Analize Tehnico – Economice Privind Eficentizarea Procesului Tehnologic Aferent Secției Anozi din Cadrul Societății Alro S.a

Analize tehnico – economice privind eficentizarea procesului tehnologic aferent secției Anozi din cadrul societății ALRO S.A.

Cuprins:

Introducere

Prezentarea generala ALRO S.A.

2.1. Scurt istoric;

2.2. Prezentare generală;

2.3. . Elemente manageriale și de strategie ale S.C. ALRO S.A. Slatina;

Analize tehnico-economice privind eficentizarea procesului tehnologic aferent secției anozi din cadrul societății ALRO S.A.

3.1 Descrierea procesului;

3.2 Anozii – sursă de energie electrochimică;

3.3 Anozii și echilibrul termic al cuvei;

3.4 Consumul de anod;

3.5 Proprietățile și calitatea anozilor.

Elemente de analize economice ale societății ALRO S.A.

4.1. Rolul analizei financiare;

4.2. Analiza structurii bilanțului contabil;

4.3. Elemente economice aferente Secției Anozi din cadrul societății ALRO S.A.

4.4. Analiza cheltuielilor înregistrate în anul 2015 în secția Anozi (conform raportului tehnico – economic);

4.5. Prezentarea grafică a principalilor indicatori economico – financiari.

Concluzii.

Anexe.

Bibliografie.

Capitolul 1. INTRODUCERE

Dupa fier, aluminiul este, de departe, cel mai utilizat metal din lume. Acest lucru se datorează faptului că aluminiul prezintă o combinație unică de proprietăți atractive. Multe dintre acestea sunt extrem de importante pentru eforturile noastre de a crea o societate mai durabilă. Greutate mică, rezistență înaltă, maleabilitate superioară, ușurință în prelucrarea mecanică, rezistență excelentă la coroziune și conductivitate electrică și termică sunt câteva dintre cele mai importante proprietăți ale aluminiului. De asemenea, aluminiul este reciclat în mare masură. Reciclarea sa aduce mediului înconjurator beneficii vitale. Reciclarea aluminiului, în loc de extragerea sa din minereu, consumă numai 5 % din energia necesară obținerii sale din minereu și reduce emisiile de gaze cu efect de sera cu 95%.

Acest lucru îl face unul dintre cele mai la îndemână metale, pentru care disponibilitatea ca materie primă poate fi considerată ca fiind nelimitată. Un procent de aproximativ 8 % din scoarța Pamântului este formată din aluminiu, sub formă de diverse minerale. Bauxita este un astfel de mineral, care are un conținut foarte mare de aluminiu. Mineralele de aluminiu se formează când diferite tipuri de roci sunt erodate și dizolvate.

Aluminiul: un element chimic ( simbolul Al ) cu numărul atomic 13, cu masa atomică 26.98 și un singur izotop stabil: 27.
Aluminiul este un metal moale, argintiu.
Densitatea relativa 2,70 
Punctul de topire : 660°C
La suprafata acestuia se formeaza un strat subtire, impermeabil de oxid la contactul cu aerul.
Aluminiul este un material de construcții foarte important, în combinație cu alte materiale. Cei mai importanti compuși ai aluminiului sunt oxizii, hidroxizii, sulfații, silicații si acetații.

Ca și origine aluminiul este al treilea element ca abundență de pe pământ (după oxigen și siliciu). Aproximativ 8% din scoarța pământului conține aluminiu.

Cea mai mare concentratie de aluminiu o contine bauxita ( 45-60%).

Bauxita a fost descoperita in Les Baux, un oras din sudul Frantei, de unde si numele de bauxita.

Istorie 

• In 1761 francezul Morveau a descoperit un material necunoscut, dandu-i numele de ''alumina'', din cuvantul latin ''alumen'' care inseamna ''usor''.
• In 1787 chimistul Lavoisier  constata ca alumina este un oxid al unui metal necunoscut pana atunci.
• In 1821 bauxita este descoperita la Les Baux
• In 1825 chimistul Oersted reuseste sa izoleze metalul pentru prima data intr-o forma mai mult sau mai putin pura, printr-o metoda complexa de distilare. In anii care au urmat , Wöhler (1827) si Deville ( 1854 ) au cautat metode mai ieftine pentru obtinerea aluminiului.
• In 1855 o bara de aluminiu produsa de catre Deville a fost expusa alaturi de o bara de argint la Expozitia Mondiala de la Paris. Reactia fata de noul metal a fost entuziasta.
• In 1865 autorul Jules Verne sustinea ca, calatoria in spatiu va fi posibila intr-o buna zi datorita aluminiului
• In 1866 Charles Martin Hall si Paul Héroult au dezvoltat o metoda de extractie a aluminiului din alumina folosind electroliza.
• In 1898 a fost dezvoltata metoda Bayer. Acest lucru a facut posibila producerea prafului de alumina din bauxita pe scara larga. In preajma secolului 20 , aluminiul si-a dobandit statutul de material de baza pentru productia a tot felul de produse noi si moderne

Capitolul 2. PREZENTARE GENERALĂ S.C. ALRO S.A. SLATINA

2.1. Scurt istoric

Compania S.C. ALRO S.A. Slatina a fost înființată de Guvernul României în martie 1963, prin construirea primei și singurei uzine românești de aluminiu în Romania, mai exact la Slatina, județul Olt.

Producția de aluminiu a început în anul 1966, cu o capacitate de 50.000 de tone aluminiu pe an.

Până în anul 1989 capacitatea de producție a urcat la 263.000 de tone pe an.

Datorită condițiilor economice dificile în România, în anii 1990-1991 producția a scăzut la 110 mii tone pe an, ulterior crescând treptat până la 170 mii de tone.

În 1996 Alro a fost transformată în societate pe acțiuni și în octombrie 1997, un pachet de 49% din acțiuni a fost listat la Bursa de Valori București, astfel încât Guvernul încă deținea pachetul majoritar de acțiuni (51%).

În 2002 statul român a vândut pentru suma de 11,5 milioane USD 6 pachete de 10% din acțiunile Alro investitorului Marco Group, care deținea deja (direct și indirect) 41,85%, acesta devenind astfel acționarul majoritar.

În 2006 Alro fuzionează cu Alprom Slatina și Alum Tulcea.

În aprilie 2007 Marco Group își schimbă numele în Vimetco.

În prezent, Vimetco N.V. deține peste 87% din acțiunile Alro. De la privatizarea Alro din 2002, Marco Group a investit în companie peste 210 milioane USD, care au permis îmbunătățirea protecției mediului, precum și creșterea cu 20% a producției (la 184.000 de tone), în comparație cu perioada anterioară privatizării.

2.2. Prezentare generală

Sediul social și administrativ al Societății este prezentat în figura 2.1.

Figura 2.1. Sediul social și administrativ al societății ALRO S.A.

Alro („Societatea-mamă” sau „Societatea” sau „Compania” sau „Alro”), societate înființată în martie 1963 (sub denumirea de „Uzina de Aluminiu”) și organizată conform legislației românești, face parte dintr-un Grup integrat de producție a aluminiului, care acoperă întregul lanț tehnologic, de la bauxită până la obținerea produselor procesate.

Vimetco N.V. Olanda este acționarul majoritar al Alro S.A., deținând în prezent 84,19% din acțiunile societății. Vimetco N.V. este o companie cu capital privat, care desfașoară operațiuni în România, China și Sierra Leone și este listată la Bursa de Valori de la Londra. Grupul Alro cuprinde următoarele companii: Alro – producător de aluminiu (societate listată la Bursa de Valori București), Alum – producător de alumină (companie listată la Bursa de Valori București), SMHL – producător de bauxită, Vimetco Extrusion – procesator de produse extrudate, Conef, Global Aluminium Ltd si Bauxite Marketing Ltd. În felul acesta, Grupul și-a asigurat un lanț integrat de producție, asigurând materia primă pentru Alro.

Grupul este integrat pe verticală, fiind organizat în patru segmente: Bauxită, Alumină, Aluminiu primar și Aluminiu procesat. Pentru o alocare eficientă a resurselor și pentru a putea evalua performanța segmentelor, acestea reprezintă baza prin care Grupul raportează informațiile către Conducere.

Segmentul Bauxită este localizat în Sierra Leone (Africa).

Segmentul Alumină prelucrează bauxită pentru a obține alumină, principala materie pentru producerea aluminiului primar.

Segmentul aluminiu primar toarnă și vinde produse precum sârmă, bare, sleburi și lingouri.

