele traiectoriei produsului sunt luate în considerare în vederea asigurării calității.

Implementarea principiilor calității totale este astăzi predominantă în întreprinderile moderne pentru că asigură satisfacerea cerințelor clienților, creșterea vânzărilor și reducerea costurilor prin evitarea risipei de timp, materiale și energie. Trebuie precizat că unele aspecte ale managementului calității totale (TQM) sunt uneori denumite calitate totală (TQ). Conform standardului SR ISO 8402:1995, “managementul calității totale este un mod de conducere a unei organizații, concentrat asupra calității, bazat pe participarea tuturor membrilor acesteia și care vizează un succes pe termen lung prin satisfacerea clientului, precum și avantaje pentru toți membrii organizației și pentru societate”.

Controlul calității totale trebuie considerat ca o componentă a managementului calității totale (TQM), iar rezultatul este calitatea totală.

1.2 Importanța calitații în industria auto

Istoria automobilului începe în 1769, odată cu crearea automobilului cu motor cu abur și care putea transporta persoane la bord. În 1806, apar vehiculele dotate cu motoare cu ardere internă care funcționau cu combustibil lichid.

În jurul anului 1900, apar și vehiculele cu motor electric.

Automobilul se impune cu rapiditate în țările dezvoltate ca principal mijloc de transport. Industria constructoare de automobile ia un avânt puternic mai ales după cel de-al Doilea Război Mondial. Dacă la începutul secolului XX existau câteva sute de mii, la începutul perioadei postbelice existau pe plan mondial peste 500.000 de automobile, ca în 2007 producția mondială anuală să depășească 70 de milioane de unități.

Animați de dorința de a avea un cuvânt de spus pe piața mondială de automobile, principalii lideri ai industriei de profil din SUA au elaborat un standard de calitate, construit pe structura standardului ISO 9001: 1994 — Quality systems. Model for quality assurance in design, development, production, instalation and servicing.

Astfel, în septembrie 1994, uzinele Chrysler, Ford și General Motors au anunțat apariția standardului QS 9000 — Chrysler, Ford & General Motors’ Quality Standard, un model de asigurare a calității prin care se dorește satisfacerea cerin¬țelor consumatorilor și obținerea unui nivel calitativ constant în domeniul industriei de automobile.

Mai mult, cele trei firme au impus furnizorilor lor să fie certificați conform QS 9000. De menționat că acest proces de certificare a sistemului de management al calității în conformitate cu QS 9000 durează între 6 luni și 2 ani. Contribuția celor trei firme la realizarea acestui standard a fost materializată astfel:

Chrysler a realizat Manualul de asigurare a calității furnizorilor;

Ford a realizat Q-101 — Standard de calitate;

General Motors a realizat Ținta excelenței nord-americane.

Cele trei documente formează QS 9000 și conțin cerințele tehnice și econo-mice specifice acestui domeniu, pe care atât semnatarii acestui standard, cât și furnizorii lor trebuie să le aplice.

Datorită rezultatelor obținute de către cei trei lideri ca urmare a aplicării acestui standard, procesul de aplicare s-a extins și asupra producătorilor de camioane (Volvo, Freightliner Corp, Mack Trucks. Inc., Paccard).

QS 9000 reprezintă în prezent cel mai apreciat model de asigurare a calității, deoarece a dus la eliminarea multor proceduri ineficiente și la obținerea unor reduceri ale costurilor de producție. De asemenea, QS 9000 conține un set de cerințe pentru toate activitățile cu impact asupra calității produsului finit.

Standarde, norme și reglementari privind inspecția calității produselor pentru uzina Dacia

Managementul calității conform standardului ISO 9001:2008

La sfarsitul lunii martie 2013, Registrul Auto Roman a reinnoit certificatul ISO 9001 pentru Automobile Dacia. Recertificarea atesta progresele importante realizate de catre companie, in domeniul calitatii, atat la nivelul proceselor de management, cat si la nivel operational, fie ca este vorba de activitatea industriala sau comerciala.

Recertificarea, cu cea mai recenta versiune a standardului de management al calitatii, ISO 9001: 2008, priveste activitatile de: proiectare, fabricatie de vehicule, organe mecanice si piese de schimb, colectare si expediere de piese de schimb si piese pentru fabricarea de vehicule in alte uzine, dar si comercializare de vehicule si servicii post-vanzare, desfasurate pe platforma Mioveni si prin filiala Renault Commercial Roumanie (inclusiv Centrul de Piese de schimb de la Oarja).

“Recertificarea ISO 9001 reprezinta confirmarea sistemului de management al calitatii Dacia si a eforturilor angajatilor pentru aplicarea unor metode de lucru riguroase. Calitatea Dacia a fost deja recunoscuta de catre clientii si mass-media din Romania si din Europa, iar acest lucru este confirmat in numeroasele premii acordate in ultimii ani. Toate vehiculele fabricate la Mioveni au ADN-ul Dacia: un raport imbatabil pret/spatiu/prestatii si o fiabilitate dovedita. La fel si organele mecanice si piesele de schimb fabricate aici. Preocuparea noastra cotidiana este legata de calitate, performanta si competitivitate”, a declarat Jérôme Olive, director general Dacia si Renault Romania.

Adoptarea unui Sistem de Management al Calitatii reprezinta o decizie strategica a oricarei companii care isi doreste sa evolueze constant pentru a raspunde asteptarilor clientilor sai.

Dacia a obtinut pentru prima oara confirmarea sistemului sau de management al calitatii in 1998, aceasta urmand sa fie reinnoita de catre Registrul Auto Roman la fiecare trei ani.

Sistemul de management al calitatii cuprinde: structura de organizare, procedeele, procesele si mijloacele necesare pentru realizarea managementului calitatii.

Exista o serie de reglementari cu privire la managementul calitatii, care pot fi deosebite dupa:

reglementari specifice firmei;

reglementari specifice ramurii;

standarde nationale;

standarde internationale.

Sistemele de management al calitatii (sistemele de asigurare a calitatii) trebuie intelese ca niste 4 sisteme specifice unei organizatii. Ele nu sunt unitare si de aceea sistemele de management al calitatii nu pot fi standardizate. In schimb, pot fi standardizate recomandari si directive generale pentru sistemul de management al calitatii si elementele sale. In acest sens, au aparut inca din anii '50 reglementari cu privire la asigurarea calitatii, pentru a stabili ca punctele de vedere si volumul sarcinilor conducerii organizatiei cu

privire la preintampinarea defectelor sa devina o cerinta a unui sistem de asigurare a calitatii. Cerintele cu privire la masurile de asigurare a calitatii ce urmau a fi luate, respectiv dovedite, au fost in asa fel structurate, ordonate si descrise, incat ele sa fie realizabile si aplicabile.

Scopul declarat a fost de la inceput nu acela de a inlocui normele de calitate specifice unui anumit produs, ci de a le completa intr-un mod oportun si de a asigura respectarea lor prin imbunatatirea capacitatii organizatiei de a realiza calitate.

Aceasta dezvoltare a reglementarilor managementului calitatii a pornit din S.U.A., fiind impulsionata de doi factori esentiali: in anii '50 conditiile stricte de calitate impuse de industria militara si, mai tarziu, conditiile stricte de securitate a uzinelor nucleare.

Cerintele sistemului calitatii sunt complementare si nu inlocuiesc cerintele tehnice (de produs) specificate. Din acest motiv, produsele si serviciile, produse de societati, care satisfac cerintele sistemului calitatii trebuie supuse continuu standardelor specifice de produse sau servicii.

Prin certificarea ISO 9001:2008 organizatia comunica tuturor partilor interesate ca:

– principalul obiectiv al organizatiei il reprezinta calitatea (calitate definita ca respectarea tuturor cerintelor clientului de catre produsul/serviciul furnizat);

– toate aspectele organizatiei (performantele proceselor, competenta personalului, produsele, serviciile) se imbunatatesc in mod continuu.

Orice tip de organizatie indiferent de marime, natura produsului/ serviciului furnizat, de forma, de proprietate si modul de organizare (societate comerciala, organizatie non guvernamentala, institutie a administratiei publice locale sau centrale).

O organizatie care doreste sa obtina o recunoastere a conformitatii Sistemului de Management al Calitatii documentat si implementat cu cerintele standardului ISO 9001:2008 trebuie sa:

1. documenteze un sistem de management al calitatii (= sa elaboreze documentele cerute de ISO 9001:2008) .

2. sa implementeze un sistem de management al calitatii (= documentele elaborate trebuie difuzate, cunoscute, utilizate de catre intregul personal al organizatiei si trebuie sa se genereze toate inregistrarile conform cerintelor documentatiei Sistemului de Management al Calitatii) .

3. sa solicite catre un Organism de Certificare Sisteme de Management al Calitatii evaluare sistemului de management al calitatii in vederea certificarii conform cerintelor ISO 9001:2000 (= cerere ce certificare)

Desi la prima vedere procesul de ceritificare este simplu, acesta necesita resurse (umane, financiare, timp), restructurari ale organizatiei (numai atunci cand acest lucru este imperios necesar) si, foarte important, procesul este unul continuu.

