Analiza interdependenței dintre toleranțele dimensionale și [625244]

1
UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE
INGINERIE INDUSTRIALĂ ȘI MANAGEMENT
TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

Analiza interdependenței dintre toleranțele dimensionale și
geometrice . Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV-
urilor necesare execuției unui reper aferent .

Coordonator științific : Absolvent: [anonimizat]. dr .ing. Carmen Simion Vlad Stefan Alin

Sibiu 2017

2
Rezumat

Această lucrare este alcătuită din două părți: în prima parte este prezentată tema de
cercetare și anume analiza interdependenței dintre toleranțele dimensionale și geometrice , iar în
cea de -a doua parte am prezentat proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV -urilor necesare
execuției reperului “ARBORE ANTRENARE”.
Prima parte cuprinde considerații generale, principii pentru condițiile de toleranță ,
condiția de înfășurătoare , principiul maximului și minimului de material precum și aplicații ale
acestora.
În a doua parte a lucrării voi prezenta proiectarea procesului de fabricație și proiectarea
SDV -urilor a reperului “ARBORE ANTRENARE” , analiza semifabricatului și a materialului
reperului dar și succesiunea operaț iilor și a calculelor economice justificative. Această parte mai
are inclusă și proiectarea SDV -urilor necesare execuției reperului aferent.

3
Abstract

This work is made up of two parts: the first part presents the research theme, namely the
analysis of the interdependence between the geometric and dimensional tolerances, and in the
second part I presented the design of the execution technology and of the SDV necessary for the
execution of the “DRIVE SHAFT”.
The first part includes general considerations, principles for tolerance conditions,
envelope condition, principle of maximum and minimum material as well as applications
thereof.
In the second part of the paper I will present the design of the manufacturing process and
the SDV design of the " DRIVE SHAFT " bench mark, the analysis of the half -finished and the
reference material, as well as the succession of the supporting operations and calculations. This
part also includes the design of the SDV required for the execution of the relevant benchmark .

4
Cuprins
Rezumat ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 2
Abstract ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 3
I. ANALIZA INTERDEP ENDENȚEI DINTRE TOLERANȚELE DIMENSIONALE ȘI GEOMETRICE …………………… 6
1. SPECIFICAȚII GEOMETRICE PENTRU PRODUSE ………………………….. ………………………….. ……………….. 6
1.1. CONSIDERAȚII GENERALE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 6
2. PRINCIPII PENTRU CONDIȚIILE DE TOLERANȚĂ ………………………….. ………………………….. ………………. 8
2.1 PRINCIPIUL FUNDAMENTAL DE TOLERARE ………………………….. ………………………….. ……………….. 8
2.1.1. Toleranțe la dimensiuni lineare ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 9
2.1.2. Toleranțe la dimensiuni unghiulare ………………………….. ………………………….. ……………………… 9
2.1.3. Toleranțele geometrice ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 10
2.2. Condiția de înfășurătoare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 11
2.3. Principiul maximului de material ………………………….. ………………………….. ………………………….. 16
2.3.1 Terminologie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 16
2.3.2 Considerații generale ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 17
2.3.3. Aplicarea principiului maximului de material ………………………….. ………………………….. ………. 24
2.4. Condiția minimului de material ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 30
2.4.1 Considerații generale ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 30
2.4.2. Exemple de aplicare a condiției minimului de material ………………………….. ……………………… 31
2.5. Tolerare geometrică zero ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 34
3. Aplicații ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 37
II. Proiectarea tehnologiei de fabricație și a SDV -urilor necesare execuției reperului “Arbore antrenare”
desen număr CP -VS-ST-03 pentru o producție anuală de 10000 de bucăți pe an, într -un regim de lucru
de 2 schimburi pe zi. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 44
1. Studiul tehnic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 44
1.1. Studiul piesei p e baza desenului de de execuție a reperului. ………………………….. ……………….. 44
1.2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro geometrice (d imensionale, de
formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise pe desenul reperului dat. …… 44
2. Analiza cri tică a condițiilor critice impuse piesei. ………………………….. ………………………….. ………….. 47
3. Date privind tehnologia semifabricatului. ………………………….. ………………………….. ……………………. 47
3.1. Date asupra materialului semifabricatului. ………………………….. ………………………….. ……………. 47
3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului …………………….. 48
3.4. Adaosurile totale d e prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului ……. 49
3.5. Schița semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 50
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică. ………………………….. ……………………….. 50
4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper. ………………………….. ………………………….. ….. 50

5
4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic ………………………….. …. 53
5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care
minim 2 operații in 2 variante tehnologice. ………………………….. ………………………….. ……………………… 63
6. Studiul economic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 110
6.1. Caracterul producției ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 110
7. Calculul lotului optim de fabricație. ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 111
8. Calculul timpilor pe bucată ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 113
9. Calculele economice justificative pentru stab ilirea variantei economice pentru cele 2 operații
tratate in 2 variante ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 114
10. Probleme de organizare a procesului tehnologic ………………………….. ………………………….. ………. 118
10.1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații
în variantă economică. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 118
11. Măsuri de tehnica securității muncii ………………………….. ………………………….. ………………………… 120
12. Proiectarea SDV – urilor ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 121
12.1. Proiectarea unui dispozitiv pentru frezat nece sar operației 7. ………………………….. ………….. 121
12.1.1 Date inițiale necesare proiectării ………………………….. ………………………….. …………………….. 121
12.2. Cuțit de strung cu plăcuță amovibilă fixată mecanic necesar operației 1 și 3. ………………….. 123
12.3. Calibru tampon T -NT pentru alezajul Ø3,5×12 mm ncesar operației de găurire 8. ……………. 124
III. Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 125

6
I. ANALIZA INTERDEPENDENȚEI DINTRE
TOLERANȚELE DIMENSIONALE ȘI GEOMETRICE
1. SPECIFICAȚII GEOMETRICE PENTRU PRODUSE
1.1. CONSIDERAȚII GENERALE

Elementele de construcție mecanică cum ar fi:sculele, organele de mașini, elemente de
verificare și dispozitive se produc în industria constructoare de mașini și le denumim ca find
“produse finite” sau piese. Acestea su nt în esență niște corpuri geometrice solide executate dintr –
un material care au anumite caracteristici fizico -mecanice și chimice. Elementele ac estea au și o
formă specifică, care depind de felul suprafețelor ce compun piesele (plane, cilindrice,
elicoidale, conice, evolentice), de dimensiuni si poziții reciproce a acestor suprafețe, de
distanțele dintre gradul de netezime (rugozitatea) si suprafețe.
Conform SR ISO 129:1994 produsul finit este o piesă pregatită pentru punerea in
funcțiune sau monta j, sau o construcție executată pornind de la un desen ; un produs finit il
putem defini ca o piesă care urmează a fi prelucrată ulterior (un produs forjat sau turnat) sau o
construcție ce urmează a fi executată.
Piesele luate ca atare, cu toate caracteristi ciile lor tehnice ale caror valori se identifică in
procesul de proiectare ale pieselor, se realizează, practic, în proc esul de prelucrare si trebuie să
corespundă unui anumit rol funcțional.
Datorită influenței foarte mari a unui număr mare de factori (imperfecțiuni ale
mijloacelor tehnice, metodele si mijloacele de verificare, condițiile de lucru si disciplina
tehnologică etc.), piesele de același fel se deosebesc unele de altele si de piesa teoretică sau
ideală, din punct de vedere al struncturii metalografice, compoziției chimice . Prin urmare,
calitatea tehnico -funcțională a unei piese este determinată de valorile reale, respectiv efective ale
unui ansamblu de caracteristici ale piesei cons iderate și anume: fizico -mecanice, geometrice,
chimice, metalografice. Fiecare categorie de caracteristici se studiază la diverse discipline care
se ocupă at ât cu probleme de proiectarea acestora dar si de posibilitatea realizării lor cu anumite
precizii si anume: Organe de mașini, Rezistența materialelor pentru proiectare ; Tehnologia
materialelor, Prelucrări prin așchiere, Tehnologia fabricării produselor pentru precizia dorită;
Tratamente termice, Studiul materialelor pentru realizarea caracteristicilor metalurgice si fizico –
chimice.

7
În procesul de fabricație se produc piese care nu sunt perfecte si prezintă o anumită
abatere de la optim dar si una față de cea laltă. Piesele trebuiesc măsurate pentru a fi comparate
cu specificațiile. Ca urmare este necesa r sa corelăm piesa concepută de proiectant, piesa
facbricată si informațiile despre piesa măsurată. Pentru obținerea acestei corelări și permiterea
interpretării mutuale, au fost elaborate standarde in domeniul specificațiilor geometrice pentru
produse car e se referă la definiții de bază, principii de măsurare si reprezentare simbolică.

Figura 1.1 Conceptul general al specificațiilor geometrice de produs

Din punct de vedere al specificațiilor geometrice, precizia de prelucrare a unei piese se
concretizează pe baza următoarelor criterii:
 precizia formei geometrice;
 precizia dimensiunilor liniare și unghiulare;
 precizia de orie ntare, poziție și bătaie a diferitelor elemente geometrice;
 precizia microgeometrică a suprafețelor (rugozitatea și ondulația).

8
Așadar, din punct de vedere geometric, asigurarea interschimbabilitații este posibilă doar
prin executarea pieselor în strictă conformitate cu prescripțiile tehnice referitoare la tolera nțele
geometrice, toleranțele dimensionale și starea suprafețelor pieselor.
Precizia dimensională semnifică gradul de apropiere dintre mărimea dimensiuniilor reale
ale unei piese, rezultate in urma aplicării unui procedeu de prelucrare și mărimea teoretic ă a
dimensiunilor piesei considerate, trecută in desenul de execuție.
După prelucrare dimensiuniile obținute sunt diferite de cele prescrise ca urmare a
influenței exercitate de o serie de factori cum ar fi : centrarea imprecisă a pieselor, fixarea
neuniformă sau prea slabă a acestora și diferite deformații; dimensiunile inițiale ale sculelor care
prezintă abateri față de valoarea nominală și uzura acestora în timpul prelucrării etc ; precizia
scăzută a mașinilor utilizate pentru prelucrare ca de exe mplu uzura ghidajelor, excentricitatea
fusurilor, ovalitatea fusurilor, jocuri apărute între fusuri și lagăre.
Influența întâmplătoare a unui număr mare de factori ai procesului de prelucrare precum
și imperfecțiunile sistemului tehnologic provoacă de asemenea și modificarea formei geometrice
a suprafețelor/profilelor de la o piesă la alta, precum și față de forma ideală prescrisă de
proiectant. Gradul de apropieredintre forma geometric nominal impusă de rolul funcțional al
piesei respective, exprimă preci zia formei geometrice a unei piese.

2. PRINCIPII PENTRU CONDIȚIILE DE TOLERANȚĂ

2.1 PRINCIPIUL FUNDAMENTAL DE TOLERARE
Principiul fundament al de tolerare face referire la faptul că fiecare toleran ță dimensională
sau geometrică indicată pe desen, trebuie satisfăcută independent una față de alta, în cazul în
care pe desen nu apare o anumită relație între aceste toleranțe.
Așadar, acolo unde nu avem specificat niciun fel de interdependență dintre dimensiune și
geometrie, toleranțele geometrice se aplică indi ferent de dimensiunea elementului iar cele două
cerințe sunt tratate ca fiind independente una față de cealaltă. Prin urmare, dacă se impune o
relație particulară între dimensiune și formă, dimensiune și poziție sau dimensiune și orientare
aceasta trebuie sa fie clar specificată.
Principiul fundamental de tolerare este aplicativ desenelor tehnice și documentației
tehnice, in ceea ce privește: cotele liniare/unghiulare și toleranțele geometrice, care definesc
dimensiunea, forma, poziția și orientarea pentru fiecare element al unei piese.

9
2.1.1. Toleranțe la dimensiuni lineare
Toleranțele liniare limitează doar dimensiunile locale reale (dimensiunele măsurate între
două puncte opuse) ale unui element, dar în niciun caz ea nu limitează abaterile de formă (cum
ar fi abaterile de la circularitate și de la rectilinitate ale unui ele ment cilindric sau abaterile de la
planitate a două suprafețe plane și paralele.
Abaterile de formă ale unui element (o suprafață cil indrică sau două suprafețe plane și
paralele) trebuie limitate prin:
 toleranțele geometrice generale;
 toleranțele de formă indicate individual;
 condiția de înfășurătoare ;
Toleranțele liniare nu limitează nici pozi ția reciprocă a elementelor, un exemplu ar fi
perpendicularitatea laturilor unui cub nu este limitată de toler anțele lungimii laturilor, și prin
urmare, este nevoie ca ea să fie limitată printr -o abatere de la perpendicularitate, prescrisă
explicit.
2.1.2. Toleranțe la dimensiuni unghiulare
O toleranță unghiulară, indicată în unități de unghi, restr ânge numai orientarea generală a
liniilor sau a elementelor liniare ale unei suprafețe; în nici un caz ea nu limitează abaterile de
formă ale lini ilor sau elementelor respective .

Figura 2.1
Orientarea generală a dreptei derivate față de profilul real este orientarea dreptei
adiacente, considerată ca având forma geometrică perfectă . Distanța maximă dintre profilul real
și dreapta adiacentă trebuie să fie cea mai mică existentă.
Abaterile de formă trebuie limitate prin:
Dreaptă adiacentă
Dreaptă adiacentă Profile
reale 450  20

10
 toleranțele geometrice generale, conform SR EN 22768:1995.
 toleranțele de formă indicate individual;

2.1.3. Toleranțele geometrice

Toleranțe le geometrice limitează abate rea unui element față de orientarea, forma, poziția
și bătaia ra dială, fără a lua în calcul toleranțele dimensionale ale acestuia.
Așadar toleranțele geometrice se aplică independent de toleranțele dimensionale (dimensiunile
locale reale) ale elementelor individuale.
Abaterile geometrice ating valoarea l or maximă chiar dacă dimensiunile elementelor
considerate sunt sau nu la maximum de material (de exemplu diametrul minim al unui alezaj și
diametrul maxim al unui arbore).
Un exemplu ar fi la un arbore la care orice secțiune este la maximum de material poat e avea o
formă aproape poligonală în cadrul abaterii de la circularitate iar în același timp o formă curbă în
cadrul abaterii de la rectilinitate (fig 2.2 și fig 2.3 ).

