Analiza Tehnico Economica A Reperului Bucsa Distantier
CUPRINS
Cuprins ………………………………………………………….….……………………….. 3
PARTEA ANALITICĂ
CAPITOLUL 1
Introducere …………………………………………. ……………………………………………………………….. 4
CAPITOLUL 2
Tehnologia ca știință ………………………………..……………………………….………………….… 9
CAPITOLUL 3
Organizarea proiectării tehnologice ………………………………………………………………………… 19
CAPITOLUL 4
Controlul calității produselor ……………………………………………………………………………………40
CAPITOLUL 5
Analiza reperului bucșă-distanțier ……………………………………..………………………………… 53
CAPITOLUL 6
Norme de protecția muncii și PSI ……………………………………..………………………………… 60
CAPITOLUL 7
Bibliografie ………………………………………………………….…………….….…… 68
MATERIAL GRAFIC :
A0 Reductor manual i=50
A4 Placa lagar
A4 Capac etansare
A4 Capac etansare
A3 Arbore I
A3 Roata melcata
A3 Butucul rotii
A3 Arbore II
A4 Capac etansare
A4 Bucsa distantier
A4 Capac etansare
A2 Placa laterala
A3 Roata de manevra
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE
1.1. ACTIVITATEA DE PRODUCȚIE
Producția constituie rațiunea de a fi a oricărei unități economice. Funcțiunea de producție include ansamblul proceselor de bază și auxiliare prin care se realizează obiectivele tehnice și economice materializate prin produse sau servicii. Obiectivele trebuie să fie realiste și definite inițial. Prin acțiuni manageriale la toate nivelele organizatorice are loc transformarea resurselor materiale în produse sau servicii.
A. Criterii pentru departajarea proceselor de producție:
– modul de participare la transformarea resurselor materiale în produse sau servicii;
– din punct de vedere al modului de realizare;
– în raport cu mijloacele de execuție.
Stabilirea activităților adecvate pentru care se asigură managementul pe durata de viată a produsului sau serviciului presupune existența structurilor, a mijloacelor și resurselor necesare (figura 1.).
Figura 1. Structurile, mijloacele și resursele necesare activității de producție
B. Din punct de vedere al modului de realizare sau al succesiunii operațiilor tehnologice, în acțiunea de transformare a resurselor materiale în produse sau servicii, procesele de producție se diferențiază în: monolineare, convergente, respectiv divergente.
a. In urma proceselor monolineare, produsele se obțin prin transformări succesive ale uneia și aceleiași materii prime. Exemplu : deformarea plastică prin ambutisare, producerea energiei electrice pe bază hidraulică sau eoliană, procese aplicate pentru realizarea șuruburilor, piulițelor, în industria zahărului, cimentului, etc.
b. Procesele convergente cuprind un ansamblu de stadii de transformare a unui tip sau mai multor tipuri de materii prime în piese sau subansamble independente care, apoi, prin asamblare conduc la obținerea unui produs finit. Astfel de procese sunt specifice industriei constructoare de mașini(mijloace de transport, rulmenți, mașini unelte), industria chimică (cauciucuri, procesare mase plastice), electrotehnică, electronică, mobilă, confecții, etc.
c. Procese divergente: din aceeași materie primă, prin executarea de operații tehnologice se obțin produse diferite. Exemplu : în industria constructoare de mașini din același semifabricat tablă laminată se obțin recipiente, carcase pentru reductoare sau cutii de viteze, piese deformate prin ambutisare, în industria petrochimică prin prelucrarea țițeiului se obțin: benzine, uleiuri, parafine, etc.
1.2.DEFINIȚII ȘI RESPONSABILITĂȚI
Termeni reprezentativi :
– proces de fabricație,
– tehnologie de fabricație,
– sistem tehnologic,
– unitate de proiectare,
– unitate producătoare ,
– unitate beneficiară,
– autoritate de control,
– autoritate de confirmare.
Capabilitatea de desfășurare a activităților trebuie dovedită și recunoscută prin Sistemul propriu de management al calității, având ca referențial SR ISO 9001, periodic actualizat. Noțiunea de capabilitate vizează aspectele manageriale de infrastructură, respectiv de resurse umane, securitate și sănătate în muncă, de mediu. Ca exemplu:
– acordarea atestatului de capabilitate pentru execuția de structuri sudate – conform DIN 18800,
– calificarea necesară pentru personalul de coordonare a operațiilor de sudare, conform SR 719
– calificarea personalului sudor, conform EN 287-1,2,
– calificarea personalului operator pentru examinări nedistructive conform SR EN 473,
– certificarea sistemelor de management al mediului în fabricarea structurilor sudate trebuie să satisfacă cerințele din SR EN 14001.
Procesul de producție al unei intreprinderi constructoare de mașini cuprinde in sine obținerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate), toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanică, termică, chimică, electrica, etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitați in toate stadiile de producție, transportul materialelor, semifabricatelor, pieselor și produselor, asamblarea, vopsirea, impachetarea și expedierea produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este acea parte a procesului de producție care este legată nemijlocit de schimbarea formei geometrice, a dimensiunilor, a calităților fizico-mecanice, a calitații suprafeței până la obținerea piesei finite.
În timpul acestor actiuni auxiliare nu are loc schimbarea formei geometrice a dimensiunilor și nici a rugizitați piesei, insa intrucât aceste acțiuni auxiliare sunt independente de catre muncitorul care lucreaza la locul respectiv de muncă, ele fac parte din procesul tehnologic de prelucrare .
Transportul piesei facut de către muncitorii auxiliari sau automat, cu diverse sisteme de transportare, nu intra in procesul tehnologic de prelucrare, intrucat in acest timp muncitorul productiv lucreaza la locul sau de muncă .
În mod avantajos, procesul tehnologic de asamblare reprezintă o parte a procesului de producție, legata nemijlocit de asamblarea pieselor în grupe, subansamble si apoi în produsul respectiv (automobil, tractor, mașina-unealtă etc.)
Pentru a se putea face asamblarea pieselor în produs este de asemenea necesar a se executa o serie de acțiuni auxiliare, legate nemijlocit de procesul de asamblare (ca de exemplu : fixarea piesei de baza în dispozitivul de asamblare sau pe postament, prinderea in mână a cheii și așezarea pe șurub pentru înșurubare etc.).
Procesul tehnologic (de prelucrare și de asamblare) se executa la diferite locuri de munca.
Locul de muncă este aceea parte din suprafața de producție care este utilata cu utilajul corespunzător locului ce se efectuează pe el.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoașterea unor elemente numite generic ,,date inițiale”.
Aceste date inițiale se refera la:
1)Documentația tehnica de baza ;
2)Caracterul producției și mărimea lotului ;
3)Desenul de execuție a semifabricatului ;
4)Echipamentul tehnic disponibil ;
5)Nivelul de calificare a cadrelor ;
În afara factorilor enumerate anterior și care, de obicei, sunt factorii a căror cunoaștere, este necesara înainte de a se trece la elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere (desenul de execuție a piesei, caracterul producției și mărimea lotului, echipamentul tehnic disponibil, desenul semifabricatului, nivelul de calificare a cadrelor), exista situații în care pot apare elemente suplimentare, de care trebuie sa se țină cont în proiectarea tehnologiei. Astfel, de exemplu, se cunoaște faptul că, de obicei, in stabilirea tehnologiei, se are în vedere, cu precădere, caietul economic, in sensul obținerii unei piese cu un cost cât mai scăzut. Pot apare însă și cazuri în care este absolut necesară efectuarea unor prelucrări în condițiile de productivitate maximă, pentru a evita așa-numita ,,ștrangulare” a producției în locurile ,,înguste”. Într-un asemenea caz, se impune obținerea unui număr maxim de piese în unitatea de timp, chiar cu riscul unei eventuale creșterii a costului fabricației.
Tehnologul trebuie sa cunoască totodată nu numai echipamentul tehnic disponibil, ci și nivelul de utilizare a acestui echipament.
CAPITOLUL 2
TEHNOLOGIA CA ȘTIINȚĂ
Tehnologia este ansamblul metodelor, proceselor, operațiilor asupra materiilor prime, materialelor și datelor pentru realizarea unui anumit produs industrial sau comercial.
Ingineria aplică imaginația, judecata și disciplina intelectuală cunoștințelor umane existente pentru a crea sau folosi tehnologia în mod util și eficient.
2.1. TEHNOLOGIA – DEFINIȚII
Definiția 1. Tehnologie = știința care se ocupă cu studiul, elaborarea și determinarea proceselor, metodelor și procedeelor de prelucrare a materialelor.
Ca știință “tehnologia” s-a dezvoltat pe baza și în strânsă legatură cu alte știinte și discipline: matematica, fizica, chimia, electrotehnica, mecanica, metalurgia, studiul materialelor, etc.
In funcție de materialul care se prelucrează, se deosebesc diverse tehnologii cum ar fi:
– tehnologia elaborării metalelor;
– tehnologia construcțiilor de mașini;
– tehnologia produselor alimentare, etc.
Definiția 2. Tehnologie = ansamblu de procese, metode, procedee, reguli, operații, faze care se desfășoară în scopul obținerii (fabricării) unui anumit produs (piesã, organ de mașină, subansamblu, etc.).
Tehnologia fabricării produselor impune în mod obligatoriu executarea operațiilor într-o succesiune bine determinată și prestabilită. Prin aceasta, până la transformarea în produse finite, materiile prime, materialele și semifabricatele trec printr-o serie de schimbări ale formei și dimensiunilor, ale compoziției chimice și proprietăților fizico-mecanice, ale aspectului exterior, al pozițiilor reciproce , ale structurii.
Definiția 3. Tehnologia se referă la aplicarea practică a cunoașterii prin intermediul tehnicilor utilizate în activitățile productive (ca ansamblu de instrumente, metode și norme).
Tehnologia este o știință care studiază transformările la care este supusă substanța în procesele tehnologice de lucru și le aplică în vederea obținerii produselor.
Tehnologia este o știință tehnică aplicativă, deoarece urmărește un scop practic nemijlocit.
Tehnologia utilizează legile fizicii, chimiei, ale altor științe și legi proprii.
Tehnologia are trei dimensiuni:
materială = care se referă la ansamblul uneltelor, instalațiilor, mașinilor, sculelor și dispozitivelor utilizate în activitatea productivă;
normativă = care cuprinde normele de utilizare a dimensiuii materiale și rețelele de organizare asociate unei tehnologii;
socială = reprezentată de suma de abilități și comportamente individuale și colective, ca și de normele sociale generate de utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor științifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se împart în două mari categorii:
tehnologii clasice ( convenționale );
tehnologii neconvenționale;
Tehnologii neconvenționale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid în ultimele două decenii ca urmare a unor cerințe ale industriei și tehnicii. Dezvoltarea și răspândirea lor se datorează și apariției unor noi materiale foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea spațiului cosmic și cursa înarmărilor au constituit factorii motori ai apariției și răspândirii tehnologiilor neconvenționale.
Marea majoritate a procedeelor și metodelor de prelucrare neconvențională au la bază, transformarea energiei electrice într-o altã formă: energie calorică, luminoasă, mecanică. Această nouă formă de energie este utilizată apoi pentru prelucrarea materialelor.
Procedeele tehnologice clasice nu pot fi înlocuite prin cele neconvenționale. Dimpotrivă, electrotehnologiile sunt o completareale și rețelele de organizare asociate unei tehnologii;
socială = reprezentată de suma de abilități și comportamente individuale și colective, ca și de normele sociale generate de utilizarea unei anumite tehnologii;
Din punct de vedere al fenomenelor științifice care stau la baza principiului fizic al metodei tehnologice, tehnologiile se împart în două mari categorii:
tehnologii clasice ( convenționale );
tehnologii neconvenționale;
Tehnologii neconvenționale sau electrotehnologiile s-au dezvoltat rapid în ultimele două decenii ca urmare a unor cerințe ale industriei și tehnicii. Dezvoltarea și răspândirea lor se datorează și apariției unor noi materiale foarte greu sau imposibil de prelucrat folosind tehnologiile clasice. De asemeni exploatarea spațiului cosmic și cursa înarmărilor au constituit factorii motori ai apariției și răspândirii tehnologiilor neconvenționale.
Marea majoritate a procedeelor și metodelor de prelucrare neconvențională au la bază, transformarea energiei electrice într-o altã formă: energie calorică, luminoasă, mecanică. Această nouă formă de energie este utilizată apoi pentru prelucrarea materialelor.
Procedeele tehnologice clasice nu pot fi înlocuite prin cele neconvenționale. Dimpotrivă, electrotehnologiile sunt o completare a tehnologiilor clasice, care rămân cu ponderea cea mai mare în construcția de mașini.
Asimilarea de către industrie de noi metode de prelucrare este legată direct de prețul de cost, productivitatea și timpul de amortizare al investiției.
Prin automatizare, robotizare și computerizare o tehnologie clasică nu poate trece în sfera neconvenționalului, deoarece principiile fizice care stau la baza metodei tehnologice respective rămân aceleași.
Toate aceste considerente, împreună cu cele economice care joacă un rol decisiv, fac ca importanța și dimensiunile tehnologiilor clasice să rămână neștirbite.
Bunurile materiale obținute sau create în urma unor procedee de munca se numesc produse.
Obținerea sau crearea produselor este rezultatul desfășurării unui proces de producție.
Proces de producție = proces tehnico-economic complex care cuprinde întreaga activitate desfășurată pentru realizarea produselor.
După obiectul asupra căruia se exercită, procesele de producție pot cuprinde :
Procese de bază, care realizează fabricarea sau repararea produselor prin tehnologii de lucru și tehnologii de control;
Procese de pregătire, (proiectare, organizare);
Procese anexe, completare a celor de bază;
Livrare și comercializare
Structura
Proces de producție
Procesele de producție se pot clasifica în :
– procese de extractie;
– procese tehnologice de fabricație;
Pornind de la materiile prime, prin procesele tehnologice de fabricație se pot realiza:
-materiale de fabricație (produse neprelucrate în piese);
– materiale semifabricate (materiale folosite pentru fabricarea unor piese);
– piese (produsul finit rezultat din procesul tehnologic)
ansamblu (totalitatea pieselor montate care alcătuiesc un sistem tehnic);
Produsul finit rezultat în urma derulării unui proces tehnologic poate juca rolul de semifabricat în desfășurarea altui proces tehnologic.