Fondată în 1965, Alro SA este singurul producător de aluminiu primar și aliaje din aluminiu din România și cel mai mare producător de aluminiu din Europa Centrală și de Est. Există patru sectoare de producție angrenate în ciclul de producție a aluminiului electrolitic care, ulterior, este procesat în produse din aluminiu:

Pe lângă aceste sectoare, în Alro funcționează o serie de secții auxiliare si de întreținere, necesare asigurării funcționării secțiilor de bază: secția de transformare și de redresare a curentului electric, secția de reparații metalurgice, secția de reparații cuve și cuptoare, secția de fabricare a pieselor de schimb, secția de transport intern și depozitele.

Alro este unul dintre cei mai mari producători de aluminiu din Europa Centrală și de Est, având o capacitate de producție instalată de 265.000 tone pe an. Principalele piețe de desfacere pentru produsele Alro sunt UE, SUA și Asia.

Procesele de producție și produsele Alro au fost certificate în conformitate cu standardele internaționale pentru asigurarea calitații.

Alro SA realizează produse din aluminiu primar, cum ar fi: sârmă, bare, sleburi, aliaje turnate și lingouri și produse din aluminiu prelucrat, precum plăci netratate termic, plăci tratate termic, bobine laminate la cald, table și benzi, plăci, table și benzi imprimate, table ondulate, table tratate termic.

În general, sârma este utilizată pentru cabluri și sârme  ce sunt prelucrate ulterior pentru realizarea unor produse finite, cum ar fi cablurile de telecomunicații și cablurile de înaltă tensiune. Barele noastre sunt utilizate în procesul de extrudare pentru realizarea profilelor și a sleburilor ce sunt introduse în laminorul Alro pentru prelucrare ulterioară.

Produsele laminate plate sunt categorisite în funcție de grosime, incluzând table, benzi și plăci. Aceste produse sunt utilizate ulterior de către consumatori pentru realizarea produselor finale, cum ar fi cutii, părți mecanice pentru panouri, instrumente, matrițe și produse electrocasnice, produse pentru care caracteristicile mecanice și de coroziune optime specifice aluminiului se dovedesc avantajoase și pentru care greutatea scăzută a materialelor joacă un rol esențial.

Produse aluminiu primar

Produse aluminiu prelucrat

Societatea – mamă primește alumină de la Alum, rafinărie proprie de alumină cu o capacitate de producție de 600.000 tone pe an. Rafinăria de alumină primește materia primă de la minele de bauxită ale grupului din Sierra Leone. Grupul Vimetco a achiziționat aceste mine în 2008, iar în anul 2011 acestea au fost transferate în interiorul Grupului pentru a asigura o structură organizațională optimă. Totodată Compania vinde bare din aliaje de aluminiu subsidiarei sale, Vimetco Extrusion, care obține din acestea produse extrudate.

2.3. Elemente manageriale și de strategie ale S.C. ALRO S.A. Slatina

În ultimii cinci ani, Alro SA a investit aproximativ 245 milioane USD în modernizarea și dezvoltarea capacităților de producție, inclusiv aproximativ 70 de milioane USD în protecția mediului și îmbunătățirea securității muncii. Aceste investiții au avut drept rezultat creșterea producției de aluminiu turnat de la 187.052 tone în 2002 la 288.000 tone în 2008. În 2015, producția totală de aluminiu primar a fost de 271.000 de tone, în creștere de la 263.000 de tone, înregistrate în 2014. Producția de aluminiu procesat s-a apropiat de 79.000 de tone, față de aproape 78.000 de tone, în 2014.

Strategia Grupului pe termen lung vizează următoarele obiective, care sunt considerate ca fiind prioritate pentru activitatea acestuia:

implementarea investițiilor în tehnologii și echipamente performante care să genereze efecte economice directe, prin reducerea costului de producție, extinderea gamei de produse, îmbunătățirea calității și a gradului de satisfacție a clienților;

creșterea ponderii produselor cu valoare adaugată mare, precum produsele laminate plate din aliaje dure și de înaltă rezistența, produse pentru industria aeronautica, produse placate pentru brazare;

consolidarea poziției de producator de referință în Europa Centrală și de Est, precum și de exportator important al Romaniei, exportul reprezentand mai mult de 70% din productie;

creșterea capabilităților și competitivității Companiei pentru facilitarea accesării de noi piețe concurențiale și cu cerințele specifice privind calitatea.

Cap. 3. ANALIZE TEHNICE PRIVIND EFICENTIZAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC AFERENT SECȚIEI ANOZI DIN CADRUL SOCIETĂȚII ALRO S.A.

Ciclul de producție a aluminiului prin metoda electrolitică și transformarea aluminiului în produse finite are nevoie de trei sectoare de bază:

I. Secția de anozi precopți – în care seproduc anozii necesari de procesului de electroliză;

II. Sectorul de electroliză – principal unitate din acest sector este cuva de electroliză înmulțită de 132 de ori pentru fiecare hală;

III. Secția turnătorie în care aluminiul electrolitic este transformat în produse semifabricate

Fluxul tehnologic de obținere a aluminiului este prezentat în figura 1.

Figura 1. Flux tehnologic.

Anozii sunt folosiți la echiparea cuvelor de electroliză în scopul obținerii aluminiului electrolitic prin electroliza aluminei calcinate într-o baie de săruri topite (criolit, fluorură de aluminiu).

Caracteristicile tehnice ale anodului crud pentru industria aluminiului sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1.

Caracteristici tehnice ale anodului

Dimensiuni:

Lungime: 1250 ± 10 mm

Latime: 750 ± 10 mm

Inaltime: 620 ± 10 mm

Secția de anozi din cadrul societății ALRO S.A. este prezentată în figura 2.

Figura 2. Secția anozi din cadrul societății ALRO S.A.

3.1 Descrierea procesului

În procesul de obținere a anozilor cruzi se utilizează ca materii prime:

cocs de petrol calcinat cca 45%;

smoală de huilă cca 40%;

deșeuri de anozi cruzi și copți cca 15%.

Etapele principale ale procesului sunt urmatoarele:

manipularea materiilor prime;

pregătirea agregatului uscat;

preîncălzirea, malaxarea și răcirea pastei;

formarea și răcirea anozilor.

Amestecul este preîncălzit cu agent de încălzire la 250-340ºC, apoi urmează faza de malaxare, unde are loc amestecul cocsului cu smoală.

Din silozuri, materiile prime (cocsul și deșeurile) sunt preluate de extractoare și trecute pe banda transportoare. Un separator magnetic elimină piesele metalice din materia primă, iar un detector de metale oprește banda transportoare și extractoarele, în cazul prezenței pieselor metalice neferoase sau a bulgărilor de cocs supradimensionați pe bandă.

De pe banda transportoare, cocsul trece în concasor, iar după concasare, în transportorul cu raclete, în elevator și apoi în uscător. Debitul uscătoarelor se reglează la un potențiometru gradat în procente.

În figura 3.1 este prezentată schema simplificată a procesului.

Figura 3.1. Schema proceselor în fabricarea pastei

În continuarea benzii se efectuează sfărâmarea materialului (prezentată în figura 3.2) la o granulometrie reglată prin deplasarea cilindrului basculant și glisant, închis într-o carcasă robustă, cu blindaje de oțel manganos, prevăzută cu portițe de vizitare.

Figura 3.2. Operația de măcinare a materialului.

1 – Furtun de prelucrare a gazelor din material; 2 – Anod în curs de formare; 3 – Banda transportoare; 4 – Material măcinat.

Ecartamentul (implicit granulometria) se reglează cu ajutorul unui mecanism cu melc – roată melcată și cu resorturi, care asigură protecția lagărelor, axelor, cilindrilor, în cazul pătrunderii unor materiale dure sau scăpării unor piese metalice în concasor.

Supravegherea utilajului se face auditiv, vizual și prin luare de probe, vibrocompactorul fiind prezentat în figura 3.3.

Figura 3.3 Vibrocompactorul de formare a anozilor

1 – Furtun de preluare a gazelor din material; 2 – Vibroprese;

3 – Bandă transportoare.

Reglajul granulometriei (2-20mm) se face de către preparatorul de serviciu, asistat de un lăcătuș mecanic.

