Analiza Activitatii de Productie a Unei Turnatorii

CUPRINS

CAPITOLUL 1. ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A

SECTOARELOR PRODUCTIVE ALE TURNĂTORIILOR.

CONSIDERAȚII GENERALE. TIPURI CONSTRUCTIVE

DE UTILAJE FOLOSITE. REGIMUL DE LUCRU AL

TURNĂTORIILOR. ………………………………………………………………………………………………………………………3

1.1 ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A SECTOARELOR PRODUCTIVE

ALE TURNĂTORIILOR. ……………………………………………………………………………………………………………3

1.2 CONSIDERAȚII GENERALE CU PRIVIRE LA DESFĂȘURAREA

ACTIVITĂȚII ÎN SECTOARELE TURNĂTORIEI. …………………………………………………………7

1.3 TIPURI CONSTRUCTIVE DE UTILAJE FOLOSITE. …………………………………………9

1.4 REGIMUL DE LUCRU AL TURNĂTORIILOR. ……………………………………………………14

1.5 FONDUL DE TIMP AL UTILAJELOR ȘI

AL MUNCITORILOR. ……………………………………………………………………………………………………………..15

CAPITOLUL 2. ANALIZA ACTIVITĂȚII DE PRODUCȚIE A

TURNĂTORIEI PE BAZA INDICATORILOR

TEHNICO – ECONOMICI. …………………………………………………………………………………………………….17

2.1 STABILIREA PREȚULUI DE COST AL

PIESELOR TURNATE. ……………………………………………………………………………………………………….17

2.1.1 Cota de amortizare a investiției, C1. ………………………………………………………………….18

2.1.2 Cheltuielile cu materiale, C2. ………………………………………………………………………………….23

2.1.3 Cheltuieli cu energia electrică, C3. ………………………………………………………………….24

2.1.4 Cheltuieli cu fluidele tehnologice, C4. ……………………………………………………………….26

2.1.5 Cheltuieli cu salariile, C5. ……………………………………………………………………………………………31

2.1.6 Cheltuieli cu contribuții asupra salariilor, C6. ……………………………………………………34

2.1.7 Cheltuieli generale ale secției, C7. …………………………………………………………………………35

2.1.8 Cheltuieli generale ale întreprinderii, C8. ……………………………………………………………35

2.2 PARTICULARITĂȚILE MICROCLIMATULUI ÎN

TURNĂTORIE. ……………………………………………………………………………………………………………………………36

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE A PIESEI

,, arbore vertical ’’, PARTE COMPONENTĂ A SUBANSAMBLULUI

,, ANGENAJ CONIC ’’. ……………………………………………………………………………………………………………39

3.1 ANALIZA CONSTRUCTIV TEHNOLOGICĂ A

PIESEI ,,arbore vertical ’’. ……………………………………………………………………………………………………40

3.2 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI A

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE. ………………………………………………………………………………41

3.3 STABILIREA ITINERARIULUI TEHNOLOGIC

AL PIESEI DE PRELUCRAT. ……………………………………………………………………………………………46

3.4 CALCULUL REGIMURILOR DE AȘCHIERE. ……………………………………………………50

3.5 CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP. …………………………………………………………57

CAPITOLUL 4. CALCULUL PREȚULUI DE COST AL

PIESEI ,, arbore vertical ’’. ……………………………………………………………………………………………………62

BIBLIOGRAFIE. .………………………………………………………………………………………………………………………64

=== Analiza activ. de prod. a unei turnatorii ===

CUPRINS

CAPITOLUL 1. ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A

SECTOARELOR PRODUCTIVE ALE TURNĂTORIILOR.

CONSIDERAȚII GENERALE. TIPURI CONSTRUCTIVE

DE UTILAJE FOLOSITE. REGIMUL DE LUCRU AL

TURNĂTORIILOR. ………………………………………………………………………………………………………………………3

1.1 ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A SECTOARELOR PRODUCTIVE

ALE TURNĂTORIILOR. ……………………………………………………………………………………………………………3

1.2 CONSIDERAȚII GENERALE CU PRIVIRE LA DESFĂȘURAREA

ACTIVITĂȚII ÎN SECTOARELE TURNĂTORIEI. …………………………………………………………7

1.3 TIPURI CONSTRUCTIVE DE UTILAJE FOLOSITE. …………………………………………9

1.4 REGIMUL DE LUCRU AL TURNĂTORIILOR. ……………………………………………………14

1.5 FONDUL DE TIMP AL UTILAJELOR ȘI

AL MUNCITORILOR. ……………………………………………………………………………………………………………..15

CAPITOLUL 2. ANALIZA ACTIVITĂȚII DE PRODUCȚIE A

TURNĂTORIEI PE BAZA INDICATORILOR

TEHNICO – ECONOMICI. …………………………………………………………………………………………………….17

2.1 STABILIREA PREȚULUI DE COST AL

PIESELOR TURNATE. ……………………………………………………………………………………………………….17

2.1.1 Cota de amortizare a investiției, C1. ………………………………………………………………….18

2.1.2 Cheltuielile cu materiale, C2. ………………………………………………………………………………….23

2.1.3 Cheltuieli cu energia electrică, C3. ………………………………………………………………….24

2.1.4 Cheltuieli cu fluidele tehnologice, C4. ……………………………………………………………….26

2.1.5 Cheltuieli cu salariile, C5. ……………………………………………………………………………………………31

2.1.6 Cheltuieli cu contribuții asupra salariilor, C6. ……………………………………………………34

2.1.7 Cheltuieli generale ale secției, C7. …………………………………………………………………………35

2.1.8 Cheltuieli generale ale întreprinderii, C8. ……………………………………………………………35

2.2 PARTICULARITĂȚILE MICROCLIMATULUI ÎN

TURNĂTORIE. ……………………………………………………………………………………………………………………………36

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE A PIESEI

,, arbore vertical ’’, PARTE COMPONENTĂ A SUBANSAMBLULUI

,, ANGENAJ CONIC ’’. ……………………………………………………………………………………………………………39

3.1 ANALIZA CONSTRUCTIV TEHNOLOGICĂ A

PIESEI ,,arbore vertical ’’. ……………………………………………………………………………………………………40

3.2 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI A

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE. ………………………………………………………………………………41

3.3 STABILIREA ITINERARIULUI TEHNOLOGIC

AL PIESEI DE PRELUCRAT. ……………………………………………………………………………………………46

3.4 CALCULUL REGIMURILOR DE AȘCHIERE. ……………………………………………………50

3.5 CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP. …………………………………………………………57

CAPITOLUL 4. CALCULUL PREȚULUI DE COST AL

PIESEI ,, arbore vertical ’’. ……………………………………………………………………………………………………62

BIBLIOGRAFIE. .………………………………………………………………………………………………………………………64

CAPITOLUL 1.

ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A

SECTOARELOR PRODUCTIVE ALE TURNĂTORIILOR.

CONSIDERAȚII GENERALE. TIPURI CONSTRUCTIVE

DE UTILAJE FOLOSITE. REGIMUL DE LUCRU AL

TURNĂTORIILOR.