Procesele tehnologice de fabricație au următoarele ținte :
– modificarea proprietăților fizico-mecanice ale materialelor;
– modificarea formei, dimensiunilor, poziției reciproce și calității suprafețelor;
– modificara structurii ;
Procesul tehnologic de fabricație cuprinde:
procese tehnologice de prelucrare;
procese tehnologice de control;
procese tehnologice de asamblare;
Prin prelucrare se modifică starea sau compoziția materialului, forma, dimensiunile, rugozitatea, poziția reciprocă, iar prin asamblare se unesc piesele ordonat într-un sistem tehnic.
Proces tehnologic de prelucrare se referã la :
elaborare;
confecționare;
tratament;
suprafațare;
Metoda tehnologică exprimã principiul de execuție al unei operații sau a unei serii de operații din punct de vedere al naturii fenomenelor fizico-chimice pe care le suportă materialul.
Procedeul tehnologic se referă la mijloacele concrete prin care se realizează metoda tehnologică din punct de vedere al utilajelor folosite, al mediului de lucru și al materialelor folosite.
O metodã tehnologică nu se aplică prin ea însăși, ci prin intermediul procedeelor tehnologice. O aceeași metodă tehnologică se poate aplica prin mai multe procedee tehnologice.
Metoda aratã modul principial de executare iar procedeul modul concret. Procedeele tehnologice aferente unei metode se deosebesc între ele prin utilajele și sculele utilizate. Fiecare metodã tehnologicã își are fenomenele și legile sale fundamentale. Procedeele respectã fenomenele și legile fundamentale, completându-le cu fenomene și legi proprii, corespunzãtoare utilajului tehnologic specific procedeului. Diferitele procedee tehnologice, aferente unei aceleași metode, pot avea anumite elemente comune. Putem astfel delimita în cadrul aceleași metode “grupe “sau “familii “ de procedee tehnologice, care în ciuda individualizãrii lor au anumite elemente comune.
Procedeele tehnologice se deosebesc prin utilajele tehnologice folosite.
Exemplu : Metoda – turnarea.
Procedee – turnarea în forme vidate, în forme permanente, etc.
Procedeul tehnologic de fabricație este o sumă de operații care se execută în serie sau în paralel (secvential sau suprapus).
Operația tehnologică este o parte constitutivă a unui procedeu tehnologic și este o activitate ordonată, limitată în timp, efectuată fără întrerupere de către un operator, la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale supuse lucrării, în scopul modificării proprietăților fizico-chimice, a formei geometrice și a dimensiunilor materialului.
Pe parcursul unei operații tehnologice se folosesc semifabricate și materiale, mașini și aparate de lucru, diverse dispozitive.
Operația este compusă din mai multe faze.
Faza este o parte a unei operații ce realizează un singur scop sau obiectiv tehnologic cu ajutorul aceluiași scule și cu același regim de lucru.
Faza poate fi compusă din mai multe mânuiri.
Utilajul tehnologic poate fi acționat manual, semiautomat sau automat.
Fiecare procedeu tehnologic este definit prin anumite caracteristici tehnologice, mărimi utilizate pentru determinarea, aprecierea și diferențierea modificărilor realizate asupra corpului supus prelucrării.
2.2. SUCCESIUNEA ETAPELOR DE PROIECTARE A PROCESELOR TEHNOLOGICE
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin așchiere o reprezintă determinarea structurii procesului și a numărului de operații.
Numărul operațiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legătura de condițiile tehnico-funcționale prescrise acestuia. Operațiile tehnologice se pot grupa în: operații de degroșare, operații de fisurare și operați de netezire.
O corectă succesiune a operațiilor se stabilește atunci când se ține seama atât de condițiile tehnice, care asigură posibilitatea realizării lor, cât și din considerente economice, care asigură cheltuieli minime de fabricație.
Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de succesiune a operațiilor :
– prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operațiile următoare ;
– prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei ;
– finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea ;
– degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare ;
– tratament termic (dacă este impus de condițiile tehnice) ;
– operați de netezire a suprafețelor principale ;
– executarea operațiilor convexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări, etc.) ;
– controlul tehnic al calități ; în unele situați pot fi prevăzute operați de control intermediar după operațiile de importanță majoră, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punctul de vedere al calității.
După stabilirea succesiunii operațiilor și fazelor este necesar a se alege metoda prin care urmează a se realiza operația sau faza respectiva și apoi să se determine numărul de operații sau faza necesară realizării piesei finite.
Proiectarea procesului tehnologic optim tipizat de prelucrare a pieselor se face după următorul algoritm :
– alegerea piesei respective, dintre piesele clasei sau ale grupei ;
– codificarea suprafețelor elementare ale piesei reprezentative ;
– determinarea succesiunii optime a suprafețelor elementare ale piesei reprezentative in vederea prelucrării lor ;
– prescrierea tuturor procedeelor sau a metodelor tehnologice de prelucrare posibile de aplicat pentru prelucrarea fiecărei suprafețe elementare a piesei ;
– indicarea clasei de precizie și a rugozități suprafețelor prelucrate cu regimul optim de așchiere ;
– alegerea utilajului și a echipamentului tehnologic necesar pentru fiecare procedeu sau metodă tehnologică de prelucrare prescrisa ;
– prescrierea din normative a regimului de așchiere pentru prelucrarea fiecărei suprafețe elementare a piesei ;
– calculul urmei tehnice de timp ;
– calculul unui minut-mașina pentru fiecare procedeu sau metodă tehnologică de producție ;
– calculul costurilor parțiale si a costului total de prelucrare, la o operație, după fiecare procedeu sau metodă tehnologică, pe un utilaj, cu SDV-urile aferente ;
– determinarea variantei optime a procesului tehnologic tipizat și a următoarelor 3-4 variante în ordine crescătoare a costurilor.
2.3. PROPRIETĂȚILE MATERIALELOR METALICE
În momentul de fațã în practicã sunt folosite o multitudine de materiale, fiecare având anumite proprietãți care le recomandã pentru realizarea animitor repere.
Se impune de aceea sã analizãm aceste proprietãți și sã le clasificãm dupã anumite criterii :
Mecanice
Termice
Fizice Electrice
Intriseci Magnetice
Chimice
Proprietăți Tehnologice
De utilizare
De exploatare
Proprietățile intriseci sunt independente de locul și modul de folosire.
Proprietățile de utilizare sunt dependente de metoda de prelucrare tehnologică, de domeniul de utilizare și condițiile de exploatare.
Proprietăți fizice și chimice
Culoarea (cenușiu închis până la alb strălucitor);
Luciul metalic (se accentuează prin lustruire mecanică);
Densitatea ()=masa unității de volum. Se măsoară în g/cm3 sau kg/m3. Există din punct
de vedere al densității – metale ultraușoare(Mg), ușoare(Al), semiușoare(Ti), grele(Fe), foarte grele(Au). Variază de la 530 kg/m3 (litiu), până la 22 500 kg/m3 (osmiu)
Fuzibilitatea = proprietatea de a se topi. Fiecare metal are o tenperatură de topire. De aceea metalele pot fi: ușor fuzibile(natriu), greu fuzibile(cuprul), foarte greu fuzibile(niobiul), refractare(wolframul).
Dilatarea termică=proprietatea de a se dilata (iși măresc dimensiunile liniare, volumul prin încălzire).
Conductibilitate termică (transmit căldură).
Conductibilitate electrică = proprietatea de a conduce curentul electric și e influențată de temperatură. Mărimea fizică a acestei proprietăți este conductivitatea.
Rezistență la coroziune= proprietatea de a rezista la degradare lentă de la suprafață la interior sub acțiunea agenților chimici.
Proprietăți magnetice- aproape toate metalele se magnetizează într-un câmp magnetic.
Proprietățile mecanice sunt cele corespunzătoare comportării lor la solicitările mecanice. Un material solid poate fi solicitat la tracțiune, compresiune, încovoiere, forfecare răsucire.
Materialele metalice posedă următoarele proprietăți mecanice:
Elasticitatea – proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub acțiunea unor forțe exterioare și de a reveni la forma lor inițială după ce solicitarea a încetat.
Rigiditatea – proprietatea metalelor de a se opune deformațiilor elastice. Este o proprietate contrară elasticității. Cu cât modulul de elasticitate longitudinal ( E )crește cu atât rigiditatea crește.
Plasticitatea – proprietatea materialelor deformate de a nu mai reveni la forma inițială după ce forțele exterioare și-au încetat acțiunea.
Fragilitatea – proprietatea materialelor de a nu permite deformații plastice până la rupere. Este o proprietate opusă plasticității. (o întâlnim la fontã);
Fluajul – proprietatea unor materiale de a se deforma în timp lent și continuu sub acțiunea unor sarcini constante;
Tenacitatea – proprietatea materialelor de a acumula o energie mare de deformare plastică până la rupere. Materialele tenace se rup după deformatii plastice mari. Ca o măsură a tenacitătii este reziliența;
Duritatea – proprietatea unui material de a opune rezistență la pătrunderea din exterior în stratul sãu de suprafață a unui material mai dur. Duritatea determină rezistența la uzură și ea se exprimă în HB (duritate Brinell), HR (duritate Rocwell), HV (duritate Vickers);
Proprietăți tehnologice – sunt cele corespunzatoare prelucrabilității prin metode și procedee tehnologice.
După proprietățile lor tehnologice, materialele se pot prelucra prin mai multe metode și procedee.
Turnabilitatea – proprietatea materialelor de a lua dimensiuni impuse după solidificarea materialului topit introdus în cavitatea de turnare;
Deformabilitatea – proprietatea unor materiale de a obține deformări remanente sub acțiunea solicitărilor.
Sudabilitatea – proprietatea materialelor de a se asambla nedemontabil prin forțe de legătură intermetalice;
Călibilitatea – proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma încãlzirii și răcirii lor bruște la o anumită temperatură;
CAPITOLUL 3
ORGANIZAREA PROIECTĂRII TEHNOLOGICE
3.1. BAZELE ELABORĂRII TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE
3.1.1. Conceptul de tehnologie în proiectarea și fabricația sistemelor tehnice
Disciplina de tehnologie de fabricație vizează însușire cunoștințelor de bază privind elaborarea și coordonarea procesele de realizare a utilajelor tehnologice, componentelor acestora, de calificare practică corelat cu normative și soluții actuale.
Trecerea la producția industrială nueste posibilă fără elaborarea metodelor și aplicarea procedeelor tehnologice calificate, adecvate pentru obținerea semifabricatelor, a reperelor, iar în final a produsului.
Toate aceste activități sunt înglobate în ceea ce este recunoscut ca tehnologie de fabricație. Ea trebuie privită evolutiv, într-o continuă dezvoltare și perfecționare.
3.1.2. Cerințe tehnologice și funcționale impuse utilajelor și componentelor
3.1.2.1. Tehnologicitatea utilajelor tehnologice
a. Tehnologicitatea: este caracteristica ce evidențiază cumulat următoarele:
– indeplinirea rolului funcțional, corelat cu o necesitate,
– produsul corespunde legislației și normelor din domeniu, privând calitatea, fiabilitatea, siguranța,
– volumul de producție satisface cerințele pieții,
– nu periclitează sănătatea personalului care îl realizează sau utilizează,
– realizarea și utilizarea nu degradează mediul înconjurător,
– permite realizarea componentelor și produsului cu procedee și metode avansate de fabricație,
– materialele necesare sunt disponibile pe piață,
– productivitatea este ridicată,
– se pot aplica programe de inspecție și mentenanță,
– realizarea și utilizarea aduc beneficii.
Se cuantifică prin indicatorii din tabelul 1. Trebuie asigurată de proiectant în etapa de concepție și proiectare, trebuie privită evolutiv și evaluată periodic coroborat cu progresul tehnic.
Tabelul 1. Indicatori ai tehnologicității produselor.
b. Parametrii tehnologicității (tabelul 2).
Tabelul 2. Parametrii tehnologicității.
c. mijloace pentru obținerea tehnologicității ridicate: drumul minim, tipizarea, normalizarea
tehnologiilor de fabricație, utilizarea componentelor și subansamblurilor performante, inclusiv
cele produse și utilizate în situații anterioare/similare, restrângerea sortotipodimensiunilor de
materiale, mecanizare, automatizare, etc.
3.1.2.2. Tehnologicitatea formei constructiv tehnologice a componentelor (pieselor)
a. piesa este o entitate de bază, unitară a subansamblului, produsului. rolul proiectantului. Ea este asigurată de proiectant în etapa de concepție și proiectare.
b. criterii ale tehnologicității: asigurarea caracteristicilor funcționale, semifabricatul, posibilități de prelucrare, mentenanța, forma exterioară, rigiditatea, flexibilitatea, actualitatea, noutatea, economicitatea.
c. etapele elaborării formei constructiv tehnologice a pieselor:
– definirea formei și dimensiunilor generale corelat cu rolul funcțional în ansamblul produsului,
– definirea solicitărilor în condiții normale și tranzitorii de utilizare,
– alegerea sau proiectarea materialelor adecvate, corelat cu condițiile de utilizare,
– definitivarea formei și dimensiunilor finale,
– verificarea și corelarea solicitărilor cu situația finală a reperului.
Procesul de fabricație înglobează activitățile desfășurate cu ajutorul mijloacelor de muncă și al proceselor naturale pentru transformarea organizată a obiectului muncii într-un program managerial complex, înglobând optimizat aspectele tehnice și economice. Materializarea procesului de fabricație este tehnologia.
Tehnologia de fabricație înglobează informații tehnice, desene, specificații tehnologice, nominalizarea condițiilor de desfășurare a activității : locul, resurse umane, utilaje, SDV-uri, parametrii de lucru. Odată tehnologia de fabricație elaborată, verificată în practică și atestată trebuie să fie respectată pentru perioadă sau volumul de producție inițial stabilit. La expirarea acestor specificații este necesară reevaluarea tehnologiei.
Sistemul tehnologic înglobează componentele fizice care sunt implicate în materializarea tehnologiei: utilaje, instalații, SDV-uri, semifabricate/piese (ST-MUDSP).
– Utilajul tehnologic înglobează unități de bază, dispozitive, scule, echipamente de completare
necesare pentru desfășurarea procesului de producție.
