Analiza Manangementului Calitatii In Cadrul Organizatiei ,,norwest Romania”

ANALIZA MANANGEMENTULUI CALITĂȚII ÎN CADRUL ORGANIZAȚIEI ,,NORWEST ROMÂNIA”

Cuprins

CAPITOLUL I

1.1. Prezentarea companiei “NORWEST ROMANIA‘’

1.2. Domeniul de activitate al societății NORWEST România S.R.L.:

1.3. Produse realizate

1.4. Procese de productie:

1.5. Sistemul calitatii

Standardul ISO 9001

Standardul ISO 14001

Standardul ISO 18001

1.6. Problemele financiare – o problema legata de calitate

CAPITOLUL II

2.1. Definirea notiunii de calitate

2.2. Managementul calitatii

2.3. Cunostiinte actuale despre problema identificata.

2.4. Procedurile organizatiei in problema identificată

Documente de referinta

Receptia consumabilelor (electrozilor)

Distributia consumabilelor din magazie va tine cont de:

Depozitarea intermediara

Calcinarea electrozilor

Utilizarea consumabilelor

Utilizarea consumabilelor pentru sudare :

Inregistrarea documentatiei

CAPITOLUL III

3.1. Imbunatatirea problemei, imbunatatirea calitati – Aplicare metode

DESCRIEREA PROCEDURII

Desfasurarea probei de presiune

Probe de presiune la conductele (tronsoanele) pentru transportul gazelor natural combustibile, la o presiune de peste 6 bari

Clasificarea incercarilor de presiune

Presiuni de lncercare

Pregatirea incercarilor

Executia incercarilor

Elemente constructive (descriere) ale instalatiei de probare la presiune hidraulică (pneumatica).

Modul de lucru (etapele) de desfasurare a probelor de presiune.

RESPONSABILITATI

INREGISTRARI

CONDITII TEHNICE DE MONTAJ

PREFABRICAREA, MONTAREA, INSPECTIA SI RECEPTIA CONDUCTELOR

DOSARUL TEHNIC DE FABRICATIE

INSTRUCTIUNI DE FUNCTIONARE

EXPLOATAREA CONDUCTELOR

PROCEDURA

SIGURANTA SI SANATATEA MUNCII

RESPONSABILITATI

COMPARTIMENT CALITATE

RESPONSABIL SSM

DOCUMENTE SI INREGISTRARI

CAPITOLUL IV

4.1. Efectele imbunatatirii magementului calității

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL I

Prezentarea companiei “NORWEST ROMANIA‘’

Societatea NORWEST România, înființata în anul 2001, în scopul efectuării activităților de laborator și anume testări fizico-chimice ale solurilor, apelor și slamuri (prin titrimetrie, gravimetrie, fotocolorimetrie, spectrofotometrie de absorbție moleculară, spectrofotometrie de absorbtie atomică, spectrofotometrie UV-VIS și spectrofotometrie în infrarosu) și testări geotehnice pentru probe de soluri, pământuri și terenuri de fundare. Activitatea de laborator este autorizatã conform reglementărilor ISC, grad I. Autorizatia nr. 2860/17.02.2014.

În anul 2014, societatea si-a extins activitatea, executând lucrări în domeniul construcțiilor civile și mecanice, beneficiarul lucrărilor fiind în principal societatea OMV Petrom.

Societatea are un număr de 114 angajați, dintre care 102 angajați sunt alocați activitătilor de construcții civile și mecanice și 12 angajați pentru activități de laborator. Personalul angajat în activitățile de construcții civile și mecanice este structurat astfel:

personalul de management și coordonare activitate este compus din 20 de angajati cu studii superioare, cu specializări diverse (project manageri, ingineri, economiști)

personalul direct productiv este reprezentat de 82 de angajati cu studii medii, cu specializări diverse (șefi santier maistri constructii civile, sudori, lăcătuși mecanici, fierar-betoniști, dulgheri).

Societatea dispune de personal calificat pentru a raspunde diverselor cerințe ale legilor și reglementărilor aplicabile, astfel: manageri, project manageri, responsabili tehnici cu executia (R.T.E.), instalatori autorizați gaze naturale I T, II T, I D, IID, inginer sudor european și internațional, inspector internațional sudură, RTS, RSL, RSVTI, auditori interni și externi, inspector international sudură, sudori autorizati conform normelor europene cu organism notificat – BUREAU VERITAS.

Domeniul de activitate al societății NORWEST România S.R.L.:

Activitatea societății presupune analize și testări tehnice de laborator și lucrări de construcții civile și mecanice detaliate astfel:

Activitatea de testare și analize tehnice:

Analizele fizico-chimice ale apei potabile, apelor de suprafață, apelor de zăcământ, apelor reziduale, apelor industriale, apelor freatice;

Analizele fizico-chimice ale apelor și determinarea gradului de agresivitate asupra betoanelor;

Analizele fizico-chimice ale pământurilor, solurilor și terenurilor de fundare;

Încercări pe beton, beton armat și beton precomprimat;

Încercări pe agregate naturale pentru lucrări de căi ferate și drumuri;

Evaluare probe pământuri (profilul GTF) pentru întocmirea de studii geotehnice și hidro-geotehnice, încercări Proctor, încercări edometrice, forfecare directă și reziduală, încercări de deformație liniară în teren cu placa Lukas, încercarea cu placă dinamică;

Lucrări de construcții civile, industriale și metalice și instalații tehnologice și conducte pentru execuție, montaj și service:

Lucrări speciale de consolidare în vederea îmbunătățirii naturii terenului de fundare și reconfigurării geometriei terenului existent pentru îndeplinirea cerințelor documentației tehnice de execuție a proiectului – consolidări cu palplanșe, ziduri de sprijin din beton, ziduri de sprijin din gabioane;

Drumuri de acces din beton / dale prefabricate / materiale granulare;

Platforme tehnologice dalate sau din materiale granulare;

Construcții de hale metalice cu destinație industrială /tehnologică, structuri metalice sudate, poduri metalice;

Instalații tehnologice de suprafață aferente activității de producție și / sau de înmagazinare a gazelor naturale;

Stații de comprimare și conductele aferente sistemelor de transport al gazelor naturale;

Instalațiile de utilizare a gazelor naturale având regimul de presiune de lucru mai mică sau egală cu 6 bari.

Produse realizate

Până în prezent s-au executat lucrări la FRD Oprisenești, la stația de tratare Burcioaia, la Suplacu de Barcău și la depozitul central Satchinez Timișoara clientul beneficiar fiind OMV Petrom S.A.

Lucrările de la FRD Oprisenești au fost desfășurate în scopul modernizării câmpurilor petroliere mature și activării potențialului acestora de productie. Activitatea prestată a inclus lucrări de consolidare ale terenului in vederea realizării construcțiilor din beton armat cu cota de fundare situata la adancime de maxim 6 m fata de cota terenului, zid de retenție pentru un număr de 4 rezervoare verticale, fundații din beton armat aferente utilajelor tehnologice, fundație continua, hala de tratare a apei, cai de acces rutier / pietonal,prefabricare instalații tehnologice noi, montajul acestora in site si interconectari pentru rezervoare aferente parcurilor. Alte activități au presupus lucrări la SKID-urile de producție (instalații tehnologice ce preiau țițeiul din apropierea sondelor și după un proces tehnologic de separare primară îl transporta prin pompare la distanțe de kilometri spre parcurile tehnologice) si anume construcția fundațiilor si instalațiilor conexe, realizarea traseelor conductelor (2”, 3”si 4”) cu montaj ingropat, pentru legatura sonde-skid, drumuri de acces rutier si imprejmuiri.

Activitațile de la statia de tratare Burcioaia au presupus lucrări de construcție aferente urmatoarelor destinații: fundații echipamente , rezervor subteran din beton armat pentru colectarea apelor reziduale, platforme dalate si betonate, drumuri din asfalt pentru acces rutier in timp ce, cele de la Suplacu de Barcau Corp au necesitat intervenții structurale asupra incintei existente in vederea alinierii la cerințele actuale ale beneficiarului, reabilitare instalații si finisaje interioare si exterioare aferente, retehnologizare si izolare termica.

Lucrările de la depozitul central Satchinez Timisoara au presupus reparația sistemului de stingere a incendiilor, lucrări mecanice aferente sistemului de stingere a incendiilor, realizare trasee tehnologice (îmbinări sudate pentru instalațiile de oțel –gama de diametre :1″-16″), izolație anticorozivă pentru traseele tehnologice, montaj armături in flanșe, probe de presiune si punere in funcțiune a instalațiilor.

Procese de producție:

Procesul tehnologic de testare analitică implică urmatoarele etape:

primirea comenzii de la client cu detaliile despre testările solicitate;

intocmirea unui calcul estimativ pentru evaluarea costului testării(lor) solicitată(e);

acceptul clientului pentru valoarea estimativa (inclusiv standarde utilizate, incadrări in normele de clasificare daca este cazul,);

recoltarea probelor din teren (ape, soluri, produse petroliere, pământuri, terenuri de fundare, slamuri, ) – în funcție de cerințele clientului, probele pot fi recoltate si aduse in laborator de personalul laboratorului sau direct de beneficiar;

sortarea si identificarea probelor;

pregătirea in vederea testării analitice;

testarea conform comenzii(lor) primite de la beneficiar;

întocmirea buletinului(lor) de incercare / analiza;

întocmirea calculului justificativ (care este identic cu valoarea calculului estimativ daca clientul nu a solicitat alte testări pe parcursul desfasurării comenzii inițiale);

întocmirea facturii aferente comenzii primite.

Procesul de preparare si turnare a betonului urmărește următorii pași:

primirea comenzii de la client cu detaliile despre lucrare;

întocmirea unui calcul estimativ pentru evaluarea costului;

acceptul clientului pentru valoarea estimativă (inclusiv standarde utilizate, incadrări in normele de clasificare daca este cazul,);

verificarea elementelor care vor intra in compozitia betonului: ciment, apă, nisip, pietriș, alți aditivi, pentru ca acestea sa fie conforme standardelor. Astfel, cimentul trebuie sa aibă clasa de rezistență corespunzătoare proiectului, agregatele să nu conțină impurități, apa sa fie reciclată sau din rețeaua potabilă;

prepararea betonului, în conformitate cu rețetele elaborate în laboratoarele noastre, in stațiile de betoane, procesul de producție fiind complet automatizat, pentru a garanta calitatea si cantitatea ceruta, iar procesul tehnologic complet închis pentru a se reduce astfel emisiile de praf si zgomotul.

testarea betonului obtinut in laboratoar dotat cu aparatură de ultimă generație, pentru ca acesta sa îndeplineasca standardele stabilite in ceea ce priveste lucrabilitatea – ansamblul de proprietăți ce permit păstrarea omogenității în timpul manipulării, transportului, compactării si finisării betonului proaspăt, consistența – stabilitatea formei betonului sau la ușurința cu care acesta curge, densitatea si temperatura

Recuperarea agregatelor prin sistemul de reciclare a betonului proaspăt pentru a fi reutilizate;

Pregătirea elementelor conexe pentru turnarea betonului: asigurarea accesului autobetonierei la locul de punere in operă, asigurarea cofrajele in condiții optime, asigurarea forței de munca pentru susținerea proiectului, asigurarea transportului in condiții optime.

Turnarea betonului fie prin descărcarea in bene, pompe, benzi transportatoare, fie direct in lucrare cu ajutorul pompelor;

Verificarea respectării standardelor de timp si calitate incă din timpul punerii în practică a lucrării, turnarea facându-se in continuu, astfel incât fiecare strat nou de beton sa se gasească in contact cu stratul de beton turnat si a carui priză incă nu a inceput.

Verificarea calitătii betonului turnat prin prelevare de probe din betonul pus in opera;

Compactarea betonului ;

Decofrarea si tratarea betonului intărit;

Intocmirea calculului justificativ (care este identic cu valoarea calculului estimativ dacă clientul nu a solicitat alte testări pe parcursul desfășurării comenzii inițiale);

Intocmirea facturii aferente comenzii primite.

Procesul de sudură urmărește următorii pași:

primirea comenzii de la client cu detaliile despre lucrare;

intocmirea unui calcul estimativ pentru evaluarea costului;

acceptul clientului pentru valoarea estimativă (inclusiv standarde utilizate, incadrări in normele de clasificare dacaă este cazultimă generație, pentru ca acesta sa îndeplineasca standardele stabilite in ceea ce priveste lucrabilitatea – ansamblul de proprietăți ce permit păstrarea omogenității în timpul manipulării, transportului, compactării si finisării betonului proaspăt, consistența – stabilitatea formei betonului sau la ușurința cu care acesta curge, densitatea si temperatura

Recuperarea agregatelor prin sistemul de reciclare a betonului proaspăt pentru a fi reutilizate;

Pregătirea elementelor conexe pentru turnarea betonului: asigurarea accesului autobetonierei la locul de punere in operă, asigurarea cofrajele in condiții optime, asigurarea forței de munca pentru susținerea proiectului, asigurarea transportului in condiții optime.

Turnarea betonului fie prin descărcarea in bene, pompe, benzi transportatoare, fie direct in lucrare cu ajutorul pompelor;

Verificarea respectării standardelor de timp si calitate incă din timpul punerii în practică a lucrării, turnarea facându-se in continuu, astfel incât fiecare strat nou de beton sa se gasească in contact cu stratul de beton turnat si a carui priză incă nu a inceput.

Verificarea calitătii betonului turnat prin prelevare de probe din betonul pus in opera;

Compactarea betonului ;

Decofrarea si tratarea betonului intărit;

Intocmirea calculului justificativ (care este identic cu valoarea calculului estimativ dacă clientul nu a solicitat alte testări pe parcursul desfășurării comenzii inițiale);

Intocmirea facturii aferente comenzii primite.

Procesul de sudură urmărește următorii pași:

primirea comenzii de la client cu detaliile despre lucrare;

intocmirea unui calcul estimativ pentru evaluarea costului;

acceptul clientului pentru valoarea estimativă (inclusiv standarde utilizate, incadrări in normele de clasificare dacaă este cazul,);

stabilirea procedeului de sudare in funcție de lucrarea solicitată dintre: Procedeul de sudare electrică cu arc, Procedeul SEI, Procedeul de sudare automată sub strat de flux, Procedeul MIG/MAG, Procedeul WIG.

Desfășurarea operațiilor pregătitoare precum trasarea si taierea elementelor; indreptarea si deformarea la cald sau la rece, prelucrarea mecanică a elementelor, tratamentul termic al elementelor (dupa caz).

Asamblarea prin sudare: fixarea si sudarea provizorie a elementelor; preîncalzirea în vederea sudării (pentru oțelurile aliate); sudare de asamblare.

Efectuarea operațiiunilor ulterioare: indreptarea semifabricatelor (construcțiilor) sudate, tratamentul termic ulterior (dupa caz), prelucrarea mecanică a semifabricatului sudat (dupa caz); protecția anticorozivă.

Efectuarea controlul calității îmbinărilor sudate si a constructiei sudate;

Intocmirea calculului justificativ (care este identic cu valoarea calculului estimativ dacă clientul nu a solicitat alte testari pe parcursul desfașurării comenzii inițiale);

Intocmirea facturii aferente comenzii primite;

Sistemul calitătii

Laboratorul de geotehnie are autorizație de laborator geotehnic de gradul I seria ISC L01 nr. 2028/29.IV.2010, pentru profilele GTF (geotehnica si teren de fundare) – AChA (analize chimice apa), eliberat de Inspectoratul de Stat in Construcții. Societatea NORWEST România este certificată conform ISO 9001 / ISO 14001 / ISO 18001 (TÜV AUSTRIA România, certificate eliberate in 24.V.2012, in vigoare până in 23.05.2015).