1.1 ORGANIZAREA TEHNOLOGICĂ A SECTOARELOR PRODUCTIVE

ALE TURNĂTORIILOR.

În cadrul rezolvării organizări tehnologice a sectoarelor de elaborare trebuie urmărite soluții care să permită integrarea acestui sector în ansamblul turnătoriei în așa fel încât să asigure :

optimizarea fluxului de alimentare cu încărcătură metalică pregătită calitativ și dimensional în sectorul de pregătire ;

optimizarea distribuției aliajului lichid către consumatorii din sectorul de formare – turnare ;

alimentarea cu energie și fluide tehnologice ;

construcția economică a halei, în armonie cu halele celorlalte sectoare ale turnătoriei ;

posibilități de extindere a turnătoriei ;

Pentru aceasta, după determinarea necesarului de instalații, agregate și utilaje care asigură cantitatea de aliaje cerută prin temă, se întocmesc variante distincte de organizare pentru :

amplasarea sectorului de elaborare în ansamblul turnătoriei ;

amplasarea utilajelor și agregatelor în planul sectorului ;

organizarea fluxurilor tehnologice de la sectoarele și către sectoarele cu care conlucrează sectorul de elaborare, respectiv sectorul de pregătire a încărcăturii metalice și sectorul de formare turnare ;

Sectorul de elaborare se amplasează de obicei la unul din capetele turnătoriei și anume la capătul opus curenților predominanți de aer. Se recomandă totuși ca în spatele sectorului de elaborare propriu-zisă, să se amplaseze depozitul de materiale de topire, împreună cu utilajele și instalațiile de pregătire, dozare și preîncălzire a încărcăturii.

Se recomandă ca amplasarea agregatelor de elaborare să se facă în baterii dispuse în linie, însă transversal față de axa longitudinală a turnătoriei.

În unele cazuri, mai ales în cazul cubilourilor, agregatele de topire pot fi amplasate și pe un front lateral (v. fig. 1.1, 1.3).

Capacitatea de ridicare a mijloacelor de ridicat trebuie să fie acoperitoare față de sarcina benelor cu încărcătură metalică și de asemenea și pentru ridicare celui mai din subansamblele agregatului de topire.

În figura 1.1 este prezentată o variantă de amplasare a sectorului de elaborare, în ansamblul turnătoriei.

Fig. 1.1 Amplasarea sectorului de elaborare în ansamblul turnătoriei

S-au notat următoarele :

depozit materiale de topire ;

depozit materiale de formare ;

sector preparare amestec de formare și de miez ;

sector de formare ;

sector de elaborare ;

sector de miezuire ;

sector de curățire ;

extindere ;

Din această figură se observă că amplasarea sectorului de elaborare ocupă un front lateral față de axa longitudinală a turnătoriei, în partea dreaptă a figurii amplasarea sectorului de elaborare este transversală, față de axa longitudinală a turnătoriei, tot în această figură se poate observa și posibilitatea de extindere a turnătoriei.

În turnătoriile moderne, problema protecției omului în procesul muncii este tratată cu deosebită atenție. Din această cauză, diferitele sectoare ale turnătoriei, mari producătoare de nocivități (căldură, praf, zgomote, vibrații) sunt izolate unele față de celelalte. În figura 1.2, este prezentată o variantă de amplasare a diferitelor sectoare productive ale turnătoriilor, în ipoteza despărțirii (izolării) între ele a sectoarelor productive ale turnătoriei.

Fig. 1.2 Amplasarea sectoarelor productive ale unei

turnătorii în ipoteza izolării (despărțirii) între ele

S-au notat în figură :

depozit materiale de topire ;

sectorul de elaborare ;

pregătirea materialelor de formare ;

preparare ;

formare ;

miezuire ;

curățire ;

extindere ;

Datorită complexității activităților desfășurate într-o turnătorie este dificilă organizarea fluxurilor tehnologice în vederea evitării intersectării acestora.

Organizarea fluxurilor trebuie astfel proiectată încât la intersectare acestea să fie separate, pe cât posibil, pe verticală (transportoare cu plăci în canale subterane, transportoare cu benzi aeriene ).

Dacă acest lucru nu este posibil, trebuie să se afecteze o suprafață suficientă pe orizontală.

Fig. 1.3 Fluxurile tehnologice corespunzătoare amplasării

sectoarelor turnătoriei

În cazul amplasării sectorului de elaborare ca în figura 1.1, intersectarea fluxurilor nu poate fi evitată, figura 1.3.

Problema evitării intersectării fluxurilor se rezolvă cel mai bine în cazul amplasării separate a sectoarelor turnătoriei.

1.2 CONSIDERAȚII GENERALE CU PRIVIRE LA DESFĂȘURAREA

ACTIVITĂȚII ÎN SECTOARELE TURNĂTORIEI.

Sectorul de elaborare este cel mai mare consumator de energie din turnătorie. Din această cauză atenția acordată la proiectarea, dimensionarea și organizarea lui, pentru ca energia consumată să fie minimă, este deosebită.

Stabilirea procedeului de elaborare și prin urmare adoptarea utilajelor se face ținând seama de următoarele :

natura aliajului elaborat și mărcile de aliaj elaborate ;

capacitatea de producție a turnătoriei ;

mărimea (greutatea pieselor) turnate ;

caracterul producției ;

sursa de energie pentru elaborare ;

natura și calitatea materialelor de topire folosite la elaborare ;

Corelarea corespunzătoare a etapelor procesului de elaborare cu puterea nominală a cuptorului și cu capacitatea acestuia duce la creșterea consumului de energie.

Consumul de energie crește și în cazul când procesul de elaborare se desfășoară necorespunzător și de asemenea când interdependența dintre sectorul de elaborare și cel de formare este defectuoasă.

O importanță deosebită o are și alimentarea cuptoarelor la puterea nominală de lucru.

Consumul energetic crește mult dacă puterea efectivă este mai mică decât puterea nominală, așa cum rezultă din figura 1.4.

Fig. 1.4 Consumul energetic funcție de puterea absorbită

și capacitatea cuptorului

Conform acestei figuri, la un cuptor electric cu inducție cu capacitate de 4 t și puterea nominală de 1050 kW pentru topirea fontei și supraîncălzirea acesteia la 14500 C, consumul energetic este de 525 kWh/t dacă alimentarea se face la puterea nominală de 580 kwh/t precum și dacă alimentarea se face la 450 kW și de 630 kWh/t respectiv dacă alimentarea se face la 382 kW.

O corelare necorespunzătoare a activității sectorului de elaborare cu aceea a sectorului de formare, ca și în cazul în care dozarea încărcăturii impune corecții pentru obținerea mărcii de aliaj cerute, conduce la trecerea cuptorului în regim de menținere.

În figura 1.5 rezultă că pentru menținerea fontei topite la 14500 C într-un cuptor electric cu inducție cu capacitatea de 4 t, consumul de energie este de 120 kWh/t, fiind un consum suplimentar considerat anormal, cu efect negativ asupra costului pieselor turnate.