Pentru ca, desi se considera ca obtinerea certificarii reprezinta un obstacol dificil, este mult mai dificila pastrarea acestei certificari pentru ca sistemul de management al calitatii trebuie mentinut si imbunatatit in mod continuu .

ISO 9001 este un standard ce se refera la Sistemul de Management al Calitatii unei organizatii. Certificarea unui produs reprezinta recunoasterea conformitatii produsului cu un standard de produs.

Avantaje

• controlul sistemului organizational prin descrierea proceselor si responsabilizarea acestora;

• responsabilizarea tuturor angajatilor prin descrierea responsabilitatilor fiecarui membru al organizatiei intr-un mod clar si documentat;

• scaderea costurilor non-calitatii;

• prestigiu generat de imaginea asociata unei companii certificate ISO 9001;

• apartenenta la grupuri de interes ce vorbesc aceeasi limba: calitatea;

• imbunatatirea relatiilor cu clientii si fidelizarea acestora prin aplicarea unui mod de conducere orientat spre client si satisfacerea cerintelor acestuia.

• avantaje economice

Documentele SMC includ:

– Politica privind calitate

– Angajamentul rectorului

– Declaratie privind obiectivele calității

– Manualul calității (MC)

– Procedurile de sistem (PS)

– Procedurile de proces (PP)

– Procedurile operaționale (PO)

– Procedurile de lucru (PL)

– Înregistrări ale SMC (Formulare, Registre, Chestionare)

Aceste documente descriu sistemul de management al calitatii, activitatile din cadrul institutiei, responsabilitatile fiecarui membru al personalului, sunt disponibile tuturor angajatilor si au regim controlat.

Documentele SMC- sunt difuzate în regim controlat deoarece ele sunt difuzate pe baza listei de difuzare.

Sistemul de management al calității mediului ISO 14 001

Automobile Dacia a fost auditata si recertificata ISO 14 001 de catre institutul independent SGS (Societe Generale de Surveillance) pentru sistemul de management al calitatii mediului. In anul 2011, auditorii au constatat ca activitatile desfasurate in cadrul uzinei Dacia corespund exigentelor standardului international ISO 14001 in versiunea sa cea mai recenta (2004). Certificata ISO 14001 din iunie 2005 si recertificata in iunie 2008, Dacia a investit aproximativ 22 milioane de euro in protectia mediului in ultimii zece ani, in tratarea apelor uzate, a deseurilor, a aerului, protectia solului si in resurse naturale.

Un sistem de management al calitatii presupune existenta unei politici durabile si a unor obiective prioritare pentru cresterea nivelului de satisfactie a clientilor unei companii. La Dacia, aceste obiective sunt urmarite pe parcursul tuturor etapelor ciclului de viata ale unui automobil, incepand cu faza de conceptie, fabricatie, pana la cea de comercializare si servicii post-vanzare.

Toate siturile industriale în care Renault este acționar majoritar sunt certificate ISO 14001, un standard care validează acțiunile de progres ale unei platforme industriale în domeniul protecției mediului. Dacia este certificată ISO 14001 din anul 2005.

Compania a pus în practică un management al protecției mediului transparent și auditabil. Aceasta a implementat progresiv metodologiile, instrumentele și standardele de management și de reducere a impactului asupra mediului, valabile la nivelul Grupului Renault în cadrul strategiei de dezvoltare durabilă.

Sistemul de management pentru protecția mediului presupune o ameliorare continuă a performanțelor companiei, un control intern si extern periodic, dar și instruirea salariaților și a colaboratorilor prin programe în domeniul combaterii poluării solului sau formări speciale pentru posturile de muncă expuse la riscuri de poluare.

Valoarea investițiilor Dacia în protecția mediului depășește 17 milioane de euro în perioada 2000–2009. Astfel, Dacia a atins performanțe semnificative în ceea ce privește reducerea consumurilor specifice pe vehicul: consumul de apă a scăzut cu 97,22%, emisiile de dioxid de carbon s-au redus cu 87%, consumul de energie electrică s-a redus cu 86,57%, iar cantitatea de deșeuri periculoase s-a diminuat cu 72,28%.

De asemenea, Dacia a lansat versiuni de motorizare mai puțin poluante, precum Logan cu GPL, și a introdus semnătura „Dacia eco2”. Aceasta garantează faptul că vehiculul este fabricat într-o uzină certificată ISO 14001; emisiile sale de dioxid de carbon nu depășesc 140g/km; 95% din componentele sale sunt reciclabile și 5% din materialul plastic folosit pe vehicul este reciclat. În prezent, toate versiunile de motorizare diesel Dacia îndeplinesc aceste criterii.

Dacia își propune să se poziționeze ca „actor de referință” în materie de mediu și prin acțiunile sale viitoare. Aceste acțiuni vor duce la întărirea dialogului cu partenerii locali, dezvoltarea colaborărilor cu asociațiile de profil și cu școlile din vecinătate și promovarea bunelor practici de „eco–conduită”.

Partea B: Studiu de caz – validare modele, metode, tehnici de efectuare a inspectiei calitatii carcasei blocului motor pentru Dacia Logan

Prezentarea temei. Scopul acesteia.

Studiul de caz prezentat descrie aspectele specifice în inspecția calității produselor tip carcasă a blocului motor de Logan din cadrul uzinei Dacia Renault cu sediul la Mioveni.

Uzina Dacia are implementat un sistem de management Calitate ISO 9001:2008 si Calitate mediu ISO 14001. In urma implementarii acestor sisteme de management al calitatii, Uzina Dacia comunica tuturor partilor interesate ca:

– principalul obiectiv al organizatiei il reprezinta calitatea (calitate definita ca respectarea tuturor cerintelor clientului de catre produsul/serviciul furnizat);

– toate aspectele organizatiei (performantele proceselor, competenta personalului, produsele, serviciile) se imbunatatesc in mod continuu.

Respectarea normelor de calitate pentru Uzina Dacia este prioritara, astfel ca toate piesele componente respecta conditiile de calitate.

In acest studiu de caz este analizat procesul de inspectie al calitatii in fabricarea carcasei blocului motor pentru Dacia Logan.

Studiul de caz contine: prezentarea de baza a motorului, analiza procesului de turnare sub presiune prin care se realizeaza carcasa blocului motor de Logan, analiza materialului folosit, descrierea metodelor de control al calitatii pieselor, prezentarea defectelor ce pot aparea in urma inspectiei calitatii.

Structura de baza a motorului

Motorul cu ardere interna se compune din: organe fixe, echipamente mobile si sistemele motorului care fac posibila functionarea sa. Organele fixe constituie structura de baza a motorului, suportul echipamentelor mobile si al sistemelor motorului, avand rolul de a prelua solicitarile determinate de fortele si momentele produse in timpul functionarii de mecanismele proprii si de consumator.

Tipul motorului, marimea si destinatia sa influenteaza prticularitatile constructive si gradul de echipare. Se poate face o clasificare din acest punct de vedere: motoare usoare (MAS si MAC), motoare diesel de putere medie si motoare diesel de putere mare utilizate in transportul naval.

Avand in vedere gradul foarte mare de raspandire al motoarelor usoare pentru

autovehicule, tractoare, instalatii tehnologice (motopompe, generatoare de curent,

compresoare, agregate agricole, s.a.), ambarcatiuni mici ete., vor fi prezentate particularitatile

constructive ale acestei categorii de motoare, care au alezajul pana la ~ 150 mm.

Formula constructiv-functionala a motorului trebuie sa asigure atingerea unor

performante ridicate privind o serie de caracteristici esentiale: compactitate cat mai mare,

masa si gabarit reduse, simplitate constructiva, economicitate ridicata, nivel redus de poluare,

intretinere simpla. Aceste cerinte determina adoptarea unor solutii fiabile si adoptarea unor

masuri specifice fabricatiei de serie mare, cum sunt tipizarea, standardizarea unor repere etc.

Structura motoarelor usoare este, de regula, dezvoltata pe organul fix numit bloc

motor sau blocul-carter, care reuneste intr-o singura piesa blocul de cilindri si carterul

superior. Aceasta solutie este posibila datorita gabaritului redus, arborele cotit fiind montat pe lagare suspendate, componenta fixa a lagarului palier este in partea inferioara a blocului-carter si dedesupt se monteaza capacul palier. Carterul inferior inchide blocul-carter si serveste de obicei drept baie de ulei.

Blocul motorului

Blocul motorului constituie elementul de baza al motorului, determinand constructia

generala a acestuia. In timpul functionarii, blocul motorului este supus solicitarilor fortelor de presiune a gazelor, fortelor de inertie si momentelor acestora care au caracter variabil.

Totodata apar solicitari suplimentare datorita incarcarii termice si strangerii la montaj a diferitelor organe.

Datorita rolului functional si conditiilor de exploatare, pentru blocul motorului se impun anumite cerinte: rigiditate mare, stabilitate dimensionala, usurinta montajului si intretinerii diferitelor parti componente ale motorului, masa redusa, forma constructiva simpla si simplitate de fabricatie.

4.2. Particularitati constructive ale blocului motorului turnat din aliaje usoare

Intrucat blocul motorului este piesa cu masa cea mai mare (25-35% din masa

motorului), s-a cautat reducerea masei acestuia prin turnare din aliaje usoare.