Standardul ISO 9001

Standardele ISO 9000 definesc un sistem al calității reprezentând ansamblul structurilor organizatorice, responsabilităților, procedurilor, proceselor și resurselor angajate în punerea în practică a managementului calității. Datorită cererii la nivel internațional, inițial îndeosebi în industria de apărare, precum și în alte domenii de producție cum ar fi industria nucleară, în 1987 a fost elaborat standardul internațional pentru sistemele calității ISO 9000. Sub această formă standardul era utilizat numai de către firmele din sfera producției. Ulterior pentru a-l face aplicabil nu numai în sectoarele comerciale angajate în domeniul producției, standardul a fost revizuit și adoptat oficial în 1994 de către Organizația Internaționala de Standardizare.

Inițial au existat trei părți principale ale standardului ISO 9000: ISO 9001, ISO 9002 și ISO 9003, fiecare conținând o serie de clauze referitoare la proiectare, dezvoltare, fabricație, inspecție, testări, montaj și service. Începând din anul 2000, Organizația Internaționala de Standardizare procedează la o sistematizare a standardelor ISO 9001 înglobând toate cele trei părți ale ISO 9000, respectiv ISO 9001, ISO 9002 și ISO 9003 din 1994. Numărul de proceduri se reduce față de varianta anterioară, în acest sens existând proceduri documentate pentru:

controlul documentelor;

controlul produselor neconforme;

controlul înregistrărilor calității;

audituri interne ale calității;

acțiuni corective;

acțiuni preventive.

Standardul este structurat pe opt capitole, după cum urmează:

C1 – Domeniul de aplicare;

C2 – Referințe normative;

C3 – Termeni și definiții;

C4 – Sistemul de management al calității;

C5 – Responsabilitățile managementului;

C6 – Managementul resurselor;

C7 – Realizarea produsului;

C8 – Măsurarea, analiza și îmbunătățirea.

La noi, această ultimă versiune a standardului apare în anul 2001, standardul denumindu-se SR FN ISO 9001-2001, ultima versiune fiind SR EN ISO 9001:2008.

Certificatul ISO 9001 mentionează că aceasta are implementat si menține, un sistem de management al calitații, ce implica managementul de la cel mai inalt nivel in procesul de asigurare si crestere a calitații.

Principalele etape ale acestui sistem de management sunt:

1. Analiza diagnostic a organizației din perspectiva managementului calității (urmărind cerințele ISO 9001:2008);

2. Remodelarea/ stabilirea normelor din organizație si documentarea sistemului de management al calității conform cu standardul ISO 9001:2008;

3. Asistenta in aplicarea normelor prin instruiri-seminarii (concretizate in planuri de implementare a sistemului de management al calității);

4. Evaluarea conformității sistemului de management al calității cu ISO 9001:2008 (printr-un audit intern al calității).

5. Asistența in relația cu organismul de certificare (asistarea organizației in relația cu certificatorul, de la contractare până la auditul de certificare)

Ca beneficii ale utilizării sistemului de management al calității se pot enumera:

identificarea problemelor in procesul de producție;

îmbunătățirea imaginii și a relațiilor publice;

sporirea si îmbunătățirea productivității și eficienței;

limitarea incidentelor ce implică responsabilitatea juridică a organizației;

responsabilizarea personalului;

satisfacerea cerințelor clienților;

economii ale tuturor tipurilor de resurse;

avantaje financiare si de imagine;

creșterea credibilității si a increderii in calitatea produselor / serviciilor;

satisfacerea cerințelor clienților, partenerilor de afaceri si a cerințelor legale;

crearea cadrului pentru îmbunatățirea continuă;

îmbunatățirea imaginii si a relațiilor publice;

cucerirea unor piețe de desfacere;

câstigarea increderii parților interesate, inclusiv a autorităților;

asigurarea partenerilor si clienților ca se respectă legislația in domeniu;

creșterea prezenței pe piața, cu deosebire pe pița internațională;

condițiile de acordare a asigurărilor si a creditelor pot deveni mai avantajoase;

îmbunatățirea condițiilor de munca ale salariaților;

eliminarea riscurilor provocate de o livrare defectuoasă;

recunoașterea publică a angajamentului firmei în ceea ce privește calitatea și atragerea de mai mulți clienți;

îmbunătățirea continuă a calității prin procedurile unui audit intern,

asigurarea unei protecții sporite în legătură cu răspunderea juridică privind produsul livrat, etc.

Standardul ISO 14001

Preocuparea tot mai accentuată pentru protecția mediului inconjurător este o consecință dezvoltării economice susținute din ultimii ani, a constientizării importanței protejării mediului in care trăim, atât pentru noi cât si pentru generațiile viitoare. Scopul declarat al standardului ISO 14001 este de a susține protecția mediului și de a preveni poluarea printr-un management sistematic de mediu cu privire la zonele și activitățile care au un impact asupra acestuia. Standardul ISO 14001 isi propune sa ofere organizațiilor toate elementele necesare construirii si implementării efective a unui sistem de managemant de mediu, fiind aplicabil organizațiilor care isi doresc implementarea, menținerea si imbunatațirea unui sistem de management de mediu indiferent de tipul si mărimea acesteia. Standardul ISO 14001 furnizeaza un instrument de lucru care permite organizației sa atingă si sa controleze sistematic nivelul de performanță de mediu pe care și l-a fixat.

Standardul ISO 14001 are urmatoarele caracteristici de bază:

Este un standard generic fiind aplicabil oricarei organizații.

Este un standard proactiv practicând o abordare anticipativă, preventivă.

Este un standard continuu implicând implementarea iar apoi si o imbunătățire continuă.

Este un standard sistematic, bazat pe metode si proceduri documentate.

Beneficiile implementării unui sistem de management al mediului conform ISO 14001 fiind:

Imbunătățirea performanței de mediu prin intermediul organizației.

Integrarea usoara intr-un sistem de management al calității.

Siguranța legală ca urmare a observării sistemice a legislației de mediu in vigoare.

Creșterea implicării angajaților, a motivației și angajamentului.

Economie de costuri printr-o gândire si acțiune sistemică si proactivă.

Creșterea încrederii clienților, a agențiilor guvernamentale si a asiguratorilor.

Participarea activă la minimalizarea poluării.

ISO 14001 permite identificarea si controlul impactului asupra mediului a activităților organizației, si permite implementarea sistematica a proceselor, pentru a stabili si îndeplini obiectivele si sarcinile de mediu stabilite. Standardul ISO 14001:2004 nu specifică nivelurile de performanță de mediu, aceste niveluri de performanță de mediu ar fi specificate, ele ar trebui sa se refere la fiecare domeniu de activitate și acest lucru ar necesita câte un standard referitor la Sisteme de Management de Mediu pentru fiecare domeniu de activitate (pentru fiecare tip de afacere). Scopul standardului este de a oferi un cadru specific pentru o abordare strategică a politicii de mediu ale organizației, a planurilor si actiunilor sale și are ca efect stabilirea de catre organizație a unui document de referința pentru a comunica toate problemele de management de mediu clienților, oragnizațiilor de reglementare, organizațiilor publice si altor părti interesate.

Printre beneficiile utilizării standardului ISO 14001:2004 se numară:

reducerea costurilor de gestionare a deseurilor;

economii ale consumului de energie si de materiale;

costuri mai mici de distributie;

îmbunătățirea imaginii organizației / companiei in fața organelor si organizațiilor legale, a clienților si a organizațiilor publice;

stabilirea unui cadru necesar pentru îmbunătățirea continuă a performanțelor de mediu

asigurarea accesului la licitații (din ce in ce mai mulți organizatori de licitații impun ca o condiție de selecție existentă unui Sistem de Management Mediu certificat)

Sistemele de management de mediu conforme cu standardul ISO 14001 au o abordare sistemică, dinamică, pe principiul imbunătățirii continue, si presupun in primul rând identificarea cauzelor, interventia asupra acestora astfel incat efectele negative asupra mediului sa fie stopate sau cel puțin diminuate. Atat managementul calității conform standardului ISO 9001 cât si managementul mediului conform standardului ISO 14001 sunt structurate pe conceptul evolutiv al imbunătățirii continue.

Standardul ISO 18001

Asociația de standardizare din Romania ASRO a adoptat documentul OHSAS 18001:2007 ca standard român. SR OHSAS 18001:2008 Sisteme de management al sănătății și securității ocupaționale, înlocuiește documentul OHSAS 18001:2004. Ca si în Uniune Europeană, in România, exita cerințe legale referitoare la sănătatea și securitatea ocupațională care se aplică potențialelor efecte vătămătoare legate de activitățile în muncă și sunt extinse dincolo de locul de muncă Orice organizatie ar trebui sa țină cont de aceste cerințe legale atunci când indentifică pericole si riscuri si implementează și menține un sistem de management OH&S. Acest standard, împreună cu OHSAS 18002 – Sisteme de management al sănătății și securității ocupaționale. Linii directoare pentru implementarea OHSAS 18001, au fost create ca răspuns la cererea clienților cu privire la un standard recunoscut al sistemului de management al sănătății și securității ocupaționale. Acest standard stabilește cerințe si ajută organizația să-și identifice propriile riscuri și să-și îmbunătățească performanțele Standardul OHSAS se aplica oricărei organizații care dorește:

să stabilească un sistem de management OH&S pentru a elimina sau a scade riscurile pentru angajații care sunt expusi la pericole.

să îmbunătățească, să mențină și să implementeze în mod continuu un sistem de management OH&S;

să se asigure de propria conformitate cu politica sa OH&S declarată;

să demonstreze conformitatea cu acest standard OHSAS prin realizarea unei auto-evaluări și a unei declarații pe propria răspundere, sau obținerea confirmării de către clienții, sau de către o organizație externă.

Standardul 18001:2008 Sisteme de management al sănătății și securității ocupaționale, a fost creat in scopul compatibilitatii cu standardele pentru sistemele de management al calității și al mediului, si pentru a facilita integrarea sistemelor de management al calității, mediului și al sănătății și securității ocupaționale de către organizații. OHSAS 18001 este in prezent un standard, in adevăratul sens, revizuind termenii anteriori, cum ar fi „risc acceptabil” pentru „risc tolerabil”, termenul „accident” este acum inclus în termenul „incident”, termenul „pericol” nu se mai referă și la „dauna adusă proprietății sau daună adusă mediului de lucru” etc.

Problemele financiare – o problema legata de calitate

Situația economică din ultimii ani a determinat unele companii sa se abata de la respectarea standardelor de calitate în încercarea de a face economii financiare. Nerespectarea standardelor de calitate poate fi o consecinta directă a directivelor conducerii, sau indirectă, determinată de reducerile de personal sau de reducerea salariilor si de creșterea gradului de nemulțumire a angajatilor.

CAPITOLUL II

2.1. Definirea notiunii de calitate

Conceptul de calitate a început sa prindă contur la începutul anilor '30, ca prim reper fiind consemnarea in paginile publicației Economic Control of Quality of Manufactured Products, W. A. Shewhart, de la Bell Telephone. După al doilea Razboi Mondial, conceptul de calitate începe sa se dezvolte, formându-se un Comitet de investigații al calității J.U.S.E care a inițiat primele acțiuni de formare și instruire în domeniul calității.

Daca in limbaj cotidian, calitatea are sensuri și încărcături, in domeniul tehnic, se impune o rigurozitate a terminologiei și o definire precisă a conceptului. In urma dezbaterilor s-a acceptat ca definiție a calității, prezentată în standardul internațional ISO 8402-1995:

Calitatea reprezintă o latură esențială a produselor și serviciilor. În conformitate cu standardele, “calitatea reprezintă ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unui produs sau serviciu care îi conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesitățile exprimate sau implicite ale clientului”.

Calitatea unui produs este rezultatul unui număr de activități si servicii, care se desfășoară în diferite compartimente tehnice. Aceste activități hotărâtoare pentru calitate, se grupeaza în următoarele domenii:

F – activități de fabricație;

U – activități de utilizare.

C – activități de concepție- proiectare;

Figura nr. 1; Bucla calității

Activitățile diferă de la un produs la altul și se pot regăsi in general la toate tipurile de produse, acționând în mod diferit asupra calității. Activitățile de concepție-proiectare se bazează pe studii referitoare asupra cerințelor, fezabilitate, soluții constructive, materiale, tehnologii, fiabilitate, mentenabilitate, metodologii analitice de dimensionare și preestimare.

Planificarea Calității presupune identificarea acelor standarde de calitate relevante pentru funcționarea organizației și determinarea modalităților de satisfacere a acestora. Prin planificarea calității se stabilește care sunt obiectivele calității și se specifică procesele operaționale și resursele necesare atingerii acestora.

Obiectivele calității se bazează, in general, pe politica organizației referitoare la calitate și trebuie să fie măsurabile. Obiectivele sunt foarte importante si reprezintă jaloane în vederea atingerii politicii referitoare la calitate, ele vorbesc si de zonele unde ar trebui consumate resurse. Atingera obiectivelor se realizează consumând resurse si in general sunt de tip invesție.

2.2. Managementul calitatii

Managementul calității presupune realizarea unor obiective, prin punerea in practică a unei politici și strategii, prin utilizarea unor resurse materiale, financiare si umane), prevenind defecțiunile si erorile pentru a satisface nevoile si dorințele clientului.

In prezent, in cadrul unei organizații, calitatea,este in răspunderea directorului general, el fiind cel care trebuie sa asigure schimbări optime pentru organizație si sa asigure prevenirea schimbărilor defavorabile.

Managementul calității are la baza opt principii :

1. Orientarea către clienți;

2. Managementul pe bază de fapte;

3. Abordarea managementului ca sistem;

4. Abordarea ca proces;

5. Leadership;

6. Implicarea personalului;

7. Relații cu furnizorii avantajoase;

8. Îmbunătățirea continuă;

Aceste opt principii de management ale calității stau la baza cerințelor standardelor care se refera la sisteme de management al calității. O utilizare buna a acestor opt principii de management de către o organizație are urmatoarele avantaje: beneficii financiare mai mari, crearea de valoare, o stabilitate mai mare.

Asigurarea calitatii cuprinde majoritatea masurilor adoptate pentru a da un anumit nivel calitativ produselor, măsuri planificate si sistematice, pentru a oferi incredere atât producătorului cât si beneficiarului ca se va obține calitatea dorită si produsele vor satisface toate cerințele.

Activitățile care au loc in organizații pentru realizarea calității sunt diferite intre ele si ca urmare nu există un Sistem de Management al Calitatii (SMC) unic, fiecare organizație având nevoie sa dezvolte un sistem pentru fiecare caz in parte pe baza cerințelor din ISO seria de standarde 9000. Ca trăsături comune se remarca:

– SMC – trebuie bazat pe specificul determinat de tipul organizației, clienți si cerințele privind calitatea produselor;

– SMC – trebuie dirijat de managementul de top, cu putere de decizie;

– SMC – trebuie sa-i implice pe toți salariații in procesul de implementare;

– SMC – trebuie sa urmăreasca prevenirea erorilor, si nu doar detectarea si corectarea acestora, pentru a minimiza costurile și a creste performanțele economice;

– SMC – trebuie perfecționat continuu, in funcție de schimbările organizatorice;

– SMC – trebuie să asigure satisfacerea nevoilor clientului si realizarea de lucrări de calitate la timp, de prima dată si in mod continuu.

Sistemul de management al calității trebuie sa acopere toate procesele care se desfășoară în organizație, de la marketing, până la proiectare, producție, livrare, service si până la finanțe și administrație. Obiectivele sistemul de management al calității sunt acelea prin care se asigură ca vor fi livrate clientului numai produse conforme cu cerințele sale.

