Analiza Desenului de Executie Si Tehnologitatea Piesei

cuprins

Cap.1. Analiza desenului de executie si tehnologitatea piesei

Stabilirea preciziei de executie apesei

Evidentierea calitatii suprafetei

Verificarea corectitudinii reprezentarilor si a cotarii

Evidentierea conditiilor tehnice prescrise

Cap.2. Stabilirea tipului de productie

Cap.3. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului

(Se vor lua in calcul doua variante si se va alege cea mai buna)

Cap.4. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor

Cap.5. Alegerea masinilor unelte

Cap.6. Alegerea sculei aschietoare

6.1. Alegerea materialului pentru scule

6.2. Alegerea sculelor

Cap.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare

Cap.8. Determinarea parametrilor regimului de aschiere

Cap.9. Normarea tehnica

9.1. Normarea tehnica la operatia de strunjire

9.2. Normarea tehnica la oeratia de gaurire

9.3. Normarea tehnica la oeratia de filetare

Cap.10. Intocmirea documentatiei tehnologice

(Planul de operatii)

Bibliografie

TEMA PROIECTULUI:

Să se realizeze tehnologia de prelucrare a piesei “Flansa ovala”, avându-se în vedere un lot de 500 de bucăți.

Capitolul 1.

Analiza desenului de execuție și TEHNOLOGICITATEa piesei

Desenul de execuție evidențiază forma, dimensiunile, condițiile tehnice pentru obiectul de fabricație pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente). Desenul de execuție trebuie să conțină toate datele necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricație a piesei și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu înțelegerea tuturor detaliilor de forma, precum și cotelor, toleranțele și condițiile tehnice privind precizia formei și precizia reciprocă a suprafețelor; prescripțiile de rugozitate pentru toate suprafețele ce se prelucrează; indicații privind calitatea materialului și a metodei de obținere a semifabricatului; unele indicații tehnologice privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare, duritatea piesei, condițiile de control final, etc. Desenul de execuție incomplet sau cu date eronate poate duce la proiectarea necorespunzătoare a proceselor tehnologice și la apariția rebuturilor. De aceea, înainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea amănunțită a desenului de execuție, și dacă este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se vor face corecturile necesare.

Tehnologicitatea piesei se apreciază în măsura în care mașina este realizată în așa fel, încât pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico-funcțională și socială, iar pe de alta parte, să necesite cheltuieli minime de munca vie și materializată. Se poate observa faptul că tehnologicitatea, se referă de fapt la doua aspecte:

Tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului respectiv;

Tehnologicitatea de fabricație legată de măsura în care produsul poate fi obținut cu un cost minim al execuției, cu un volum redus de munca, cu un consum scăzut de materiale, etc.

Tehnologicitate de reparare.

In principiu, se considera ca o piesa este tehnologica dacă:

Este posibilă asimilarea fabricației piesei în scurt timp.

Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obținerea ei.

Necesită un consum redus de material.

Este posibilă o organizare optima a fabricației, controlului si încercării diferitelor subansamble, piese sau a mașinii în întregime etc.

●Din analiza formei piesei, pozitiei reciproce a axelor si suprafetelor,a materialului de executie si tinand cont de prelucrabilitatea acestuia,de existenta elementelor reperului ce pot fi utilizate ca baze de referinta si de faptul ca nu se caracterizeaza prin exigente ridicate in ceea ce priveste precizia de realizare a diferitelor suprafete sau rugozitati a acestora se constata ca piesa are o tehnologicitate redusa.

Condițiile tehnice specificate de desenul de execuție aparținând proiectului prezent, sunt:

a) Reprezentarea cotelor (de gabarit):

Conform reprezentării, suprafețele sunt cilindrice si ovale.

Deoarece toate cotele necesare reprezentarii si prelucrarii nu pot fi reprezentate intr-o singura vedere, este necesara o a doua reprezentare.

b) Reprezentarea rugozitatilor se face conform noilor standarde astfel Ra 25; Semnul

rugozitatilor inscrise pe desen (√) indica prelucrarea obligatorie a suprafetelor pentru obtinerea rugozitatilor;

c) Toleranțele aparțin: SREN 22768-1,2, fiind relevate tolerantele pentru suprafetele functionale:

+0,3

– Ø 42 0 – ajustaje cu joc; Ø 27 ± 0,8 – ajustaje cu joc

Clasa de precizie in care se incadreaza piesa analizata este 7, corespunzatoare pieselor care formeaza ajustaje;

d) Abaterea de la concentricitate a suprafetei cu cota = 42 fata de suprafata de rotatie C;

e) Semifabricatul brut este obținut prin matritare, materialul folosit este OL37-material semidur sau prin turnare,in acest caz materialul folosit fiind fonta cenusie FC 200 sau OL37.

Astfel sunt îndeplinite toate condițiile necesare realizării proiectului de fabricație pornind de la desenul de execuție.

Desenul de ansamblu al piesei pe care o avem de realizat contine toate vederile si sectiunile necesare pentru descrierea cat mai amanuntita a pozitiei relative a tuturor suprafetelor.

Sunt trecute toate cotele de gabarit si cotele functionale.

● Referindu-ne la conceptul de tehnologicitate de fabricatie a piesei din cazul de fata,vom aprecia ca aceasta se evalueaza pe baza urmatoarelor aspecte:

-Prelucrabilitatea materialului din care este obtinuta piesa (FC200)este foarte buna

-Forma constructiva a piesei este destul de simpla (aspect care evidentiaza masura in care piesa prezinta suprafete usor realizabile prin diverse procedee de prelucrare ,usor accesibile sculelor aschietoare)

-In cazul piesei de fata se poate evidentia existenta unor elemente ale acesteia care sa poata fi utilizate ca baza de referinta,baza de orientare sau baza de fixare,fiind posibila masurarea usoara a dimensiunilor ce caracterizeaza piesa.