Solutia se aplica la unele motoarele mici si mijlocii racite cu lichid sau cu aer, pentru

automobile.

Constructia blocului motor turnat din aliaje usoare are unele particularitati determinate in principal, de rezistenta mecanica mai mica a aliajelor usoare. Pentru marirea rezistentei, peretii exteriori sau interiori se nervureaza mai des, formandu-se o adevarata retea de nervuri.

Semifabricate pentru blocul motorului se obtin in exclusivitate prin turnare in forma

din amestec de formare, iar pentru blocuri de gabarit mai mic din aliaje usoare – prin turnare

in cochila. Procesul tehnologic de turnare trebuie astfel conceput incat sa se obtina un material compact, fara porozitati sau sufluri, cu suprafete netede si curate.

Amestecul de formare si de miez trebuie preparat in conditii de acurateta ridicata si cu retete precise, dat fiind faptul ca blocul prin constructia sa necesita multe miezuri destul de mari care trebuie sa aiba o rezistenta suficienrta si care sa se poata fixa precis in formele repective. Proiectantul blocului trebuie sa aiba in vedere dificultatea deosebita a turnarii unei piese atat de complicate si trebuie sa urmareasca realizarea unei constructii cat mai tehnologice, cu miezuri cat mai putine, cu posibilitate buna de fixare a acestora, cu grosimi de pereti cat mai uniforme si evitarea trecerilor bruste de sectiuni care devin noduri termice, cu posibilitatea scoaterii miezurilor de turnare din cavitati dupa turnare etc.

In forma se prevad gauri de aerisire si, in cazul in care constructiv au rezultat zone care devin noduri termice, se amplaseaza racitori speciali.

Formele si miezurile se pregatesc prin ajustare, chituire si vopsire pentru obtinerea

unor suprafete cat mai netede la piesa turnata. Dupa asamblare, se verifica pozitia corecta a

acestora cu dipozitive speciale de control. La forma asamblata se ataseaza bazinul de turnare

si se asigura forma pentru turnare.

Dupa turnarea si dezbaterea piesei se impun operatiile de curatire, taierea maselotelor, sablare cu alice, ajustare si pregatirea suprafetelor de referinta, control dimensional.

O mare atentie trebuie acordata scoaterii resturilor de amestec de formare din cavitatile care nu se mai prelucreaza si in care ajunge uleiul de ungere (de ex. camera tachetilor).

La blocurile din aliaje pe baza de aluminiu, in scopul obtinerii unei structuri

corespunzatoare, se face o imbatrinire artificiala. Urmeaza spalarea (decapare), uscare cu aer

cald, grunduire si vopsire cu vopsea rezistenta la produse petroliere, dupa care piesa poate

intra la uzinare.

Aliajul de aluminiu folosit pentru fabricarea carcasei motorului Dacia Logan

Aliajele de aluminiu , care se preteaza la obtinerea carcasei motorului auto prin procesul TSP, sunt : 1 – Aliaje de prima fuziune, elaborate pornind de la aluminiu de electroliza si aliere cu elemente metalice sau prealiaje pentru realizarea compozitiei chimice ; 2 – Aliaje de "a doua fuziune", elaborate plecand de la aliaje recuperate, de diverse origini, carora li se "restabileste"compozitia chimica ( prin: topire , deferaj, realiere),se supun operatiei de dezoxidare-degazare si (nu) se lingoteaza (aliajele lingou destinate retopirii trebuie sa corespunda Standardului SREN 1676/96, echivalentul normei europene EN 1676/96)

NOTA: Livrarea aliajului la client, se poate face in lingouri sau direct lichid, dupa diverse ratiuni (distanta, transport, pret, etc).

Obtinerea ("turnarea") pieselor, din aliaje aluminiu, pe masini (prese) de Injectat Sub Presiune, inseamna parcurgerea ciclului, cu urmatoarele faze descrise in procesul de turnare sub presiune.

Procesul de turnare sub presiune a blocului motor pentru Dacia Logan

Turnarea Sub Presiune, (TSP), ca PROCES tehnologic de obtinere a pieselor din aliaje usoare (Al, Mg, Sb) prin “injectarea" aliajului, in stare lichida, pe masini TSP, intr-o forma metalica (cochila), este cel mai avantajos din punct de vedere al obtinerii de piese brute: mai rapid, mai economic, piese cu geometrie complexa, cu mare grad de finitie (se pot obtine gauri direct pentru tarodare), cu pereti subtiri si uniformi, in tolerante foarte stranse.

Figura 6.1. Presa de injectat

Daca realizarea practica a unor piese, cu metode de turnare noi, cu masini si cochile noi, cere cunoasterea aprofundata a diverselor discipline (studiul materialelor, hidraulica, rezistenta materialelor, etc), tot atat de adevarat este ca: intuitia, experienta, creativitatea, sensibilitatea fata de meserie, sunt factori determinanti in obtinerea de rezultate bune.

Etape(faze) :

1-SPRAYERE cochila, cu agent separator, lubrefiant si demulant:

– separator, pt crearea unui "film" protector, care sa evite, pe cat posibil, lipirile aliajului pe otelul cochile

– lubrefiant, pt a asigura curgerea aliajului lichid in timpul umplerii cochilei

– demulant, care sa asigure extragerea(demularea) piesei din cochila.

( In limbaj curent sprayerea cu aceasta emulsie diluata este denumita "POTEIAJ" )

2- SUFLARE cu aer a cochilei, pentru indepartarea surplusului de agent de poteiaj (care in contact cu aliajul lichid, se transforma in gaze, greu de eliminat din zone "ascunse" si care odata acumulate, pot favoriza aparitia imperfectiunilor de turnare in piesa: micro si macroporozitati de genul suflurilor )

3- INCHIDERE cochila (masina)

4- TURNARE aliaj lichid in camera de injectie (robotizat), la o temperatura adecvata ( 650 – 670°C )

Nota: Lingura de turnare se alege din gama existenta in functie de cantit de aliaj lichid necesara injectarii grapei. "Gama" de linguri de turnare: 1 – 2,5 kg; 2 – 5 kg; 4 – 8 kg; 7 – 15 kg

5- INJECTIE, cu cele 3 faze:

Figura 6.2. Faze de injectie a turnarii sub presiune

– Faza 1 de injectie(F1) = impingerea aliajului, de catre pistonul de injectie, pana in proximitatea sectiunilor atacurilor de umplere ale piesei, cu viteza mica, pentru a evita includerea aerului din camera de injectie in aliajul lichid (regasit in piesa sub forma de porozitati, sufluri)

Figura 6.3. Faza 1 de injectie (F1)

– Faza 2 de injectie(F2) = umplerea formei (piesa si maselote), intr-un timp foarte scurt, prin cresterea vitezei de inaintare a pistonului de injectie (implicit viteza aliajului in sectiunea atacului), pentru a evita solidificarea aliajului inainte de a umple golul formei.

Figura 6.4. Faza 2 de injectie (F2)

– Faza 3 de injectie(P3) = aplicarea, cu intarziere dupa final de F2, a unei presiuni

suplimentare asupra pistonului de injectie, cand aliajul este inca in stare "pastoasa", pentru compactarea piesei, prin "compensarea retragerilor de contractie", date la solidificarea aliajului de diferenta de densitate intre starea lichida(2,55g/cm³) si cea solida(2,75g/cm³)

Figura 6.5. Faza 3 de injectie (F3)

6- SOLIDIFICARE aliaj in forma (mentinerea inchisa a cochilei un timp necesar pentru solidificare=este afectata de grosimea biscuitului)

7- DESCHIDERE cochila (masina)

7'- DESCHIDERE miezuri mobile

8- ELIMINARE piesa din cochila

9- EXTRAGERE (preluare) piesa, robotizat sau manual, in intervalul 320°C – 250°C, (coef. de contractie al aliajului de aluminiu, este mai mare decat la otel sub 250°C si apare riscul de "prinderi" (lipiri) in jurul miezurilor, de bucati sau chiar piesa, in forma).

TSP, presupune cunoasterea tuturor acestor etape si stapanirea parametrilor de proces, pt a fi siguri ca punerea lor in practica va asigura toate conditiile de obtinere a pieselor pentru care a fost "creat" acest proces.

Parametrii de proces, constituie toate acele informatii – valori, masurabile, citibile pe monitoare sau pe cadranele aparatelor, inregistrabile si repetabile , care intervin si pot influienta, in diferitele faze, obtinerea piesei turnate . Acest "pachet" de informatii se poate capitaliza si utiliza ca experienta .

