Analiza Stadiului Actual de Dezvoltare a Instalatiilor Automatizate Pentru Deshidratarea Fructelor Si Legumelordocx

=== Analiza stadiului actual de dezvoltare a instalatiilor automatizate pentru deshidratarea fructelor si legumelor ===

Cuprins

Introducere ………………………………………………………………………………………………………… 2

Capitolul I Analiza stadiului actual de dezvoltare a instalațiilor automatizate pentru deshidratarea fructelor, legumelor si plantelor medicinale ……………………………………. 3

Capitolul II Sisteme de reglare automată a temperaturii …………………………………….. 16

Capitolul III ……………………………………………………………………………………………………….. 29

Capitolul IV ………………………………………………………………………………………………………… 3

Capitolul V…………………………………………………………………………………………………………… 3

Concluzii ……………………………………………………………………………………………………………… 3

Bibliografie ………………………………………………………………………………………………………….. 3

Introducere

Temele de ingineria reglării și de prelucrare a semnalului continuă să fie de actualitate și să se dezvolte. În comun cu investigația generală științifică, idei noi, concepte și interpretări apar destul de spontan și acestea sunt apoi discutate, folosite sau eliminate.

Temperatura este o mărime fizică de foarte mare importanță pentru cunoașterea stării proceselor naturale și industriale [4].

Temperatura unui mediu (solid, lichid sau gazos) poate fi determinată pe baza efectului pe care îl produce asupra unui senzor de temperatură cu care mediul respectiv se află în contact direct sau pe care îl influențează de la distanță [4].

În această Lucrare de Licență cu tema ,,Studiul și proiectare unui sistem de reglare automată a temperaturii într-un deshidrator de fructe’’ am să descriu modul de proiectare, realizare și funcționare a sistemului de reglare automată a temperaturii cu ajutorul regulatorului de temperatură Honeywell UDC 3200. Sistemului de reglare automată a temperaturii este alcătuit din: termorezistența Pt 100 (elementul de detecție a temperaturii), regulatorul de temperatură Honeywell UDC 3200 (indeplinește funția dublă de traductor și regulator de temperatură), releul Solid State (indeplinește funția de protecție la suprasarcină a regulatorului de temperatură), rezistența de încălzire, ventilatorul de omogenizare a temperaturii (elemente de executie) si cuptorul tubular (procesul).

Lucrarea de Licență este structurată pe cinci capitole cu următoarul conținut:

Capitolul I descrie Analiza stadiului actual de dezvoltare a instalațiilor automatizate pentru deshidratarea fructelor, legumelor si plantelor medicinale.

Capitolul II descrie sistemele de reglare automată a temperaturii.

Capitolul III descrie proiectarea sistemului de reglare automată a temperaturii unui deshidrator de fructe.

Capitolul IV descrie modelarea sistemului de reglare automată a temperaturii și structura sistemului de reglare automată a temperaturii.

Capitolul V descrie implementarea si testarea sistemului de reglare automată a temperaturii.

Lucrarea de față se va incheia cu capitolul Concluzii in care vor fi cuprinse concluziile rezultate după realizarea acestui proiect si modalitațile de îmbunătățire viitoare ale proiectului.

Capitolul II

Sisteme de reglare automată a temperaturii

2.1 Generalități

Automatica reprezintă o ramură a științelor tehnice care se ocupă cu studiul metodelor și mijloacelor cu ajutorul cărora se asigură conducerea proceselor fără intervenția nemijlocită a omului [10].

Automatizarea constituie aplicarea automaticii la un proces sau la o clasă de procese. Din punct de vedere istoric automatizarea succede mecanizării și creează premisele obiectivizării deciziei în conducerea proceselor tehnologice [10].

În sensul cel mai larg prin proces se înțelege o succesiune de transformări ce caracterizează diverse obiecte sau fenomene în evoluția lor spațio-temporală. O categorie importantă de procese este reprezentată de cele fizice care întotdeauna sunt însoțite de transferuri masice și energetice. În contextul prezentei lucrări interesează procesele care au loc în instalațiile industriale, denumite procese tehnologice [10].

Conducerea unui proces tehnologic reprezintă activitatea de dirijare a desfășurării procesului în sensul dorit, în vederea realizării unor obiective impuse. Conducerea presupune aplicarea de comenzi către proces. Comenzile sunt aplicate procesului de către un mijloc de conducere conform unei metodologii în cadrul unei strategii de conducere [10].

