Analiza Economica. Evaluarea Investitieidocx

=== Analiza economica. Evaluarea investitiei ===

Titlul lucrarii

Tema lucrarii

INTRODUCERE

Lucrarea de licențӑ se referă la posibilitățile de eficientizare a proceselor de elaborare a aliajelor feroase prin valorificarea superioară a subproduselor din industria siderurgică.

Subiectul este de mare interes plecând de la faptul că în etapa actuală principalele probleme ale siderurgiei se referă la: reducerea costurilor de fabricație, creșterea productivității, îmbunătățirea calității produselor și ameliorarea impactului asupra mediului înconjurător în condițiile constrîngerilor tot mai mari în acest sens.

Obiectivul principal al acestei lucrӑri este definitivarea unei tehnologii alternative pentru valorificarea deșeurilor feroase mărunte și pulverulente, existente în zonele siderurgice în care s-au produs puternice restructurări economice. Se are în vedere valorificarea atât a deșeurilor existențe în halde și iazuri cât și a celor rezultate în mod curent pe fluxurile tehnologice. În urma dezafectării unui flux tehnologic de elaborare a oțelului pe variantă aglomerare – furnale a€“ oțelărie – laminoare, au rămas nevalorificate cantități apreciabile de șlam de aglomerare – furnale și țunder. Aceste deșeuri erau procesate prin aglomerare. În urmă dezafectării aglomeratoarelor, aceste produse secundare nu se mai valorifică. Tot în procesul de aglomerare se valorifică fracția măruntă de zgură feroasă rezultată din procesarea zgurelor de oțelărie precum și praful de oțelărie.

În prezent, aceste deșeuri nu sunt reintroduse în circuitul economic și în plus, cele rezultate în mod curent din procesele de fabricație (praf de oțelărie, țunder) sunt depozitate pe halde, cu efect negativ asupra mediului.

Se va avea în vedere studierea posibilităților de valorificare superioară a acestora, justificate de conținutul mediu de fier între 45-50%, prin adaptarea unor tehnologii utilizate pe plan mondial. Cercetările și experimentările vor fi axate pe procesarea acestor deșeuri prin peletizare, reducerea peletelor în cuptor tubular rotativ și obținerea de pelete prereduse, utilizate ca înlocuitor de fier vechi la elaborarea oțelului.

Deasemenea, prezenta lucrare va conține un studiu de fezabilitate realizat asupra unei companii în urma cӑreia se va analiza posibilitatea implementӑrii unui proiect de investiții ce presupune crearea unei linii tehnologice ce se va ocupa cu reciclarea deșeurilor.

Impactul social și implicit impactul asupra mediului sunt consecințe pozitive directe ale implementării tehnologiei propuse de reciclare a deșeurilor, respectiv de prevenire și combatere a poluării. Prin implementarea acestor tehnologii se pot creea noi locuri de muncă intro zonă defazortizata ca urmare a unor restructurări economice, și în același timp reducerea cantităților de deșeuri depozitate, existând posibilitatea redării unor suprafețe de terenuri ocupate cadrului natural.

CAPITOLUL 1 IDENTIFICAREA TIPURILOR DE DEȘEURI PE SECTOARE SIDERURGICE

1.1. Generalitӑți

La ora actuală sistemul clasic de elaborare a oțelului pornind de la materii prime (minereu de fier, cărbune) presupune exisența unui flux tehnologic alcătuit din sectorul de pregătire a minereurilor, din uzine cocso-chimice, furnale, oțelărie, flux primar care are foarte multe dezavantaje. Sistemul din punct de vedere al materiilor prime și al fluxului de exploatare este inflexibil, iar necesarul de investiții mare.

Din aceste motive, precum și din cauza cantităților mari de deșeuri rezultate, este necesară utilizarea unor soluții tehnologice eficiente prin care să se obțină fontă și oțel, tehnologii care să permită un mod de funcționare flexibil, economic cu cheltuieli mici de investiții.

În cadrul acestor preocupări se va acorda o atenție sporită tehnologiilor neconvenționale, tehnologii ce ne oferă soluții viabile în ceea ce privește ieftinirea și ecologizarea producției de aliaje feroase.

Definind siderurgia se poate spune că aceasta cuprinde toate activitățile asociate ei și anume: producerea cocsului, aglomerarea, peletizarea, producerea fontei de afinare și a buretelui de fier, fabricarea produselor finite din oțel cum ar fi produsele laminate la rece, produse trase, table și țevi. Deasemenea în această definiție se include și tratamentul ulterior al produselor.

Industria siderurgică românească înregistrează în prezent decalaje tehnologice cu privire la la colectarea, transportul, depozitarea și mai ales valorificarea tuturor categoriilor de deșeuri. La producerea unei tone de oțel brut rezultă în medie 550kg de subproduse și deșeuri. Pe plan mondial se valorifică cca.80% din deșeurile siderurgice, în timp ce în țara noastră maxim 48%, restul fiind haldate.

Zgurile metalurgice reprezintă aproximativ 80% din aceste materiale și substanțe. Din restul de 20% o mare parte , circa 12%, o reprezintă, praful de cărbune și șlamurile provenite din sistemul de protecția mediului. La aglomerarea minereurilor feroase (în cadrul fluxului tradițional integrat aglomerare-furnale-oțelărie), deșeurile poluante sînt reprezentate preponderent de praful captat în instalațiile de epurare cu electrofiltre. Cantitatea obținută și utilizată prin tehnologiile clasice este de cca. 250.000 tone annual, în condițiile unei limitări legislative actuale de 50mg praf la m3N evacuate în atmosferă, estimîndu-se la 950.000 tone anual în condițiile impunerii unor limite de 25-30mg/m3N. O problemă sensibilă în acest sens este aceea a procesării acestui deșeu prăfos (micropeletizare, etc.), înaintea reciclării lui pentru a nu se regăsi în praful captat din nou la epurare.

1.2. Deșeuri și subproduse feroase. Prezentare generalӑ

În orice activitate desfășurată în industrie, în agricultură, în comerț, în gospodăriile colective sau individuale, se produc reziduuri care au fost definite ca fiind reziduuri industriale, reziduuri menajere și reziduuri stradale și că în componența acestora există materii prime, materiale refolosibile și energie potențială care pot fi colectate, recuperate și valorificate ca atare sau prin prelucrare.

Materialele refolosibile metalice își au sursele în reziduurile industriale (refuzuri, resturi, rebuturi), în reziduuri menajere (obiecte metalice de uz casnic uzate) și în reziduuri stradale (diverse obiecte metalice casate, pierdute sau aruncate).

Materialele feroase refolosite apar în reziduurile industriale provenite din industria siderurgică în care se elaborează fonta și oțelul, conținând cu toată diversitatea de ramuri industriale în care produsele siderurgice sunt prelucrate (construcții de mașini) sau utilizate ca atare (în construcții, căi ferate etc.) și terminând cu recuperarea părții feroase din mijloacele fixe casate.

În funcție de sursele industriale unde se formează materialele feroase se poate stabili următoarea clasificare:

– materiale feroase refolosite rezultate din industria siderurgică;

– materiale feroase refolosite provenite din activitatea industrială în care se

prelucrează sau se utilizează produse siderurgice;

– materiale feroase refolosite provenite din casări de fonduri fixe.

Materialele refolosibile feroase din industria siderurgică. Structura acestei grupe de materiale feroase rezultate în industria siderurgică este complexă și de aceea clasificarea lor se rezumă numai la următoarele două categorii:

– materiale feroase prăfoase;

– materiale feroase sub formă de bucăți.

Materialele feroase prăfoase.

Aceste materiale feroase, sub formă de praf sau mâl, provin de la instalațiile de epurare a gazelor evacuate și a apelor uzat rezultate din procesele tehnologice siderurgice. Colectarea lor se face atât sub aspect ecologic, pentru evitarea poluării aerului și a apei, cât și sub aspectul economic pentru valorificarea intrinsecă ca materie primă de înlocuite a celei obținute în țară sau din import.

Cantitatea acestor materiale este de circa 25 % din componența gazelor descărcate în atmosferă la secțiile siderurgice, de unde rezultă că la un milion de tone de oțel produs într-un an se pot obține, din gazele evacuate în atmosferă, între 25 – 30 mii , 80 tone materiale feroase refolosibile cu un conținut de 60 – 70 % Fe, care raportat la producția de 1 milion tone oțel totalizează o cantitate de 20 mii tone pe an.

În apele uzate, evacuate din sectorul laminoare, se găsesc, de asemenea, cantități de materiale feroase cu un conținut de 60 – 70 % Fe care, raportate la producția anuală de 40 milioane tone oțel, totalizează o cantitate de circa 20 mii tone pe an.

Materiale feroase sub formă de bucăți rezultă nemijlocit din procesele de elaborare a fontei și oțelului și din procesele de laminare și nu din materiale secundare provenite din epurarea gazelor și a apei uzate, ca în cazul materialului feros sub formă de praf.

Din punct de vedere al cantității, materialele feroase în bucăți depășesc cu mult cantitățile materialelor feroase sub formă de praf.

În cadrul combinatelor siderurgice sursele de materiale feroase sub formă de praf sau bucăți pot fi grupate în funcție de sectoarele tehnologice.

Deșeuri și subproduse feroase de la sectorul furnale (figura 2.1)

Materialele feroase în bucăți la sectorul furnale se regăsesc în cantități mult mai mici decât materialele feroase sub formă de praf deoarece cele în bucăți există doar în reziduurile industriale care apar accidental precum scursurile și lipiturile din fontă.

Aceste reziduuri solidificate se mărunțesc și devin materiale feroase refolosibile, în bucăți. În schimb materialele feroase sub formă de praf în sectorul de furnale apar la toate operațiile de pregătire a minereului ca: manipularea în depozite, concasare, sortare, omogenizare, aglomerare, transport pe bandă și în toate operațiile în care minereul de fier este manipulat pentru alimentarea furnalelor.

Instalațiile de pregătire a încărcăturii feroase a furnalului, respectiv fabricile de aglomerare și instalațiile de paletizare a minereului, sunt surse deosebit de bogat în praf de minereu cu un conținut de fier între 30 – 40 % Fe.

În 24 ore o instalație de aglomerare cu o capacitatea anuală de 1 milion de tone aglomerat, produce între 12 – 18 milioane m3 de gaze cu un conținut de praf de 3 – 6 g/m3.

Ca locuri generatoare de reziduuri sub formă de praf de minereu se poate menționa în primul rând zona de captare a aerului de combustie care antrenează particulele din praful de încărcătură supus aglomerării și apoi zona de ciuruire a aglomeratului cald sau rece, urmate apoi de locul de transbordare din circuitul transportoarelor cu bandă.

La furnale, în cursul procesului de elaborare a fontei, gazele formate antrenează din încărcătura furnalului particule solide, denumite în mod curent praf (gaze) de furnal.

Acest praf de furnal (gazele evacuate) conțin particule solide între limite destul de largi (25 g/m3 – 100 g/m3) în funcție de calitatea încărcăturii (proporția de material fin) și de regimul de funcționare a furnalului (la mersul cu presiune înaltă conținutul de praf scade în mod sensibil).

Mai sunt și alte locuri unde apar materiale feroase sub formă de praf, însă mai puțin importante, cum sunt: gura de încărcare a furnalului, locurile se sortare a materiilor prime și de dozare cu alimentatoare, la cântărire etc.

Deșeuri și subproduse feroase de la oțelărie (figurile 2.2 și 2.3 )

La toate agregatele de elaborare a oțelului ce folosesc oxigenul de mare puritate, care, suflat în baia de oțel pentru accelerarea reacțiilor de afânare mărește productivitatea acestora, provocând apariția reziduurilor sub formă de praf.

Astfel, la cuptoarele Martin, la care se folosește oxigen, se produce un volum de gaze evacuate de 5 – 8 m3/t de oțel cu un conținut de diferiți oxizi care ajung în perioada de afânare la 5 – 8 g/m3 de gaz.

De asemenea, la cuptoarele electrice care folosesc oxigenul se ajunge la o concentrație a conținutului de praf de până la 8 g/m3, care după epurare, scade la 0,02 8 g/m3, rezultând deci o importantă cantitate de material feros, prăfos, cu un conținut de circa 40 % Fe.

Convertizoarele care folosesc oxigenul prin suflarea la partea superioară, cum sunt cele de al ARCELOR MITTAL Galați, produc în gazele evacuate o cantitate de praf ce variază între 30 – 50 g/m3, ceea ce revine la 10 – 25 kg praf pe tona de oțel elaborat.

Praful obținut având în proporție de 80 % o granulație de 0,8 – 0,05 μm conțineîn jur de 60 % Fe.

În ceea ce privește materialele feroase în bucăți, în cadrul oțelăriilor reziduurileindustriale solide sunt mai considerate decât în sectorul de furnale, ajungând la oproporție în medie de 2 – 4 % din producția de oțel brut elaborată.

Oțelul care se solidifică în canalele de furnale, în pâlniile de turnare, în orificii,lingourile turnate incomplet, lingourile cu defecte respectiv rebuturi, lingourile lipite de lingotieră, oțelul răcit și solidificat în oalele de turnare, scursurile din oala de turnare, sub formă de scoarțe, stropi etc., sunt reziduurile industriale de turnare care constituie materialele refolosite feroase ce apar în procesul de elaborare și turnare a oțelului.