Figura 2.2 Mod de indicare pe desen

11

Figura 2.3 Mod de interpretare

Interpretarea condițiilor dimensioanle și geometrice înscrise pe desenul din figura 2.2 este
următoarea:
 fiecare dimensiune locală reală (dimensiunea măsurată între două puncte opuse) trebuie
să fie cuprinsă între  150 și  149,96 mm;
 toleranța la circularitate în oricare secțiune a arborelui nu trebuie să depășească 0,02 mm.
 toleranța la rectilinitate a ori cărei generatoare a arborelui trebuie să aibă valoarea
maximă 0,06 mm;
Pe desenele asupra cărora li se aplică principiul de independență, se înscrie în apropierea
indicatorului mențiunea Tolerare STAS 12712 -89. Toleranțele înscrise pe desenele care nu au
această m ențiune se interpretează identic celor menționate în continuare, cu excepția toleranțelor
generale conform SR EN 22768:1995 la care se întrebui nțează principiul independenței.
2.2. Condiția de înfășurătoare
Interdependența dintre dimensiune și geo metrie ni se poate impune prin :
 condiția de înfășurătoare;
 principiul maximului de material.
Condiția de înfășurătoare se poate aplica unor elemente izolate, un cilindru, fie un element
mărginit de două suprafețe plane și paralele, în special celor care formează ajustaje.
Această condiție se fundamentează pe dependența dintre forma unui element și dimensiunea
acestuia l ocală și stabliește că suprafața înfășurătoare de formă ideală, având dimensiunile la
maxim de material , nu trebuiesc depășite. Prin consecință, în acest caz toleranțele geometrice și
dimensionale sunt legate între ele, iar ansamblul acestor toleranțe nu trebuie să depășească

12
înfășurătoarea teoretică (de formă perfectă cu dimensiunea la maximum de material) stabilită de
toleranța dimensională.
Condiția de înfășurătoare limitează doar forma elementului nu și orientarea, pozi ția și
bătaia acestuia și necesită ca elementul să fie de formă perfectă, dacă el se găsește la maxim
dematerial.
Condiția de înfășură toare se indică prin simbo lul situat după toleranța liniară (fig.
2.4), indicată prin abateri limită sau prin simboluri ISO, sau în cazuri relevante prin referire la un
standard corespunzător care invocă condiția de înfășurătoare.

Figura 2.4

În figura 2.4 se prezintă un exemplu de aplicare a condiției de înfășurătoare pentru un element
cilindric. Indicarea este conform figurii 2.4 iar cerințele funcționale le gasim și pe ele conform
figuriilor de mai jos, care semnifică și arată următoarele:
 suprafața elementului ci lindric nu trebuie să întreacă înfășurătoarea de formă ideală, la
dimensiunea maximului de material de 150;
 nici o di mensiune locală reală nu trebuie să fie mai mică de 149,96;
Prin urmare indicațiile de pe desen ne arată că, piesa reală trebuie să respecte anumite cerințe:
 oricare diametru local re al al arborelui trebuie să fie în toleranța dimensională de 0,04
mm și deci poate varia între 150 și 149,96 (figura 2.5 ).
E

13

Figura 2.5 Diametre locale reale ale unui arbore

 arborele în totalitate , trebuie să rămână în limita înfășurătorii cilindrice de formă ideală
de 150 (figura 2.6).

Figura 2.6

Prin urmare r ezultă că arborele trebuie să fie perfect cilindric atunci când toate diametrele
reale au dimensiunile la maximum de material, adică 150 (figura 2.7 ).

14

Figura 2.7

Arborele unde toate diametrele locale reale sunt la maximum de material nu admite abateri de
formă . Desenele la care nu se aplică principiul de independență, pentru toate toleranțele
dimensionale și geometrice (cu excepția toleranțelo r geometrice generale) se pune condiția de
înfășurătoare (fără a fi simbol izată).Interpretarea toleranțelor în acest caz se face astfel:
 pentru alezaje: diametrul celui mai mare cilindru imaginar ideal (de formă perfectă)
care poate fi înscris în alezaj astf el încât să fie în contact doar cu vârfurile suprafeței, nu
poate să fie mai mic decât dimensiunea (limită) la maximum de material. Cu alte
cuvinte, in nici un loc al alezajului, nu poate sa fie mai mare decat dim ensiunea la
minumum de material.
 pentru arbori: diametrul celui mai mic cilindru imaginar perfect (de formă ideal ă) care
poate fi circumscris arborelui încât să fie în contact doar cu vârfurile suprafeței, nu
trebuie să fie mai mare decât dimensiunea (limită) la maximum de material.
Altfel spus, în nicio parte a arborelui, diametrul minim nu ar trebuie să fie mai mic
decât dimensiunea la minimum de material .
Interpretările și condițiile specificate mai sus presupun următoarele:
 dacă nu există alte indicații, abaterile de la forma cilindrică ideală pot avea valori
egale cu toleranța la dimensiunea respectivă;
 dacă o piesă se află în orice punct la maximum de material, ea este perfect circulară
și dreaptă, deci un cilindru perfect;

15
 dacă valorile abaterilor maxim e de formă admise conform punctului de mai sus
sunt prea mari pentru a determina buna funcționare a pi eselor asamblate, trebuie
prescrise separat toleranțe de formă.
Dacă pe un desen avem prescrisă condiția de înfășurătoare, pentru inspecția acesteia va trebui
să respectăm principiul lui Taylor, adică trebuie utilizat un calibru limitativ cu parte Trec e (T) și
parte Nu Trece (NT), care materializează cele două limite permise pentru efectuarea unei
dimensiuni. Partea T controlează atât dimensiunea dar și forma piesei, deoarece se introduce
pe/în piesă (deci va trebui să fie de formă cilindrică perfectă și cu lungimea egală cu cea a
elementului pe care îl verifică) pe când partea NT verifică doar dimensiunea în cauză. Astfel, un
arbore care îl realizăm la cotele:

 20 h7 sau  20
În acest caz vom avea nevoie să se inspecteze doar dimensiunea locală reală (orice distanță
individuală în oricare plan al unui element, respectiv dimensiunea măsurată între două puncte
opuse),fie prin măsurare cu un mijloc de măsurare care măsoară în două punc te contradictorii fie
prin verificare cu un calibru plat de tip potcoavă/furcă.
Alte două exemple de cotare pentru un arbore:

1. dimensiunea 150 iar toleranța la cilindricitate de 0,03 mm;

2. dimensiunea 150,03

Acestea conduc la aceași limită a înfășurătorii virtuale (150,03) în timp ce verificarea condițiilor
menționate (dimensionale și geometrice) este diferită pentru cele două exemple luate în considerare, și
anume:
1.Măsurarea dimensiunii între cele două puncte: maxim 150 mm și minim 149,97 mm și apoi
verificarea abaterii de la cilindricitate;
2.Verificarea dimensiunii 150,03 mm și a formei cu un calibru inel Trece și a dimensiunii
149,97 mm cu un calibru furcă/potcoavă Nu Trece.
E 0–
0,2

-0,2 E
0
– 0,03
0
-0.06 E

16
2.3. Principiul maximului de material
2.3.1 Terminologie
Stare la maximum de material (MMC) se poate defini ca fiind o stare a elementului
considerat atunci când, în orice loc, el are dimensiunea limită corespunzătoare elemen tului la
maximum de material, un exemplu diametrul minim al unui alezaj și diametrul maxim al unui
arbore .
Dimensiune la maximum de material (MMS) : este d imensiune care definește starea la
maximum de material al unui element
Dimensiune locală reală reprezintă distanță individuală în oricare plan al unui element,
respectiv dimensiunea măsurată între două puncte opuse .
Stare la minimum de material (LMC): este stare a elementului considerat atunci când,
în orice loc, el are dimensiunea limită corespunzătoare elemen tului la minimum de material,ca
exemplu diametrul maxim al unui alezaj și diametrul minim al unui arbore .
Dimensiune la minimum de material (LMS) :semnifică o d imensiune care definește
starea la minimum de mate rial al unui element.
Dimensiune de asamblare a unui element exterior : dimensiune a celui mai mic
element de formă perfectă care poa te fi circumscris elementului, care este tangent la suprafața
acestuia în punctele cele mai proeminente. De exemplu, dimensiunea celui mai mic cilindru de
formă perfectă sau cea mai mică distanță între două plane paralele de fo rmă perfectă, care sunt
tangente în punctele cele mai proeminente ale suprafețelor reale.
Dimensiune de asamblare pentru un element interior este dimensiune a celui mai
mare element de formă perfectă care poate fi înscris în element și care este tangent la suprafață
în punctele c ele mai proeminente. Exemplu este dimensiunea celui mai mare cilind ru de formă
perfectă sau cea mai mare distanță între două plane paralele de formă perfectă, care la rândul lor
sunt tangente în pun ctele cele mai proeminente ale suprafețelor reale.
Stare virtuală se definește ca fiind starea de înfășuratoare limită de formă perfectă,
admisă prin condițiile supuse de desen pentru un element. Aceasta este generată de efectul
conjugat al dimensiunii la maximum de material și al toleranțelor geometrice.
Starea virtuală reprezintă dimensiunea proi ectată a calibrului funcțional cu ajutorul căruia
se in spectează precizia geometrică și dimensională . Atunci când aplică m principiul
maximumului de material, pentru determinarea stării virtuale sunt luate în considerare numai

17
toleranțele geom etrice urmate de simbolul acest simbol reprezentând starea la maximum de
material.
Dimensiunea virtuală este dimensiunea care definește starea virtuală a unui element.
Mărimea dimensiunii virtuale este:
 dimensiunea maximă plus toler anța geometrică – pentru arbori.
 dimensiunea minimă minus toleranța geometrică – pentru alezaje .
Toate aceste elemente de terminologie alea principiului maxim de material sunt evidențiate in
figura de mai jos :

Figura 2.8

2.3.2 Considerații generale
La proiectarea unei asamblă ri, proiectantul poate concepe , la început, în calcu le, cazul extrem
când piesele ce trebuie asamblate s unt la dimensiuni care se potrivesc stării la maximum de
material . Ace asta semnifică că piesa gen alezaj este la diametrul minim și piesa gen arbore la
diametrul maxim, confor m figurii 2.9 , în care, pentru simplificare, jocul minim dintre piese s -a
considerat a fi nul, iar abaterea de formă (de la rectilinitate) asem ănător și ea.
M

18

Figura 2.9 Stare la maximum de material

În această situație proiectantul este asigurat că, deși sunt la stare la maximum de material,
piesele au totuși capacitatea să se asambleze una cu celalaltă. În celălalt caz se consideră că
respectivul alezaj a fost executat la diametrul maxim adică la starea la minimum de m aterial și
arborele la diametrul minim adică tot la starea la minimum de material (figura 2.10 ).

Figura 2.10 Starea la minimum de material
Se observă că asamblarea (cu joc) este po sibilă, și mai mult, acest fapt este posibil chi ar dacă
cele două piese au abateri de formă, dar cu condiția să se respecte relația:

19
 pentru arbore: d min + Abaterea de formă = d max
 pentru alezaj: D max – Abaterea de formă = D min

Aceasta se datorează faptului că, respectându -se diametrul maxim la alezaj și diametrul
minim la arbore (D max și d min) funcționarea este posibilă, așa cum s -a întamplat și în primul
caz, când piesele erau executate la stare la maximu m de material.Cu alte cuvinte putem
spune că a avut loc un transfer de toleranță și anume, de la diametrul alezajului respectiv
arborelui, la abaterea de formă (abaterea de la rectilinitate) a alezajului, respectiv a arborelui.
Acest transfer de toleranță nu este posibil întotdeauna, doar proiectan tul este cel ca re decide
acest lucru. În situația unde transferul este permis, adică poate avea loc o dependență între
toleranțe, va fi vorba despre o toleranță dependentă .În acest caz, în cadrul de toleranță, după
valoarea toleranței se va prescrie un sim bol cu o literă în cerc, resp ectiv – simbol care
indică că toleranța de formă a fost aleasă (calculată) pentru cazul când elementul geometric
sau elementele geometrice care intervin au fost executate la maximum de material
(dimensiunea maximă pentru piesele gen arbore și dimensiunea minimă pentru piesele gen
alezaj).
Atunci când elementele efective ce intervin au fost executate nu spre maximum de
material ci spre minimum de material, toleranța de po ziție dependentă poate fi depăși tă fără a
periclita asamblarea cu elementul c onjugat. În alt mod spus , pentru alte dimensiuni apropiate de
starea la minimum de material, funcționarea este cu atât mai mult asigurată.
Dacă din motive economice și funcționale este necesară interdependența dintre
dimensiune și o toleranță geometrică, cum a fost în cazul abaterii de la rectil initate, atunci
trebuie să aplicăm princip iul explicat mai sus și anume principiul maximului de material. Pentru
a înțelege mai bine acest principiu, se vor da două exemple. În primul e xemplu din figura 2.11 se
dă de senul unui arbore , la care avem permisă o toleranță la rectilinitate de 0,03 mm.

Figura 2.11
M

20
Simbolul indică că se poate aplica princip iul maximului de material și anume
toleranțele la rectilinitate pot avea valorile din tabelul 2 .1, în funcție de valoarea efectivă a
diametrului.
Tabelul 2 .1

În figura 2.12 se prezintă un caz asemănător , dar la acesta, atunc i când diametrul a fost realizat la
starea la maximum de material (  16 mm), toleranța la rectilinitate permisă are valoarea zero; în
cazul când diametrul nu este executat la maxim .

Figura 2.12

Toleranța la rectilinitate va avea valorea dată în tabelul 2 .2, în funcție de valorea efectivă a
diametrului.

Diametrul, d Toleranța, T
16 0,03
15,99 0,04
15,98 0,05
15,97 0,06
15,96 0,07
15,95 0,08 M

21
Tabelul 2.2

Dacă ne referim la partea practică inspe cția arborilor din figurile 2.11 și 2.12 se face
controlând diametrul arborelui cu un calibru sau prin măsurare cu un mijloc de măsurare: dacă
aceștia sunt în limitele 15,95  16 mm, atunci ei vor fi corespunzători.
Inspecția aceasta nu este suficientă, va trebui să se facă și o verificare funcțională cu un
calibru sub formă de cilindru (figura 2.13 ), cu un diametru interior având dimensiunea:
 funcțional = 16 + 0,03 =16,03 mm – pentru arborele din figura 2.11 ;
 funcțional = 16 + 0,00 =16,00 mm – pentru arborele din figura 2.12 .