Pe această linie preparatorul trebuie să verifice următorii parametri:

a) temperatura la ieșirea din camera de combustie, care nu trebuie să depășească 400-500 ºC, la milivoltmetrul cu contacte de pe dulapul AMCR aferent camerei de combustie;

b) reglajul între aerul de combustie și aerul de transport (un debit redus de aer de transport poate duce la creșterea excesivă a temperaturii în camera de combustie);

c) limitele de temperatură, în care este condiționată funcționarea camerei: t0 = 110 ºC ; t2 = 140 ºC la ieșirea gazelor din uscător.

La atingerea temperaturii de 110 ºC, se demarează extractoarele și elevatorul.

La atingerea temperaturii de 140 ºC la milivoltmetrul cu contact se stinge camera de combustie.

d) debitul de cocs și deșeuri:

– un debit mare de cocs sau cocs cu umiditate prea mare sau amândouă aceste cauze în același timp, duc la neîncadrarea în capacitatea de uscare a uscătorului, temperatura la ieșire din uscător scade sub 110º C și traseul extractor, elevator întrerupe alimentarea uscătorului. Debitul mare se poate fi cauzată de o afișare eronată la potențiometrul extractorului sau schimbării granulometriei cocsului.

– un debit mic, precum și un cocs uscat, duc la creșterea excesivă a temperaturii

– ieșire uscător și atunci camera de combustie se stinge. Debitul mic poate fi cauzat de blocarea cu bulgări mari de cocs a trapei silozului.

Obținerea claselor granulometrice, proporțiile cerute de rețetă, depind de natura cocsului și de felul cum preparatorul reglează ecartamentul concasoarelor.

Concasarea trebuie să funcționeze continuu, pentru a asigura prin preaplinurile silozurilor un amestec omogen, la intrarea în traseul morii cu bile.

Funcționarea continuă a liniei, asigură o temperatură constantă în rețetă, ceea ce are o importanță deosebită pentru calitatea anozilor.

Instalația de desprăfuire a întregului circuit va trebui reglată, pentru a asigura permanent desprăfuirea utilajelor.

Se asigură măcinarea cocsului mai mic de , pentru obținerea

clasei fin 0-, necesară fabricării anozilor.

Produsul obținut în morile cu bile este materialul fin 0,00 – , iar reglajul trebuie astfel efectuat, încât fracția 0 – să reprezinte 70 ± 5% din total.

Materialul obținut și trecut în silozuri reprezintă a patra clasă granulometrică necesară obținerii anozilor cruzi. Materialul din silozuri este preluat de distribuitoarele alveolare și trecut în silozurile care alimentează morile cu bile. Silozurile sunt prevăzute cu câte o trapă la partea inferioară și care trebuie să fie reglate în timpul funcționării morilor.

Obținerea acestei granulații este în funcție de eficienta măcinării (utilizarea morilor la un coeficient de umplere optim), și funcție de eficiența separării în selectoare și cicloane.

Următoarea etapă a fluxului tehnologic este concasarea și transportul smoalei, (ca materie primă (liant) la fabricarea anozilor cruzi.

La separator, după îndepărtarea metalului, smoala se introduce cu lopata pe banda transportoare, numai în timpul funcționării acestuia.

În continuare amestecul este transportat pe linia care servește dozarea, încălzirea și malaxarea amestecului de cocs de diferite granulații și smoală.

Dozarea componenților granulometrici, a smoalei și a deșeurilor de anozi cruzi și pastă, se face simultan și automat, conform rețetei stabilite de tehnologie, prin reglarea dozatoarelor, pentrufiecare clasă în parte.

Toate granulațiile de cocs și pastă anodică recuperată sunt preluate de un șnec colector, care produce o primă amestecare, după care sunt deversate în preîncălzitoarele cu șnecuri, unde se produce o încălzire și omogenizare a amestecului de cocs la T = 160-180ºC.

La malaxoarele cu funcționare continuă, are loc amestecarea smoalei cu materialul cărbunos, apoi amestecul este preluat de al doilea malaxor, care produce omogenizarea amestecului odată cu creșterea temperaturii până la 180-200 ºC.

Încălzirea uleiului, numit agent de încălzire, la o temperatura de 300 -320 ºC se face prin intermediul unui cazan cu serpentine (prin care circulă uleiul) și prin intermediul unui arzător cu gaz metan.

Circulația uleiului (paralel sau serie) în mantalele utilajului și serpentinele încălzitoare se face cu ajutorul unei pompe de recirculare la presiunea 400.000 – 600.000 Pa (4 – 6 bari).

Presiunea de lucru este afișată prin intermediul unui manometru instalat la ieșirea uleiului din serpentina împreuna cu un presostat de siguranță setat la o presiune maximă de 600.000 Pa (6 bari).

Instalația de încălzire mai are un vas de expansiune la cota superioară tuturor utilajelor, pe care le preîncălzește cu ulei, unde se preiau toate golurile de ulei și gazele și care este prevăzut cu o supapă mecanică reglată la o presiune de 700.000 Pa (7 bari).

Instalația de ardere are în cadrul ei o buclă de reglare automată a amestecului aer de combustie, combustibil și a temperaturii, realizând menținerea temperaturii uleiului, constantă.

Linia pe care este transportat amestecul în continuare servește la degazarea și transportul pastei anodice la vibropresa prin intermediul transportoarelor cu banda.

Transportoarele cu bandă, prezentate în figura 3.4, sunt prevăzute cu carcase care sunt menținute continuu sub depresiune prin sisteme de aspirație gaze, care aspiră amestecul de volatile ușoare, provenite din degazarea smoalei de huilă si care sunt purificate.

Figura 3.4. Transportor cu bandă pentru anozii cruzi

1 – Anod crud; 2 – Bandă transportoare.

Scopul principal al coacerii anozilor cruzi este cocsificarea smoalei, transformarea anodului în bun conducător de electricitate și mărirea rezistentei mecanice. Procesul de coacere al anozilor cuprinde un ciclu compus din 4 faze:

a) Preîncălzirea naturală 20-600º C

b) Preîncălzirea forțată 600-1000º C

c) Foc plin 1000º C

d) Răcire 8 camere până la 200º C

Se vor respecta temperaturile și gradienții de temperatură, pentru ciclurile de coacere de 26, 28, 30 si 32 ore.

Coacerea anozilor se face în 5 cuptoare din cadrul secției, prezentate în figura 3.5.

Figura 3.5 Cuptor de coacere anozi

1 – Pod rulant; 2 – Anozi cruzi; 3 – Celula cuptorului.

Anozii cruzi, manipulați prin intermediul zonelor de transport așa cum este prezentat în figura 3.6, se introduc pe transportoarele cu lanț din fiecare cuptor de coacere, unde se grupează în grupe de câte 3 bucăți pe anozii de 1250 x 750 x 620+/-10.

Figura 3.6 Transportoare anozi

1 – Transportor anozi cruzi; 2 – Transportor anozi copți.

Cu ajutorul podului rulant tehnologic multioperațional, manevratul încarcă în alveolele camerelor cuptoarelor. Împachetarea anozilor cruzi se face cu fracția cocs petrol calcinat 1-5 mm.

Coacerea acestor anozi se face ciclic, conform unor diagrame de coacere. Aceste diagrame sunt pentru 26, 28, 30 ore.

Coacerea anozilor se face prin ridicarea temperaturii în anozi cu un anumit gradient prevăzut în diagrama de coacere respectivă, rampa de ardere a cuptorului este prezentată în figura 3.7.

Figura 3.7 Rampa de ardere a cuptorului

1 – Pod rulant; 2 – Rampă de ardere.

Procesul are loc în mai multe faze:

a) 25 – 250 ºC-faza plastică care corespunde cu temperatura de înmuiere a smoalei (80ºC). Gradientul de temperatură este mare în această fază, pentru a evita deformarea anozilor și are valoarea 5-7 ºC/h (Tgaz = 800 ºC).

b) 250 – 400 ºC-are loc degazarea substanțelor volatile din smoală și impune un debit mare de aer pentru arderea completă a volatilelor. Procesul trebuie condus cu un gradient termic constant și limitat ca valoare pentru a nu se produce fisurarea anozilor. Gradientul de temperatură este de 10 ºC/h, iar temperatura în gaz = 900 ºC.

c) 400 – 600 ºC-are loc cocsificarea smoalei. În această fază se produce contracția anozilor și apare pericolul de fisurare. Gradientul de temperatură este de 6 ºC/h; combustia smoalei s-a terminat.

d) 600 – 1100 ºC – are loc calcinarea propriu – zisă a anodului și transformarea carbonului din cocs și smoală în carbon amorf. Procesul trebuie astfel condus, încât să se uniformizeze temperatura în anod. (temperatura gazelor este între 850 si 1250 ºC).

e) 1100 – 1300 ºC -are loc răcirea cu ajutorul aerului trimis cu rampe de suflaj și răcire. Se va evita contactul anozilor cu aerul, care ar duce la oxidarea acestora (anozi arși).