-Modalitatea de prescriere a tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate nu este exigenta,piesa avand prescrise rugozitati mari (Ra 12,5;Ra 25;Ra 50)

-Gradul de unificare a diferitelor elemente ale piesei (dimensiuni,forme),existand o mare probabilitate de gasire si utilizare a unor scule standardizate,avand preturi mai mici,sau de utilizare a unor solutii tehnologice normalizate,accesibile si avand costuri mai mici.

Capitolul 2.

STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE

O importanță hotărâtoare asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoașterii caracterului producției și mărimii lotului. În raport cu caracterul producției (producție individuală, de serie mică, mijlocie sau mare, de masă), se indică alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai puțin productive, plecându-se însă și de la evaluarea costului de fabricație.

În cazul unei producții individuale sau de serie mică, se va recurge la o proiectare mai puțin amănunțită a procesului tehnologic, la mașini-unelte universale, la cadre cu o calificare mai ridicată. În același timp, pentru o producție de masă, este recomandabilă utilizarea unor metode de mare productivitate, implicând existenta mașinilor-unelte speciale, a unei proiectări detaliate a tehnologiei de prelucrare, etc. între cele două situații se vor afla evident cazurile producției de serie mijlocie și de mare serie.

În ceea ce privește atribuirea caracterului de producție individuală, de serie sau de masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutății și a numărului pieselor ce urmează a fi executate. (tabelul 2.1.)

TABEL 2.1. Stabilirea tipului de producție

Deoarece piesa este ușoară și este produsă în cantitatea de 500 de bucăți, conform tabelului de mai sus caracterul producției este de serie mica.

O alta metoda pentru deteminarea tipului de productie la un reper “ij” , este calculand mai intai ritmul mediu planificat “rj” cu relatia:

in care:Fn –este modulul nominal de timp planificat a fi

utilizat in scop productive

Nj –este programul annual de productie

Fondul nominal de timp se determina cu relatia:

[ore] in care:zi –numarul de zile lucrate intr-un an

ks –numarul de schimburi pe zi

h –numarul de ore lucrate intr-un schimb

In cazul nostru bucati/ora

rj=4 bucati/ora

Deoarece caracterul productiei depinde de stabilirea in timpa fabricatiei se calculeaza coeficientul sistemului de fabricatie pentru fiecare operatie “i” si reper “ij” ,cu relatia:

in care: tij –este timpul consumat la operatia ”i” si reperul “j” in minute

In functie de valorile pe care le ia indicele “Kij” ,operatiile de prelucrare pot fi incadrate in urmatoarele tipuri de productie :

-pentru Kij≤1,productie de masa

-pentru 1≤Kij≤10,productie de serie mare

-pentru 10≤Kij≤20,productie de serie mijlocie

-pentru Kij≥20,productie de serie mica

Deoarece inca nu au fost calculati timpii normati pentru fiecare operatie de prelucrare in parte,aceasta metoda de stabilire a tipului de productie nu poate fi utilizata in acest stadiu al proiectului.

Capitolul 3.

Determinarea modului de obținere a semifabricatului

Prin alegerea corectă a unui semifabricat, necesar realizării unei piese, se înțelege stabilirea formei și a metodelor de obținerea a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranțelor și a durității acestuia, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operații sau treceri, reducându-se astfel costul prelucrărilor și al piesei finale.

Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori:

de forma, complexitatea și dimensiunile piesei finale;

de procesul tehnologic de obținere a semifabricatului, ce se pretează unui anumit material și anumitor dimensiuni și forme;

de materialul impus din condițiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistența la uzură, oboseală, coroziune și tratament termic duritate;

de precizia dimensională a suprafețelor funcționale, de calitatea suprafețelor prelucrate

și a celor neprelucrate;

de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;

de numărul de semifabricate necesar și de frecvența necesarului de semifabricate;

de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații.

3.1. Procedeele tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme pot fi prin: laminare,turnare,stantare,etc.

In acest caz avem doua optiuni de obtinere a semifabricatului:

-prin turnare

-prin matritare

Pentru a lua o decizie in ceea ce priveste metoda de obtinere a semifabricatului si a materialului utilizat pentru acesta,se calculeaza masa piesei finite precum si masa bruta a semifabricatului obtinut prin cele doua metode (turnare sau matritare) si se vor compara coeficientii de utilizare a materialului si preturile de cost.

3.1.1. Masa piesei finite.

Se calculeaza mai intai volumul piesei finite care se bazează pe diviziunea în volume elementare ale piesei.

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)prelucrărilor;

de numărul de semifabricate necesar și de frecvența necesarului de semifabricate;

de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații.

3.1. Procedeele tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor dimensiuni si forme pot fi prin: laminare,turnare,stantare,etc.

In acest caz avem doua optiuni de obtinere a semifabricatului:

-prin turnare

-prin matritare

Pentru a lua o decizie in ceea ce priveste metoda de obtinere a semifabricatului si a materialului utilizat pentru acesta,se calculeaza masa piesei finite precum si masa bruta a semifabricatului obtinut prin cele doua metode (turnare sau matritare) si se vor compara coeficientii de utilizare a materialului si preturile de cost.

3.1.1. Masa piesei finite.

Se calculeaza mai intai volumul piesei finite care se bazează pe diviziunea în volume elementare ale piesei.

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum trunchi de con)

(Volum cilindru)

(Volum trunchi de con)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=V5+V6+V7+V8+V9+V10=196107,915

Volum gol= 2V1+V2+V3+V4=61226,86

Volum piesa=Volum plin-Volum gol=134881,055

Masa piesei finite in cazul in care este fabricata din OL37 este:

MOL37 = ρOL37 x Volum piesa = 7600 x 134881,055 x =1,025 kg

Masa piesei finite in cazul in care este fabricata din FC200 este:

MFC200 = ρFC200 x Volum piesa = 7200 x 134881,055 x =0,971 kg

3.1.2. Masa semifabricatelor obtinute din OL37 sau FC200.

A)Semifabricatele matriate se pot executa in piese pana la 1…2 tone.Cerintele de tehnologicitate impun o serie e restrictii.Matrita trebuie sa se umple cat mai usor ,iar piesa sa se extraga fara dificultati si fara a se deforma.Se recomanda forme constructive simple ,simetrice fata de suprafata de separatie,de preferinta plane,conicitati egale,raze de racordare mari la trecerea de la o suprafata la alta,evitandu-se schimbarile bruste de sectiune,pereti subtiri,proeminentele prea inalte care ingreuneaza umplerea matritei si conduc la uzura ei rapida.Odata cu cresterea vitezei de deformare (matritare rapida) se usureaza umplerea formei si creste precizia,astfel ca pot fi realizate piese cu o configuratie mai complicata.