Deșeuri și subproduse feroase de la sectorul de laminare (figura 2.4)

Sectorul de laminare dintr-un combinat siderurgic constituie cea mai însemnată sursă de poluare a apei industriale, datorită țunderului (oxid de fier) și uleiului în suspensie rezultate în cursul diferitelor operații de răcire și curățire care au loc în procesul de laminare. Astfel, apele reziduale de la laminare conțin particule de oxid de fier – țunder – într-o cantitate ce variază între 1 g/l în cazul laminoarelor de benzi la cald și tablă groasă și 5 g/l în cazul laminoarelor degresoare. Materialul feros sub formă de praf refolosibil în cazul unui combinat este de circa 20 mii t cu un conținut de circa 70 % fier, la 1 milion de tone oțel.

La aceasta se mai adaugă și oxizii de fier ce apar la instalațiile de flamare în flux, aplicate în scopul asigurării calității de suprafață a semifabricatelor laminate.

Materialele feroase în bucăți constituie cantitatea cea mai importantă în cadrul sectorului de laminoare.

Se începe de la laminorul degresor (bluming sau șleping), se continuă cu laminoarele de semifabricate și se termină cu laminoarele finisoare de produse plate, profile, țevi, sârmă etc. În toate aceste secții de laminoare obținerea unor produse de calitate impune eliminarea prin tăiere a capetelor sau laturilor, zone în care apar în mod frecvent defectele de laminare.

Aceste reziduuri industriale, denumite în siderurgie șutaje, reprezintă în medie circa 27 % din producția de oțel laminată. Acest procent variază destul de mult în funcție de tipul produsului laminat. Acest procent variază destul de mult în funcție de tipul produsului laminat. Astfel, în cazul produselor plate, procentul de șutaje variază între 29 % pentru bandă laminată la cald și 31 % pentru tablă groasă și bandă laminată la rece, ca apoi să scadă la 20 % pentru profile grele, sau 22 % pentru profile ușoare. În cazul sârmei acest procent este de 23 – 24 %. Rezultă că, datorită variației mari a procentului pentru determinarea resurselor de materiale feroase, (șutaje) provenite din sectorul laminoare, trebuie avută în vedere structura sectorului respectiv.

La turnarea continuă, în loc de laminare, acest procent de șutaje se reduce cu circa 10 %.

Deșeuri și subproduse feroase de la sectorul de forjă

Din prezentarea detaliată a reziduurilor industriale rezultate la forjă rezultă că majoritatea materialelor refolosibile feroase au în general aceeași structură ca a acelora din sectorul siderurgic. Există și material refolosibile prăfoase provenite din pulberi (praf) metalice, din țunder (oxizi de fier) și praf metalic combinat cu praful abraziv, dar mai important, cu cantități însemnate, sunt materialele refolosibile feroase în bucăți: capete de bară sau de țigle, rupturi, bavuri, bucăți și piese defecte și rebutate precum și așchii metalice care se regăsesc din abundență în sectorul prelucrări prin așchiere, și în atelierele de debitare .

Deșeuri și subproduse feroase din industria prelucrătoare

Industria prelucrătoare este industria constructoare de mașini și industria construcțiilor metalice care constituie a doua sursă de reziduuri industriale respectiv de materiale refolosibile feroase provenite din prelucrarea produselor siderurgice (laminate sau turnate).

Acestea, așa după cum rezultă și din schema reziduurilor industriale într-o secție mecanică de prelucrare a produselor siderurgice laminate sau turnate, se prezintă în general sub forma resturilor rezultate prin tăiere, ștanțare, ambutisare ca și sub formă de așchii metalice rezultate de la așchiere, frezare, rabotare, găurire, alezare, filetare și alte operații de prelucrarea prin așchiere.

Ponderea acestor materiale refolosibile feroase provenite din reziduurile industriale ale industriei prelucrătoare prin așchiere a produselor siderurgice sau ale construcțiilor metalice este substanțială și în limite care variază mult.

Valorile reprezentative în continuare dovedesc acest lucru:

– construcții metalice 3 %;

– fabricarea materialului rulant feroviar 10 %;

– fabricarea recipienților și a ambalajelor metalice 12 %;

– fabricarea locomotivelor 15 %;

– fabricarea mașinilor electrice 16 %;

– industria navală 23 %;

– fabricarea de tractoare 24 %;

– fabricarea mașinilor electrice 25 %;

– fabricarea mașinilor unelte 27 %;

– industria autovehiculelor 30 %.

Aceste procente reprezintă volumul de reziduuri feroase rezultate raportat la consumul de produse siderurgice pentru fiecare din categoriile industriale analizate.

Pentru determinarea volumului materialelor feroase refolosite din reziduurile industriale rezultate în aceste tipuri de industrie trebuie cunoscut consumul intern de produse siderurgice (producția de laminoare plus importul de laminare minus exportul de laminate) și repartiția procentuală pe ramurile industriale consumatoare a acestor produse siderurgice.

Deșeuri și subproduse feroase din alte ramuri industriale

În rândul surselor pentru obținerea de materiale refolosibile feroase trebuie incluse și unele reziduuri prăfoase cu conținut feros, rezultate în cursul unor procese tehnologice din alte ramuri industriale și care pot folosi în industria siderurgică după o prelucrare prealabilă. Acestea sunt: cenușile de pirită și nămolurile roșii.

Cenușile de pirită rezultă prin prăjirea piritelor în procesul de fabricare a acidului sulfuri și care conține 40 – 65 % fier, 0,08 – 1,8 % Zn, 0,01 – 1,2 % Pb, 2,0 – 29,5 argint/t, până la 1,2 aur/t etc.

Există diferite metode prin care metalele neferoase pot fi extrase, iar partea reziduală a materialului care constituie un aglomerat feros se poate utiliza în încărcătura furnalelor.

Prelucrarea cenușilor de pirită în scopul valorificării lor este necesară și sub aspectul evitării poluării mediului înconjurător.

Nămolurile roșii. Nămolurile roșii sunt reziduurile industriale care rezultă în procesul de fabricare a oxidului de aluminiu din bauxită. Acest reziduu industrial conține 45 – 55 % FeO3. Depozitarea controlată a acestor reziduuri industrial ar provoca mari dificultăți din punct de vedere al poluării apelor. Din această cauză se impune o neutralizare specială.

Există însă metode industriale de fabricare a acestor reziduuri care, în afară de faptul că le neutralizează, la transformă într-un aliaj de fier cu conținut de carbon de 1 – 3 % ce poate fi utilizat în oțelării.

Deșeuri și subproduse feroase rezultate în afara proceselor tehnologice

Materialele refolosibile feroase sunt acele materiale provenite din casări, reparații sau colectarea de la populație.

În general, în țara noastră în terminologia uzinală încă se mai folosește noțiunea de „fier vechi” și aceasta include toate reziduurile feroase care constituie partea feroasă solidă a încărcăturii cuptoarelor de elaborare a oțelului, indiferent de sursele din care provin aceste reziduuri.

În conformitate cu STAS-ul 6058 – 88 materialele refolosibile feroase pentru retopire se pot împarte astfel:

– materiale refolosibile feroase “vechi” sunt acele materiale provenite din casări, reparații sau colectate de la populație;

– materialele refolosibile feroase “noi” sunt acele materiale rezultate din activitățile de producție (metalurgie, construcții de mașini, confecții metalice, construcțiimontaj etc.).

1.3. Definirea și clasificarea subproduselor și resurselor secundare din industria siderurgicӑ

Subprodusele se pot caracteriza în funcție de următoarele trei aspecte:

starea fizică (solide, lichide, gaz, vapori);

compoziția chimica;

temperatură si presiune (pentru gaz și vapori);

Aceste produse provin din procesele siderurgice de bază și stadiul actual al tehnicii nu permite eliminarea lor.

În tabelul 2.1 sunt prezentate principalele subproduse obținute în momentul actual în industria siderurgică. Se poate face o clasificare a lor în trei categorii de materiale: solide, vîscoase , lichide.

Subprodusele și deșeurile sunt în principal materiale solide din care ponderea cea mai mare o ocupă zgurile metalurgice. Subprodusele sunt o sursă importantă de energie pentru industria siderurgcă iar utilizarea lor rațională poate conduce la economii importante.

Toate subprodusele care reprezintă o sursă potențială de energie se vor trata ca surse de energie secundară și clasifica astfel:

– combustibili (gaz recuperat, gudron, benzen, etc.);

furnizor de căldură sensibilă (semiprodus, subprodus, gaz vapori, gaze arse, apa de răcire, etc.);

furnizor de alte forme de energie (gaz recuperat sub presiune, etc).

Sursele de energie secundară pot fi repartizate și astfel:

energie de combustie: gaz de furnal, gaz de convertizor, gaz de cocserie, gaz de feroaliaje, gaz de gazogen;

energie termică: căldura sensibilă a gazelor arse, a cocsului, a aglomeratului, a fontei și a oțelului lichid, a zgurilor, a lingourilor, a semifabricatelor laminate, căldura apei de răcire;

suprapresiune de gaz: suprapresiunea gazului de furnal

Un subprodus poate fi în același timp și o sursă de energie secundară.Gazul de convertizor este în același timp:

– un subprodus utiliza la producerea de CO (monoxid de carbon pentru sinteze chimice);

energie secundară prin utilizarea drept combustibil sau prin utilizarea căldurii sensibile;

Fiecare flux de material provenit dintr-un proces metalurgic poate fi un potențial de energie secundară determinat ca articol de bilanț energetic, de intervalul de temperatură, de compoziția chimică, sau de tensiunea/presiunea materialului.

Din punct de vedere calitativ (privind analiza) subprodusele pot fi clasificate astfel:

– materiale de retur;

– produse cuplate;

– coproduse;

deșeuri.

Materiale de retur – materialele de bază derivate din diferitele etape ale proceselor și care pot fi introduse în aceeași etapă fără o pregătire specială.

Produse cuplate – produsele rezultate în urma tratării combinate a materialelor primare, materialelor auxiliare și combustibilului. Pot fi convertite în materii prime și produse finite utilizîndu-se în alte ramuri ale industriei.

Coproduse – produse care se obțin din materiale de bază prin tratament în toată măsura posibila și pot fi utilizate în timpul tratamentelor ulterioare.

Deșeuri – cuprind partea de materiale uzate care nu sînt încorporate în produsul manufacturat într-o anumită etapă a procesului și care, spre deosebire de materialele reutilizabile, nu se pretează la alte utilizări din motive tehnice sau economice.

Această clasificare presupune o evaluare a subproduselor în funcție de nivelul de utilizare..De exemplu, procesul de reciclare dă gradul cel mai înalt de utilizare a unui subprodus.

În ceea ce privește gestiunea subproduselor și deșeurilor din siderurgie prezintă mare importanță următoarele aspecte:

reducerea la minim a cantităților de subproduse și deșeuri;

creșterea randamentului (cotelor) de utilizare a subproduselor;

micșorarea prin reciclare a cantităților de deșeuri definitive;

analizarea și cunoașterea problemelor care apar pentru mediu în timpul retratărilor, transportului sau stocării subproduselor și deșeurilor.

DEȘEURI GENERATE ÎN PROCESELE DE ELABORARE A FONTEI

Fig. 2.1. Fluxul de materiale la elaborarea fontei în furnal

La elaborarea fontei în furnal (incluzând și prepararea minereurilor prăfoase) rezultă deșeuri care prin valorificare trec în categoria subproduselor. Din punct de vedere cantitativ, cea mai mare cantitate din aceste deșeuri o reprezintă zgura. Totodată, sub forma materialelor pulverulente uscate sau în amestec cu apa, din procesele de depoluare rezultă praful de aglomerare, praful și șlamul de furnal.

DEȘEURI GENERATE ÎN PROCESELE DE ELABORARE A OȚELULUI

Principalele agregate utilizate la elaborarea oțelului sunt convertizorul cu oxigen și cuptorul electric cu arc.

Fig. 2.2. Bilanțul de materiale caracteristic procesului de elaborare a oțelului în oțelării cu convertizoare

Dacă epurarea gazelor arse captate la evacuarea din convertizor se realizează pe cale umedă, deșeul pulverulent colectat este șlamul de convertizor.

Desprăfuirea are loc în mai multe etape. În prima etapă are loc răcirea gazelor și saturarea lor cu apă într-un saturator, urmată în a doua etapă de trecere a gazelor printr-un spălător de tip Venturi.

Combinatele care au instalații de aglomerare recirculă o parte din praful și șlamul de convertizor la producerea aglomeratului. Pentru o astfel de valorificare, conținutul de zinc din deșeuri trebuie să fie limitat.

Fig. 2.3. Bilanțul de materiale caracteristic procesului de elaborare a oțelului în oțelării cu cuptoare electrice cu arc

Din secțiile de elaborare a oțelurilor în cuptoarele electrice cu arc, convertizoarele cu oxigen și sectoare de turnare continuă aferente acestora, se colectează ca deșeuri pulverulente praf, șlam și țunder. Praful de la cuptorul electric cu arc precipită electrostatic la epurarea uscată produse solide pulverulente cunoscute sub denumirea de praf de oțelărie. Ele provin din uzura căptușelilor refractare și volatilizarea diferitelor elemente din încărcăturile metalice la temperaturile ridicate din proces (~16000C).