Figura 2.13 Verificarea cu calibrul funcțional
Ca o concluzie, putem spune că avem doua categorii de toleranțe geometrice și anume:
toleranțe independente și toleranțe dependente.
Diametrul, d Toleranța, T
16 0,00
15,99 0,01
15,98 0,02
15,97 0,03
15,96 0,04
15,95 0,05

22
Toleranțele geometrice sunt independente atunci când mărimea toleranței respective este
stabilită numai de abaterile geometrice limită prescrise și nu depinde de abaterile dimensionale
efective ale suprafețelor aceleiași piese. Numim toleranțe geometrice dependente atunci când
mărimea toleranței respective este determinată nu numai de valorea prescrisă pentru această
toleranță, ci depinde și de abaterile dimensionale efective ale altor e lemente ale aceleiași piese,
în cazul acesta se aplică principiul maxim ului de material care conduce la mărirea toleranței
geometrice.
Valoarea maximă admisă a unei toleranțe geometrice este egală cu difere nța, în valoare
absoluă, dintre dimensiunea v irtuală și dimensiunea concretă a elementului considerat.
Aplicarea principiului maximului de material, respectiv a toleranțelor de poziție dependente,
se va face prin înscrierea simbolului corespunzător pentru starea la maximum de material
astfel:
 valoarea toleranței, dacă toleranța de poziție este depen dentă de abaterile efective ale
dimensiunii elementului la car e se referă toleranța (figura 2.14);

Figura 2.14

 litera de identifi care a bazei de referință, atunci când toleranța de poziție este dependentă
de abaterile efective ale dimen siunii de referință (figura 2.15);

Figura 2.15

 valoarea toleranței și litera de identificare a bazei de referință, dacă toleranța de poziție
este dependentă atât de abaterile efective ale dimensiunii bazei de referință dar și de
abaterile efective ale dimensiun ii elementului tolerat (figura 2.16) .
M

23

Figura 2.16

Principiul maximului de material e ste avantajos pentru fabricație deoarece permite
mărirea toleranței geometrice dacă elementele sunt executate spre starea la minimum de
material, fără a reține asamblarea liberă a elementelor pentru care există o interdependență între
dimensiune și geometrie, dar poate fi inadmisibil din punct de vedere funcțional.
Prin urmare, pri ncipiul maximului de material are aplicabilitate la unele toleranțe de
formă, la t oleranțele de poziție și orientare , precum și la toleranțele dimensionale care determină
poziția elementelor pieselor, de exemplu distanța între găuri pentru șuruburi, știfturi etc. Mai este
folosit a colo unde sunt permise ajustaje cu joc, dar nu se va uti liza de exemplu la distanța dintre
axele angrenajelor, lanțurile cinema tice, ajustaje cu strîngere, la care există un risc funcțional
prin mărirea toleranțelor.
Dacă prin condiția de înfășurătoare se va stabili în mod univoc o relație între dimensiuni
și formă, principiul maximului de material stabilește o relație între dimensiuni, formă, orientare
și poziție de forma prezentată în figura de mai jos:

Figura 2.17

Dimensiuni Formă Orientare Poziție

24
2.3.3. Aplicarea principiului maximului de material
Principiul maximului de material se definește ca fiind un principiu de tolerare care implică
starea virtuală a elementului tolerat. El indică starea formei perfecte la maximum de material pe
care element ul de referi nță nu trebuie să o depășească . Principiu l acesta se aplică axelor sau
planelor mediane și ia în considerare relația reciprocă dintre dimensiunea și toleranța respectivă .
Se aplică în două cazuri:
 Principiul maximului de mate rial aplicat elementelor de referință. În situația aceasta , axa
sau planul median de refe rință se poate deplasa in legătură cu elementul tolerat, dacă
elementul de referință se abate de la starea sa la maximum de material ;
 Principiul maximului de material ap licat elementelor tolerate. De data aceasta , este
permisă o creștere a toleranței geometrice indicate pe desen, atunci când elementul
tolerat respectiv nu se află în starea sa la maximum de material, cu condiția ca elementul
să nu depășească starea vituală .
În fiecare dintre cazuri , proiectantul va trebui să decidă dacă este posibilă aplicarea
principiului maximului de material pentru toleranțele respective.
Princ ipiul maximului de material se utilizează cel mai des cu toleranțele la poziția nominală,
acest a este motivul pentru care tolerarea poziției nominale este utilizată pentru primele exemple
de aplicare a principiului. La calculul dimensiunilor virtuale ind icate în continuare s -a admis că
atât arborele cât și alezajul au dimensiunea la maximu m de mater ial și forma perfectă. Mai jos
avem reprezentarea a doua desene care reprezintă toleranțel e la poziția nominală pentru un grup
de patru arbori ficși (figura 2.19 ,a) care se asamblează în gru pul de patru alezaje (figura 2.18,a ).
Din acestea ni se arată urmatoarele :
 dimensiunea maximă a arborilor este 7,9 mm ; aceasta este dimensiunea
corespunzătoare maximum ului de material ;
 dimensiunea minimă a alezajului este 8,1 mm ; aceasta este dimensiunea
corespunzătoare la maximum de material ;
Diferența dintre dimensiunea la maximum de material a alezajelor și cea a arborilor este de :
8,1 – 7,9 = 0,2 mm. Suma toleranțelor la poziția nominală pentru alezaje și a rbori nu trebuie
să depășească diferența de 0,2 mm . Această toleranță este egal repartizată între alezaje și
arbori, respectiv toleranța la poziția nominală a alezajelor este 0,1 mm (figura 2.18,a) și cea
a arborilor este tot 0,1 mm (figura 2,19 ,a)

25

Figura 2.18 Toleranța la poziția nominală pentru un grup de patru alezaje

Câmpurile de toleranță de 0,1 mm se situează în pozi ții teoretic exacte ( figurile 2.18,b și
2.19,b). În funcție de dimensiunea reală a fiecărui element, toleranța suplimentară l a poziția
nominală poate fi diferită de la un element la altul.

Figura 2.19 Toleranța la poziția nominală pentru un grup de patru arbori

26
În continuare avem reprezentate patru suprafețe cilindrice pentru fiecare din cele patru
alezaje, fiecare suprafață are dimensiunea la maximum de material și formă perfectă. Axele sunt
și ele situate în pozițiile limită în interiorul câmpului de toleranță.

Figura 2.20
Unul din tre alezajele din figura 2.20 este reprezentat în figura 2.21 la o scară mai mare.
Câmpul de toleranță pentru axă este de 0,1 mm iar dimensiunea la maximum de material este
de 8,1 mm.

Figura 2.21
Cercurile cu 8,1 mm ale căror axe se situează la limita câmpului de toleranță de 0,1 mm
formează un cilindru înfășurător înscris cu 8 mm.Cilindrul înfășurător înscris, cu 8 mm este

27
situat în poziția teoretic fixă și constituie limita funcțională pentru suprafața alezajului. Mai jos în
figura 2.22 avem reprezentați arbori ale căror dimensiuni sunt la maximum de material.

Figura 2.22

Unul dintre arborii din figura 2.22 este reprezentat în figura 2.23 la o scară mai mare .

Figura 2.23

Câmpul de toleranță pentru axe este 0,1 mm. Dimensiunea la maximum de material a arborelui
este de 7,9 mm. Cercurile care au dimensiunea 7,9 mm ale căror axe sunt situate la limita
câmpului de toleranță de 0,1 mm constituie un cilindru înfășurător circumscris cu 8 mm,
reprezentând starea virtuală a arborelui.
Toleranța la perpendicularitate a unui arbore față de un plan de referință
Eleme ntul tolerat reprezentat în figura 2.24 trebuie să realizeze condiții le reprezentate în figura
2.25.

28

Figura 2.24 Figura 2.25

Practic e lementul nu trebuie să depășească starea virtuală, respectiv 150,05 mm ( 150 +
0,05) ; deoarece toate dimensiunile loca le reale trebuie să fie cuprinse între 149,96 și 150,
abaterea de la rectilinitate a generatoarei sau a axei nu trebuie să depășească 0,05…0,09 mm în
funcție de valoarea dimensiunii locale reale. D e exemplu 0,05 mm dacă toate dimensiunile
locale reale sunt de 150 mm (a figura 2.26 ) și 0,09 mm dacă toate dimensiunile locale reale
sunt de 149,96 mm (figura 2.27 ).

Figura 2.26 Figura 2.27
Piesa se poate inspecta cu un cal ibru funcțional al cărui desen este prezentat în figura 2.28.

29

Figura 2.28 Calibru funcțional

Acest lucru ne arată că toleranța la perpendicularitate, incluzând toleranța la circularitate și
rectilin itate, nu trebuie să treacă limita de 150,05 mm adică starea virtuală.
Mai jos în figura 2.28, condiția suplimentară asociată cu implică faptul că
elementul rămâne în interior ul înfășurătoarei de formă ideală , cu dimensiunea sa la maximum de
material de 150 mm.

Figura 2.28
În exemplu acesta , dimensi unile locale reale trebuie să fie situate între 149,96 și 150
mm, iar efectul combinat al abateril or de la rectilinitate și circularitate nu trebuie să conducă la
depășirea de către element a condiției înfășurătoarei ; de exemplu, abaterea de la rectilinitate a
E M

30
generatoarel or sau a axei nu poate depăși 0 …. 0,04 mm în funcție de dimensiunile locale. Însă
prin indicarea lui abaterea de la perpendicularitate poate fi mărită până la 0,09 mm atunci
când dimensiunile locale reale ale elementelor sunt de 149,96 mm (a se vedea figura 2.29).

Figur a 2.29
2.4. Condiția minimului de material
2.4.1 Considerații generale
Condiția mi nimului de material (LMR) se află în strânsă legătură cu principiul
maximului de material și este recomandată în special pentru asigurarea grosimilor minime ale
peretului , pentru împiedicarea rupturilor. Această condiție permite o mărire a toleranței
geometrice indicate pe desen, atunci câ nd elementul respectiv deviază de la starea minimului de
material (LMC).
Starea virtuală la minimum de material (LMCV) se definește ca fiind limita formei
perfecte având dimensiunea virtuală la minimum de material.
Dimensiunea virtuală la minimum de material (LMVS) reprezintă dimensiunea
datorată efectelor conjugate ale dimensiunii la minimu m de material (LMS) cu cele ale toleranței
geometrice, urmată de simbolul .
Pentru alezaje avem: LMVS = LMS + toleranța geometrică iar pentru arbori LMVS = LMS –
toleranța geometrică .Condiția se indică prin simbolul situat în cadrul de toleranță după
toleranța elementului sau du pă litera de referință, preciz ând:
M
L
L

31
 atunci când este apl icată unei referințe stabilite , limita formei perfecte cu dimensiunea la
minimum de material poate fluctua în interiorul materialului elementului de referi nță real
(fără a depăși suprafața elementului de referință real);
 atunci când este aplicată unui element tolerat, starea virtuală la minimum de material
(LMVC) trebu ie să fie în întregime cuprinsă în interiorul materialului elementului tolerat
real.
Condiț ia minimului de materi al este indicată în figura 2.3 0; atunci când elementul se
abate de la dimensiunea sa la minimum de mat erial (LMS), având formă ideal ă, toleranța la
poziția nominală poate fi mărită cu o valoare egală cu această abatere.

Figura 2.30

2.4.2. Exemple de aplicare a condiției minimului de material
1. În primul exemplu este prezentată condiția minimului de material, pentru grosimea
minimă a peretelui (figura 2.31).

32

Figura 2.31

Mai jos în figura 2.32 avem prezentată dimensiunea la minimum și maximum de material .

Figura 2.32

33
2. În exemplul de mai jos avem prezentată condiția minimului de material, distanța
,maximă de la față .

Figura 2.33 Indicare pe desen

Figura 2.34 Mod de interpretare

34
2.5. Tolerare geometrică zero
În cazul acesta toleranța dimensională este mărită și devine egală cu suma toleranței
dimensionale și a toleranței la poziția nominală indicată anterior. Atunci când toleranța este
atribuită dimensiunii se indică o toleranță la poziția nominală zero. Toleranța 0 se poate
utiliza și cu alte caracteristici geometrice, unele exemple fiind prezentate mai jos:
 Atunci cand avem patru alezaje, unele în raport cu altele .

Figura 2.35 Indicare pe desen
După indicaț ile din figura 2.35 , dimensiunea virtuală este dimensiunea la maximum de material
(diametrul minim al alezajului) minus toleranța la poziția nominală specificată, respectiv 8 –
0=8 mm.
Tabelul 2.3
Diametrul
alezajului de
formă perfectă Toleranța
la poziția
nominală
8,00 MMS
8,04
8,08
8,12
8,16
8,20 LMS 0,00
0,04
0,08
0,12
0,16
0,20
M

35

Diag rama d inamicii toleranței (figura 2.36 ) indică relația dintre dimensiunea elementului și
abaterea admisibilă în raport cu poziția teor etic exactă, conform tabelului 2.3 .

Figura 2.36 Diagrama dinamicii toleran ței

 Patru arbori, unii în raport cu alții
Potrivit indicațiilor din figura 2.37 , dimensiunea virtuală este dimensiunea la maximum de
material (diametrul maxim al arborelui) plus toleranț a la poziția nominală conform ă, respectiv
8 + 0=8 mm.

36

Figura 2.37

Diagrama dinamicii toleranței (fig ura 2.38 ) ne indică relația dintre dimensiunea
elementului și abaterea admisibilă în raport cu poziția teoreti c exactă, conform tabelului 2.4.

Tabelul 2.4

Figura 2.38

Diametrul
arborelui de
formă perfectă Toleranța
la poziția
nominală
8,00 MMS
7,96
7,92
7,88
7,84
7,80 LMS 0,00
0,04
0,08
0,12
0,16
0,20

37
Starea virtuală este reprezentată prin calibru l funcțional din figura 2.39 .

Figura 2.39 Calibru funcțional

3. Aplicații

1. În primul exemplu avem prezentă condiția de înfășurătoare la un corp port injector care poate
fi observată în figura de mai jos indicată prin simbolul .

Figura 3.1 Corp port injector
Se face verificarea corpului injector pe supr afața cilindrică exterioară cu ajutorul unui
calibru -envelope (figura 3.2) pentru a ne asigura că toleranțele geometrice și dimensionale sunt
E

38
legate între ele, iar ansamblul acestor toleranțe să nu depăș ească înfășurătoarea teoretică stabilită
de toleranța dimensională.

Figura 3.2 Calibru

În figur iile 3.3 și 3.4 avem modul real de m ăsurare și control a piesei corp port injector.

39
Figura 3.3

Figura 3.4

Condiția de înfășurătoare poate fi inspectată pe un desen respectând principiul lui
Taylor, utilizând un calibru T-NT. Partea T verific ă dimensiunea și forma piesei,iar partea NT
verific ă numai dimensiunea .

40
2. Un alt exemplu unde avem prezent principiul maximului de material este cel de mai
jos la rep erul denumit flansă (figura 3.5 ).

Figura 3. 5

Se măsoară lățimea canalul ui de la reperul flansă c u ajutorul unei mașini în coordo nate
3D Prismo Zeiss. Acest lucru se poate vedea mai bine în fi gura 3.6 .

41

Figura 3.6
După ce se face măsurarea a două piese constatăm că ambele piese nu depășesc câmpul de

toleranță impus în desen 4.10

Figura 3.7 Măsurătoare piesa 1

+0,02
– 0,02
.

42

Figura 3.8 Măsurătoare piesa 2
Referitor la principiul maxim de material, când lățimea canalului are valoarea 4,08 avem
prezent principiul maximului de material iar la dimensiunea de 4,12 apare condi ția minimului de
material.
3. Aplicarea principiului maxim de material în concordanță cu abaterea de la poziția nominală.

Figura 3.9
Astfel valoarea toleranței de poziție (0,05 mm) este dependentă atat de abaterile efective ale
dimensiunii elementelor tolerate (cele 3 alezaje) cât și de abaterile efective ale dimen siunii bazei
de referință comune (cei 2 arbori) .

Figura 3.10

43
4. În concordanță cu principiul maximului de material și condiția de înfășurătoare se află și piesa
aleasă pentru realizarea tehnologiei de fabricație, a cestea se pot observa în figura 3.11 .