– Instalația este un ansamblu de mașini, aparate, recipiente care execută o acțiune tehnologică
în cadrul unui proces tehnologic. Exemplu: instalația pentru tratamente termice de nitrurare, de cementare, instalația pentru tratarea apei reziduale, etc.
– Mașina este un sistem tehnic format din elemente și mecanisme care transformă o formă de
energie în lucru mecanic util (mașini de lucru), respectiv în altă formă de energie (mașini de
forță), dacă una dintre cele două forme de energie este cea mecanică. Exemplu mașini de lucru: pentru prelucrare prin așchiere(strung, mașină de frezat, de rectificat, etc.), pentru deformarea plastică, mașini pentru tăiere, sudare, îmbinare, mașini de forță: pompe, compresoare, mașini termice, motoare electrice, etc.
– Aparatul este o componentă al instalației având un rol bine definit:
– masurarea și afișarea unui parametru: dimensiune geometrică (traductoare de poziție, șubler, micrometru) presiune, temperatura, debit, viteză, etc.
– reglare, monitorizarea procesului, afișarea, stocarea rezultatelor: ciclograma pentru tratament termic.
– sunt înglobate în categoria aparatelor și anumite recipiente. Recipientul presupune un
înveliș care conține un fluid la presiune și temperatură specificate în condiții sigure de rezistență și etanșeitate.
Intr-o producție sănătoasă activitatea trebuie să se desfășoare pe baza unor competențe
recunoscute și atestate de instituții sau organizații abilitate. Pe domenii de activitate sunt
recunoscute: ISCIR, ARR, RNR, DAvC, etc. similare, recunoscute cu organizații din alte țări.
Activitatea de proiectare se admite a fi desfășurată de către unități agreate în întocmirea documentației de execuție pentru produse dintr-un anumit domeniu de activitate.
Pentru obținerea autorizației unitatea trebuie să dovedească capabilitatea tehnică în concordanță cu prevederile documentelor normative, cu legislația în vigoare în țara unde urmează să fie executat și utilizat produsul. Răspunderea proiectantului privește performanțele tehnice și economice ale produsului, fiabilitatea, securitatea personalului și a mediului din zona de activitate și împrejurimi.
Autorizația menționată se obține în urma unei evaluări din partea organizațiilor de
supraveghere tehnică din domeniul căruia îi aparține produsul. Astfel, în țara noastră, pentru
recipiente sub presiune și echipamente de ridicat, se apelează la ISCIR, pentru instalatii
aparținând domeniului naval se apelează la RNR, pentru mijloace de transport rutier se apelează la ARR, etc.
Conținutul documentației de execuție:
– partea scrisă: memoriul de calcul functional, constructiv, de rezistență, caracteristicile
tehnice și economice, caietul de sarcini, cartea tehnică,
– partea desenată: desenele de ansamblu, subansamble, repere, schema de amplasare,
schemele electrice, hidraulice, pneumatice, de comandă și automatizare, de evacuare a
rezidurilor.
Unitatea producătoare (executantul) își desfășoară activitatea pe baza unei autorizații care îi permite să realizeze produse dintr-un anumit domeniu, să le monteze, să execute probele funcționale.
Pe baza documentației de execuție primite de la unitatea de proiectare, se elaborează documentația tehnologică de fabricație optimizată de către inginerul tehnolog. Documentația este elaborată în concordanță cu normativele care definesc informațiile necesare, dar ca prezentare se acceptă specificul elaboratorului. Conținutul de fond trebuie să includă:
a. Fișa tehnologică: este specifică fabricației de unicate sau serie mică, unde procesul tehnologic nu este deosebit de detaliat. Sunt incluse informații:
– generale: identificarea producătorului, a fișei tehnologice, denumirea produsului și a reperului de realizat, materialul semifabricatului, volumul de producție pentru care este valabilă fișa,
– conținutul procesului tehnologic: denumirea operației, echipamentul tehnologic, SDV-urile,
calificarea operatorilor, timpul normat acordat,
– schița reperului de prelucrat.
Fișa tehnologică se prezintă ca un formular pe o singură filă.
b. Planul de operații: este specific fabricației de serie, masă. Trebuie să conțină următoarele informații:
– generale: similare cu cele de la fișa tehnologică,
– conținutul procesului tehnologic:
– schița operației reprezintă semifabricatul în poziție de lucru, cu marcarea suprafeței care
se prelucrează, condiții tehnice (dimensiuni, abateri, calitatea suprafeței),
– enumerarea fazelor componente ale operației,
– calificarea operatorului pentru operația specificată
– utilajele și SDV-urile necesare,
– parametrii tehnologici optimi,
– timpii normă: de bază, auxiliari, de pregătire încheiere.
O filă a planului de operații se referă la o singură operație (figura 2).
Figura 2. Filă din planul de operații.
c. Desenul semifabricatelor netipizate conținând: forma, dimensiunile, materialul, modul de obținere, condiții tehnice, norma de livrare, clasa de calitate. Pentru semifabricatele tipizate nu se pregătesc desene, deoarece acestea au o normă de livrare.
d. Extrasul de materiale precizează: marca, forma, dimensiuni, tipul semifabricatului, norma de livrare, necesarul net și brut de material pentru un produs.
e. Lista pieselor obținute prin colaborare cuprinde : denumirea și caracteristicile pieselor, potențialul furnizor, iar atașat sunt desenele pieselor implicate.
f. Lista pieselor și subansamblurilor tipizate cuprinde: denumire, caracteristici, tip, norma de livrare, cantitatea necesară.
g. Necesarul de utilaje de lucru: are rolul de a stabili necesarul de utilaje, pe nivele de precizie și încărcarea pe locuri de muncă, conform normării tehnice.
h. Fișa de manoperă cumulează necesarul de forță de muncă pe categorii și nivele de pregătire.
i. Lista SDV-urilor tipizate cuprinde: denumire, caracteristici, tip, norma de livrare, cantitatea necesară.
j. Desenele SDV-urilor netipizate.
k. Schița fluxul tehnologic în ordinea succesiunii operațiilor.
Pentru optimizarea tehnică și economică a fabricației se elaborează mai multe variante ale documentației tehnologice.
Producătorul răspunde de tehnologia elaborată, de calitatea materialelor utilizate, de execuția propriu-zisă și eliberează documentele adecvate de atestare a calității.
Unitatea producătoare poate să colaboreze cu alte unități de execuție pentru realizarea de semifabricate, elemente componente, subansambluri. Aceste unități trebuie să aibă competență tehnică adecvată cerințelor specifice produsului în ansamblu. Furnizorul general răspunde de calitatea produsului livrat.
Beneficiarul este unitatea care cumpără produsul, fie pentru al utiliza în scop propriu, fie pentru al instala în cadrul unei instalații pentru alt beneficiar. El trebuie să analizeze cu atenție cartea tehnică a produsului pentru a cunoaște componența, condițiile de punere în functiune, de exploatare, de intreținere și service, dar și detalii asupra conditiilor anormale ce pot apare în timpul utilizării, respectiv modul de intervenție.
Inițial, beneficiarul are obligația de a furniza unitații de proiectare datele complete privind cerințele tehnice solicitate produsului pentru condiții normale în exploatare (tema de proiectare).
În documentația de executie, la tehnologia de fabricație elaborată, la produsul finalizat nu este admis să fie efectuate modificări de nici un fel, decât cu acceptul scris al celui care a elaborat respectiva documentație.
Organism de certificare/înregistrare: evaluează și certifică/înregistrează sistemul calității furnizorilor în conformitate cu standardele publicate privind sistemul calității și cu orice altă documentație suplimentară specifică sistemului. Activitatea se desfășoară în mod independent și autonom după un manegement și proceduri proprii. Se emite documentul de certificare/înregistrare și actualizarea periodică. Criteriile generale pentru organisme care efectuează evaluarea/certificarea/înregistrarea sistemelor calității sunt specificate în SR EN 45012. În țara noastră au astfel de atribuții următoarele instituții: ISCIR, ISCAN-ACN, ARR, RNR, etc.
Funcționarea organismelor care efectuează inspecții se precizează în SR EN ISO/CEI 17020
Firmele care au activități recunoscute în proiectarea, execuția, instalarea, exploatarea,
repararea și atestarea calității produselor au responsabilitatea asigurării funcționării acestora la
parametrii prevăzuți, cu riscuri minime, controlate, cel puțin pe durata normată de utilizare.
Sunt recunoscute documente normative (coduri) pe domenii de activitate. Astfel, pentru proiectarea, fabricația, punerea în funcțiune, exploatarea echipamentelor sub presiune se apelează la codul ASME secțiunea IX, pentru evaluarea pe bază de risc pe toată durata de viață a conductelor sub presiune se utilizează codul API seria 580. Pentru probleme privind mentenanța sistemelor tehnice se apelează la SR EN 13460:2003, Mentenanță. Documente pentru mentenanță.
3.2. MANAGEMENTUL FABRICAȚIEI
3.2.1. Sistem Informatic Integrat de gestiune a firmei
Componenta Managementului Producției include:
a. Logistica sistemului, pentru activități specifice de :
– Planificare și programare
– Asigurare materială și umană
– Lansare, urmărire producție și gestiune financiară
– Incheiere ciclu, evaluare
– Marketing
b. Planificarea si Lansare
c. Definire produs
d. Elaborare tehnologie
e. Pregătire fabricație
f. Asigurare resurse: materiale și umane
g. Desfacerea și gestionare stocuri
i. Service și mentenanță
Componenta “Managementul Productiei” asigură gestiunea producției de:
– unicate
– loturi de produse
– serie (de masa)
Prin utilizarea sa se urmărește:
– reducerea costurilor,
– monitorizarea performanțelor,
– monitorizarea proceselor de productie,
– creșterea securității sistemelor de informații.
Facilitățile oferite de Componenta de Management a Productiei:
– identificarea indicatorilor – cheie de performanță și punerea lor la dispoziția factorilor de decizie,
– asigurarea informării în timp real asupra indicatorilor operaționali,
– asigurarea asistenței pentru planificare și simulare,
– calculul costurilor ante și post producție, evaluarea eficienței tehnico-economice.
3.2.2. Fazele procesului de producție :
a. Pregătirea producției:
– structuri de produse,
– tehnologii de fabricație pentru fiecare reper,
– definirea arborelui de comenzi pentru lansarea producției, cu priorități tehnologice,
– antecalculul costului produsului.
b. Programarea producției:
– aplicatia integrata CAPS (Computer Aided Process Scheduling)
•programarea productiei pe baza comenzilor de productie,
•programarea necesarului de materiale,
– integrare cu Managementul Stocurilor si Aprovizionarii(MSA),
• programarea operațiilor tehnologice si a resurselor necesare realizarii lor, in conditii de
capacitati finite,
– integrare cu Managementul Resurselor Umane(MRU) și al Mentenanței Sistemului
Tehnologic(MST).
b1. Informații inițiale necesare: caracteristicile constructive și funcționale ale produsului în
ansamblu și a elementelor componente, volumul producției, termene de realizare, nivelul de
calitate specificat, respectiv posibil de realizat, modul de asigurare a bazei materiale și a forței de muncă.
b2. Activități specifice: temă de proiectare/caiet de sarcini, solicitare de ofertă, comandă, studiu de piață, prototip (DE, execuție, încercări, atestare), serie zero (DESO, execuție, încercări, atestare), analiză performanțe, propuneri îmbunătățire, lansare fabricație (DES, execuție, montaj, probe funcționale, atestarea calității), ambalare, livrare, punere în funcțiune, probe funcționale.
c. Lansarea producției:
• Generare dispoziții de lucru ,
• Gestiune materiale (cereri de achiziție, rezervări)
• Gestiune manopera
d. Urmărirea producției:
• Urmărire dispozitiei de lucru:
– evidența manoperei, prin personalul numeric, respectiv manopera aferentă(Managementul
Resurselor Umane și Salarizării),
– evidența materialelor consumate( Managementul Stocurilor).
• Inspecții și calificări:
– probe de laborator și funcționale la finalizarea fiecărui produs,
– tratarea neconformităților, a reprelucrarilor – tehnologiilor eșuate
– încheierea producției și predarea ei pentru pregătire expediere,
• Sinteză costuri pe comenzi de producțiecorelat cu Managementul Cont Gestiune.
Structura sistemului de producție, în raport cu cele menționate, este redată în fig.3.
Fig 3. Structura sistemului de producție.
FM – fluxuri materiale; FI – fluxuri informaționale; FP – fluxuri de personal; FC – fluxuri de capital, SPP – subsistemul de pregătirea producției, SCO – subsistemul de conducere și organizare, SF – subsistemul de fabricație, SIR – subsistemul de întreținere și reparare a utilajului de producție (mentenanță), SE – subsistemul energetic, SPS – subsistemul producției de S.D.V.-uri.
Subsistemul fabricației este "înconjurat" de celelalte subsisteme, de fluxurile materiale, informaționale, de personal și de capital care îi asigură buna funcționare. Acest subsistem constituie un proces parțial al producției de bunuri prin care se realizează configurația și aptitudinile finale de utilizare ale produsului. Analiza directă, numai a subsistemului de fabricație (SF), pune în evidență structura sa sistemică alcătuită din patru subsisteme (tabelul 3).
Tabelul 3. Componența subsistemului fabricației.
Subsistemul efector (Sefector) are funcția de a realiza modificarea proprietăților obiectului prin combinarea nemijlocită a fluxurilor materiale, de personal și informaționale. Acest subsistem, denumit și de prelucrare, are caracteristici specifice fiecărui proces tehnologic în parte și constituie elementul determinant al sistemului de fabricație.
Subsistemul logistic(SLg) realizează operații de transfer pozițional (transport) și de transfer în timp (depozitare) al materialelor supuse procesului de prelucrare. Importanța deosebită a acestui subsistem rezidă în faptul, constatat statistic, că 65-85% din durata totală a unui ciclu de fabricație se consumă cu operații de tip logistic (manipulare, transport, depozitare).
Subsistemul de comandă(SCd) îndeplinește funcția de transformare și distribuție a fluxurilor informaționale astfel încât prin realizarea unei interacțiuni coordonate a tuturor subsistemelor să se asigure conducerea fabricației.
Subsistemul de control (SC) are funcția de evaluare a caracteristicilor realizate ale parametrilor care definesc calitatea materiilor prime sau a produselor și de a le compara cu valorile prescrise, de a stabili abaterile și de a comunica informațiile rezultate sistemului efector și de comandă.