Matritarea pemite obtinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici,asigurandu-se reducerea greutatii semifabricatului si cresterea coeficientului de utilizare al metalului.

Se utilizeaza STAS 7670-83.

Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de matritare

Numai OL37 se preteaza la obtinerea semifabricatului prin acest procedeu.

Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem 3,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare si 5 mm adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor.

-Pentru OL37 – Adaos de prelucrare -3,0 mm

-Adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor -5mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Masa semifabricatului matritat din OL37 este:

MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 x 282039,51 x =2,143 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este =47%

B)Semifabricatele turnate se folosesc pentru obtinerea unor piese de forme complicate ,intr-o gama foarte larga de dimensiuni si greutati foarte mari.Pentru ca un aliaj sa poata fi folosit la executatrea unei piese turnate,el trebuie sa fie suficient de fluid la temperatura de turnare ,sa umple bine forma dupa solidificare ,sa aiba o reasura concentrata in maselota,un coeficient de contractie mic ,iar dupa solidificare sa nu prezinte porozitati si alte defecte.Aliajele ce satisfac aceste cerinte sunt in primul rand aliajele care au un interval minim de solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat aliajele ce prezinta transformare eutectica sau au o compozitie apropiata de cea eutectica..Fiind formate din amestecuri a doua faze,au plasticitate mai mica decat aliajele folosite pentru pelucrarea prin deformare la rece sau la cald.

Formele constructive ale pieselor turnate trebuie sa asigure realizarea urmatoarelor obiective:

1) Obtinerea unor piese compacte,fara retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor termice,asigurarea umplerii linistite a formelor fara modificari bruste de sectiune si viteza a metalului topit din maselota.

2) Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive adecvate,evitarea schimbarilor bruste de sectiune,a crestaturilor constructive,asigurarea racirii uniforme si contractiei libere a pieseor turnate in forme.

3) Simplficarea constructii modelelor,realizarea usoara a formelor si a curatirii fara dificultati a pieselor turnate.Astfel,suprafetele importante ale semifabricatului ce urmeaza a fi prelucrate prin aschiere sa fie dispuse,in vederea asigurarii compactitatii,in partea de jos a formei; in peretii ce trebuie sa fie etansi se evita plasarea suporturilor pentru sustinerea miezurilor; grosimea prea mare a pieselor din fonta cenusie si maleabila poate deterina obtinrea unor structuri necorespunzatoare si scaderea rezistentei piesei.

Se utilizeaza SR ISO 8062.

Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de turnare.

Pentru metoda de formare in amestec classic si formare manuala,clasa de adaosuri de prelucrare in cazul cand este folosit :-OL37 este G pana la K

-FC200 este F pana la H

Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem: 4,0 mm pentru OL37 ca adaos de prelucrare si 2,2 mm pentru FC200 ca adaos de prelucrare.

-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol=

Volum semifabricat turnat din OL37=Volum plin-Volum gol=271985,23

Masa semifabricatului turnat din OL37 este:

MSFOL37 = ρOL37 x Volum semifabricat = 7600 x 271985,23 x =2,067 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este =49%

-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Volum cilindru)

(Suprafata elipsei)

Unde:A-semidiametrul mare

B-semidiametrul mic

(Volum cilindru)

Volum plin=

Volum gol=

Volum semifabricat turnat din FC200=Volum plin-Volum gol=206815,045

Masa semifabricatului turnat din FC200 este:

MSFFC200 = ρFC200 x Volum semifabricat = 7200 x 206815,045 x =1,489 kg

Coeficientul de utilizare al materialului este =65%

Concluzie:

In urma calculelor privind coeficientul de utilizare al materialului si tinand cont de faptul ca daca se ia ca baza de calcul pretul de productie al unei piese turnate din fonta cenusie,cea turnata din otel va fi de 1,8 ori mai scumpa,se alege varianta ca semifabricatul sa fie obtinut prin turnare din fonta cenusie cu grafit lamelar FC200,formele constructive ale piesei asigurand reducerea la minimum a tensiunilor interne,evitarea crestaturilor constructive,asigurarea racirii uniforme si contractiei libere.

Conform STAS 568-82, caracteristiile mecanice standardizate ale fontelor cenusii cu grafit lamelar sunt:

Tratament termic-Semifabricatul se va supune unui tratament termic de detensionare dupa turnare.

CAPITOLUL 4.

STABILIREA SUCCESIUNII PRELIMINARE A OPERATIILOR

Proiectarea proceselor tehnologice și în special stabilirea succesiunii operațiilor de prelucrare si conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc in final la reducerea numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operație, atunci se recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau în cazul când este necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operații ulterioare.

Operațiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de semifabricare (porozități, fisuri, neomogenități etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării.

Dacă baza de așezare nu coincide cu baza de măsurare, este necesar ca în operațiile următoare să se realizeze neapărat baza de prelucrare prevăzută pe desenul piesei.

Se recomandă a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor si apoi finisarea lor.

Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidității piesei.

La mișcarea de revoluție se vor prelucra mai întâi suprafețele cilindrice și apoi se vor executa suprafețele frontale, această recomandare este necesară în scopul realizării dimensiunilor de lungime ale pieselor .

In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operațiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie, o suprafață cu precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafețe de precizie mai mică, întrucât aceasta este susceptibilă de a fi rebutată.

Pentru înlăturarea cheltuielilor legate de transportul internațional, în situația amplasării mașinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operațiile identice.

In timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne, în acest caz este indicat ca între operațiunile de degroșare și cele de finisare să existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială).

Succesiunea operațiilor tehnologice va fi astfel adaptată, încât să se obțină un timp de bază minim (pe baza micșorării lungimii cursei de lucru).

11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice, pentru a se reduce numărul de prinderi si desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare și timpi auxiliari mari.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui sa respecte următoarea schema de succesiune a operațiilor:

prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operațiile următoare;

finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;

prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;

tratament termic dacă este impus de condițiile tehnice;

operații de netezire a suprafețelor principale;

executarea operațiilor conexe procesului tehnologic (cântăriri, echilibrări etc.);

controlul tehnic al calității, în unele situații pot fi prevăzute operații de control intermediar după operațiile de importanță majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este corespunzătoare din punct de vedere al calității.

Fixarea pieselor in universalul strungului in vederea prelucrarii, presupune realizarea strangerii piesei cu scopul transmiterii miscarii de rotatie de la arborele principal la piesa si, concomitent centrarea acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.Aceasta orientare si fixare pe strung se face pe univesal si fiind vorba de o piesa scurta si cu o rigiditate buna (L/D≤10) preluindu-se astfel 4 grade de libertate.

Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie sa inceapa cu crearea unor suprafete care vor folosii ca baze tehnologice de fixare pentru operatiile urmatoare.

-La prima fixare in universalul strungului se executa prelucrarea suprafetei frontale,prelucrarea partiala a suprafetei exterioare si suprafata interioara pe cele doua diametre.

-La cea de a doua fixare in universalul strungului se executa prelucrarea celeilalte suprafete frontale, a suprafetei cilindrice exterioare,a conicitatii de 9° si a razelor de racordare.

-La cea de a treia fixare in universalul strungului se executa conicitatea de 3° si razele de racordare

-Cu ajutorul dispozitivului de orientare si fixare se executa cele 3 gauri.

-Se executa filetul in gaura din urechea de prindere a flansei.

Un alt procedeu ar fi acela ca sa se strunjeasca suprafata interioara a piesei si apoi se fixeaza pe un dorn extensibil cu suprafata mare de contact si se prelucreaza restul suprafeteor.

Structura preliminara

Pentru obtinerea piesei finite,succesiunea operatiilor a fi urmatoarea:

Strunjire

Prinderea semifabricatului în universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata eliptica;

1.1.Strunjire frontala Ø 58;

1.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la Ø 122 pana la Ø 58;

1.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø58;

1.4.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 42;

1.5.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 27;

Desprinderea semifabricatului.

Strunjire

Prinderea semifabricatului în universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata cu Ø 58 ;

2.1.Strunjire frontala Ø 48;

2.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la Ø 122 pana la Ø 78;

2.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø52;

2.4.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø48;

2.5.Inclinat sania port sculala 9° si strujit suprafata conica intre Ø52 si Ø50;

2.6.Strunjit muchie 0,5×45° la Ø27;

Desprinderea semifabricatului.

3. Strunjire

a) Prinderea semifabricatului în universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata cu Ø 48 ;

3.1.Inclinat sania port sculala 3° si strujit suprafata conica intre Ø55 si Ø58;

b) Desprinderea semifabricatului.

4. Gaurire

a) Prinderea semifabricatului in dispozitivul de orientare si fixare;

4.1.Executat doua gauri Ø14 la o distanta de 92 mm;

4.2.Executat gaura Ø10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de Ø14;

b) Desprinderea semifabricatului din dispozitivul de orientare si fixare.

5. Filetare

a) Prindere semifabricatin menghina de pe bancul de lucru;

5.1.Executare filetare manuala cu tarod M12 a gaurii Ø10;

b) Desprindere semifabricat.

6.Control dimensional final

CAPITOLUL 5.

ALEGEREA MASINILOR UNELTE

Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului de producție și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra. Pentru alegerea tipului și dimensiunii mașinilor unelte trebuie să se ia în considerare următorii factori:

procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);

dimensiunile și forma semifabricatelor, care trebuie să corespundă cu cele ale mașinii-unelte;

precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanță cu cea a mașinii-unelte;

puterea efectivă a mașinii-unelte;

gradul de utilizare a mașinii-unelte.

Mașinile unelte au fost alese considerând că piesa are un gabarit redus și complexitate redusă.

Strung: SN 250, cu următoarele caracteristici:

Tab 5.1.

Masina de gaurit G16, cu urmatoarele caracteristici:

Tab. 5.2.

CAPITOLUL 6.

ALEGEREA SCULEI ASCHIETOARE

6.1. Alegerea materialului pentru scule

Materialele utilizate pentru confecționarea părții utile a cuțitelor de strung pot fi împărțite în patru grupe:

oțeluri pentru scule;

plăcuțe din carburi metalice dure ;

materiale mineralo-ceramice ;

diamante industriale.

Din prima grupă fac parte oțelurile rapide și cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS 7382-80) și oțelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).

Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte plăcuțele din carbură de wolfram cu cobalt și plăcuțele din carburi de titan și de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 și STAS 6374-80). Materialele mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.

Proprietățile așchietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistentă sculei la un anumit regim de așchiere.

Datorita rezistentei ridicate,pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din carburi metalice-grupa de utilizare M30-corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire,frezare si raboare cu viteze de aschiere si avansuri mijlocii,pentru fonta cenusie.

Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.

6.2. Alegerea sculelor

În funcție de tipul prelucrării: strunjire exterioară, frontală, retezare, canelare profilare etc. și de condițiile de lucru, cuțitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 6376…6385- 80, 351-80. De asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cuțite pentru barele de alezat cum sunt de exemplu STAS – urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.

O influență foarte mare asupra procesului de așchiere o au unghiurile părții așchietoare a cuțitului, unghiuri care influențează în primul rând durabilitatea sculei și în al doilea rând calitatea suprafeței prelucrate. Parametrii geometrici ai părții active a cuțitelor sunt recomandați în STAS- urile R-6375-80 și R 6781- 83.

Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuțitele de strung ,burghie de gaurit si tarod pentru filetare,corespunzătoare fazelor din cadrul operațiilor după cum urmează:

1.Strunjire

1.1.Cuțit inconvoiat de degroșare plană –ISO 2-STAS 6377 – 66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

1.2.Cuțit inconvoiat de degroșare plană –ISO 2-STAS 6377 – 66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

1.3.Cuțit inconvoiat de degroșare plană –ISO 2-STAS 6377 – 66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

1.4.Cuțit de degroșare cilindrică interioară STAS 6384 – 67; h = ; b = ;

Rai =13daN/mm2; L =100mm; χ= 75o; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

1.5. Cuțit de degroșare cilindrică interioară STAS 6384 – 67; h = ; b = ;

Rai =13daN/mm2; L =100mm; χ= 75o; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.Strunjire

2.1.Cuțit inconvoiat de degroșare plană –ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.2.Cuțit inconvoiat de degroșare plană –ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.3.Cuțit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.4.Cuțit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.5.Cuțit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

2.6.Cuțit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

3. Strunjire

3.1.Cuțit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;

Rai = 11 daN/mm2; χ = 75o ; α = 8o; γ = 12o; r = 2,5

4. Gaurire

4.1.Pentru cele doua gauri Ø14 se foloseste spiral elicoidal cu coada conica Ø14, STAS 575-79;

4.2.Pentru gaura Ø10 se foloseste un spiral elicoidal cu coada conica Ø10, STAS 8157-79:

5. Filetare

5.1.Filetare manuala cu tarod M12x1,5 a gaurii Ø10;STAS 3957-81

O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare ale cutitului, unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand calitatea suprafetei prelucrate.Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt dati in STAS-urile R 6375-80 si

R 6781-83.

Principalele recomandari privind alegerea parametrilor geometrici ai cutitelor de strung pentru prelucrarea semifabricatelor din fonte cenusii cu adaos neuniform,aschiere cu intreruperi,conditii grele de lucru si evacuarea comoda a aschiilor,sunt prezentate in Tab 6.1.

Tab 6.1.

CAPITOLUL 7.

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:

metoda experimental-statistică;

metoda de calcul analitic.

Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri alcătuite pe baza experienței uzinelor sau pe baza unor date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice, însă nu prezintă garanția că adaosurile stabilite in acest mod sunt într-adevăr minime pentru condițiile create de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fără a ține seama de succesiunea concretă a operațiilor (fazelor) de prelucrare a fiecărei suprafețe, de schemele de așezare a semifabricatului la diferitele operații de prelucrare prin așchiere si de erorile prelucrării anterioare.

Metoda experimental–statistică de determinare a adaosurilor de prelucrare totale și intermediare constă în următoarele

din standardele menționate, sau din tabele se iau adaosurile totale în funcție de dimensiunile semifabricatului,

din tabele normative se determină adaosurile intermediare;

se calculează adaosul în vederea prelucrării de degroșare cu ajutorul relației:

ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af

în care ad și Ad reprezintă adaosul de prelucrare la degroșare la arbori respectiv la alezaje; aSTAS și ASTAS reprezintă adaosul de prelucrare standardizat la arbori și alezaje; af și Af reprezintă adaosul de finisare pentru arbori, respectiv alezaje.

Deoarece toate suprafeteleau rugozitatile de 25μm respectiv 12,5μm, este necesara numai operatia de strunjire de degrosare fara a fi necesara operatia de finisare.

Pentru suprafetele gaurilor de Ø14,respetiv Ø10 se executa operatia de burghiere fara a fi necesara operatia de finisare.In tabelul 7.1. sunt prevazute adaosurile de prelucrare utilizate.

Tab. 7.1. Adaosuri de prelucrare utilizate

CAPITOLUL 8.

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

8.1 Calculul regimului de așchiere la strunjire

Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mișcări; mișcarea principală de așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei mișcarea de avans poate fi executată printr-o mișcare sau prin mai multe mișcări.

La strunjire, mișcarea principală de așchiere este rotirea piesei, iar mișcarea de avans este mișcare de translație a cuțitului. Strunjirea poate fi: exterioară și interioară.

Elemente componente ale regimului de așchiere sunt:

adâncimea de așchiere „ t” care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

viteza de așchiere „ v” care este definită ca viteză la un moment dat, în direcția mișcării de așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;

avansul „ s” care este determinat de obicei in mm. la o rotație a piesei sau sculei.

Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroșare se îndepărtează într-o singura trecere deoarece in construcția moderna de mașini sunt adaosuri relativ mici.

În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeași recomandare ținându-se cont ca după prelucrarea de finisare suprafața trebuie sa aibă o rugozitatea egală cu cea indicată pe desenul de execuție al piesei respective.

Dacă adaosul de prelucrare este prea mare atunci adâncimea de așchiere se va calcula cu relația:

[mm.],

în care Ac este adaosul de prelucrare calculat și i numărul de treceri.

Marimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea masinii unelte,de rezistenta mecanismului de avans si de momentul de torsiune admis la arborele principal.

In functie de aceste considrente,valorile uzuale ale adancimii de aschiere la degrosare pot fi cuprinse intre 2-5 mm la strungurile normale.

Majoritatea suprafetelor piesei avand rugozitati Ra>12,5 ,atunci nu vor fi necesare operatii de finisare.

Ac=2,2 mm

t=2,2 mm

i=Ac/t=2,2 mm/2,2 mm=1 trecere

Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua dintr-o singura trecere dearece sistemul tehnologic si conditiile de aschiere permit.

Dar pentru evitarea rebutarii piesei se va executa o trecere de proba de 2.00 mm, se va efectua controlul dimensional si apoi o alta trecere de 0.20 mm pentru a se ajunge la cota finala suprafetei ce se prelucreaza.