Figura 3.11
Cu referire la acestea putem spune următoarele:
 dimensiunea Ø 35h7 se verifică cu un calibru inel
 dacă simbolul corespunzător pentru starea la maximum de
material este înscris după valoarea toleranței, toleranța de orientare și anume de
perpendicularitate este dependentă doar de abaterile efective ale dimensiunii elementului
la care se referă toleranța .
 dacă simbolul corespunzător pentru starea la maximum de
material este înscris după litera de identificare a bazei de referi nță, toleranța de orientare
este dependentă doar de abaterile efective ale dimensiunii de referință .
 dacă simbolul corespunzător stării la maximum de material
este înscris și după valoarea toleranței și după litera de identificare a bazei de referință,
toleranța de orientare este dependentă atât de abaterile efective ale dimensiunii
elementului tolerat cât și de abaterile efective ale dimensiunii bazei de referință .
E

44
II. Proiectarea tehnologiei de fabricație și a SDV -urilor necesare
execuției reperului “Arb ore antrenare” desen număr CP-VS-ST-03
pentru o producție anuală de 10000 de bucăți pe an, într -un regim
de lucru de 2 schimburi pe zi.
1. Studiul tehnic
1.1. Studiul piesei pe baza desenului de de execuție a reperului.
1.1.1. Rolul funcțional al piesei.
Reperul „arbore de antrenar e” este arborele care antrenează angrenajul cu roți dinț ate al
standului, pe el montăndu -se roata conducă toare a angrenajului. Materialul folosit pen tru
realizarea reperului este oț el inoxidabil, de tip X4CrNi18 -12, având o masă de 0,85 kg. Aliajul
trebuie să aibă calități superioare: fără incluziuni și fisuri sau alte defecte din forjare .

Figura 1.1
După montajul final al reperului se va verifica în sarcină întregul subansamblu pentru eliminarea
tuturor defecțiunilor ce ar putea să apară.
1.2. Analiza posibilităților de realizare a preciziei macro și micro geometrice
(dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise pe
desenul reperului dat.
În vederea reali zării analizei posibilitățiilor de realizare a preciziei macro și
microgeometrice prescrise în desenul acestui reper, se va realiza marcarea suprafețelor ce
urmează a fi prelucrate.
În urma marcării acestor suprafețe se va analiza modul în care aceste sup rafețe se pot
obține, dar și a etapelor tehnologice intermediare.

45

Figura 1.2 Indicarea suprafețelor
Tabelul 1.1 Analiza posibilităților tehnologice de prelucrare
Nr.
sup. Forma
suprafeței Condiții tehnice
impuse Procedeu final
de prelucrare Etape
intermediare
de
prelucrare
1 2 3 4 5
S1 Plană L=13;Ra3,2 Frezare
S2 Plană l=5;Ra3,2 Frezare
S3 Plană D= Ø14j6;Ra3,2 Strunjire de
degroș are
S4 Cilindric ă D= Ø14j6;L=25;Ra0,8 Rectificare
cilindric ă Strunjire de
degroș are
Strunjire de
finisare
S5 Cilindric ă D= Ø13,4;Ra3,2 Strunjire de
degroș are
S6 Cilindric ă D= Ø14j6;L=25;Ra0,8 Rectificare
cilindric ă Strunjire de
degroș are
Strunjire de
finisare
S7 Cilindric ă D= Ø5; Ra3,2 Frezare
S8 Cilindric ă D= Ø35j7;L=48;Ra
0,8; Rectificare
cilindric ă Strunjire de
degrosare
Strunjire de

46
finisare
S9 Cilindric ă D= Ø33;Ra 3,2; Strunjire de
degroș are
S10 Cilindric ă D= Ø35j7;L=48;Ra
0,8; Rectificare
cilindric ă Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
S11 Plană D= Ø47;Ra 3,2 Strunjire de
degroș are
S12 Cilindric ă D= Ø47; l 1=10;Ra 3,2; Strunjire de
degroș are
S13 Plană D= Ø47;Ra 3,2 Strunjire de
degroș are
S14 Cilindric ă D= Ø36h7; L=45;Ra
0,8; Rectificare
cilindric ă Strunjire de
degroș are
Strunjire de
finisare
S15 Cilindric ă D= Ø3,5; L=12;Ra 3,2; Burghiere
S16 Filetat ă M4; L=10; Ra 3,2; Filetare Burghiere
S17 Plană D= Ø36h7; Ra 3,2 Strunjire de
degroș are
S18 Plană l=10;Ra3,2 Frezare
S19 Plană L=15;Ra3,2 Frezare
S20 Plană L=15;Ra3,2 Frezare
S21 Cilindric ă D= Ø31,6;Ra 3,2; Strunjire de
degroș are
S22 Cilindric ă D= Ø10; Ra3,2 Frezare
S23 Cilindric ă D= Ø10; Ra3,2 Frezare
S24 Plană D= Ø35j7; Ra 3,2 Strunjire de
degroș are
S25 Cilindric ă D= Ø5; Ra3,2 Frezare
S26 Plană L=13;Ra3,2 Frezare

47
2. Analiza criti că a condițiilor critice impuse piesei

Principalele condiții ce se impun la execuția acestui reper fac parte din categoria acelor
condiții ce apar în general la piesele de tip arbore. Aceste condiții sunt următoarele:
– Rugozitatea suprafețelor ce vin î n contact cu celelalte repere ale subansamblului sã nu
depășească Ra=3,2µm;
– Rugo zitatea suprafetelor speciale să nu depasească Ra=0,8 µm;
– Toleranțele de prelucrare sã se încadreze în SR EN 2768 -mK
– Suprafata de așezare a piesei trebuie sa aibă o abatere maximă la planeitate de 0,05mm
– Abaterea de la perpendicularitate a axei ar borelui va fi maxim 0,05 mm fată de suprafata de
așezare
– Diametrul Ø35h7 trebuie sa aibă o abatere maxim ă la cilindri citate de 0,05 mm si o tolerantă
prescrisă maximă de -0,016mm
– Diametrul Ø35 se va executa in câmpul de tolerantă j, clasa de precizie 7.
– Diametrul Ø35 trebuie sa aibă o tolerantă prescrisă maximă de 0,01mm
– Diametrul Ø14 se va executa in câmpul de tolerantă j, clasa de precizie 6.
– Diametrul Ø14 trebui e sa aibă o tolerantă prescrisă maximă de 0,006 mm
– Suprafețele piesei vor fi lipsite de fisuri, neuniformități de duritate,stratificări.
Suprafețele prelucrate nu trebuie să aibă urme de vibrare a sculelor, adâncituri sau defecte.
3. Date privind tehnol ogia semifabricatului.
3.1. Date asupra materialului semifabricatului.
La alegerea materialului semifabricatului trebuie ținut cont de câțiva factori:
– Proprietățile materialului;
– Costul materialului;
– Volumul producției;
– Destinația și rolul semifabricatului;

48
– Existența utilajului pentru producerea semifabricatului;
– Influența siguranței în funcționare.
Tipul materialului: X4CrNi18 -12 este un oțel inox .
Tabelul 3.1
Elementul Maxim
Carbon 0.06
Siliciu 1
Mangan 2
Nichel 11-13
Fosfor 0.045
Sulf 0,015
Crom 17-19
Azot 0,11

Placa, foaia ori banda de material, trebuie să respecte următoarele cerințe de proprietăți
mecanice :
 Forța la tracțiune -500-700 MPa
 Duritatea (măsurată conform EN ISO 6506 -1)-215 HB
 Alungirea -45 %
3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului
Un semifabricat se poate elabora prin mai multe metode sau procedee. Prețul de cost al
semifabricatului intră integral în prețul de cost al piesei. Deci, se impune o alegere atentă,
rațional ă a metodei de elaborare a semifabricatului. Din variantele posibile trebuie aleasă soluția
cea mai economică.
In urma analizei desenului piesei finite: forma piesei, d imensiunile constructive , clas a de
precizie , rugozitatea suprafetei, mate rialul piesei , masa ei si condițiile impuse unor suprafeț e, s-

49
a ales ca procedeu de elaborare forjare în matriță cu clasa a II -a de precizie conform STAS 7670
–88.
3.3. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului
Operația 1 : Încălzirea semifabricatului în formă
Operația 2 : Forjare
Operația 3 : Răcire
Operația 4 : Control intermediar
Operația 5 : Debavurare
Operația 6 : Recoacere de detensionare
Operația 7 : Control final
3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului
Tabelul 3.2
Adaosuri de prelucrar e ale pieselor forjate in matriță pe
mașini verticale
Înălțimea
maximă H,
mm Clasa de
precizie Lungimea maximă L, mm
Peste 5 50 150
Peste Până
la Până la
50 150 300
Adaos, mm (pe o parte)
35 65 II 1,5 1,5 1,5

Înălțimea
maximă
H, mm L
H Lungimea maximă L, mm
Peste 5 50 150
Până
la 50 150 300
Peste Până la Abaterile limita la dimensiunea L,
respectiv H, mm

50
35 65 L + 0,9 1 1,1
– 0,9 1 1,1
H + 1,2 1,4 1,5
– 0,6 0,7 0,8

3.5. Schița semifabricatului

Figura 3.1
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.
4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.
Piesa data se inscrie in familia “arbori”,. Procesul tehnologic optim tipizat de prelucrare a
pieselor din familia bucșe conține urmatoarele operații:

51

Tabelul 4.1 Procesul tehnologic pentru o piesă tip arbore

52

53

4.2. Proiectarea st ructurii și a succesiunii operaț iilor procesului tehnologic
Operația 1: Strunjire exterioară de degroș are S17, S14, S13, S12;
a) Schița operației

54

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de degroș are S17
3.Strunjire de degroș are S14
4.Strunjire frontală de degroș are S13
5.Strunjire de degroș are S12
6.Desprindere piesã
7.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Strung normal SNA 400×1500
Operația 2: Strunjire exterioară de de groșare S3, S6, S10, S11, S24;
a) Schița operației

55

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de degroș are S3
3.Strunjire de degroș are S6
4.Strunjire frontală de degroș are S24
5.Strunjire
6.Strunjire frontală de degroș are S11
7.Desprindere piesã de pe masa mașinii
8.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Strung normal SNA 400×1500
Operația 3: Strunjire exterioară de finisare S17, S14, S13, S1 2, S21;
a) Schița operației

56

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de finisare S17
3.Strunijre de finisare S14
4.Srunjire frontală de finisare S13
5.Strunjire de finisare S12
6.Strunjire canal S21
7.Desprindere piesã
8.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Strung normal SNA 400×1500
Operația 4: Strunjire exterioară de finisare S3, S4, S5,S6, S8, S9, S10, S11, S24;
a) Schița operației

57

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de finisare S3
3.Strunijre de finisare S4, S6
4.Srunjire frontală de finisare S24
5.Strunijre de finisare S8, S10
6.Strunjire frontală de finisare S3
7.Strunjire canal S5
8.Strunjire canal S9
9.Desprindere piesã
10.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Strung normal SNA 400×1500
Operația 5: Control intermediar;
Operația 6: Frezare canal de pană S1, S2, S7, S25, S26;
a) Schița operației

58

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Frezare canal Ø5x13x3,1
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Mașină de frezat vertical cu cap revolver FR -500-NCC
Operația 7: Frezare canal de pană S18, S19, S20, S22, S23;
a) Schița operației

59
b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Frezare canal Ø10x15x5,1
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Mașină de frezat vertical cu cap revolver FR -500-NCC
Operația 8: Burghiere 4xØ3,5×12 mm
a) Schița operației

b) Faze
1.Prindere semifabricat

60
2.Burghiere succesivă 4 x Ø3,5×12
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Masina de gă urit vertical G16
Operația 9: Filetare 4xM4 mm
a) Schița operației

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Filetare 4xM4 mm
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Mașină de filetat cu tarozi USRB

61
Operatia 10: Control intermediar
Operatia 11 : Rectificare circulară Ø 14j6;
a) Schița operației

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Rectificare circular ă Ø14j6
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Masină de rectificat WMW SA 200×800
Operatia 12 : Rectificare circulară Ø 35j7;
a) Schița operației

62

b) Faze
1.Prindere semifabricat
2.Rectificare circular ă Ø35j7
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Masina de rectificat WMW SA 200×800
Operatia 13 : Rectificare circulară Ø 35h7;
a) Schița operației

b) Faze

63
1.Prindere semifabricat
2.Rectificare circulară Ø35h7
3.Desprindere piesã
4.Control
c) Mașina -unealtã utilizatã: Masină de rectificat WMW SA 200×800
Operația 14: Control final
5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din
care minim 2 operații in 2 variante tehnologice.
Operația 1: Strunjire exterioară de degroș are S17, S14, S13, S12
Varianta 1a Strunjire exterioară de degroș are S17, S14, S13, S12
a) Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici
Strung normal SNA 400×1500
Caracteristici
principale Turația
arborelui
principal,
rot/min Avansul
longitudinal.
mm/rot Avansul transversal,
mm/rot

64
h=400…750

L=1000…1500

N=7.5 12; 15; 19; 24;
30; 38; 46; 58;
76; 96; 120;
150; 185; 230;
305; 380; 480;
600; 765; 955;
1200; 1500 0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08;
0.16; 0.32; 0.64;
1.28; 0,10; 0.20;
0.40; 0.80; 1.60;
0.14; 0.28; 0.56;
1.12; 2.24; 0.16;
0.36; 0.72; 1.44;
2.88; 0.22; 0.44;
0.88; 1.76; 3.52 0.046; 0.092; 0.184;
0.368; 0.796; 0.059;
0.113; 0.226; 0.452;
0.904; 0.075; 0.15;
0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
0.203; 0,406; 0.812;
1.624; 0.126; 0.253;
0.506; 1.012; 2.024;
0.17; 0.34; 0.68; 1.36;
2.72

c) Sculele așchietoare
Corp cuțit Plăcuțe
Cod ISO Sens de
lucru Dimensiuni Pe o parte Pe
ambel
e părți Dr Stg. H B L C C1 C2 E E1

PSSNL1
616H09 L/R 16 16 100 20 13.9 18.
6 18.
6 21.2 SNMM090
3 SNM
G0903
Pag.45 tab. 4.10 [3]
Pentru strunjirea exterioară de degroșare se va folosi un cuț it de strung proiectat special având
numă rul de desen TCM -VSA -132.2.
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : Universal cu 3 bacuri
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : Suport port -cuțit
f) Mijloace de control : ȘUBLER 150 x1 STAS 1373/2 -73
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de degroș are S17
3.Strunjire de degroș are S14
4.Strunjire frontală de degroș are S13
5.Strunjire de degroș are S12

65
6.Desprindere piesã
7.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
h1) Faza 2 Strunjire frontală de degroșare S17 At=1 mm
h2) Faza 3 Strunjire exterioară de degroșare S14 At=1 mm
h3) Faza 4 Strunjire frontală de degroșare S13 At=0,5 mm
h4) Faza 5 Strunjire de degroșare S12 At=1 mm
i) Regimurile de așchiere
i1) Faza 2 Strunjire frontală de degroșare S17 At=1 mm
Avansul:
 Materialul de prelucrat : oțeluri carbon și oțeluri aliate pentru construcția de mașini
 Diametrul piesei, mm, pînă la: 40
 Adâncimea de așchiere t, mm, până la: 3
 Avansul s, [mm/rot]: 0,4…0,5
pag. 156 tab. 9.1[1]
Se alege de la mașină avansul real de așchiere s r=0.4 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei așchietoare:T ec= 90 min
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
pătrată Oțel și fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Carburi metalice
16×16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de așchiere
Adâncimea
t, mm Viteza [m/min] Avansul s,
[mm/rot]