Un sistem de conducere a calității se bazează pe doua aspecte interdependente:

a. Necesitățile si interesele organizației, care urmarește să atingă ăi mențina calitatea dorită la un cost optim, pentru a inregistra un profit cât mai mare în afaceri;

b. Necesitățile și așteptările clientului, care are nevoie sa dobândească încrederea în capacitatea companiei de a furniza și a menține calitatea dorită;

Printre obstacolele in funcționarea unui sistem de management al calității se pot număra:

lipsa de informații necesare la toate nivelele, lipsa de transparență și dinamism;

rezistența sistemului la schimbări, respingerea efortului intelectual permanent al intregului personal;

lipsa cunoștințelor profesionale;

lipsa suportului logistic pentru utilizarea maximă a resurselor materiale, financiare si umane;

neintelegerea sarcinilor, neutilizarea indicatorilor de bază in masurarea obiectivelor si resurselor (cantitative, calitative, timp);

factori exteriori organizației, previzibili si imprevizibili.

Implementarea unui sistem de management al calității presupune urmatoarele beneficii:

creșterea satisfacției clienților;

asigurarea capabilității de a realiza produse in conformitate cu aceste cerințe;

eliminarea erorilor și risipei;

reducerea costurilor de producție;

creșterea motivației si implicării salariaților;

creșterea profitabilității și competitivității.

Se pot evidenția câteva aspecte ale managementului in domeniul calității:

Managementul/conducerea calității este o componenta a managementului organizației, aflată în legătură nemijlocită, directă, cu procesul de producție.

Procesul de producție trebuie abordat, într-un sistem in doua coordonate: in timp (ca succesiuni de activități dintr-un moment într-altul, inclusiv până la intervale mari, de ordinul anilor) si in spațiu, conform componentelor tehnologice si organizatorice ale sistemului productiv.

Intre cerințele pieței si resursele organizației sunt condiționări biunivoce:

* de dimensionare a resurselor, conform cerințelor pieței; este o componenta a activității tehnice curente (planificare, aprovizionare, proiectare);

* de formulare a unor oferte, tinând seama de resursele existente. Managerial, se pune problema ca, pornind de la anumite resurse existente, organizația sa-și defineasca profilul de activitate, fundamentându-si caracteristicile produselor si serviciilor sale, in general a ofertelor, incât acestea sa fie conforme cu solicitările unor beneficiari, a unor segmente de piață.

Pentru a putea detalia mai mult activitatea desfășurată de organizație în procesul de producție în domeniul de construcții civile și mecanice, am realizat diagrama SIPOC, în cadrul căreia sunt menționate principalele etape ale procesului de producție.

Fig. 1 Diagrama SIPOC

2.3. Cunoștiințe actuale despre problema identificată.

In desfăsurarea activității curente a societății s-au constatat unele probleme in cadrul lantului de receptie, gestionarea, manipulare si depozitare a consumabilelor (electrozilor) utilizate in procesul de sudare, care au dus la imposibilitatea folosirii acestora și in consecință la pierderi financiare. O problemă vizează depozitarea necorescunzatoare a electrozilor, care a determinat imposibilitatea folosirii acestor consumabile in procesul de sudură. Au existat situații în care pachetelor de electrozi de sudură li s-au desfãcut ambalajul ( se presupune o lovire a pachetelor prin depozitarea necorespunzătoare), permitând aerului sa intre in pachet. Umiditatea aerului din timpul depozitării pe perioada iernii a dus la deteriorarea electrozilor iar sudura efectuată cu acești electrozi a avut deficiențe.

O alta problemă este legată de nerespectarea procedurilor necesare in procesul de sudare care a determinat refacerea lucrărilor efectuate, pentru a evita defecțiuni ale sistemului sau accidente de muncă.

2.4. Procedurile organizatiei in problema identificată

In activitatile efectuate de organizatia Nordwest, sunt urmarite proceduri stabilite si aprobate de conducere, in procesele de sudura si executie a produselor/ lucrarilor, atat in cadrul atelierului de productie dar si pe santiere.

Documente de referinta

SR EN 3834-1 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a materialelor metalice. Cerinte pentru selectarea nivelului adecvat al cerintelor de calitate.

SR EN 3834-2 Cerinte de calitate pentru sudarea prin topire a mcaterialelor metalice. Cerinte de calitate complete.

3. SR EN 1090-2-A 1 Executia structurilor de otel si structurilor de aluminiu. Cerinte tehnice pentru structuri de otel.

4. Codul ASME , sectiunile II, III, VII, editiile aplicabile;

5. Manualul sistemului de management integrat. Cod : 422-01 ;

6. EP FA MP 12 TS – Specificatie tehnica privind sudarea conductelor OMV – Petrom.

7. Procedura “Receptia Materialelor” cod : PTL – 076;

Pentru aplicarea cerintelor specificate in documentelor de referinta de mai sus, sunt considerate aplicabile editiile / reviziile in vigoare la data utilizarii procedurii.

Receptia consumabilelor (electrozilor)

Receptia consumabilelor (electrozilor) necesare procesului de sudura, se realizeaza conform procedurii Receptia materialelor, cod : PTL – 076.( anexa 1 ) . In anumite situatii, coordonatorul lucrarii, poate solicita masuri suplimentare de receptie, pentru clarificarea anumitor problem identificate. Receptia la furnizorul de consumabile, in prezenta delegatului societatii, este considerata o receptie conform procedurii PTL – 076. Pentru o evidenta exacta in procesul de receptionare se intocmesc urmatoarele documente:

La receptia materialelor consumabile pentru procesul de sudura, coordonatorul sudarii, va sernna documentul NRCD, in locul inspectorului de calitate prevazut in Decizia de numire a Comisiei de receptie.

Coordonatorul sudarii va scrie pe Certificatul de conformitate / inspectie / calitate "B pentru FABRICATIE "si va semna.

Daca coordonatorul sudarii solicita incercari sau verificari suplimentare pentru consumabilele receptionate, acestea se vor efectua.

Receptia este considerate incheiata daca documentul NRCD a fost semnat

Depozitarea electrozilor se va face tinand cont de respectarea urmatoarelor conditii:

Consumabilele vor fi asezate in depozitul societatii pe sarje/ loturi, calitate si fumizor. Pentru fiecare lot/ sarja de consumabile se va evidentia in Fisa de Magazie, cantitatea respectiva.

Zona de depozitare a consumabilelor trebuie sa fie uscata si curate, umiditatea si temperature atmosferei din magazine fiind masurate de un higrometru

Umiditatea maxima admisa va fi de 60 %, iar temperature minima de 15 °C. Peste aceasta umiditate este interzisa asezarea consumabilelor pe pardoseala magaziei.

Este interzisa asezarea altor material peste consumabilele (electrozi) procesului de sudura.

In perimetrul unde sunt depozitate consumabilele, se vor aseaza pliculete cu agenti deshidratanti (silicagel), ce vor fi inspectati saptamanal, pentru a se observa schimbarea culorii, care se produce Ia saturare. In momentul schimbarii culorii vor fi colectati si asezati in spatii incalzite pentru reactivare (pierderea umiditatii), pentru a fi refolositi.

Higrometrul este considerat echipament de masurare si monitorizare( EMM) si se va verifica metrologic Ia 2 ani.

Distributia consumabilelor din magazie va tine cont de:

Consumabilele procesului de sudare sunt scoase din magazie pe baza unui bon de consum, coordonatorul sudarii avand autoritate de a verifica consumabilele scoase din magazie

Bonul de consum va fi avizat de Project Manager sau Seful de santier si va cuprinde cerintele consumabilelor din documentatia tehnica de executie a lucrarii.

Cantitatea de consumabile care se va scoate din magazie va asigura o perioada de lucru de o zi-doua pentru atelier si o saptamana pentru santier.

Manipularea electrozilor si transportul lor la depozitul intermediar, inainte de intrarea in procesul de sudare, se realizeaza cu atentie, folosind manusi, pentru a nu deteriora electrozii

Transportul electrozilor din magazine catre depozitul intermediar, inainte de intrarea in procesul de sudare, se efectueaza cu mijloace auto si cu protejarea acestora contra franarilor sau miscarilor bruste ale autovehicolului. Pentru activitati desfasurate in atelier transportul poate fi asigurat prin diverse forme, inclusiv manual, cu respectarea cerintelor de sanatatea si securitatea muncii.

Gestionarul va completa fisa de magazie cu datele privind consumabilele livrate, si va asigura trasabilitatea intre bonul de consum si fisa de magazine.( Anexa nr. 1 )

Depozitarea intermediara

Depozitarea intermediara a consumabilelor se va realiza pe santier in spatii uscate si curate. Asigurarea acestor conditii fiind responsabilitatea project managerului sau a sefului de santier.

Depozitarea in atelierul de prelucrari se va realiza in spatii curate, uscate si semnalizate, langa cuptorul de calcinare, pe cat posibil.

Conditiile de depozitare intermediara vor fi aceleasi cu cele din magazie. Umiditatea maxim 60 % iar temperature minima 15 °C. Daca consumabilele sunt utilizate in decursul zilei nu este necesar controlul umiditatii si al temperaturii. Este obligatoriu ca ambalajul consumabilelor sa nu fie deteriorat.

Gestionarea consumabilelor procesului de sudura este responsabilitatea sefului Atelierului sau Project managerului / sef de santier pentru santiere. Gestionarea cuprinde o organizare a consumabilelor pentru a nu se amesteca loturile si calitatile atunci cand se lucreaza cu mai multe calitati de consumabile.

Identificarea consumabilelor se va face dupa ambalajul acestora. Dupa desfacerea ambalajului, identificarea se va realiza conform inscriptionarilor consumabilelor facute de producator.

Asezarea consumabilelor se va realiza pe loturi sau sarje.

Calcinarea electrozilor

Atunci cand este o cerinta, operatia de calcinare este obligatorie. In WPS fiind specificat daca prin tehnologie, electrozii sunt calcinati sau nu.

Calcinarea electrozilor se va realiza in cuptoare metalice, adecvate.

Electrozii pentru calcinare vor fi calcinati in cuptor, astfel:

Se introduc containere / casete cu electrozi in cuptorul de calcinare, cand acesta are o temperatura de max. 150°C;

Calcinarea materialelor de adaos se va realiza la temperatura si durata indicata de producatorul materialului de adaos pe ambalaj, conform catalogului de produs al producatorului respectiv sau conform specificatiilor de produs.

Dupa terminarea ciclului de calcinare si inainte de racirea electrozilor sub 150°C ± 25°C, acestia vor fi transferati in cuptoare de stationare sau pot ramane la aceasta temperatura in acelasi cuptor, pe o perioada de max. 14 zile.

Durata minima de mentinere la temperatura de 150°C ± 25°C trebuie sa fie de 4 h.

Monitorizarea operatiei de calcinare se va face prin inscrierea datelor in registrul de calcinare,

Utilizarea consumabilelor

Cantitatea de consumabile folosita, este stabilita de seful de atelier /seful de santier/ project manager. Aceasta cantitate trebuie sa acopere nevoile pentru lucrarile sudate intr-o zi de activitate.

Distributia electrozilor catre sudori va fi efectuata conform dispozitiilor sefului de Atelier /sefului de santier. Cantitatile de electrozi, vor fi stabilite functie de volumul si tehnologiile de sudura.

Utilizarea consumabilelor pentru sudare :

Sudorii vor lua din cuptorul de calcinare, cantitatea necesara pentru a suda, conform dispozitiilor primite de la seful de santier / seful de Atelier.

Sudorii vor pastra in tolbe ( tennostatate) electrozii iar capetele de electrozi se vor pune in spatii amenajate pentru colectarea deseurilor.

Identificarea si trasabilitatea electrozilor se va realiza prin inscrierea in registrul de calcinare a numelui sudorilor, poansonul si calitatea/lotul electrozilor folositi.

Transportul la locul de munca pentru operatiile de sudare se face prin pastrarea electrozilor in tolbe tennostatate.

La incheierea intregii lucrari de sudare, electrozii nefolositi vor fi retumati Ia magazie, unde vor fi depozitati in functie de calitate, dimensiune si lot. Acesti electrozi vor fi folositi la prima lucrare.

1. T1 -temperatura de introducere in cuptor maxim 150°C;

2. T2 – temperatura de calcinare conform indicatiei de pe ambalaj.

3. In lipsa acestei indicatii temperatura se va lua conform catalogului de produs al producatorului sau conform specificatiilor de produs.

4. T3 -temperatura de transfer sau stationare dupa calcinare 150°C ± 25°C.

5. t1 – durata de calcinare conform indicatiei de pe ambalaj .

6. In lipsa acestei indicatii durata de calcinare se va lua conform catalogului de produs al producatorului sau conform specificatiilor de produs.

7 t2 – durata minima de mentinere la temperatura de 150°C ± 25°C minim 4 h;

8. t3 – durata de stationare in cuptorul de calcinare sau in cuptoare de stationare maxim 14 zile.

9 . P1 – data si ora intrarii in durata de calcinare ce se inregistreaza in registrul de calcinare;

10. P2- data si ora iesirii din durata de calcinare ce se inregistreaza in registrul de calcinare.

Inregistrarea documentatiei

Toate documentele continand date cu privire la operatiile de receptie, depozitare, distributie, de pozitare intermediara, calcinare si utilizare materiale pentru sudare din zona de depozitare /fabricatie / productie si se gestioneaza in conformitate cu prevederile prezentei procedurii aplicabile.

Anexe

Anexa 1 – Fisa de magazie, cod : PTL- 076- F2;

Anexa 2 – Registru de calcinare, cod: WP – 01 – R 1.

CAPITOLUL III

3.1. Imbunatatirea problemei, imbunatatirea calitati – Aplicare metode

Pentru a preveni problemele cauzate de folosirea incorecta a electrozilor s-au stabilit noi proceduri ce au fost adaugate celor existente, astfel:

In cadrul procesului de receptie orice neconformitate stabilita, ce este datorata furnizorul de materiale, va fi tratata ca o reclamatie iar materialele vor fi asigurate in spatii marcate sau semnalizate impotriva utilizarii neintentionate.

In depozitarea electrozilor, manipularea in interiorul magaziei a consumabilelor, se va face cu atentie pentru a preveni deteriorarea sau ruperea ambalajului de plastic care asigura protectie iar umiditatea maxima admisa si temperatura minima vor fi controlate zilnic de responsabilul si consemnate in registru. Consumabilele vor fi marcate cu un cod unic pentru a permite identificarea fumizorul, sarja si lotul.

In manipularea electrozilor, nu vor fi acceptate ambalaje desfacute din magazine, iar documentele de calitate ale consumabilelor se vor livra impreuna pentru santier. Copiile documentelor de calitate vor fi efectuate de catre magazioner (gestionar), care va pastra documentelor de calitate in original.

In depozitarea intermediara, dupa desfacerea ambalajului, identificarea se va realiza conform inscriptionarilor consumabilelor facute de producator. Pentru situatii in care nu sunt identificati dupa lot / sarja , se va crea o identificare prin cod unic a consumabilelor sau prin metode administrative.

Calcinarea electrozilor se va face in cuptoare in care nu se vor introduce electrozi care sa depaseasca din volumul pentru calcinare, electrozi vor fi scosi din ambalaj pentru calcinare si introdusi in cuptor, de operatori care poarta manusi curate, respectand cerintele producatorului de electrozi trecute pe ambalaj. Introducerea electrozilor in cuptorul de calcinare si mentinere la 300 oC, timp de 24 h. Calcinarea electrozilor inainte de sudare, pentru acele pachete care au ambalajul defect.

In procesul de sudare, inainte de utilizare, electrozii vor fi verificati visual si vor fi restituiti daca au fragmente de invelis lipsa sau grosime de lnvelis neunifonna; daca sunt murdari, contaminati cu ulei, daca nu pot fi identificati cuncludent; daca in timpul sudarii formeaza penita. Iar la sfarsitul programului de lucru, electrozi neutilizati, vor fi predati, sefului de echipa, care ii va aseza in cuptorul de calcinare.

Instruirea personalului care deserveste activitatile de transport si manipulare cu cerintele procedurii.

O componenta importanta a activitatii organizatiei Nordwest Romania o reprezinta activitatile de executie a sudurii conductelor, importanta corectitudinii efectuarii acestor lucrari fiind asigurata prin respectarea procedurilor acceptate. In acest scop a fost actualizata si implementata : Procedura de proba de presiune a conductelor tehnologice prin care se vehiculeaza fluide.