Pentru realizarea coacerii, se utilizează gaz metan, care circulă prin cloazoane.

Reglarea temperaturii se realizează prin intermediul calculatorului de proces prin variația depresiunii și a debitelor de CH4 și aer (funcție de programele de temperatura specifice fiecărui ciclu de coacere)

Gazele arse sunt preluate de la cuptoarele de coacere prin intermediul a 3 ventilatoare la Centrul de Tratare uscată a gazelor care este echipat cu următoarele dispozitive de procesare principale:

turn de climatizare pentru răcire gaze;

sistem filtru cu saci pentru colectare gudron, fluoruri etc.

coș de dispersie gaze arse;

3 ventilatoare de aspirație alumină și operare alumină;

Gazele arse sunt preluate de către conducta de colectare aferenta fiecărui cuptor, instalația fiind prezentată în figura 3.8 și direcționate în interiorul Centrului de tratare cu ajutorul registrelor clapeta:

către turnul de climatizare și filtru cu saci;

by-pass direct către ventilatoare și cos;

by-pass direct către coșul de dispersie gaze.

Figura 3.8 Aspirarea gazelor

1 – Pod rulant; 2 – Telescop pentru aspirație; 3 – Rampă pentru aspirație.

Secvența de by-pass se pornește automat daca o urgentă este necesară. Secvența de by-pass direct către coș este inițiată doar în cazul pierderii tensiunii electrice sau la detectarea unei temperaturi ridicate (peste 250 ºC) în conducta de colectare gaze arse. Secvența de by-pass către ventilatoare și coș este inițiată atunci când temperatura la intrare în turnul de climatizare este de peste 250 ºC și peste 130 ºC la intrare în filtrele cu saci.

Turnul de climatizare este dimensionat pentru a opera cu un volum de fum de: 60.000 – 100.000 m³N/h. Gazul este introdus în partea de sus a turnului unde duzele de șpreiere apă răcesc gazul efectiv pana la 100 ºC+/-5 ºC. Dacă temperatura interioară scade pâna la sau sub punctul setat, această răcire nu va fi necesară, injecția cu apă va fi stopată automat.

Condiții intrare turn climatizare:

Volum gaz 60.000-100.000 m³N/h;

Temperatura normală de operare 80 – 220 ºC;

Temperatura maximă 250º C;

Necesar apă, nominal 6,80 m³N/h;

Condiții ieșire turn climatizare:

Volum gaz 60.000-114.000 m³N/h;

Temperatura maxima 120 ºC;

Temperatura normală de funcționare 100 ºC+/-5 ºC.

În aval la turnul de climatizare gazul intră în sistemul de filtrare cu saci. Un debit măsurat de alumină primară este injectat în vaporii de gaz în secțiunea de jos a reactorului imediat înaintea fiecărui modul al sacilor.

Amestecul de gaz este furnizat uniform în toți sacii. Periodic, sacii filtrului trebuie să fie curațați pentru a îndepărta alumina îmbogațită, colectată pentru ca presiunea diferențială de-a lungul filtrului să poată fi menținută la un nivel constant.

Sacii sunt curațați cate un rând pe modul utilizând sistemul de curățire cu vibrare. Cu acest concept, impulsul de aer este introdus în vârful sacului și mișcă rapid sacul de sus în jos, dislocând alumina de pe suprafața sacului.

După procesul de coacere anozii sunt depozitati în depozitul de anozi copți așa cum este prezentat în figura 3.9.

Figura 3.9 Depozit anozi copți

1 – Rastel; 2– Anozi copți.

La atelierul asamblare sunt aduși anozii copți prezentat în figura 3.10 și care are o capacitate de producție de 528 anozi/zi, unde sunt asamblați cu tije tetrapod.

Figura 3.10. Poziționarea atelierului de prelucare anozi

1 – Centrul de tratare fum; 2 – atelierul prelucrare anozi.

Stocajul de anozi este format din 4 transportoare gravitaționale, cu role și este destinat pentru primirea anozilor de la cuptoarele de coacere și efectuarea ultimilor pregătiri necesare asamblării anozilor cu tije tetrapod .

Anozii se primesc de la cuptoarele de coacere cu ajutorul unor autotransportoare special construite.

De pe stocajele de primire anozii sunt dirijați spre transportorul cu lanț, unde sunt urcați prin intermediul a patru lifturi cu acționare hidraulică.

În momentul când pe transportorul cu lanț s-au format 2 grupe de cate 4 anozi, se va porni lanțul, dirijând anozii către zona de uscare rondoane și apoi către mesele de turnare.

În vederea încastrării tijelor pe anozi se curăță rondoanele (defontare).

Tijele cu anozi uzați sunt preluate de pe platformele de transport și curățate de crusta la mașina de curatare grosieră Glama. Crusta este îndepărtată prin lovire cu un cuțit, concomitent cu suflarea cu aer comprimat a suprafeței anozilor.

După curățare în jurul rondoanelor, precum și pe parțile laterale nu trebuie să mai existe porțiune de crusta. Crusta rezultată în urma curățării este dirijată fie direct la moara autogenă pentru a fi măcinată, fie este depozitată într-un siloz de crustă grosieră. În urma măcinării rezultă crusta cu granulația 0-3 mm. care este transportată pneumatic și stocată într-un siloz de crustă fină de unde este transportată la silozurile de zi ale halelor de electroliză.

După îndepărtarea grosieră a crustei, anozii uzați sunt supuși operației de sablare cu alice metalice cu Ø < 2mm, timp de 12-17s în vederea îndepărtării tuturor resturilor de crustă de pe anozi precum și a unui strat subțire de anod cu un conținut ridicat de cenușă.

Operația are loc în mașina de sablat anozi uzați și se produce prin împroșcarea anozilor cu alice metalice prin intermediul a trei turbine care au turație variabilă. Scopul sablării este reducerea conținutului de sodiu din anozi pentru protejarea cuptoarelor de coacere precum și a conținutului de cenușă în vederea reutilizării anozilor uzați în procesul de fabricație a anozilor cruzi.

După sablare anozii uzați sunt îndepartati prin intermediul presei combinate împreună cu fonta de pe rondoane, această presa este compusă din instalație hidraulică și electrică.

Îndepărtarea anozilor uzați și a fontei de pe rondoane se face în două etape. Prima etapă este de îndepartare a materialului carbonic iar a doua etapă de îndepartare a fontei de pe rondoane. Materialul carbonic rezultat este transportat cu ajutorul a 3 benzi transportoare către silozul de deșeuri, iar fonta este sortată de către un tambur magnetic și dirijată pe un plan înclinat spre o ladă de recuperare.

După sablare anozii uzați sunt îndepărtați prin intermediul a trei prese de deșeuri după care se produce îndepărtarea fontei cu ajutorul preselor de defontare. Presele pentru defontare sunt destinate pentru spargerea fontei de pe rondoanele tijelor. Aceste prese se compun din: presă propriu-zisă, instalația hidraulică, pneumatică și electrică.

Operația de defontare se execută cu două prese, prima presă defontează două rondoane din același plan, a doua presă defontează celelalte două rondoane.

La operația de turnare a fontei lichide, în scopul asamblării rigide tijă-anozi, se utilizează căruciorul de turnat, care se compune din: căruciorul propriu-zis cu sistemele de antrenare pe calea de rulare și sistemul de basculare a oalei cu fontă. Oala de turnare se va fixa corect sub jgheabul cuptorului cu inducție, iar după umplere, se va aduce în poziția corespunzătoare pentru deplasare. Ciocul oalei se va poziționa corect la bușonul anodului și prin rotire înceată se va ridica oala atât cât este necesar, ca oala lichidă să curgă până ce se umple bușonul. Când operația este finalizată, se va roti invers și oala revine la poziția inițială.

Fonta rămasă în oală se va turna în lingotiere bine încălzite. Pe oala de turnare, în timpul de repaus, se va ține un arzător cu gaz metan.

Manevrarea tijelor pe mesele de turnare se execută de către electrician, la tabloul de comandă. Preparatorul va urmări ca fiecare tijă să se îmbine corect cu anozii.

Se va urmări ca rondoanele tijelor să nu fie umede sau reci, să nu aibă prinse corpuri străine. De asemenea, rondoanele anozilor să fie curățate, să nu aibă apă în ele sau alte impurități.