Conducerea automată implică aplicarea de comenzi procesului in condițiile cunoașterii stării acestuia. Din punct de vedere informațional, un proces se individualizează prin intermediul mărimilor (variabilelor) de intrare și de ieșire [10].

Variabilele de intrare se mai numesc variabile de tip cauză sau independente, iar cele de ieșire mai sunt cunoscute și sub numele de variabile de tip efect sau dependente [10].

2.2 Sisteme de reglare automată

Conceptul de sistem a apărut și s-a dezvoltat de-a lungul timpului, ca rezultat al evidențierii unor trăsături și comportamente comune pentru o serie de procese și fenomene din diferite domenii, fapt ce a permis tratarea acestora, din punct de vedere structural-funcțional, într-un mod unitar, sistemic [5].

Noțiunea de sistem are o sferă de cuprindere foarte largă, fiind frecvent întâlnită în știință și tehnică (în general, în toate domeniile gândirii și acțiunii umane), însă aproape întotdeauna în asociație cu un atribut de specificare; de exemplu, sistem automat, sistem de transmisie, sistem informațional, sistem de semnalizare, sistem de producție, sistem filozofic, sistem social etc. [5].

Sistemele automate sunt sisteme tehnice de supraveghere, comandă și control al proceselor și instalațiilor tehnologice, fără intervenția directă a omului [5].

Un sistem automat (SA) este alcătuit din două părți principale: procesul de automatizat (P) și dispozitivul de automatizare (DA) [5].

Un sistem interacționează cu sistemele învecinate numai prin intermediul mărimilor de intrare și de ieșire. Mărimile de ieșire ale unui sistem sunt mărimi de intrare pentru sistemele învecinate. Mărimile de ieșire ale sistemelor tehnice sunt măsurabile, în timp ce mărimile de stare nu sunt întotdeauna accesibile măsurării [5].

In cele ce urmează, prin sistem vom înțelege un ansamblu de elemente ce interacționează între ele și cu exteriorul, în vederea realizării unui sens, obiectiv, scop [5].

Fig. 2.1. Reprezentarea unui sistem [5].

U- reprezintă mărimile de intrare

X- reprezintă mărimile de stare

Y- reprezintă mărimile de ieșire

Mărimile de intrare sunt independente de sistem și influențează din exterior starea și evoluția sistemului.

Mărimile de stare sunt dependente de mărimile de intrare și au rolul de a caracteriza starea internă curentă a sistemului.

Mărimile de ieșire sunt dependente de mărimile de stare, uneori și direct de mărimile de intrare, și au rolul de-a transmite în exterior (sistemelor învecinate) informație referitoare la starea curentă a sistemului [2].

Mărimile de stare ale unui sistem au două proprietăți esențiale [2]:

– de mediere a transferului intrare-ieșire (I-E);

– de acumulare într-o formă concentrată a întregii informații privind evoluția anterioară a sistemului, adică a istoriei trecute a sistemului.

2.2.1 Clasificarea sistemelor de reglare automată

Sistemele pot fi împărțite în clase și categorii de sisteme cu trăsături și comportamente asemănătoare, cum ar fi de exemplu: sistemele continue și discrete, sistemele liniare și neliniare, sistemele cu și fără memorie, sistemele staționare și nestaționare, sistemele monovariabile și multivariabile, sistemele cu parametri concentrați și distribuiți, sistemele cu și fărăr timp mort, sistemele deterministe și stochastice, sistemele deschise și închise [2].

Sistemele automate se pot clasifica după mai multe criterii, astfel [2]:

– după natura elementelor din componența dispozitivului de automatizare și a semnalelor de comunicație între acesta, sistemele automate pot fi: electronice, pneumatice, hidraulice, mecanice și mixte. Când sistemul automat conține elemente de natură diferită, interconectarea acestora se face prin intermediul elementelor convertoare;

– după gradul de universalitate a elementelor din componența dispozitivului de automatizare, sistemele automate pot fi unificate sau specializate. Sistemele unificate conțin elemente universale ce funcționează cu semnal unificat (standard), cum ar fi: 4 … 20 mA c.c., tensiune în gama 1 … 5 V, semnal pneumatic în domeniul 0,2 … 1,0 bar. Sistemele automate specializate sunt utilizate în cazul unor automatizări de mai mică amploare, când nu se pune problema transmiterii semnalelor la distanță;

– în raport cu funcția îndeplinită, sistemele automate se clasifică în:

sisteme automate de supraveghere , prin măsurare și/sau semnalizare;

sisteme automate de protecție care au ca scop oprirea parțială sau totală a procesului (instalației), atunci când un parametru iese în afara domeniului admisibil de funcționare, afectând calitatea produsului finit și/sau securitatea instalației respective.;

sisteme automate de comandă directă, după un program prestabilit;

sisteme automate de reglare ce au ca scop aducerea și menținerea valorii ieșirii procesului la o valoare dorită (referință), în condițiile modificării în timp a valorii referinței și a acțiunii perturbațiilor asupra procesului reglat;

sisteme automate de conducere (prin supraveghere, protecție, comandă, reglare).