Verificarea avansului

a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului. În timpul așchierii cuțitul de strung este solicitat de toate cele trei forțe de așchiere, dar având în vedere că forțele Fx și Fy au valori mult mai mici decât forța principală Fz, pentru verificarea rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerație numai această forță.

Relația care dă mărimea avansului este:

[mm./rot.],

în care b, h – lățimea, respectiv înălțimea secțiunii cuțitului, în mm.; L – lungimea în consolă cuțitului, în mm.; Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului; CFz, Kz sunt constante și coeficienți ce țin cont de caracteristicile materialului din care este confecționata scula și de forma sculei, se regăsesc în tabele și normative.

,

Avansul „s” astfel calculat trebuie sa fie mai mare decat avansul ales din tabele, corespunzator adaosului de prelucrare de 2.20 mm si in concordanta cu caracteristicile masinii unelte.

b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piese nu se efectueaza deoarece acest calcul este necesar numai in cazul pieselor lungi la care L/D≥7,piesa din cazul de fata neindeplinind aceasta conditie.

c)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate se face cu relatia:

unde:

/x/y/z/u-sunt coeficienti dati in tabele in functie de materialul prelucrat

-reprezinta rugozitatea suprafetei prelucrate

-unghiul de atac principal al cutitului

-unghiul de atac secundar al cutitului

Din cartea masinii se va alege avansul imediat urmator ceuli calculat.

8.1.3. Calculul vitezei de așchiere

In cazul strunjirii viteza de așchiere poate fi exprimată cu relația:

[m/min.],

în care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei așchietoare; T- durabilitatea sculei așchietoare, în min.; m- exponentul durabilității; t – adâncimea de așchiere în mm.; s- avansul de așchiere, în m /rot.; HB –durabilitatea materialului de prelucrat, în unități Brinall (aprox. 200), , – exponenții adâncimii de așchiere avansului; n- exponentul durității materialului supus prelucrării ; K1..K6- diferiți coeficienți care țin cont de condițiile de lucru în comparație cu cele considerate.

, unde =0,3 pentru cuțite cu carburi metalice

, unde a = 15 pentru scule armate cu plăcuțe dure .

Pe baza relației de așchiere se calculează turația sculei cu relația:

[rot/min.],

Se calculeaza viteza reala de aschiere cu relatia:

Se calculeaza puterea necesara aschierii cu relatia:

dupa care se verifica conditia:

in care: -puterea motorului electric

-randamentul masinii unelte

Calculul parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare faza in parte:

1)Faza 1.1.Strunjire frontala ф 58.

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=50μm

Cs= 0,045 Rz = 50 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,291 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 99,922 m/min D = 58 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 500 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=91,06 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

2)Faza 1.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la ф 122 pana la ф 58.

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 99,922 m/min D = 122 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 250 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=95,77 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

3)Faza 1.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 58

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 87,096 m/min D = 58 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 500 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=91,06 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

4)Faza 1.4.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 42

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 87,096 m/min D = 42 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=93,634 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata

5)Faza 1.5.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 27

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 87,096 m/min D = 27 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 1000 rot/min.

Calculul vitezei reale:

= 84,78m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata

6)Faza 2.1.Strunjire frontala ф 48.

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=50μm

Cs= 0,045 Rz = 50 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,291 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 99,922 m/min D = 48 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 710 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=107,011 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

7)Faza 2.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la ф 122 pana la ф 78.

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 99,922 m/min D = 122 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 250 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=95,77 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

8)Faza 2.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 52

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 87,096 m/min D = 52 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 500 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=81,64 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata.

9)Faza 2.4.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 48

Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere

CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b =

L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h =

Ky = Ky1·Ky2·Ky3·Ky4·Ky5·Ky6 =0,731

s(calculat)==0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)≥s(ales) este verificata.

Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5μm

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5

x= 0,25 y = 1,25 χ=75°

t= 2,2 mm z = 0,50 χ1=15°

s(calculat)==0,051 mm/rot

Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.

Calculul vitezei de așchiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min

xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm

yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot

m = 0,20 n = 1,5

m/min

Calculul turației:

v = 87,096 m/min D = 48 mm

rot/min

Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:

n= 500 rot/min.

Calculul vitezei reale:

=75,36 m/min

Calculul puterii necesare aschierii:

Conditia ca este verificata

10)Faza 2.5.Strujit suprafata conica intre Ø52 si Ø50;Rz=12,5μm

-Avansul se executa manual din sania port scula.

-Se foloseste turatia masinii de 500 rot/min

11)Faza 2.6.Strunjit muchie 0,5×45° la Ø27

-Se foloseste turatia masinii de 500rot/min.

12)Faza 3.1.Strujit suprafata conica intre Ø55 si Ø58;Rz=12,5μm

-Avansul se executa manual din sania port scula.

-Se foloseste turatia masinii de 500 rot/min

13)Faza 4.1.Excutat doua gauri ф14 la distanta de 92 mm;Rz=12,5μm

Avansul reprezinta deplasarea burghiului saua piesei in lungul axei,la o rotatie a axului principal al masinii.Avansul mecanic la gaurire si largire cu burghiul, depinde de mai multi factori, printre care enumeram:

-rezistenta burghiului;

-rigiditatea sistemului M.U.S.D.P.;

-prescriptiile pentru precizia si calitatea suprafetei pelucrate;

-rezistenta mecanismului de avans al masinii unelte;

Relatia de baza pentru calculul avansului la prelucrarea pe masini de gaurit este:

[mm/rot] unde:

-Cs-coeficient de avans ale carui valori se adopta din tabele;

-D-diametrul burghiului cu care se prelucreza [mm];

-Ks-produs de coeficienti de corectie

-Kl-coeficient de corectie care tine seama de lungimea gaurii de prelucrat;

-Kα-coeficient de corectie care tine seama de inclinarea suprafetei prelucrate cu unghiul α sau α1;

mm/rot

Se observa ca avansul calculat corespunde cu avansul dat in tabele,corespuzator rugozitatii Ra=12,5.

Se alege o turatie a masinii de 600 rot/min.