Cantitatea și compoziția lui este foarte variată fiind influențată de natura deșeurilor feroase și a altor adaosuri utilizate la producerea oțelului și natura oțelului elaborat (oțel carbon, oțeluri speciale sau inoxidabile). La oțelurile carbon rezultă pulberi bogate în fier, zinc, plumb și mangan în timp ce la elaborarea oțelurilor inoxidabile, pulberile generate sunt bogate în siliciu, fier, crom, nichel. Pulberile de la oțelurile aliate au compoziții specifice fiecărei mărci de oțeluri.

DEȘEURI GENERATE ÎN PROCESELE DE LAMINARE

Fig. 2.4. Bilanțul calitativ al intrărilor și ieșirilor specifice procesului de laminare la cald

Principalele deșeuri generate în procesele de laminare la cald sau la rece și în timpul operațiilor de pregătire a suprafeței sunt țunderul, șlamul.

Țunderul rezultă din operațiile de încălzire și laminare la cald. El nu se produce la laminarea la rece.Prin oxidarea suprafeței oțelului în timpul procesului de prelucrare la cald rezultă țunderul sau arsura de fier (20–50kg/t de produs). Țunderul provenit de la oțelurile slab și înalt aliate conține elemente dăunătoare care pot impurifica pe perioade lungi de timp solul și apele freatice.

Prin operații de laminare la rece se reduce grosimea produselor plate din oțel fără preîncălzire. O soluție de apă-ulei este aplicată la suprafața cilindrilor laminoarelor și produselor laminate pentru disiparea căldurii și respectiv îndepărtarea mecanică a impurităților. Din soluția colectată se recuperează particulele fine sub forma unui șlam.Cantități însemnate de șlam sunt depozitate și doar cantități mici sunt reciclate în încărcăturile instalațiilor de aglomerare.

Tabel nr.2.1 Principalele subproduse din siderurgie

CAPITOLUL 2 STUDIU DOCUMENTAR ȘI ANALIZĂ COMPARATIVĂ A TEHNOLOGIILOR DE RECICLARE A DEȘEURILOR FEROASE OXIDICE REZULTATE DIN SIDERURGIE

2.1. Analiza posibilitӑților tehnologice de valorificare a deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice

În acest capitol sunt prezentate tehnologii de fabricație specifice sectorului siderurgic care sunt adaptate nevoilor de procesare a diverselor tipuri de deșeuri prăfoase oxidice cu conținut variabil de fier.

Analiza pornește de la premisa existenței unei compatibilități între caracteristicile foarte variabile ale deșeurilor și capacitatea unui flux tehnologic de a le asimila în diferite cantități. Pentru a face față acetei condiții și pentru a cuprinde o paletă mai mare de deșeuri și în cantități cât mai mari , tehnologia de elaborare a fontei în furnale este folosită în variante modificate.

Obiectivul analizei este identificarea unei variante tehnologice de procesare a acestor deșeuri existente în halde și în curs de procesare curentă care să răspundă într-o măsură cât mai mare criteriilor următoare :

Abordarea unei palete cât mai largi de deșeuri;

Procesarea unui volum semnificativ din acestea;

Procesarea cu costuri specifice reduse cu un profit cât mai mare sau cu pierderi minime;

Minimizarea impactului de mediu.

Datele folosite în analiză sunt provenite din literatura de specialitate, de la exploatarea furnalelor de la ArcelorMittal Galați și de la furnalele de 250 m3 de la Sidermet Călan ,între timp dezafectate, și din experimentele proprii de laborator. Din aceste date s-a configurat un tablou al principalelor tehnologii practicate în siderurgia mondială și care au ca scop procesarea de deșeuri de tipul celor menționate în obiectivul temei dar și care permit abordarea eficientă a unor alte tipuri de deșeuri de interes pentru societate cum ar fi deșeurile de mase plastice , uleiurile uzate nereciclabile, deșeurile ușoare de la procesarea autoturismelor grăsimi animale și vegetale, deșeuri urbane , etc.

2.2. Valorificarea deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice în procesul de aglomerare a minereurilor feroase

Procesul de aglomerare reprezintă o soluție de procesare a deșeurilor feroase foarte atractivă din cauza capacității mari de absorbție a materialelor feroase fine , a cantităților mari de materiale care pot fi procesate pe flux și flexibilității procesului.

Producția de aglomerat este de aproximativ 1,15 – 1,35 mil. t/1 mil. tone fontă produsă , deci pentru care se poate estima un consum de 95.000 – 100.000 tone deșeuri feroase. Această capacitate de prelucrare face procedeul atractiv ca soluție de procesare pentru o gamă largă de deșeuri chiar cu o valoare metalurgică mai mică la nivelul de 37 – 40 % și care pot conține diverse cantități de elemente nocive ca : Pb, Cu, Zn, S, alcalii, Ni, Cr, As, și altele.

Efectul asupra consumului specific de cocs este determinat de factorii următori :

reductibilitate ridicată 65 – 73 % pentru aglomerat față de 43 – 55% a minereului brut după indicele de reductibilitate JIS;

rezistență mecanică mai bună a aglomeratului în condiții de temperatură și mediu reducător , indice RDI 25 – 39 % , respectiv 33 – 52 % pentru minereu;

aportul de CaO în stare activă adus de aglomerat ,în special de cel autofondant, cu înlocuirea corespunzătoare a calcarului brut din încărcătură.

Practic toate furnalele moderne cu performanțe bune de exploatare au o încărcătură formată în principal din aglomerat, pelete acide și autofondante, adaosuri mici de minereu brut, din care lipsește complet calcarul tabelul nr. 3.1.

Tabelul nr.3.1. Parametri tehnologici și structura încărcăturii feroase la unele furnale cu bune rezultate de exploatare .

Caracteristic procesului de granulare a încărcăturii este prezența clasei de material intre 0 pana la maxim 10 mm care are rolul de germeni pentru formarea micropeletelor care va fi încărcată pe banda de aglomerare. Din diagrama din fig.nr. 3.1. rezultă capacitatea fluxului de a procesa încărcături cu peste 55 % material fin sub 200 ηm. În etapa de realizarea a stivei de omogenizare și de preomogenizare se utilizează de materiale feroase prăfoase cu o structură granulometrică ca cea precizată în domeniul marcat din diagrama.

Încărcătura specifică procesului este compusă din :

omogenizat din minereuri de fier 75 – 85 %;

Amestec de deșeuri feroase cu conținut de fier : praf și șlam de furnal, șlam de convertizor, țunder ,zgură de oțelărie ,praf de electrofiltru 10 – 12 % ;

Calcar 8 – 17 %;

Cocsul se adaugă la toba de amestec primar in contitate de aproximativ 60 kg./t.agl;

densitatea în vrac a amestecului omogenizat: 1,52 – 2,1 t /m3.

Pentru situația unui exces de materiale feroase ultrafine în parcul de minereuri este posibilă creșterea cantității de fin peste cel menționat prin utilizarea tehnologiei de granulare selectivă . Acesta presupune ca , în prealabil fracțiunile de material ultrafin , în special cele sub 0,1 mm să fie micropeletizate separat într-un alt tambur, pe un flux paralel cu cel de omogenizare în tobele de amestec. În acesta materialul este micropeletizat în pelete cu dimensiunile de 2 – 5 mm și introduse în toba de amestec primar împreună cu materialul la umiditatea cu care acesta vine din stiva de omogenizare. În cele două tobe de amestec , materialul micropeletizat joacă rolul de germeni de peletizare și permite creșterea cantității de material fin până la 80 % din total încărcătură. Din acest motiv prezența în exces, peste 55 % a fracției fine , devine un parametru limitativ al acestei tehnologii.

Un aspect important este producerea deșeurilor secundare specific fiecărei tehnologii și de care trebuie ținut cont la analiza de adoptare a unei decizii de procesare.

Balanța Fe se face în baza planificării producției de fontă necesară și pe bază de minereuri existente în depozit. În mod curent stiva este proiectată să aibă un conținut de fier din care să se obțină un aglomerat cu 52 – 58 % Fe. Prezența unor deșeuri are o influență favorabilă asupra parametrilor chimici ai stivei cum ar fi :

Țunderul conduce la creșterea concentrației de fier a stivei, fie înlocuieste mai mult minereu mai sărac. Se alege varianta creșterii % Fe deoarece este necesară o producție constantă de aglomerat.

Praful de furnal

scade conținutul de fier general al stivei;

crește conținutul de carbon și elimină o parte din cocsul praf necesar aglomerării;

nu necesită calcar pentru corecția bazicității ceea ce are efect pozitiv asupra scoaterii de metal.

Tabelul nr.3.2. Influența variației de consum a materialelor feroase deșeu asupra balanței de fier și carbon a stivei de omogenizat pentru aglomerare

Controlul parametrilor de omogenizare în tobă, umectarea și gazodinamica startului pe banda de aglomerare sunt cel mai bine puși în relație de diametrul specific – dn – al omogenizatului crud rezultat din toba de amestec secundar. Diametrul dn este un rezultat al parametrilor de amestecare – umectare și temperatura de staționare în tobele de amestec.

Acesta determină în mod direct densitatea în vrac a omogenizatului, permeabilitatea stratului de omogenizat, depresiunea în strat, viteza frontului de ardere și de aici caracteristicile aglomeratului și productivitatea benzii.

O caracteristică a procedeului este capacitatea de eliminare a unor elelemente dăunătoare calității fontei și structurii furnalului ca : As, Pb, S, Zn.

Procesul de dezarseniere poate avea loc pe banda de aglomerare cu un randament de 25 – 35 % pentru aglomerarea clasică în regim oxidant prin reacțiile :

2FeAsS + 5O2 – Fe2O3 + AsO3 + 2SO2 în care componenta AsO3 este volatilă temperatur de 430 – 500 oC.

În cealaltă variantă – aglomerarea clorurantă reacția se produce prin formarea clorurii de arsen AsCl2 :

Cantitatea de praf de cocs economisită la omogenizare este de:

În concluzie, cantități sensibil mai mari de deșeuri feroase provenite din fluxul siderurgic pot fi introduse în fabricația aglomeratului destinat pentru consumul în furnale de capacitate de 1700 m3. In medie aceste procente pot crește cu 1,5 – 5 % fără a fi afectată calitatea aglomeratului.

Este eficientă folosirea acestor deșeuri deoarece sunt realizate:

creșterea conținutului în fier a omogenizatului și deci a conținutului de fier în aglomerat cu 2,2 – 5 %;

reducerea cantității necesare de cocs praf pentru aglomerare cu aprox. 400 – 450 t / stivă.

Pentru evaluarea capacității acestui flux tehnologic de a procesa diverse deșeuri în tabelul nr.I.3 se prezintă parametri tehnologici limitativi funcție de care se va face analiza de compatibilitate în raport cu deșurile țintă. Pentru acest flux s-a adoptat ca referință un aglomerat cu compoziția următoare: Fe – 54 % , Mn – 0,4 % , SiO2 – 7,5 %, CaO – 11,5 % , Al2O3 – 9,5 % , MgO – 1,5 %, Cu max 0,04 %, Pb max. 0,06 %, Zn max. 0,08 % si Cd max. 0,02 %.

Tabelul.nr.3.3.Limitele tehnologice ale procesului de aglomerare în raport cu caracteristicile fizico – chimice ale minereurilor feroase si deșeurilor cu conținut de Fe.

2.3. Valorificarea deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice prin peletizare

În prezent cantitatea cea mai mare de pelete este utilizată la elaborarea fontei în furnale și în tehnologii de preparare a buretelui de fier dar au și o largă răspândire pentru peletizarea prafului de la electrofiltrele instalațiilor de desprăfuire ale cuptoarelor electrice cu arc, peletele crude produse fiind reintroduse în șarjă de fier vechi a acestora pentru recuperarea fierului. Utilizarea la furnale a determinat o creștere a performanței de exploatare datorită parametrilor următori :

creșterea productivității cu 26 %;

consumul specific de cocs tehnic a scăzut de la 787 kg/t fo. la 632 kg/t fo. (pentru furnale cu funcționare numai cu cocs);

a crescut randamentul de utilizare a gazului de furnal raportul CO/CO2, a scăzut de la 2,2 la 1,3 ceea ce a indicat o reductibilitate avansată a încărcăturii metalice;

intensificarea procesului și creșterea productivității s-a datorat și posibilității de a insufla cantități mai mari de aer datorită creșterii permeabilității coloanei.

Se constată că înlocuirea minereului brut cu pelete conduce la scăderea consumului specific de cocs tehnic.La fel ca aglomeratul, peletele determină o influență directă asupra proceselor din furnal care au aceeași relație de echivalența asupra consumului specific de cocs.

Unul din avantajele principale ale utilizării acestora este omogenitatea granulometrica 81-88% din material fiind cuprins în clasa 9-15 mm și clasa – 5 mm de maximum 1-3%., Din acest punct de vedere peletele sunt net superioare aglomeratelor conducând la uniformizarea fluxului de gaze în furnal.