Mărimile de intrare ale unui proces sunt de două tipuri: comenzi și perturbații. Prin intermediul comenzilor se poate interveni asupra procesului astfel încât acesta să evolueze după o traiectorie dorită. Perturbațiile acționează arbitrar asupra procesului având drept consecință devierea procesului de la traiectoria dorită [2].

Reglarea este operația de menținere a mărimii de ieșire a unui proces la o valoare

cât mai apropiată de cea a unei mărimi de referință, în condițiile modificării în timp a mărimii de referință și a acțiunii perturbațiilor asupra procesului reglat, (fig.2.2) [2,5].

Problema reglării constă în elaborarea unei comenzi (c) asupra procesului reglat (P), astfel încât mărimea de ieșire a procesului (y) să urmărească cât mai aproape o mărime de referință dată (r), în condițiile acțiunii perturbațiilor (v1 și v2) asupra procesului. Comanda este elaborată de către un element decizional, numit regulator, după un algoritm adecvat (lege de reglare), pe baza valorii curente a mărimii reglate (ieșirea procesului- y), a referinței (r) și a perturbațiilor măsurate (v1) [2,5].

Un Sistem de Reglare Automată (SRA) este un sistem tehnic cu ajutorul căruia se urmărește aducerea sau menținerea valorii mărimii de ieșire dintr-un proces la o valoare de referință în mod automat, fără intervenția omului, pe baza unei legi de reglare.

Un SRA este format dintr-un dispozitiv de automatizare (DA) și procesul de automatizat (P), (fig.2.2) [2,5].

Fig. 2.2. Schema Bloc simplificată a unui SRA (a- după efect, b- după cauză ) [2].

DA − Dispozitiv de Automatizare, P − Proces, u − mărime de execuție, y − mărime de ieșire

Dispozitivul de automatizare are rolul de a primi informație referitoare la starea curentă a procesului reglat (P), și de a genera comenzi convenabile asupra procesului, în vederea menținerii sau aducerii stării acestuia într-o anumită stare dorită (de referință) [2,5].

Dispozitivul de automatizare cuprinde în structura sa traductorul (T) – ce furnizează informația cu privire la starea curentă a procesului, prin măsurare, regulatorul (R) – ce generează comenzile astfel încât să se îndeplinească obiectivul reglării (menținerea sau aducerea stării curente a unui proces la o anumită stare de referință) și elementul de execuție (EE) – ce are rolul de a aplica comanda regulatorului în proces (fig.2.3).

Fig. 2.3. Schema Bloc detaliată a unui SRA ( a- după efect, b- după cauză ) [2].

R – Regulator, EE – Element de Execuție, T – Traductor, P – Proces, r – referință,

c –comandă, u – mărime de execuție, m – măsură, y – ieșire, v1, v2 – perturbații.

Sistemele de reglare pot funcționa pe baza principiului acțiunii după efect (eroare, abatere) sau pe baza principiului acțiunii după cauză. Sistemele cu reglare după efect (fig. 2.3 a) se numesc sisteme cu acțiune inversă (cu reacție sau cu “feedback”) iar sistemele cu reglare după cauză (fig.2.3 b) se mai numesc sisteme cu acțiune directă (cu precompensare sau cu “feedforward”) [2].

Principiul reglării (acțiunii) după efect presupune intervenția asupra sistemului reglat, pe baza informației obținute prin măsurarea mărimii reglate, în vederea menținerii acestei mărimi la o valoare cât mai apropiată de valoarea referinței, (fig. 2.3 a).

La sistemele cu acțiune după efect, apariția erorii (diferența dintre valoarea referinței și valoarea mărimii reglate) nu poate fi prevenită, dar acțiunea de reducere a acesteia începe din momentul producerii celei mai mici erori sesizabile, indiferent de cauza care a provocat eroarea [2].