Parametrii de proces, sunt:

– Compozitia chimica a aliajului(% masice ale elementelor de aliere, conf NORMA)

– Temperatura aliajului in cuptorul de topire ( °C )

– Timpul necesar tratamentului pentru dezoxidare si degazare aliaj lichid(minute)

– Cantitatea produselor de tratament pentru dezoxidare si degazare(grame)

– Temperatura aliajului in cuptorul de mentinere , la masina de turnare ( °C )

– Dilutia produsului de Poteiaj (% )(emulsia livrata de furnizor este considerata 100% produs)

– Temperatura( °C ), uleiului la termoregulatoare pt termoreglarea semicochilelor fixa si mobila, in demaraj si in serie

– Debit apa in circuitele de racire , pentru racire: semicochile, camera cochila, piston injectie ( cm3/sec)

– Lungimea utila Lo(LM activ), a camerei de injectie (mm )

– Lungimea biscuitului(mm)

– Cota de prelevare ("cota de scufundare" a lingurei in aliajul lichid, pentru a prelua exact greutatea grapei)

– Lungimea (sI1a) a Fazei1(cursa pistonului de injectie in Faza1, pentru eliminare aer din camera de inj) ( mm )

– Lungimea (sI1) a Fazei1(cursa pistonului de injectie pt Faza 1) ( mm )

– Viteza(V1) de inaintare a pistonului in Faza 1 ( m/sec )

– Viteza(V2) de inaintare a pistonului in Faza 2 (m/sec )

– Lungimea( sIbr ), de franare a injectiei (cursa piostonului pana la initirea franarii injectiei)( mm )

– Viteza( vIBr )pistonului de injectie, in faza de franare ( m/sec )

– Timpul ( t ret Multi ) de intarziere pentru aplicarea Presiunii de multiplicare in Faza 3( mili sec)

– Presiunea ( pIM3 ) de injectie la multiplicare in Faza 3( barr )

Lubrefierea amprentelor , este unul din factorii determinanti in TSP, pentru obtinerea calitatii cu acest procedeu. In limbaj curent (de "turnatorie"), prin lubrefierea amprentelor (cochilei), se intelege operatia de creare (formare) a unui "film" de produs lubrefiant (antilipire) si demulant, pe suprafetele calde ale cochilei; Chiar daca dispunem de o masina cu tehnologie avansata si de o cochila "cunoscuta" si executata "ireprosabil", este imposibil sa obtinem piese de buna calitate si la cadente de productie ridicate , fara o lubrefiere adecvata a amprentelor. Cantitatea , tipul de produs,ca si modul de "distribuire" pe amprentele cochilei, sunt factori importanti, care de cele mai multe ori nu sunt analizati la justa lor valoare. Defectele pe piese, non calitatea, slaba productivitate, ruperi de miezuri, opriri de productie, lipiri, sunt revelatoare in ceea ce inseamna o lubrefiere neadecvata a amprentelor. Produsele de lubrefiere tehnic adecvate (si adaptate), nu sunt deloc un factor auxiliar, ele reprezintand o componenta esentiala a procedeului, pentru obtinerea celor mai bune prestatii si a celui mai bun randament. Produsele de lubrefiere trebuie sa fie capabile sa "creeze" un film la 250-300°C si sunt constituite din parte activa (uleiuri minerale, aditivi, emulsifianti) si apa. Pentru a garata constanta calitatii, trebuie sa tinem sub control diferitii parametri ai procedeului. Valorile parametrilor alesi pentru obtinerea caracteristicilor calitative prevazute piesei, trebuie sa ramana constanti ciclu dupa ciclu. Constanta valorilor impuse si repetabilitatea lor depind in mare masura de prestatiile masinii si aparaturii auxiliare. Turnatoriile moderne sunt adesea echipate cu aparate ale caror mijloace de captare sunt in masura sa controleze in permanenta valorile principalilor parametri si de a-i transmite in sistemul informatic care ii pune in evidenta pe un ecran. Majoritatea acestor aparate, in plus fata de vizualizarea valorilor si evolutia parametrilor sub forma de curbe, sunt capabile sa compare valorile inregistrate cu valori programate, sa genereze semnale de disfunctionalitate, sa opreasca productia si sa procedeze la auto-corectie.

Fig 6.6. Controlul procesului

Reglajul independent al fazelor de injectie, asociat controlului cu valvele proportionale care asigura completa repetabilitate a valorilor afisate, permite tehnicianului operator sa determine valorile cele mai adecvate de functionare ale masinii, pentru a obtine piese de calitate.

Alura curbelor de viteza si presiune este determinabila in mod lejer de catre tehnicianul operator care va putea sa le adapteze la toate tipurile de piese, da la cele cu pereti subtiri unde este necesara o viteza de injectie ridicata, la cele cu pereti grosi unde este necesara o umplere lenta si "controlul" amprentei cu presiune de multiplicare finala ridicata. Sistemul de injectie care echipeaza masinile I P, asociat cu sistemul hidraulic cu comanda prin valve proportionale asistat de microprocesor, permite a se obtine profile de presiune si viteza usor programabile fara a sacrifica robustetea si simplicitatea de intretinere, presiunea si viteza ramanand caracteristicile majore programabile, la care nu putem renunta in domeniul turnatoriei.

Tehnica poteiajului

Cu scopul de a putea satisface sub toate aspectele "Calitatea Exigenta" pentru piesele turnate SP, este de dorit a se face tot ce este posibil, pentru evitarea tuturor factorilor perturbanti la nivel proces.

Pentru asta este necesar a avea un proces de fabricatie continuu in timp , cu respectarea constanta parametrilor de proces.

Lubrificarea automata (poteiaj) permite:

– o calitate constant buna

– o reducere a % de rebut

– o crestere in productivitate( Tcyc)

6.3. Operatii de control

Complexitatea piesei si multitudinea cotelor determinante pentru asigurarea tuturor

conditiilor tehnice impuse, se acorda o deosebita atentie operatiilor de control intermediar,

verificarii reglajelor utilajelor si profilului corespunzator al sculelor.

Principalele operatii de control final sunt:

– verificarea conditiilor tehnice impuse alezajelor cilindrilor

– verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborelui cotit

– verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborelui cu came

– verificarea conditiilor tehnice impuse liniilor arborilor intermediari

– verificarea etanseitatii circuitului de racire (proba de presiune)

– verificarea etanseitatii circuitului de ungere (proba de presiune).

Verificarea etanseitatii circuitelor se efectuieaza pe standuri speciale, cu diferite

lichide. De exemplu, pentru circuitul de racire, se introduce o solutie de ulei solubil si azotat

de sodiu la o presiune de 2…3 bar; in timp de doua minute nu se admit scapari sau scurgeri.

Pentru circuitele de ungere se introduce petrol la presiunea de 5…7 bar; nu se admit scapari

sau scurgeri timp de doua minute.

CALITATEA PIESELOR TURNATE SUB PRESIUNE

Calitatea unui produs corespunde gradului de satisfactie asteptat de client. Pentru produse obtinute printr-un procedeu de fabricatie format din faze succesive, calitatea este rezultatul combinatiei intre:

-calitatea proiectului -conformitatea fabricarii in raport cu proiectul

Obiectivul calitatii nu este numai atingerea unui anumit nivel de prestatie (grad de furnizare) a produsului, ci este in egala masura si mentinerea acestui nivel, un interval de timp determinat.

Din acest motiv noi vorbim despre fiabilitate ca o probabilitate de a stapani un produs pe o perioada data , in conditii de lucru si de mediu determinate. Cu alte cuvinte se exprima ''gradul de mentinere in timp a caracteristicilor produsului obtinut '' , prin durata si mentinerea procesului sau de fabricatie.

Factorii care determina calitatea

Analiza intrinseca a calitatii unui produs implica distingerea urmatorilor factori:

Calitatea produsului

Conformitatea

Resurse disponibile

Asistenta tehnica

Calitatea produsului

Nivelul realizabil al unui produs de calitate depinde de :

-calitatea cercetarilor pentru pozitionarea produsului pe piata

-nivelul de calitate preales pentru produs

-calitatea stabilita de specificatiile de fabricatie

7.1.2. Conformitatea

Conformitatea ceruta pentru asigurarea stabilitatii proiectului depinde de:

-tehnologia de fabricatie adoptata(procedeu, mijloc de fabricatie)

-mana de lucru disponibila (formare, gestiune, motivatie)

7.1.3. Resurse disponibile

Resursele disponibile pt realizarea unui produs dupa nivelul de calitate

preales se bazeaza pe:

7.1.4. Asistenta tehnica

Asistenta tehnica la client face parte din planificarea unei productii de calitate

– Parametrii fundamentali pentru a realiza ac asistenta sunt:

– competenta si capacitatea de interventie

– rapiditatea interventiei(mentenanta, reparatii)

– bune raporturi intretinute cu clientul

Metodele de verificare a calitatii

1)-verificare opritoare cauciuc (opritoarele de cauciuc sa nu fie uzate ca sa poata micsora viteza piesei care vine din stanta);

-sa nu se lase mai multe piese pe jgheab (ca sa nu se loveasca intre ele);

-conditionarea pieselor sa se faca cu grija (pentru a nu lovii piesele intre ele);

-pesele cazute se izoleaza in containarul de rebut

-verificare strangere doape fixare miezuri(BBB;CCC) in cochila (doape slabite) => joc al mizului in cochila => in timpul injectiei miezul este impins in interiorul cochilei =>bavura

2)-verificare strangere doape fixare miezuri(H1;H2;H3) in cochila

(doape slabite) => joc al mizului in cochila => in timpul injectiei miezul este impins in interiorul cochilei =>plus material(bazele H1; H2;H3 apar pe piesa in relief avind cota admisa de 1±0,2mm mai mare)