Caracteristicile principale ale peletelor cu destinația consumului în furnal sunt:

– diametrul mediu optim: 9-16 mm

– rezistența mecanică: > 130 kgf/peletă

– proportia de marunt– < 5 mm 1-3%

– reductibilitate JIS: > 78%

– indice de umflare maxim: 30-32%

Definitoriu pentru procesul de peletizare este caracteristica granulometrică ceea ce face ca prepararea materiei prime să se adreseze preponderent minereurilor foarte fine și să consume energie importantă 20 % din bilanț pentru măcinarea fracției care depășește limitele amintite. Datorită caracteristicilor granulometrice cu finețe foarte mare a celor mai multe din deșeurile analizate, tehnologia de peletizare a fost luată în calcul ca posibilă soluție de reciclare/recuperare.

Tabelul nr.3.4. Caracteristicile de rezistență ale peletelor funcție de finețea materialului și suprafața specifică

Carcateristicile generale ale peletelor crude obținute în condiții de optime de granulație a materialelor și parametri de peletizare sunt prezentate în tabelul nr.3.5.

Deșeurile analizate au din această perspectivă , pentru multe din ele o directă utilizare pentru calitățile lor de finețe 100 % sub 0,02 mm ceea ce le recomandă ca materiale cu potențial de îmbunătățire a calității amestecurilor de minereuri pentru peletizare

Din acestea fac parte șlamurile de furnal și convertizor, praful de electrofiltru de la cuptoarele de elaborarea oțelului cu arc electri, nămolul roșu și cenușile de termocentrale.

Tabelul nr. 3.5. Caracteristici ale peletelor crude obținute pentru diferite procedee de peletizare aplicabile deșeurilor feroase oxidice ultrafine

2.4. Valorificarea deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice prin brichetare

În general brichetele produse au porozitate < 10 % și o greutate specifică de 3,3 – 4,5 t/m3.Spectrul granulometric al amestecurilor pentru brichetare cuprinde un domeniu de la – 4 mm , în care fracția fină de minereu – 60 -70 ηm este de minim 70 % si se fabrica in varianta cu liant sau fara. Deoarece permite agregarea unui spectru mai larg granulometric si lipseste tratamentul termic de durificare aceasta permite ca brichetele de minereu de fier să fie obținute în condiții mai economice decât peletele.Schema fluxului de brichetare fig.nr.I.4. Brichetele de minereu de fier pot prezenta o soluție de folosire în tehnologia clasică a elaborării fontei în furnal a deșeurilor feroase și chiar a minereurilor de fier ultrafine dacă sunt sinterizate în prealabil în domeniul de temperaturi 1200 – 1300oC concomitent cu metalizarea acestora prin reducere chimică. Folosirea direct în furnale chiar de capacitate mică, 250 – 300 m3 , a brichetelor nu este o soluție tehnică fezabilă din cauza instabilității agregatelor chiar dacă acestea au fost sinterizate ,din care cauză procedeul nu a căpătat răspândire. Utilizarea în furnale cu cuva scundă sau a în încârcătura cubilourilor se poate face si fără tratament termic deea ce reprezinta o soluție tehnică usor de pus în practică economică și care se adresează unui spectru larg de deșeuri.

Caracteristicile brichetelor de minereuri au fost studiate pe brichete din țunder cu 75% Fe2O3 restul Fe3O4 presate cu liant la 1 tf./cm2 și respectiv 2 tf/cm2.

Caracteristicile studiate în laborator arată:

reductibilitate ridicată apropiată de cea a peletelor, grade de reducere de 90-100% în 18 – 20 min. față de 10-12 min. la pelete;

rezistența la compresiune variază cu gradul de reducere după o alură asemănătoare peletelor acide dar într-un ecart mai mic: scăderea rezistenței este de la 180 kgf/brichetă la 0% reducere la 70 kgf/brichetă la 40-50% reducere după care are loc o creștere de 10-20 kgf/brichetă la grade mari de reducere de 80-90%, Brichetele presate la 2 tf prezintă valori mari ale rezistenței la compresiune. Variația rezistenței are loc în intervalul 500 – 400 kgf/brichetă până la 30-45% grad de reducere după care se formează punți de fier metalic și rezistența ei revine la valorile inițiale pentru grade de reducere de 70-80%.

Procedeul are două variante de aplicare :

cu adaosuri de liant aplicabilă pentru minereuri care nu conțin argilă naturală în structură și se realizează cu adaosuri de liant așa cum este prezentat în tabelul nr.3.7

Tabelul nr.3.7. Parametri tehnologici pentru brichetarea materialelor feroase deșeu cu liant

fără liant aplicabile minereurilor de fier care au în structura sterilului o cantitate de argilă în diverse proporții ceea ce nu poate asigura , uneori cantitatea necesară pentru brichetare.

Procedeul Grendal cel mai cunoscut pentru această tehnologie prevede trei faze de tratament termic , tehnologia fiind următoarea :

umiditate – 8 – 10 %

presiune de presare – 300 – 350 kgf./cm2

rezistența brichetelor crude – necesar cât să-și păstreze

forma până și în timpul prăjirii

Cuptorul – cu trei camere 45 – 70 m

Combustibilul – Gaz sau praf de cărbune

Productivitatea cuptorului – 50 t/zi

Caracteristicile tehnologiei de brichetare oferă deșeurilor tinta posibilitatea de procesare facilă deoarece :

Creșterea rezistenței la crud a brichetelor datorită granulometriei foarte fine;

Creșterea valorii metalurgice a brichetelor scoaterii și deci a de metal prin conținutul ridicat de fier.

Analiza de compatibilitate a acestui procedeu s-a realizat pentru posibilitățile oferite de trata cu costuri reduse aceste deșeuri având ca destinație retopirea în furnale cu cuvă scundă sau cubilouri

În raport cu tehnologia de brichetare s-au calculat punctajele de compatibilitate a deșeurilor analizate ca și restricțiile de ordin tehnic și tehnologic pentru depistarea acelora care pot fi procesate pe această cale .Tabelul nr.3.8.

Produsul realizat este destinat consumului în furnale cu cuvă scundă, pentru cuptoare electrice cu arc la elaboararea oțelului și prin tehnologia OXY-CUP. Tabelul nr. 3.8. Analiza de compatibilitate a deșeurilor în raport cu procedeul de brichetare

2.5. Valorificarea deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice prin procedeul SDR ( SUMITOMO DUST REDUCTION PROCESS)

Procedeul a fost pus în exploatare în Japonia în 1975 la uzina siderurgică Wakayama cu scopul prelucrării deșeurilor rezultate din întreg fluxul industrial : praf de electrofiltru de la aglomerare, praf și șlam de furnal din gaz, hala de turnare și estacada buncărelor de zi, praf și șlam de oțelărie din gaze și hala de turnare, alte deșeuri prăfoase. Procedeul constă în principal din peletizarea materialelor prăfoase, tratamentul termic și reducerea peletelor și consumul acestora în furnal. Uzina are o capacitate de procesare a acestor deșeuri de 240.000 tone/an și ocupă o suprafață de 20.000 m2 . Caracteristicile procesului sunt :

amestecarea componentelor în diferite proporții, componenta principală fiind praful de furnal cu o pondere de aproximativ 50 %:

uscarea și amestecul acestora cu praf de cocs astfel încât cantitatea de reducător să fie cu 1,55 ori mai mare decât necesarul stoechiometric:

adaosul de bentonită ,în proporție de 1 % pentru lierea peletelor;

peletizarea în tambur rotativ la dimensiunea medie de 142 mm și umiditate de 10% ;

uscarea cu preîncălzire la 250 o C până la o rezistență de 20 kg.f./peletă;

arderea peletelor produce și reducerea lor chimică până la un grad de metalizare de peste 90 % ,rezistența mecanică medie de 190 kg.f./peleta și fracția – 5mm de maximum 10 %.

conținutul mediu de fier a fost de 57,5 % iar cel de zinc în medie 0,1 %.

Aceste caracteristici recomandă materialul ca o sursă foarte bună pentru consumul în furnal în care este introdus în cantitate de 30 kg./t.fontă. [ 6 ]

În analiza efectuată acesta este considerat o etapă tehnologică intermediară deoarece produsul realizat este destinat consumului în furnal. În acest caz produsul realizat și analizat sunt peletele care sunt supuse etapei de ardere în cuptor și reducerii directe rezultând un produs cu carcteristicile de mai sus. În analiza compatibilității deșeurilor cu această tehnologie s-a corectat calculul pentru elementele nocive și anume avantajul oferit de eliminarea materiiilor volatile și Zn în proprortie de până la 90 %. Prin această etapă de preparare o parte din aceste deșeuri capătă un grad de compatibilitate mai mare în raport cu tehnologiile de procesare din aval. Tabelul nr.3.9.

Tabelul nr.3.9. Analiza de compatibilitate a deșeurilor analizate în raport cu procedeul de reducere directă în cuptor tubular SDR.

2.6. Valorificarea deșeurilor oxidice rezultate din fluxurile siderurgice prin procedeul RHF ( ROTARY HEARTH FURNACE)

Procedeul constă în obținerea peletelor metalizate din deșeuri feroase în cuptor cu vatră rotativă. O uzină cu capacitatea de prelucrare de 300.000 tone pelete metalizate/an a fost dată în exploatare la Kimitsu Works în Japonia în mai 2000. Fluxul de fabricație RHF cuprinde fazele de prelucrare următoare:

Fazele procesului RHF sunt :

stocarea și mixajul materialelor prăfoase realizată într-o stație de recepție cu buncăre;

măcinarea în moară cu bile până la finețea necesară pentru peletizare,80% sub 0,06 mm;

peletizarea pe taler cu diametrul de 6 m cu obținerea unui produs cu diametrul mediu de 10 mm;

încărcarea în cuptorul rotativ se face cât mai uniform pe o grosime de maximum 2 straturi de pelete și aici au loc procesele următoare :

încălzirea la 1300 oC;

reducerea directă cu carbonul conținut până la un grad de reducere de 75–85 %;

eliminarea CO în atmosfera cuptorului unde are loc postcombustia și se menține temperatura necesară desfășurării proceselor amintite și, în plus, dezincarea peletelor . Timpul de staționare în camera cuptorului este de maxim 20 min;

răcirea peletelor se face într-un cuptor tubular rotativ după care sunt depozitate în buncăre pentru a fi folosite.

Peletele pot fi introduse în furnal unde sunt cele mai compatibile procesului dacă elementele neferoase remanente Zn, Cu, Pb, sunt în limite acceptabile, sau în cuptoarele electrice cu arc la care trebuie să se țină seama de concentrația în sulf.

Peletele obținute au un grad de metalizare de 75 – 85 % . Rezistența mecanică la compresiune atinge 395 kg.f./peletă ceea ce le recomandă pentru utilizarea cu bune rezultate în furnal.

Caracteristici chimice:

conținutul în fier este de 35 – 65 % funcție de mixajul de prafuri utilizat;

conținutul de Zn este de max. 0,1 %;

sulful variază între 0,3 – 0,8 %.

Consumul de căldură pentru obținerea a o tonă de pelete crude este de 6,1 Gj .

La utilizarea în furnal s-a constatat scăderea consumului de cocs tehnic ca în cazul tuturor experimentelor în care s-a folosit burete de fier și este exemplificată această relație prin echivalența : 100 kg. Pelete DRI = 23 kg.cocs tehnic.

Acestea au fost utilizate în încărcătura furnalelor până la 30 kg/t.fontă. Pentru topirea în furnal a 1 tonă pelete DRI este necesar un consum caloric de 1,3 Gj comparativ cu șarja metalică oxidică pentru care se consumă 12 Gj. Prin încărcare în furnal a întregii producții de pelete DRI s-au făcut economii de 12.000 tone de minereu de fier și 3.000 tone cocs tehnic.

Rezultatele foarte bune obținute în exploatarea acestei uzine ca și micșorarea impactului de mediu datorită diminuării deșeurilor produse și haldate au fost motivele pentru care s-a luat hotărârea construirii celei de –a doua uzine RHF care a fost dată în exploatare în decembrie 2002 în perimetrul aceleiași uzine siderurgice.

Materialul produs de cele două fabrici este consumat în furnale și realizează lunar economii de 23.000 tone minereu de fier și 5000 tone cocs tehnic.

Realizarea celor două uzine RHF de la Kimitsu Works, de procesarea deșeurilor a permis atingerea unui obiectiv ecologic important : emisii „0” de prafuri și șlamuri, eliminarea depozitării în halde și scoaterea lor din circuitul de fabricație al cimentului în care, anterior, erau parțial reciclate. În tabelul nr. 3.10 este prezentată analiza de compatibilitate a deșeurilor cu acest procedeu .