66
1 230 0,4
Pag.174tab.9.25
Coeficienți de corecție
În funcție de starea
materialului În funcție de calitatea
plăcuței
Forjat Calitatea plăcuței P30
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor=v∗k1∗k2=230 ∗0,85∗0,65=127 ,07 m/min
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗127 ,07
π∗38=1064 ,45rot /min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 955 [rot/min ]
Viteza reală de așchiere:
Vr=π∗D∗n
1000=π∗38∗955
1000=114 m/min
Puterea :
 Adâncimea t, mm : 1
 Puterea [daN] : 44
 Avansul s, [mm/rot] : 0,4Pag.174tab.9.25
Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=44∗114
6000 ∗0,8=1,05 Kw
Pr<Pm
1,05<7,5(A)
i2) Faza 3 Strunjire exterioară de degroșare S14 At=1 mm
Procedura de calcul este identic ă ca la faza anterioară .
i3) Faza 4 Strunjire frontală de degroșare S13 At=0,5 mm
Avansul:

67
 Materialul de prelucrat : oțeluri carbon și oțeluri aliate pentru construcția de mașini
 Diametrul piesei, mm, pînă la: 60
 Adâncimea de așchiere t, mm, până la: 3
 Avansul s, [mm/rot]: 0,5…0,8 pag. 156 tab. 9.1[1]
Se alege de la mașină avansul real de așchiere s r=0.8 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei așchietoare:T ec= 90 min
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
pătrată Oțel și fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Carburi metalice
16×16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de așchiere
Adâncimea
t, mm Viteza [m/min] Avansul s,
[mm/rot]
0,5 230 0,8
Pag.174tab.9.25
Coeficienți de corecție
În funcție de starea
materialului În funcție de calitatea
plăcuței
Forjat Calitatea plăcuței P30
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor=v∗k1∗k2=230 ∗0,85∗0,65=127 ,07 m/min
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗127 ,07
π∗38=1064 ,45rot /min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 955 [rot/min ]
Viteza reală de așchiere:

68
Vr=π∗D∗n
1000=π∗38∗955
1000=114 m/min
Puterea : identică cu punctu l anterior.
i4) Faza 5 Strunjire de degroșare S12 At=1 mm
Procedura de calcul este identică ca la faza anterioară.
j)Metoda de reglare a sculei la cotă: prin metoda așchiei de probă și sistem de reglare a mașinii
la cotă .
k) Norma tehnică de timp
k1) Faza 2 Strunjire frontală de degroșare S17 At=1 mm
tb1=l+l1+l2
s∗n∗i=18+2+0
0,4∗955∗1=0,02 min
l=D
2=38
2=18 mm
l1=(0,5…2)=2 mm
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,18=0,59 min (Tab. 4.25, 4.26, 4.27)
Cu manipulare manuală
Masa
piesei, Kg,
până la: 3
Timpul,
min
Cu
strângere
manuală
a piesei Diametrul
universalului,
mm ≤250 Fără
verificarea
centrării Prindere –
desprindere 0,26
Pag.351tab.12.9[1]
Felul mânuirilor și mișcărilor de comandă Diametrul maxim al
piesei deasupra patului,
mm
< 400
Timpul, min
Apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03

69
Potrivirea sculei la
dimensiune după
tamburul gradat Toleran ța de execuție > 0,2 sau
după o pritor 0,03
Cuplarea avansului 0,02
Cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului
principal 0,02
Schimbarea turației sau
a avansului cu: O manetă 0,05
Pag.361tab.12.21[1]
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0004 +0,0061 =0,0065 min
Caracterul timpului de deservire Diametrul maxim al
piesei deasupra patului,
mm
< 400
Timpul de deservire tehnică în % din
timpul de bază A 2
Timpul de deservire organizatorică în %
din timpul efectiv 1
Pag.362tab.12.26[1]
tdt=tb1∗2
100=0,02∗2
100=0,0004 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,02+0,59)∗1
100=0,0061 min
Timpul de odihnă și necesități firesti

Timpul Timpul ajutător în % din timpul Masa piesei, Kg,

70
efectiv,
min efectiv până la:
3
Timpul t on, în%
din timpul efectiv
≤ 1 >50 4
Pag.365tab.12.27[1]
ton=tef∗4
100=0,61∗4
100=0,024min
Timpul unitar pe fază
tu1=tb1+ta+td+ton=0,02+0,59+0,0065 +0,024 =0,64 min
k2) Faza 3 Strunjire exterioară de degroșare S14 At=1 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=45,5+1,5+0
0,4∗955∗1=0,12 min
l1=(0,5…2)mm =1,5 mm
l2=0
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
Cu manipulare manuală
Masa piesei,
Kg, până la: 3
Timpul, min
Cu
strângere
manuală
a piesei Diametrul
universalului,
mm ≤250 Fără
verificarea
centrării Prindere –
desprindere 0,26
Pag.351tab.12.9[1]
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm

71
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0024 +0,0069 =0,0093 min
tdt=tb1∗2
100=0,12∗2
100=0,0024 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,12+0,57)∗1
100=0,0069 min
ton=tef∗4
100=0,69∗4
100=0,028 min
Timpul unitar pe fază
tu2=tb2+ta+td+ton=0,12+0,57+0,0093 +0,028 =0,73 min
k3) Faza 4 Strunjire frontală de degroșare S13 At=0,5 mm
tb3=l+l1+l2
s∗n∗i=7+2+0
0,8∗955∗1=0,01 min
l=D−d
2=50−36
2=7
l1=(0,5…2)mm =2 mm
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
Cu manipulare manuală
Masa
piesei, Kg,
până la: 3
Timpul,
min
Cu
strângere
manuală
a piesei Diametrul
universalului,
mm ≤250 Fără
verificarea
centrării Prindere –
desprindere 0,26
Pag.351tab.12.9[1]
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min

72
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1 ]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0002 +0,0058 =0,006 min
tdt=tb1∗2
100=0,01∗2
100=0,0002 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,01+0,57)∗1
100=0,0058 min
td=tdt+td0=0,0001 +0,006 =0,0061 min
ton=tef∗4
100=0,58∗4
100=0,023 min
Timpul unitar pe fază
tu3=tb3+ta+td+ton=0,01+0,57+0,006 +0,023 =0,61 min
k4) Strunjire de degroșare S12 At=1 mm
tb4=l+l1+l2
s∗n∗i=11+2+0
0,8∗955∗1=0,02 min
l1=(0,5…2)mm =2 mm
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16minPag.357tab.12.24[1]

73
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0001 +0,006 =0,0061 min
ton=tef∗4
100=0,59∗4
100=0,024 min
Timpul unitar pe fază
tu4=tb4+ta+td+ton=0,02+0,57+0,0061 +0,024 =0,62 min
tpi=10+11=21 min
k5) Timpul unitar pe operație
Tu=tu1+tu2+tu3+tu4+tpi
n=0,64+0,73+0,61+0,62+21
1114=2,62min
Varianta 1b Strunjire exterioară de degroșare cu cuț it profilat S17, S14, S13, S12
a) Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici
Strung normal SNA 400×1500

74
Caracteristici
principale Turația
arborelui
principal,
rot/min Avansul
longitudinal.
mm/rot Avansul transversal,
mm/rot
h=400…750

L=1000…1500

N=7.5 12; 15; 19; 24;
30; 38; 46; 58;
76; 96; 120;
150; 185; 230;
305; 380; 480;
600; 765; 955;
1200; 1500 0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08;
0.16; 0.32; 0.64;
1.28; 0,10; 0.20;
0.40; 0.80; 1.60;
0.14; 0.28; 0.56;
1.12; 2.24; 0.16;
0.36; 0.72; 1.44;
2.88; 0.22; 0.44;
0.88; 1.76; 3.52 0.046; 0.092; 0.184;
0.368; 0.796; 0.059;
0.113; 0.226; 0.452;
0.904; 0.075; 0.15;
0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
0.203; 0,406; 0.812;
1.624; 0.126; 0.253;
0.506; 1.012; 2.024;
0.17; 0.34; 0.68; 1.36;
2.72

c) Sculele așchietoare : cuțit profilat
Corp cuțit
Sens de
lucru Dimensiuni
D
r Stg. H B L C C1 C2 E E1
L/R 50 50 300 20 13.9 18.
6 18.
6 21.2
Pag.42tab.4.2[3 ]
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : Universal cu 3 bacuri
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : Suport port -cuțit
f) Mijloace de control : ȘUBLER 150 x1 STAS 1373/2 -73
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de degroș are S17

75
3.Strunjire de degroș are S14
4.Strunjire frontală de degroș are S13
5.Strunjire de degroș are S12
6.Desprindere piesã
7.Control
h ) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
At=1 mm
i) Regimurile de așchiere
Avansul:
 Materialul de prelucrat: oțeluri carbon și oțeluri aliate pentru construcția de mașini
 Diametrul piesei, mm, pînă la: 40
 Adâncimea de așchiere t, mm, până la: 3
 Avansul s, [mm/rot]: 0,4…0,5
Se alege de la mașină avansul real de așchiere s r=0.4 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei așchietoare:T ec= 90 min
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
pătrată Oțel și fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Carburi metalice
16×16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de așchiere
Adâncimea
t, mm Viteza [m/min] Avansul s,
[mm/rot]
1 230 0,4
Pag.174tab.9.25

76
Coeficienți de corecție
În funcție de starea
materialului În funcție de calitatea
plăcuței
Forjat Calitatea plăcuței P30
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor=v∗k1∗k2=230 ∗0,85∗0,65=127 ,07 m/min
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗127 ,07
π∗38=1064 ,45rot /min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 955 [rot/min]
Viteza reală de așchiere:
Vr=π∗D∗n
1000=π∗38∗955
1000=114 m/min
Puterea:
 Adâncimea t, mm: 1
 Puterea [daN]: 44
 Avansul s, [mm/rot]: 0,4 Pag.174tab.9.25
Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=44∗114
6000 ∗0,8=1,05 Kw
Pr<Pm
1,05<7,5(A)
j) Metoda de reglare a sculei la cotă: prin metoda așchiei de probă și sistem de reglare a mașinii
la cotă .
k) Norma tehnică de timp
tb1=l+l1+l2
s∗n∗i=19+2+0
0,4∗955∗1=0,02 min

77
l=D
2=38
2=19 mm
l1=(0,5…2)=2 mm
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min (Tab. 4.25, 4.26, 4.27)
Cu manipulare manuală
Masa piesei,
Kg, până la:
3
Timpul, min
Cu
strângere
manuală
a piesei Diametrul
universalului,
mm ≤250 Fără
verificarea
centrării Prindere –
desprindere 0,26
Pag.351tab.12.9[1]
Felul mânuirilor și mișcărilor de comandă Diametrul maxim al
piesei deasupra patului,
mm
< 400
Timpul, min
Apropierea sau retragerea sculei de piesă 0,03
Potrivirea sculei la
dimensiune după
tamburul gradat Toleranța de execuție > 0,2
sau după opritor 0,03
Cuplarea avansului 0,02
Cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului
principal 0,02
Schimbarea turației
sau a avansului cu: O manetă 0,05
Pag.361tab.12.21[1]
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min

78
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0004 +0,0059 =0,0063 min
Caracterul timpului de deservire Diametrul maxim al
piesei deasupra patului,
mm
< 400
Timpul de deservire tehnică în % din
timpul de bază A 2
Timpul de deservire organizatorică în %
din timpul efectiv 1
Pag.362tab.12.26[1]
tdt=tb1∗2
100=0,02∗2
100=0,0004 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,02+0,57)∗1
100=0,0059 min
Timpul de odihnă și necesități firesti
Timpul
efectiv,
min Timpul ajutător în % din timpul
efectiv Masa piesei, Kg,
până la:
3
Timpul t on, în%
din timpul efectiv
≤ 1 >50 4
Pag.365tab.12.27[1]
ton=tef∗4
100=0,59∗4
100=0,024mi n
tpi=10+11=21 min

79
Timpul unitar pe operaț ie
tu=tb1+ta+td+ton=0,02+0,57+0,0063 +0,024 +21
1114=0,64 min
Operația 3: Strunjire exterioară de finisare S17, S14, S13, S12, S21
a) Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici
Strung normal SNA 400×1500
Caracteristici
principale Turația
arborelui
principal,
rot/min Avansul
longitudinal.
mm/rot Avansul transversal,
mm/rot
h=400…750

L=1000…1500

N=7.5 12; 15; 19; 24;
30; 38; 46; 58;
76; 96; 120;
150; 185; 230;
305; 380; 480;
600; 765; 955;
1200; 1500 0.06; 0.12; 0.24;
0.48; 0.96; 0.08;
0.16; 0.32; 0.64;
1.28; 0,10; 0.20;
0.40; 0.80; 1.60;
0.14; 0.28; 0.56;
1.12; 2.24; 0.16;
0.36; 0.72; 1.44;
2.88; 0.22; 0.44;
0.88; 1.76; 3.52 0.046; 0.092; 0.184;
0.368; 0.796; 0.059;
0.113; 0.226; 0.452;
0.904; 0.075; 0.15;
0.30; 0.60; 1.20; 0.101;
0.203; 0,406; 0. 812;
1.624; 0.126; 0.253;
0.506; 1.012; 2.024;
0.17; 0.34; 0.68; 1.36;
2.72

80

c) Sculele așchietoare
Corp cuțit Plăcuțe
Cod ISO Sens de
lucru Dimensiuni Pe o parte Pe
ambel
e părți Dr Stg. H B L C C1 C2 E E1

PSSNL1
616H09 L/R 16 16 100 20 13.9 18.
6 18.
6 21.2 SNMM090
3 SNM
G0903
Pag.45 tab. 4.10 [3]
Pentru strunjirea exterioară de degroșare se va folosi un cuț it de strung proiectat special având
numă rul de desen TCM -VSA -132.2.
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : Universal cu 3 bacuri
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : Suport port -cuțit
f) Mijloace de control : ȘUBLER 150 x1 STAS 1373/2 -73
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Strunjire frontală de finisare S17
3.Strunjire exterioară de finisare S14
4.Strunjire frontală de finisare S13
5.Strunjire exterioară de finisare S12
6. Strunjire canal S21
8.Desprindere piesã
9.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
h1) Faza 2 Strunjire f rontală de finisare S17 At=0,5 mm
h2) Faza 3Strunjire exterioară de finisare S14 At=0,4 mm
h3) Faza 4 Strunjire frontală de finisare S13 At=0,5 mm

81
h4) Faza 5 Strunjire exterioară de finisare S12 At=0,4 mm
h5) Faza 6 Strunjire canal S21 At=1,8 mm
i) Regimurile de așchiere
i1) Faza 2 Strunjire frontală de finisare S17 At=0,5 m m
Avansul:
Raza la varful cutitului
r, mm Gradul de netezire, µm
Ra 3,2
Viteza de aschiere, m/min
v>60
0,5…1 Avansul, mm/rot
0,10…0,15
Se alege de la mașină avansul real de așchiere s r=0.12 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei așchietoare:T ec= 90 min
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
pătrată Oțel și fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Carburi metalice
16×16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de așchiere
Adâncimea
t, mm Viteza [m/min] Avansul s,
[mm/rot]
0,5 100 0,1
Pag.174tab.9.25
Coeficienți de corecție
În funcție de starea
materialului În funcție de calitatea
plăcuței
Forjat Calitatea plăcuței P30
0,85 0,65