Se va urmări îndeaproape ca anozii să fie centrați corect pe fiecare masă de turnare.

Fonta utilizată la încastrarea tijei pe anod, se obține prin retopire de fontă rezultată la defontare sau fontă nouă și introducere de feroaliaje în cuptoarele cu inducție, cu capacitatea de 2 t.

Înainte de turnare se evacuează zgura atât din cuptor, cât și din oala de turnare.

În figura 3.11 prezint evoluția anozilor din anul 1965 pana în prezent.

Figura 3.11 Evoluția anozilor

Cel mai utilizat anod în procesul de electroliză este anodul fabricat în anul 2007. În tabelul 3.1.12 sunt prezentate obiectivele și parametrii procesului de obținere a anozilor cruzi.

Tabelul 3.1 Obiectivele și parametrii procesului de obținere a anozilor cruzi

3.2 ANOZII – SURSA DE ENERGIE ELECTROCHIMICĂ

Carbonul anodic reacționeaza cu compușii purtători de oxigen în timpul electrolizei dislocând oxigenul pentru a forma dioxid de carbon gazos. Nu tot carbonul reacționează direct și se formează și alți produși secundari cum ar fi monoxidul de carbon. Aceste reacții sunt prezentate în ecuațiile 3.1 si 3.2.

O2 + C ↔ CO2 (3.1)

CO2 + C ↔ 2CO (3.2)

Reducerea electrochimică a aluminiului necesită o cădere de tensiune cu un volt mai mică decât cea a unui anod inert (la oxigen). Acest lucru este ilustrat în Figura 3.12. Economia de tensiune se datoreaza depolarizării anodice prin oxidarea carbonului.

Figura 3.12 Variația de tensiune în funcție de descompunerea anodului și aluminei.

Aceasta reprezintă un randament de 60% în producția de electricitate comparativ cu ≈ 40% în cazul unei termocentrale alimentate cu carbune.

3.3 ANOZII ȘI ECHILIBRUL TERMIC AL CUVEI

Echilibrul termic al cuvei este important pentru funcționare cuvei. Durata de viață a cuvei este afectată dacă aceasta este exploatată la temperatură prea mare. Cuva nu poate funcționa dacă este prea rece. Reducerea distanței anod-catod poate reduce tensiunea în cuvă.

Anozii au impact asupra echilibrului termic al cuvei datorită pierderii de caldură prin anod (conductivitatea termica). Modelarea matematică a echilibrului termic al cuvei a aratat că pentru o cuvă de 220kA, o crestere a conductivității termice de la 3W/mK la 6W/mK trebuie însoțită de o crestere a tensiunii în cuvă. Aceasta pentru a evita apariția unor evenimente în cuvă, cum ar fi șoc termic asupra anozilor și perforarea pereților laterali.

S-a calculat că aceasta ar corespunde unei creșteri de tensiune de până la 180mV. Pentru a menține aceiași tensiune în cuvă, aceasta corespunde unei creșteri a distanței anod-catod de până la 8 mm deși în practică trebuie luate în considerare și alte variabile cum ar fi calorifugarea. Inversul este de asemenea posibil în cazul în care conductivitatea termica a anodului este scăzută de la 6W/mK la 3W/mK.

O scădere corespunzatoare a distanței anod-catod , ceea ce este potențial catastrofic, ar fi necesară pentru menținerea echilibrului termic. Distanțe interpolare care sunt prea mici vor cauza de asemenea evenimente în cuve cum ar fi randamente de curent mici. Cu cât este mai mare temperatura suprafeței anodului care rezultă din conductivitate termică crescută, cu atât poate fi mai mare consumul suplimentar de carbon cauzat de arderi în aer și de prăfuirii.

3.4 CONSUMUL DE ANOD

Diverse reacții din cuvă contribuie la consumul de carbon anodic. Acelea care nu au ca rezultat reducerea metalului, contribuie la consum în exces care nu este economic și nici favorabil pentru mediu.

Teoretic, consumul electrolitic minim necesar pentru producerea aluminiului este de 334 kg C / tonă de Al. Un randament de curent de aproximativ 94% crește consumul la 355 kg C/tonă de Al. Performanțele uzinelor moderne se află în domeniul a 395 pana la 425 kg C/ tonă de Al , iar media în industrie este situată între 395 și 480 kg C /tonă de Al.

Există trei cauze principale ale consumului excesiv:

reactivitatea la aer;

carboxi-reactivitatea;

oxidarea selectivă (prăfuire, șlam).

Acestea sunt ilustrate în figura 3.13.

Figura 3.13 Consumul de Anod

3.5 PROPRIETĂȚILE ȘI CALITATEA ANOZILOR

Calitatea anozilor este în funcție de constrângerile practice și economice din cadrul unei fabrici. Deși se preferă electrozi de cea mai bună calitate (în ceea ce privește proprietățile fizice), se fac compromisuri pentru a asigura rentabilitatea realizării unor asemenea ținte. De aceea, un anod de bună calitate este optimul dintre costul general al producerii aluminiului în cadrul constrângerilor de infrastructură, materii prime și capacitatea de a procesa și opera cu anodul final. Caracteristicile importante ale anozilor sunt subliniate mai jos:

Rezistența mare la oxidare pentru a minimiza consumul suplimentar de carbon;

Densitatea mare și permeabilitatea mică sunt importante pentru consumul de anod, prăfuire și ciclul de schimbare al anozilor;

Rezistența mecanică suficientă pentru integritatea structurală și manipulare;

Valoare mică a rezistenței electrice specifice pentru consumurile de energie;

Puritate mare în elemente pentru a evita contaminarea aluminiului și consum de anod în exces;

Rezistența mare la șocuri termice pentru a evita evenimentele în cuva.

Aceste considerente influențează conceptul de „calitate a anozilor”. Caracteristicile materiilor prime care derivă din reziduri de țiței și gudroane în industria carbunelui și petrolului, influențează semnificativ calitatea și comportamentul anozilor. Formarea agregatului, parametrii de procesare și echipamentul utilizat pentru producerea și coacerea electrozilor carbonici sunt de asemenea importante. Calitatea anozilor precopți este măsurată utilizând proprietățile anozilor copți și densitatea anozilor cruzi. Aceste proprietăți sunt descrise mai jos.

Densitatea aparentă crudă a pastei

Densitatea aparentă crudă este măsurată pornind de la dimensiunile geometrice și greutatea anodului imediat dupa compactare (masa anodului crud împartită la volumul calculat al anodului crud). Variațiile acestui parametru sunt o indicație a faptului ca au loc dereglari ale procesului, în special în ceea ce privește temperatura de formare și condițiile de malaxare.

Densitatea aparentă coaptă

Densitatea aparentă coaptă este măsurată pornind de la masa anodului copt împartită la volumul calculat al anodului copt. O densitate ridicată are tendința de a reduce permeabilitatea la aer și poate prelungi durata de viața a anodului în cuva. Nivele foarte ridicate ale densității anozilor pot duce la probleme de șoc termic. Densitatea aparenta coaptă este controlată de:

Selecția materiilor prime;

Granulometria agregatului;

Conținutul optim de smoală;

Procesare optimă pentru a evita compactarea în timpul formării (sau expansiune în timpul coacerii).

Tabelul 3.1 Proprietăți tipice industriale ale anozilor

Pierderea la coacere

Pierderea la coacere este un indiciu al pierderii de volatile în timpul coacerii blocului anodic. Schimbări ale acestei valori în condiții constante pot fi datorate variațiilor în dozarea smoalei sau în uscarea pastei anodice.

Contracția

Fisurarea anodului poate avea loc la valori mari ale contracției. Valorile negative sunt un indiciu al apariției dilatării sau umflării anodului.

Tabelul 3.2 Compoziția chimică a anodului

Rezistența electrică specifică

Rezistența electrică specifică a anozilor ar trebui să fie ideal cât mai mică. Acest lucru reduce pierderile de energie asociate cu încalzirea rezistivă în anozi. Rezistivitatea este puternic influențată de structura de bază a cocsului, densitatea anodului și distribuția porilor. Fisuri invizibile, defecte și alte neconformități pot fi rezultatul problemelor de malaxare și presare, umiditate excesivă în pastă sau șocul termic din timpul coacerii sau răcirii. Prezența fisurilor fine este observată prin valori mult deviate de la standarde. Valori foarte mici ale rezistivității electrice și nivele ridicate ale conductivității termice pot fi rezultatul asupra-coacerii. Această situație poate cauza arderi excesive în aer.