Tabelul nr.3.10. Analiza de compatibilitate a deșeurilor în raport cu procedeul RHR

2.7.Valorificarea prafurilor șlamului rezultate din fluxurile prin reciclarea în furnale de capacitate micӑ

Societatea germană DK Recycling und Roheisen GmbH din Duisburg s-a fondat în 1876 cu scopul reciclării metalelor neferoase din cenușile de pirită. Din 1982 aceasta a dezvoltat capacități de producție suplimentare care-i permit reciclarea deșeurilor siderurgice ca de exemplu:

prafuri și șlamuri de furnal și oțelărie;

prafuri de electrofiltru;

țunder și țunder uleios din laminoare;

praf de cubilou;

deșeuri de nisip uzat de turnătorie.

Aceasta reciclează anual 400.000 tone de diverse deșeuri provenite și din alte sectoare industriale cu respectarea celor mai înalte standarde de protecția mediului.

Procedeul de bază constă dintr-un flux de aglomerare pe bandă și topire în furnale de capacitate mică iar fonta rezultată este turnată în calupuri și livrată turnătoriilor.

Particularitățile și caracteristicile tehnologiei sunt:

stația de buncăre realizează recepția, dozarea și mixajul după rețete prestabilite ,întregul flux fiind computerizat complet. Materialele care se încadrează în structura granulometrică compatibilă procesului de aglomerare sunt trimise pe circuitul cunoscut de procesare ce include amestecarea în stivă și apoi în tobele de amestec primar și secundar care nu sunt figurate pe schiță ;

materialele ultrafine sunt micropeletizate într-un peletizor rotativ tubular până la granulații de 0,5 – 3 mm și sunt amestecate cu materialul omogenizat care se încarcă pe banda de aglomerare ;

praful de la electrofiltrele care desprăfuiesc gazele aspirate conține cantități mari de metale volatile Zn, Na, K, și este tratat chimic în soluție apoasă pentru precipitarea și recuperarea lor ;

aglomeratul obținut este consumat în două furnale cu volumul de lucru 580 respectiv 460 m3. Acestea sunt modificate constructiv pentru a putea consuma materiale cu concentrații mari de Zn și alcalii care pot ajunge la de câteva sute de ori concentrația permisă în funcționarea unui furnal normal, adică la 30 kg. Zn/ t. fontă și , respectiv 130 – 150 kg. alcalii. Modificările constructive ale acestor furnale constau din construcția specială a zidăriei cuvei și atașarea unor scrubere speciale pentrucaptarea gazului de furnal care permit recuperarea zincului sub formă de șlam cu o concentrație de 60 – 62 %. Acest nămol este tratat chimic pentru recuperarea zincului. În anul 1998 acestea au produs 6000 tone de zinc de puritate metalurgică din deșeuri cu concentrații mai mari de 20 % Zn. [ 8 ]. Adaptarea acestor furnale pentru a recupera praful îmbogățit în Zn și apoi a Zn este unul din avantajele tehnologiei pentru care se asigură o bună compatibilitate a deșeurilor care conțin Zn în cantitate mare. Analiza de compatibilitate este prezentată în tabelul nr.3.11.

Tabelul nr. 3.11. Analiza de compatibilitate a deșeurilor în raport cu tehnologia elaborării fontei în furnale de capacitat mica și cu recuperarea Zn

2.8. Posibilitӑți și procedee de valorificare a zgurilor de la elaborarea fontei și oțelului

Zgura reprezintă principalul deșeu de la elaborarea oțelului.

În România zgura se reciclează în proroporție foarte mică, de aprox. 30%. Pe plan mondial zgurile de oțelărie se valorifică în proporție de 98%

Zgurile de oțelărie sînt:

calcosilicatice (LD, CEA, SM) care conțin: 50%CaO, 16%Fe, 4-8%P2O5. Se utilizează la construcții rutiere și hidraulice.

– calcofosfatice care conțin: 50%CaO, 15%P2O5. Se folosesc ca îngrășăminte (exclusiv).

Cantitatea de zgură de oțelărie a scăzut în timp.Zgura de oțelărie avînd 40%CaO și 18-20%SiO2 poate fi utilizată ca fondant bazic la elaborarea fontei, recuperîndu-se și Fe și Mn pe care aceasta îl conține (10-12%Fe, 8-12%Mn). Din cauza conținutului de P și S folosirea este limitată la 40kg.

Zgurile de la LD au proprietăți asemănătoare bazaltului și de aceea se folosesc cu succes pentru construcția straturilor portante fără lianți, penttru straturi asfaltice, la întăriturile de fundații și de maluri, la construcția barajelor hidrografice.

Cele mai importante proprietăți ale zgurilor de oțelărie sunt:

caracterul constant al compoziției chimice;

rezistența la uzură;

densitate mare și porozitate mică.

Zgurile pot fi:

răcite în aer (rezultă fracții mai mari și sînt folosite la construcția de drumuri);

răcite rapid în apă (rezultă fracții mici folosite în combinații cu emulsii de bitum sau rășini sintetice pentru straturi de reparație în construcții rutiere, sau ca agregat fin pentru beton).

Tabelul 3.15 Domeniile de utilizare ale zgurilor de furnal și oțelărie în siderurgia japoneză

2.9. Analiza psibilitӑților de prelucrare a deșeurilor analizate pe fluxuri tehnologice

În tabelul nr. 3.16. este prezentată capacitatea fiecărui flux tehnologic de procesare a deșeurilor care a rezultat din analiza de compatibilitate efectuată anterior. Aceste date reprezintă capacitatea de consum a fiecărui deșeu fără alte adaosuri deci cantitatea maximă în raport cu caracteristicile tehnologiei. Aceste cantități sunt raportate pe unitatea de produs specific realizată de fiecare tehnologie. Acest mod de raportare are ca scop să pună în evident în ce măsură deșeul analizat este compatibil cu tehnologia în șine deoarece posibilitățile de combinare ale acestora sunt multiple . Din aceste deșeuri scoartele metalice de fontă și oțel precum și sterilul silicios nu pot fi prelucrate prin fluxuri intermediare ci direct în agregatele de topire .

Reiese cantitatea de deșeuri care poate fi procesată pe o rută de consum pe tonă de produs final a€“ fontă sau oțel și cantitatea de deșeu care poate fi consumată anual funcție de capacitatea de producție la un timp de lucru estimat de 310 zile.

În tabelul nr.3.17. sunt calculate capacitatea fiecărei rute de a procesa cantități din fiecare din deșeurile analizate. Prin aceste date se arată că factorul de compatibilitate a deșeurilor cu un anume flux de procesare poate face să crească sau să descrească cantitatea de deșeuri ce poate fi procesată în condiții tehnologice adecvate.

În tabelul nr.3.18. sunt prezentate consumurile specific de combustibili și energie electrică realizate la procesarea unei tone de produs pentru fiecare tehnologie în parte în condițiile consumului acestor deșeuri.

Acest criteriu de analiză este necesar deoarece tratarea deșeurilor în rare cazuri se poate face în condiții de eficientă economică. Cum în marea majoritate a acestor deșeuri eficiența este redusă sau chiar presupune pierderi cum este cazul sterilului silicios este necesar ca aceste pierderi și în special cele energetice să fie cât mai reduse.

În tabelul nr.3.19. sunt prezentate consumurile energie termică și electrică specific realizate pe ruta de procesare. În tabelul este prezentat consumul specific termic și electric realizat pe rută de procesare pentru fracția de deșeu prelucrată.

Una din regulile de bază ale reciclării deșeurilor este minimizarea impactului de mediu prin producerea de deșeuri secundare și emisii de gaze în special cel cu efect de seră. Acest criteriu a fost introdus prin calculul emisiei specifice de CO2 prezentat în tabelul nr. 3.20

Metodologia de selecție a celor mai adecvate rute tehnologice de procesare a castor deșeuri s-a realizat printr-un algoritmul de analiză multicriterial COMBINEX .

Etapele analizei sunt:

Alegerea citeriilor valorice de analiză.

Criteriile implicate în alegerea unor tehnologii adecvate pentru tratarea deșeurilor țintă sunt prezentate in tabelul nr. 3.21.

Cuantificarea limitelor maxime și minime ale acestor criterii

Atașarea unui punctaj de la 1 – 10 p pentru fiecare cuantumuri ale valorilor care variază între limitele alese

Cumularea punctelor pentru fiecare criteriu se face cu ponderarea acestora cu coeficientul de importanță dat fiecarui criteriu – 4 din tabelul nr.3.22.

Punctajul realizat de fiecare din aceste tehnologii și ponderat cu importanța criteriului este prezentat în tabelul nr.3.23. Calculele s-au efectuat cu un algoritm realizat special în acest scop în programul EXCEL.

Analiza datelor obtinute:

Cel mai bun punctaj obținut este de procedeul de procesare pe linia de aglomerare – furnale punctajul realizat fiind dat de aspectele următoare:

a. Punctele tari ale rutei trehnologice fiind :

-Capacitatea mare de procesare a deșeurilor care , deși consummate în cantități mici 2 -3 % din încărcătură cumulează tonaje anuale foarte mari datorită fluxului de producție foarte mare de ordinnul a 1,6 – 1,8 mil tone minereuri / 1 mil t. fontă produsă;

-Investiții foarte mici sau chiar 0 pentru că în țară sunt furnale de capacitate mare în functiuna dar și capacitate aflate în conservare care se pot pune în funcțiune cu investiții mici;

-Capacitatea de a consuma deșeuri în stare granulară cum sunt scoartele de fontă și oțel și steril silicios neprelucrate

-capacitatea de prelucrare a unor deșeuri care nu pot fi preluate pe alte fluxuri cum sunt scoartele de fontă și oțel cu impurități. Poate prelucra cantități relative importante de slamuri cu elemente neferoase deoarece fonta produsă este destinată turnătoriilor și poate conține cantități mari din aceste elemente cum ar fi Cu 1 – 2 %, Pb 1-2 %.

b. Punctele slabe ale rutei de procesare sunt date de limitarea severă a elementelor grele conținute în deșeuri

2. Rută de procesare pelete -RHR – furnal cumulează același punctaj ca și primul caz dar structura punctelor tari și slabe ale procedeului sunt:

a. Punctele tari :

-Consumul redus de combustibil realizat pe întreg lanțul tehnologic

-Emisia redusă de CO2 comparativ cu celelalte procedee

-Posibilitatea de procesare a unei game largi de deșeuri facilitate dată de procesarea intermediară în cuptorul RHR cu vatră rotativă care permita eliminarea Zn și metalizarea cu efecte în scăderea consumului de cocs în furnale.

b. Puntele slabe :

-Limitarea cantității totale de deșeuri care poate fi procesată datorită elmentelor neferoase Cu și Pb cu restrictive severă la utilizarea în furnalele pentru fontă de afinare;

-Necesitatea unor investiții importante pentru că acest procedeu nu s-a utilizat în România

3. Rută de procesare Brichetare și de topire în cubilou modificat – OXY a€“ CUP

este clasat pe poziția a III -a pentru următoarea combinative de factori:

a. Punctele tari :

-consumul redus de combustibil;

-emisia relative redusă de CO2;

-Capacitatea de a consuma orice fel de deșeuri indiferent de conținutul de metale neferoase;

-Investiții reduse

b. Punctele slabe :

-Capacitatea de producție foarte mică .

4. O atenție deosebită poate fi dată analizei rutei de prelucrare Aglomerare a€“ DK Recycling care atașează banda de aglomerare unor furnale modificate de capacitate mică , punctajul realizat fiind compus din elementele următoare:

a. Punctele tari :

-Prelucrarea unor cantități anuale semnificative

-Producerea fontei de turnătorie care nu limitează gama de deșeuri și cantitățile consummate din acestea

-Consumuri energetic relative reduse;

b. Punctele slabe :

-Investițiile relative importante care se pot aplica unor fluixuri siderurgiece cum ar fi cel de la Reșița aflat în conservare dar pentru repunerea în funcțiune și modifcari sunt necesare fonduri importante.

Tabelul nr. 3.16. Cantitatea de deșeuri posibil de procesat pe fiecare din fluxurile tehnologice cât și pe un an de funcționare.

1 – Producția anuală specificată este realizată de 2 furnale de 580, respective 650 m3 pentru fonta de turnătorie de calitate medie

2 – Producția anuală specificată se referă la productia a 3 furnale de 1700 m3 pentru fonta de afinare

3 – Producția anuală specificată se referă la o baterie de 2 cubilouri de Φ 2200 mm pentru fonta de turnătorie de calitate medie

4 – Producția anuală specificată se referă la un cuptor electric cu arc pentru elaborarea otelului cu capacitatea de 100 tone

x – Incompatibilitate caracteristici deșeu cu parametrii tehnologiei

Tabelul nr.3.17. Capacitatea de consum a deșeurilor pe rutele tehnologice

Figura 3.3. Consumurile de deșeuri realizate pe diferite rute tehnologice

Figura 3.4. Consumul specific de combustibil echivalent la procesarea deșeurilor pe diferite rute tehnologice

Tabelul nr.3.22. Punctajul de compatibilitatea realizat între fiecare deșeu cu rutele de procesare pentru fiecare din cele patru citerii luate în considerație

.

Tabelul nr.3.23. Punctajul final al analizei valorice privind compatibilitatea procesării deșeurilor țintă pe rutele tehnologice considerate.

In cele ce urmeazӑ se va efectua un studiu de fezabilitate în cadrului unei companii în vederea evaluӑrii posibilitӑții investirii într-o linie tehnologicӑ ce va avea drept scop reciclarea deșeurilor.