Principiul reglării (acțiunii) după cauză presupune intervenția asupra procesului reglat, pe baza cunoașterii valorii curente a intrării perturbatoare (cazul reglării după perturbație) sau a intrării de referință (cazul reglării după referință).La reglarea după perturbație se urmărește menținerea constantă a mărimii de ieșire a procesului, prin compensarea efectului produs de perturbație, iar la reglarea după referință se urmărește aducerea și menținerea mărimii reglate la o valoare apropiată de cea a referinței, (fig. 2.3 b) [2].

Deoarece acțiunea compensatorului la reglarea după perturbație are loc în paralel și simultan cu acțiunea perturbației măsurate, sistemul de reglare poate, cel puțin teoretic, să prevină modificarea mărimii reglate de către perturbația respectivă. Pentru obținerea unui rezultat apropiat de cel ideal, este necesară cunoașterea foarte exactă a modelului dinamic al procesului reglat. De remarcat însă faptul că efectul perturbației nemăsurate v2 rămâne în totalitate necompensat [2].

2.3 Traductoare

Traductorul este parte componentă a dispozitivului de automatizare din structura unui Sistem de Reglare Automată (SRA) [2].

Rolul traductorului este acela de a furniza informația referitoare la valoarea curentă a mărimii reglate; principiul de funcționare constănd in transformarea unei mărimi ne-electrice aplicate la intrare intr-o mărime electrică generată la ieșire.

Un traductor este compus din două elemente:

– elementul sensibil (senzorul) – care preia mărimea ce trebuie măsurată și o transformă într-o mărime de natură mecanică, de obicei o deplasare;

– adaptorul – care transformă mărimea mecanică într-o mărime electrică sau pneumatică, ce poate fi ulterior prelucrată în cadrul SRA.

Adaptorul realizează, de asemenea, amplificarea și filtrarea semnalului de intrare, primit de la senzor și compensarea comportamentului neliniar al senzorului.

Semnalul transmis de traductor poate fi [2]:

– analogic:

în tensiune: 0…5 V, 0…10 V sau -5…+5 V;

în curent: 2…10 mA sau 4…20 mA.

-numeric:

logic: 0 sau 1;

în impulsuri: cu frecvență variabilă și cu lățime de impuls variabilă

– mesaj numeric.

Aprecierea performanțelor unui traductor se poate face pe baza următoarelor

caracteristici [5]:

– pragul de insensibilitate (rezoluția) – reprezintă cea mai mică variație a

mărimii de intrare care produce o variație sesizabilă asupra mărimii de ieșire;

– liniaritatea – este proprietatea traductorului de a avea o caracteristică cât mai

liniară;

– reproductibilitatea – este proprietatea de a se obține rezultate cât mai

apropiate în cazul repetării, în condiții identice, a operației de măsurare;

– fidelitatea – este proprietatea de a se obține rezultate cât mai puțin

influențate de acțiunea factorilor perturbatori interni și externi;

– timpul de răspuns – timpul de stabilizare a mărimii de ieșire la o variație

bruscă a mărimii de intrare;

– precizia – gradul de exactitate al operației de măsurare;

– fiabilitatea – proprietatea traductorului de funcționa în limita unor

performanțe impuse și în condiții de exploatare date, un interval de timp cât

mai mare;

– simplitatea;

– robustețea;

– prețul de cost

Traductoarele inteligente conțin în structura lor, pe lângă traductorul clasic, un microcontroller. Acest tip de traductor îndeplinește funcții suplimentare, în comparație cu cel clasic, cum ar fi [2]:

– afișarea locală a valorii măsurate;

– autocalibrarea dispozitivului de măsurare;

– codificarea informației transmise;

– stocarea temporară a datelor;

17 – sinteza și filtrarea datelor măsurate.

2.3.1 Traductoare de Temperatură

Temperatura unui corp (solid, lichid sau gazos) poate fi determinată pe baza influenței acesteia asupra unei proprietăți a corpului respectiv sau a altuia pus în contact cu el și care reprezintă senzorul de temperatură [10].

Cele mai uzuale unități de măsură pentru temperatură sunt gradul Kelvin, K, gradul Celsius, oC și gradul Farenheit, oF [4].

Tipuri de elemente termosensibile:

– termocuplul

– termorezistența

– termistorul

2.3.1.1 Termocuplul

Termocuplul se compune din doi electrozi din metale pure sau aliaje cu

electronegativități cât mai diferite, sudați la unul dintre capete (fig.2.4) și

introduși într-o teacă de protecție din cupru, oțel sau material ceramic, pentru a-i

proteja de acțiunea mediului a cărui temperatură se măsoară [2].