82
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor=v∗k1∗k2=100 ∗0,85∗0,65=55,25 m/min
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗55,25
π∗36=488 ,51 rot/min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 480 [rot/min]

Viteza reală de așchiere :
Vr=π∗D∗n
1000=π∗36∗480
1000=54,29 m/min
Puterea :
 Adâncimea t, mm : 0,5
 Puterea [daN] : 7
 Avansul s, [mm/rot] : 0,1 Pag.174tab.9.25
Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=7∗52,02
6000 ∗0,8=0,08 Kw
Pr < P m
0,08<7.5 (A)
i2) Faza 3 Strunjire exterioară de finisare S14 At=0,4 mm
Procedura de calcul este identică ca la faza anterioară.
i3) Faza 4 Strunjire frontală de finisare S13 At=0,5 mm
Procedura de calcul identică ca la faza anterioară cu excepția celor de mai jos:
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗55,25
π∗46=382 ,32 rot/min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 305 [rot/min ]

83
Viteza reală de așchiere:
Vr=π∗D∗n
1000=π∗48∗305
1000=46 m/min
Puterea :
 Adâncimea t, mm : 0,5
 Puterea [daN] : 7
 Avansul s, [mm/rot] : 0,1 Pag.174tab.9.25

Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=7∗52,02
6000 ∗0,8=0,08 Kw
Pr < P m
0,08<7.5 (A)
i4) Faza 5 Strunjire exterioară de finisare S12 At=0,5 mm
Turație
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗55,25
π∗48=366 ,39 rot/min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 305 [rot/min ]
Viteza reală de așchiere:
Vr=π∗D∗n
1000=π∗48∗305
1000=46 m/min
Puterea :
 Adâncimea t, mm : 0,5
 Puterea [daN] : 7
 Avansul s, [mm/rot] : 0,1 Pag.174tab.9.25
Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=7∗52,02
6000 ∗0,8=0,08 Kw
Pr < P m

84
0,08<7.5 (A)
i5) Faza 4 Strunjire frontală de degroșare S21 At=1,8 mm
Avansul:
 Materialul de prelucrat: oțeluri carbon și oțeluri aliate pentru construcția de mașini
 Diametrul piesei, mm, pînă la: 40
 Adâncimea de așchiere t, mm, până la: 3
 Avansul s, [mm/rot]: 0,4…0,5
Se alege de la mașină avansul real de așchiere s r=0.4 [mm/rot].
Durabilitatea economică a sculei așchietoare:T ec= 90 min
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
pătrată Oțel și fontă maleabilă
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Carburi metalice
16×16 90
Pag.161tab.9.10[1]
Viteza de așchiere
Adâncimea
t, mm Viteza [m/min] Avansul s,
[mm/rot]
1 230 0,4
Pag.174tab.9.25
Coeficienți de corecție
În funcție de starea
materialului În funcție de calitatea
plăcuței
Forjat Calitatea plăcuței P30
0,85 0,65
Pag.174, 188 tab. 9.25, 9.40 [1]
vcor=v∗k1∗k2=205 ∗0,85∗0,65=113 ,26 m/min

85
Tura ție
n=1000 ∗vcor
π∗D=1000 ∗113 ,26
π∗35,2=1024 ,2rot /min
Turație reală a motorului aparținând mașinii unelte: 955 [rot/min]
Viteza reală de așchiere:
Vr=π∗D∗n
1000=π∗35,2∗955
1000=105 ,61 m/min
Puterea :
 Adâncimea t, mm : 2
 Puterea [daN] : 86
 Avansul s, [mm/rot] : 0,4 Pag.174tab.9.25
Pr=Pz∗vr
6000 ∗η=86∗105 ,61
6000 ∗0,8=1,89 Kw
Pr < P m
1,89<7.5 (A)
j) Metoda de reglare a sculei la cotă: prin metoda așchiei de probă și sistem de reglare a mașinii
la cotă .
k) Norma tehnică de timp
k1) Faza 2 Strunjire frontală de finisare S17 At=0,5 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=17,4+1,6+0
0,12∗480∗1=0,33 min
l=D
2=35,2
2=17,6
l1=(0,5…2)mm =1,6 mm
l2=0
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min

86
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0066 +0,009 =0,016 min
tdt=tb1∗2
100=0,33∗2
100=0,0066 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,33+0,57)∗1
100=0,009 min
ton=tef∗4
100=0,9∗4
100=0,036 min
Timpul unitar pe fază
tu2=tb2+ta+td+ton=0,33+0,57+0,016 +0,036 =0,95 min
k2) Faza 3 Strunjire exterioară de finisare S14 At=0,4 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=45+2+0
0,12∗480∗1=0,86 min
l1=(0,5…2)mm =2 mm
l2=0
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm

87
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1 ]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,017 +0,014 =0,031 min
tdt=tb1∗2
100=0,86∗2
100=0,017 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,86+0,57)∗1
100=0,014 min
ton=tef∗4
100=1,43∗4
100=0,057 min
Timpul unitar pe fază
tu2=tb2+ta+td+ton=0,86+0,57+0,031 +0,057 =1,52 min
k3) Faza 4 Strunjire frontală de finisare S13 At=0,5 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=5,4+1,6+0
0,12∗305∗1=0,86 min
𝐷=𝐷−𝑑
2=46−35,2
2=5,4
l1=(0,5…2)mm =1,6 mm
l2=0
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1 ]
Timpul de deservire

88
td=tdt+td0=0,017 +0,014 =0,031 min
tdt=tb1∗2
100=0,86∗2
100=0,017 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,86+0,57)∗1
100=0,014 min
ton=tef∗4
100=1,43∗4
100=0,057 min
Timpul unitar pe fază
tu2=tb2+ta+td+ton=0,86+0,57+0,031 +0,057 =1,52 min
k4) Faza 5 Strunjire exterioară de finisare S12 At=0,4 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=10.25+1,75+0
0,12∗305∗1=0,33 min
l1=(0,5…2)mm =1,75 mm
l2=0
Timp ajutător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0066 +0,009 =0,016 min
tdt=tb1∗2
100=0,33∗2
100=0,0066 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,33+0,57)∗1
100=0,009 min

89
ton=tef∗4
100=0,9∗4
100=0,036 min
Timpul unitar pe fază
tu2=tb2+ta+td+ton=0,33+0,57+0,016 +0,036 =0,95 min
k5) Faza 6 Strunjire canal S21 At=1,8 mm
tb2=l+l1+l2
s∗n∗i=1,8+1,2+0
0,4∗955∗1=0,008 min
D=D−d
2=46−35,2
2=5,4
l1=(0,5…2)mm =1,6 mm
l2=0
Timp ajut ător
ta=ta1+ta2+ta3=0,26+0,15+0,16=0,57 min
ta2=0,03+0,03+0,02+0,02+0,05=0,15 min
-Aparat de măsurat : Șubler
-Dimensiunea m ăsurată, până la : 50mm
-Lungimea de prelucrat, până la: 50mm
-Timpul: 0,16min Pag.357tab.12.24[1]
Timpul de deservire
td=tdt+td0=0,0002 +0,0058 =0,006 min
tdt=tb1∗2
100=0,008 ∗2
100=0,0002 min
tdo=tef∗1
100=(tb1∗ta)∗1
100=(0,008 +0,57)∗1
100=0,0058 min
ton=tef∗4
100=0,58∗4
100=0,023 min
Timpul unitar pe fază

90
tu2=tb2+ta+td+ton=0,008 +0,57+0,006 +0,023 =0,61 min
tpi=10+11=21 min
k3) Timpul unitar pe operație
𝑇𝑢=𝑡𝑢1+𝑡𝑢2+𝑡𝑢3+𝑡𝑢4+𝑡𝑢5+𝑡𝑝𝑖
𝑛=0,95+1,52+1,52+0,95+0,61+21
1114
=5,57 𝑚𝑖𝑛
Operația 7: Frezare canal de pană S18, S19, S20, S22, S23
a) Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici
Mașină de frezat vertical cu cap revolver FR -500-NCC
Nr.
Crt. Caracteristici
principale Turația axului
principal, [rot/min] Avansul mesei [mm/min]
Longitudinal Transversal Vertical

91
1 S = 500×1566
mm
L = 500 mm
N = 11 KW 28 – 2240 6 – 2000 6 – 2000 6 –
2000

c) Sculele așchietoare : Freză cilindrică din carbură metalică – producă tor SECO
Tip freză D
[mm] L
[mm] Da
[mm] Tipul Ap
[mm]
141VXXL120R050TNZ2 –
MEGA -64 10 165 12 A 8
[3]pag. 101 tab. 5.6
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : dispozitiv de frezat
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : mandrină cu auto strângere STAS 6559
f) Mijloace de control : ȘUBLER 150 x1 STAS 1373/2 -73
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Frezare canal pană Ø10x15x5 mm
3.Desprindere piesã de pe masa mașinii
4.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
Ap=1 mm
i) Regimurile de așchiere
i1) Adâncimea de așchiere
t=Ap=1 mm
i2) Avansul de așchiere

92
Rugozitatea suprafeței R a,
µm Avansul s r, [mm/rot]
3,2 Unghiul κ = 15˚
0,65
[2]pag. 95 tab. 9.14
Datorită faptului că gama de avansuri a mașinii unelte alese este continuă se folosește valoarea
gasită tabelar.
Sd=sr
z=0,65
4=0,16 mm /dinte
i3) Durabilitatea economică a sculei
Tipul sculei Diametrul frezei D, [mm]
Pana la 25
Durabilitatea economică T,
[min]
Freze cilindro -frontală cu coadă 90
[2]pag.100 tab. 9.29
i4) Viteza de așchiere
Elemente
regim de
lucru Avansul pe
dinte s d,
[mm/dinte]
0,16
V 85
Fz 875
n 169
Sm 432,6
Ne 12,1
[2]pag. 106 tab. 9.36
Vcor=Vtab∗K=85∗0,77=65,45 m/min
K=Kv1∗Kv2∗Kv3∗Kv4∗KFz∗KV∗KNe∗KT
=0,81∗1.26∗1,05∗1,15∗1,1∗0,85∗0,79∗0,85=0,77

93

i5) Turația
n=1000 ∗Vcor
π∗D=1000 ∗65,45
π∗10=2083 ,34rot
min
Datorită faptului că gama de turații a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea
imediat inferioară n r =2080 rot/min .
i6) Viteza reală de așchiere
Vr=π∗D∗nr
1000=π∗10∗2080
1000=65,35 m
min
i7) Viteza de avans
Vs=sd∗z∗nr=0,16∗4∗2080 =1331 ,2 mm
min
Datorită faptului că gama de viteze a mașinii unelte alese este continuă se adoptă valoarea
imediat inferioară v s = 1330 mm/min .
i8) Verificarea puterii consummate prin așchiere
Nnec=Ne∗KNe=12,1∗0.85=10,29 Kw
Nnec<Nmașină
10,29<11 (𝐴)
j) Metoda de reglare a sculei la cotă: prin metoda așchiei de probă și sistem de reglare a mașinii
la cotă .
k) Norma tehnicã de timp
k1) Timpul de bază
tb=l+l1+l2
vs∗i=15+5+0
1330∗1=0,02 min /fază
l1=0,5∗(D−√(D2−B2))+(0,5…3)=0,5∗(10−√(102−92))+2,18=5 mm
Tb=tb∗5=0,02∗2=0,1 min

94
k2) Timpul auxiliar
ta=∑tai4
1=ta1+ta1′+ta2+ta3+ta4=0,72+0,16+0,1+0,15+0,16=1,29 min
k3) Timp deservire tehnică
k3.1) Timpul de deservire t d, a locului de muncă la mașini de frezat
Caracterul
timpului de
deservire Numarul de freze care
lucrează concomit ent Dimensiunile suprafetei
de prindere, mm
≤200×800
Durabilitatea frezei, min
≤180
Timpul de
deservire
tehnică în %
din timpul de
bază 1 5,5
Timpul de
deservire
organizatorică
în % din
timpul efectiv Cu răcire 1,4
[2]pag 383 tab. 12.38
tdt=Tb∗5,5
100=0,1∗0,055 =0,0055 min
tdo=(Tb+ta)∗1,4
100=(0,1+1,29)∗0,014 =0,019 min
k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești t o, la mașini de frezat
 Timpul efectiv: 2,51 -5 min
 Timpul ajutător (manual și mecano -manual), în % din timpul efectiv >50
 Masa piesei <12kg
 Timpul t o, în % din timpul efectiv : 3,5 [2]pag 383 tab. 12.39

95
ton=(Tb+ta)∗3,5
100=(0,1+1,29)∗0,035 =0,049 min
k3.3) Timpul pentru pregătire -încheiere t pi, la mașini de frezat
A. Pentru operații curente
Modul de prindere
al piesei Numărul
șuruburilor de
fixare ale
dispozitivului de
prindere Dimensiunile
suprafeței de
prindere,mm
≤200×800
Timpul, min
În menghină sau în
universal 4 18
Primirea și predarea documentelor comenzii,
cu indicațiile respective a sculelor,
dispoz itivelor și aparatelor de măsură etc. 9
B. Pentru operații suplimentare
Montarea unui joc de freze pe dorn 2,5
[2]pag 351 tab. 12.11
tpi=18+9+2,5=29,5 min
k4) Timpul unitar pe operație
Tu=Tb+ta+tdt+tdo+ton+tpi
n=0,1+1,29+0,0055 +0,019 +0,049 +29,5
1114
=1,49 min
Operația 8: Burghiere 4xØ3,5×12 mm
Varianta 8a: Burghiere succesivă 4xØ3,5×12 mm
a) Schița operației

96

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici
Mașină de gă urit vertical G16
Nr.
Crt. Caracteristici
principale Turația axului principal,
[rot/min] Avansuri,
[mm/rot]
1 D = 16;
S = 225;
L=280;
N = 1,5 ; 150, 212, 300, 425, 600,
850, 1180, 1700, 2360 0,1; 0,16;
0,25; 0,4
[1]pag 274 tab. 10.3
c) Sculele așchietoare : burghiu elicoid al cu coadă conică STAS 575 -80
d, [mm] L, [mm] l, [mm] Con Morse
3,5 128 47 1
[5]pag 3
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : dispozitiv de găurit
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : reducție conică STAS 252 -80, con morse
f) Mijloace de control : calibru tampon T -NT număr desen TCM 141 -2-03
g) Fazele operației

97
1.Prindere semifabricat
2.Burghiere succesivă 4 x Ø3,5 x 12 mm
3.Desprindere piesã
4.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
Ap=D
2=3,5
2=1,75 mm
i) Regimurile de așchiere
i1) Adâncimea de așchiere
t=Ap=1,75 mm
i2) Avansul de așchiere
Diametrul burghiului, d,
mm Grupa de avansuri s,
[mm/rot]
III
4 0,1
[1]pag. 237 tab. 9.100
Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere s r = 0,1 mm/rot.
i3) Durabilitatea economică a sculei
Diametrul burghiului, mm 5
T, min 12
[1]pag. 240 tab. 9.114
i4) Viteza de așchiere
Găurire direct (în plin)
Diametrul burghiului, D,
mm Viteza de așchiere, v,
m/min
4 32,5
[1]pag. 244 tab. 9.121