CAPITOLUL 3 ANALIZA ECONOMICA – STUDIU DE CAZ

Prezentul studiu își propune realizarea unui studiu de fezabilitate a societății comerciale S.C. TCI CONTRACTOR GENERAL S.A. în vederea realizării unui proiect de investiții.

Necesitatea realizării acestui proiect a avut ca punct de plecare crearea parcului auto, destinat atat persoanelor fizice cat și persoanelor juridice din Municipiul Cluj.

Insuficiența locurilor de parcare, în special în zona centrală a orașului este o problemă majoră cu care se confruntă multe orașe din țară, situație ce determină necesitatea identificării unor modalități de creare de facilități instituționale și legale pentru realizarea de parcări. Acest volum de trafic generează nevoia unui număr mare de locuri de parcare în zonă, pentru descongestionarea traficului, locurile de parcare existente fiind insuficiente.

Prin implementarea studiului de fezabilitate se urmărește realizarea unui nivel european de calitate ceea ce va duce la satisfacerea cerințelor și nevoilor de utilitate publică ale comunității locale prin descongestionarea arterelor principale și fluidizarea traficului prin eliberarea primei benzi de circulație care în prezent este blocată de autoturismele parcate.

Acest proiect urmărește prezentarea principalelor etape care să ofere un răspuns societății comerciale cu privire la adoptarea deciziei de investire. Principalele etape sunt analiza diagnosticelor, analiza financiară (ce se efectuează pe o perioadă de trei ani 2008 – 2010) și evaluarea investiției ( ce se efectuează pe o perioada de 9 ani).

3.1.Prezentarea generală a societății

Scurt istoric

Trustul de Construcții Industriale Cluj a fost timp de 40 de ani principalul constructor din nordul Transilvaniei, precum și a altor obiective cu pretenții mari in execuție în alte zone ale țării, fiind specializat în lucrări de construcții industriale și într-o gamă variată de lucrări de construcții in domeniile:

► METALURGIEI, SIDERURGIEI ȘI CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

► CHIMIEI

► AGRICULTURII ȘI INDUSTRIEI ALIMENTARE

► LUCRĂRILOR HIDROTEHNICE

► MATERIALELOR DE CONSTRUCȚII

► INDUSTRIEI LEMNULUI ȘI HÂRTIEI

► INDUSTRIEI UȘOARE

► INDUSTRIEI MINIERE

► LUCRĂRILOR CIVILE, SOCIALE ȘI ADMINISTARTIVE

Unitatea a executat LUCRĂRI ÎN STRĂINĂTATE începând cu anul 1969 în R.F.G., U.R.S.S. și în lumea arabă.

Anul 1970 marchează reorganizarea structurală și organizatorică în ramura construcții – montaj, urmare a noilor perspective de creștere în ramurile: chimiei, metalurgiei, construcțiilor de mașini, industriei alimentare, etc., astfel se inființeaza Ministerul Construcției Industriale, iar în zona Transilvaniei, la Cluj – prin comasarea I.C.M. Cluj cu I9 Cluj, se naște Trustul de Construcții Industriale Cluj, acesta având Grupuri de șantiere la: Cluj, Baia-Mare, Oradea, Dej, Bistrița, Tg.Mureș, Alba Iulia, Câmpia Turzii.

În anul 1984, Ministerul Construcțiilor Industriale se reorganizează în conformitate cu Decretul 92/16.03.1984. În același timp, se schimbă denumirea "Grupurilor de șantiere" cu cea de "Antrepriză" , iar șantierele și loturile își schimbă denumirea în "Brigăzi de construcții și instalații".

În cadrul T.C.Ind. Cluj se reorganizează Antreprizele de Construcții Industriale din Cluj, Zalău, Dej, Tg. Mureș, Valea Jiului, Câmpia Turzii, Alba Iulia, Teius.

În această perioadă, în colaborare cu Grupurile de șantiere și Santierele repartizate geografic teritorial pe platforme industriale, se execută lucrări în Cluj, Turda, Gherla, Dej, Beclean, Bistrița, Baia-Mare, Năsăud, Zalău, Satu-Mare, Oradea, Aleșd, Tg.Mureș, Zlatna, Alba-Iulia, Târnăveni, Sibiu, Uricani, Petroșani, Codlea, Miercurea Ciuc ș.a. Câteva dintre ele au fost:

– Combinatul de Utilaj Greu Cluj
– Fabrica de Ciment Turda
– Fabrica de Ceramică, Turda
– Combinatul de Celuloză si Hârtie, Dej
– Fabrica de Textile, Bistrița
– Fabrica de Acumulatori, Bistrița
– Fabrica de Armaturi din oțel, Bistrița
– Combinatul Chimico-Metalurgic, Baia-Mare
– Alumina, Oreadea
– Fabrica de Produse Refractare, Alba-Iulia ș.a.

Prin H.G. nr.52 / 1991, activitatea de construcții – montaj se reorganizează. Principiul Fundamental fiind descentralizarea. Se desființează astfel toate structurile organizatorice existente subordonate Ministerului Construcțiilor: trusturi si brigăzi. Se înființează societăți comerciale cu personalitate juridică.

Astfel, se înființează S.C. TCI Contractor General S.A., S.C. ACI S.A. Cluj, S.C. AMI S.A. Cluj-Napoca, S.C. ACI S.A. Bistrița, S.C. ACI S.A. Alba-Iulia și S.C. ACI S.A. Tg. Mureș.

Începutul anului 1992, dă posibilitatea legislativă noilor societăți comerciale înființate în 1991 cu "capital integral de stat" să înceapă acțiuni pentru demararea "procesului de privatizare".

Prin preluarea unei părți importante a activelor trustului, S.C. TCI CONTRACTOR GENERAL S.A. a moștenit și tradiția de tehnicitate, reușind astfel să se adapteze rapid la condițiile de piață prin restructurarea activității și diversificarea ofertei.

În februarie 2006 din S.C. TCI CONTRACTOR GENERAL S.A., ca societatea mamă, s-au desprins prin divizare trei societăți. Acest fapt a determinat reorganizarea activității și utilizarea și mai eficientă a bunurilor materiale și a mijloacelor fixe aflate în patrimoniul societății mamă.

3.2. Analiza performanței întreprinderii

Scopul analizei financiare constă în transmiterea unor informații utile și în timp real managerilor în vederea adoptării deciziilor financiare de investire și de îndatorare și în același timp prezintă o imagine clară și fidelă a activității financiare necesară acționarilor și creditorilor societății comerciale.

În cadrul analizei financiare a S.C. TCI CONTRACTOR GENERAL S.A. am utilizat datele din ultimii 3 ani de activitate respectiv 2008, 2009 și 2010 așa cum sunt reflectate în bilanț și în contul de profit și pierdere.

3.3 Analiza bilanțului

Pentru început am sintetizat bilanțul contabil din cei 3 ani de activitate a întreprinderii luați în discuție:

Tabel nr.6

Pentru a reflecta cât mai bine realitatea economică se prezintă bilanțul și în valori reale ținându-se cont de rata inflației și folosind ca an de baza anul 2010.

Bilanțul sintetizat real:

Tabel nr.7

Din tabebel nr.8 se observă că atât din punct de vedere real cât și nominal modificările sunt aceleași, respective pe partea de active se înregistrează o creștere în 2010 față de 2009 (4.26%) și o scădere atât în 2010 față de 2008 (10.17%) dar și în 2009 față de 2008 (13.84%).

În ceea ce privește partea de pasiv, capitalurile proprii înregistrează o creștere în 2009 față de 2008 (1.92%) și o scadere atât în 2010 față de 2008 (3.59%) dar și în 2010 față de 2009 ( 3.59%).

Pentru a da o imagine cât mai clară a structurii bilanțului, am raportat fiecare element al activului/pasivului, la total activ/pasiv.

Ponderea cea mai mare în cadrul activului este deținută de activele imobilizate cu un procent de 62%, acest lucru datorându-se în principal domeniului de activitate.

Pasivul este format în cea mai mare parte de capitaluri proprii aceste reprezentând 43%, dar o pondere destul de mare o dețin si datoriile pe termen lung 40% ca urmare a creditelor contractate.

3.4. Analiza pozitiei financiare

Poziția financiară a unei întreprinderi este caracterizată pe baza a 4 indicatori fundamentali:

► ACTIVUL NET CONTABIL (SN);

► FOND DE RULMENT (FR);

► NEVOIA DE FOND DE RULMENT (NFR);

► TREZORERIA NETĂ(TN).

3.4.1 Activul net contabil

Acest indicator reflectă averea netă a acționarilor sau asociațiilor întreprinderii.

SN = Activ Total –Datorii Total = ( Active imob. + Active circ. + Ch. în avans ) – ( Dat. cu scadentă mai < de 1 an + Ven. înreg. în avans + Dat. cu scadentă mai > de 1 an)

Tabel nr. 10

Situația netă este pozitivă și crescătoare, ca urmare a reinvestirii unei părți din profitul net sau a altor elemente (subvenții, reporturi din exercițiul precedent, etc.). Această creștere a situației nete reflectă atingerea obiectivului major al gestiunii financiare, și anume maximizarea valorii întreprinderii, adică a valorii capitalurilor proprii.

3.4.2. Fondul de rulment

Fondul de rulment astfel calculat exprimă surplusul de resurse permanente rezultat din finanțarea investițiilor, care pot fi „rulat” pentru finanțarea activelor circulante. Fondul de rulment este expresia realizării echilibrului financiar pe termen lung și a contribuției acestuia la realizarea echilibrului de finanțare pe termen scurt.

Varinta anglo-saxona

FR = ( Active circulante + Ch. avans ) – ( Dat. pe t.s. + Ven. înreg. în avans)

Tabel nr.12

Fondul de rulment este pozitiv în perioada 2008 – 2010, ceea ce certifică o stare de echilibru financiar.

Fondul de rulment poate fi descompus și calculat ca fond de rulment propriu și împrumutat (străin) :

FRP = Capitaluri proprii + Provizioane + Subv. ptr. investiții – Active imobilizate

FRS= FR – FRP= Datorii cu scadentă mai > de 1 an

Tabel nr. 13

Fondul de rulment împrumutat este pozitiv, fiind în crestere de la un an la altul, ceea ce semnifică majorarea îndatorării pe termen lung a întreprinderii.

3.4.3. Nevoia de fond de rulment

Acest indicator exprimă partea din activele circulante (stocuri și creanțe) care nu este finanțată din datoriile pe termen scurt nonbancare (furnizori, datorii fiscale și salariale).

NFR = (Active circulante – Investiții fin pe t. s. – Casa și ct. la banci + Ch. în avans) – (Dat. ce tr. plătite într-o perioadă mai < de 1 an – Credite pe t. s. + Ven. înreg. în avans)

Tabel nr.14

Nevoia de fond de rulment este pozitivă si semnifică un surplus de nevoi temporare față de resursele temporare

3.4.4. Trezoreria netă

Trezoreria netă exprimă rezultatul întregului echilibru financiar al întreprinderii (pe termen lung și pe termen scurt).

Trezoreria netă reprezintă un excedent de finanțare, concretizat în disponibilități în casă și în conturi bancare.

TN = FR – NFR = ATz – PTz

Tabel nr 15

Trezoreria netă este pozitivă si reprezintă suma rămasă după ce fondul de rulment finanțează în totalitate nevoia de fond de rulment. Acest surplus monetar va fi plasat pe piața monetară și/sau financiară în condiții de lichiditate, rentabilitate și securitate maxime.

3.5. Analiza performanței financiare

Pentru compania S.C. TCI CONTRACTOR GENERAL S.A. am folosit abordarea anglo-saxonă deoarece este cea mai des folosită în practică .

♣ EBITDA ( earnings before interests, taxes, depreciation and amortization) Reprezintă profitul operațional înainte de deducerea deprecierii și amortizării.

EBITDA = VT-CT(exclusiv: ch. dobânzi, ch. impozit pe profit, ch. cu amortizarea, ajustări pentru deprecierea, ajustări pentru pierdere de valoare și ajustări pentru provizioane pentru riscuri și cheltuieli.)

Tabel nr.16

Tabel nr. 17

În 2010 EBITDA înregistrează o scădere comparativ cu anii 2008 și 2009 în medie de 23%.

♣ EBIT(earnings before interest and taxes) reprezintă surplusul (deficitul) generat de activitatea de exploatare normală și curentă a întreprinderii. El se stabilește prin deducerea tuturor cheltuielilor (plătibile și calculate) din veniturile exploatării (încasabile și calculate).

EBIT = EBITDA –Ajustări privind amortizarea și provizioanele

Tabel nr. 18

Tabel nr.19

In 2010 se inregistreaza o scadere comparativ cu anii 2008 (25%) respectiv 2009 ( 32%).

♣ EBT(earnings before tax) este rezultatul tuturor operațiilor curente ale întreprinderii deoarece ia în considerare atât rezultatul activității de exploatare normale și curente, cât și pe cel al activității financiare.

EBT = EBIT- Ch. privind dobanzile

Tabel nr.20

Tabel nr.21

EBT înregistrează scăderi în fiecare an.