Schematic, relațiile dintre aceste subsisteme sunt reprezentate în fig.4.
Fig.4. Interdependența cu subsistemul de control.
Procesul de producție apelează la metode tehnologice : mod sistematic de executare a operației în cadrul procesului tehnologic. Metoda tehnologică se materializează prin procedeul tehnologic: modul concret de transpunere în practică a metodei tehnologice. Se compune din: operația, faza, mânuirea, mișcarea.
3.3. VARIANTE ALE PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICAȚIE
Caracterul producției:
Tipul de producție include ansamblul factorilor care caracterizează volumul
producției, stabilitatea nomenclaturii produselor fabricate, modul de deplasare a produselor în timpul prelucrării, gradul de specializare a subdiviziunilor de producție, precum și relațiile de interdependență ce se stabilesc între acești factori. Pentrru caracterizare se calculează:
– ritm mediu planificat : Rj = Fn/Pj (1.1)
în care: Fn – fondul nominal de timp: Fn = z .nsc. h /ore/ (1.2)
iar z exprimă numărul de zile lucrate în perioada de timp precizată, nsc.-numărul de schimburi pe zi, h-durata unui schimb/h/,
Pj: programul de fabricație pentru produsul (reperul) j, pentru perioada de timp precizată.
Factori determinanți: complexitatea și stabilitatea în timp a fabricației, volumul producției, nivelul și formele specializării producției.
– coeficientul sistemului de fabricație: Kij = Rj/tij (1.3)
b. Caracterizarea variantelor de procese tehnologice.
In practica întreprinderilor se întâlnesc următoarele tipuri de producție:
– de masă Kij<1
– serie mare Kij=1 – 10
– de serie mijlocie Kij=10 – 15
– de serie mică Kij=15-20
– de producție unicat Kij >20.
b1. Producția de masă și de serie mare se caracterizează prin volumul mare al producției, stabilă în timp, diversitate redusă. Aceste condiții conferă fiecărui loc de muncă un înalt grad de specializare întrucât i se pot atribui spre executare, cu caracter permanent sau de durată, o singură operație. Realizarea unei singure operații la fiecare loc de muncă facilitează utilizarea unui echipament tehnologic de mare productivitate, care asigură o eficiență economică ridicată.
Deplina specializare a locurilor de muncă și stabilitatea fluxurilor tehnologice permit amplasarea utilajelor în ordinea desfășurării operațiilor sub forma unor linii tehnologice specializate în execuția unui obiect sau a unui număr restrâns de obiecte. Avantaje :
– productivitate ridicată;
– maximă ritmicitate în desfășurarea fabricației;
– ciclul de fabricație scurt;
– costuri de producție mici;
– conducere operativă simplă.
Figura 5. Imaginea liniei de asamblare a autoturismelor.
Pentru schimbarea programului de fabricație, a produselor realizate, sunt necesare investiții semnificative în tehnologie și echipamente.
b2. Producția de serie mijlocie, comparativ cu producția de masă și de serie mare, se caracterizează printr-o reducere a gradului de specializare a locurilor de muncă. Nomenclatura producției este mai largă și instabilă, iar volumul fabricației este mai redus decât la masă și de serie mare.
Folosirea integrală a timpului de lucru se asigură prin repartizarea spre executare a unui număr mare de obiecte. Această necesitate, coroborată cu existența unor fluxuri tehnologice diferite de la produs la produs, limitează posibilitatea organizării fabricației pe linii tehnologice. In condițiile producției de serie mijlocie, în general, locurile de muncă se amplasează pe grupe, după criteriul omogenității tehnologice a lucrărilor. Principalele caracteristici ale organizării producției de serie mijlocie sunt:
– echipament tehnologic universal, apt pentru executarea unui nomenclator larg de obiecte;
– fabricația este organizată pe loturi;
– conducerea operativă mai complicată.
Pentru eficientizarea activității, producția de serie mijlocie este organizată sub forma "sistemului flexibil de fabricație" capabil să execute, prin adaptări operative, mai multe tipuri de produse.
b3. Producția de serie mică și unicate se caracterizează prin fabricarea de produse în cantități mici sau unicate, produse care nu se mai repetă sau se repetă neperiodic și de regulă, într-o concepție constructivă modificată. Acest tip de producție corespunde întreprinderilor sau subunităților destinate să execute comenzi pentru diverși beneficiari. In condițiile fabricației de serie mică și unicate, spațiul de producție este organizat după omogenitatea procesului tehnologic. Intr-o pondere redusă se întâlnesc și formele de organizare pe sisteme flexibile de fabricație și chiar producția pe linii tehnologice, denumite "linii tehnologice de grup". Principalele caracteristici ale organizării producției de serie mică și unicat sunt:
– echipament tehnologic universal;
– fabricația este organizată pe comenzi;
– volum mare al activității de pregătire a producției;
– numeroase întreruperi în procesul tehnologic;
– durată lungă a ciclului de fabricație al unui produs;
– conducere operativă complicată.
Pentru creșterea eficienței tehnice și economice, în locul utilajelor tehnologice universale se pot utiliza mașini agregat, cu mai multe posibilități de prelucrare
O prezentare sintetică a caracteristicilor tipurilor de producție este redată în tabelul 4.
În afară tipurilor de producție menționate se poate considera tipul de producție de proces: se realizează un singur produs de serie mare, printr-un proces unic pe termen lung. Sistemul de organizare a producției nu admite nici o flexibilitate. De exemplu, producția de oțel în combinatele siderurgice, de energie electrică/termică, de îngrășăminte chimice.
Din punct de vedere al gradului de continuitate, producția de proces nu se deosebește de producția de masă și se asimilează acesteia din urmă. Așadar, cel mai adesea se vorbește de trei tipuri de producție: de unicate (producție discontinuă), de serie (producție repetitivă) și de masă (producție continuă).
c. Organizarea fabricației în flux
Fabricația în flux îmbracă forme organizatorice impuse de factori ca:
– nomenclatura producției;
– gradul de ritmicitate a fabricației;
– modul de transmitere a obiectelor de la o operație la alta;
– natura mijloacelor de menținere a tactului de lucru stabilit;
– după poziționarea obiectului;
c1. Din punctul de vedere al nomenclaturii producției, organizarea fabricației în flux se concretizează sub forma liniilor tehnologice monovalente (monoobiect) și a liniilor polivalente (multiobiect). Liniile tehnologice monovalente sunt specializate în fabricarea unui singur obiect o perioadă de timp îndelungată. La fiecare loc de muncă se execută permanent una și aceeași operație. Această formă de organizare a fabricației în flux este posibilă, mai ales, în cazul atelierelor și secțiilor de producție cu ciclu de fabricație închis, adică ateliere și secții specializate pe obiecte. Liniile tehnologice polivalente sunt concepute să prelucreze alternativ, în loturi, obiecte de tipuri diferite, dar asemănătoare din punct de vedere tehnologic. Aceste linii au un grad de specializare mai redus, deoarece la fiecare loc de muncă se execută mai multe obiecte.Trecerea de la un lot de obiecte la altul reclamă oprirea liniei pentru lucrări pregătitoare (reglarea mașinilor, schimbarea S.D.V.-urilor etc.)
c2. După gradul de ritmicitate a fabricației, liniile tehnologice, atât cele monovalente cât și cele polivalente, pot fi linii cu flux continuu și linii cu flux intermitent. La rândul lor, liniile cu flux continuu pot funcționa cu tact impus (reglementat) sau cu tact liber.
Pentru a caracteriza aceste linii este necesar, mai întâi, să explicăm noțiunea de tact. Acesta reprezintă intervalul de timp ce se scurge între executarea a două obiecte
consecutive pe linie.
Liniile cu flux continuu și tact impus reprezintă, sub aspectul ritmicității, forma superioară de organizare a fabricației în flux. Organizarea unor astfel de linii este posibilă dacă duratele operațiilor tehnologice sunt egale sau multiple tactului de lucru stabilit. Aceasta însemnează că operațiile tehnologice se sincronizează.
Dacă execuția obiectelor nu poate fi sincronizată se organizează linii tehnologice cu flux continuu și tact liber. In cazul acestor linii la operațiile cu durate mai scurte se vor înregistra intermitențe în lucrul muncitorilor și în funcționarea mașinilor respective. Când intermitențele nu sunt prea mari, ele pot fi admise. In caz contrar, tactul liniei va fi stabilit în funcție de operația cu durata cea mai scurtă, iar la locurile de muncă unde se execută operații cu durate mai mari vor fi create, din timp, stocuri de obiecte.
Sunt situații când pe liniile tehnologice se execută operații cu durate care diferă foarte mult una de alta, execuția lor neputând fi sincronizată, iar intermitențele în activitatea locurilor de muncă nu mai pot fi eliminate prin constituirea de stocuri. Evident, unele locuri de muncă nu vor lucra întregul schimb și linia tehnologică nu mai poate funcționa potrivit unui anumit tact. Acestea sunt linii tehnologice cu flux intermitent, caracterizate prin întreruperi periodice ale lucrului (pe intervale de timp relativ mari) la locurile de muncă unde se execută operații cu durate scurte și prin aglomerări periodice de obiecte la locurile de muncă unde se execută operații cu durate de timp mai lungi.
c3. In raport cu modul de transmitere a obiectelor de la o operație la alta, fabricația în flux se organizează pe linii tehnologice la care obiectele se deplasează individual (bucată cu bucată) și linii tehnologice la care obiectele se deplasează în loturi. Liniile din prima grupă se recomandă a fi folosite atunci când timpul de prelucrare propriu-zis a unui obiect pe locurile de muncă este mai mare decât timpul necesar transportării acestui obiect de la un loc de muncă la altul.
Tehnic, tactul de lucru poate fi menținut cu mijloace de avertizare optică sau sonoră, care semnalizează momentul în care obiectul trebuie transmis la operația următoare. In același scop poate fi folosit chiar transportorul mecanic (conveior, bandă transportoare). Cel mai răspândit și eficient mijloc de menținere a tactului de lucru este conveiorul. In raport de tipul acestuia se deosebesc două categorii de linii tehnologice: conveioare de lucru și conveioare distribuitoare.
Toate formele organizatorice ale fabricației în flux descrise se prezintă sub forma liniilor tehnologice cu obiect mobil și locuri de muncă staționare. Sunt însă cazuri, mai ales la montajul unor produse grele sau cu gabarit mare, când deplasarea obiectelor nu este convenabilă sau chiar nu se poate realiza practic. In asemenea situații se organizează o fabricație în flux cu obiectul staționar. Operatorii de diferite calificări, organizați în echipe, se deplasează succesiv, de la un obiect la altul, la intervale de timp corespunzând unui anumit tact de lucru.
3.4. TIPIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE. PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE PENTRU TEHNOLOGIA DE GRUP .
3.4.1. Principiile de baza ale tehnologiei de grup
Și astazi înca mai persistă convingerea în rândul multora că industria modernă constructoare de mașini este aceea care are la bază producția de serie mare și de masă .
Datorită faptului, că în producția de unicate și de serie mică se execută o varietate
mare de produse însă în cantități relativ mici, procesul de producție nu poate fi organizat pe aceleași principii ca în producția de serie mare și de masă, nu pot fi utilizate mașinile-unelte de înaltă productivitate cu un grad ridicat de concentrare al operațiilor.
În producția de serie mare și de masă pentru a se reduce la minim posibil timpul auxiliar consumat cu trecerea pieselor de la un loc de muncă la altul, acestea din urmă au fost dispuse în ordinea succesiuni operațiilor și legate intre ele prin diverse sisteme de transport ale pieselor. În producția de unicate și serie mică, numărul de bucăți de piese fiind mic, mașina unealtă trebuie reglată de foarte multe ori în decursul unui schimb, iar piesele parcurg distanțe mari de la o mașină la alta, acestea fiind dispuse pe tipuri de mașini .
Tot datorită numărului mic de piese de același fel, atunci când prelucrarea lor trebuie să se facă la unele operații în dispozitive speciale, costul dispozitivelor influențează într-o măsură foarte mare asupra costului unei piese. Același lucru se întâmplă când prelucrarea pieselor respective necesită scule speciale.
Datorită acestei situații, precum și faptul că foarte multe din piesele unicate care se prelucrează individual pe aceleași mașini de dimensiuni apropiate, forme geometrice asemănătoare, sunt confecționate din același material și se prelucrează după procese tehnologice comune, a apărut ideea de a se forma din aceste piese grupe de piese care să fie prelucrate după principiile producției de serie mare și de masă (pe linii tehnologice sau pe mașini-unelte de înaltă productivitate). De aici a apărut și denumirea de tehnologie de grup.
Eficiența tehnico-economică a tehnologiei de grup este cu atât mai mare cu cât numărul de piese din grupele de piese este mai mare și cu cât piesele din grupele de piese sunt mai apropiate dimensional, cu cât forma lor geometrică este mai apropiată, cu atât sunt mai puțin diferite materialele din care sunt confecționate și cu cât procesul tehnologic de prelucrare (individuală) are mai multe părți comune.
Problema principală de care depinde aplicarea tehnologiei de grup este aceea de constituire a grupelor de piese .
În afară de construirea grupelor de piese , aplicarea cu succes a tehnologiei de grup mai impune efectuarea unei serii de lucrări de importanță primordială, interdependente, de care depinde succesul aplicării tehnologiei de grup. Aceste lucrări trebuie să se execute în următoarea succesiune :
clasificarea pieselor de bază unui clasificator
alcătuirea grupelor de piese
proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare
proiectarea SDV-urilor
modernizarea utilajelor sau proiectarea de utilaje speciale
organizarea de linii tehnologice în flux pentru prelucrarea pieselor din grupa de piese
calculul normei tehnice de timp
planificarea întregului proces de producție
reorganizarea întregii activități a întreprinderii
instruirea personalului , începând de la personalul de conducere a întreprinderii până la muncitorul de la mașină .
3.4.2. Constituirea grupelor de piese
A doua etapă de importanță primordială în acțiunea de aplicare a tehnologiei de grup este aceea de constituire a grupelor de piese.
Scopul constituirii de grupe de piese este acela de a crea serii (loturi) de piese formate dintr-un număr cât mai mare de piese, pentru ca la prelucrarea lor să fie posibilă și economică utilizarea mașinilor de înaltă productivitate și organizare de linii tehnologice în flux continui cu un grad cât mai mare de mecanizare și automatizare, pentru a se ridica astfel nivelul productivității și a se reduce costul la nivelul acelora din producția de serie mare și de masă.