Fig. 1.5 Energia consumată la menținerea

fontei în cuptor după elaborare

1.3 TIPURI CONSTRUCTIVE DE UTILAJE FOLOSITE.

În cele ce urmează vom prezenta câteva tipuri de utilaje folosite pentru uscarea și dezbaterea formelor ca fiind din cele mai reprezentative utilaje de turnătorie.

La alegerea tehnologiei de formare o importanță deosebită o are stabilirea pieselor care vor fi turnate în forme crude și a acelor care vor fi turnate în forme uscate. Uscarea formelor prezintă o serie de inconveniente din care vor fi amintite următoarele :

nu permite o funcționare continuă a liniilor de formare ;

utilajele pentru uscare sunt voluminoase și scumpe ;

este necesar un parc de rame de formare mult mai mare ;

se micșorează suprafața productivă a turnătoriei ;

se mărește prețul de cost al pieselor turnate ;

Este cunoscut faptul că turnarea în forme crude este limitată pe de o parte de presiunea metalostatică exercitată asupra pereților formei și pe de altă parte de rezistența mecanică scăzută la compresiune a amestecului de formare crud.

Când turnarea în forme crude nu este posibilă, se alege una din tehnologiile de mai jos :

uscarea formelor în uscătoare ;

uscarea superficială a cavității formei ;

formarea în miezuri uscate ;

vopsirea formei cu vopsele inflamabile speciale ;

întărirea chimică a formelor ;

Uscarea completă a formelor este folosită mai ales în turnătoriile de capacitate mică, în turnătoriile unde nu este posibilă folosirea unor rame de formare tipizate, și în turnătoriile de unicate și de serie mică.

Uscarea superficială a cavității formelor în cuptoare adecvate permite organizarea unui flux curgător, nemaifiind necesar un parc prea mare de rame de formare; consumul de combustibil este mic.

Uscarea superficială poate fi realizată cu :

aer cald în cuptoare cu transportor ;

uscătoare transportabile cu gaze fierbinți ;

cu raze infraroșii (mai rar) și numai pentru formele a căror cavitate nu are denivelări mari ;

Pentru uscare formelor executate în solul turnătoriei ca și pentru uscarea formelor de dimensiuni mari care nu pot fi uscate în cuptoarele de uscare tip cameră utilizate în mod obișnuit, se folosesc uscătoare tip clopot, deplasabile (pentru formele realizate în sol) sau fixe (pentru formele mari executate în rame de dimensiuni mari).

În figura 1.6 este prezentat schematic un uscător clopot :

Fig. 1.6 Uscător clopot pentru forme

Acesta se compune din următoarele părți componente :

suport ;

ventilator ;

unitate de încălzire ;

clopot ;

forma supusă uscării ;

La proiectarea turnătoriilor este deosebit de importantă determinarea duratei de răcire a pieselor în formă, deoarece la producția în flux această durată determină lungimea de răcire a conveioarelor, sau a căilor cu role, iar la turnarea pe solul turnătoriei (sau în solul turnătoriei) determină suprafețele necesare pentru răcirea pieselor în formă.

Operația de dezbatere se execută după răcirea în formă a pieselor turnate până la temperatura admisă pentru dezbatere.

Alegerea utilajelor de dezbatere se face în funcție de mărimea (masa) formei care include masa aliajului turnat în formă, masa amestecului de formare precum și masa ramelor de formare.

În turnătoriile moderne dezbaterea formelor se realizează aproape în exclusivitate pe dezbătătoare inerțiale cu acționare mecanică sau pe tamburi de dezbatere și răcire.

Mijloace simple pentru mecanizarea dezbaterii ca dezbătătoare suspendate vibratoare se folosesc numai sporadic în turnătoriile mici, cu producție individuală.

În figura 1.7 este prezentat schematizat modul de automatizare a dezbaterii folosind un dezbătător vibrant oscilant.

Fig. 1.7 Dezbătător vibrant orizontal

Pentru formele care se toarnă și se răcesc pe solul turnătoriei se folosesc fie dezbătătoare vibrante cu grătar orizontal fig. 1.7, fie dezbătătoare transportoare ale căror caracteristici se aleg tabelar, din literatura de specialitate [5].

La dezbătătoarele vibrante cu grătar orizontal, formele sunt aduse cu podul rulant și depuse pe grătarul 1, care este sprijinit pe cadrul 2 prin intermediul suporturilor 3.

Dezbaterea se realizează de arcurile 4 care asigură oscilații libere între două oscilații forțate realizate de barele 5 acționate de motoarele electrice 6.

O soluție mai nouă utilizată la liniile automate de formare dar mai ales la liniile de formare fără rame, constă în introducerea conținutului formelor (amestec + piese) într-un tambur rotativ în care are loc atât desprinderea pieselor din amestecul de formare cât și răcirea amestecului și a pieselor.

De asemenea, evacuarea pieselor și a amestecului din dezbătător are loc pe transportoare distincte, în figura 1.8 este prezentată schema unui dezbătător tambur.

Fig. 1.8 Tambur de dezbatere

S-au notat următoarele componente ale tamburului de dezbatere :

tambur ;

pâlnie de alimentare cu forme ;

pinion de antrenare ;

motor de antrenare ;

role de susținere ;

1.4 REGIMUL DE LUCRU AL TURNĂTORIILOR.

Prin regim de lucru se înțelege modul de desfășurare în timp a operațiilor tehnologice necesare obținerii pieselor turnate.

Regimul de lucru influențează în principal gradul de folosire a suprafețelor, forței de muncă, utilajelor, productivitatea precum și condițiile de muncă.

Regimul de lucru optim este acela în care se realizează cel mai scurt ciclu de producție. În cazul turnătoriilor, se referă în primul rând la operațiile de formare, asamblare și dezbatere, care necesită de obicei cel mai lung ciclu de lucru.

În turnătorie se folosesc trei regimuri de lucru :

regimul de lucru în paralel (în care operațiile tehnologice se execută simultan în toate sectoarele) ;

regimul de lucru în trepte (în care operațiile tehnologice se execută în perioade diferite de timp) ;

regimul de lucru mixt (combinat) aplicat cu precădere în turnătoriile pentru piese foarte grele la care o parte din operațiile tehnologice se execută în sectoare separate ale secției ;

Regimul de lucru în paralel asigură cea mai ridicată productivitate, în schimb generează o poluare mai intensă a locurilor de muncă.

Regimul de lucru în trepte poate fi realizat în două sau trei schimburi, el prezintă următoarele dezavantaje :

folosirea nerațională a sectorului de formare ;

folosirea nerațională a utilajelor și mașinilor ;

rebut mai ridicat datorită menținerii îndelungate (1 – 16 h ) a formelor, și deci a creșterii umidității acestora ;

stabilitatea proprietăților termofizice ale formelor și deci a caracteristicilor mecanice ale pieselor turnate ;

Regimul de lucru mixt se folosește fie în turnătoriile de piese grele și foarte grele, fie în turnătoriile mixte de fontă și oțel.