Fig. 2.4 Senzor de temperatură tip termocuplu [2].

Datorită concentrației diferite de electroni liberi ai celor doi electrozi, în punctul de joncțiune are loc un fenomen de difuziune a electronilor, care generează un câmp electric caracterizat printr-o tensiune electromotoare aproximativ proporțională cu diferența dintre temperatura punctului cald (punctul de joncțiune al electronilor, ce se află la temperatura ce trebuie măsurată (T)) și temperatura capetelor reci (aflate la temperatura T0) [2]:

e ≅ αAB ⋅ (T − T0 ). (2.1)

Deoarece valoarea coeficientului αAB este ușor dependentă de diferența de temperatură (T-T0), caracteristicile statice ale termocuplurilor sunt ușor neliniare [2].

1.3.1.2 Termorezistența

Acest tip de senzor de temperatură funcționează pe baza variației rezistenței

electrice a unor metale pure sau semiconductoare, cu temperatura.

Senzorul este alcătuit dintr-un fir subțire de metal pur (platină, cupru, nichel)

bobinat neinductiv pe un suport izolator (sticlă, ceramică) introdus într-o teacă de

protecție. De obicei se utilizează termorezistențele din platină, datorită avantajelor

multiple ale acesteia: are punct de topire ridicat, se poate trefila la diametre mici,

nu se oxidează, are o dependență aproape liniară cu temperatura:

R ≅ R0 ⋅[1 + α(T − T0 )], (2.2)

În care R0 este valoarea termorezistenței la temperatura de referință T0=0°C, iar α este sensibilitatea relativă medie pe intervalul T0 … T [2].

Fig. 2.5 Senzor de temperatură tip termorezistență [2].

Rezistența nominală a dispozitivelor este de 25, 50, 100, 500 sau 1000Ω la 0°C,

ultimele variante fiind recomandate pentru temperaturi scăzute.

Termorezistențele executate în țară se confecționează din platină, cu rezistențe nominale de 50 și 100 Ω, de tipul PT 50 și PT 100, fiind confecționate din fire cu diametre între 0,05…0,2 mm, cu lungimi de ordinul 5…20 cm, firele de legătură la blocul de borne fiind de nichel, cu diametru mult mai mare, în scopul neglijării variației rezistenței acestora cu temperatura.

Din cauza diametrului mic al firului de platină, termorezistența se utilizează rar la măsurarea unor temperaturi mai mari de 400°C [2].

2.3.1.3 Termistorul

Acest tip de senzor este fabricat din elemente semiconductoare fabricate din amestecuri de oxizi de mangan, nichel, cobalt, fier, sinterizate la temperaturi de peste 1000°C sub formă de plăcuțe, pastile sau baghete cu dimensiuni care variază de la câteva sutimi de mm la câțiva cm.

Fig. 2.5 Senzor de temperatură tip termistor [2].

Rezistența electrică a termistorului (R) variază invers cu temperatura după o lege exponențială de forma:

R =R0 , α > 0 (2.3)

Domeniul de măsură este cuprins între -100 și 300°C. Acest traductor prezintă avantajul sensibilității foarte ridicate, putând atinge rezoluții până la 0,010C [2].

2.3.1.4 Traductorul cu cuarț

Acest tip de traductor se caracterizează printr-o dependență liniară a frecvenței de rezonanță a cristalului cu temperatura. Sensibilitatea este aproximativ de 1kHz/°C și un timp de răspuns foarte scurt, circa o secundă. [5]

Fig. 2.6 Traductor de temperatură cu cuarț [2].

2.3.1.5 Traductorul bazat pe radiația termică (pirometrul)

Acest traductor permite măsurarea temperaturii corpurilor supraîncălzite, fără a intra în contact direct cu acestea [5].

Fig. 2.7 Traductor bazat pe radiația termică (pirometrul) [2].

Pirometrul de radiație totală funcționează pe baza dependenței puterii radiației emise de o unitate de suprafață a corpului încălzit de temperatura absolută a acestuia [2].

Pirometrul optic are la baza funcționării dependența frecvenței radiațiilor termice

emise de un corp supraîncălzit de temperatură. Această frecvență determină culoarea corpului incandescent [2].