Procedura stabileste prevederi minime pentru executarea probelor de presiune a conductelor tehnologice din otel prin care se vehiculeaza mediu gazos, in vederea exploatarii in conditii optime si siguranta deplina. Procedura se aplica pentru verificarea si receptia lucrarilor de executie a conductelor tehnologice prin care se vehiculeaza fluide si care sunt supuse urmatoarelor prescriptii:

• ISCIR- Conducte de abur si apa fierbinte;

• Normativul NPTEE 2008.

Pentru scopurile acestei proceduri se aplica termenii si definitiile dinstandardele SR EN ISC 9000, SR EN ISO 14050 si OHSAS 18001 , precum si urmatoarele definitii:

Conducta tehnologica – ansamblu format din elemente component (tevi , armaturi, fitinguri flanse, suruburi, piulite, garnituri, compensatori de dilatatie, aparatura de masura – control s ireglare) din cadrul instalatiilor tehnologice cu rolul de a asigura procesul tehnologic de vehiculare a fluidelor tehnologice intre componentele instalatiei, in scopul asigurarii fluxului si procesului caruia i-au fost destinate.

Presiune de incercare de rezistenta a unei conducte – presiunea la care se face incercarea hidraulica sau pneumatica, pentru verificarea rezistentei si compactitati materialelor elementelor componente.

Presiune de incercare de etanșeitate a unei conducte – presiunea la care se face incercarea hidraulica sau pneumatica pentru depistarea eventualelor scapari de fluid la: imbinarile demontabile si nedemontabile.

Pentru usurinta intelegerii acestei proceduri se vor folosi urmatoarele prescurtari:

CQ- Controlul calitatii.

RSTVI- Responsabilul cu Supravegherea si Verificarea Tehnica a Instalatiilor;

RTS – Responsabilul Tehnic cu Sudura;

Pph – Presiunea probei de rezistenta;

Ppp – Presiunea probei pneumatice;

Pc – Presiunea de calcul al conductei (din proiectul de executie/documentatie tehnica).

Ca documente de referinta in eleborarea acestei proceduri sunt :

SR EN ISO 9001 – Sisteme de management al calitatii. Cerinte

SR EN ISO 14001 – Sisteme de management de mediu. Specificatii si ghid de utilizare;

SR OHSAS 18001 – Sisteme de management al sanatatii si securitatii ocupationale. Cerinte

422-01 : Manualul Sistemului de Management Integrat calitate-mediului-securitate si sanatate in munca;

HG 584/ 2004 Hotararea Guvernului privind stabilirea conditiilor de introducere pe piata a echipamentelor sub presiune. lnstructiuni proprii pentru acordarea primului ajutor in caz de accidentare;

C56 – 85 Normativ pentru verificarea calitatii si receptia lucrarilor de constructii si instalatii aferente ;

C 56 – 2002 – Capitolele " instalatii "

Legea 10/1995 Calitatea in constructii;

Legea 50/1991 Privind autorizarea lucrarilor de constructii;

HG 51/1996 Regulament de receptie a lucrarilor de montaj utilaje, echipamente, instalatii

Ghid pentru intocmirea Cartii Tehnice a Constructiei- cod PC 001 – 97;

STAS 2250 – 73 Presiuni nominale, presiuni de incercare si presiuni de lucru maxime admisibile la elemente pentru conducte;

NTPEE-2008 – pentru proiectarea, executarea si exploatarea sistemelor de alimentare cu gaze natural.

DESCRIEREA PROCEDURII

Proba de presiune hidrostatica

Proba de presiune hidrostatica se efectueaza in mod obligatoriu in prezenta executantului, managerului de proiect, responsabililor CO si RTS si a reprezentantului beneficiarului.

Pregatirea instalatiei

In vederea efectuarii probei de presiune sunt necesare lucrari de pregatire a instalatiei sau a unui tronson din instalatie, dupa cum urmeaza:

• Instalatia (tronsonul) se blindeaza la capete cu blinde metalice echipate cu garnituri de etansare (natura materialului de etansare este functie de parametrii tehnologici de proces ai mediului vehiculat pentru proba);

• Se monteaza stutul de umplere si stutul pentru manometre;

Manometrele utilizate la proba de presiune vor fi alese in asa fel incat valoarea presiunii de incercare sa fie situate in a doua treime a domeniului de masurare si sa aiba buletin de verificare metrologica.

Desfasurarea probei de presiune

Instalatia se umple cu mediul de proba recomandat (de regula apa) si se aeriseste pana la evacuarea totala a aerului. Se trece la efectuarea propriu-zisa a probei hidrostatice prin ridicarea presiunii din instalatie pana la valoarea presiunii de incercare prevazuta in documentatia de executie, astfel:

• Presiunea se creste progresiv pana la 50% din presiunea de incercare, apoi se creste prin paliere egale cu 10% din presiunea de incercare pana ajunge Ia atingerea presiunii prescrise in documentatie.

• Timpul de mentinere este cel prevazut in proiect (in functie de diametrul conductelor), dar nu mai putin de 30 minute.

• Este interzisa executarea oricaror lucrari in vederea inlaturarii unor neetanseitati in timp ce instalatia se afla sub presiune.

• Examinarea suprafetelor conductelor se va face numai dupa reducerea presiunii de incercare cu minimum 10%.

• Incercarea de presiune hidrostatica se considera reusita daca nu se constata: deformari plastice vizibile, fisuri sau crapaturi ale elementelor instalatiei, picaturi sau scurgeri pe la imbinarile sudate, in materialul de baza, sau Ia imbinarile demontabile.

In cazul in care, la proba de presiune hidrostatica, se vor constata defecte care depasesc conditiile de admisibilitate prevazute in proiect, defectele vor fi remediate, dupa care proba va fi repetata.

Daca instalatia va fi gasita corespunzatoare se va aplica pe placa de timbru marcajul organismului notificat.

Probe de presiune la conductele (tronsoanele) pentru transportul gazelor natural combustibile, la o presiune de peste 6 bari

Dupa marimea presiunii de regim, conductele pentru transportul gazelor, in conformitate cu normativul I 10 – 64 se Impart In:

• Conducte lucrand cu presiuni de regim lntre 6 si 25 bari inclusiv;

• Conducte lucrand cu presiuni de regim mai mari de 25 pana la 64 bari inclusiv;

Prin presiune de regim (Pc) se lntelege presiunea maxima de exploatare.

In functie de diametrul nominal al tevii, conductele pentru transportul gazelor se impart in:

• Conducte de diametru mic (pana Ia 0 300 mm inclusiv);

• Conducte de diametru mediu (peste 0 300 mm pana la 0 500 mm inclusiv);

• Conducte de diametru mare (peste 0 500 mm pana la 0 800 mm inclusiv).

Totalitatea conditiilor locale de teren si a posibilitatilor de acces pentru intretinere si reparati in conformitate cu NTPEE-2008 formeaza ,clasa de locatie" a unui traseu de conducta.

Se definesc doua clase de locatie:

Clasa I de locatie: cuprinde portiunea din traseul conductei sau traseul integral aflat pe o fasie de teren in latime de 30 m amplasata la distanta de siguranta, fata de obiectele vecine. In clasa I de locatie se lncadreaza si portiunile de traseu greu accesibile pentru intretinere; si exploatarea conductei (stabilite prin proiect) , traversarile de obstacole (traversarile aeriene sau subterane de ape, traversasile subterane de cai ferate si drumuri) etc.

Clasa a- II -a de locatie: cuprinde portiunea din traseul conductei sau traseul integral amplasat la o distanta ce depaseste distanta minima de siguranta plus distanta de 30 m (zona clasei I de locatie).

Clasificarea incercarilor de presiune

Toate conductele pentru transportul gazelor se supun in mod obligatoriu, inaintea punerii in functiune, la incercarile prevazute in prezenta procedura, indiferent de controalele asupra calitatii sudurilor prin metode fizice (raze gamma, X, sau similare)

Toate conductele de gaze vor fi supuse de regula urmatoarelor incercari:

Incercarea preliminara (de casa) a etanseitatii imbinarilor;

Incercarea la rezistenta;

Incercarea la etanseitate.

Dupa mediul folosit, Incercarile se impart in: pneumatice, cand se foloseste , de regula, aer comprimat si hidraulice, cand se foloste apa, care trebuie sa fie curata si sa nu contina in solutie sau suspensie substante care s-ar putea depune pe peretii conductei in decursul incercarii.

Felul si numarul incercarilor, presiunea de incercare precum si fluidul folosit se indica de proiectant- de la caz la caz (eventual pe portiuni) – pe un plan grafic al intregului traseu a conductei.

Presiuni de lncercare

Presiunile la care se executa incercarile sunt:

pentru incercarea preliminara (de casa) la etanseitate a imbinarilor, cu aer: 5 -7 bari;

pentru incercarea rezistentei – 1 ,4 Pr max (presiunea maxima de regim), hidraulic, in portiunile situate in clasa I de locatie + cazurile speciale;

1,2 Pr max, hidraulic sau pneumatic, in portiunile situate in clasa de locatie II;

pentru lncercarea etanseitatii- 1,05 Pr max, pneumatic.

Toate piesele de racord, de ramificatie, refulatoare si armaturile se incearca in prealabil montarii, cu apa la o presiune de 1,5 din presiunea de regim , respectiv nominala, fara a depasi presiunea la care s-a efectuat incercarea la uzina furnizoare.

Durata incercarilor este:

la incercarea preliminara a etanseitatii , timpul necesar pentru verificarea tuturor imbinarilor, este cel putin o ora;

la incercarea rezistentei, minim 6 ore de la stabilizarea presiunii si egalizarea temperaturii fluidului cu cea a solului;

la incercarea etanseitatii , minim 24 ore de la egalizarea temperaturii fluidului din conducta cu cea a solului, dar nu mai mult 72 ore.

Durata probelor si celelalte conditii vor fi stabilite in proiectul conductei.

Durata incercarii incepe:

la incercarile hidraulice: din momentul atingerii presiunii de incercare;

la incercarile pneumatice: de la stabilizarea presiunii constatata la manometrul de control.

Pregatirea incercarilor

Inaintea montarii, tevile sau tronsoanele de montaj se curata in interior cu pistoane cilindrice sau cu alte mijloace adecvate care asigura indepartarea corpurilor straine.

Inaintea inceperii incercarilor, se executa urmatoarele lucrari:

In cazul incercarilor pneumatice:

In cazul incercarilor preliminare sau de rezistenta dupa care mai este necesara suflarea conductei, la cele doua capete opuse se monteaza cate un cap de evacuare avand un robinet cu sertar, cu diametru de cel putin jumatate din diametrul conductei, la care, in vederea evacuarii, se leaga un cupon de teava de 10 m, de acelasi diametru, prevazut la capat cu o curba.

capatul curbei va depasi suprafata solului cu circa 1,5 m pentru a dirija jetul in directia cea mai putin periculoasa. La fiecare capat de evacuare se monteaza un stut pentru manometru de control, iar la unul din capete se monteaza racordul de alimentare.

cand nu urmeaza suflarea conductei , capetele se inchid prin capace sudate sau flanse oarbe, se monteaza racordul de alimentare si la fiecare capat cate un racord de evacuare si cate un manometru dirijand aerul sau gazul asa cum s-a aratat mai sus.

In cazul incercarilor hidraulice:

se vor demonta armaturile de pe conducta (robinete, refulatoare, separatoare, etc.) practic conductele de gaze, atunci cand se incearca la rezistenta, hidraulic, probarea lor se face fara montarea armaturilor pe conducte;

ambele capete si capetele ramificatiilor se inchid dupa caz cu capace sudate, flanse oarbe, blinde sau capete de refulare, corespunzatoare presinii de incercare;

pentru introducerea apei se monteaza (daca este posibil in punctul cel mai de jos) un racord si un manometru de control;

In punctele cele mai inalte se monteaza ventile de aerisire;

in punctele cele mai joase se monteaza ventile de golire sau sifoane, la care se leaga in continuare o conducta pentru asigurarea scurgerii apei in afara santului conductei;

In cazul incercarilor pneumatice sunt obligatorii:

pentru conductele asezate in sant: acoperirea prealabila cu pamant, lasand toate sudurile de pozitie executate in sant;

pentru conductele montate aerian, ancorarea prealabila corespunzatoare;

pentru traversari subterane de ape, etc, testarea prealabila.

La incercarile de peste 6 bari cu aer sau gaze, racordurile de umplere si de evacuare se prevad cu cate doi robineti. Toate inchiderile capetelor conductei probate, racordurile si legaturile intre sursa de alimentare si conducta supusa incercarii – la presiuni de peste 15 bari – se executa prin sudura electrica si se incearca in prealabil hidraulic la o presiune cu 5 bari mai matre deca presiunea de incercare de rezistenta. La incercarile sub 15 bari se admite executarea legaturilor in filet.

Pentru incercari se folosesc manometre de clasa de precizie 0,5 cu diametrul cadranului de cel putin 150 mm, verificate. La incercarea de etanseitate a conductei se foloseste manometru inregistrator.

Executia incercarilor

In cursul incercarilor ridicarea presiunii se face uniform si in trepte, astfel:

pana la 6 bari, intr-o singura treapta;

de la 6 bari la 25 bari, in 2 trepte: la 0,6 si 1 din presiunea de incercare;

de la 25 bari la 100 bari, in 3 trepte: la 0,3; 0,6 si 1 din presiunea de incercare.

La fiecare treapta, presiunea se mentine neschimbata atat timp cat este necesar pentru controlul vizual, auditiv si prin miros al portiunii supuse incercarii. Pe tot timpul incercarii, manometrul de la colectorul agregatelor de presiune se tine, in mod obligatoriu, sub observatie. In cazul aparitiei unui defect, fie la presiunea treptelor intermediare, fie la cea finala, incercarea se intrerupe, reluadu-se dupa inlaturarea defectului. In aceste cazuri se admit reparatii provizorii.

Trecerea de la incercarea de rezistenta , atunci cand se efectueaza hidraulic, cu apa, la incercarea de etanseitate , cu aer, se face astfel:

dupa terminarea incercarii de rezistenta hidraulice se efectueaza evacuarea apei din conducta cu ajutorul unui piston antrenant cu aer comprimat, printr-o trecere sau mai multe treceri ale acestuia pana la eliminarea apei sau cu ajutorul sifoanelor montate in locurile joase, prin racorduri cu flanse astfel ca sa poata fi demontate dupa evacuarea

apei (antrenarea apei prin sifoane se face cu aer comprimat la o presiune de max 2 bari);

dupa evacuarea apei se vor monta armaturile pe conducta (robinete, refulatoare, separatoare etc.) si conducta va fi supusa probei de etanseitate , cu aer la persiunea maxima de regim (Pr max.).

Daca proba de rezistenta se executa cu aer, armaturile pot fi montate anterior, cu conditia ca interiorul conductei sa fie lipsit de corpuri staine, care prin antrenare ar putea deteriora suprafetele de etansare ale robinetelor; in acest caz trecerea la proba de etanseitate se realizeaza prin refulare la Presiune maxima.

Cerinte privind executia incercarilor de presiune:

A. incercarea preliminara a etanseitatii imbinarilor (proba de casa)

Incercarea preliminara se executa pe sol cu aer la presiunea de 5 bari pentru lungimi de maxim 2,5 km, in special in portiunile din aproprierea unor obiective in care prin infiltrari s-ar putea forma depozite de gaze.

Aceasta incercare serveste pentru depistarea unor defecte mari ca:

defecte in corpul tevilor (fisuri, perforari, exfolieri de adancime, etc.)

defecte de sudura ca: pori, fisuri , etc.