1.5 FONDUL DE TIMP AL UTILAJELOR ȘI AL MUNCITORILOR.

Fondul efectiv de timp FC, care reprezintă durata de timp în ore pentru funcționarea utilajelor și pentru activitatea muncitorilor se determină în felul următor :

a) – pentru utilaje

Fondul calendaristic de timp FC, se determină cu relația :

FC = Nznτs , [h/an] pag.26(3)[3]

În care :

Nz – numărul de zile dintr-un an, (Nz = 365 zile) ;

n – numărul de schimburi pe zi, (n = 3) ;

τs – durata unui schimb în ore, (τs = 8 h) ;

FC = 36538 = 8760 h/an

Fondul nominal de timp se referă numai la zilele lucrate efectiv și se determină cu relația :

Fn = [h/an] pag.26(4)[3]

În care :

D – numărul duminicilor dintr-un an, (D = 52) ;

S – numărul sâmbetelor dintr-un an, (S = 52) ;

L – numărul sărbătorilor legale dintr-un an, (L = 6) ;

Fn = ( 8760 – 110) 38 = 207600 h/an

Fondul efectiv de timp (Fe) este fondul de timp folosit în vederea proiectării și se deduce din fondul nominal prin scăderea pierderilor anuale de timp. Fondul efectiv de timp se calculează cu relația :

Fe = Fn [h/an] pag.26(5)[3]

Unde p reprezintă coeficientul de pierderi anuale de timp, funcție de numărul de schimburi de lucru al turnătoriei și de utilajul în funcțiune.

Se alege p = 6, din tabelul (9)[3]pag. 27.

Fe = 2076000,94 = 195144 h/an

b) – pentru muncitori

Indiferent de regimul de lucru al turnătoriei, activitatea muncitorilor se desfășoară într-un singur schimb.

Valoarea lui p’ , pentru muncitori se ia p’ = 11 – 13 % și se compune din :

concedii de odihnă …………………………………… 7,2 – 9,2 ;

concedii medicale ……………………………………. 3,5 ;

lipsuri nemotivate …………………………………….. 0,3 ;

În afara pierderilor de timp planificate pentru utilaje (reparații planificate, revizii utilaje, întreținere curentă utilaje) și pentru muncitori (concedii de odihnă, concedii medicale, lipsuri nemotivate planificate) se ține seama și de pierderile de timp accidentale p’’ cauzate de lipsuri de organizare, neconcordanța între operații ca de exemplu :

lipsă accidentală de aliaj lichid …………………………. 2 % ;

lipsă accidentală de amestec ……………………………. 3 % ;

lipsă accidentală de miezuri ………………………………. 2 % ;

curățenie …………………………………………………………………….. 1,8 % ;

deservire (așteptare) …………………………………………….. 1,5 % ;

lipsă personal …………………………………………………………… 1,7 % ;

ceea ce reprezintă 12 % pierderi accidentale de timp.

La calculul fondului efectiv de timp se ține seama de suma pierderilor de timp planificate p’ și accidentale p’’, respectiv :

p = p’ + p’’ pag.26(6)[3]

CAPITOLUL 2.

ANALIZA ACTIVITĂȚII DE PRODUCȚIE A

TURNĂTORIEI PE BAZA INDICATORILOR

TEHNICO – ECONOMICI.

2.1 STABILIREA PREȚULUI DE COST AL PIESELOR TURNATE.

Activitatea de producție este totdeauna analizată și apreciată atât pe baza rezultatelor privind cantitatea și calitatea pieselor turnate, cât și pe baza cheltuielilor necesare la realizarea investițiilor și a exploatării acesteia. Dacă totalitatea cheltuielilor legate de activitatea turnătoriilor (inclusiv cheltuielile cu investiția) se raportează la capacitatea acesteia, se obține costul unității de produs, respectiv al unei tone de piese turnate bune.

Analiza activității de producție se face pe baza indicatorilor tehnico-economici.

Principali indicatori tehnico-economici naturali sunt :

capacitatea de producție, Q , [tptb/an] ;

suprafața totală, St , [m2] ;

suprafața tehnologică, Sth , [m2] ;

muncitori productivi, mp ;

total muncitori, mt , [om/an] ;

productivitatea unui muncitor productiv, p, [tptb/oman] ;

productivitatea unui muncitor, p’, [tptb/oman] ;

productivitatea suprafeței totale, pst , [tptb/m2an] ;

productivitatea suprafeței tehnologice, psth , [tptb/m2an] ;

Principali indicatori tehnico-economici valorici sunt :

investiția totală, I, [lei] ;

investiția specifică, Is , [lei/tptb] ;

cheltuieli anuale de producție, C, [lei] ;

preț de cost, Pc , [lei/tptb] ;

termen de recuperare, Tr , [ani, luni] ;

eficiența economică, e ;

Dintre toți indicatorii prezentați anterior, cel mai cuprinzător (care reprezintă oglinda întregii activități a turnătoriei), este prețul de cost.

Prețul de cost cuprinde totalitatea cheltuielilor legate de activitatea secției pentru obținerea unității de produs (tona de piese turnate bune).

Indiferent dacă turnătoria este inclusă într-o uzină, sau dacă este unitate de sine stătătoare, prețul de cost cuprinde atât cheltuielile proprii ale secției de turnătorie cât și cheltuielile generale ale întreprinderii.

Prețul de cost al pieselor turnate cuprinde :

prețul de cost al secției de turnare ;

cheltuielile generale ale întreprinderii ;

Structura prețului de cost al pieselor turnate este constituită din :

cota de amortizare a investițiilor, C1 ;

cheltuieli cu materialele, C2 ;

cheltuieli cu energia, C3 ;

cheltuieli cu fluidele tehnologice, C4 ;

cheltuieli cu salariile, C5 ;

contribuții asupra salariilor, C6 ;

cheltuieli generale ale secției, C7 ;

Total preț de cost la nivel de secție.

8. cheltuieli generale ale întreprinderii, C8 ;

Total preț de cost al producției realizate, Pc.

Determinarea corectă a cheltuielilor de producție, precum și a prețului de cost pe tona de piese turnate bune, necesită cunoașterea conținutului și a modului de formare a acestor cheltuieli.

2.1.1 Cota de amortizare a investiției, C1.

Reprezintă cheltuielile incluse în prețul de cost reprezentând uzura mijloacelor fixe care participă direct sau indirect în producție.