Permeabilitatea la aer

Permeabilitatea la aer reprezintă indexarea ușurinței cu care un fluid curge printr-un solid poros. Permeabilitatea unui anod ar trebui minimizată pentru a resticiționa transportul de gaze oxidante spre suprafața reactivă din cadrul structurii anodului.

Porozitatea deschisă și canalizarea care crează permeabilitatea sunt adesea asociate cu interfața dintre particulele mari din agreagat și liant. Valori mai mici decăt 2nPm sunt benefice performanțelor anozilor.

Valori țintă în industrie pot fi chiar de 0,5 nPm. Creșterea densității anozilor copți reduce în general permeabilitatea aerului. Schimbarea compoziției matricei liant-particule fine poate schimba de asemenea permeabilitatea.

Rezistența la compresiune a anozilor copți

Rezistența la compresiune depinde în principal de rezistența cocsului, punctul de înmuiere al smoalei și conținutul smoalei. Este important ca anodul să aibă suficientă rezistență mecanică pentru a rezista la manipulare în timpul procesării și instalării. Anozii consumați trebuie să fie destul de rezistenți pentru a permite înlăturarea băii depuse.

Rezistența la încovoiere

Rezistența la încovoiere indică prezența micro-fisurilor în structura anozilor. Valori scăzute ale rezistenței la încovoiere indică probleme în stabilitatea grăunților de cocs, condiții de formare și ratele de încălzire în timpul coacerii. Această proprietate mecanică este importantă în timpul manipulării, amplasării și asamblării blocului anodic.

Modulul de elasticitate sau Modulul Young

Acesta este un indicator al rigidității anozilor (rata tensiunilor de suportat), plasticitatea sau fragilitatea blocului anodic și este important pentru rezistenta la șocul termic. Tensiunile de ordin termic sunt proporționale cu valorile de elasticitate. Modulul de elasticitate statică este măsurat utilizând un test de compresiune în timp ce modulul de elasticitate dinamică este măsurat utilizând frecvențe oscilative (testare non-destructivă).

Coeficientul de dilatare termică

Un coeficient de dilatare termică redus este de preferat în cazul anozilor rezistenți la șocuri termice. Acest fapt este datorat tensiunilor termice reduse provenite de la gradienții termici din interiorul anodului.

Energia la rupere

Energia la rupere este o masură a rezistenței la propagarea fisurilor și este importantă pentru rezistenta la șocul termic.

Conductivitatea termică

Aceasta este o masură a conducerii caldurii într-un solid. Valori mici ale conductivității termice pot rezulta un șoc termic. Valori ridicate pot cauza probleme de arderi în aer. Conductivitatea termică este influențată în principal de temperatura de coacere a anozilor și este legată de structura carbonică. Conductivitatea termică crește odata cu creșterea densității aparente (coapte și crude).

Carboxi-reactivitatea și reactivitatea la aer

Valorile reactivitățiilor sunt importante pentru determinarea susceptibilității unui anod la consum excesiv și prafuire în cuva electrolitică. Acest lucru este puternic influențat de impuritățiile prezente în materiile prime și parametrii de coacere și timpul de înmuiere .

Șocul Termic

Cand un anod nou (rece) este pus în baia electrolitică fierbinte, au loc creșteri mari de temperatură care dau naștere la tensiuni termice în anod și pot cauza fisurarea sau sfărâmarea anodului.

În general, anozii se fisurează în trei direcții diferite; orizontal, vertical sau în colțuri. Anozii pot avea fisuri pre-existente care se deschid când sunt puși în cuvă.

Fisurarea anozilor poate disturba sever funcționarea seriei de electroliză și este influențată de:

Materiile prime, în special caracteristicile cocsului de petrol;

Rețeta de fabricație a anodului crud;

Gradientul de coacere al anodului;

Designul cuvei și parametrii de proces.

Aluminiul se obține pe cale electrochimică în cuva de electroliză folosind ca materii prime principale alumina calcinată și anozii carbonici, conform următoarei formule:

Procesul tehnologic de fabricare a aluminului constă în electroliza aluminei calcinate într-o baie de săruri, care la trecerea curentului electric, la temperaturi cuprinse între 945 și 970°C se descompune în ioni de aluminiu și ioni de oxigen. Ionii de aluminiu ajung la catod, unde se transformă în aluminiu lichid, iar ionii de oxigen ajung la anod, transformându-se în CO și CO2 .

Aluminiul format se depune la catod, iar gazele cu conținut de CO și CO2 se evacuează prin intermediul unui sistem de epurare uscată a gazelor.

Principalele operații tehnologice, ce se desfășoară în electroliză sunt:

alimentarea celulelor de electroliză, cu alumină, săruri de fluor;

electroliza aluminei prin trecerea curentului electric;

depunerea la catod a aluminiului electrolitic și eliberarea oxigenului la anod;

extragerea aluminiului electrolitic,

transportul aluminiului către secția Turnătorie.

La un interval bine stabilit de timp, aluminiul lichid depus la catod se extrage prin intermediul unei oale speciale de extracție și se colectează într-o oală de transport, cu ajutorul căreia se transportă la Secția Turnătorie unde se toarnă sub diferite forme (lingouri, bare, sârmă, sleburi).

Procesul de electroliza se desfășoară în cadrul Alro in 6 hale de electroliza(în prezent una este în conservare), prevăzute cu celule Pechiney proiectate pentru intensități mici, care in prezent, în urma modificărilor aduse ansamblului anodic și designului de cuva pot funcționa la intensități cuprinse intre 120kA -130 kA, fiecare hala având 132 celule, modernizate după licența firmei ALUMINIUM PECHINEY, cu celule capotate, alimentare centrala punctiforma cu alumina, conducerea procesului tehnologic cu ajutorul calculatoarelor de proces, epurarea gazelor cu conținut de fluor.

Până în anul 2003, toate halele de electroliză existente în funcțiune au fost complet modernizate, prin:

capotarea cuvelor de electroliză, cu efect direct în reducerea emisiilor de fluor, atât în hale cât și în zona mediului înconjurător, respectându-se cele mai exigente standarde internaționale cu referire la protecția mediului;

schimbarea suprastructurii cuvei în vederea introducerii alimentării centrale și punctiforme cu alumină, prin modificarea acționării cadrului mobil, instalarea pe cadrul fix a buncărului de alumină, buncărului de fluoru¬ră de aluminiu, dispozitivelor pneumatice de spargere crustă și dispozitivelor de dozare (alumină, fluorură de aluminiu).

automatizarea procesului tehnologic și controlul lui cu ajutorul calculatoarelor de proces, cu efect în:

reducerea consumului de săruri de fluor;

creșterea productivității muncii;

conversia anozilor de dimensiuni mici la anozii monobloc.

colectarea gazelor cu conținut de fluor din spațiul de lucru al fiecărei cuve de electroliză (de sub capotele acesteia), sub depresiune, în conducta magistrală și transportul acestora în Centrul de Tratare Gaze; epurarea fluorului din gaze, prin reținere pe particule de alumină, filtrarea amestecului gaze-alumină, evacuarea gazelor epurate în atmosferă, colectarea aluminei fluorurate și transportul aces¬te¬ia la silozul de alumină fluorurată și de aici la buncărul fiecărei cuve de electroliză pentru reintroducerea în procesul tehnologic de obținere a aluminiului .

Toate acestea au putut fi realizate prin modificări majore aduse celulelor de electroliză (tehnologie Pechiney), ce constau în:

structură de rezistență mai bună a chesonului;

catozi cu conductivitate electrică și termică ridicată, din import;

pastă de brascaj cu aplicare la temperatura mediului ambiant;

două puncte de alimentare centrală cu alumină;

capotarea etanșă a cuvelor;

conductă colectoare a gazelor rezultate în urma procesului de electroliză.

În fiecare hală de electroliză sunt poduri multifuncționale ECL care realizează operațiile tehnologice, în total 38 buc.

In colaborare cu firma Pechiney s-a realizat tehnologia de urmărire și conducere computeri-zată a cuvelor de electroliză, iar în colaborare cu firma Procedair s-a realizat tehnologia de epurare uscată a gazelor. Modificarea suprastructurii s-a efectuat după concepție proprie și cu for¬țe proprii. De asemenea, centru de tratare a gazelor nr. 1 s-a realizat cu ajutorul subcontractanților locali realizându-se astfel importante economii de capital.