14)Faza 4.2.Excutat gaura ф10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de ф14

mm/rot

Din cartea masinii se alege un avans s=0,16 mm/rot

Se alege o turatie a masinii de 600 rot/min.

15)Faza 5.1.Excutat filetare manuala a gaurii de ф10

-Se executa filetare manuala folsind tarod M12.

CAPITOLUL 9.

NORMAREA TEHNICA

La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obținerea unei eficiențe economice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfășoare pe bază unei munci normate.

Norma de muncă servește drept unitate de măsură pentru muncă și reprezintă sarcina de producție ce urmează a fi efectuată de unul sau mai mulți muncitori.

Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numește normă tehnică. Aceasta se poate determina ca normă de timp și normă de producție.

Norma de timp Nt reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul sau mai mulți muncitori, întru-un anumit timp și în anumite condiții tehnico-organizatorice.

Relația dintre cele două norme este:

,

Norma de timp este formată din timpi productivi și timpi neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este dată de relația:

,

în care –n- este numărul de piese din lot .

Tpi- este timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentației tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării și apoi a aducerii lui la starea inițială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întreg lotul de piese.

Tb – este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită. La operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere, timpul de bază este timpul în care are loc detașarea așchiilor:

,

unde: L este lungimea de strunjire sau găurire, în mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);

L2- lungimea de ieșire a sculei (1..4) mm.;

i- numărul de treceri;

n- numărul de rotații pe minut;

s- avansul, în mm-rot.

Ta – este timpul în care se realizează așchierea și are următoarele componente:

Ta1- timpul de prindere și desprindere a semifabricatului ;

Ta2- timpul pentru reglarea regimului de așchiere, schimbarea sculei etc.,

Ta3- timpul pentru măsurători, la luarea așchiilor de probă;

Ta4- timpul pentru evacuarea așchiilor;

Ta5- timpul pentru măsurători de control.

Timpul de bază și auxiliar formează împreună timpul operativ ( Top)

Top= Tb+Ta,

Tdt- este timpul de deservire tehnică care include timpul pentru ungerea unor organe de mașină, realizarea unor reglaje constructive, etc.

Timpul de deservire tehnică se dă în normative prin procente K1% din timpul de bază:

,

Tdo- este timpul de deservire organizatorică în care muncitorul asigură organizarea și întreținerea locului de muncă.

Timpul de deservire organizatorică se dă în normative prin procente K2% din timpul efectiv:

, min.,

Ton- este timpul de odihnă și necesități firești:

Acest timp se dă tot în procente K3%di timpul efectiv:

, min.,

Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se mai numește și timp efectiv sau operativ:

Te= Tb+Ta , min.,

Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică. comparativă și analitică.

Metoda experimental-statistică stabilește norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit statistic, pentru executarea unei operații.

Prin metoda comparativă, norma de timp se stabilește prin interpolare.

Operația considerată se compară cu o operație similară din procesul tehnologic al unei piese asemănătoare pentru care există normă de timp calculată analitic.

Aceste două metode sunt aproximative.

Metoda analitică este o metodă științifică, pe baza ei putându-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calculului timpului fiecărui element al operației.

9.1. Normarea tehnica la operatia de strunire.

În cazul producției de serie mică și unicate, pentru sporirea operativității s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleți sau a timpului operativ incomplet.

Timpul unitar incomplet reprezintă norma de timp Nl mai puțin timpul de pregătire-încheiere și timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpul operativ incomplet reprezintă timpul efectiv mai puțin timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.

Timpii unitari incompleți și timpii operativi incompleți pentru prelucrările pe strungurile normale se dau în tabele, fiind normate.

În cazul producției de serie mijlocie și mare, normare tehnică se face prin calcul analitic al timpilor bază în condițiile concrete de prelucrare și parametrii regimului de așchiere stabilit anterior

În acest scop se dau în tabele relațiile de calcul ai timpilor de bază pentru lucrările de bază pe strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregătire-încheiere; timpul de deservire și timpul de odihnă și necesități firești.

1)Faza 1.1.Strunjire frontala ф 58.

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,743 min; t=2,2 mm; s=0,085 mm/rot; n=500 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

=29 mm

Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,48 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,743+1,48=2,223 min

= 0,09 min K1 =2

=0,022 min K2=1

=0,066 min K3=3

=2,421 min

2)Faza 1.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la ф 122 pana la ф 58.

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=1,627 min; t=2,2 mm; s=0,085 mm/rot; n=250 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

=32 mm

Ta =0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=1,627+0,26=1,887 min

= 0,032 min K1 =2

=0,016 min K2=1

=0,056 min K3=3

=2,013 min

3)Faza 1.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 58

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,493 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=500 rot/min

=1,589 mm

=3 mm

25 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,493+1,25=1,743 min

= 0,009 min K1 =2

=0,017 min K2=1

=0,052 min K3=3

=1,841 min

4)Faza 1.4.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 42

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,518 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=710 rot/min

=9,210 mm

=3 mm

32 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,518+1,25=1,768 min

= 0,010 min K1 =2

=0,017 min K2=1

=0,053 min K3=3

=1,868 min

5)Faza 1.5.Strunjire interioara de degrosare pe Ø 27

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,268 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=1000 rot/min

=9,210 mm

=3 mm

20 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08= 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,268+0,26=0,528 min

= 0,005 min K1 =2

=0,005 min K2=1

=0,015 min K3=3

=0,573 min

6)Faza 2.1.Strunjire frontala ф 48.

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,440 min; t=2,2 mm; s=0,085 mm/rot; n=710 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

=24 mm

Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,48 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,440+1,48=1,920 min

= 0,008 min K1 =2

=0,019 min K2=1

=0,057 min K3=3

=2,024 min

7)Faza 2.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la ф 122 pana la ф 78.