♣RN reprezintă diferența dintre profitul brut obținut de întreprindere și impozitul pe profit afferent.

RN=EBT- Ch. cu impozitul pe profit

Tabel nr.22

Tabel nr.23

În perioada analizată societatea comercială înregistrează profit.
3.5.1. Capacitatea de autofinanțare

Capacitatea de autofinanțare reprezintă capacitatea întreprinderii de a finanța remunerarea acționarilor, investițiile de expasiune și investițiile de reînnoire.

CAF = EBE + Alte venituri din exploatare

– Alte cheltuieli de exploatare

+ Venituri financiare încasabile

– Cheltuieli financiare plătibile

+ Venituri extraordinare

– Cheltuieli extraordinare

– Impozit pe profit

Tabel nr.24

Capacitatea de auto finanțare este pozitivă și în scădere de la un an la altul.

3.6. Analiza cash-flow-urilor intreprinderii

În varianta anglo-saxona cash-flow-ul se calculează dupa urmatoarea formulă:

CF = CFgest + CFinv + CFfin

Cash Flow de Gestiune reprezintă diferența dintre încasările și plățile curente ale unei firme, pe o perioadă specifică de timp.

CFgest = CAF – ∆NFR

Tabel nr. 25

Astfel întreprinderea înregistrează în perioada analizată un excedent al încasărilor din exploatare.

Cash-flow-ul de investiții se determină pe baza urmatoarei formule:

CFinv = Venituri financiare (aferente imobilizărilor financiare) – ∆ Imobilizări brute 

Tabel nr.26

În anul 2010 se înregistrează un deficit al al încasărilor față de plăți datorat în principal de investițiile realizate de companie.

Cash-flow-ul de finanțare se calculează astfel:

CFfin = ∆ DAT + ∆CPR – PN

Tabel nr.27

Cash-flow-ul de finanțare este pozitiv ceea ce arată că nivelul datoriilor pe termen lung este mai mare decat profitul obținut de întreprindere.

În final cash-flow-ul întreprinderii este suma celor trei cash-flow-uri de gestiune, de investiții și de finanțare și este egal cu modificarea trezoreriei nete.

Tabel nr.28

Cash-flow-ul total al întreprinderii în anul 2010 prezintă un excendent al încasărilor.

3.6.1. Cash-flow-ul disponibil

CFD = CF gest –Creșterea economică = CFgest – ΔIMObrute – ΔACRnete

Cash-flow-ul disponibil poate fi împărțit în CFD pentru acționari și CFD pentru creditori.

CFD = CFDact + CFDcr

Tabel nr.29

Cash-flow-ul disponibil urmează un trend crescător, societatea comercială având disponibilități atât în 2009 cât și în 2010.

3.7. Diagnosticul rentabilitӑții

3.7.1.ROA (Return on assets)

Este unul dintre indicatorii principali de rentabilitate ai unei companii, și măsoară eficiența utilizării activelor, din punctul de vedere al profitului obținut.

ROA =(EBIT – Imp. pe pr.)/ Activul ec.

Tabel nr.30

3.7.2. ROE (Return on equity)

Indicatorul este calculat ca raport între profitul net obținut de companie și capitalurile proprii, acestea din urmă reprezentând practic contribuția acționarilor la finanțarea afacerii.

Rdob =

Tabel nr.31

Rate de marjă, rotație și structură

Rata marjei nete – exprimă eficiența globală a întreprinderii, respectiv capacitatea sa de a realiza profit și de a rezista concurenței

Tabel nr. 32

Numărul de rotații a ACR, prin cifra de afaceri este:

Tabel nr.33

3.8. Diagnosticul riscului

Solvabilitatea reprezintă capacitatea întreprinderii de a-și asuma obligațiile pe termen lung. Aceasta se apreciază prin gradul de îndatorare și levier.

Gradul de îndatorare = Levier =

Lichiditatea reprezintă capacitatea întreprinderii de a-și plăti obligațiile față de terți la scadentă. Lichiditatea poate fi apreciată prin calcularea ratelor de lichiditate (curentă, rapidă sau imediată).

Lichiditatea curentă =

Lichididatea rapidă =

Lichididatea imediată =

Tabel nr.34

Gradul de îndatorare a crescut în perioada 2008-2010, ca urmare a creșterii datoriilor pe termen lung.

Lichiditatea curentă în perioada analizată arată că nivelul activelor circulante este mai mare decat nivelul datoriilor pe termen scurt.

Lichiditatea rapidă crește în fiecare an deoarece disponibilitațile și creanțele sunt mai mari decât datoriile pe termen scurt.

Lichiditatea imediată arată că nivelul disponibilitaților este mai mic decât nivelul datoriilor pe termen scurt.

3.9. Evaluarea investiției

3.9.1. Prezentarea investiției

Societatea investește în anul 2015 într-o linie tehnologicӑ ce se va ocupa cu reciclarea deșeurilor produse. Aceastӑ investiție va constitui un beneficiu major , dat fiind faptul ca vor scӑdea cheltuielile efectuate cu plӑțile cӑtre companiile specializate în reciclarea deșeurilor și deasemenea se va prevenii riscul primirii unor amenzi datorit faptului cӑ nu se îndeplinesc stadardele europene de recilare a deșeurilor. Investiția totală inițială este de apoximativ 100.000 euro (410.000lei). Perioada de analiză a proiectului este de 9 ani (2016-2024).

Parcarea auto este formata din 2 nivele, dotat cu supraveghere video pentru siguranța potențialilor clienți, la care se dauga bariere și sistem electronic de taxare. Taxa de parcare este de 2 ron/ora iar parcarea dispune de 100 de locuri.

Pentru efectuarea unei astfel de investiții s-a avut în vedere satisfacerea nevoilor consumatorilor care datorită aglomerației rutiere din ultimii ani, a crescut fiind destul de greu gasirea unui loc de parcare mai ales la orele de varf ale zilei.Totodata această constucție vine în ajutorul clienților cu un numar mare de locuri de parcare, astfel încat aceștia sa nu mai fie nevoți să parcheze in locuri interzise, iar mașinile lor sa fie ridicate de firmele de specialitate, recuperarea făcandu-se în schimbul unei sume foarte mari de bani, ce depășește cu mult plata unei ore de stat în această parcare privată.

3.9.2. Determinarea ratei de actualizare pentru proiectul de investiție (kinv)

Pentru a determina rata de actualizare s-a folosit metoda costului mediu ponderat al capitalurilor, cu urmatoarea formulă:

,

unde:

xi = ponderea sursei de finantare in total capital investit

ki = costul respectivului capital

Pentru aceasta companie am considerat costul capitalurilor proprii fiind ROE, iar cel al capitalurilor imprumutate Rd (1-t), unde t=16%.

Am obținut astfel un K= 7.704%.

3.9.3. Estimarea cash-flow-urilor disponibile

Realizarea unei analize atât în mediul cert cât și în cel incert necesită estimarea cash-flow-urile disponibile aferente proiectului de investiții pentru perioada analizată.

Investiția va fi autoținațată în sumă de 287000, restul de 123.000 fiind o linie de credit pentru construirea unei parcări contractată de la Piraeus Bank – cu o rata a dobanzii de 16%.

Rata de creștere a cifrei de afaceri, am considerat-o 20%, deoarece investiția aduce un plus de valoare prin creșterea numărului de clienți și totodata prin mărirea duratei de parcare.

În ceea ce privesc cheltuielile, acestea sunt diferențiate în cheltuieli variabile și cheltuieli fixe.

În perioada 2008-2010, am calculat o medie a cheltuielilor variabile în cifra de afaceri, de 50%. Bazându-ne pe aceste date istorice, am considerat aceeași pondere (50%) constantă a cheltuielilor variabile în cifra de afaceri pe durata de exploatare a proiectului.

Valoare cheltuielilor fixe în primul an am considerat-o 30,024 (20% din CA) mii lei, urmând ca pe viitor acestea sa se mențină la o cota de 15%.

Perioada de amortizare a proiectului este de 9 ani. Astfel, cheltuielile cu amortizarea au un nivel anual de 45.556, având în vedere metoda de amortizare lineară.

Cota de impozit pe profit este estimată la 16% pentru fiecare an al perioadei de analiză. În anii de exploatare a proiectului, nu se realizează investiții suplimentare în imobilizări.

Durata de rotație a ACR nete prin cifra de afaceri anuală este de 82 zile , rămânând constantă pe toată perioada de exploatare a proiectului.

Tabel nr. 35

3.9.4. Criterii de evaluare a investiției în mediul cert

Decizia adoptării proiectului de investiții presupune realizarea unui VAN pozitiv. Această analiză a fost studiată în Excel obținându-se un Van de 98,851 mii lei, valoare mai mare decat 0, în consecință proiectul este eficient și merită adoptat.

RIR reprezintă rentabilitatea minima așteptată de investitori și se obține din rezolvarea ecuației VAN=0 cu necunoscuta K. Pentru ca proiectul să fie acceptat valoarea acesteia trebuie să fie superioară rentabilitații cerute de acționari. Calculul RIR s-a determinat în Excel, cu ajutorul funcției IRR, are o valoare egală cu 11,62% mai mare decât 10.31% fiind îndeplinită condiția pentru a fi adoptat proiectul de investiții.

Termenul de recuperare este de 6.83 de ani în varianta neactualizată și de 6.84 de ani în varianta actualizată.

Indicele de profitabilitate exprimă caștigul net obținut pentru o unitate investită. Proiectul este considerat fezabil, deoarece indicele de profitabilitate are o valoare mai mare decât 1 (IP=1.24).

Tabel nr. 36

În concluzie, indicatorii aleși pentru analiză în mediul cert arată că investiția merită realizată, toate criteriile de selecție sugerând acest lucru.

3.9.5. Analiza proiectului de investiții în mediul incert

În analiza performanțelor anticipate pentru proiectul de investiții realizat, am presupus ca toate variabilele explicative ale valorii actuale nete sunt cunoscute cu certitudine incă de la momentul luarii deciziei de adoptare a acestuia, nemodificandu-se în timp sub influența diferiților factori determinanți.

Proiectul de investiții constă in construirea unei parcari auto. Pentru analiza în mediul incert s-a considerat că in practică societatea comercială ar putea sa se confrunte cu urmatoarele situații: creșterea prețului combustibilului, apariția pe piata de noi concurenți. De aceea va aparea o problemă de evaluare a performanțelor societății comerciale. Pentru soluționarea acesteia se poate utiliza mai multe tehnici:

♣ Analiza de sensibilitate

♣ Arborele de decizie

♣ Tehnica scenariilor

♣ Metoda Monte Carlo

♣ Utilizarea opțiunilor

In acest proiect s-a utilizat analiza de sensibilitate.

3.9.5.1. Analiza de sensibilitate

Scenariul pesimist

Pentru constituirea scenariului pesimist am presupus scăderea cifrei de afaceri cu 10% dar și cresterea cheltuielilor variabile cu 5pp.

Tabel nr.37

Tabel nr.38

În urma efectuării scenariului pesimist se observa că indicii analizați îndeplinesc criteriile specifice unui proiect de investiții fezabil ( VAN > 0; Indicele de profitabilitate > 1; valoarea TR actualizat și al termenului de recuperare < durata de exploatare a investiției) atat în cazul scăderii cu 10% a CA cat și în cazul creșterii cu 5pp a cheltuielilor variabile. In final se observa ca proiectul este fezabil.

Scenariul optimist

Pentru constituirea scenariului obtimist am presupus creșterea cifrei de afaceri cu 10% dar și scăderea cheltuielilor variabile cu 5pp.

Tabel nr.39

Tabel nr.40

În urma efectuării scenariului optimist se observa că indicii analizați indeplinesc criteriile specifice unui proiect de investiții fezabil ( VAN > 0; Indicele de profitabilitate > 1; valoarea TR actualizat și al termenului de recuperare < durata de exploatare a investiției) atat în cazul creșterii cu 10% a CA cat și în cazul scăderii cu 5pp a cheltuielilor variabile . In final se observa ca proiectul este fezabil.

Se obține pentru VAN urmatorul interval:

Pentru CA : [Van CA-10% ; Van CA+10%]

[60.582 ; 136.513]

Coeficient= [ (Van CA+10% – Van de baza)/ Van de baza]/10%

Coeficient= (136.513 – 98.547/ 98.547)/10%=3.8525

4. CONCLUZII

În urma realizării acestei analize, rezultatele obținute arată că proiectul este eficient si merită să fie adoptat. Astfel, în cadrul scenariului de bază, se înregistrează un VAN egal cu 98.547, un RIR de 11.61% și un IP egal cu 1.24. VAN-ul pozitiv, RIR-ul mai mare decât rata cerută de acționari (7.704%) și IP-ul mai mare decât 1 demonstrează prin calcule obiective rezultatele satisfăcătoare obținute în urma acestui proiect de investiții.

De asemenea au fost analizate alte 2 scenarii posibile și reprezentative în luarea acestei decizii. Atat în cazul scenariului pesimist cat și în cazul scenariului optimist VAN-ul înregistrează valori positive, RIR este mai mare decât k (7.704% ) și se concluzionează cu aceași decizie pozitivă de investire.