Hala de electroliză nr. 9 a fost modernizată de-a lungul anului 1999. Spre deosebire de hala nr. 10, modernizarea halei nr. 9 și ulterior a celorlalte hale (5, 6, 7 și 8) s-a făcut într-un mod unic în lume: cu cuvele în funcțiune.

Compunerea sistemelor automate moderne se bazează pe progresele înregistrate în domeniul tehnologiei informației. Arhitectura sistemului de control și reglare a cuvelor și a seriei se bazează pe conceptul separării funcțiilor.

Extracția aluminiului

Aluminiul este extras din cuve, conform unei programări de extracție la fiecare 32 de ore, deversat într-o oala de transport și expediat la secția Turnătorie.

Cantitatea de aluminiu ce urmează a fi extrasă se stabilește după un barem, funcție de înălțimea masurată a băii de aluminiu lichid din cuvă. Respectarea cantității de metal extras este foarte importantă pentru menținerea echilibrului termic al cuvelor

Secția Turnatorie

Secția Turnătorie Alro SA este destinată preluării aluminiului lichid produs de Secțiile Electroliză și turnării acestuia în produse cu valoare adăugată.

Produsele fabricate în Secția Turnătorie ALRO SA sunt:

Sarmă de aluminiu, turnată și laminată prin procedeul Properzi, utilizată pentru fabricarea, prin tragere a cablurilor și conductorilor electrici. Sârma din aluminiu se livrează în bobine cu greutatea de 2000÷3000 kg, fir continuu.

Bare din aluminiu și aliaje de aluminiu, turnate prin tehnologia Wagstaff AirSlip și omogenizate în cuptoare de tratament termic, utilizate în extruziune pentru fabricarea produselor din aliaje de aluminiu profile și țevi. Barele se livrează debitate la capete, la lungime max. de 6000 mm.

Sleburi din aluminiu și aliaje de aluminiu turnate prin tehnologia Wagstaff, procedeul de turnare Epsilon și tehnologia Pechiney, utilizate în obținerea produselor laminate placi, table, banda laminată. Sleburile se livrează debitate la capete, în funcție de cerințele clientului la lungimi cuprinse între 3500 ÷ 7500 mm;

Lingouri de aluminiu și aliaje de aluminiu, care se toarnă ocazional, Alro preferând sa producă produse cu valoare adăugată. Lingourile de aluminiu și aliaje de aluminiu sunt destinate retopirii, în scopul turnării de piese sau alt tip de semifabricate. Lingorile au greutatea de cca. 20 kg ± 2 kg /lingou și sunt livrate în stive.

În acest moment secția Turnătorie este structurată pe zone de turnare, funcție de produsul turnat și are în dotare următoarele utilaje și echipamente principale:

13 cuptoare de elaborare turnare care funcționează cu combustibil gaz natural;

3 instalații de turnare – laminare sârmă;

2 instalații de turnare bare;

2 instalații de debitare bare;

5 cuptoare verticale pentru tratamentul termic de omogenizare bare;

2 instalații de turnare sleburi;

1 instalație de debitare sleburi;

1 cuptor omogenizare sleburi;

1 stație de compresoare pentru producere aer comprimat;

1 instalație de tratare apă de turnare;

1 pod rulant de 25 tone;

1 pod rulant de 20 tone;

3 poduri rulante de 12 tone;

stații de transformatoare;

2 bazine pentru emulsie;

1 cantar de 25 tone pentru cântărire oale transport metal lichid;

5 cantare pentru evaluare greutate produse.

Produsele obținute sunt fabricate conform unui Mix de Producție, întocmit anual si lunar de către Serv Tehnic Alro, care este susținut de capacitatea de producție instalată și funcție de care sunt întocmite contracte cu beneficiarii, de către Vimetco Trading.

Lunar, Vimetco Trading lansează în fabricație cantitatea de produse care trebuie fabricată conform contractelor încheiate.

Cerințele clientului referitor la produsul contractat sunt identificate și acceptate în cadru analizei de comandă, apoi sunt transmise în interiorul organizației Alro prin intermediul Lansării în fabricație.

Lansările în fabricație sunt documente emise prin intermediul sistemului SAP de către Vimetco Trading, care conțin toate cerințele clientului referitoare la calitatea produsului, la marcare și identificare, la cantitatea comandată, la modul de legare și ambalare, la termenul de livrare, la modalitatea de transport și de transmitere a documentelor însoțitoare.

Fiecărei lansări în fabricație îi corespunde un număr de comanda, prin care se verifică realizarea comenzii, cantitatea și calitatea programată și realizată, trasabilitatea produsului fabricat, măsurarea și livrarea produsului fabricat.

Funcție de lansările în fabricație, lunar, este realizată planificarea producției, funcție de termenul de fabricație aprobat și de încărcarea utilajelor și se întocmește necesarul de materie primă și materiale pentru fabricarea comenziilor lansate, care se transmite către aprovizionare, cu termene limită de aprovizionare, tot prin intermediul SAP.

Urmează apoi programarea execuției pe flux a comenzilor de fabricație lansate, zilnic și pe fiecare utilaj în parte, care se transmite către secțiile de producție.

Prelucrarea sleburilor prin laminare la cald

Dupa o incalzire prealabila , sleburile sont extrase din cuptor si transportate catre laminorul de benzi la cald. Semifabricatele dupa laminare, se ramifica,o parte merg sub forma de banda laminata la cald,catre sectiile de table si benzi subtiri,laminate la rece,o alta parte,sub forma de table groase din aliaje calibile ,este directionata catre cuptoarele de calire,tratamentul termic fiind controlat de calculator. Tablele groase din aluminiu si aliaje din aluminiu necalibile sunt directionate catre instalatia de indreptare prin intindere .

Aceste semifabricate ,inclusiv cele tratate termic in vederea imbatranirii artificiale, se merg spre debitare (ferestrau Moesner), de unde ies la dimensiunile cerute de beneficiari. Intreaga operatiune este complet automatizata.

In drumul spre transformare in marfa, o parte din produse trec,functie de solicitarile clientilor, prin instalatia de periere, reintalnindu – se la controlul de calitate final.

Capitolul 4. ELEMENTE DE ANALIZĂ ECONOMICĂ ALE SOCIETAȚII ALRO S.A. SLATINA, OLT.

4.1 Rolul analizei financiare

Analiza financiară ajută la identificarea activității nesatisfăcătoare a întreprinderii și la stabilirea măsurilor care vor influența rezultatele în viitor. Prin cunoașterea postfaptică, curentă și previzională a activității agenților economici a rezultatelor interne și a cauzelor care le-au generat, analiza contribuie la cunoașterea continuă a eficienței utilizării resurselor umane, materiale și financiare.

Deoarece obiectivul principal al unei întreprinderi îl constituie maximizarea valorii patrimoniului, eficiența cu care a fost folosit capitalul investit constituie obiectivul central al diagnosticului financiar.

Obiectivele de bază ale analizei financiare le constituie:

descoperirea și mobilizarea rezervelor interne

diagnoza și reglarea activității întreprinderii

întărirea autonomiei economico – financiare

creșterea eficienței economice

fundamentarea deciziilor financiare

informarea întreprinderii cu cerințele standardelor și cu nivelul concurenței pe diferite piețe.

Îndeplinind o dublă funcție de diagnoză și reglare, analiza economico- financiară constituie un instrument indispensabil al conducerii eficiente a activității întreprinderii. 

Analiza financiară fundamentează întreaga politică economico- financiară viitoare a întreprinderii, constituie o condiție cheie pentru elaborarea și aplicarea unor decizii raționale, stă la baza efectuării de expertize și negocieri ce vizează estimarea valorii întreprinderii în cazul privatizării, reorganizării sau vânzării activelor.

Analiza financiară îndeplinește următoarele funcții:

de informare

de evaluare a potențialului tehnico-economic

de realizare a gestiunii eficiente a patrimoniului întreprinderii

de realizare a relațiilor cu mediul extern

În figura 1 prezint corelația executant-beneficiar în cadrul efectuării și implementării analizei economice a unei întreprinderi din industria materialelor metalice

Figura 1. Corelațiile executant-beneficiar în cadrul efectuării și implementării analizei economice a unei întreprinderi din industria materialelor

4.2 Analiza structurii bilanțului contabil

Resursele financiare sunt o componentă a patrimoniului societăților comerciale. Acestea reprezintă totalitatea drepturilor și obligațiilor ce pot fi exprimate în bani. Patrimoniul este evidențiat în bilanțul contabil al societății comerciale sub formă de mijloace economice (stocuri de valori) în activ și surse de constituire a lor în pasiv.