3)-inlocuire miez (2138÷2101) rupt ;

-verificare miezuri cochila fixa(la revizia cochilei) si inlocuirea miezuriloz uzate

-remaniere prin sudura a pastilei cochilei sparte si ajustarea zonei remaniate (dupa ajustare se face verificarea daca s-a respectat conformitatea configuratiei si adincimei zonei remaniate)

-remanierea prin biaxare a zonei cu sudura umflata(remanirea cochilei pe masina de turnare=>biaxarea se face pana la atingerii conformitatii configuratiei si adincimei zonei remaniate;-daca infiltratiile de aliaj si umflatura in zona sudata este mare=>cochila

se remaniaza in atelier SDV =>1)biaxarea pana la eliminarea sudurii vechi si a infiltratiilor de aliaj;

-remanierea prin sudura;

-ajustarea prin biaxare a zonei remaniate;

-dupa ajustare se face verificarea daca s-a respectat conformitatea configuratiei si adincimei zonei remaniate)

-verificarea corectitudinii legarii furtunelor hidraulice ale placii de eliminare parte fixa (se verifica pe calculatorul masinii daca a fost activata placa de eliminare=>se trece cheia, pe lucru manual si se actioneaza cheia, de pe panoul de comanda, facind comenzi de intrare-

iesire a placii urmarind daca placa lucreaza normal sau daca apar pierderi de ulei=>se elimina pierderile de ulei (demontare cochila P.F.inlocuire furtune sparte sau inlocuire cilindru cu pierderi de ulei)

-verificare lungime eliminatori(se masoara cu sublerul daca sunt conform desenului de miez al cochilei respective si se aduce in cote)

-verificare stringere doape(blocare eliminatori);-daca doapele suntslabite=>stringere doape;-daca doapele sunt strinse=>eliminator scurt=>inlocuire eliminator

Diversele servicii dintr-o intreprindere sunt legate intre ele prin realizarea unui produs

in vederea unui obiectiv de calitate precis.

Specificatiile privind calitatea trebuiesc sa fie notate si sa circule in toate serviciile , cu scopul de a urma o politica a calitatii unitara in cadrul intreprinderii.

Fabricarea unui produs de calitate tine cont pe toata durata productiei de :

Fata de ''esecuri'' a se revedea :

Calitate si conformitate

Prin calitatea unei piese turnate sub presiune , intelegem caracteristicile pe care le are

in functie de :

-aspect extern(aspectul suprafetelor) -integritatea structurala

-precizia dimensionala

Conformitatea se identifica prin corespondenta intre piesa si exigentele la utilizare, de ex:

-aspect estetic

-forma si dimensiuni

-rezistenta mecanica,eventuala etanseitate si printre altele , aptitudinea de a fi supusa "tratamentelor" de finisare ca de ex.: uzinare, vopsire si lacuire, polizare, tratamente chimice sau galvanice.

Exigentele impuse pieselor turnate sub presiune pot asadar sa fie multiple si de natura diferita dupa functia lor specifica in diferitele sectoare de utilizare. Pentru a atribui si a mentine caracteristicile cerute , este necesar de a stapinii procedeul si de a supraveghea meticulos procedurile. Pentru a obntine calitatea si conformitatea pieselor sale, intreprinderea trebuie sa previna defectele si sa fie in masura sa le suprime rapid cand acestea sunt prezente. Noi trebuie sa tinem cont de :

– cunoasterea exigentelor pietei

– capacitatea de a lucra cu procedurile cele mai adaptate – abilitatea diagnosticari defectelor

– capacitatea de a izola cauzele

– capacitatea de a suprima defectele prin interventii oportune.

Dat fiindca nu se poate selectiona numai piesele bune care sa asigure constanta calitatii si conformitatii,este necesar de a se intra in logica garantiei asigurarii calitatii (de exemplu dupa normele seriei ISO 9001). In aceasta optica , calitatea trebuie sa fie primul obiectiv asupra caruia trebuie sa ne concentram, intervenind asupra fiecarei faze de realizare a piesei. Acest concept este bine exprimat in sloganul englezesc: ''first quality''(''calitate inainte de toate'').

Pentru a obtine si a mentine calitatea si conformitatea pieselor, este necesar ca acest concept ''calitatea '', sa fie obiectivul catre care trebuie sa tinda toate fazele ce duc la realizarea lor . Calitatea pieselor depinde de alegerea factorilor din schema de mai jos.

Figura 9.1. Calitate-Conformitate

Figura 9.2. Obiectivele calitatii totale

Cochila, masina, cuptoarele ca si utilajele auxiliare trebuie sa fie alese, realizate si intretinute de asa maniera pentru a conserva toata eficacitatea lor. Este clar ca numai in acest mod va fi posibil sa se intreprinda o actiune eficace de a preveni aparitia defectelor. Spunem deci ca totul are un pret si ca acest pret nu poate fi absorbit prin pretul de vanzare al piesei, data fiind concurenta. Daca in parte este adevarat, trebuie in mod egal sa avem in vedere ca si non-calitatea are in mod egal pretul sau.

Pe ascuns, ea este platita sub forma de:

– slaba cadenta de productie

– frecvente intreruperi

– numar ridicat de rebuturi

– controale, selectii si eliminari

– operatii de reperatii suplimentare

– intirzieri la livrare

– reclamatii, contestatii, returnari

In definitiv, se poate remarca despre calitate ca se plateste din belsug

Mentinerea calitatii pieselor turnate este de o importanta fundamentala. Dupa cum stim, calitatea piesei depinde de mai multi factori si in particular, de parametri procedeului, printre care cei principali sunt:

– cantitatea de aliaj

– temperatura aliajului

– temperatura cochilei

– cursa si viteza in prima faza de injectie -cursa si viteza in faza 2 de injectie

-presiunea finala, in faza 3 de injectie -durata diferitelor faze ale ciclului

Pentru a garanta constanta calitatii, trebuie sa tinem sub control diferitii parametri ai procedeului. Valorile parametrilor alesi pentru obtinerea caracteristicilor calitative prevazute piesei, trebuie sa ramana constanti ciclu dupa ciclu. Constanta valorilor impuse si repetabilitatea lor depind in mare masura de prestatiile masinii si aparaturii auxiliare .

Turnatoriile moderne sunt adesea echipate cu aparate ale caror mijloace de captare sunt in masura sa controleze in permanenta valorile principalilor parametri si de a-i transmite in sistemul informatic care ii pune in evidenta pe un ecran. Majoritatea acestor aparate, in plus fata de vizualizarea valorilor si evolutia parametrilor sub forma de curbe, sunt capabile sa compare valorile inregistrate cu valorile programate, sa genereze semnale de disfunctionalitate, sa opreasca productia si sa procedeze la auto-corectie.

Verificari, controale, incercari

10.1. Controlul nedistructiv presupune:

– analiza documentației aferente controlului nedistructiv: planul de inspecție, procedurile de

lucru, standardele sau normele care precizează criteriile de acceptabilitate a discontinuităților,

documentația impusă de beneficiar privind nivelul de calitate al produsului examinat;

– alegerea metodei de examinare adecvate relevării discontinuităților (neconformitățile sau

imperfecțiunile) posibile: cu ultrasunete, cu radiații penetrante, cu lichide penetrante, cu

particulei magnetice, cu curenți turbionari, de verificare a etanșeității etc.

– stabilirea tehnicii optime și implicit, a echipamentului necesar aplicării metodei de

examinare;

– stabilirea accesoriilor și consumabilelor: palpatoare, filme, cuplanți, lichide penetrante,

particule magnetice etc.;

– etalonarea sistemului de examinare în raport cu produsul examinat și cu condițiile de

examinare;

– stabilirea parametrilor de examinare specifici metodei;

– efectuarea examinării propriu zise;

– interpretarea indicațiilor de discontinuitate și completarea raportului de examinare;

– înregistrarea rezultatelor.

Pentru a fi ideale, piesele produse trebuie sa fie in conformitate cu exigentele impuse de utilizarea lor specifica, dupa normele si tolerantele dimensionale si dupa acordurile cu clientul.

Pentru a verifica, in cursul fabricatiei, daca piesele produse poseda caracteristicile finale necesare trebuiesc efectuate verificari, controale si incercari.

Aceste operatii sunt denumite controale de calitate si sunt incredintate unei persoane din serv. Q

Anumite operatii sunt incredintate altor persoane, de ex. , operatorului de la masina , situat in postura cea mai favorabila pentru a supraveghea anumite aspecte calitative ale productiei in curs; el trebuie sa colaboreze indeaproape cu responsabilul de calitate. Verificarile, controalele, incercarile care sunt in general facute pe piese TSP, pot fi listate:

– controale de aspect piesa,

– verificari de integritate structurala,

– controale mecanico-dimensionale

In cazul in care este necesar, se vor face :

– incercari de rezistenta la presiune,

– incercari de rezistenta mecanica,

– incercari de uzinaj,

– incercari de tratament de suprafata.

Clasificarea defectelor

Dupa parametrii de calitate, defectele pot sa fie clasificate : – defecte critice

– defecte importante

– defecte secundere

Dupa clasificarea defectelor, se stabilesc in general Nivelele de calitate. Aceste Nivele de Calitate Acceptabila (NQA) reprezinta procentajul de piese defecte admise intr-un lot determinat.