Cota de amortizare cuprinde atât cheltuielile care asigură reproducția simplă a mijloacelor fixe (fondul de înlocuire), cât și suma necesară efectuării reparațiilor capitale (fondul de reparații capitale) și se determină cu relația :

C’1 = x1A1 + x2A2 + x3A3 + x4A4 + x5A5 + x6A6 pag.220(119)[3]

În care :

C’1 – reprezintă cota totală de amortizare a investițiilor, [lei/an] ;

x1, x2, … x6 – cota parțială de amortizare a investițiilor pe categorii de mijloace fixe, tab. (147)[3]pag. 220, în % ;

A1, A2 …… A6 – valoarea fiecărei categorii de mijloace fixe (cuprinzând și suma aferentă reparațiilor capitale), [lei] ;

Cota de amortizare și durata de amortizare a investițiilor pe diferite categorii de mijloace fixe se prezintă în tabelul 2.1 :

Tabelul 2.1

Valoarea fiecărei categorii de mijloace fixe se determină (de la caz la caz) cu relațiile :

– pentru clădiri industriale, A1 :

A1 = a1ST [lei] pag. 220 (120)[3]

În care :

A1 – reprezintă valoarea totală a construcției, [lei] ;

a1 – costul unității de suprafață construită, [lei/m2] ;

ST – suprafața totală a turnătoriei, [m2] ;

A1 = 5.000.000 45000 = 225.000.000.000 lei

– pentru dotări interioare speciale (buncăre, pasarele, canale subterane, platforme etc.), A2 :

A2 = a2ST [lei] pag. 220 (121)[3]

În care :

A2 – reprezintă valoarea totală a dotărilor interioare speciale, [lei] ;

a2 – costul dotărilor pe unitatea de suprafață construită, [lei/m2] ;

ST – suprafața totală a turnătoriei, [m2] ;

A2 = 1.000.000 45000 = 45.000.000.000 lei

– pentru instalații, A3 :

Se deosebesc următoarele categorii mai importante :

instalații energetice, AI3 ;

instalații hidraulice, AII3 ;

instalații termice ,AIII3 ;

instalații pneumatice, AIV3 ;

Cheltuielile cu investiții în instalații se determină cu relația :

AI3 = aI3 P [lei] pag. 220 (122)[3]

În care :

AI3 – reprezintă valoarea totală a instalațiilor energetice, [lei] ;

aI3 – costul unitar al instalațiilor energetice, [lei/kW] instalat ;

P – puterea totală instalată în turnătorie, [kW] ;

AI3 = 5.500 2030 = 11.165.000 lei

AII3 = aII3 ST [lei] pag. 220 (123)[3]

În care :

AII3 – reprezintă valoarea totală a instalațiilor hidraulice, [lei] ;

aII3 – costul unitar al instalațiilor hidraulice, [lei/m2] ;

ST – suprafața totală construită, [m2] ;

AII3 = 300.000.000 45000 = 13.500 109 lei

AIII3 = aIII3 ST [lei] pag. 220 (124)[3]

În care :

AIII3 – reprezintă valoarea totală a instalațiilor termice, [lei] ;

aIII3 – costul unitar al instalațiilor termice, [lei/m2] ;

ST – suprafața totală construită, [m2] ;

AIII3 = 150.000.000 45000 = 6.750 109 lei

AIV3 = aIV3 ST [lei] pag. 220 (125)[3]

În care :

AIV3 – reprezintă valoarea totală a instalațiilor pneumatice, [lei] ;

aIV3 – costul unitar al instalațiilor pneumatice, [lei/m2] ;

ST – suprafața totală construită, [m2] ;

AIV3 = 100.000.000 45000 =4.500 109 lei

Cheltuielile totale cu investițiile în instalații, A3 , sunt :

A3 = AI3 + AII3 + AIII3 + AIV3 = 24.750 109 lei

– pentru utilaje tehnologice și mașini de forță, A4 :

A4 = 100.000.000 lei

– pentru scule, unelte și inventar gospodăresc, A5 :

A5 = y A4 pag. 220 (127)[3]

A5 = 50.000.000 lei

– pentru instalații de ventilare, A6 :

Microclimatul se asigură prin :

ventilare generală

ventilare locală

Investițiile pentru ventilare generală se determină cu relația :

AI6 = z V pag. 220 (128)[3]

În care :

AI6 – reprezintă cheltuielile cu investiția de ventilare locală, [lei] ;

z – cheltuielile unitare pentru instalațiile de ventilare generală. [lei/m3] hală;

V – volumul halei ventilate, [m3] ;

AI6 = 12.000.000 450000 = 54.000 108 lei

Investițiile pentru ventilarea locală, se determină cu relația :

AII6 = u Ax pag. 220 (129)[3]

În care :

AII6 – reprezintă cheltuielile cu investiția în instalațiile pentru ventilație locală, [lei] ;

u – cota parte din valoarea utilajului ventilat (u = 0,4 … 0,6) ;

Ax – valoarea în lei a utilajului ventilat

AII6 = 0,5 200.000.000 = 100.000.000 lei

Investiția pentru instalațiile de asigurare a microclimatului este :

A6 = AI6 + AII6 [lei] pag. 220 (131)[3]

A6 = 54.000 108 + 100.000.000 = 54.001 108

Prin urmare, cheltuielile totale privind cota de amortizare a investițiilor sunt :

CI1 = 2,1% A1 + 5,5% A2 + 6,1% A3 + 8,2% A4 + 9,2% A5 + 8,2% A6

pag. 220 (132)[3]

CI1 = 1959,77 109 lei

Cota de amortizare a investițiilor pe unitatea de produs se calculează cu relația :

C1 = [lei/tptb] pag. 220 (133)[3]

În care Q, reprezintă capacitatea de producție a turnătoriei, în tptb/an.

C1 = lei/tptb

2.1.2 Cheltuielile cu materiale, C2.

Pentru producerea pieselor turnate se consumă o cantitate importantă de materiale (materiale auxiliare și materii prime).

Materiile prime (sau materiale de bază) sunt acelea care concură nemijlocit la fabricarea produselor și se regăsesc în acestea total sau parțial (ex. fierul vechi, fonta, feroaliajele etc.).

Materialele auxiliare sunt acelea care participă la fabricarea produselor, dar nu se regăsesc în acestea (ex. amestecurile de formare și de miez, alice de sablare, scule, dispozitive etc.).

Cheltuielile pentru materiile prime și pentru materialele auxiliare se determină cu ajutorul normelor de consum și pe baza prețurilor de aprovizionare. Cu ajutorul tabelelor din literatura de specialitate [3], pot fi centralizate și totalizate cheltuielile cu materialele.

Din totalul cheltuielilor cu materialele (materii prime și materiale auxiliare) trebuie să se scadă valoarea deșeurilor recuperabile.

Deșeurile nerecuperabile nu se evaluează și nu se scad din cheltuielile cu materialele.

Pentru siguranța înregistrării tuturor materialelor consumate și a costurilor acestora, este indicat ca centralizarea lor să se facă pentru fiecare sector productiv și auxiliar în parte.

Cantitatea necesară de materiale de topire, se calculează pe baza bilanțului de metal. Materialele de topire pot fi procurate fie din afara turnătoriei, fie din interiorul acesteia (deșeuri proprii ale turnătoriei).

Materialele de topire procurate din afară sunt :

materiale noi (fontă nouă, metale și aliaje neferoase, feroaliajele) ;

materiale vechi (fier vechi, fontă veche, deșeuri de metale și aliaje neferoase) ;

Deșeurile proprii sunt :

rebuturile din turnătorie și de la prelucrarea mecanică ;

rețele de turnare și maselote ;

stropi, scoarțe, bavuri ;

Cantitatea de materiale de formare și de miez proaspete se calculează în funcție de rețeta amestecului de formare și de miez și de cantitățile anuale ale acestora.