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=1,157 min; t=2,2 mm; s=0,085 mm/rot; n=250 rot/min

=1,589 mm

=1 mm

=22 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=1,157+0,26=1,417 min

= 0,023 min K1 =2

=0,014 min K2=1

=0,042 min K3=3

=1,516 min

8)Faza 2.3.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 52

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,176 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=500 rot/min

=1,589 mm

=3 mm

6 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,176+1,25=1,426 min

= 0,003 min K1 =2

=0,014 min K2=1

=0,042 min K3=3

=1,505 min

9)Faza 2.4.Strunjire exterioara de degrosare pe Ø 48

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,176 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=500 rot/min

=1,589 mm

=3 mm

6 mm

Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8

Te=Tb+Ta=0,176+0,26=0,436 min

= 0,003 min K1 =2

=0,004 min K2=1

=0,013 min K3=3

=0,503 min

10)Faza 2.5.Strujit suprafata conica intre Ø52 si Ø50

Tpi=10 min -din tab. 10.11

Tb este obtinut prin metoda cronometrarii=0,5 min; t=1 mm; s=manual; n=500 rot/min

Ta = 0,07+0,03+0,05+0,02= 0,17 min -din tab. 10.8 si tab. 10.9

Te=Tb+Ta=0,176+0,26=0,436 min

= 0,01 min K1 =2

=0,006 min K2=1

=0,02 min K3=3

=0,726 min

11)Faza 2.6.Strunjit muchie 0,5×45° la Ø27

s=manual; n=500 rot/min

Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=0,4 min

12)Faza 3.1.Strujit suprafata conica intre Ø55 si Ø58

Tpi=10 min -din tab. 10.11

Tb este obtinut prin metoda cronometrarii=2 min; t=1,5 mm; s=manual; n=500 rot/min

Ta = 0,23+0,07+0,03+0,05+0,02= 0,4 min -din tab. 10.7/10.8 si tab. 10.9

Te=Tb+Ta=2+0,4=2,4 min

= 0,04 min K1 =2

=0,024 min K2=1

=0,072 min K3=3

=2,556 min

9.2. Normarea tehnica la operatia de gaurire.

13)Faza 4.1.Excutat doua gauri ф14 la distanta de 92 mm

Pentru o singura gaura:

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,119 min; t=2,2 mm; s=0,25 mm/rot; n=600 rot/min

=1,875 mm

=3 mm

13 mm

Ta este obtinut prin metoda cronometrarii = 0,5 min

Te=Tb+Ta=0,119+0,5=0,619 min

= 0,002 min K1 =2

=0,006 min K2=1

=0,018 min K3=3

=0,665 min

14)Faza 4.2.Excutat gaura ф10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de ф14

Tpi=10 min -din tab. 10.11

=0,18 min; t=2,2 mm; s=0,16 mm/rot; n=600 rot/min

=1,339 mm

=3 mm

13 mm

Ta este obtinut prin metoda cronometrarii = 0,5 min

Te=Tb+Ta=0,18+0,5=0,68 min

= 0,003 min K1 =2

=0,006 min K2=1

=0,02 min K3=3

=0,709 min

9.3. Normarea tehnica la operatia de filetare.

15)Faza 5.1.Excutat filetare manuala a gaurii de ф10

Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=5 min

În continuare va fi prezentat un tabel în care sunt prezentate componentele normării tehnice precum și valoarea finală a acesteia.

CAPITOLUL 10.

INTOCMIREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE

PLANUL DE OPERATII

Elaborarea oricărui proces tehnologic trebuie să se încheie prin întocmirea unei documentații tehnologice, care să conțină toate datele necesare prelucrării piesei.

În funcție de tipul producției de natura piesei de prelucrat și de natura utilajului se poate folosi următoarea documentație tehnologică: fișa tehnologică, plan de operații, fișa de reglare și altele.

Fișa tehnologică conține următoarele date: întreprinderea; secția în care se execută prelucrarea; numărul fișei tehnologice; numărul reperului; data întocmirii fișei, produsul și numărul de piese pe produs; materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului); numărul și denumirea operației, atelierul, mașina-unealtă și SDV-urile, categoria de calificare a muncitorului; timpul normat ( unitar și de pregătire); valoarea manoperei. Fișa tehnologică conține deci informații tehnologice sumare, la nivelul operației.

Planul de operații pune la îndemâna muncitorului un proces de prelucrare amănunțit, astfel încât succesiunea operațiilor și a fazelor de lucru să fie complet determinată, scutind muncitorul sau maestru de a adopta soliții de moment. Planul de operații trebuie să conțină un studiu detaliat al procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei. Fiecare operație este tratată separat pe una sau mai multe file ale planului de operații.

Planul de operații este destinat locurilor de muncă la care se execută operațiile și conține următoarele date: întreprinderea; secția, atelierul în care se execută piesa; denumirea reperului; mașina-unealtă (firma și modelul), simbolul produsului; denumirea operației și numărul ei; schița operației, care trebuie să cuprindă: schema semifabricatului în poziție de lucru, marcarea suprafețelor care se prelucrează în operația respectivă, condițiile tehnice impuse suprafețelor prelucrate (de precizie dimensională, de formă sau de poziție, rugozitate, schema de orientare și fixare a semifabricatului); SDV-urile necesare, parametrii regimului de așchiere și de reglare ai mașinii-unelte ( adâncimea de așchiere t, numărul de treceri i, avansul de așchiere s, viteza de așchiere v, turația n, pentru fiecare fază); timpii de bază, timpii auxiliari, de deservire tehnică, de deservire organizatorică, de odihnă și unitari.

Fișa de reglare se elaborează pentru prelucrarea pieselor pe mașinile-unelte semiautomate și automate cu comandă convențională sau numerică.

Din punct de vedere al conținutului elementele sunt similare cu ale planului de operații, având însă și anumite particularități. Astfel, sunt prezentate toate fazele active și inactive, succesiunea sculelor din capul revolver sau săniilor cu mărimile tuturor curselor active și inactive, sculelor în poziție (finala) de lucru pentru fiecare fază activă, poziția dispozitivelor de prindere a sculelor, cursele unghiulare ale camelor și poziția reciprocă a acestora.