În constituirea grupelor se studiază dacă există posibilitatea ca grupa de piese să se poată în principiu prelucra după același proces tehnologic pe aceleași mașini, cu același echipament tehnologic și cu aceeași reglare de bază a mașinilor respective .
Grupele de piese pot fi constituite în așa fel încât :
să aibă o singură operație comună a procesului tehnologic
să aibă mai multe operații comune
să aibă toate operațiile procesului tehnologic comune .
3.4.3. Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare de grup
După ce au fost constituite grupele de piese după una din metodele prezentate, urmează proiectarea procesului tehnologic de grup. Principiile de bază de proiectare a procesului tehnologic de grup sunt aceleași ca pentru proiectarea procesului tehnologic optim tipizat pentru piesa reprezentativă a clasei sau grupei de piese .
În plus, procesul tehnologic trebuie sa fie astfel proiectat încât să asigure prelucrarea fiecărei piese din grupa de piese fără o abatere esențială de la procesul tehnologic de bază . Astfel :
atunci când conține mai multe operații , succesiunea lor să fie aceeași pentru ca prelucrarea fiecărei piese din grupa de piese să se facă pe o linie tehnologică în flux continu , iar atunci când procesul tehnologic de grup este format dintr-o singură operație comună , succesiunea fazelor la fiecare piesă din grupa de piese să fie aceeași ;
echipamentul tehnologic trebuie să fie aceeași pentru ca prelucrarea fiecărei piese din grupa de piese să se facă pe o linie tehnologică în flux continu, iar atunci când procesul tehnologic de grup este format dintr-o singură operație comună, succesiunea fazelor la fiecare piesă din grupa de piese să fie aceeași ;
utilajul din linia tehnologică trebuie să asigure productivitatea maximă cu cheltuieli minime de reglaj pentru trecerea de la prelucrarea unei subgrupe de piese la prelucrarea alteia din grupa de piese respectivă ;
documentația tehnologică folosită trebuie să fie cât mai simplă ca formă și mai completă ca conținut și să fie ușor de completat și utilizat la locul de muncă .
CAPITOLUL 4
CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR
4.1. DEFINIREA CALITĂȚII
Calitatea unui produs sau serviciu înglobează ansamblul de caracteristici și însușiri care conferă o anumită utilitate, în condiții clar și inițial specificate. Calitatea se construiește în fiecare etapă de viață a produsului. Caracterul preventiv al activității trebuie să domine pe cel constatativ. Asigurarea calității reprezintă ansamblul activităților planificate și sistematice
implementate în cadrul sistemului calității și demonstrate atât cât este necesar pentru furnizarea încrederii corespunzătoare că o entitate va satisface condițiile referitoare la calitate (Figura 6).
Figura 6. Dimensiunile calitații
Sistemul calității a fost dezvoltat ca un răspuns la provocările globalizării crescânde a pieții și a fost unanim acceptat, atât de furnizori cât și de intermediari și consumatori.
Existența unui sistem al calității într-o societate comercială conferă prezumția că politica și obiectivele privând calitatea produselor și serviciilor sunt cunoscute, înțelese, aplicate, atinse și menținute. În lipsa unui sistem al calității abordarea eficientă a calității nu este de conceput, aceasta însemnând:
– calitate slabă a produselor/serviciilor;
– neselectarea subcontractanților;
– analiză incompletă a comenzilor și contractelor;
– degradarea calității în manipulare, depozitare, transport;
– marketing ineficient: lipsă comenzi, producție pe stoc, pierderea piețelor, etc.,
– litigii cu subcontractanții și clienții;
– pierderea clienților.
Sistemul de asigurare a calității (SAC) reprezintă ansamblul de structuri organizatorice, proceduri, procese și resurse pentru implementarea managementului calității care conferă viață produsului/serviciului (figura 7).
Figura 7. Etape în ciclul de viață al produsului.
Este foarte importantă relația și diferențele între controlul, asigurarea și managementul calității, relație care a evoluat în timp (figura 8).
Figura 8. Relațiile dintre componenta socială și calitate.
Principala caracteristică a SAC este elaborarea și aplicarea unui pachet de proceduri pentru a corela în mod unitar problemele de coordonare, concepție, execuție, evaluare și atestare a calității produselor/serviciilor în toate etapele ciclului de viață a produselor sau serviciilor. Peste toate trebuie evaluate costurile și avantajele financiare la toate nivelele (figura 9)
Figura 9. Corelarea costurilor cu nivelul de calitate. 1-costuri în concepție și proiectare, 2-costuri în fabricație, 3-costuri în utilizarea produsului. 4-costurile globale.
-asigurarea, încă din faza de concepție, a cerințelor tehnico-economice și calitățive pretinse și
specificate de client;
-posibilitatea aplicării diferențiate pe categorii de produse a exigențelor de calitate, în funcție de complexitatea, importanța și destinația produselor, precum și de cerințele explicite ale clienților;
-punerea accentului pe caracterul de prevenire a defectelor, în toate fazele de realizare a unui
produs/serviciu, ducând la reducerea acțiunilor corective și automat la reducerea cheltuielilor
datorate defectărilor.
Funcțiile SAC se regăsesc în toate activitățile specifice etapelor și fazelor ciclului de viață al produsului:
_ funcția de construire-prevenire : constă în aplicarea, pe fiecare etapă și fază de realizare a
produselor, a unor operații de inspecție care să controleze modul de îndeplinire a caracteristicii realizate, începând cu documentația de execuție și tehnologică, pe durata fabricației, a probelor funcționale și sfârșind la utilizator, prin urmărirea modului de comportare în timpul folosirii în condiții reale;
_ funcția de atestare a calității : constă în analiza operațiilor efectuate în cadrul etapei încheiate, însoțită de decizia de trecere la etapa următoare. Se folosesc: avizarea, calificarea,
recepția, stabilirea indicatorilor sintetici, evidența rebuturilor, gestiunea calității, comportarea la beneficiar etc;
_ funcția de îmbunătățire a calității : reprezintă efectul, rezultanta celorlalte funcții, de altfel
scopul final al sistemului.
Activitățile sistemului calității cuprind toate fazele ciclului de viață a produselor/serviciilor:
-marketing și prospectarea pieței;
-proiectarea, specificarea și dezvoltarea produsului;
-aprovizionarea cu materii prime, materiale, piese etc;
-producția;
-inspecția, încercarea și examinarea;
-ambalarea și depozitarea;
-vânzarea și distribuirea;
-montajul și exploatarea;
-asistența tehnică și mentenanța;
4.2. MODELE DE ASIGURARE A CALITĂȚII
Aceste modele nu definesc, în nici un caz, niveluri ale calității produsului sau
întreprinderii. Nici un model nu este superior altuia, ci trebuie să satisfacă într-un mod optim
cerințele specifice unui producătors sau utilizator .
În prezent au fost dezvoltate familii de standarde, cu agreere internațională, pe domenii de activitate.
În viziunea 2000, familia de standarde ISO 9000 cuprinde următoarele standarde de bază:
ISO 9000:2000 – este axat pe vocabular și principii;
ISO 9001:2000 – principala componentă a familiei de standarde, care stabilește cerințele necesare pentru un sistem de management al calității;
ISO 9004:2000 – ghid pentru îmbunătățirea sistemului de management al calității.
Noul standard ISO 9001 definește baza pentru recunoașterea reciprocă pe plan internațional a certificărilor. ISO 9004 descrie elementele unui sistem de management al calității totale (SMCT), devenind puntea dorită pentru trecerea de la asigurarea calității la managementul calității totale.
Referitor la particularitățile privind asigurarea calității serviciilor, se poate utiliza standardul ISO 9004, care oferă un model de asigurare a calității adaptat nevoilor specifice ale organizației prestatoare de servicii. Acest standard poate fi utilizat pentru toate tipurile de servicii și este aplicabil, în principal, în relația cu clienți externi.
Armonia interacțiunii dintre responsabilitatea conducerii, resursele materiale și umane și structura sistemului calității constituie o condiție indispensabilă pentru obținerea satisfacției
clientului, care este punctul central al sistemului.
Responsabilitatea conducerii se referă la elaborarea politicii în domeniul calității serviciilor cu referire la:
-nivelul sau clasa serviciului furnizat;
-imaginea și reputația pentru calitate a organizației;
-obiectivele privind calitatea serviciului;
-procedeele de adoptat în scopul atingerii acestor obiective;
-rolul personalului însărcinat cu implementarea politicii în domeniul calității.
Realizarea politicii în domeniul calității presupune definirea obiectivelor calității și anume:
-satisfacerea cerințelor clientului;
-ameliorarea permanentă a calității;
-luarea în considerare a exigențelor societății și prevederilor privând protectia mediului;
-eficiența prestării serviciului/ utilizarii produsului.
Conducerea organizației trebuie să convertească aceste scopuri într-un ansamblu de obiective operaționale și de activități, astfel încât să asigure:
-o definiție clară a cerințelor clienților;
-optimizarea costurilor calității prestării serviciului;
-analiza permanentă a cerințelor serviciilor prestate și a rezultatelor obținute în vederea ameliorării calității serviciilor;
-implicarea întregului personal în realizarea calității;
-acțiuni și controale preventive pentru evitarea nemulțumirilor clienților, dar și pentru prevenirea efectelor negative asupra societății și a mediului ambiant.
Pentru a se asigura de menținerea adecvată a eficienței implementării politicii în domeniul calității și de realizare a obiectivelor calității, conducerea organizației trebuie să inițieze analize periodice și independente ale SAC, punând accentul pe necesitatea și posibilitățile de ameliorare.
În scopul realizării obiectivelor, conducerea trebuie să stabilească o structură a sistemului calității care să permită o reală menținere sub control a calității serviciului, cât și evaluarea și ameliorarea sa pe parcursul tuturor etapelor prestării. Sistemul calității cuprinde toate procesele operaționale necesare pentru a furniza un serviciu eficace, începând cu cercetările de marketing pentru definirea cerințelor clienților, continuând cu procesele de proiectare și prestare a serviciului, și sfârșind cu analiza gradului de satisfacere a cerințelor și îmbunătățirea calității serviciului.
Sistemul calității trebuie să pună accentul pe acțiunile preventive, care evită apariția
problemelor, dar fără să sacrifice capacitatea de a răspunde la neconformități și de a le corecta, atunci când acestea s-au produs.
Conducerea trebuie să pună la dispoziție resurse umane și materiale suficiente și adecvate pentru implementarea sistemului calității și realizarea obiectivelor calității serviciului.
Fiecare membru al personalului unei organizații reprezintă pentru aceasta o resursă dintre cele mai importante, de aceea este necesară stimularea motivației acestuia, evoluției aptitudinilor sale de comunicare și performanțelor individuale.
Dintre resursele materiale necesare pentru realizarea unui obiectiv mai importante sunt
următoarele:
– echipamente și instalații adecvate
– mijloace operaționale: spații, mijloace de transport și de informare,
– produsele-program, aparatele de măsură și alte echipamente necesare evaluării calității;
– documentația operațională și tehnică.
Interfața cu clienții are o importanță decisivă pentru calitatea activităților și produselor.
O comunicare eficientă cu clienții presupune audierea și informarea lor, implicind:
-descrierea produsului/serviciului, prezentarea duratelor și a termenelor implicate;
-precizarea costului;
-explicarea relațiilor dintre performanțe și costul achiziției/utilizării,
-service, consecințe posibile, modului de rezolvare,
-furnizarea mijloacelor potrivite și ușor accesibile pentru o comunicare eficientă;
-informarea clienților în legătură cu contribuția pe care o pot aduce la ameliorarea calității;
-stabilirea relațiilor dintre produsul/serviciul oferit și necesitățile reale ale clientului.
O organizație va realiza nivele de calitate, prin prisma interfeței cu clienții, atunci când:
-are o strategie și o politică clară, pe care trebuie s-o comunice pieței pentru ca respectivul client să o înțeleagă (linia BD);
-are un personal format și devotat clienților (linia CD), care este punctul de contact crucial, interacțiune care naște momentele de adevăr, adică de câștig sau pierderi;
-are un sistem al furnizării produsului/serviciului favorabil clientului, care prin
echipamente, formulare, proceduri, metode și procedee de comunicare răspund cât mai bine
nevoilor clienților.
Sunt recunoscute standarde similare în domeniul protecției mediului (ISO 14000), a
calificării personalului (ISO 45000), a calificării unităților economice pentru producția de structuri sudate (EN 729), etc.
4.3. MANAGEMENTUL CALITĂȚII TOTALE
4.3.1. Obiectivul și principiile calității totale
În economia de piață succesul întreprinderii este asigurat de competitivitate, care asigură câștigarea și menținerea segmentului de piață, în condiții de rentabilitate.
Competitivitatea unei întreprinderi în raport cu întreprinderile concurente este determinată de oferta sa, caracterizată prin produs atractiv, calitate adecvată și preț competitiv care asigură satisfacerea necesităților clientului.
Factorii care influențează competitivitatea sunt:
– calitatea produsului;
– activitatea industrială;
– personalul;
– activitatea comercială;
– activitatea financiară.
Calitatea totală este un nou model de management, evolutiv, care include: practici, instrumente și metode de antrenare a întregului personal, ca și a partenerilor de afaceri în spirit de îmbunătățire continuă, având ca scop satisfacerea clientului, într-un mediu care se schimbă continuu și rapid.
Forța motrice a noului model de management o reprezintă îmbunătățirea continuă.
Calitatea funcționării întreprinderii este influențată de control, de structurile de conducere și de managementul întreprinderii.
Calitatea totală, ca principiu se dovedește necesară pentru:
– o mai bună eficientizare a acestor funcții;
– o contribuție mai mare la îmbunătățirea calității.
Aceste două obiective corespund la două sensuri de deplasare a responsabilității calității:
– de la sectorul operațional către sectorul funcțional;
– de la executant către management.
Se contează mai puțin pe inspecția calității produselor situate în aval de întreprindere și mai mult pe proiectarea produselor în vederea obținerii calității acestora.
Îmbunătățirea calității se realizează în principal printr-un management adecvat și nu prin aportul operatorului.
Abordarea calității astăzi se bazează pe aceleași principii:
– însușirea calității de către factorii implicați;
– succesul prin intermediul lucrului în grup;
– structurarea acțiunii.