Pentru determinarea cheltuielilor cu materialele, CI2, se însumează algebric cheltuielile efectuate cu diferitele materiale (materiale de topire, CI2, materiale de formare și de miez, CII2, și materiale auxiliare, CIII2 , tabelele 149, 150 și 151 [3]).

C2 = CI2 + CII2 + CIII2 [lei/tptb] pag. 220 (134)[3]

Avem :

CI2 = 9.000.000 lei/tptb

CII2 = 3.000.000 lei/tptb

CIII2 = 4.000.000 lei/tptb

C2 = 16.000.000 lei/tptb

2.1.3 Cheltuieli cu energia electrică, C3.

În secțiile de turnătorie, energia electrică se consumă în trei scopuri principale și anume :

pentru alimentări, E1 , în kWh/an sau kWh/tptb ;

pentru acționări, E2 , în kWh/an sau kWh/tptb ;

pentru iluminat, E3 , în kWh/an sau kWh/tptb ;

deci :

E = E1 + E2 + E3 (kWh/an sau kWh/tptb) pag. 220 (135)[3]

a) – Consumul de energie electrică pentru alimentări, E1

Energia electrică pentru alimentări este aceea consumată de agregatele de elaborare, de menținere și a cuptoarelor electrice de tratamente termice. Pentru cuptoarele de elaborare și a celor de menținere, consumul de energie electrică se determină cu relația :

E1 = q Q1 pag. 220 (136)[3]

În care :

q – consumul specific de energie, [kWh/t lichid], prevăzut în caracteristicile agregatului respectiv (tab. 20 ……. 26)[3] ;

Q1 – cantitatea de aliaj lichid elaborat și evacuată din agregatul de topire în oala de turnare, [t] ;

E1 = 5502500 =1375000 kWh/an

b) – Consumul de energie electrică pentru acționări, E2

Energia electrică pentru acționări este aceea care se consumă de către toate utilajele care sunt acționate de motoare electrice și se determină cu relația :

E2 = P c Fe iu [kWh/an] pag. 220 (137)[3]

În care :

Fe – fondul anual de timp, [h/an] ;

iu – indicele de utilizare pentru utilajul considerat, în % ;

c – coeficientul de consum al grupei care indică durata de funcționare la sarcina nominală (tab. 152)[3] ;

P – puterea totală instalată în turnătorie (tabelul 148)[3], [kW] ;

E2 = 2030 195144 0,18 0,85 = 60609775 kwh/an

c) – Consumul de energie electrică pentru iluminat, E3

Se determină cu relația :

E3 = q1 A Nh [kWh/an] pag. 220 (139)[3]

În care :

q1 – este energia consumată pentru asigurarea unei anumite intensități luminoase pe unitatea de suprafață, [kW/m2] ;

A – suprafața turnătoriei care trebuie iluminată, [m2] ;

Nh – numărul anual de ore în care este necesară iluminarea în turnătorie, [h/an] ;

E3 = 3060 45000 0,0001 = 13770 kWh/an

E = 61998545 kWh/an

Cheltuielile cu energia se determină cu relația :

CI3 = x E [lei/an] pag. 220 (140)[3]

CI3 = 5000 61998545 = 3,09 1011 lei/an

C3 = = 300.099.927 lei

2.1.4 Cheltuieli cu fluidele tehnologice, C4.

Fluidele tehnologice cu cea mai largă utilizare în turnătorie sunt :

combustibilul ;

apa industrială ;

aerul comprimat ;

a) – Consumul tehnologic de combustibil.

Cei mai utilizați combustibili în turnătorie sunt gazele naturale și păcura.

Pentru facilitarea calculelor se folosește exprimarea în combustibil convențional, măsurat în kJ, cu o putere calorică de 7×4,1855×103 kJ/kg sau 7×4,1855×103 kJ/m3.

Transformarea cantității de combustibil lichid sau gazos în combustibil convențional se face după relația :

Cc = y pag. 220 (142)[3]

În care :

Cc – cantitatea de combustibil convențional măsurat în kg sau m3 ;

y – cantitatea de combustibil real folosit în proces, în kg sau m3 ;

Pci – puterea calorică inferioară a combustibilului folosit, kJ/kg sau kJ/m3 ;

Pcc – puterea calorică a combustibilului convențional, în kJ/m3 ;

Consumul maxim, exprimat în kg/h sau m3/h, reprezintă cantitatea de combustibil consumată într-o oră de funcționare neîntreruptă a consumatorului.

Consumul mediu unitar, exprimat în kg/h sau în m3/h, reprezintă cantitatea de combustibil consumată într-o oră de funcționare normală a consumatorului.

Consumul mediu orar de căldură pe unitatea de produs se determină cu relația :

q’’ = c p pag. 220 (143)[3]

În care :

q’’ – este consumul mediu orar de căldură pe unitatea de produs, [kJ/h] ;

c – consumul specific de căldură pentru operația tehnologică efectuată, [kJ/tprodus], (tabelul 154)[3] ;

p – cantitatea orară de produs, [tprodus/h] ;

q’’ = 8,5 106 0,5 = 4,25 106 kJ/h

Consumul anual de căldură se obține din consumurile medii orare, înmulțite cu fondul anual efectiv de timp al utilajului sau agregatului respectiv, adăugându-se 10 % pentru pierderi, cu relația :

q’ = q’’ Fe Kl pag. 220 (144)[3]

În care :

q’ – consumul anual de combustibil pentru o anumită operație tehnologică, [m3/an] sau [kg/an] ;

q’’ – are semnificația din relația (140) ;

Fe – fondul anual efectiv de timp, [h/an] ;

K1 – coeficientul de pierderi de căldură (K = 1,1) ;

q’ = 4,25 106 195144 1,1 = 912298,2 106 m3/an

Consumul total anual de căldură se face prin însumarea tuturor consumurilor de căldură aferente diferitelor operații tehnologice cu formula :

q = q’1 + q’2 + …… pag. 220 (145)[3]

În care :

q – consumul total anual de căldură din turnătorie, [kJ/an] ;

q’1, q’2, – reprezintă consumurile de căldură pentru efectuarea diferitelor operații tehnologice ;

q = 912302 106 kJ/h

Consumul anual de combustibil convențional va fi :

Qec = pag. 220 (146)[3]

În care :

Qec – este consumul anual de combustibil convențional, [kg/an] sau [m3/an] ;

Q – are semnificația din relația (145) ;

Pec – puterea calorică a combustibilului convențional, [kJ/m3] sau [kJ/kg] ;

Qec = 2292 106 m3/an

Cheltuielile efectuate cu combustibilul vor fi :

C’’4c = x Qec [lei/an] pag. 220 (147)[3]

În care :

x – costul unității de combustibil convențional, [kJ/m3] sau [lei/m3] ;

Qec – cantitatea anuală de combustibil convențional, [kg/an] sau [m3/an] ;

CII4c = 2500 2292 106 = 5730000 106 lei/an

Pentru o tonă de piese bune, cheltuielile, vor fi :

C’4 = C’’4c / Q [lei/an] pag. 220 (148)[3]

CI4 = 5730000 106 / 100000 = 57,3 106 lei/an

În care Q reprezintă capacitatea anuală de producție a turnătoriei, [tptb/an].

b) – Consumul tehnologic de apă industrială .