In concordanta cu specificatiile, prescriptiile si nivelele de calitate, se pot clasifica deci caracteristicile calitative ale piesei in 3 grupe:

– caracteristici de importanta esentiala ,

– caracteristici importante,

– caracteristici secundare

Decurg deci de aici cele 3 categorii de defecte:

– defecte critice

– defecte importante

– defecte secundere

Control vizual al piesei

Examenul vizual al piesei este adesea cerut operatorului de la masina de turnare , in postura cea mai favorabila pentru a releva in timp util defectele si a realiza sau a efectua interventii pentru eliminarea lor.

Scopul acestui examen este de a controla vizual calitatea piesei , si in particular: – starea suprafetelor,

– absenta defectelor vizibile.( Valoarea si gravitatea defectului , in cazul in care el a aparut)

Cand a fost notat(depiatat), el este imediat pus in relatie cu caracteristicile de calitate si de conformitate cerute pe piesa cu scopul de a determina clasificarea : bun , acceptabil, rebut.

Controlul vizual al piesei este un mijloc putin costisitor de verificare in ceea ce priveste starea suprafetelor si partilor vizibile. Acest control este fiabil numai daca examinatorul are o buna pregatire si o foarte buna cunoastere a exigentelor piesei in cauza In prezenta defectelor de diferite tipuri, aprecierea calitatii si conformitatii poate fi subiectiva , si variabila de la o persoana la alta. Pentru a elimina aceste posibile divergente de judecata si a da o reala fiabilitate controlului vizual trebuie sa comparam piesa cu una de referinta. Piesele de referinta pregatite conform desenului si adesea in acord cu clientul pun in evidenta:

– tipul de defect

– valoarea defectului(marime, gravitate), -localizarea(zone mai mult sau mai putin critice) – mentiuni: conform, acceptabil, rebut.

Compararea eventualelor defecte prezente pe piesa cu piesa de referinta (test de referinta) face posibila clasificarea defectelor mai mult sau mai putin subiectiva si definirea sau nu a starii de conformitate a piesei in discutie.

Controlul vizual al piesei se face conform "FOS control vizual",verificand cu atentie urmatoarele :

* Verificarea bazelor de asezare ( cei 3 banuti ), sa nu prezinte plus de material si sa nu fie in relief ( cota admisa 1±0,2 mm )

Figura 10.1. Verificarea bazelor de asezare

* Verificarea bazelor de centrare ( AAA ; BBB ): sa nu fie deformate si sa nu prezinte plus material

Figura 10.2. Verificarea bazelor de centrare

* Verificarea celor doua baze de uzinare : sa nu fie deformate si sa nu prezinte lipsa material

Figura 10.3. Verificarea celor doua baze de uzinare

Verificarea etanșeității

Verificarea etanșeității: indicații pe un aparat de măsurare a presiunii sau a nivelului de vid, scurgeri detectate prin măsurarea variației de presiune, formarea unor bule de gaze în lichid atunci când piesa este imersată, sau într-o soluție de bule care se depune în zona verificată , ca urmare a existenței unor neetanșeități, detectarea gazelor trasoare etc.

Discontinuitățile detectate pot fi:

– abateri dimensionale;

– abateri de formă și poziție;

– discontinuități: fisuri, crăpături, reprize, delaminări (suprapuneri), pori, sufluri, incluziuni,

lipsă de legătură (topire), lipsă de pătrundere etc.;

– abateri de la structura specificată;

– abateri ale caracteristicilor electrice, magnetice etc.

Rapoartele de examinare pot fi pentru produse unicat sau produse în serie, cu un format adaptat fiecărei categorii, după caz, pot fi anexate fișe de neconformitate.

Criteriul de acceptabilitate poate fi: un standard, național sau internațional, o înțelegere între beneficiar și executant, o specificație în contractul cu beneficiarul, cerințe ale unui organism de supraveghere, specifice unor lucrări de cercetare, fundamentat prin calcule de mecanica ruperii corelate cu durata de viață a produsului(și aprobate de beneficiar ).

Sistemul de evidență a examinărilor și circulația informațiilor rezultate pot fi: specificate prin

documentele sistemului calității, impuse de un organism de acreditare, statuat prin regulamente de ordine interioară sau prin înțelegeri între departamente.

Ghid pentru evaluare

Cunoștințele necesare se referă la:

– modalitățile de afișare a rezultatelor, specifice metodelor aplicate;

– calculul coeficienților de corecție pentru estimarea mărimii defectelor reale;

– reprezentarea grafică a defectelor și întocmirea hărții defectelor în raport cu un sistem de

referință;

– criteriile de acceptabilitate standardizate pe categorii de produse;

– fundamentarea deciziei ADMIS/RESPINS privind calitatea produsului examinat;

– cerințele raportului de examinare privind: datele de identificare a produsului, condițiile de

efectuare a examinării, consemnarea sintetică a rezultatelor;

– aspectele juridice privind elaborarea unui raport de examinare

La evaluare se va urmări:

– abilitatea de a selecta informațiile utile cu discernământ și simț tehnic;

– capacitatea de a aprecia corect semnalele afișate sau înregistrate de aparatele de măsură;

– abilitatea de a reprezenta grafic discontinuitățile identificate;

– capacitatea de a încadra discontinuitățile detectate în categoria corespunzătoare din

standard;

– capacitatea de a lua decizia adecvată pe baza unor argumente corect fundamentate;

– deprinderea de a consemna rezultatele în concordanță cu tipul documentelor prestabilite;

– responsabilitatea asumată la luarea deciziei și semnarea raportului de examinare.

Neconformități sau defecte posibile:

– discontinuități de material: interioare sau exterioare;

– abateri dimensionale, discontinuități, abateri de la caracteristicile mecanice, fizice, chimice,

metalografice, magnetice, electrice;

Documentația tehnică:

– desene tehnice sau schițe din planul de examinare;

– proceduri diferențiate după produsele examinate;

– standarde cu criterii de acceptabilitate.

– proceduri și instrucțiuni de lucru;

– planuri de inspecție;

– planuri de examinări nedistructive;

– rapoarte de examinare;

– rapoarte pentru produse neconforme;

– fișe de neconformitate;

– fișe de trasabilitate, în măsura în care semifabricatul urmează a fi controlat în fabrică

10.1.3. Procedura de examinare cu lichide penetrante

Prezenta procedură stabilește condițiile de examinare cu lichide penetrante a îmbinărilor sudate ale elementelor instalațiilor mecanice sub presiune și carcasei de motor obtinuta prin turnarea sub presiune.

Examinarea cu lichide penetrante se aplică îmbinărilor sudate ale oricăror materiale metalice.

Examinarea cu lichide penetrante este o metodă de control nedistructiv care permite punerea în evidență a discontinuităților deschise la suprafață ale cusăturilor sudate.

Materiale si accesorii utilizate

Pentru examinarea cu lichide penetrante se folosește un set de produse format din următoarele materiale :

– penetrant ;

– produs de îndepărtare a excesului de penetrant;

– developant;

În setul de produse, fabricantul poate include și degresantul utilizat la curățirea chimică prealabilă a pieselor de examinat.

Setul de produse va fi procurat, în mod obligatoriu, de la același fabricant în conformitate cu instrucțiunile acestuia.

Produsele folosite nu trebuie să dea reacții chimice cu materialul examinat și să nu reacționeze chimic între ele.

În cazul când există cerințe privind limitarea conținutului anumitor elemente din compoziția setului de examinare, se vor respecta limitele impuse, certificate printr-un buletin de analiză chimică. Aceste limite vor fi trecute și în buletinul de examinare emis.

Dotarea laboratorului permite măsurarea iluminării zonei de examinat pentru lumină albă și pentru lumina ultravioletă.

Aparatura va fi verificată metrologic, în conformitate cu prevederile legale.

Laboratorul pentru examinări cu lichide penetrante are în dotare blocul de comparare P1 ( varianta monobloc).

Conditii prealabile de examinare

Examinarea cu lichide penetrante va fi efectuată de personalul autorizat conform cu prevederile CR11 colecția iscir.

Cusăturile sudate examinate, volumul faza tehnologică de control, tipul de lichide penetrante, vor fi stabilite de proiectant, responsabilul cu supravegherea și verificarea tehnică autorizat sau inspectorul ISCIR.

Examinarea cu lichide se efectuează în conformitate cu SR EN 571-1 și cu precizările prescripției tehnice CR6-2003.

Pregătirea și curățirea prealabilă

Îmbinarea sudată care urmează a fi controlată precum și zonele învecinate acesteia pe o lățime de minim 25mm vor fi curățate de oxizi, zgură, stropi de sudură, grăsimi, uleiuri, vopsea. Înainte de efectuarea controlului se va face un control vizual prealabil, pentru alegerea metodei de curățire.