Incercarea preliminara se executa de constructor si de aceea se mai numeste si ,, incercare de casa". Verificarea conductei incepe dupa atingerea presiunii de 5 bari si stabilizarea acesteia cu agregatele de presiune oprite. Pe portiunile incercate la sol, etanseitatea sudurilor executate pe santier se verifica cu apa si sapun. Conducta se considera admisa la incecare daca in cursul acesteia nu s-a observat o scadere de presiune la manometru si scapari de aer.

B. incercarea la rezistenta

Scopul incercarii de rezistenta consta in verificrea rezistentei atat pe tronsoane cat si pe intreaga conducta montata in pozitie definitiva, pentru a avea siguranta functionarii sale in explatare. Incercarea de rezistenta a conductei, cand se executa hidraulic, se face fara montarea armaturilor pe conducta si numai pe tronsoane, dupa tronsonarea conductei stabilita de proiectant si prescrisa in priectul de executie in planul grafic de tronsonare.

Incercarea de rezistenta a conductei, cand se executa pneumatic, este preferabil sa se faca intregii conducte in pozitia definitiva cu armaturile si accesoriile montate cu conditia ca interiorul conductei sa fie lipsit de corpuri straine. Incercarea de rezistenta hidraulica se va face pe tronsoane in asa fel in cat presiunea: maxima de incecare sa nu depaseasca 1,8 presiunea maxima de regim si in niciun caz 90% din presiunea de proba hidraulica din uzina, in punctul de cota minima.

La incercarea hidraulica, alimentarea cu apa a conductei se va face, daca este posibil, prin punctul cel mai de jos al conductei si se va acorda o atentie deosebita eliminarii complete a aerului din conducta pentru a se putea realiza o incercare hidraulica corecta.Durata incercarii va fi de minim 6 ore, iar presiunea de incercare se va inregistra pe diagrama manometrului inregistrator care sa ramana costanta pe toata durata probei.

In mod obligatoriu trebuie sa participe la executia acestei incercari de rezistenta executantul si beneficiarul, care vor intocmi si semna un proces verbal tip pentru probe cod formular F -122, deasemenea vor semna si data diagrama manometrului inreg istrator a presiunii in timp.

La executarea incercarii rezistentei cu aer sau gaze, pe durata probei este de asemenea de 6 ore si in acest caz controlul se executa de la distanta, organoleptic (prin auz si miros).

Conducta se considera admisa daca in timpul incercarii nu se observa o scadere de presiune la manometru si scapari ale fluidului de incercare.

C. incercarea la etanseitate a conductei

Incercarea etanseitatii este obligatorie si se executa intotdeauna cu aer sau gaze, la: conducte complet montate, cu toate armaturile. Dupa atingerea, in trepte, si stabilizarea presiunii in conducta la valoarea de 1 ,05 Pr max, se monteaza manometrul inregistrator, mentinand conducta in incercare un timp de cel putin 24

ore; este obligatorie inregistrarea presiunii pe o diagrama pe toata durata incercarii. Conducta se considera etansa daca dupa 24 ore caderea de presiune ʌ.p% (In procent dir 1,05 Pr max, dupa formula corectiei de temperatura) nu depaseste marimea calculata dupa formulele:

ʌ.p% = 500 I D pentru conducte cu D > 500 mm

ʌ.p% = 500 I 20 pentru conducte cu D < 500 mm

In care D este diametrul nominal al conductei, in mm.

Obligatoriu participa executantul si beneficiarul care vor intocmii un proces verbal tip pentru probe cod F – 222, de asemenea vor semna si data diagrama de inregistrare a presiunii in timp.

Elemente constructive (descriere) ale instalatiei de probare la presiune hidraulică (pneumatica).

Elemente constructive:

racordul de alimentare cu fluidul pentru proba – se executa din teava trasa ɸ P 2" prin sudare electrica; Lungime: min 100 m la incercrea pneumatica, respectiv 50 m la:incercrea hidraulica.Va fi asigurat contra deplasarilor prin astupare in sant sau ce putin prin "picioare" de pamant. Cand se executa pe teren este indicat sa se faca probarea lui separata la presiune cu 5 bari mai mare decat presiunea de proba de rezistenta .

stuturi din teava ɸ P ½ cu filet exterior la un capat sau la ambele capete;

capul de refulare a fluidului de proba – se executa din teava trasa ɸ 2" – 4" (functie de diametrul conductei supusa incercarii), prin sudare electrica; Lungimea capului de refulare (intre robinetul de manevra R5 si extremitatea prin care se refuleaza – 6) va fi de cel putin 50 m.

stut din teava ɸ P ½ " – 1" cu filet exterior la un capat;

flanse oarbe demontabile (Dn, Pn conforme cu 3, respectiv presiunea de incercare de rezistenta);

C1 , C2- capace bombate de proba (caracteristicile gabaritice si de material sunt identice cu.: conducta supusa incercarii);

R1 , R2, R3- robinete RSP avand parametrii: Dn 50, Pn 64- 100 bari

Baterie de robinete de manevra la alimentare – inchide/ deschide alimentarea cu fluidul de proba- apa. Cand se pompeaza cu agregatul de presiune, bateria de manevra este compusa numai din robinetii R2 si R3, R 1 este in permanenta inchisi.

La incercrea pneumatica, R2 este un robinet cu clapa (avantaj – odata montat, la el nu se mai actioneaza, dar, atentie – la montarea lui se tine cont de sensul de alimentare: agregatul de presiune →conducta), bateria de manevra este compusa din R2 (rislag) si R3 (RSP); si

elimina ramificatia lui R1.

R4, R5- robinete RSP avand parametrii: Dn conform 3 si Pn 64- 100 bari.

Compune bateria de manevra Ia refulare pe varianta principala.

R5, R7- robinete RSP avand parametrii: Dn conform 3 §i Pn 64- 100 bari.

Aceste robinete se deschid la refularea fluidului de proba peste presiunea de 16 bari si pana ajunge la atingerea acestui prag, dupa care refularea continua pe varianta principala.

R8 – robinet cu ac ɸ ½ – 1" conform cu 4;

R9, R10, R11 ,- robinet cu ac ɸ ½ " conform cu 2;

M1 , M2, M3, – manometre mecanice avand scara de masurare (0 – 100 bari); clasa de precizie 0,5; cadran- min 150 mm

M4- manometru diferential cu diagrama pentru inregistrarea presiunii in timp.

Modul de lucru (etapele) de desfasurare a probelor de presiune.

Etapele de lucru sunt urmatoarele:

Se monteaza instalatia de probe.

Se incepe alimentarea si umplerea conductei cu fluidul de proba .

In acest moment, in cazul probarii hidraulice, se va avea grija ca tot aerul aflat initial in conducta ce intra in probe sa fie evacuat (se subantelege ca in cazul probarii cu aer aceasta operatie este inutila – nu se mai executa).

Se fac mai intai urmatoarele manevre pregatitoare: se deschid bateriile de manevra R1 , R2, R3 si R4, R5, restul robinetelor sunt inchise, se demonteaza flansa oarba din punctul 6 si se incepe alimentarea cu apa pana la umplerea conductei – acest lucru este sesizabil atunci cand in punctul 6 apare apa.

In acest moment, se opreste alimentarea cu apa, se inchide robinetul R1 si bateria de refulare, se monteaza flansa oarba 6, se deschid robinetele R9, R 11 , Restul robinetelor R6,R7, R8, R10 raman in continuare inchise si se trece la urmatoarea etapa.

Ridicarea presiunii pana la atingerea valorii presiunii de proba, conform proiect- aceasta se face in trepte. Ridicarea presiunii de la o treapta la alta se executa astfel: se porneste agregatul de presiune si se incepe pomparea fluidului de proba pana la atingerea primei trepte de 5 bari, dupa care se opreste agregatul de presiune si se inchide bateria de alimentare; in mod obligatoriu se asteapta un anumit timp necesar stabilizarii presiunii in circuitul tehnologic perioada in care se va verifica, in prealabil, organoleptic, etanseitatea imbinarilor si starea fizica a conductei; apoi ciclul se reia – se deschide bateria de alimentare si se porneste in acelasi timp agregatul de presiune, etc.

In permanenta se urmaresc indicatiile manometrelor M1 , M2, M3.

Scaderea presiunii de la o treapta superioara la o treapta inferioara se face prin refulare.

Refularea conductei se face astfel: mai lntai se deschide complet robinetul R8, Se demonteaza flansa oarba 6 si se deschide bateria de refulare In ordinea R5, R4, dar cu unele restrictii – peste presiunea de 16 bari este interzis ca refularea sa se faca cu aceste robinete deschise complet.

Peste aceasta presiune, refularea se face mai intai prin stutul 3, dupa ce sn prealabil s-a demontat flansa oarba 5 si s-au deschis robinetele R7, R6 pana la scaderea presiunii la valoarea de 16 bari, si numai dupa aceea prin capul de refulare.

In permanenta se urmaresc indicatiile manometrelor M1 , M2, M3.

Manometrul inregistrator M4 se pune in functie prin deschiderea robinetului R10 numai dupa atingerea si stabilizarea presiunii de incercare la etanseitate, moment cand se ataseaza si diagrama de inregistrare a presiunii, in preznta beneficiarului, care semneaza pe aceastca impreuna cu constructorul si se asteapta 24 ore (dupa acest interval de timp, proba se considera reusita daca diagrama se inchide).

RESPONSABILITATI

Seful de santier I Sef lucrare – coordoneaza lucrarile de executie, verificare si receptie a instalatiei.

Managerul de executie- are obligatia sa foloseasca la lucrarile de executie si verificare a instalatiilor numai personal calificat, sudori autorizati, procedee omologate si asigura conditiile pentru desfasurarea probei de presiune hidrostatica.

Responsabilul Tehnic cu Sudura (RTS) – verifica daca tehnologia de executie si de examinare a elementelor sudate este in concordanta cu procedeul de sudare omologat.

Responsabil CQ- supravegheaza lucrarile de pregatire a probelor de presiune si participa la efectuarea probelor si constata eventualele neconformitati.

INREGISTRARI

8.1 Proces verbal pentru proba de presiune, cod F-222;

8.2 Diagrama manometru inregistrator.

CONDITII TEHNICE DE MONTAJ

Reparatie sistem de stingere a incendiilor la Depozit Central Satchinez – Casa de pompe de apa incendiu

Prezentele instructiuni reprezinta conditiile minimale ce trebuie respectate in cadrul operatiilor de montaj si legaturi conducte. Executia si montarea conductelor trebuie realizate numai de catre firme specializate care dispun personal calificat si de mijloace tehnice corespunzatoare de executie si verificare. Acestea raspund de alegerea corecta a procedeelor tehnologice de executie a produselor si lucrarilor in conformitate cu prezentele conditii tehnice.

Toate lucrarile privind montarea, instalarea si verificarea conductelor trebuie sa respecte urmatoarele:

– Standard SR EN 13480-1 :2012- Conducte industriale metalice- Partea 1 -Generalitati

– Standard SR EN 13480-2:2012- Conducte industriale metalice- Partea 2 -Materiale

– Standard SR EN 13480-4:2012 – Conducte industriale metalice – Partea 4 -Fabricatie si instalare.

– Standard SR EN 13480-5:2012 – Conducte industriale metalice – Partea 5 -inspectie si control.

– Standard SR EN 12201-1 :2012 – Sisteme de canalizare de materiale plastice, pentru

1. Generalitati.

– Standard SR EN 12201-2:2012 – Sisteme de canalizare de materiale plastice, pentru alimentarea cu apa, bransamente si sisteme de evacuare sub presiune. Polietilena (PE).

2. Tevi

– Standard SR EN 12201-3+A 1 :2013 – Sisteme de canalizare de materiale plastice, pentru alimentarea cu apa, bransamente si sisteme de evacuare sub presiune. Polietilena (PE).

3: Fitinguri

– Legea nr. 608/2001 privind evaluarea conformitatii produselor completata prin H.G. 14/2006;

– Hotararea Guvernului nr. 584/2004 privind stabilirea conditiilor de introducere pe piata a echipamentelor sub presiune modificata si completata prin H. G. 962/2007;

– Decret nr. 290/1997 privind norme generale de prevenirea si stingerea incendiilor;

– SR EN 10204-2005 Produse metalice- Tipuri de documente de inspectie;

– SR EN ISO 15614-1999 Specificatia si calificarea procedurilor de sudare pentru material metalice. Verificarea procedurii de sudare.

– SR EN 287-1-1999 Calificarea sudorilor. Sudura prin topire.

Otel

– Hotararea Guvernului nr. 1022/2002 privind ,Produse si servicii care pot pune in pericol viata, sanatatea, securitatea muncii si protectia mediului"

– SR EN 13100-1:2001 – incercarea nedistructiva a elementelor de legatura sudate a produselor semifinite de materiale termoplastice.

Examinarea vizuala SR EN 13100-2:2005 – Examinari nedistructive ale imbinarilor sudate pe semifabricatele de materiale termoplastice.

Examinare radiografica cu radiatii X.

Conditia de baza pe care trebuie sa o satisfaca montarea, instalarea, exploatarea, repararea si verificarea conductelor este asigurarea functionarii acestora fara defectiuni si fara pericol pe toata durata prevazuta pentru utilizarea lor In conditiile tehnice prevazute in documentatia tehnica. Producatorul raspunde de instalarea conductelor in conformitate cu prevederile documentatiei tehnice de insotire. Producatorul are obligatia sa efectueze o analiza de risc in vederea identificarii acelor riscuri care corespund produselor sale din punct de vedere al presiunii, fiind obligat sa construiasca produse avand in vedere aceasta analiza pe care a efectuat-o.

La alegerea materialelor utilizate pentru confectionarea conductelor s-au avut in vedere urmatoarele:

natura fluidului ;

actiunile corosive si/sau abrazive ale fluidului vehiculat;

valorile solicitarilor mecanice si termice la care sunt supuse, in exploatare normal conductele;

sudabilitatea.

Tevile folosite la executarea conductelor vor fi metalice conform listelor si centralizatorului de materiale. Dimensiunile tevilor (diametru x grosimea) sunt cele din documentatia de executie aconductelor. Aprovizionarea elementelor de conducta se va face in conformitate cu cerintele din centralizatorul de materiale, specificatiile de proiect.Elementele de conducta aprovizionate vor respecta cerintele dimensionale de executie si marcare mentionate in standardele si normativele de produse in vigoare.Producatorul echipamentelor sub presiune va lua toate masurile adecvate pentru a se asigura ca materialele utilizate corespund specificatiilor de proiect. Toate materialele vor fi insotite de documente intocmite de producatorul de materiale din care sa rezulte conformitatea cu specificatiile de proiect.

Utilizarea de materiale in afara celor specificate in proiect se va face numai cu acordul proiectantului si care va stabili conditiile de acceptare. Materialele si produsele trebuie sa fie insotite de certificate de inspectie conform precizarilor din proiectele de executie in conformitate cu SR EN 10204-2005- Tipuri de documente de inspectie.

Conform PED 97/23/EC, Anexa I, Sectiunea 4.3, certificatele de inspectie tip 3.1 (SR EN 10204:2005) se emit de catre producatorii de materiale care lucreaza in sistem de asigurare a calitatii, iar sistemul a fost supus unei evaluari specifice pentru productia de materiale. Acest lucru trebuie specificat pe certificatul emis subforma unei declaratii cu indicarea organismului ce a efectuat evaluarea.

Conform PED97/23/EC, Anexa I, Sectiunea 4.3, certificatele de inspectie tip 3.2 (SR EN 10204:2005) se emit de catre producatorii de materiale care nu lucreaza in sistem de asigurare a calitatii sau lucreaza in sistem de asigurare a calitatii dar acest sistem nu a fost supus unei evaluari specifice pentru productia de materiale.

In cazul divizarii materialelor se vor adopta si mentine proceduri corespunzatoare pentru identificarea materialelor din care au fost executate partile componente ale echipamentului sub presiune (de ex. transferarea marcajului).