98
Coeficienți de corecție
În functie de calitate și rezistența
materialului În funcție de starea materialului, pentru viteză
Otel carbon Turnat
Kv 0,68 Kt 0,9
[1]pag. 244 tab. 9.121
Vcor=Vtab∗K=32,5∗0,61=19,89 m/min
K=𝐾𝑣∗𝐾𝑡=0,68∗0,9=0,61
i5) Turația
n=1000 ∗Vcor
π∗D=1000 ∗19,89
π∗3,5=1808 ,9rot
min
Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese n r = 1700 rot/min .
i6) Viteza reală de așchiere
Vr=π∗D∗nr
1000=π∗3,5∗1700
1000=18,69 m
min
i7) Verificarea puterii consummate prin așchiere
Găurire direct (în plin)
Diametrul burghiului, D,
mm Momentul de torsiune, M,
daN*mm
4 39,8
[1]pag. 244 tab. 9.121
Nnec=2∗𝑀𝑡∗𝑉𝑟
6000 ∗𝐷∗𝜂=2∗39,,8∗18,69
6000 ∗3,5∗0,8=0,09 Kw
Nnec<Nmașină
0,09<1,5 (𝐴)
j) Metoda de reglare a sculei la cotã
Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului .
k) Norma tehnicã de timp

99
k1) Timpul de bază
tb=l+l1+l2
vs∗i=12+3+0,5
18,69∗1=0,83min /gaură
l1=l1tab +(0,5…3)=1,5+1,5=4 mm
TB=tb∗4=0,83∗4=3,32 min
k2) Timpul auxiliar
ta=ta1+ta2+ta3=0,57+0,08+0,3=0,95 min
k3) Timp deservire tehnică
k3.1) Timpul de deservire t d, a locului de muncă la mașinile de găurit
Caracterul timpului de deservire Diametrul maxim al
găurii, mm
≤10
Timpul de deservire tehnică în %
din timpul de bază A 2
Timpul de deservire organizatorică în % din
timpul efectiv 1
[1]pag 378 tab. 12.54
tdt=Tb∗2
100=3,32∗0,02=0,067 min
tdo=(Tb+ta)∗1
100=(3,32+0,95)∗0,01=0,043 min
k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești t o, la mașini de găurit
ton=(Tb+ta)∗3
100=(3,32+0,95)∗0,03=0,13 min
k3.3) Timpul pentru pregătire -încheiere t pi, la mașini de găurit
A. Pentru operații cur ente
Modul de prindere al piesei Numărul de burghie
necesare la o operație Diametrum maxim al
găurii, mm:
≤10

100
Timpul, min
În
dispozitivul
având masa,
kg ≤25 Cu
fixarea
acestuia ≤5 8
Primirea și predarea documentelor comenzii,
cu indicațiile respective a sculelor,
dispozitivelor și aparatelor de măsu ră etc. ≤5 6
[1]pag 379 tab. 12.56
tpi=8+6=14 min
k4) Timpul unitar pe operație
Tu=Tb+ta+tdt+tdo+ton+tpi
n=3,32+0,95+0,067 +0,043 +0,13+14
1114
=4,52 min

Varianta 8b: Burghiere multiax 4xØ3,5×12 mm
a) Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici

101
Mașină de gă urit vertical G16
Nr.
Crt. Caracteristici
principale Turația axului principal,
[rot/min] Avansuri,
[mm/rot]
1 D = 16;
S = 225;
L=280;
N = 1,5 ; 150, 212, 300, 425, 600,
850, 1180, 1700, 2360 0,1; 0,16;
0,25; 0,4
[1]pag 274 tab. 10.3
c) Sculele așchietoare : burghiu elicoidal cu coada conică STAS 575 -80
d, [mm] L, [mm] l, [mm] Con Morse
3,5 128 47 1
[5]pag 3
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : dispozitiv de găurit
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : reducție conică STAS 252 -80, con morse
f) Mijloace de control : calibru tampon T -NT număr desen TCM 141 -2-03
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Burghiere cap multi ax 4 x Ø3,5 x 12 mm
3.Desprindere piesã
4.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
Ap=D
2=3,5
2=1,75 mm
i) Regimurile de așchiere sunt identice ca în “varianta 8a”.
j) Metoda de reglare a sculei la cotã
Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului.
k ) Norma tehnicã de timp

102
k1) Timpul de bază
tb=l+l1+l2
vs∗i=12+3+0,5
18,69∗1=0,83mi n
l1=l1tab +(0,5…3)=1,5+1,5=4 mm
k2) Timpul auxiliar
ta=ta1+ta2+ta3=0,57+0,08+0,3=0,95 min
k3) Timp deservire tehnică
k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașinile de găurit
Caracterul timpului de deservire Diametrul maxim al
găurii, mm
≤10
Timpul de deservire tehnică în %
din timpul de bază A 2
Timpul de deservire organizatorică în % din
timpul efectiv 1
[1]pag 378 tab. 12.54
tdt=Tb∗2
100=0,83∗0,02=0,017 min
tdo=(Tb+ta)∗1
100=(0,83+0,95)∗0,01=0,018 min
k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești t o, la mașini de găurit
ton=(Tb+ta)∗3
100=(0,83+0,95)∗0,03=0,053 min
k3.3) Timpul pentru pregătire -încheiere t pi, la mașini de găurit
A. Pentru operații curente
Modul de prindere al piesei Numărul de burghie
necesare la o operație Diametru maxim al găurii,
mm:
≤10
Timpul, min

103
În
dispozitivul
având masa,
kg ≤25 Cu
fixarea
acestuia ≤5 8
Primirea și predarea documentelor comenzii,
cu indicațiile respective a sculelor,
dispoz itivelor și aparatelor de măsură etc. ≤5 6
[1]pag 379 tab. 12.56
tpi=8+6=14 min
k4) Timpul unitar pe operație
Tu=Tb+ta+tdt+tdo+ton+tpi
n=0,83+0,95+0,017 +0,018 +0,053 +14
1114
=1,88 min
Operația 9: Filetare 4xM4
a)Schița operației

b) Mașina unealtã și principalele caracteristici

104
Mașină de filetat cu tarozi USRB
Dimensiunea maximă
a filetului prelucrat Limitele
turației
axului
mașinii
rot/min Pasul filetului
Dimensiunile
mesei, mm Puterea
motorului,
Kw minim maxim
M20 60…1500 0,75 6 500×600 2
[1]pag 276 tab. 10.4
c) Sculele așchietoare : tarod cu coadă scurtă A -M4 SR ISO 529:2012/Rp 3
Simbolul
filetului D
nom Pas
d1
h9 L
h16 d2
min l3 Pătrat
grosier fn a
h11 l2 ±
0,8
M4 4 0,5 4 58 6 26 4 16
[10] pag 6 tab.2
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : menghină cu auto strângere STAS 6559
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : mandrină cu demonatare rapidă – Con
Morse – SR ISO 296
f) Mijloace de control : Calibru tampon T -NT pentru M4 STAS CT2012 -02
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2. Filetare 4xM4mm
3.Desprindere piesã
4.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
Ap=(D−d)
2=(4−3,5)
2=0,25 mm
i) Regimurile de așchiere
i1) Adâncimea de așchiere

105
t=Ap=0,25 mm
i2) Avansul de așchiere
Diametrul filetului D, mm,
până la: Avansul s,
mm/rot
4 0,5
[1]pag. 334 tab. 11.75
i3) Durabilitatea economică a sculei
Secțiunea cuțitului Materialul de așchiat
Dreptunghiulara Otel
Dimensiuni, mm Materialul tăișului
hxb Oțel rapid
6×4 45
[1].pag 161 tab.9.10
i4) Turația
Diametrul filetului
D, mm, pănă la: Turația n, rot/min Lungimea filetului L,
mm, până la:
4 130 10
[1]pag. 334 tab. 11.7 5
Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese n r = 130 rot/min
i6) Viteza reală de așchiere
Vr=π∗D∗nr
1000=π∗4∗130
1000=1,63m
min
j) Metoda de reglare a sculei la cotã : sistemul de reglare la cotă al mașinii unelte.
k) Norma tehnicã de timp
k1) Timpul operativ incomplet
topi=0,9∗K=0,98∗1,04=1,02 min /gaură
k2) Timpul ajută tor t pd, pentru prinderea si desprinderea piesei la prelucrarea pe mașina de găurit

106
Modul de așezare, de fixare și desprindere a
piesei (pe masă în dispozitiv) sau a șablonului
piesă Manipularea piesei
Manual
Masa piesei kg, pâna
la:
5
Timpul, min
Fixarea piesei in menghină cu stranger
mecanică(fără verificarea centrării) 0,53
[1]pag. 340 tab. 11.78
k3) Timp deservire (tehnică și organizatorică) a locului de muncă și timp de odihnă și necesități
firești
td=top∗8
100=(Topi+tpd)∗8
100=(4,08+0,53)∗8
100=0,37 min
Felul prel ucrării % din timpul operativ
Prelucrare pe mașina de găurit 8
[1]pag 343 tab. 11.81
k3.3) Timpul pentru pregătire -încheiere t pi, la mașini de găurit
Modul de prindere al piesei Numărul de adâncitoare
necesare la o operație Diametrum maxim al
găurii, mm:
<15
Timpul, min
În
dispozitivul
având
masa, kg ≤25 Cu
fixarea
acestuia ≤5 6
Primirea și predarea documentelor comenzii,
cu indicațiile respective a sculelor,
dispoz itivelor și aparatelor de măsură etc. ≤5 4
[1]pag 343 tab. 11.81
tpi=6+4=10 min
k4) Timpul unitar pe operație

107
Tu=Topi+tpd+td+tpi
n=4,08+0,53+0,37+10
1114=4,99 min
Operația 13: Rectificare circulară Ø35h7
a) Schița operației

b) Mașina unealtă și principalele caracteristici
WMW SA 200×800
Nr.
Crt.
Diametrul piesei de
Rectificat, mm
Lungimea maxima de
Rectificat, mm
Conul masinii
Dimensiunea discului
de rectificat,
mm
Puterea motorului
De antrenare, kW
Deplasarea rapida, mm
Turatiile axului port piesa
Avans longitudinal, m/min
Avans transversal, m/min
Min Max D B
Disc
abraziv
Piesa
2 5 200 800 Morse
4 400 40 5,2 0,8 60…400 0…6 manual
[2]pag 228 tab. 10.12
c) Sculele așchietoare : Disc abraziv aflat in dotarea masini i
d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului : masa magnetică a masi nii
e) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare : con morse 4

108
f) Mijloace de control : șubler 150 x1 STAS 1373/2 -73
g) Fazele operației
1.Prindere semifabricat
2.Rectificar e circulară Ø35h7
3.Desprindere piesã de pe masa mașinii
4.Control
h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale
Ap=0,1 mm
i) Regimurile de așchiere
Adâncimea de așchiere : t=Ap/4=0,025 mm
Avansul de aș chiere
Avansul la rectificare
Diametrul de rectificat, mm Oțel că lit
Degroș are
Avansul t, mm/c.d
20…40 0,0025
[2]pag.184 tab. 9.154
Se adoptă din gama de avansuri a maș inii unelte t=0,0025 mm/c.d
Durabilitatea economică a sculei
Diametrul discului, mm 400
Durabilitatea T, min 5
[2]pag. 183 tab. 9.145
Viteza de așchiere
Avansul de trecere (in fracțiuni din
lătimea pietrei) Viteza avansului principal v s,m/min până la:
0,63 50

109
Diametrul, până la: Avansul de pătrundere la o cursă dublă a
piesei S ped, mm/c.d
32 0,0026
[1]pag. 197 tab. 9.158
Turația
n=1000 ∗Vcor
π∗D=1000 ∗50
π∗35=454 ,73 rot
min
Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese n r = 400rot/min.
Viteza reală de așchiere
Vr=π∗D∗nr
1000=π∗35∗400
1000=43,98m
min
j) Metoda de reglare a sculei la cotă : sistemul de reglare al mașinii unelte
k) Norma tehnică de tim p
Timpul de baz ă
Diametrul piesei de rectificat, mm Lungimea piesei de rectificat, mm
50
Timpul de baza, min
30 1,61
[2] pag323 tab. 11.122
Timpul auxiliar
𝑇𝑎=∑𝑇𝑎𝑖=0,16+0,48+0,21+0,06+0,03=0,946
𝑖=1
Timpul de des ervire tehnico – organizatională
𝑇𝑑=𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜=1,9+0,04=1,94
Timpul de odihnă si necesități fireș ti
𝑇𝑜𝑛= 𝑇𝑒𝑓∗3
100=2,55∗3
100=0,06
Timpul unitar pe operaț ie

110
𝑇𝑢=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑+𝑇𝑜𝑛𝑇𝑝𝑜
𝑛=1,61+0,94+0,94+0,06+8
1114=3,56 min
6. Studiul economic
6.1. Caracterul producției
6.1.1. Calculul coeficientului de serie
– k=0…2 – producție de masă
– k= 2…5 – producție de serie mare;
– k= 5…10 – producție de serie mijlocie;
– k=10…20 – producție de serie mică;
– k>20 – productie de unicat.
ki=R
tui
R – Ritmul de fabricaț ie [min/buc];
Tu – Timpul unitar pe operație
𝑅=𝑇𝑑∗60
𝑁=4016 ∗60
10000=24,1
Td – timpul disponibil de lucru [ore/an]
N – Producția de buc/an
Td=i∗h∗z=2∗8∗(355 −102 −12)=4016 ore/an
i – Numărul de schimburi pe zi
h – Numărul orelor de lucru pe schimb
z – Zile lucrătoare pe an
K1a=R
Tu1a=24,1
2,62=9,2
K1𝑏=R
Tu1b=24,1
0,64=37,56

111
K3=R
Tu3=24,1
5,57=4,33
K7=R
Tu7=24,1
1,49=16,17
K8𝑎=R
Tu8𝑎=24,1
4,52=5,33
K8𝑏=R
Tu8𝑏=24,1
1,88=12,82
K9=R
Tu9=24,1
4,99=4,83
K13=R
Tu13=24,1
3,56=6,77
𝐾=𝐾1𝑎+𝐾1𝑏+𝐾3+𝐾7+𝐾8𝑎+𝐾8𝑏+𝐾9+𝐾13
8
=9,2+37,56+4,33+16,17+5,33+12,82+4,83+6,77
8=12,13
Pe baza valorii medii a coeficientului de serie se constată că producția are un caracter de serie
mică .
7. Calculul lotu lui optim de fabricație.
7.1. Mărimea lotului optim de fabricație
nopt=√2∗Nλ∗D
(Cm+A)∗τ∗ε=√2∗10520 ∗7024
(8,5+467 ,5)∗1∗0,25=1114 ,4 buc
nopt= 1114 buc
Nλ – Este programa anuală de fabbricație, inclusive piesele de schimb, piesele de siguranță,
rebuturile.
D – Cheltuieli dep endente de lotul de fabricație: pregătire – încheiere, întreținerea utilajului, etc.
Cm – Costul semifabricatului până la încep erea prelucrărilor mecanice
A – Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație
τ – numarul de loturi aflate simultan în fabricație