Responsabil pentru calitate nu este doar serviciul de control al calității, ci toate serviciile implicate (marketing, dezvoltare, industrializare, fabricație, distribuție, supraveghere după vânzare, etc.). QFD se bazează pe instrumente noi de management pentru a ajusta toate serviciile în cauză să participe la realizare acestui obiectiv comun.
Obiectivele calității totale sunt: câștigarea și menținerea segmentului de piață, în condiții de rentabilitate.
O întreprindere este cu atât mai competitivă cu cât:
1. Produsele sale sunt de calitate superioară;
2. Activitatea este mai eficientă;
3. Productivitatea și valoarea adăugată sunt mai mari;
4. Personalul mai bine pregătit și instruit;
5. Activitatea comercială, financiară și toate celelalte activități se desfășoară după principiul „totul bine de la început”. Ca urmare, asigurarea și permanentizarea competitivității reprezintă obiectivul de bază al oricărui model de management.
În noul model de management, prin client se înțelege nu numai beneficiarul produsului sau serviciului (clientul extern), ci și lucrătorii, atelierele, secțiile între care au loc operațiuni de livrare – recepție de semifabricate, piese, subansamble (client intern). Principiul satisfacerii clientului stă la baza tuturor relațiilor de producție și de afaceri. Forța motrice a noului model de management o reprezintă îmbunătățirea continuă, proces în care este antrenat întreg personalul, de la manager la ultimul angajat. În acest sens, calitatea produselor este o consecință a calității întregii activități.
4.3.2. Principile calității totale
Principiile calității totale sunt:
1) Calitatea dirijată de către client
Calitatea unui produs/serviciu este aceea pe care i-o conferă clientul. Produsul /serviciul are calitate adecvată doar dacă satisface necesitățile clientului. Având în vedere dinamica pieței, o condiție esențială a competitivității este reprezentată de „capacitatea de răspuns a întreprinderii la semnalele pieței, la cerințele clientului”. Succes vor avea acele întreprinderi care au cicluri scurte de dezvoltare și de îmbunătățire a produselor/serviciilor, fluxuri de producție flexibile și timpi de răspuns reduși.
2) Îmbunătățirea continuă
Reprezintă forța motrice a noului model de management. Acest concept se bazează pe resursele nelimitate de creație ale ființei umane. Problemele care apar nu trebuie ascunse, ci trebuie evidențiate și rezolvate.
Există două strategii de îmbunătățire continuă:
– KAIZEN – îmbunătățirea graduală, cu pași mici
– KAIRYO – salturi mari.
3) Angajarea și conducerea în planul calității de la nivelul ierarhic superior
Angajarea pur formală a conducerii în managementul calității reprezintă un obstacol în acțiunea de promovare a calității totale. Formalismul se generalizează de la top-manager la ultimul angajat. În modelul calității totale conducătorii unei companii trebuie:
– să determine orientarea către client;
– să promoveze valorile clare și vizibile ale calității;
– să asigure perfecționarea personalului pentru formarea unei culturi a calității;
– să încurajeze creativitatea personalului; să asigure un mediu de colaborare, de încredere între partenerii de afaceri.
Fluxul de informații prin canalele de comunicație trebuie să funcționeze în ambele sensuri.
4) Participarea și dezvoltarea personalului
Calitatea forței de muncă este cea care influențează în mare măsură capacitatea unei companii de a-și atinge obiectivele de calitate. Întreprinderile trebuie să investească în formarea, instruirea și educarea forței de muncă, pentru a avea adeziunea personalului. Între obiectivele permanente ale întreprinderii se includ și:
– securitatea muncii;
– sănătatea;
– bunăstarea;
– morala personalului.
5) Calitatea proiectării și prevenirea
Principiul de bază este „A preveni este mai eficient decât a corecta”. Acest lucru presupune obținerea rezultatelor dorite cu pierderi minime în toate etapele (cercetare, proiectare, industrializare, marketing, planificare, management) și latoate nivelurile.
6) Viziunea pe termen lung
Viziunea pe termen lung a companiei se exprimă prin politici și obiective strategice (managementul prin politici) care vizează:
– orientarea către client;
– grija față de personal;
– atenția acordată furnizorilor, acționarilor;
– reducerea pierderilor;
– eliminarea risipei;
– protecția mediului înconjurător.
7) Managementul pe bază de date
Viabilitatea și eficiența hotărârilor conducerii unei întreprinderi depind de calitatea informațiilor de care aceasta dispune. Pentru aceasta este necesar să se adopte tehnici și metode eficiente de :
– culegere a informațiilor;
– prelucrare a informațiilor;
– interpretare a informațiilor;
– valorificare a informațiilor.
Pe baza acestora se pot stabili indicatori pentru a evalua caracteristicile produselor, ale serviciilor, proceselor și operațiilor, în ideea alinierii tuturor activităților la standardele de calitate pe care le impune piața.
8) Dezvoltarea parteneriatului
Parteneriatele pot fi:
– interne – cooperare în domeniul muncii, dezvoltarea personalului;
– externe – relațiile cu clienții, cu furnizorii, organizațiile educaționale;
– strategice – alianțe care pot favoriza pătrunderea companiei pe piețe, sau furnizează o bază pentru noi produse / servicii.
9) Responsabilitatea în raport cu comunitatea umană, securitatea muncii și protecția mediului ambiant.
Activitatea unei companii ce se desfășoară în conceptul calității totale trebuie să vizeze cerințe legate de :
– securitatea muncii;
– sănătate publică;
– protecția și conservarea mediului ambiant;
– etica în afaceri.
4.4. DOCUMENTELE SISTEMULUI CALITĂȚII
Realizarea și funcționarea sistemului calității necesită existența unor documente specifice care urmăresc să furnizeze certitudinea că activitățile care concură la realizarea calității produselor/serviciilor vor fi îndeplinite efectiv, într-o manieră planificată, suficientă și controlată. Potrivit standardului ISO 10013, documentele pentru definirea și implementarea sistemului calității într-o întreprindere sunt :
-manualul calității;
-procedurile sistemului calității;
-documentele calității;
-documentele înregistrării calității.
Manualul calității este un document oficial, sintetic și de bază în relațiile societății comerciale cu clienții săi, precum și cu organismele acreditate de certificare, facilitând informarea acestora asupra modului de tratare a cerințelor de asigurare a calității produselor și serviciilor oferite.
Manualul calității servește ca referință permanentă în implementarea și menținerea sistemului calității, scopul principal fiind acela de a furniza o descriere adecvată a acestui sistem. El poate fi comparat cu o adevărată “Constituție”, “Carte de vizită” a întreprinderii, care stă la baza întregului sistem managerial, organizatoric și tehnic al calității. Rolul acestui manual este de suport managerial fundamental în întreprindere și în relațiile cu furnizorii, cu clienții, încât să existe certitudinea că sunt complet definite și soluționate orice probleme ale calității, că există pe deplin încrederea în funcționalitatea sistemului.
Procedurile sistemului calității se referă la activitățile de bază ale sistemului și nu intră în detalii tehnice. Se utilizeaza proceduri generale, respectiv specifice. Procedura este definită ca reprezentând modalitatea specifică de desfășurare a unei activități. În conținutul unei proceduri se specifică, de regulă:
– obiectivul activității,
– ce trebuie făcut,
– de către cine,
– când,
– unde
– cum trebuie făcut,
– ce materiale,
– echipamente,
– documente,
trebuie să fie utilizate, cum se procedează pentru menținerea sub control și înregistrarea întregii activități. Conținutul procedurii trebuie să fie precis și complet pentru a garanta repetabilitatea executării sale.
Documentele calității detaliază procedurile sistemului:
– documentația tehnică de bază: fișe tehnologice, desene, etc.
– instrucțiunile de lucru: se referă la detaliile tehnice ale unei activități, uneori limitată la un singur post de lucru,
– procedurile și instrucțiunile de inspecție, procedurile de încercare, probe funcționale, specificațiile tehnice, etc.
Înregistrările calității sunt necesare pentru a demonstra satisfacerea cerințelor referitoare la calitate și pentru a verifica eficiența activităților respective. Înregistrările sunt generale, referinduse la aspecte ale asigurării calității la nivelul întreprinderii și specifice, cum ar fi cele referitoare la recepție, inspecție, înregistrări din perioada garanției și post garanției.
În funcție de tipul produselor și serviciilor pe care le oferă, pot fi utilizate următoarele
tipuri de înregistrări ale calității:
– registre,
– fișe cu rezultatele măsurătorilor,
– buletine de analiză,
– rapoarte de inspecție,
– calculul costurilor calității,
– documente de certificare/conformitate,
– documente de atestare și etalonare, etc.
CAPITOLUL 5
ANALIZA REPERULUI BUCȘĂ-DISTANȚIER
5.1. GENERALITATI
Memoriu economic
Eficiența tehnico-economică a tehnologiilor de prelucrare este legată direct de productivitatea realizată, de precizia dimensională cerută, de forma, de poziția reciprocă și calitatea suprafețelor.
5.1.1. Normarea tehnică
Stabilirea tehnologiilor raționale pentru prelucrarea prin aschiere impune efectuarea unor calcule tehnico-economice.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileste unui executant, care are calificarea corespunzatoare și lucrează în ritm normal pentru efectuarea unei operații, lucrari sau serviciu în anumite conditii tehnico-organizatorice precizate.
Normele de muncă pot fi exprimate prin mai multe forme, în functie de specificul activitatii: norme de timp, norme de productie, norme de personal, sfere de atribuțiuni și norme de servire.
În primul rând va trebui să se țină seama de norma tehnică de timp și norma de producție.
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului precum si timpii de intreruperi reglementate. Acesti timpi constituind timpul normat.
Norma de timp se calculează cu relația:
NT = tu + Tpi / nlot [min] (5.1.1)
în care:
tu = timp unitar;
Tpi = timpul de pregătire-încheiere;
nlot = numărul de piese din lot;
Timpul de pregătire-încheiere este consumat de către executant, înainte de începerea prelucrării unui lot de piese, pentru a crea condițiile necesare executării lor, precum și după terminarea lui, pentru aducerea locului de muncă în starea inițială. El se compune din timpii necesari pentru: obținerea sarcinii de producție, a documentației tehnice, analiza instrucțiunilor și a documentației, primirea echipamentului tehnologic, reglarea acestuia, scoaterea piesei după prelucrare, etc.
tu = Top + Tdt [min] (5.1.2)
în care:
Top = timpul operativ;
Tdt = timpul de deservire al locului de muncă;
Timpul de deservire a locului de muncă este consumat de executant în întreaga perioadă a schimbului pentru asigurarea stării de funcționare a utilajului și echipamentului tehnologic, organizarea, alimentarea și menținerea ordinii și curățeniei la locul de muncă.
Top = tb + ta [min] (5.1.3)
în care:
tb = timp de baza;
ta = timpi auxiliari;
Timpul de bază tb este consumat de către presator pentru transformarea semifabricatului în piesă finita.
Timpul auxiliar ta este folosit pentru mânuiri sau acțiuni ale executantului în vederea pregătirii transformării semifabricatului în piesă finită.
Tdt= tdt + tdo + ton [min] (5.1.4)
în care:
tdt = timp de deservire tehnica;
tdo = timp de deservire organizatorica;
ton = timp de odihna si necesitati firesti;
Timpul de întreruperi reglementate este folosit de prestator pentru menținerea capacității sale de muncă, satisfacerea necesităților sale fiziologice de odihnă și igienă personală în timpul programului de lucru, precum și pentru pauzele condiționate de tehnologia stabilită.
Norma de timp se poate calcula analitic conform formulelor prezentate mai sus sau se poate stabili din tabele normative.
5.1.2. Studiu comparativ privind costurile de fabricatie a unei piese reprezentative
În conditiile economiei de piata si a concurentei tot mai acerbe între companii /producatori, a caror tinta comuna este piata, alte elemente de importanta majora pe lânga îmbunatatirea continua a caracteristicilor produselor (precizie, calitate, fiabilitate) sunt costurile de fabricatie, influentate de costurile materialelor si de manopera, de seria de fabricatie si timpul pâna la lansarea pe piata.
Prelucrarea piesei din figura 10 s-a realizat într-o fază inițială cu procesul tehnologic desfășurat in tabelul 5. Prelucrarea piesei s-a facut dintr-un material plin pe un strung normal SN 320 X 500.
Figura 10 Bucsă distantier
Tabelul 5. Proces tehnologic pentru prelucrarea piesei
Se vor determina avantajele tehnico-economice care rezultă din îmbunătățirea tehnologiei de fabricatie prin înlocuirea materialului semifabricatului din bară laminată la cald prin țeavă (70 x 18) laminată la cald.
Calculul se va face cunoscand urmatoarele:
-numarul de piese prelucrate np = 100.000 piese anual,
-costul barei laminate la cald c1 = 5 lei/kg și
-costul țevii laminate la cald c2 = 6 lei/kg.
a) Consumul specific de material pe o piesă. În ambele cazuri, se consideră lungimea semifabricatului L = 50 mm; lungimea L = 50 mm rezulta din însumarea pierderilor tehnologice ( taierea materialului la ferastrau circular si strunjirea feței curat) precum și din pierderi netehnologice ( capete de bară, materiale deformate etc.).
Pentru bara laminată:
C1 = V1 . ρ = πd2 . L = π 0,72 . 0,5 . 7,85 = 1,510 kg
4 4
Pentru țeava laminată:
C2 = V2 . ρ = π(D2 – d2 ) . ρ.L = π(0,72-0,342) . 0,5 . 7,85 = 1,150 kg
4 4
b) Economia de material:
Em =( C1 – C2 ) np =(1,510 -1, 150) . 100 000 = 360 000 kg anual
c) Economia, in lei, prin înlocuirea materialului:
Em’ =( C1.c1 – C2.c2 ) np = (1,510 – 1,150 . 6) . 100 000 = 65 000 lei anual.
d) Economia de manoperă. Folosirea semifabricatului sub formă de țeavă laminată la cald elimină fazele (Tab. 5.6):
– pregăurit Ø20x 44; (tb + ta) = 0,47 + 1,05 = 1,52 min/buc
– lărgit Ø35x 44; (tb + ta) = 0,72 + 0,93 = 1,65 min/buc
Em’’ = ∑ (tb + ta). 1 . S.np = 3,17. 1 . 15 . 1000 000 = 79 400 lei /an
60 60
Nu s-a luat în calcul economia de scule și de energie prin eliminarea fazelor de pregaurit: Ø20x 44 si lărgit Ø35x 44;
e) Economia totala in lei:
E = Em’ + Em’’= 65 000 + 79 000 = 144 400 lei /an
Dintr-o analiză mai profundă a procesului de prelucrare a piesei din figura 10 s-a preconizat trecerea prelucrarii piesei pe un strung revolver folosindu-se și scule combinate.