PREFABRICAREA, MONTAREA, INSPECTIA SI RECEPTIA CONDUCTELOR

Prefabricarea, montarea sau asamblarea conductelor se vor realiza pe baza procedurilor de lucru intocmite de executant, cu respectarea standardului SR EN 13480-4.

Inainte de inceperea executiei si a asamblarii conductelor, intreprinderea de montaj va efectua urmatoarele operatii pregatitoare:

identificarea traseelor pe care vor fi montate conductele;

masuratori asupra elementelor de constructie pentru a putea verifica respectarea datelor din proiect (lungimi, pante, unghiuri, cote de nivel etc.);

masuratori referitoare la amplasamentul utilajelor si a coordonatelor reale ale racordurilor utilajelor.

Fiecare element de conducta sau prefabricat de conducta va fi verificat inainte de montaj, in ceea ce priveste :

dimensiunile date in norma de produs sau proiect;

inscriptionarea calitatii materialului;

inscriptionarea referitoare la suduri;

defectele aparute ca urmare a transportului si depozitarii;

Se va urmari in mod special calitatea suprafetelor de etansare ale flanselor , inclusiv ale armaturilor;

corespondenta cu documentatia de insotire ce atesta calitatea produsului

protectia anticorosiva.

Dimensiunile tronsoanelor prefabricate vor fi stabilite de catre intreprinderea de montaj in conformitate cu gabaritul locului de munca, a mijloacelor de transport etc. La trasarea si taierea tablelor sau tevilor se va avea grija ca marcajul calitatii sa fie vizibil si dupa terminarea montarii conductei.

Este interzisa montarea elementelor de conducta (coturi, flanse, armaturi, ramificatii etc.) care nu sunt prevazute cu marcare de identificare a calitatii. Executia conductelor va respecta cerintele SR EN 13480. Conformitatea cu prevederile acestui standard se dovedeste prin emiterea ,Declaratiei de conformitate pentru proiectare, executie si instalare (conform SR CEN/TR 13480-7).

Trasarea, taierea, sanfrenarea

Toate elementele de conducta care implica operatii de taiere si/sau sanfrenare vor fi mai intai trasate. Operatiile de taiere se vor executa prin procedee mecanice( aschiere , polizare, etc) sau procedee termice (taiere cu oxigen, cu jet de plasma etc.). Profilele sanfrenelor se vor executa, controla si vor fi in conformitate cu tehnologia de sudare omologata.

Dupa efectuarea operatiei de trasare, inainte de taiere, se va efectua operatia de transfer a marcajului producatorului.

Pregatirea pentru asamblare sau montaj

Toate elementele de conducta vor fi curatate inainte de asamblare. Suprafetele de etansare ale flanselor vor fi curatate de grasimi sau murdarie fara a zgaria suprafata. Armaturile vor fi supuse la probe hidraulice de presiune si etansare in conformitate cu prevederile standardelor sau normelor de referinta.

Asamblarea prin sudura a elementelor de conducta

Imbinarile sudate (nedemontabile) ale componentelor echipamentelor sub presiune, care contribuie la rezistenta la presiune a echipamentului si a componentelor care sunt direct fixate peacestea, trebuie efectuate de personal calificat corespunzator in conformitate cu procedee de lucru adecvate.

Pentru echipamentele sub presiune din categoriile II, III si IV procedeele de lucru si personalul trebuie aprobate de catre un organism de terta parte competent care ia alegerea producatorului poate fi :

– un organism notificat.

– o organizatie terta parte recunoscuta in conformitate cu prevederile art. 16 din H.G. 584/2004.

Sudurile se vor executa in conformitate cu procedeele de sudare (WPS) elaborate pe tipuri de suduri si oteluri, pe baza unui procedeu de sudura omologat (WPQR).

Toate imbinarile sudate trebuie sa fie marcate astfel incat sa permita identificarea fara echivoc a sudorilor executanti. Toate sudurile, inclusiv sudurile de prindere temporare, trebuie executate de sudori sau operatori de sudare autorizati conform SR EN 287-1.

Echipamentele de sudare trebuie sa fie de capacitatea si tipul adecvat pentru activitatea respectiva.Cand conductele sunt sudate deasupra solului spatiul de lucru in jurul conductei , la sudare, nu trebuie sa fie mai mic de 0,4 m.

Operatia de sudare trebuie suspendata daca conditiile meteorologice, in opinia executantului si/sau clientului, pot afecta negativ calitatea sudurii.

Capetele tevilor ce se sudeaza trebuie sanfrenate la dimensiunile specificate in WPS. Sanfrenarea poate fi executata prin prelucrare mecanica (aschiere, polizare) sau taiere termica urmata de polizare.Tevile nu trebuie miscate in timpul sudarii pana cand nu au fost terminate stratul de radacina cat si stratul urmator. In timpul depunerii primului strat de sudura rostul trebuie mentinut prin suduri de prindere daca se specifica In WPS.

Legaturile de impamantare trebuie sa aiba o sectiune care sa elimine acumularea de curent si trebuie fixate in conditii de siguranta pentru a evita arsurile.

Atunci cand se specifica in WPS si cand conditiile meteorologice o impun, teava trebuie preincalzita inainte de sudare in conformitate cu o procedura documentata.

Zgura trebuie indepartata folosind scule de mana sau mecanice, inaintea depunerii unui nou strat de sudura.

Daca se precizeaza in WPS sudurile trebuie supuse unui tratament termic dupa sudare (PWHT).

Produsele consumabile utilizate pentru sudarea partilor sub presiune si a atasamentelor partilor sub presiune vor fi corespunzatoare metalelor de baza, procedurilor de sudura si conditiilor de fabricatie . Livrarea va fi insotita de documente de inspectie – Raport de incercare ,2.2" in conformitate cu SR EN 10204-2005.

Executia si montarea conductelor

Tevile laminate din oteluri nealiate si aliate vor corespunde in ceea ce priveste verificarea calitatii, marcarea si livrarea, prevederilor standardelor SR EN 10216-1, SR EN 10216-2, SR EN 10216-4 si SR EN 10204-2005.

La livrare tevile trebuie sa fie marcate si insotite de certificate de inspectie emise de producator. Certificatul de inspectie va fi de tip 3.2/3.1 conform SR EN 10204-2005.

Prezoanele, suruburile si piulitele se vor executa din oteluri conform SR EN 10269.

Certificarea calitatii va fi conform SR EN 10204-2005. Semifabricatele se vor certifica prin certificate de inspectie tip 3.2/3.1.

Materialele destinate pieselor forjate sau matritate se certifica prin certificat de inspectie tip 3.2 I 3.1 conform SR EN 10204-2005.

Elementele de conducta din otel turnat se vor realiza din marci de oteluri conform SR EN 10213/2, SR EN 10213/3 si vor indeplini conditiile tehnice de livrare conform SR EN 10213/1. Fiecare element de conducta sau subansamblu va fi verificat inainte de montaj privind dimensiunile, marcajul calitatii materialului, eventuale defecte aparute ca urmare a operatiilor decmanipulare-transport si starea protectiei anticorosive. Suprafetele de etansare ale flanselor vor fi verificate inaintea asamblarii. Legaturile cu flanse la echipamente nu trebuie sa afecteze echipamentul datorita alinierii gresite. Pana la cuplarea acestora flansele aferente vor fi prevazute cu capace protectoare sau contraflanse . La imbinarile cu flanse se va asigura paralelismul suprafetelor de etansare astfel incat sa se poata realiza o strangere uniforma a garniturii. Inaintea montarii toate armaturile vor fi verificate si testate in conformitate cu SR ISO 5208:1996, SR EN 12569 si prescriptiilor fabricantului. Toate armaturile vor avea marcaj CE, livrarea fiind insotita de "Declaratia de conformitate".

Montarea conductelor se va face in conformitate cu proiectele de montaj si legaturi conducte.

Prezoanele imbinarilor cu flanse vor fi stranse astfel incat:

• sa realizeze eforturi uniforme in fiecare prezon;

• sa asigure etansarea imbinarii;

• sa nu genereze eforturi excesive in ansamblul imbinarii.

Curatirea interioara a conductelor se va face inainte de verificarea Ia presiune si etanseitate a conductelor.

Tratamentul termic al imbinarilor sudate

Tratamentul termic al sudurilor (PWHT) va fi executat in conformitate cu SR EN 13480-4. Daca sunt necesare suduri suplimentare sau repararea unor suduri dupa efectuarea tratamentului termic, acestea vor fi verificate nedistructiv dupa care se va repeta tratamentul termic in conformitate cu SR EN 13480-4 sau cu o procedura alternativa aprobata. In Dosarul Tehnic de Fabricatie vor fi incluse datele privind tratamentul termic sau diagrama de tratament, indicandu-se diferentele care au aparut intre tratamentul termic prescris si cel realizat (felul, vitezele de incalzire si racire, temperatura si durata de mentinere), buletinele de calibrare a termocuplelor utilizate si rezultatele masuratorilor de duritate.

Verificarea Tmbinarilor sudate pentru conducte din otel

Inspectiile si incercarile se vor efectua in conformitate cu SR EN 13480-5:2003.

Examinarea exterioara a imbinarilor sudate se va face cu instrumente de masurat uzuale, cu sabloane si cu ochiul liber.

Examinarea vizuala se va face In proportie de 100 %. Verificarea vizuala consta in examinarea tuturor elementelor conductei la exterior in scopul constatarii starii suprafetelor, a imbinarilor sudate si eventualelor defecte ca urmare a operatiilor de transport si montare precum si a comportarii conductei fata de actiunea mediului ambiant.

Examinarile nedistructive precizate prin proiect sunt:

– examinarea cu lichide penetrante – PT pentru suduri de colt- in proportie de 5%;

– examinarea cu radiatii penetrante – RT pentru suduri cap la cap – in proportie de 5%.

Examinarea cu lichide penetrante PT trebuie efectuata conform ISO 3452, ISO 3453, ISO 9935, SR EN571-1 sau cu standarde echivalente.

Examinarea cu radiatii penetrante a sudurilor se va face de preferinta cu raze X conform ISO 11 06-3SR, EN 1435:2001 , cu respectarea masurilor de siguranta in vigoare pentru manevrarea surselor de raze X si gamma.

Specificatiile procedurilor radiografice trebuie sa defineasca cel putin datele mentionate in cap. 8.5.2 SR ISO 13487.

Verificarea lmbinarilor sudate pentru conducte din PEHD

Inspectiile si incercarile se vor efectua in conformitate cu SR EN 13100-1,2.

Examinarea vizuala se va face in proportie de 100 %.

Verificarea vizuala consta in examinarea tuturor elementelor conductei la exterior in scopul constatarii starii suprafetelor, a imbinarilor sudate si eventualelor defecte ca urmare a operatiilor de transport si montare precum si a comportarii conductei fata de actiunea mediului ambiant.

lnstructiuni de manipulare, transport, depozitare si montaj pentru tevi si fitinguri din PEHD

Tevile din PE se livreaza in colaci (pana la diametrul Dext. •= 110 mm), respectiv in bare cu lungime maxima de 13,4 m (pentru Dext.>11 0 mm), asezate in pachete.

Manipularea se poate realiza manual sau mecanizat, in functie de greutatea elementelor; se va evita lovirea tevilor sau a fitingurilor, astfel incat suprafata exterioara sa nu fie afectata prin gaurire, zgariere sau deformare.

Elementele din PEHD nu se manevreaza prin tragere pe suprafete abrazive (ciment, pietris, pamant cu pietre, etc.). Colacii si tevile se vor deplasa numai prin ridicare, evitandu-se rostogolirea.

Transportul elementelor din PEHD se face, de regula, cu mijloace mecanizate, asigurandu-se pachetele / colacii de teava in timpul transportului, impotriva deplasarii lor; pe platforma mijlocului de transport nu trebuie sa existe proeminente, cuie, nituri, piese metalice, etc. care ar putea zgaria sau deforma tevile si fitingurile din PEHD. La contactul cu caroseria, de ex., se vor folosi mijloace de protectie (cartoane).

Depozitarea elementelor din PEHD se va face cu evitarea zgarierii, deformarii, gauririi sau expunerii indelungate la razele soarelui (durata maxima de depozitare in aer liber se recomanda a fi de 2 ani). Depozitarea se va face in magazii sau cu acoperire cu huse de protectie. Colacii de teava de PEHD se vor depozita in pozitia culcat, prin suprapunere nu se va depasi inaltimea de 1 m. La depozitarea tevilor in vrac, acestea se vor aseza ordonat, iar inaltimea stivei nu va depasi 1,5 m.

Montarea conductelor ingropate din PEHD se va face in santuri de adancime stabilita prin proiect, evitandu-se la realizarea traseului curbele cu raze mai mici de 50xDext. teava. Pozarea tevilor in sant se va face serpuit vara si drept iarna (avand in vedere coeficientul de dilatare ridicat al materialului PE), imediat dupa racirea sudurilor, pe lungimi de 20 … 30 m si se vor acoperi cu un strat de nisip de min. 10 cm. In continuare, se acopera cu straturi de pamant maruntit (≈20 cm), care se vor compacta dupa fiecare strat. O inaltime de acoperire de 50 cm asigura o buna izolatie termica. Este de preferat ca acoperirea conductei sa se realizeze in perioadele racoroase ale zilei (dimineata).

Imbinarea tevilor din PEHD din componenta conductelor ingropate se realizeaza prin sudare la cald , utilizand urmatoarele procedee tehnologice:

– sudura de cap cu termoplaca;

– sudura cu racorduri electrosudabile.

Siguranta in exploatare a sudurii PE de inalta densitate, pe langa faptul ca este legata de caracteristicile polimerului, depinde si de respectarea urmatoarelor conditii, aplicabile la toate metodele: curatirea suprafetelor si planeitatea acestora; corecta fixare a pieselor de unit; respectarea parametrilor de sudare: temperaturi, timpi, presiuni; respectarea timpilor de racire; protectia impotriva timpului nefavorabil.

Incercarea la presiune a conductelor

Intreprinderea constructoare va trebui sa prezinte, inainte de inceperea incercarii de presiune, documentele de verificare a conductelor dupa montare. Incercarea la presiune hidrostatica se va efectua conform SR EN 134.80-5 fluidul de proba fiind apa iar temperatura mediului ambiant nu va fi mai mica de 15°C in timpul probei. Valoarea presiunii de proba va fi de 24 bar.

Incercarea la presiune hidrostatica

Incercarea la presiune hidrostatica se efectueaza numai daca rezultatele verificarilor anterioare au fost corespunzatoare si se executa inainte de izolarea exterioara a conductei.

Incercarea la presiune hidrostatica se executa cu apa sau cu alt lichid neutru la presiunea indicata in documentatia tehnica. In cazul in care se foloseste alt fluid in locul apei acesta va indeplini urmatoarele conditii:

– sa nu fie toxic;

– temperatura de aprinderea fluidului sa fie max. 60°C;

– temperatura fluidului sa fie cu 10°c sub temperatura de fierbere Ia presiunea atmosferica si cu cel putin 5°c peste temperatura de solidificare.

Temperatura maxima a apei ca lichid de incercare nu trebuie sa depaseasca +50°C, iar temperatura minima nu trebuie sa fie mai mica decat temperatura minima admisibila de lucru a conductei, dar nu mai putin de +15°C . Apa folosita pentru incercarea la presiune va fi curata, fara suspensii mecanice si fara tendinta de depunere pe peretii conductelor. In cazul conductelor din otel inoxidabil austenitic, continutul de halogeni va fi controlat si mai mic de 50 ppm. Daca temperatura mediului ambiant, in timpul verificarii este mai mica decat temperature minima admisibila de lucru a conductei, presiunea in conducta se va mari pana la cel mult 20 % din valoarea presiunii maxime admisibile de lucru, mentinandu-se la aceasta valoare un timp suficient pentru ca temperatura metalului conductei in orice punct sa devina cel putin egala cu temperatura minima admisibila de lucru a conductei. In acest scop fluidul de incercare va avea o anumita temperatura stabilita de unitatea care efectueaza incercarea astfel incat sa se evite aparitia unor socuri termice periculoase in peretii conductei. Se vor lua masuri pentru evitarea pericolului de inghetare a fluidului in conducta.