Curățarea prealabilă se efectuează în două etape :

a) curățarea mecanică

Această curățare se efectuează prin periere cu perii de sîrmă, pilire. Nu se va folosi metoda de curățare mecanică prin sablare cu alice sau nisip, deoarece aceasta poate duce la obturarea discontinuităților deschise la suprafață.

b) curățarea chimică

Curățarea chimică se efectuează în scopul îndepărtării materialelor organice : grăsimi, uleiuri, vopsea, etc. Curățarea se poate efectua cu solvenți organici, cu detergenți sau soluții de decapare.

Factorii care influențează negativ concluziile examinării îmbinărilor sudate, datorați stării suprafeței, sunt prezentați în tabelul 3 din CR6- 2003.

Uscarea

Uscarea, după curățarea prealabilă, se face prin evaporare naturală sau forțată cu aer cald sau rece, până dispare orice urmă de umezeală de pe suprafață.

Temperatura piesei controlate trebuie să fie cuprinsă între 10 și 500C pe toată durata examinării. Dacă controlul se face în afara acestor temperaturi și setul de produse de examinare permite acest lucru.

Tehnica de examinare

Aplicarea penetrantului.

– Penetrantul se aplică pe suprafața de contact prin pulverizare (spray).

– Timpul de penetrare este cuprins între 5 și 60 minute.

– Pe toată durata de penetrare se urmărește ca lichidul să nu se usuce și să acopere toată suprafața examinată. Dacă este necesar este permisă completarea cantității de penetrant aplicată.

Îndepărtarea excesului de penetrant.

– Excesul de penetrant solubil în apă se îndepărtează prin ștergere cu tampoane de pînză umezite sau cu ajutorul unui jet de apă cu temperatura cuprinsă între 10 și 400C, presiunea mai mică de 2,5 bar sub un unghi mai mic de 300C față de suprafață.
– Se va evita spălarea excesivă care poate conduce la îndepărtarea penetrantului din discontinuitățile deschise la suprafață. Indepărtarea excesului de penetrant se consideră terminată cînd dispare orice urmă de culoare vizibilă.

Uscarea suprafeței

– Suprafața supusă examinării se usucă conform punctelor 5.6.

– Uscarea este considerată terminată în momentul în care dispare de pe suprafața de examinat orice urmă de pată de umezeală, evitându-se uscarea excesivă care poate conduce la uscarea penetrantului din discontinuități.

Aplicarea developantului

– Developantul se aplică într-un strat uniform și subțire, pe întreaga suprafață de examinat, numai după ce în prealabil a fost bine agitat.

– După aplicarea developantului suprafața examinată trebuie să fie uscată fie prin evaporare naturală fie prin evaporare forțată.

Durata de developare începe imediat după uscarea suprafeței. Aceasta poate fi cuprinsă între 10 și 30 minute. Interpretarea finală a rezultatelor se efectuează la terminarea timpului prescris pentru developare.

Factorii care influențează negativ concluziile examinării, se datorează calității operațiilor din tehnica de examinare.

Condiții de interpretare

Iluminarea suprafeței controlate se efectuează astfel încât direcția fascicolului de lumină să nu depășească cu 300 unghiul format cu normala la suprafață.

Iluminarea se efectuează astfel încât să nu se creeze umbre sau reflexii de pe suprafața controlată.

Fascicolul de lumină trebuie astfel direcționat încât să fie ecranat față de ochii interpretatorului.

Interpretarea pentru lichidele penetrante cu contrast de culoare se efectuează la lumina naturală sau lumină albă artificială conform SREN 571-1, măsurându-se iluminarea suprafeței la începutul examinării sau când operatorul consideră necesar.

Indicatii de discontinuitati

Indicațiile de discontinuități pot fi :

a) Indicații concludente

– liniare, la care lungimea este mai mare decât triplul lățimii maxime;

– rotunjite, la care lungimea este mai mică sau egală cu triplul lățimii maxime;

b) Neconcludente, datorate modului necorespunzător de pregătire a suprafeței de controlat sau efectuării defectuoase a operațiilor din tehnica de lucru.

Se recomandă repetarea examinării cu același set de lichide și tehnică.

c) False, datorate configurației suprafețelor, crustelor, oxizilor.

Indicațiile rotunjite apar datorită porilor de suprafață.

a) Linie continuă ( fisuri, lipsă de topire, exfolieri ).

b) Linie întreruptă sau punctată, datorită fisurilor foarte înguste, exfolierilor parțial acoperite la prelucrări.

DEFECTE

Dat fiind ca parametrii procedeului sunt un lant de interdependente si ca variatia uneia

din valori are incidente asupra tuturor celorlalte , metoda de urmat pentru a elimina un defect poate sa rezulte de maniera urmatoare: – recunoasterea si clasarea tipului de defect, – plecand de la observatia directa , stabilim care poate sa fie cauza determinanta – Interventie pe cochila sau asupra parametrilor procedeului, si facand o singura corectie de fiecare data se observa rezultatul obtinut

– o data ce defectul a fost suprimat, se controleaza si se asigura ca executarea acestor corectii nu au influienta asupra altor caracteristici de conformitate. – se noteaza corectiile aduse si se trec in Fisa tehnica de fabricatie

Analizarea defectelor

Aratam mai jos o analiza schematica a celor mai curente defecte in fabricarea pieselor turnate sub presiune.

Pentru fiecare defect caracterizat , se noteaza:

-denumirea

-descrierea

-cauze posibile

-solutii propuse

-notite (eventuale)

Descriere

Defectele sunt indicate si caracterizate prin litere si numere care le situeaza in clasificarea generala. Tipurile de defecte sunt in mod egal indicate cu denumirile cele mai curente in limbaj de turnatorie. Aceste denumiri au in acelasi timp origini mai mult sau mai putin rationale in raport cu defectul si sunt diferite in functie de regiune. Descrierea propriu-zisa da caracteristicile morfologice ale defectului ce pot fi observate cu ochiul liber .Localizarea preferentiala a defectului pe piesa face parte din descriere . Informatiile se refera la pozitia piesei in cochila, iar termenii''in partea fixa'' sau ''in partea mobila'' , il situeaza in raport cu cele doua semicochile.

Cauze posibile

Ar fi complet hazardat a se indica o singura cauza pentru fiecare defect in parte, pentru ca unele sunt rezultatul unei malformatii evidente. Defectele sunt mai degraba rezultatul unui ansamblu de circumstante, decat al unei singure cauze bine determinata.Acest lucru explica epidemiile de defecte care apar in productie. Vom gasi cauzele care in stare tehnica seamana cel mai probabil si este posibil ca vom gasi si explicarea mecanismului care duce la aparitia defectului.

Solutii

Gasirea solutiei presupune cunoasterea cauzei. Pentru eficacitatea acestei solutii, trebuie facuta o evaluare pro si contra . Nimic nu inlocuieste experienta bazata pe observatia sistematica, practica si directa.Pentru aceasta aplicarea solutiilor presupune o anumita cunoastere a tehnicilor de TSP cat si a mijloacelor de productie.

Clasificarea defectelor pe piese TSP

O clasificare si un studiu critic sunt stabilite pentru fiecare tip de defect pe piese TSP. Clasificarea este stabilita dupa o descriere punctuala a defectului considerat, ceea ce permite o identificare si o analiza in functie de aspectul, forma si marimea lui si, de a exclude toate cauzele care nu sunt predominante. In practica, pentru a limita expunerile didactice si cercetarea, cea mai buna clasificare a defectelor este una morfologica. O prima clasificare a defectelor poate fi facuta atribuindul-le originea si momentul de

aparitie a acestor, dupa cum urmeaza:

A: defecte a caror origine este anterioara procesului de turnare SP

B: defecte a caror origine este datorat procedeului de Turnare SP

C: defecte care apar dupa turnare

Aceasta prima clasificare poate fi descompusa astfel:

1: defecte care depind de cochila

2: defecte care depind de modalitatile de lucru

3: defecte care depind de metal(temperatura, tip de aliaj)

Fiecare clasa este divizata in grupe si subgrupe cu un numar pentru a le diferentia. Un defect este deci identificat printr-o litera si o cifra. Criteriul de clasificare adoptat se inspira din cel utilizat in ATLAS-ul de defecte de turnatorie editat in Franta si Germania.

Defecte in piese cu originea inainte de turnare

Vom analiza in continuare cauzele de aparitie a defectelor pe care le putem atribui aliajului, in functie de :

-starea fizica (puritate)

-starea chimica(compozitie)

-caracteristici tehnologice

Alte defecte de natura geometrica , pot fi atribuite: -conceptiei piesei

-conceptiei cochilei

-constructia cochilei, si in particular : canalelor de aerisire(suprafata/sectiune), maselote(volum/pozitionare), atacuri si canale de alimentare(volum/pozitie/sectiune).

Defecte de suprafata

Este vorba despre defecte care afecteaza suprafetele pieselor, reperabile cu ochiul liber, referitor mai mult la aspect estetic sau functional al piesei.