Procesul tehnologic de prelucrare este redat in tabelul 6
Tabelul 6. Proces tehnologic pentru prelucrarea piesei pe strung revolver
Se determină avantajul care rezultă din această imbunătățire tehnologică. Se cunosc: numarul de piese prelucrate np =100 000 piese anual, costul barei laminate la cald c1 = 5 lei /kg, costul țevei laminate la cald c2 = 6 lei /kg, costul sculelor speciale c3 = 2000 lei.
a) Economia de material Em = 360 000 kg anual
b) Economia, in lei, prin înlocuirea materialului: Em = 65 000 lei anual
c) Economia de manoperă. Din analiza tabelelor 5. și 6.
– pregăurit Ø20x 44; (tb + ta) = 0,47 + 1,05 = 1,52 min/buc
– lărgit Ø35x 44; (tb + ta) = 0,72 + 0,93 = 1,65 min/buc
Em’’ = [ ∑ (tb + ta). (tb + ta) ] .1 . S.np (11,4 + 4,81) 1 . 15 . 100 000 = 65 000 lei /an
60 60
S = 15 lei/ora, costul orei de prelucrare ( în care s-a inclus și regia )
Nu s-a luat in calcul economia de scule și de energie prin eliminarea anumitor faze de lucru.
d) Economia totala in lei:
E = Em’ + Em’’= 65 000 + 165 000 = 230 000 lei /an
CAPITOLUL 6
NORME DE PROTECȚIA MUNCII SI PSI
6.1. GENERALITATI
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate națională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia națională în condiții de securitate a muncii.
Protecția muncii constituie o problema in care sunt implicați toți oamenii muncii care lucrează in unități productive, reglementată prin prevederi legale. Elaborarea unor norme de protecția muncii are ca scop îmbunătățirea continuă a condițiilor de munca, înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă și îmbolnăviri profesionale, prin aplicarea unor metode moderne de lucru, folosirea rezultatelor cercetării științifice si organizarea judicioasă a muncii.
La proiectarea unui echipament trebuie aplicate soluții tehnice in contextul respectării prescripțiilor de electro-securitate și celor specifice procedeului de lucru.
Forma constructive a echipamentului trebuie să fie simplă, robustă, ușor accesibilă care să permită întreținerea și exploatarea fără pericol de accident.
Panourile și pupitrele de comandă trebuie să fie ușor accesibile și plasate in zona cea mai favorabilă pentru intervenții prompte și rapide. Toate elementele de întreruperea circuitelor sunt marcate cu o culoare roșie. Butoanele pentru întrerupere generală sunt de tip ciupercă, au culoare roșie și se amplasează proeminent pe panoul de comanda al echipamentului. Părțile componente ale instalațiilor (carcasa transformator, pupitru de comanda) trebuie prevăzute cu o bornă de legare la pământ, prevăzută cu șurub de minimum M8, din alama. sau otel acoperit cu un strat de protecție electrochimic.
Locul bornei se marchează vizibil si durabil cu semnul convențional de legare la pământ de protecție conform STAS 1590/1-71. Daca echipamentul este prevăzut cu capace de acces la partea electrica de forța, se dispun microîntrerupătoare care nu permit cuplarea la rețea, când capacele sunt desfăcute. Implicit prin condițiile tehnice impuse, prin standardele de produs, sunt reglementate o serie de elemente de protecție (tensiuni de mers in gol, de lucru, ale dispozitivului de reglare de la distanta, gradul de protecție etc. Legarea la pământ sau la conductorul de nul este obligatorie pentru echipamente si se va executa in conformitate cu prescripțiile in vigoare.
6.2. NORME GENERALE DE SECURITATE PENTRU PRELUCRARI PRIN ASCHIERE
Prin nerespectarea regulilor de tehnică a securității muncii se pot produce următoarele accidente:
electrocutări;
îmbolnăvirea ochilor si arsuri ale pielii;
incendii cauzate de scânteile împrăștiate.
Toate echipamentele vor fi dotate cu extinctoare cu CO2 care vor fi folosite în caz de avarii pe circuitele electrice.
Pentru a se elimina posibilitățile de producere a accidentelor este necesar ca încă de la proiectare să se respecte o serie de norme de protecție a muncii:
deservirea mașinilor-unelte este permisă numai lucrătorilor calificați și instruiți special pentru acest scop;
se interzice lucrul la mașinile fără ca lucrătorii să posede documentația necesară (desene, fișe tehnologice, planuri de operații, schema de ungere și instrucțiuni speciale de securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnică a mașinii);
înainte de începerea lucrului, lucrătorul va controla starea mașinii, a dispozitivelor de comandă (pornire-oprire și schimbarea sensului mișcării), existența și starea dispozitivelor de protecție și a grătarelor din lemn;
se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezintă pericol de accidente prin aplicarea lor;
Se vor respecta în totalitate N.T.S.M. în execuție și exploatare și normele interne specifice
locului de muncă.
6.3. Măsuri și mijloace de prevenire a incendiilor și exploziilor
evitarea formării de pulberi fine, a amestecurilor explozive; pentru aceasta, se recomandă curățarea în mod periodic a prafului de pe utilaje și de pe toate părțile încărcate cu electricitate statică;
mărirea umidității relative a aerului;
prevederea unor aparate de deconectare automată, dispozitivele electronice în caz de avarii;
amenajarea unor spații pentru fumat, în incintele unde fumatul nu este permis;
asigurarea unei bune evacuări a oamenilor și a bunurilor din clădire, în caz de incendiu;
instalarea de scări de incendiu, guri de apă, cu utilajul necesar (furtun cu lance, pompe);
măsuri de siguranță, care constau din indicatoarele P.S.I. (marcarea zonelor periculoase, a mediilor explozive, a căilor de evacuare din clădiri) și asigurarea unor bune condiții pentru intervenția rapidă la stingerea incendiilor.
Măsurile organizatorice de combatere a incendiilor constau în:
prelucrarea normelor și a prescripțiilor referitoare la prevenirea incendiilor, interzicerea folosirii flăcării deschise, a fumatului, în diferite medii periculoase;
stabilirea unor sarcini precise privind prevenirea și combaterea incendiilor și asigurarea prelucrării și a afișării lor;
dotarea cu utilaje și materiale tehnice de combatere a incendiilor și anume: utilaj manual de primă intervenție (lopeți, pompe de mână), stingătoare manuale (cu apă, cu spumă chimică, cu substanțe chimice solubile sub formă de prafuri, cu dioxid de carbon, cu gaze inerte, cu spumă aeromecanică);
instalații cu rețele cu apă.
Materialele care se pot folosi la stingerea incendiilor sunt:
nisipul, ca mijloc imediat de înăbușire a focarului de incendiu;
apa sub formă de jeturi compacte, la stingerea materialelor combustibile solide (lemn, textile, hârtie), a lichidelor insolubile în apă, când sunt în straturi cu grosimi mici (petrol lampant, uleiuri), a gazelor;
apă dispersată în picături;
apă sub formă de ceață sau sub formă de abur pentru stingerea materialelor solide, lichide sau gazoase, în cantități mai mari, ori în spații închise;
diverse substanțe chimice, prafuri, tetraclorură de carbon, zăpadă carbonică
La stingerea incendiilor care au loc în instalațiile electrice (transformatoare, instalații electrice de înaltă tensiune), se interzice folosirea materialelor de stingere lichide spumante etc. Aceste instalații trebuie prevăzute cu lăzi de nisip, tetraclorura de carbon etc.
6.4. Primul ajutor în caz de accidentare
In caz de accident, primul ajutor se va acorda la locul unde se găsește accidentatul; se face o examinare exterioară completă, fără ai produce mișcări bruște sau greșite;
Se va acorda primul ajutor in următoarea ordine:
extrema urgență – hemoragiile (la cap, gât, subsuoară, coapsă);
hemoragiile interne, răniții în zona toracelui, cei cu arsuri mari, cei cu mai multe răni grave;
prima urgență – răniții care au pierderi de sânge, răniți cu membrele zdrobite;
a doua urgență – fracturile (de craniu, de coloană vertebrală, fracturile deschise, rănile adânci);
• a treia urgență – fracturile mici închise, rănile puțin adânci etc.
Rănile
se curăță pielea din jurul rănii, prin spălare (de preferat cu apă fiartă și răcită) și se dezinfectează cu alcool, tinctură de iod, eter, benzină, bromocet, apă oxigenată (la sângerare abundentă);
spălarea rănii propriu-zise cu apă sau cu alte substanțe, presărarea prafurilor, ungerea cu alifii, ca și îndepărtarea cheagurilor de sânge sunt interzise.
se va da atenție deosebită rănilor murdare de pământ, a celor cauzate de materiale metalice ruginite, deoarece prezintă pericolul îmbolnăvirii de tetanos.
în cazul unor răniri ușoare, se face spălătura cu o soluție slab antiseptică (rivanol, apă oxigenată), după care se aplică pansamentul (două-trei comprese sterile peste care se pune vată și se execută înfășurarea în tifon).
după pansare, accidentatul va fi transportat la cea mai apropiată unitate medicală.
corpurile străine care pătrund sub pleoape se îndepărtează ușor, cu un tampon de vată sau tifon sau prin spălarea ochiului cu un jet de acid boric sau de apă curată, fiartă anterior, jet îndreptat dinspre colțul de la tâmplă al ochiului spre colțul interior (spre nas). Dacă astfel nu se reușește înlăturarea corpului, accidentatul va fi transportat imediat la medicul oftalmolog.
Asfixia și sufocarea. Unele substanțe toxice folosite sau produse în industrie pot provoca asfixia, care este o stare de tulburare a organismului din lipsa oxigenului. Ea poate avea următoarele cauze:
proporție redusă de oxigen în atmosfera mediului înconjurător;
obturarea căilor respiratorii, inflamarea plămânilor, paralizia mușchilor respiratori etc.
Sufocarea se manifestă printr-o respirație grăbită, îngreuiată. Dacă substanța care a produs sufocarea este iritată (clor, bioxid de sulf), accidentatul prezintă usturimi în piept, dureri, tuse puternică. în prima urgență se administrează oxigen, iar pentru potolirea tusei și durerilor se aplică comprese calde pe piept și pe gât și se dau înghițituri mici de ceai fierbinte.
Unui accidentat care se sufocă și respiră des și violent, nu i se face imediat respirația artificială, ci numai după ce respirația devine neregulată sau se oprește cu totul. în cazul unui asemenea accident, se va apela la intervenția medicală.
Fracturile și luxațiile.
Se interzice rănitului orice mișcare a membrului traumatizat, care va fi imobilizat cu ajutorul unor ațele îmbrăcate în vată. Atelele se aplică astfel să nu se apese pe fractură, ci numai să împiedice progresarea ei; ele vor depăși cele două articulații vecine fracturii, fixându-se cu fâșii de tifon de pânză.
In cazul fracturii coloanei vertebrale, accidentatul va fi culcat pe spate pe o scândură dreaptă și va fi transportat imediat la spital. Nu se va folosi o targa de pânză pentru a nu menține accidentatul în poziție curbată.
Hemoragiile. După felul vasului sanguin care sângerează, pot fi hemoragii externe, interne sau exteriorizate (curgerea sângelui din nas). La hemoragiile de abdomen, torace, cap, se vor folosi pansamente compresive (bandaje puternic strânse). Hemoragia internă, care se manifestă atât prin dureri localizate, cât și prin starea generală gravă, impune de extremă urgență transportarea bolnavului, înfășurat în pături, la cel mai apropiat spital.
Arsurile. Primul ajutor în caz de arsuri constă în:
scoaterea hainelor și a încălțămintei – preferabil prin tăierea lor cu foarfecele – de pe suprafața arsă a corpului; în cazul arsurii cu bitum topit sau cu alt material care s-a lipit, acesta nu se jupoaie;
aplicarea de comprese sterile fără a se sparge bășicile sau, în cazul unor arsuri întinse, înfășurarea accidentatului în cearceafuri curate;
Se învelirea accidentatului cu pături, cearceafuri, dându-i să bea ceai să fie transportat imediat și repede la spital fără a i se face în prealabil dezghețarea membrului degerat.
Intoxicațiile. Primul ajutor în cazul intoxicațiilor prin ingerare de substanțe constă în a provoca accidentatului vomitări, prin introducerea unui deget în gât, după ce i s-a dat să bea apă caldă, în care s-a dizolvat sare sau muștar. în cazurile de intoxicații în industrie – dacă se cunoaște precis natura substanței toxice – se va proceda cum se indică în trusa sanitară, administrându-se antidotul respectiv.
In cazul intoxicațiilor cu oxid de carbon, care au loc când se folosesc în mod imprudent sobe cu cărbuni, aparate de încălzit sau de iluminat cu gaze, primul ajutor constă din scoaterea accidentatului la aer curat, pălmuirea feței, fricțiuni energice, aspirație de amoniac; respirație artificială, iar dacă își revine – până la sosirea asistenței medicale – i se dă să bea cafea fierbinte sau ceai concentrat.
In toate cazurile de intoxicații accidentatul va fi trimis imediat la unitatea medicală, după acordarea primului ajutor.
Leșinul (lipotimia) este provocat de cauze diverse, ca: temperaturi ridicate, degajări de gaze etc. Primul ajutor constă în așezarea accidentatului culcat cu capul mai jos decât trunchiul și eventual cu picioarele puțin ridicate, spre a favoriza afluxul sângelui spre creier; se înlătură gulerul, cravata, centura etc. Accidentatul trebuie îndepărtat de zona în care acționează agenții nocivi; în jurul lui se va cere un spațiu liber cât mai ventilat.
Se procedează apoi la diverse operații care pot produce excitația reflexă a centrilor respiratori și circulatori; se pleznesc fața și membrele cu palmele sau cu un prosop ud; se fricționează energic tot corpul; se apropie de nări amoniac, eter, oțet, iar dacă începe să-și revină, i se dă pacientului cafea, ceai cald.