Temperatura se determină prin compararea culorii corpului incandescent cu cea a

unui filament alimentat la o tensiune variabilă. Tensiunea este modificată de operator până când filamentul devine neobservabil pe fondul culorii corpului încălzit. Valoarea acestei tensiuni este o măsură a temperaturii corpului încălzit [2].

2.5 Reglarea Temperaturii

Procesele de transfer termic sunt procese lente, cu durate ale regimurilor tranzitorii de ordinul minutelor și zecilor de minute. Regulatoarele folosite pot fi P, PI, PID sau bipoziționale [2].

La cuptoarele tubulare reglarea temperaturii se poate face prin:

– modificarea debitului de combustibil (fig. 2.14).

– modificarea debitului de materie primă la intrare (fig. 2.15).

– modificarea presiunii gazului combustibil (fig. 2.16).

2.5.1 Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de combustibil

Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de combustibil este prezentată în figura 2.14.

Fig. 2.14. Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de combustibil [2]:

TC – regulator de temperatură (Temperature Controller), TT – traductor de temperatură (Temperature Transducer), E/P – Convertor Electro/Pneumatic, RR – Robinet de Reglare,

T – temperatura materiei prime la ieșirea din cuptor, Qmp – debitul de materie primă,

T0 – temperatura materiei prime, Qc – debitul de combustibil, Qga- debitul gazelor de ardere,

im – semnal de măsură, ir – semnal de referință, ic – semnal de comandă, pc – presiune de comandă, în domeniul 0,2…1bar.

2.5.2 Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de materie primă

Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de materie primă este prezentată în figura 2.15 [11].

Fig. 2.15. Reglarea temperaturii prin modificarea debitului de materie primă:

TT- traductor de temperatură; FT – traductor de debit; TC – regulator de temperatură; RR – robinet de reglare, TI indicator al temperaturii reglate.

2.5.3 Reglarea temperaturii prin modificarea presiunii gazului combustibil

Reglarea temperaturii prin modificarea presiunii gazului combustibil este prezentată în figura 2.16.

Fig. 2.15. Reglarea temperaturii prin modificarea presiunii gazului combustibil [2]:

TC – regulator de temperatură (Temperature Controller), TT – traductor de temperatură (Temperature Transducer), E/P – Convertor Electro/Pneumatic, RR – Robinet de Reglare,

T – temperatura materiei prime la ieșirea din cuptor, Qmp – debitul de materie primă,

T0 – temperatura materiei prime, Qc – debitul de combustibil, Qga- debitul gazelor de ardere, Tm – semnal de măsură (curent în domeniul 4…20 mA), Tr – semnal de referință (curent în domeniul 4…20 mA), ic – semnal de comandă (curent în domeniul 4…20 mA), pc – presiune de comandă, în domeniul 0,2…1bar, pr – presiunea de referință, pm – presiunea măsurată

Bibliografie

Băieșu, A Cîrtoaje, V Sisteme Numerice de Reglare, Editura UPG Ploiești 2013.

Băieșu, A Tehnica Reglării Automate, Editura UPG Ploiești 2010.

Bucur, C Fundamentele Electronicii Digitale, Editura UPG Ploiești 2011.

Bucur, G Senzori, Traductoare, Măsurări, Editura UPG Ploiești 2011.

Cîrtoaje, V Teoria Sistemelor, Editura UPG Ploiești 2012.

Cîrtoaje, V Teoria Sistemelor Automate, Editura UPG Ploiești 2013.

Mihalache, S.F. Elemente de ingineria reglării automate, Editura Matrixrom 2008.

Moise, A Automate Programabile, Editura UPG Ploiești 2011.

Moise, A Sisteme de conducere a roboțiilor, Editura UPG Ploiești 2006.

Paraschiv, N Introducere în Știimța Sistemelor și a Calculatoarelor, Editura UPG Ploiești 2011.

Paraschiv, N Sisteme cu Microprocesoare, Editura UPG Ploiești 2011.

Paraschiv, N Programarea Aplicațiilor de Timp Real, Editura UPG Ploiești 2011.

Pătrășcioiu, C Tehnici de Optimizare, Editura UPG Ploiești 2009.

Pătrășcioiu, C Sisteme de Conducere a Proceselor Chimice, Editura UPG Ploiești 2009.

Popa, C Conducerea Automată a Proceselor, Editura UPG Ploiești 2011.

Popescu, M Modelarea si Simularea Dinamicii Sistemelor, Editura UPG Ploiești 2013.

*** http://www.uscatoare-fructe.ro/deshidratare.html