5. BIBLIOGRAFIE

[1]. N. Constantin, M. Nicolae, V. Geantă, I. Butnariu : " Procese și tehnologii alternative în siderurgie." Ed. Fundația Metalurgia Romănă,1997, ISBN 973-98314-0-0,269 pagini

[2].N. Constantin, V. Geantă, M. Nicolae :" Procedee neconvenționale de reducere a minereurilor feroase." tipărit Universitatea "Politehnica" București, 1995,239 pagini

[3]. Nicolae CONSTANTIN “Ingineria producerii fontei în furnal” Editura Printech București 2002, 298 pagini,ISBN-973-652-672-0

[4].Nicolae CONSTANTIN “Procedee neconvenționale de obținere a materialelor feroase” Editura Printech București 2002, 161 pagini,ISBN-973-652-682-8

[5]..I.Dragomir ; Teoria proceselor siderurgice. Ed didactica si pedagogica ., Bucuresti., 1985

[6].R. J. Fruehan, J.E. Astier, R. Steffen „Status of Direct Reduction and Smeltingin the Year 2000”, prezentata la al IV – lea Congres al metalurgiei, Paris, Franta, 19 – 22 iunie 2000;

[17] Mircea HRITAC, Florin ZAMAN, Gheorghe IORGA , Nicolae CONSTANTIN, Raluca PETRACHE, Demi PERPARIM, Adriana PREDA, Carmen RAITA- Technical solutions for the superior capitalization of the Fe2O3 dust resulted from the regeneration Station of the HCl from the used acid pickling solutions at the LBR Arcelor Mittal Steel Galati, Metalurgia International, nr 3 special /2008, pag. 5-16, ISSN 1582-2214

[18].Nicolae CONSTANTIN, Corneliu STANASILA, Octavian STANASILA, Cristian DOBRESCU, Nicoleta GHEORGHE, Raluca PETRACHE “ Valorificarea deșeurilor feroase fine prin procedee neconvenționale cu obtinerea unor surse energo-tehnologice neconvenționale utilizate ca materii prime la elaborarea oțelului”-Metalurgia International,Nr 3special/noiembrie 2008,pg.17-21, ISSN 1582-2214

[19].Cornelius STANASILA, Nicolae CONSTANTIN, Octavian STANASILA, Raluca PETRACHE, Nicoleta GHEORGHE ”Ecologizarea proceselor industriale prin generarea de co2 curat si gestionarea eficienta a acestuia”- Metalurgia International,Nr 3special/ noiembrie 2008,pg. 95-99, ISSN 1582-2214

[20].Nicolae CONSTANTIN, Octavian STANASILA, Cornelius STANASILA, Raluca PETRACHE, Nicoleta GHEORGHE ”Alternative iron making technologies” Metalurgia International,Nr 7/2009,pg.5-8, ISSN 1582-2214

[21].Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU, Nicoleta GHEORGHE, Raluca PETRACHE “ The capitalization of the fine ferrous wastes through unconventional proceedings obtaining some unconventional energo-technological sources used as raw materials at the steel elaboration" Conferinta Nationala de Metalurgie si Stiinta Marterialelor-ROMAT 2008 -.' Bucuresti 25-26 septembrie 2008, pag. 335-343 , ISBN 978-606-521-077-6

[22].Corneliu STANASILA, Nicolae CONSTANTIN, Octavian STANASILA, Cristian DOBRESCU, Nicoleta GHEORGHE, Raluca PETRACHE “ Ecological industrial processes, generation of clean co2 and its efficient management" Conferinta Nationala de Metalurgie si Stiinta Marterialelor-ROMAT 2008, Bucuresti 25-26 septembrie 2008, pag. 343-351 , ISBN 978-606-521-077-6

[23].Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU, Raluca PETRACHE, Nicoleta GHEORGHE , Miron BUZDUGA" Research regarding the physical and chemical characteristics of pre-reduced iron ores and the analysis of the possibilities of their use in the iron and steel elaborating process "Conferinta AMCSIT -A way to innovatio, ' Brasov 6-7 noiembrie 2008, ISSN 1844-7090

[92]. Nicolae CONSTANTIN "Tratat de stiinta si Ingineria Materialelor vol 2 "Bazele teoretice si ingineria obtinerii materialelor metalice" Editura AGIR 2007,cap 5, pag.642-757 , ISBN 978-973-720-064-0, ISBN-978-973-720-162-1

[110].W.E. Dennis:Iron Steelmaker, 1991, April, pp. 33–38.

B. Moffat:Proc. 27th Annual Meeting of IISI, Paris. October 1993.

[111]. Burlacu Jan Cornelius; Constantin Nicolae, Alternative technologies of drying combustible waste in order to efficiently capitalize it, METALURGIA INTERNATIONAL  Volume: 17   Issue: 4   Pages: 161-164   Published: 2012, indexata ISI , ISI Web of Science [Science Citation Index Expanded]

[112]. Burlacu Jan Cornelius; Constantin Nicolae, Research on experimental qualitative characteristics of fine-grained iron ores, METALURGIA INTERNATIONAL Volume: 17   Issue: 4   Pages: 175-179   Published: 2012, indexata ISI, ISI Web of Science [Science Citation Index Expanded]

[113]. Burlacu Jan Cornelius; Constantin Nicolae, Experimental research on pneumatic conveying reaction to iron ore fine-grained, METALURGIA INTERNATIONAL Volume: 17   Issue: 4   Pages: 184-188   Published: 2012, indexata ISI, ISI Web of Science [Science Citation Index Expanded]

[114].CONSTANTIN C., MIHAIU A. C., DOBRESCU C., CONSTANTIN N.” Fuel and energy consumption decrease in order to produce pig-iron for steelmaking using injection reducing gas in the blast furnace” in Journal of sustainable energy, vol II, nr.2, 2011, pag 43-45, ISSN 2067-5534, IndexCopernicus Journal Information

[115].Ilie Butnariu, Nicolae CONSTANTIN – “Researches concerning the possibilities of pelletising of thermo-station ashes and their use in siderurgy”, la Iron Ore 2007, Conference, Perth, Australia, 20-22 august 2007

[116].lie Butnariu, Nicolae CONSTANTIN – “ Researches about the use a thermo-station ashes in siderurgy" Conferinta AMCSIT -Excellence research as o way to E.R.A.' Brasov 2007, ISSN 1843-5904

[117].Nicolae CONSTANTIN, Corneliu STANASILA, Octavian STANASILA, Raluca PETRACHE, Miron BUZDUGA– “"Alternative iron making technologies",Conferinta AMCSIT -Excellence research as o way to E.R.A.' Brasov 2007, ISSN 1843-5904

[118].Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU, Nicoleta GHEORGHE, Raluca PETRACHE – “ The capitalization of the fine ferrous wastes through unconventional proceedings obtaining some unconventional energo-technological sources used as raw materials at the steel elaboration" Conferinta Nationala de Metalurgie si Stiinta Marterialelor-ROMAT 2008 – Bucuresti 25-26 septembrie 2008, pag. 335-343, ISBN 978-606-521-077-6

[119].Corneliu STANASILA, Nicolae CONSTANTIN, Octavian STANASILA, Cristian DOBRESCU, Nicoleta GHEORGHE, Raluca PETRACHE – “ Ecological industrial processes, generation of clean co2 and its efficient management" Conferinta Nationala de Metalurgie si Stiinta Marterialelor-ROMAT 2008, Bucuresti 25-26 septembrie 2008, pag. 343-351 , ISBN 978-606-521-077-6

[120].Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU, Raluca PETRACHE,Nicoleta GHEORGHE , Miron BUZDUGA" Research regarding the physical and chemical characteristics of pre-reduced iron ores and the analysis of the possibilities of their use in the iron and steel elaborating process "Conferinta AMCSIT -A way to innovatio, Brasov 2008, ISSN 1844-7090

[121].Violeta OANCEA, Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU: "Research on the possibilities of improving the productin of cast iron in the first merger by improving flow gas phase in the blast furnace " INTERNATIONAL SYMPOSIUM on ADVANCED ENGINEERINGend APPLIED MANAGEMENT-40th anniversary in higher education (1970-2010), 4-5 noiembrie, Hunedoara ROMANIA

[122]. Violeta OANCEA, Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU: " Research on the possibilities of improving the productin of cast iron in the first merger by improving flow gas phase in the blast furnace " INTERNATIONAL SYMPOSIUM on ADVANCED ENGINEERINGend APPLIED MANAGEMENT-40th anniversary in higher education (1970-2010), 4-5 noiembrie, Hunedoara ROMANIA

[123]. Claudiu CONSTANTIN, Alina MIHAIU, Nicolae CONSTANTIN: " Mathematical model on the correlation of the combustion`s zone parameters in case of using different auxiliary combustibles" INTERNATIONAL SYMPOSIUM on ADVANCED ENGINEERINGend APPLIED MANAGEMENT-40th anniversary in higher education (1970-2010), 4-5 noiembrie, Hunedoara ROMANIA

[124].Nicolae CONSTANTIN, Cristian DOBRESCU, Raluca PETRACHE: " Alternative iron making technologies " INTERNATIONAL SYMPOSIUM on ADVANCED ENGINEERINGend APPLIED MANAGEMENT-40th anniversary in higher education (1970-2010), 4-5 noiembrie, Hunedoara ROMANIA

[125].Nicolae Constantin1, Claudiu Constantin1, Alina Mihaiu1, Miron Buzduga2, Radu Buzduga2, 1Politehnica University Bucharest, 2CCPPR Alba Iulia, Polymer concrete, 2nd WTA-International Ph.D. Symposium, held in Brno University of Technology, Czech Republic, in6th – 7th October 2011

[126].N.Constantin,C.Cătană,D.Nedelcu,V.Geantă"Cercetări privind caracteristicile fizico-chimice ale materiilor prime utilizate la furnal în vederea realizării eficientizării procesului de elaborare"-Sesiune de comunicări științifice Hunedoara 4-5 noiembrie 1999 Tomul I,Fascicola I,Anul 1999,pagina 13-19,ISSN 1454-6531

[127].O.Stănășilă,C.Stănăsilă,N.Constantin,C.Cătană,D.Nedelcu"Cercetări experimentale de laborator de reducere în stare solidă cu carbon în instalație neconvențională a produselor secundare metalurgice în vederea recuperării elementelor utile"-Sesiune de comunicări științifice Hunedoara 4-5 noiembrie 1999 Tomul I,Fascicola I,Anul 1999,pagina 7-12,ISSN 1454-6531

[128]. Title:PROCESS FOR RECOVERY OF POLLUTANT SUPERFINE FERROUS DUSTS AND SLIMES RESULTING FROM FERROUS METALLURGY , Patent Number: RO126478-A2, Patent Assignee: INST CERC METALURGICE SA, Inventor(s): HRITAC M; DEMI P; CONSTANTIN N et al.

[129].Drd. Chim. Violeta OANCEA, Drd. Ec. Alina Cristina MIHAIU, Ș.l. Dr. Ing. Cristian DOBRESCU, Prof. Dr. Ing. Nicolae CONSTANTIN using pulverized coal as aN alternative Energotehnological source to produce pig-iron For steelmaking, Oradea 2011

[130].Ș.l. dr. ing. Cristian DOBRESCU, drd. ec. Claudiu CONSTANTIN, drd. ec. Alina Cristina MIHAIU,ENERGY RECOVERY AND UTILIZATION IN THE FERRO ALLOY INDUSTRY, Oradea 2010, in Journal of sustainable energy, vol II, nr.2, 2011, pag 43-45, ISSN 2067-5534, IndexCopernicus Journal Information

[131].Alina MIHAIU, POLYMER CONCRETE, Revista Metalurgia nr.3/2012, p.29

[132].Claudiu CONSTANTIN, LIGHTWEIGHT CONCRETE PRECAST ELEMENTS, Revista Metalurgia, nr 3/2012 p.25

[133].Dragota, V., “Evaluarea si finantarea investitiilor directe : culegere de studii de fezabilitate “,Ed. ASE, București, 2009

[134].Dragotă, V., Obreja, L., Ciobanu, A., Dragotă, M., „Management financiar vol. 1: Analiză financiară și gestiune financiară operațională”, Ed. Economică, București, 2003;

[135].Dragotă, V., Obreja, L., Ciobanu, A., Dragotă, M., „Management financiar vol. 2: Politici financiare de întreprindere”, Ed. Economică, București, 2003;

[136].Deprez M., Analyse financiere. Collection Techniplus, Paris, Duvant Marcel 1993.

[137].Dimitriu M. Studiu de fesabilitate privind eficienta investitiilor elaborat pe calculator.

ASE, 1994.

[138].Dragotӑ M., Investiții financiare, Note de curs, Pragramul de licențӑ al facultӑții de

Finanțe Asigurӑri Bӑnci și Burse de Valori, ASE, 2011-2012

[139].Francis J.C., Investments annalysis and management. Mc Graw Hill, 1991.

[140].Giard V., Gestion de projets. Collection Gestion,Economica, Paris, (ISBN 2-7178-2168-6), 1991.

[141].www.Bvb.ro

[142].www.insse.ro

[143].www.piraeusbank.ro

[144].www.tcicgcluj.ro