1. COUTURE ( Cou ) – cicatrice in lungime = lipsa de material,de tip linear,situat in planul de separatie al unui miez sau de o parte mobila a cochilei

Figura 12.1. Cicatrice in lungime

Figura 12.2. Lipsa material pe piesa

Figura 12.3. Uzura cochila in zona de culisare

Cauze : – uzura cochila in zona de culisare a portmiezurilor => jocuri mari ( > 0,1mm ) intre port miez si cochila => infiltratii aliaj intre portmiez si cochila => bavura ramasa intre portmiez si cochila peste care
s-a facut urmatoarea injectie => bavura nu este inglobata in piesa => piesa apare cu lipsa material in zona respectiva
– deschiderea portmiezului in timpul injectiei => pinten portmiez uzat
Actiuni ptr. remediere : – refacere jocuri intre portmiez si cochila ;intre portmiez si pinten blocare portmiez – inchidere la albastru si pasuire : port miez-cochila ;portmiez-pinten

2. MANQUE MATIERE ( Mqm ) – lipsa de material = absenta locala de material pe piesa,provocata de pilire excesiva,soc ,ruperea atacurilor de alimentare,etc.

Figura 12.4. Imagini defecte lipsa material

Figura 12.5. Exemple defecte piese

"Cauze : – infiltratii de aliaj sub sub zona remaniata prin sudura => unflarea(ridicarea) suduri => lipsa material pe piesa (in zona remaniata prin sudura pe cochila)

– persor de la stanta strimb sau piesa nu este asezata corect pe stanta (datorita necuratirii stantei de bavuri si maselote ) => piesa stantata prezinta lipsa material

– eliminator rupt si ramas blocat( in pastila cochilei ) in relief => urma de eliminator in piesa ≥0,5mm => piesa prezinta lipsa material

– polizare prea mult pe suprafata care urmeaza sa se prelucreze => adaosul de prelucrare polozat => dupa uzinaj piesa prezinta lipsa material (pata dupa uzinare)

– spreyere insuficienta portmiez zona nervurilor => lipirea aliajului pe cochila => pisa cu nervura sparta ( lipsa material )

– spreyere insuficienta sau miez strimb => lipire aliaj pe miez (gripaj) => piesa prezinta, lipsa material, la gaura data de acel miez

– miez slabit(desurubat) din cochila => lipsa material ( lamaj cu adincimea mai mare ) => piesa uzinata are lungimea activa a filetului mai mica => risc smulgere filet la asamblare

4. MALVENUE ET REFUS ( Mal ) – piesa nu este intreaga ,lipsa de material = parti din piesa lipsa ,prezinta colturi rotunjite

Figura 12.6. Parti din piesa lipsa

5. INCLUSION ( Inc ) – incluziuni = cavitati de forma neregulata,continind sau nu corpuri straine sau metal.Acest defect poate fi intern

Figura 12.7. Cavitatii de forma neregulata

6. GOUTTE FROIDE ( Gfr ) – picatura rece = cavitate continind o incluziune metalica in general sferica.Compozitia sa chimica este identica cu apiesei

Figura 12.8. Cavitate continind o incluziune metalica in general sferica

7. PIQURE ( Piq ) – goluri ( gauri ) = mici cavitati cu pereti netezi,la suprafata sau interiorul piesei

Figura 12.9. Cavitati cu pereti netezi,la suprafata sau interiorul piesei

8. RETASSURE ( Ret ) – retasura = cavitate cu pereti rugosi,adesea dendritic,putind comunica cu exteriorul

Figura 12.10. Cavitate cu pereti rugosi

Figura 12.11. Cavitate cu pereti rugosi

9.MICRORETASSURE ( Mrt ) – microretasuri = cavitati cu pereti neregulati,cu aspect dendritic,in general constituita din mai multe cavitati

Figura 12.12. Cavitati cu pereti neregulati constituita din mai multe cavitati

SOUFFLORETASSURE` ( Sfr ) – sufloretasura = cavitati cu pereti netezi si dendritic,combinatie de imperfectiuni tip suflura si retasura

Figura 12.13. Cavitati cu pereti netezi si dendritic

SOUFFLURE ( Sfl ) – suflura = cavitate cu pereti netezi,poate fi interna,apare in general izolata

Figura 12.14. Cavitate cu pereti netezi,poate fi interna

12. COLLAGE – ETAMAGE ( Eta ) – acoperire cu metal ( lipire-aderenta,de metal pe cochila ) = riduri ( urme ) si rugozitate pe pe suprafete mici de piesa

Figura 12.14. Acoperire cu metal

13 CRIQUE ( Cri ) – fisura in piesa = fisura mai mult sau mai putin profunda

Figura 12.15. Fisura mai mult sau mai putin profunda

14 REPRISE ( Rep ) – repriza = discontinuitate in piesa cu marginile rotunjite Figura 12.16. Discontinuitate in piesa cu marginile rotunjite

15. CLOQUE ( Clo ) – basica de aer sau gaz = umflatura la suprafata piesei

Figura 12.16. Umflatura la suprafata piesei

16. CRAQUELURE ( Cra ) – fisura-crapatura (a cochilei) = excrescenta lineara sau in retea pe suprafata piesei

Figura 12.17. excrescenta lineara sau in retea pe suprafata piesei

17. TRACE D'ECOULEMENT ( Tec ) – urma de curgere = discontinuitate la suprafata piesei paralela sau in sensul curgerii metalului

Figura 12.18. Urma de curgere

Defecte de structura

Defectele de structura sau de morfologie cristalina a pieselor, pot provoca:

-pierderi de lichide sau gaze presurizate -dificultati de uzinaj slabe caracteristici mecanice vis-à-vis de solicitarile la care piesa este supusa.

Defecte cu origini anterioare procesului

– Cantitati mari de oxizi (sub forma de mici particule dispersate)

– Umplere deficitara a cochilei(datorita fluiditatii scazute)

– Fragilitate la cald a piesei(la scoaterea din cochila)

– Sedimentari(componenti grei intermetalici precipitati) – Aerisiri, Ventilare insuficienta a cochilei

– Defecte de suprafata(Maselotaje insuficiente)

Defecte cauzate de proces

-Bavuri(excrescente, infiltratii de metal lichid in plan separatie)

-Excrescente(riduri), datorate fisurilor pe suprafata cochilei

-Reprize(doua fronturi de metal nesudate)

-Valuri,linii de fluid, striuri

-Valuri, folieri, marmoratii

-Depresiune, lipsa de material, tasare

-Lipsa material,adincitura de retragere(retasura de suprafata)

-Cavitati de retrageri(de retasura) catre interior

-Agatari(gripaje)

-Prinderi, agatari in sensul de demulare(directia de extragere piesa) -Porozitati

-Cavitati(incluziuni de aer)

-Cavitati(incluziuni de lubrefiant si/sau gaz)

-Cavitati de retrageri(retasura) Defecte puse in evidenta dupa proces

-foliere, lamele reci, pelicule la interiorul piesei

-Bule

-Lipsa de continuitate(pierderi la etanseitate)

-Uzinaj prost(urat), prezenta puncte dure(incluziuni)

-Slabe proprietati mecanice, duritate scazuta

-deformari, distorsiuni

-alterarea dimensionala(dimensiuni in afara tolerantelor)

-cote in afara tolerantelor

-Urme de eliminatori

-Proeminente din atacul de turnare(dupa decupare)

-Alte defecte

Trecerea in revista a diferitelor "defecte" in piese TSP, definirea lor si diferentiarea pe categorii(defecte externe, detectabile vizual si defecte interne, detectabile prin radi-ionizante sau puse in evidenta dupa uzinaj), face mai clara diagnosticarea si ajuta la IDENTIFICAREA corecta a defectelor de turnare.

IDENTIFICAREA corecta a unui defect, permite intotdeauna o buna analiza a cautarii cauzei radacina , in sprijinul luarii celor mai bune decizii.

Diagrama de rezolutii permite accesul la tabloul CAUZE-EFECT, care pot aduce informatii suplimentare in luarea deciziilor.

Importanta adevaratei tratari a problemei, pentru aflarea cauzei radacina, va evita tratarea cu actiuni "pompieristice" si va ataca "adevarata" problema. O vizita in atelierul turnare sub presiune, permite observarea unei "CELULE de injectat sub presiune", in totalitate automatizata , capabila sa faca piese foarte mici, in grape de 2 sau 4 sau 6 amprente(diferiti suporti ), cat si o CELULA pt injectat piese foarte mari(carcase CV) si, foarte important, permite observarea procesului de turnare pas cu pas

In concluzie, ceea ce este foarte important, in cazul aliajelor injectate S/P, este stabilirea precisa a defectelor gen "porozitati" si, diferentierea clara a suflurilor(inclusiv microsuflurilor) fata de gazari pentru a le trata diferentiat si cu responsabilitate.

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Aspectele Specifice In Inspectia Calitatii Produselor Tip Carcasa din Industria Auto (ID: 161954)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Aspectele Specifice In Inspectia Calitatii Produselor Tip Carcasa din Industria Auto

Copyright Notice

Dezvoltarea Unei Aplicatii Robotice Pentru Reconfigurarea Mediilor de Lucru

Sisteme de Pozitionare Globala

Microgripper

Analiza Comparativa Intre Rezultatele Masuratorilor Topografice Si Rezultatele Sfm

Sistem Pentru Comunicare In Cadrul Unor Grupuri de Lucru

Criptografie Printr Un Codor Decodor Haotic Autosincronizabil Ce Poate Fi Implementat Complet Digital

Copyright Notice

Similar Posts