Apa industrială este folosită în turnătorii pentru următoarele scopuri tehnologice:

umectarea lianților la prepararea amestecurilor de formare ;

stingerea resturilor de cocs la oprirea cubilourilor ;

răcirea inductoarelor cuptoarelor cu inducție, la răcirea suporților de electrozi la cuptoarele electrice cu arc, la răcirea chesoanelor și a cadrelor ușilor cuptoarelor Siemens – Martin ;

la stropirea suprafețelor de formare ;

la răcirea formelor metalice ;

În afara celor de mai înainte, apa mai este folosită și în scopuri sociale 8apă de băut, de spălat ).

Consumul de apă pentru umectarea lianților amestecurilor de formare.

Necesarul de apă se determină cu relația :

a1 = q1 Q’ pag. 220 (149)[3]

În care :

a1 – necesarul de apă pentru umectarea lianților, [m3/an] ;

q1 – consumul specific de apă pentru umectarea lianților, în % ;

Q’ – cantitatea anuală de amestec de formare, [m3/an] ;

a1 = 50000 17/100 = 8500 m3/an

Consumul de apă pentru stingerea resturilor de cocs la oprirea cubilourilor se determină cu relația :

a2 = n nz q2 pag. 220 (150)[3]

În care :

a2 – necesarul de apă pentru stingerea cocsului, [m3/an] ;

n – numărul de cubiloni pentru care se efectuează stingerea cocsului într-o zi ;

nz – numărul de zile în care se efectuează stingerea cocsului, [zile/an] ;

q2 – consumul de apă pentru stingerea cocsului, q2 = 1 m3/cubilou zi.

a2 = 30 150 1 = 4500 m3/an

Consumul de apă pentru răcirea cuptoarelor de elaborare se determină cu relația :

a3 =ni q3 Fe pag. 220 (151)[3]

În care :

a3 – necesarul de apă pentru răcirea cuptoarelor de topire, [m3/an] ;

ni – numărul de cuptoare de tip i, care necesită răcire ;

Fe – fondul anual efectiv de timp al utilajului considerat, [h/an] ;

q3 – consumul specific de apă pentru răcirea cuptoarelor de topire, [m3/h] ;

a3 = 5 195144 15 = 146 105 m3/an

Consumul de apă pentru stropirea suprafețelor de formare se determină cu relația :

a4 = nz q4 SF pag. 220 (152)[3]

În care :

a4 – necesarul de apă pentru răcirea suprafețelor de formare, [m3/an] ;

nz – numărul de zile din an în care se face stropirea, zile/an ;

SF – suprafața sectorului de formare, [m2] ;

q4 – consumul specific de apă pentru stropire, [m3/m2 zi] ;

a4 = 115 3500 5 = 2012500 m3 /an

Consumul de apă pentru răcirea formelor metalice se determină cu relația :

a5 =n q5 Fe pag. 220 (153)[3]

În care :

a5 – necesarul de apă pentru răcirea formelor, [m3/an] ;

n – numărul de forme, care necesită răcire ;

Fe – fondul anual efectiv de timp al utilajului considerat, [h/an] ;

q5 – consumul specific de apă pentru răcirea formelor, [m3/h] ;

a5 = 3000 195144 12 = 7,02 105 m3/an

Consumul de apă pentru scopuri sociale se determină cu relația :

a6 =np q6 Nz pag. 220 (154)[3]

În care :

a6 – necesarul de apă pentru scopuri sociale, [m3/an] ;

n – numărul de persoane care folosesc apa în scopuri sociale ;

Nz – numărul de zile în care se folosește apa, [zile/an] ;

q6 – consumul specific de apă, [m3/om zi] ;

a6 = 325 255 0,15 = 12431 m3/an

Consumul total de apă este :

a = a1 + a2 + a3 + a4 + a5 + a6 [m3/an] pag. 220 (155)[3]

a = 1,53 105 m3/an

Cheltuielile cu apa de răcire C4a , sunt :

C4a = x1 a [lei/an] pag. 220 (156)[3]

C4a = 12500 1,53 105 = 19125 105 lei /an

În care :

x1 – este costul unitar al apei industriale, [lei/m3] ;

a – consumul total anual de apă, [m3/an] ;

Pentru o tonă de piese turnate brute, cheltuielile vor fi :

CII4 = C4a / Q [lei/tptb] pag. 220 (157)[3]

CII4 = 0,19 105 lei/tptb

În literatura de specialitate, consumul specific de apă industrială și recirculată are valorile prezentate în tabelul 155 [3].

c) – Consumul tehnologic de aer comprimat.

Presiune normală pe care trebuie să o aibă aerul comprimat pentru consumatorii din turnătorie este de 5 …… 7 bari.

Pentru calcularea surselor și a rețelelor se va folosi consumul maxim de aer comprimat, iar pentru calculul prețului de cost se va folosi consumul mediu.

Consumul maxim unitar, exprimat în m3/oră, reprezintă cantitatea de aer comprimat într-o oră de funcționare neîntreruptă a utilajului consumator.

Consumul mediu unitar, exprimat în m3/oră, reprezintă cantitatea de aer comprimat consumată într-o oră de funcționare normală (adică cu întreruperi) a utilajului consumator.

Consumul anual de aer comprimat, exprimat în m3/h, se obține din consumurile medii orare înmulțite cu fondul anual efectiv de timp ale utilajelor respective, adăugând 35 % pierderi, adică :

qac = q’ac Fe Kz pag. 220 (158)[3]

În care :

qac – consumul anual de aer comprimat, [m3/an] ;

q’ac – consumul mediu orar de aer comprimat, [m3/an] ;

Fe – fondul anual efectiv de timp al utilajului considerat ,[h/an] ;

K – coeficientul de pierderi, (K = 1,35) ;

qac = 10 195144 1,35 = 2634444 m3/an

Cu ajutorul tabelului 156 [3], se poate determina consumul anual maxim și mediu pentru fiecare utilaj consumator, prin totalizare se determină consumul anual maxim și mediu de aer comprimat, [m3/an].

Tabelul 2.2

Pentru calcule sumare, pentru determinarea consumurilor medii de aer comprimat, în turnătorii se folosesc următoarele consumuri specifice orientative, prezentate în tabelul 2.2 .