În tabelul 1 prezint structura activelor pe perioada 2011-2013 aferente Societății ALRO S.A.

Tabelul 1.

Structura activelor societății ALRO S.A.

Reprezentarea grafică a activelor aferente societății ALRO S.A. o prezint în figura 2:

Figura 2. Reprezentarea grafică a activelor societăți ALRO S.A

Activele imobilizate reprezintă bunurile și valorile cu o durată de utilizare mai mare de un an și care nu se consumă la prima utilizare, acestea fiind împărțite în trei categorii:

Imobilizari necorporale (numite și active intangibile sau nemateriale) reprezintă active fără suport material deținute cu scopul de a fi utilizate în procesul de producție sau pentru furnizarea de servicii.

Exemple relevante de imobilizari necorporale :

Cheltuieli de constituire

Cheltuieli de dezvoltare

Concesiuni

Brevete etc

Imobilizari corporale (numite și active tangibile sau fixe) sunt reprezentate de bunurile cu conținut material utilizate de societate în procesul de producție de bunuri sau prestare de servicii.

Exemple de imobilizari corporale sunt :

terenuri și construcții

mașini

utilaje

mijloace de transport etc.

Imobilizări financiare reprezintă sumele financiare investite de societate pe termen lung sub formă de titluri și creanțe, cu scopul de a obține venituri din dividende și dobânzi.

Exemple de imobilizări financiare sunt :

acțiuni

împrumuturi acordate pe termen lung etc.

Activele circulante (curente) sunt bunuri și valori care participă la un singur circuit economic, fiind deținute pe termen scurt (mai mic de un an) de către societate. Această categorie de active este importantă pentru finanțarea curentă a activității unei companii.

Din punct de vedere al structurii, activele circulante se împart în:

stocuri

creanțe

investiții pe termen scurt

casă și conturi la bănci

Stocurile reprezintă bunurile materiale aflate în proprietatea societății deținute cu scopul de a fi vândute (mărfuri) sau pentru a fi folosite în procesul de producție (materii prime, materiale consumabile).

Creanțele sunt facturi emise și neîncasate. Aici e bine să dai definiția „lungă”, o ai tot de la mine, de la MAFC. Iar asta scurtă o pui la final în paranteză.

Investițiile termen scurt reprezintă sumele investite de societate cu scopul de a obține un câștig pe termen scurt. Exemple :

acțiuni

obligațiuni

acțiuni proprii răscumpărate temporar etc.

Casa și conturi la bănci reprezintă valori sub formă de bani. Exemple :

casa

conturi curente la bănci

avansuri de trezorerie etc.

După cum se poate observa, trendul activelor imobilizate aferente perioadei analizate (2011-2013) reflectă o scădere sensibilă, de cca. 15 % între anii 2011-2012 aici ar fi bine sa vii…2013 – 2015…licența ta e în 16 ( de la 1.506.848 mii RON până la 1.307.712 mii RON) și respectiv o creștere ușoară între anii 2012-2013 de cca. 2% ( de la 1.307.712 mii RON la 1.309.943 mii RON).

Nu același lucru îl putem spune despre activele circulante care reflectă o scădere majoră între anii 2011-2013 și anume o scădere de cca. 10% între 2011- 2012 (de la 1.184.230 mii RON până la 1.040.424 mii RON) și cca 25% în perioada 2012-2013 (de la 1.040.424 mii RON până la 788.469 mii RON).

Pasivele societății ALRO sunt reprezentate de capitaluri proprii și datorii iar în tabelul 2 prezint o clasificare a acestora.

Tabelul 2.

Structura pasivelor Societății ALRO S.A.

Reprezentarea grafică a pasivelor societății o prezint în figura 3 și are următorul aspect :

Figura 3. Reprezentarea grafică a pasivelor

Capitalul propriu reprezintă interesul rezidual al proprietarilor în activele unei firme după deducerea tuturor datoriilor sale. Capitalurile proprii reprezintă surse de finanțare stabile la dispoziția companiei, care împreună cu datoriile pe termen lung formează capitalurile permanente.

Datoriile pe termen lung, numite și capital străin, reprezintă surse de finanțare externe atrase de companie prin emisiunea de obligațiuni, împrumuturi de la instituții de credit (bănci)și alte instituții financiare sau sume puse la dispoziția societății de entități afiliate și furnizori (datorii comerciale). În schimbul datoriilor accumulate, societatea trebuie să acorde o prestație sau un echivalent valoric.

Datoriile curente sunt datorii sau alte obligații scadente în maxim un an.

După cum se observă din reprezentarea grafica a pasivelor, figura 4 , capitalurile proprii înregistrează o scădere pregnantă din 2011 până în 2013 mai exact cca 32 % (de la 1.731.952 mii RON, în 2011, până 1.194.969 mii RON, în 2013) spre deosebire de datoriile pe termen lung care înregistrează o ușoară scădere de cca. 15 % (de la 658.385 mii RON, în 2011, până la 569.848 mii RON, în 2013).

În ceea ce privește datoriile curente acestea înregistrează o creștere redusă din 2011 până în 2012 și anume, cca 1% (de la 300.741 mii RON până la 443.089mii RON) situația inversându-se în perioada următoare 2012-2013, scăderea valorilor acestora este tot de cca 1% (de la 443.089 mii RON până la 333.595 mii RON).

4.3 Elemente economice aferente Secției Anozi din cadrul societății ALRO S.A.

Obiectivul de activitate:

fabricare anozi cruzi și pastă de brascaj

coacere anozi cruzi

asamblare anozi copți

curățire și măcinare crustă.

Secția Anozi se compune din:

1. Instalația fabricare anozi cruzi

linie preconcasare deșeuri – capacitate 10 t/h ,

2 turnuri de pastă – capacitate 32 t pastă crudă/h

turn pastă brascaj – capacitate malaxare 3 t pastă/h

instalație formare anozi prin vibropresare – capacitate 40 t anozi cruzi/h

tunel răcire – timp de răcire 2 ore

Centru tratare volatile

2. Instalația pentru coacere anozi cruzi

3 cuptoare coacere deschise modernizate – capacitate medie 57900 t anozi copți/ an 1cuptor la un ciclul de permutare focuri de 28 ore

Centru Tratare Fum

3. Instalația pentru asamblarea anozilor copți

dispozitiv curățire crustă grosieră Glama – capacitate 20 tije/h

dispozitiv curățire fină prin sablare Gostol – capacitate 30 tije/h

instalație măcinare crustă – capacitate moară autogenă 10 t/h

dispozitive dezbatere anozi și defontare tije – capacitate 30 tije/h

3 cuptoare cu inducție pentru elaborare fontă – capacitate 400-800 kg/h

dispozitiv turnare fontă lichidă – capacitate 30 tije/h

Materii prime utilizate:

cocs petrol calcinat

smoală de huilă

deșeuri anozi copți , recirculate de la electroliză

fontă nouă , fontă recuperată

ferosiliciu, ferofosfor

karburit.

4.4.Analiza cheltuielilor înregistrate în anul 2015 în secția Anozi (conform raportului tehnico – economic)

a.) Realizarea producției fizice pe luna decembrie 2015, cumulat 2015 este prezentată în tabelul 3.

Tabel 3.

Producția fizică, decembrie 2015

Planificarea producției de anozi cruzi , copți , asamblați se face lunar în funcție de consumul de anozi asamblați la electroliză , în funcție de stocuri.

b.) Consumuri specifice de materii prime pe luna decembrie 2015, cumulat 2015 sunt prezentate în tabelul 4.

Tabelul 4.

Consumuri specifice de materii prime

c.) Analiza costurilor unitare de producție este prezentată în tabelul 5.

Tabelul 5.

Analiza costurilor directe.

Iar în tabelul 6 sunt reprezenate cheltuielile indirecte pe care societatea le a înregistrat în anul 2015 în secția Anozi.

Tabelul 6.

Cheltuieli indirecte

4.5. Prezentarea grafică a principalilor indicatori economico – financiari

Figura 4 reprezintă evoluția costurilor anozilor cruzi, copți și asamblați, $/to.

Figura 4. Evoluția costuri anozi cruzi, copți și asamblați.

În figura 4 este reprezentată evoluția costurilor materiilor prime și anozilor cruzi,LME – $/to

Figura 4. Evoluția costurilor materiilor prime și a anozilor cruzi.