Dacă revenirea din starea de leșin întârzie, se va face respirație artificială și se va apela la intervenția medicală.
Electrocutarea. In toate cazurile, rapiditatea în intervenție și în aplicarea primului ajutor este hotărâtoare în reușita acțiunii de reanimare a accidentaților prin electrocutare.
S-a apreciat că șansele de salvare sunt de 95%, dacă primul ajutor se acordă în primul minut după întreruperea respirației, de 50% în primele, 4 minute, de 1% la peste 6 minute și nule după 8 minute. în consecință, în cazul electrocutării nu trebuie așteptată sosirea personalului medical, ci trebuie efectuată imediat respirația artificială, care poate fi salvatoare.
In primul rând trebuie întreruptă acțiunea curentului electric asupra victimei, scoțându-se de sub tensiune partea de instalație electrică cu care ea se găsește în contact. Astfel, se taie conductoarele electrice sau se înlătură obiectul metalic sub tensiune care vine în contact cu accidentatul, dar numai cu unelte cu mânere izolate. Instalațiile aeriene cu conductoare neizolate se pot scoate forțat de sub tensiune prin scurtcircuitarea și punerea la pământ, după care nu se va atinge cablul sau priza de pământ.
Dacă accidentatul a fost surprins lucrând la înălțime (pe stâlpi, scară, schelă), pentru a se preveni agravarea vătămării prin cădere se va așeza un așternut din materiale moi (pături, plase, saltele, paie), în așa fel încât să se poată amortiza șocul produs prin prăbușirea victimei.
Daca respirația victimei s-a oprit, cazuri de așa-zisă moarte aparentă, se începe imediat respirația artificială, dacă se poate chiar la locul accidentului:
se întinde persoana accidentată pe un așternut uscat, i se scoate haina, iar dacă are răni sau fracturi, se taie hainele, se desfac gulerul și cravata, șireturile de la încălțăminte;
i se deschide gura și i se scoate limba să nu se sufoce, se scoate proteza dentară, i se eliberează căile respiratorii superioare de corpurile străine, i se pansează nasul;
se înlătură persoanele de prisos și se asigură o bună ventilare în zonă;
dacă este posibil, fără a se produce întârzieri, i se încălzesc picioarele și corpul cu sticle cu apă caldă sau cărămizi încălzite.
În cazul aplicării metodelor manuale de respirație artificială se așeză accidentatul, după caz, cu fața în sus sau cu fața în jos și se ridică membrele superioare; cea mai eficace și mai întrebuințată este metoda gură la gură sau gură la nas, care se învață și se aplică ușor.
Metoda gură la gură sau gură la nas permite să se insufle victimei aerul necesar reanimării sale, direct în aparatul respirator. Salvatorul se așeză cu genunchiul lateral față de victimă, trage mult aer in piept și îl suflă in gura accidentatului, într-un ritm de 16-18 ori pe minut, ținându-se nările comprimate între degete. După insuflare, salvatorul se îndepărtează de gura accidentatului, lăsând să se producă expirația.
Daca bătăile inimii s-au oprit (stop cardiac), simultan cu respirația artificială, se efectuează masajul extern al inimii, cu ajutorul unei alte persoane. Acesta constă în comprimarea succesivă a sternului cu palma, comprimări care trebuie să alterneze cu insuflări. Indiferent de metoda aplicată, respirația artificială nu se întrerupe nici în timpul transportării victimei la punctul sanitar: ea trebuie continuată până când victima este în afară de pericol sau până când este predată organelor sanitare.
CAPITOLUL 7
BIBLIOGRAFIE
[1].Jilăveanu, C., Petre, N., (coord), Pregătire de bază în domeniul mecanic. Studiul materialelor. Tehnologie, Editura LVS Crepuscul Phare 2000
[2].Mărăscu-Klein, V., (2004), Materiale industriale, Universitatea Transilvania, Brașov
[3].Moraru, I., (coord), (2002), Tehnologia elaborării și prelucrării semifabricatelor, Editura Sigma, București
[4].Nanu, A., (1977), Tehnologia materialelor, Editura Didactică și Pedagogică, București
[5].Trușculeanu, M., Ieremia, A., Oțeluri inoxidabile și refractare, Editura Tehnică
[6].Colecția revistei ,,T&T’’-Revistă de informare Tehnică și Tehnologie 2001-2005.
[7]. Ke1emen, A., Imecs, M.: Electronică de putere. Editura Didactica și Pedagogică, București, 1983.
[8]. * * *: Memoratorul inginerului electrician. Editura Tehnică, București, 1971.
[9]. Popovits, D., Subu, T.: Bimetale. Editura Facla, Timișoara, 1982.
[10]. Ioniță,N.,Petrescu, V.,: Tehnologii Industriale,Ed. Macarie,Târgoviște, 1998;
[11]. Ioniță,N.,Mardare, F.: Tehnologie industrială,Ed.Pildner,Târgoviște, 2002;
[12] Dumitras C., Popescu I., Bendic V., Ingineria controlului dimensional si geometric in fabricarea masinilor, Bucuresti, Editura Tehnica, 1997.
[13] J, Krautkrämer H, Ultrasonic Testing of Materials, Springer Verlag, Berlin, 1975.
[14] Krautkrämer GmbH & Co, Echo 36, Hurth, Theissen Druck GmbH, 1996.
[15] NICHITA, Gabriela Georgeta, Cercetari teoretice si experimentale privind utilizarea tehnologiilor Rapid Protopyping în fabricatia de piese complexe, Teza de doctorat, Universitatea Tehnica din Cluj-Napoca, Cluj-Napoca, 2004.
[16]. * * * STAS 10108/0-78, Calculul elementelor din oțel, I.R.S., București 1978.
[17]. * * * Eurocode 3: Design of steel structures; Part 1-1: General rules and rules for
buildings, European Committee for Standardisation, Brussels, February 1992.
[18]. * * * Eurocode 3: Design of steel structures; Part 1-8: Design of joints, European
Committee for Standardisation, Brussels, December 2001.
[19]. * * * Normativ privind prescripțiile generate de proiectare. Verificarea prin calcul a elementelor de construcții metalice și a îmbinărilor acestora. Cod CR 3.01.1, București 1998
[20]. * * * DIN 18800/1993.
[21]. * * * prEN 1990 Basis of structural design – Annex D.
=== Rezumat ===
ANALIZA TEHNICO-ECONOMICĂ
A REPERULUI BUCȘĂ-DISTANȚIER
REZUMAT
Producția constituie rațiunea de a fi a oricărei unități economice. Funcțiunea de producție include ansamblul proceselor de bază și auxiliare prin care se realizează obiectivele tehnice și economice materializate prin produse sau servicii. Obiectivele trebuie să fie realiste și definite inițial. Prin acțiuni manageriale la toate nivelele organizatorice are loc transformarea resurselor materiale în produse sau servicii.
Capabilitatea de desfășurare a activităților trebuie dovedită și recunoscută prin Sistemul propriu de management al calității, având ca referențial SR ISO 9001, periodic actualizat.
Procesul de producție al unei intreprinderi constructoare de mașini cuprinde in sine obținerea semifabricatelor (prin turnare, forjare sau debitare din laminate), toate formele de prelucrare a lor (prelucrarea mecanică, termică, chimică, electrica, etc.) controlul tehnic al dimensiunilor si al calitați in toate stadiile de producție, transportul materialelor, semifabricatelor, pieselor și produselor, asamblarea, vopsirea, impachetarea și expedierea produselor.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică este acea parte a procesului de producție care este legată nemijlocit de schimbarea formei geometrice, a dimensiunilor, a calităților fizico-mecanice, a calitații suprafeței până la obținerea piesei finite.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoașterea unor elemente numite generic ,,date inițiale”.
Aceste date inițiale se refera la:
1)Documentația tehnica de baza ;
2)Caracterul producției și mărimea lotului ;
3)Desenul de execuție a semifabricatului ;
4)Echipamentul tehnic disponibil ;
5)Nivelul de calificare a cadrelor ;
Tehnologia este ansamblul metodelor, proceselor, operațiilor asupra materiilor prime, materialelor și datelor pentru realizarea unui anumit produs industrial sau comercial.
Ingineria aplică imaginația, judecata și disciplina intelectuală cunoștințelor umane existente pentru a crea sau folosi tehnologia în mod util și eficient.
Bunurile materiale obținute sau create în urma unor procedee de munca se numesc produse.
Obținerea sau crearea produselor este rezultatul desfășurării unui proces de producție.
Proces de producție = proces tehnico-economic complex care cuprinde întreaga activitate desfășurată pentru realizarea produselor.
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin așchiere o reprezintă determinarea structurii procesului și a numărului de operații.
Numărul operațiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legătura de condițiile tehnico-funcționale prescrise acestuia. Operațiile tehnologice se pot grupa în: operații de degroșare, operații de fisurare și operați de netezire.
O corectă succesiune a operațiilor se stabilește atunci când se ține seama atât de condițiile tehnice, care asigură posibilitatea realizării lor, cât și din considerente economice, care asigură cheltuieli minime de fabricație.
Calitatea unui produs sau serviciu înglobează ansamblul de caracteristici și însușiri care conferă o anumită utilitate, în condiții clar și inițial specificate. Calitatea se construiește în fiecare etapă de viață a produsului. Caracterul preventiv al activității trebuie să domine pe cel constatativ. Asigurarea calității reprezintă ansamblul activităților planificate și sistematice
implementate în cadrul sistemului calității și demonstrate atât cât este necesar pentru furnizarea încrederii corespunzătoare că o entitate va satisface condițiile referitoare la calitate.
Sistemul calității a fost dezvoltat ca un răspuns la provocările globalizării crescânde a pieții și a fost unanim acceptat, atât de furnizori cât și de intermediari și consumatori.
Principala caracteristică a SAC este elaborarea și aplicarea unui pachet de proceduri pentru a corela în mod unitar problemele de coordonare, concepție, execuție, evaluare și atestare a calității produselor/serviciilor în toate etapele ciclului de viață a produselor sau serviciilor.
În prezent au fost dezvoltate familii de standarde, cu agreere internațională, pe domenii de activitate.
În viziunea 2000, familia de standarde ISO 9000 cuprinde următoarele standarde de bază:
ISO 9000:2000 – este axat pe vocabular și principii;
ISO 9001:2000 – principala componentă a familiei de standarde, care stabilește cerințele necesare pentru un sistem de management al calității;
ISO 9004:2000 – ghid pentru îmbunătățirea sistemului de management al calității.
Noul standard ISO 9001 definește baza pentru recunoașterea reciprocă pe plan internațional a certificărilor. ISO 9004 descrie elementele unui sistem de management al calității totale (SMCT), devenind puntea dorită pentru trecerea de la asigurarea calității la managementul calității totale.
Sistemul calității trebuie să pună accentul pe acțiunile preventive, care evită apariția
problemelor, dar fără să sacrifice capacitatea de a răspunde la neconformități și de a le corecta, atunci când acestea s-au produs.
În economia de piață succesul întreprinderii este asigurat de competitivitate, care asigură câștigarea și menținerea segmentului de piață, în condiții de rentabilitate.
Competitivitatea unei întreprinderi în raport cu întreprinderile concurente este determinată de oferta sa, caracterizată prin produs atractiv, calitate adecvată și preț competitiv care asigură satisfacerea necesităților clientului.
Obiectivele calității totale sunt: câștigarea și menținerea segmentului de piață, în condiții de rentabilitate.
În noul model de management, prin client se înțelege nu numai beneficiarul produsului sau serviciului (clientul extern), ci și lucrătorii, atelierele, secțiile între care au loc operațiuni de livrare – recepție de semifabricate, piese, subansamble (client intern). Principiul satisfacerii clientului stă la baza tuturor relațiilor de producție și de afaceri. Forța motrice a noului model de management o reprezintă îmbunătățirea continuă, proces în care este antrenat întreg personalul, de la manager la ultimul angajat. În acest sens, calitatea produselor este o consecință a calității întregii activități.
Realizarea și funcționarea sistemului calității necesită existența unor documente specifice care urmăresc să furnizeze certitudinea că activitățile care concură la realizarea
calității produselor/serviciilor vor fi îndeplinite efectiv, într-o manieră planificată, suficientă și controlată. Potrivit standardului ISO 10013, documentele pentru definirea și implementarea sistemului calității într-o întreprindere sunt :
-manualul calității;
-procedurile sistemului calității;
-documentele calității;
-documentele înregistrării calității.
Eficiența tehnico-economică a tehnologiilor de prelucrare este legată direct de productivitatea realizată, de precizia dimensională cerută, de forma, de poziția reciprocă și calitatea suprafețelor.
Stabilirea tehnologiilor raționale pentru prelucrarea prin aschiere impune efectuarea unor calcule tehnico-economice.
Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabileste unui executant, care are calificarea corespunzatoare și lucrează în ritm normal pentru efectuarea unei operații, lucrari sau serviciu în anumite conditii tehnico-organizatorice precizate.
Normele de muncă pot fi exprimate prin mai multe forme, în functie de specificul activitatii: norme de timp, norme de productie, norme de personal, sfere de atribuțiuni și norme de servire.
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executantului precum si timpii de intreruperi reglementate
În conditiile economiei de piata si a concurentei tot mai acerbe între companii /producatori, a caror tinta comuna este piata, alte elemente de importanta majora pe lânga îmbunatatirea continua a caracteristicilor produselor (precizie, calitate, fiabilitate) sunt costurile de fabricatie, influentate de costurile materialelor si de manopera, de seria de fabricatie si timpul pâna la lansarea pe piata.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate națională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia națională în condiții de securitate a muncii.
Protecția muncii constituie o problema in care sunt implicați toți oamenii muncii care lucrează in unități productive, reglementată prin prevederi legale. Elaborarea unor norme de protecția muncii are ca scop îmbunătățirea continuă a condițiilor de munca, înlăturarea cauzelor care pot provoca accidente de muncă și îmbolnăviri profesionale, prin aplicarea unor metode moderne de lucru, folosirea rezultatelor cercetării științifice si organizarea judicioasă a muncii.
La proiectarea unui echipament trebuie aplicate soluții tehnice in contextul respectării prescripțiilor de electro-securitate și celor specifice procedeului de lucru.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Analiza Tehnico Economica A Reperului Bucsa Distantier (ID: 161188)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.