Presiunea in timpul testului va fi crescuta pana la aproximativ 50% din valoarea presiunii de incercare. Presiunea va fi crescuta in trepte de aproximativ 10% pana la atingerea valorii presiunii de incercare specificate in documentatia tehnica. Sistemul de conducte va fi mentinut la aceasta presiune 30 minute. Presiunea va fi apoi scazuta pana aa valoarea presiunii maxime admisibile de lucru dupa care se va face examinarea suprafetelor si a imbinarilor conductelor.

In timpul umplerii cu fluidul de incercare se vor lua masuri pentru eliminarea completa a aerului, astfel incat sa nu se produca pungi de aer in interiorul conductei.

In timpul incercarii la presiunea hidrostatica conducta va fi prevazuta cu un al doilea manometru de control, in afara manometrului de incercare. Clasa de precizie a manometrelor de control va avea valoarea cel mult 2,5, Manometrele vor fi astfel alese incat valoarea presiunii de incercare sa se citeasca pe treimea mijlocie a starii gradate. Se recomanda ca sistemul de conducte supus incercarii la presiunea hidrostatica sa fie protejat la suprapresiune de o supapa de siguranta mica si reglata la 1,1 x presiunea de proba.

Este interzisa executarea oricaror lucrari, in vederea inlaturarii neetanseitatii , in timp ce conducta se afla sub presiune.

Incercarea la presiune hidrostatica se considera reusita daca nu se constata:

– deformari plastice vizibile, fisuri sau crapaturi ale elementelor conductei;

– picaturi (lacrimari) sau scurgeri pe la imbinarile sudate, in materialul de baza sau la imbinarile demontabile.

In cazul in care la incercarea la presiune hidrostatica se vor constata defecte care depasesc criteriile de acceptare prevazute, defectele se vor inlatura, dupa care incercarile respective vor fi repetate. In scopul obtinerii unor rezultate concludente, atmosfera exterioara instalatiei va fi cat mai uscata posibil pentru a se evita condensarea vaporilor de apa.

Dupa efectuarea incercarii la presiune hidrostatica sunt interzise orice lucrari de sudare, deformari la rece sau la cald la elementele conductei care lucreaza sub presiune. Dupa finalizarea incercarii conductele se vor goli de apa si se vor usca cu aer.

Incercarea la presiunea hidrostatica se poate inlocui cu o incercare de presiune pneumatic efectuata cu aer sau alt gaz neutru, in cazuri justificate prin proiect, atunci cand:

exista pericol de inghet;

apa influenteaza di deterioreaza conducta;

apa dauneaza ulterior procesului tehnologic;

greutatea apei conduce la solutii neeconomice de dimensionare a conductei.

Valoarea presiunii de incercare va fi de 24 bar (1.5 x presiunea maxima de lucru).

Protectii anticorozive

Pregatirea conductelor in vederea vopsirii consta in curatirea suprafetei metalice exterioare de rugina, tunder, grasimi sau orice material care poate diminua aderenta vopselei la suprafata metalului. Verificarea calitatii lucrarilor se va face pe fiecare element metalic in parte (utilaje, conducta, constructie metalica), pe faze de lucru si va urmari pregatirea suprafetelor pentru vopsire. Conductele supraterane se protejeaza prin vopsire anticoroziva numai dupa efectuarea cu rezultate corespunzatoare a incercarii de presiune hidraulica si dupa golirea completa a sistemului de fluidul de proba si uscarea conductei. Pentru protectia conductelor impotriva contactului cu agenti atmosferici (coroziune, eroziune), acestea se supun operatiei de vopsire cu doua straturi succesive de grund, urmate de doua straturi de vopsea de ulei in culoare rosie pentru a permite identificarea produsului ce circula pe conductele respective.

Se interzice vopsirea conductelor in aer liber in conditii de precipitatii, sau daca temperature este mai scazuta de +10°C. La operatia de vopsire se va tine seama de instructiunile fabricantului de vopsea.

Izolatiile anticorozive ale conductelor ingropate vor fi de tip foarte intarit si se vor executa conform tehnologiilor si cu materialele prevazute in STAS 7335/3-86. Se recomanda ca izolatiile sa fie executate intr-o statie centralizata specializata in acest gen de lucrari.

In cazul in care izolatiile se executa pe santier, conducta va fi suspendata peste nivelul terenului ia inaltime convenabila care sa permita executarea izolatiei fara dificultate.

La executarea izolatiei se vor lua masuri ca teava sa fie uscata, fara urme de grasimi, ulei, oxizi, produse petroliere etc. Curatirea si grunduirea se vor face numai la tevile ce vor fi izolate in aceiasi zi. Grundul recomandat la protectia anticoroziva a conductelor va corespunde STAS 2484-85. Protectia anticoroziva a portiunilor de conducta din zona sudurilor se va realiza numai dupa efectuarea probelor de presiune.

Izolarea termica a conductelor

Materialele pentru izolatii vor fi cele mentionate in documentatia proiectului de montaj si legaturi conducte. Executia si receptia lucrarilor de izolatii se vor face in conformitate cu normativele specifice. Izolatiile se vor aplica numai dupa ce s-au efectuat toate incercarile si protectiile anticorrosive pentru conducte.

Executarea sapaturilor

Inainte de inceperea executiei lucrarilor de sapatura, instalatorul va materializa pe teren traseul conductei in prezenta beneficiarului, incheindu-se un proces verbal de predare amplasament. Executantii sapaturilor vor fi instruiti corespunzator cu privire la pericolele ce se pot ivi in timpul lucrului. Sapaturile se vor executa in exclusivitate manual, avandu-se in vedere densitatea retelelor subterane, necunoasterea subteranului si existenta unor cabluri electrice in apropierea sapaturilor. Pamantul rezultat din sapatura se va depozita pe o singura parte a santului, cealalta parte ramanand libera pentru spatiul de lucru necesar executiei conductei. Daca la executia sapaturilor sunt depistate instalatii subterane, se va opri lucrul, se va stabili natura acestora luandu-se masuri pentru evitarea avarierii acestora si eliminarea pericolelor. Subtraversarea cablurilor electrice se va face numai dupa scoaterea lor de sub tensiune si pe baza avizului s indicatiilor scrise ale beneficiarului direct al retelelor, electrice respective (serviciul energetic) care va asigura si asistenta tehnica necesara pe toata durata executarii lucrarilor de subtraversare. Realizarea umpluturilor se va face numai dupa verificarea conductelor, hidrantilor,armaturilor, fitingurilor, in vederea depistarii eventualelor defectiuni survenite in timpul montajului si remedierea acestora.

Materialul rezultat din sapatura se poate folosi pentru realizarea umpluturilor atat in zona de protectie a conductelor (pana la 30 cm deasupra conductelor), cat si in restul umpluturilor. In zona de protectie a pamanlui va fi lipsit de bolovani sau obiecte tari care ar putea deteriora izolatia anticoroziva. Pamantul inghetat nu se va folosi. Umplutura se va realiza in straturi de 30 cm dupa care se procedeaza la compactarea cu maiul manual sau mecanic.

Refacerea solului vegetal si a suprafetei drumurilor se va face dupa realizarea umpluturilor transeelor si compactarea corespunzatoare a acestora, imbracamintea definitiva trebuie sa aiba cel putin calitatea celei existente in momentul inceperii lucrarilor de sapatura. Refacerea suprafetei drumurilor se va realiza cu executia stratului de fundatie si a stratului de uzura.

DOSARUL TEHNIC DE FABRICATIE

Dosarul tehnic de fabricatie va fi intocmit de producatorul echipamentului sub presiune si va contine documentatia de proiectare si executie a acestuia. Continutul dosarului tehnic de fabricatie va fi in conformitate cu SR EN 13480-5.

INSTRUCTIUNI DE FUNCTIONARE

La introducerea pe piata a echipamentelor sub presiune, acestea trebuie sa fie insotite de instructiuni de functionare pentru utilizator, care contin toate informatiile necesare privind securitatea referitoare la urmatoarele aspecte:

– montajul, inclusiv asamblarea mai multor echipamente sub presiune diferite;

– punerea in functiune;

– utilizarea;

– intretinerea, inclusiv verificarile care se efectueaza de catre utilizator.

Instructiunile de functionare trebuie sa cuprinda si informatiile inscriptionate pe echipamentul sub presiune. Echipamentele sub presiune trebuie instalate astfel incat sa fie garantata securitatea acestora atunci cand sunt puse in functiune in conformitate cu instructiunile producatorului.

La stabilirea solutiilor producatorul trebuie sa aplice urmatoarele principii:

– sa elimine sau sa reduca pericolele, in masura in care este posibil;

– sa aplice masuri adecvate de protectie pentru pericolele care nu pot fi eliminate;

– daca este cazul, sa informeze utilizatorul cu privire la pericolele care au ramas si sa indice, daca este necesar, ca utilizatorul sa ia masuri speciale, adecvate pentru reducerea riscurilor la momentul instalarii si/sau utilizarii.

Daca se cunoaste sau poate fi previzibila in mod clar posibilitatea unei utilizari necorespunzatoare, echipamentele sub presiune trebuie proiectate astfel lncat sa fie prevenit un posibil pericol datorat utilizarii necorespunzatoare sau, daca nu este posibil, sa existe un

avertisment ca echipamentele sub presiune nu trebuie folosite in acest mod.

EXPLOATAREA CONDUCTELOR

Intreprinderea detinatoare este obligata sa ia toate masurile in scopul functionarii sistemelor de conducte in conditii de siguranta.

In acest sens, intreprinderea detinatoare are urmatoarele obligatii:

– odata cu receptia preliminara sau finala a obiectivului de investitie sa inregistreze Dosarul Tehnic de Fabricatie;

– sa tina la zi documentatia tehnica a conductelor sub presiune dupa orice interventie care implica acest lucru;

– sa asigure exploatarea normala a conductelor in concordanta cu prevederile manualului de operare a instalatiei precum si luarea de masuri in caz de avarii, intreruperi sau dereglari ale procesului tehnologic;

– sa supuna conductele verificarilor tehnice periodice planificate si sa ia masurile necesare pentru remedierea eventualelor defectiuni constatate;

– In timpul functionarii personalul de deservire va supraveghea dispozitivele de siguranta si aparatura de masura si control luand masuri de inlocuire a celor defecte;

– se interzice efectuarea oricaror lucrari la conducte in timpul cand acestea se afla sub presiune;

– verificarea functionarii corespunzatoare a supapelor de siguranta se va face la intervale de timp stabilite prin manualul de operare in prezenta organelor proprii de supraveghere tehnica a intreprinderii detinatoare;

– este interzisa modificarea presiunii de declansare a dispozitivului de siguranta;

– este interzisa utilizarea conductelor pentru vehicularea altor produse decat cele pentru care au fost proiectate;

Exploatarea conductelor va cuprinde, in principal, urmatoarele operatii:

– asigurarea functionarii conductelor la parametrii stabiliti prin proiect;

– supravegherea functionarii armaturilor (verificarea etanseitatii presetupelor, a capacului, precum si a posibilitatii de manevra), a starii izolatiei, suporturilor, compensatorilor etc.; se verifica daca nu sunt infiltratii de gaze in canale sau camine de vizitare.

O alta procedura foarte importanta in activitatea oraganizatiei o reprezinta procedura menita sa reglementeze tehnica de lucru in izolarea termica a conductelor.

Procedura defineste activitatile si responsabilitatile generate implicate in executia izolatiei termice la instalatii.

Procedura se aplica de catre NORWEST ROMANIA SRL, in baza documentatiei tehnice de executie, la realizarea izolatii termice la instalatii:conducte, echipamente si tubulaturi montate in interiorul si exteriorul constructiilor. Procedura nu se aplica conductelor ingropate in sol sau celor ce transporta fluide ce pot provoca explozii sau incendii in contact cu materialele prevazute in prezenta procedura.

Definitiile si prescurtarile folosite sunt in conformitate cu Manualului de Management Integrat – 422-011 iar ca documente de referinta sunt :

PE 201/1986 –Normativ republicat pentru proiectarea izolatiilor termice la conducte.

C 142/1985 – Normativ pentru executarea si receptionarea termoizolatiilor la elemente de instalatii;

C 56/1985 – Normativ pentru verificarea calitatii si receptia lucrarilor de constructii si instalatii aferente;

P 118/1999 – Norme tehnice de proiectare si realizare a constructiilor privind protectia la actiunea focului ;

C 300/1 994 – Normativ de prevenirea si stingerea incendiilor pe durata executiei lucrarilor de constructii aprobat cu ordin MLPAT nr.20 / 11.07.1994 ;

Specificatie generala pentru izolatie – PE-D-DJ1784-ME-SPC-013-FOO-E – OMVPETROM;

Specificatie tehnica – Izolatie tennica pentru conducte tehnologice si conducte de transport pentru abur si apa fierbinte – EP-FA-MP-01-TS;

Manualul de management integrat- cod : 422-01.

PROCEDURA

Materialele folosite

Materialele folosite in executia izolatiilor termice la instalatii sunt stabilite prin documentatia tehnica de executie in conformitate cu normativele si prescriptiile tehnice in vigoare si cerintele clientului. Materialele utilizate la executarea izolatiilor termice trebuie sa respecte conditiile de introducere pe piata : marcaje CE sau agremente tehnic ( materiale pentru constructii). Este interzisa folosirea materialelor pe baza de azbest.

Stratul izolant

– Se utilizeaza un strat de vata minerala in grosimea specificata la paragraful 5.4.1 .

– Densitatea materialului izolant trebuie sa fie intre 120 – 140 Kg I m3.

– Conductivitatea materialului izolant este de 0,037 (Wim x 0C).

Stratul de protectie al termoizolatiei

– Tabla zincata cu grosimea de 0,4 – 0,5 mm.

Materiale diverse :

– Turuburi autofiletante ;

– Materiale de etansare- silicon transparent, mastic etc.

Calificarea personalului

Personalul care lucreaza la executia si montajul izolatiilor trebuie sa fie instruit intern pentru aplicarea cerintelor din proiect si a cerintelor clientului.

Receptia frontului de lucru

La receptia frontului de lucru se va tine cont de urmatoarele:

– Conductele trebuie sa fie uscate pentru montajul izolatiei. Nu sunt admise suprafetele umede. Acestea se vor curate/sterge de urme de apa sau umiditate.

– Conductele, echipamentele sa fie montate definitiv la pozitie, inclusiv piesele speciale, suporti, AMC-uri,etc ;

– Probele de presiune, etanseitate sa fie executate si confirmate de beneficiar in Procesul Verbal de Receptie Calitativa;

– Suprafetele suport sa fie tratate anticoroziv daca documentatia de executie o prevede;

– Suprafetele suport nu trebuie sa prezinte deformari sau denivelari ;

In urma celor constatate Project Managerul/Sef santier si beneficiarul incheie Procesul Verbal de Predare-Primire, front de lucru cod F-301 , anexat, sau modelul beneficiarului.

Desfasurarea activitatilor

Trasarea

Trasarea difera in functie de forma fiecarui element de protectie si alegerea foilor de tabla trebuie sa se faca astfel incat prin croire sa rezulte o cantitate minima de deseuri. Suprafata desfasurata necesara teoretic pentru realizarea elementelor de protectie trebuie marita cu adaosurile necesare imbinarii si bordurarii marginilor ce se suprapun.

Pentru trasare, operatie ce se poate executa direct pe tabla sau pe o foaie ajutatoare (sablon), se pot folosi unnatoarele scule: echere metalice,compasuri metalice,trasatoare,punctatoare ;

Pentru croire se folosesc foarfeci de tabla,manuale sau electrice, in functie de forma, dimensiunile elementelor de protectie si de grosimea tablei .