112
ε – 0.2÷0.25% [lei/1leu investit] – pierdere suportată de economia societații economice pentru un
leu mijloace circulante imobilizate
Nλ=(1+β
100)∗N+Ns+Nsg=(1+0,2
100)∗10000 +500 =10520 buc
β – Procentul de rebuturi ( 0,2 % )
N – Programa anuală planificată
Ns – Numărul pieselor de schimb
Nsg – Numărul pieselor de siguranță
Ns+Nsg=0,1∗N
D=D1+D2=7012 ,5+11,5=7024 RON /lot
D1 – Cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu pregătirea administrative a lansării
lotului [RON]
D2 – Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului [RON]
D1=(1+p
100)∗∑tpi,i∗rm,i∗mik
i=1
=(1+300
100)∗
∗[(21∗50∗1)+(21∗50∗1)+(21∗50∗1)+(29,5∗55∗1)
+(14∗30∗1)+(14∗30∗1)+(10∗60∗1)+(8∗100 ∗1)]
=7012 ,5 RON /lot
p – 150…450 regia generală a întreprinderii în procente
tpi,i – timpul de pregătire – încheiere pentru fiecare operație activă [min]
rm,i – retribuția orară de încadrare a lucrării la operația I [RON/oră]: – strunjire 50 [RON/ora];
-gaurire 30 [RON/ora];
– filetare: 60 [RON/ora]
– frezare: 55 [RON/ora];
– rectificare: 100 [RON/ora];

113
mi – numărul de mașini necesare executării operației I
D2=∑tpi,i
60∗mi∗aik
i=1
=(21
60∗1∗5)+(21
60∗1∗5)+(21
60∗1∗5)+(29,5
60∗1∗5)+(14
60∗1∗5)
+(14
60∗1∗5)+(10
60∗1∗5)+(8
60∗1∗5)=11,5 RON /lot
ai – costul unei ore de întreținere și funcționare a utilajului [lei/oră]
Cm=Gsf∗Pc=0,85∗10=8,5RON
Gsf – masa semifabricatului [Kg]
Pc – costul unui Kg de metal[RON]
A=4∑tu,i∗rm,i
60k
i=1=4∗(21∗50∗3+29,5∗55+14∗30∗2+10∗60+8∗100
60)
=467 ,5 RON
8. Calculul timpilor pe bucată
8.1 Timpul pe bucată
tbuc ,i=tui+tpi
n
tbuc,I – timpul pe bucată, pentru operația i [min/buc]
tui – timpul unitar, pentru operația i [min/buc]
tpi – timpul de pregătire încheiere, pentru operația i [min/lot]
n – mărimea lotului optim de fabricație [buc]
tbuc ,1a=tu1a+tp1a
n=2,62+21
1114=2,64 min /buc
tbuc ,1𝑏=tu1𝑏+tp1𝑏
n=0,64+21
1114=0,66 min /buc
tbuc ,3=tu3+tp3
n=5,57+21
1114=5,59 min /buc

114
tbuc ,7=tu7+tp7
n=1,49+29,5
1114=1,52 min /buc
tbuc ,8𝑎=tu8a+tp8a
n=4,52+14
1114=4,53 min /buc
tbuc ,8b=tu8b+tp8b
n=1,88+14
1114=1,89 min /buc
tbuc ,9=tu9+tp9
n=4,99+10
1114=5 min /buc
tbuc ,13=tu13+tp13
n=3,56+8
1114=3,57 min /buc

9. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2
operații tratate in 2 variante
Cx=A∗x+B
Cx – Costul unei operații [RON]
A – Cheltuieli independente de lot [RON]
x – Numărul de piese
B – Cheltuieli special e [RON]
A=∑ Ai,ji=5,j=b
i=1,j=a
A1,j – Costul semifabricatului [RON]
A2,j – Costul manoperei pentru o piesă la operația i [RON]
A3,j – cheltuieli indirecte de sector (regie) [RON]
A4,j – Cheltuieli indirecte generale, pentru servicii tehnice, administrative [RON]
A5,j – Costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației și considerate pentru o
piesă [RON]

115
A1,j=Cm
A2,j=tui∗rmi
60
A3,j=(3,5…4,5)∗A2,j=4∗A2,j
A4,j=(20…25)
100∗(A1,j+A2,j+A3,j)=22,5
100∗(A1,j+A2,j+A3,j)
A5,j=2,3∗10−7∗1,4∗CMU∗tbuc ,i
2,3∗10−7- coeficent funcție de cota de amortizare a mașinii unelte pentru o perioadă de
amortizare de doisprezece ani
1,4 – coeficient în funcție de cheltuielile de întretinere și reparație a mașinii unelte
CMU – Costul inițial al mașinii unelte [RON]
Tabelul 9.1
Tipul mașinii unelte Costul inițial [RON]
Strung SN 400×1500 40000
Mașina de gă urit vertical G16 30000
Mașină de filetat cu tarozi USRB 25000
FR 500 NCC 50000
WMW SA 200×800 75000

tbuc,i – Timpul pe bucată pentru operația i
B=CDPsf (DPsc ,Sc,V)+C1+C2
100
CDPsf(SPsc,Sc,V) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului, (sculei verificatoru lui)
pentru operația considerată [RON]
C1 – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor, verificatoarelor
C1= 100% – pentru amortizarea într -un an.
C1 = 50% – pentru amortizarea în doi ani
C2 – cota de întreținere ( C2=20…30% =25% )

116
CDPsf =K∗np
CDPsf – Costul DPsf special proiectate [RON]
K – Coeficient echivalent al costului mediu pe piesă component ă a dispozitivului special
proiectat
K = 15 – pentru dispoz itive simple
K = 30 – pentru dispozitive de complexitate medie.
K = 45 – pentru dispozitive de complexitate ridicată
np – numărul total de piese componente ale dispozitivului.

Figura 9.1

117

Grafic 9.1
Conform graficului variant a optimă pentru operația 1 este varianta B .

Figura 9.2

118

Grafic 9.2
Conform graficului varianta optimă pentru operația 8 este varianta B .
10. Probleme de organizare a procesului tehnologic
10.1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6
operații în variant ă economică.
10.1.1. Calculul numărului de mașini unelte necesare
nMUi =Tui
Td
Tui – Timpul unitar necesar pentru MU la operația "i"
Td=4016 ore/an
TUi=n∗tui
60 min
n=Nλ=10520buc
an
Tabelul 10.1
Operația nMUi Tui
1b nMU1b =Tu1b
Td=112 ,21
4016=0,03 TU1b =n∗tu1b
60=10520 ∗0,64
60=112 ,21 min

119
3 nMU3 =Tu3
Td=970 ,61
4016=0,24 TU3=n∗tu3
60=10520 ∗5,57
60=970 ,61 min
7 𝑛𝑀𝑈7=𝑇𝑢7
𝑇𝑑=261 ,25
4016=0,065 TU5=n∗tu7
60=10520 ∗1,49
60=261 ,25 min
8b nMU8b =Tu8b
Td=329 ,63
4016=0,082 TU8b =n∗tu8b
60=10520 ∗1,88
60=329 ,63 min
9 nMU9 =Tu9
Td=874 ,91
4016=0,22 TU9=n∗tu9
60=10520 ∗4,99
60=874 ,91 min
13 nMU13 =Tu13
Td=624 ,19
4016=0,16 TU13 =n∗tu13
60=10520 ∗3,56
60=624 ,19 min

Gradul de încărcare al mașinilor unelte
ki=100 ∗Tui
Td
Tabelul 10.2
Operația ki [%]
1b k1=100 ∗Tu1b
Td=100 ∗112 ,21
4016=2,79
3 k3=100 ∗Tu3
Td=100 ∗970 ,61
4016=24,17
7 k7=100 ∗Tu7
Td=100 ∗261 ,25
4016=6,51
8b k8b=100 ∗Tu8b
Td=100 ∗329 ,63
4016=8,21
9 k9=100 ∗Tu9
Td=100 ∗871 ,91
4016=21.71
13 k13=100 ∗Tu13
Td=100 ∗624 ,19
4016=15,54

Amplasarea mașinilor unelte în flux tehnologic pentru aceleași operații
Pentru realizarea operațiilor analizate din cadrul procesului tehnologic studiat se propune
amplasarea M.U. în flux tehnologic ca în schița următoare:

120

Figura 10.1 Amplasarea M.U în flux tehnologic

11. Măsuri de tehnica securității muncii
11.1. Mașini de găurit și alezat
– Înaintea fixării piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei de așchii.
– Curățarea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui c ârlig pentru
așchii, peria și măturica. Se interzice suflarea aș chiilor cu jet de aer.
– Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s -a
oprit complet.
– Fixarea piesei pe masa mașinii se face în cel puț in două puncte iar șurubu rile de fixare vor fi
cât mai apropiate de piesa de prelucrat.
– Piesa de găurit sau alezat trebuie fixate rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispoziti ve
de fixare, fie cu ajutorul me nghinei. Se interzice fixarea si ținerea piesei cu mâ na.

121
– Înain tea pornirii mașinii se va a lege regimul de lucru corespunză tor operației care se execută,
sculei utilizate și materialului piesei de prelucrat.
– Mandrinele de prindere se vor strâ nge și desface numai cu chei adecvate care se vor scoate
înainte de pornire a mașinii.
– Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru strângerea
sculei.
– Burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie
centrat și fixat.
– Scoaterea burghiului sau a alezorului din axul principal se face numai cu ajutorul unei scule
speciale.
– Se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă
crestaturi, urme de ciocan, etc.
– Se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în mandrinele universale ale mașinilor -unelte.
– Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice.

12. Proiectarea SDV – urilor
12.1. Proiectarea unui dispozitiv pentru frezat necesar operației 7.
12.1.1 Date inițiale necesare proiectării
Datele referitoare la semifabricat (material, compoziție chimică și tehnologie de obținere ) sunt
prezentate în cadrul părții de tehnologie (cap 3 -3.1).
Identificarea și analizarea condi țiilor tehnice impuse prelucrării
Tabelul 12.1
Determinarea condi țiilor tehnice impuse prelucrării Nr. crt.
Nr. condiției tehnice
Condițiile
tehnice
impuse
prelucrării De unde
rezultă
condiția
tehnică Condiții
tehnice
dimensionale
(C.DI.) Condiții tehnice de
poziție relativă
Obs. Poziție
relativă
constructivă
(P.R.C.) Poziție
relativă
de
orientare

122
(P.R.O.)
1. C1 10 mm desen * – – –
2. C2 5 mm desen – – * +
3. C3 Ra = 3.2 desen * – – –
4. C4 31.5 mm desen – – * +
5. C5
subînțeleasă * – – –
6. C6
subînțeleasă – – * +
Identificarea condițiilor tehnice impuse prelucrării
În următoarele tabele sunt prezentate gradele de libertate care trebuiesc anulate pentru a respecta
condițiile tehnice impuse prelucrării:
Tabelul 12.2
Gradele de libertate
Axele
sistemului
de referință Translațiile Rotațiile
Ox
⊥
Oy 31.5 ⊥
Oz 5 **

Gradele de libertate
Axele
sistemului
de referință Translațiile Rotațiile
Ox BDG BDG
Oy BS (Bsu)
Oz BDG BDG
Preluarea gradelor de libertate

123

Figura 12 .1 Dispozitiv de frezat

12.2. Cuțit de strung cu plăcuță amovibilă fixată mecanic necesar operației 1 și 3.

Figura 12.2

124
12.3. Calibru tampon T -NT pentru alezajul Ø3,5×12 mm ncesar operației de găurire 8.

Figura 12.3

125

III. Bibliografie
1. Simion, C. M. (2006). Toleranțe geometrice.Principii și metode de verificare . Sibiu: Editura
”ALMA MATER” .
2. Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 1 –
Editura Tehnică București 1984 și 1985 [1]
3. Vlase A. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucare și norme tehnice de timp – vol. 2 –
Editura Tehnică București 1984 și 1985 [2]
4. Popescu I., Minciu C., Tănase I.,Brîndașu D. – Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a
sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a sem ifabricatelor. Mijloace de măsurare. Elemente
pentru proiectarea tehnologiilor – Vol 1 – Editura Matrix București 2005 [3]
5. Catalog ISCAR [4]
6. STAS 575 -80 [5]
7. STAS 11905 -80 [6]
8. Dușe D.,Bologa O. – Tehnologii de prelucrare tipizate – Editura Universității din Sibiu
1995[7]
9. STAS 7608 -88[8]
10. STAS 1592/1 -85 [9]
11. SR ISO 529:2012 [10]
12. STAS 13064 [11]
13. Catalog Cuț ite de s trung ISCAR [12 ]
14. *** STAS 7384 -85. Abateri și toleranțe geometrice. Terminologie.
15. *** SR ISO 2692:1996. Desene tehnice. Tolerare geometrică. Principiul maximului de
material

126
VIZAT
Conducător științific

Declarația pentru conformitate asupra originalității o perei științifice

Subsemnatul / Subsemnata………………………… ………. ………………………………….. domiciliat/ă
în localitatea…………… ………… ….. adresa
poștală….. ………….. ……………………………………………………………
având actul de identitate seria ………. … nr………………….. ., codul numeric personal
……………………… …………….. înscris/ă pentru susținerea lucrării de licență / proiectului de diplomă
cu
titlul ………………………………………………. ………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………….. ……………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………….. …………………………
……………
declar următoarele:
 opera științifică nu aparține altei persoane, instituții, entități cu care mă aflu în relații de
muncă sau altă natură;
 opera științifică nu este contrară ordinii publice sau bunelor moravuri, iar prin aplicarea
acesteia nu devine dăunătoare sănătății ori vieții persoanelor, animalelor sau plantelor;
 opera științifică nu a mai fost publicată de subsemnatul / subsemnata sau de o terță
persoană fizică sau juridică, în țară sau în străinătate, anterior datei depunerii acesteia
spre evaluare în sc opul obținerii recunoașterii științifice în domeniu.
Specific explicit că ideile prezentate sunt originale, iar sursele de informații care stau la
baza emiterii unor teorii originale au fost corect citate și prezentate în opera științifică.
Data……….. …………………………..
Numele și prenumele………………………………………………….
Semnătura………………………………………….
Notă: Prezenta declarație va purta viza conducătorului științific.

Cod. PO – ULBS – DPPI – 06_ed – 1_rev – 0 / 05.11
Copyright : http://ppi.ulbsibiu.ro/ro/despre/proceduri.php

127
OPIS

Prezenta lucrare de licență conține:
 Număr de pagini scrise: 127 pagini;
 Număr de tabele: 76;
 Număr de figuri: 80 bucăți;
 Număr de grafice: 2 bucăți;
 Număr de desene: A4 = 1 bucată;
A3= 3 bucăți;
A0= 1 bucată;

Data: Absolvent:

Sunt de acord cu susținerea în fața c omisiei de licență.