Inainte de montare ,elementele ce compun protectia izolatiei trebuie prelucrate pentru ca de la forma plana pe care o au dupa croire ,sa fie aduse la forma geometrica a conductei sau fitingului a caror izolatie o vor proteja. Marginile se boldureaza pentru a putea fi imbinate, ca sa nu permita intrarea apei.

Roluirea

Prima operatie inainte de roluire, in cazul inchiderilor prin petreceri ,al prinderii cu suruburi autofiletante este gaurirea. Operatia nu se realizeaza atunci cand prinderea se face pe santier cu suruburi autofiletante la montaj. Roluirea sau fasonarea elementelor de protectie se realizeaza cu masinile de roluit si indoit. Prelucrarea marginilor este ultima operatie premergatoare montajului si consta din bordurarea marginilor. Fasonarea la margini se face astfel incat prin imbinare sa nu patrunda apa (mos – baba). Fasonarea pe lungime se face tinand cont de modul de montaj , astfel incat, pentru izolarea conductelor orizontale sa nu intre apa rezultata din precipitatii, condens sau topirea zapezii. Pentru carcase demontabile se asigura suprapunerea peste izolatie pe o lungime egala cu grosimea stratului termoizolant si se executa din cel putin doua virole, in functie de dimensiuni ; In interiorul carcasei se izoleaza cu acelasi tip de material termoizolant si aceeasi grosime cu cel al instalatiei ;materialul termoizolant. Materialul izolant se fixeaza in interiorul carcasei cu ajutorul agrafelor fixate prin nituire.

Transportul

La transport se respecta urnatoarele cerinte :

• Elementele de protectie se aseaza cate 10 bucati una in alta. Se obtine un ansamblu mai rigid care nu se deformeaza in timpul transportului.

• Sulurile se aseaza in pozitie verticala, unul langa celalalt.

• Sulurile sunt stranse pe margine cu o chinga pentru a nu se lovi intre ele si a nu cadea in timpul transpotiului.

Este interzis transportul sulurilor din elementele de protectie a materialului izolante, unul peste altul ( un singur rand asezat vertical si asigurat cu chingi).

Montajul in santier

Conditii pregatitoare

– se elibereaza caile de acces pentru a permite accesul neingradit ;

-se stabilesc zonele de depozitarea materialelor, pe sortimente si dimensiuni in locuri uscate, curate, acoperite;

– Zonele de depozitare trebuie sa fie cat mai aproape de locul de punere in opera;

– Se monteaza platformele, schelele si mijloacele de ridicat, daca este cazul ;

– Se vor verifica pe teren dimensiunile/cotele necesare executarii izolatiilor termice pentru a se elimina erorile care se pot produce din cauza diferentelor dintre proiectul/documentatia de executie si situatia de pe teren.

– Pentru vata de sticla se asigura folie sau alt material de protectie, astfel ca in cazurile de montaj cand a ramas izolatie neacoperita de tabla, sa fie protejata pe timpul noptii impotriva apei/umiditatii.

Montaj

Lucrarile de izolatii termice la instalatii se executa respectand cerintele de executie, prevederile normelor specifice si legislatia in vigoare aplicabile.

Fazele urmarite in executarea lucrarilor de izolatii termice sunt :

– Montarea stratului izolant ;

– Montarea elementelor de protectie ;

– Montarea carcaselor demontabile (dupa caz).

Montarea stratului izolant

– Se asigura curatarea conductei inainte de izolare :

– Se aseaza stratul izolant impreuna cu plasa de sarma.

Montarea protectiei izolatiei termice

– Se incepe montajul de la curbe, acolo unde este cazul.

– Montarea protectiei trebuie sa fie executata astfel incat protectia sa stranga -fara deformare si sa fie in contact pe toata suprafata materialului termoizolant.

– Se monteaza elementul de protectie astfel incat imbinarea pe lungime sa fie realizata in cadranul de la 110° Ia 150°, sau 210° la 250°, astfel in cat sa nu existe posibilitatea sa intre apa la materialul izolant.

– Se izoleaza cu silicon transparent acolo unde se specifica.

– Fixarea protectiei metalice se face cu suruburi autofiletante, cel putin 3 bucati pe circumferinta.

– Diametrul gaurilor de fixare trebuie sa fie mai mic decat diametrul suruburilor utilizate la fixare, acolo unde este cazul.

– Finisarea protectiei consta in montarea rozetelor la decupari,a mansetelor si capacelor mobile la orificiile de observare, a capacelor la capetele de conducta, a ancorajelor.

– Rozetele se monteaza in zona de intrerupere a izolatiei pentru inchiderea stratului izolator; pentru realizarea unei imbinari corecte intre manta si rozeta trebuie ca pe virole de-a lungul semicercului sa se lase 20 mm si sa se ziguiasca circumferential; zigul rozetei se imbina cu zigul de la capatul virolei asigurandu-se o fixare corespunzatoare.

Montarea carcaselor demontabile

– Fixarea la fata locului a carcasei se face prin intermediul unor benzi cu inchizatori cu parghie, cel putin doua bucati pentru o carcasa.

– Benzile de fixare se amplaseaza transversal pe carcasa la nivelul imbinarilor acesteia cu izolatia curenta si la marginile ei.

Verificarea calitatii lucrarilor

– Verificarea calitatii lucrarilor se desfasoara pe tot parcursul executiei respectand si completand PCCVI – ul.

– Verificarea calitatii lucrarilor se efectueaza de catre executant iar confirmarea calitatii lucrarilor se face de catre executant si beneficiar prin dirigintele de santier.

– Seful punctului de lucru (responsabil lucrare) raspunde de intocmirea tuturor documentelor pentru urrnarirea executiei lucrarilor si confirmarea calitatii lucrarilor : Proces verbal de predare-primire front de lucru , Proces verbal de receptie calitativa , Proces verbal de receptie la terminarea lucrarilor.

SIGURANTA SI SANATATEA MUNCII

Pentru executia lucrarilor in conditii depline de securitate se impune respectarea riguroasa SSM si aparare impotriva incendiilor mentionate de proiectant in documentatia de executie , documentatia de referinta si in specificatiile de produs. Lucrarea nu va incepe decat in momentul cand sunt asigurate toate conditiile privind masurile SSM si aparare impotriva incendiilor. Personalul muncitor care urmeaza sa execute lucrarea trebuie sa fie instruit cu privire la SSM, aparare impotriva incendiilor specifice, sa nu fie obosit sau sub influenta bauturilor alcoolice. Lucrul la inaltime trebuie sa se desrasoare numai sub stricta supraveghere a conducatorului punctului de lucru care trebuie sa asigure. Organizarea tehnologica prealabila a lucrarilor la inaltime prin realizarea tuturor conditiilor protectie colective si individuate, pe toata durata de desfasurare a lucrarilor.

Dotarea cu echipament individual de protectie pentru asigurarea securitii angajatilor.

Muncitorii vor purta obligatoriu centura de siguranta legata de punct fix al constructiei si casca protectie. Instruirea si utilizarea dotarilor colective si individuale corespunzatoare riscului locului de munca si a lucrarilor respective .Personalul muncitor care lucreaza la inaltime, trebuie sa aiba avizul medical " apt pentru lucru la inaltime ".

Inainte de inceperea lucrului, persoana desemnata cu supravegherea activitatii (Seful de punct lucru) trebuie sa verifice daca au fost asigurate toate masurile de securitate necesare pentru prevenirea accidentarii si imbolavirii lucratorilor. Montarea si demontarea schelei de lucru se face de personal muncitor instruit, sub supravegherea tehnica a persoanei desemnata cu supravegherea activitatii (Seful de punct de lucru).

Zilnic , inainte de inceperea lucrului , persoana desemnata cu supravegherea activitatii (seful punctului de lucru) va controla starea schelelor in mod deosebit rezemarile , ancorarile , contravintuiri, imbinarile, podinele si elementele de protectie, acolo unde este cazul.

Schela trebuie bine ancorata pe toata inaltimea ei de partile solide ale constructiei .

Podina schelei va fi distantata cel mult 15 cm de zid ( intervalul intre perete si podina trebuie acoperit). Pentru a preveni caderea personalului muncitor , a sculelor sau a materialelor , rampele de acces si podinele de lucru trebuie imprejmuite pe conturul exterior cu parapeti solizi. Parapetul trebuie sa reziste la o forta orizontala de 80 Kg aplicata la jumatatea distantei dintre doua sprijiniri consecutive sau la o forta dinamica de 50 Kg aplicata in acel punct ( fara ca sageata sa depaseasca 3 cm ). Este interzis transportul si depozitarea materialelor pe scarile si rampele de acces. In cazul schelelor cu inaltime mai mare de 8 m se vor construi obligatoriu cel putin doua podine : una de lucru ( cea superioara) si una de protectie (cea inferioara) . Utilajele , mecanismele si aparatele electrice fixe utilizate la lucrare trebuie obligatoriu legate la instalatia de punere la pamant , a carei rezistenta trebuie sa fie de cel mult 4 ohmi .

Este interzisa executarea concomitenta de lucrari la doua sau mai multe nivele diferite, aferente punctelor pe aceiasi vertical.

RESPONSABILITATI

Sef santier

– Raspunde de realizarea lucrarilor conform clauzelor contractual si analizeaza documentatia tehnica de executie, instructiunile tehnice,detaliile de executie, PTL(proceduri tehnice de executie) ,etc.

– Nominalizeaza responsabilul lucrarii si transmite acestuia documentatia pentru analiza si pregatirea in vederea executiei.

– Efectueaza instruirea responsabilului lucrarii si a personalului executant privind continutul PTL.

– Verifica si urmareste ca executia lucrarilor sa se desfasoare in conformitate cu graficul aprobat si la parametrii de calitate ceruti in documentatie.

– Verifica completarea dosarului de receptie pentru lucrarile finalizate.

– Participa la receptia lucrarilor terminate si urmareste rezolvarea observatiilor comisiei de receptie.

Sef punct de lucru (responsabil lucrare)

– Asigura organizarea si desfasurarea activitatilor conform PTL aprobate pentru lucrarile aferente.

– Analizeaza si isi insuseste documentatia tehnica de executie, cerintele PTL,a normativelor si standardelor in vigoare in vederea unei corecte executii.

– Organizeaza punctul de lucru astfel incat activitatea sa se desfasoare continuu si la nivelul de calitate solicitat.

– Conduce si raspunde de realizarea lucrarilor grafice de executie si la nivelul de calitate cerut prin documentatia tehnica de executie ;

– Asigura impreuna cu seful de santier la punctul de lucru documentatia tehnica in vigoare, la zi, forta de munca calificata, mijloacele de mecanizare, EMM, etc, in confonnitate cu datele si cerintele documentatiei tehnice de executie a lucrarii ;

– Realizeaza interfete cu reprezentantul beneficiarului ptivind urmarirea, controlul si confirrnarea executiei si calitatii lucrarilor executate.

– Verifica modul de realizare a lucrarilor si gestioneaza inregistrarile de calitate privind executia conform procedurilor tehnice de lucru.

– Urmareste ca materialele/produsele achizitionate sa fie depozitate corect, cu documente de calitate insotitoare si cu datele de conservare conform procedurii specifice.

-asigura documentatia tehnica in vigoare la zi,forta de munca calificata,EMM in conforrnitate cu datele si documentatia PTL.

– Raspunde de asigurarea la punctul de lucru a conditiilor de SSM ; asigura instruirea SSM pentru intreg personalul muncitor din subordine ;incheie procese verbale de instruire.

– Raspunde de intocmirea dosarului pe lucrare si de realizarea receptiei la terrninarea lucrarilor.

COMPARTIMENT CALITATE

– Efectueaza inspectii la punctul de lucru conform planificarilor interne ale compartimentului.

– Intocmeste procese verbae de instruire pe linie de ca1itate.

RESPONSABIL SSM

– Raspunde de toate activitatile legate de SSM si protectia impotriva incendiilor la organizarea santierelor, a spatiilor de depozitare si pe toata durata executiei lucrarilor pana la receptionarea si predarea lucrarilor.

– Raspunde de cunoasterea si respectarea de catre intreg personalul a normelor de SSM si protectia impotriva incendiilor.

– Raspunde de efectuarea instruirilor pe linie SSM si aparare impotriva incendiilor; intocmeste procese verbale de instruire.

DOCUMENTE SI INREGISTRARI

Proces verbal de predare-primire front de lucru.

Proces verbal de lucrari ascunse.

Proces verbal de receptie calitativa a lucrarilor ce devin ascunse.

Proces verbal de receptie la terrninarea lucrarilor.

Proces verbal de instruire.

Scheme de montaj a izolatiilor terrnice pentru fitinguri.

CAPITOLUL IV

4.1. Efectele imbunatatirii magementului calității

Actualizarea procedurii de receptie, depozitare și transport a consumabilelor (electrozilor) utilizate în procesul de sudura a avut efecte pozitive în procesul de muncă datorită stabilirii responsabilităților clare și instruirii angajatilor conform prevederilor din fișa postului. Astfel, ca prima consecinta a fost eliminarea incidentelor de muncă și a discuțiilor în cadrul echipelor în procesul de stabilire a persoanelor vinovate de nerespectarea procedurilor. În lipsa potențialelor conflicte interne, echipele au conlucrat mai bine și mai eficient, având satisfacția unei activitati bine executate.

Actualizarea procedurilor a avut, de asemnea, un impact pozitiv și pentru societatea Norwest Romania, prin reducerea probabilității ca electrozii să fie compromiși prin manipularea necorespunzatoare ducând la eliminarea lucrărilor defectuoase, care ar fi necesitat intervenții ulterioare de reparare, care ar fi reprezentat pentru organizație costuri suplimentare, neprevazute, atât financiare cât și de timp.

De asemnea, impementarea procedurilor de proba a presiunii conductelor tehnologice prin care se vehiculează fluide, în conformitate cu cerintele actuale a dus la reducerea riscului producerii unor accidente de muncă sau a deteliorarii lucrărilor de sudura efectuate, soldate cu întreruperea activitatiilor companiei beneficiare. Reparațiile sau intervențiile ulterioare de corectare, traduse în costuri pentru societatea Norwest, ar fi putut afecta imaginea organizației în piață, lucru care s-ar fi repercutat negativ în situația financiară a companiei pe termen mediu și lung .

Calitatea executiei lucrarilor de sudura va permite efectuarea unor lucrări de anvergură în transportul produselor fluide care vor duce la creșterea gradului de dezvoltare a zonelor geografice, în condițiile unor costuri reduse.

BIBLIOGRAFIE

MOLDOVEANU G.; DOBRIN C.; Metode actuale de management operational – Bazele managementului calitatii; Ed. MATRIX ROM, Bucuresti, 2000.

CĂNĂNOIU,N., ș.a.,Managementul Calității Totale , Editura Junimea,Iași, 1998

IONESCU S., Arhitectura Calitatii, Bucuresti, Politehnica, 2013

http://www.norwest.ro/index.html

http://certificari9001.ro/certificare-iso-9001

http://www.cqm.ro/cqm-ro_doc_9_certificare-iso-14001-sistemul-de-management-de-mediu_pg_0.htm

http://asro.ro/

BIBLIOGRAFIE

MOLDOVEANU G.; DOBRIN C.; Metode actuale de management operational – Bazele managementului calitatii; Ed. MATRIX ROM, Bucuresti, 2000.

CĂNĂNOIU,N., ș.a.,Managementul Calității Totale , Editura Junimea,Iași, 1998

IONESCU S., Arhitectura Calitatii, Bucuresti, Politehnica, 2013

http://www.norwest.ro/index.html

http://certificari9001.ro/certificare-iso-9001

http://www.cqm.ro/cqm-ro_doc_9_certificare-iso-14001-sistemul-de-management-de-mediu_pg_0.htm

http://asro.ro/