Cheltuielile cu aerul comprimat, C4ac, sunt :

C4ac = x2 qac [lei/an] pag. 220 (159)[3]

În care :

x2 – este costul unitar al aerului comprimat, [lei/m3] ;

qac – consumul anual de aer comprimat (determinat cu ajutorul relației 158) sau în urma totalizării datelor din tabelul 156, [m3/an];

C4ac = 250 2634444 = 6,586 108 lei/an

Pentru o tonă de piese turnate bune, cheltuielile CIII4, vor fi :

CIII4 = C4ac / Q [lei/tptb] pag. 220 (160)[3]

În care :

C4ac – reprezintă cheltuielile anuale cu aerul comprimat, [lei/an] ,

Q – capacitatea de producție a turnătoriei, [tptb/an] ;

CIII4 = 6586 lei/tptb

Cheltuielile totale cu fluidele tehnologice C4, sunt :

C4 = CI4 + CII4 + CIII4 pag. 220 (161)[3]

În care :

C4 – reprezintă cheltuielile cu fluidele tehnologice, [lei/tptb] ;

CI4 – cheltuielile cu combustibilul, [lei/tptb] ;

CII4 – cheltuielile cu apa industrială, [lei/tptb] ;

CIII4 – cheltuielile cu aerul comprimat, [lei/tptb] ;

C4 = 57,3 106 + 6586 + 0,19 105 = 57.325.586 lei/tptb

2.1.5 Cheltuieli cu salariile, C5.

Pentru determinarea cheltuielilor cu salariile, trebuie mai întâi să se stabilească necesarul de personal al turnătoriei.

Personalul turnătoriei este constituit din :

a) – muncitorii direct productivi (care contribuie nemijlocit la realizarea pieselor turnate) și efectuează următoarele operații tehnologice :

pregătirea încărcăturii metalice (șarjarea) ;

elaborarea aliajelor ;

formare – turnare – răcire – dezbatere ;

uscarea formelor (după caz) ;

preparare ;

miezuire ;

uscarea miezurilor (după caz) ;

curățirea pieselor turnate ;

eboșarea pieselor turnate ;

tratamentul termic al pieselor turnate ;

grunduirea pieselor turnate ,

Necesarul de muncitori productivi de la mașini se determină pe baza caracteristicilor tehnologice ale utilajului deservit și a regimului de lucru al turnătoriei (unu, două sau trei schimburi).

La lucrările manuale, numărul muncitorilor productivi se determină pe baza normelor de timp pentru efectuarea operațiilor manuale respective.

b) – muncitorii indirect productivi care contribuie indirect la realizarea producției și de obicei efectuează operațiile :

pregătirea materialelor de formare și de miez ;

confecționarea armăturilor ;

întreținerea mecanică și electrică ;

laboratoare (de materiale și amestecuri de formare, chimic, metalografic, încercări mecanice) ;

căptușirea oalelor de turnare, înzidirea bolților și cuvelor cuptoarelor ;

controlul interfazic ;

manipulanți, macaragii, magazioneri ;

c) – muncitorii auxiliari :

Se folosesc în general pentru efectuarea unor transporturi și manipulări locale de materiale.

Muncitorii indirect productivi și muncitorii auxiliari reprezintă (70 …… 100) % din muncitorii direct productivi (valorile mari se referă la turnătoriile integral mecanizate ).

d) – personalul tehnico – ingineresc, cuprinde pe șeful unității, inginerii, tehnologii, normatorii, desenatorii, dispecerii etc.

Personalul tehnico – ingineresc reprezintă circa 10 % din totalul muncitorilor.

e) – personalul administrativ, cuprinde : contabili, pontatori, lansatori, secretare, dactilografe și reprezintă cca. 5 % din totalul muncitorilor.

f) – personalul de serviciu cuprinde personalul necesar pentru curățenie și curierii.

În tabelul 157 [3] se prezintă centralizat determinarea necesarului de personal al turnătoriei.

Cheltuielile anuale cu salariile CI5 se determină cu relația :

CI5 = x3 Ts pag. 220 (162)[3]

În care :

CI5 – cheltuielile anuale cu salariile, [lei/an] ;

x3 – salariul mediu pe turnătorie, [lei/salariat, an] ;

Ts – numărul de salariați din turnătorie

CI5 = 66.000.000 350 = 2,3 1010 lei/an

Cheltuielile cu salariile pe tona de piese bune C5 , sunt :

C5 = CI5 / Q [lei/tptb] pag. 220 (163)[3]

C5 = 2,3 1010 / 100000 = 231000 lei/tptb

2.1.6 Cheltuieli cu contribuții asupra salariilor, C6.

Reprezintă cota de asigurări sociale, ajutorul de șomaj, pensia suplimentară și reprezintă o cotă parte de cca. 20 % din valoarea salariilor.

Prin urmare :

CI6 = 0,2 CI5 [lei/an] pag. 220 (164)[3]

CI6 = 0,2 2,3 1010 = 0,46 1010 lei/an

Pentru tona de piese turnate bune, cheltuielile generale ale secției sunt :

C6 = CI6 / Q [lei/tptb] pag. 220 (165)[3]

C6 = 46.000 lei/tptb

2.1.7 Cheltuieli generale ale secției, C7.

Cuprind diverse cheltuieli care, prin natura lor și prin modul de efectuare nu se pot încadra în nici una din cheltuielile enumerate Ex :

Chirii, impozite, abonamente la publicații, taxe, dobânzi, poștă, telefon, telegraf, cheltuieli de deplasare, rechizite, consumabile.

Cheltuielile generale anuale ale secției, CI7 se determină cu relația :

CI7 = K3 (CI5 + CI6) [lei/an] pag. 220 (166)[3]

În care :

K3 – reprezintă cota parte din cheltuielile cu salariile CI5 și din contribuțiile asupra salariilor CI6 , unde, K3 = 0,1.

CI7 = 0,1 ( 0,46 1010 + 2,3 1010) = 0,276 1010 lei/an

Pentru tona de piese turnate bune, cheltuielile generale ale secției sunt :

C7 = CI7 / Q [lei/tptb] pag. 220 (167)[3]

C7 = 27.600 lei/tptb

Prețul de cost al pieselor turnate, la nivel de secție, Pc5 , va fi :

Pc5 = C1 + C2 + C3 + C4 + C5 + C6 + C7 [lei/tptb]

pag. 220 (168)[3]

Pc5 = 93.000.000 lei/tptb

2.1.8 Cheltuieli generale ale întreprinderii, C8.

Reprezintă cota parte din prețul de cost al pieselor turnate. La nivel de întreprindere și se determină cu relația :

CI8 = K Pc5 Q pag. 220 (169)[3]

În care :

CI8 – reprezintă valoarea cheltuielilor generale ale întreprinderii, [lei/an] ;

Pc5 – prețul de cost al pieselor turnate la nivel de secție, [lei/tptb] ;

Q – cantitatea anuală de piese turnate, [tptb/an] ;

K – ponderea (cota parte) cheltuielilor generale ale întreprinderii în prețul de cost al pieselor la nivel de secție, (K = 0,06) ,

CI8 = 0,06 93000000 100000 = 558000 106 lei/an

În tabelul 146 [3], se prezintă principalii indicatori tehnico-economici valorici, care au contribuit la stabilirea prețului de cost, Pc.

Rentabilitatea investiției proiectate se stabilește fie pe baza comparației cu întreprinderi similare (din țară și din străinătate) corespunzătoare ca nivel tehnic, fie pe baza analizei eficienței economice.

Dacă turnătoria proiectată are investiții mai mici, sau egale ca mărime cu întreprinderea similară cu care se compară, însă obține o producție mai mare și cheltuieli de producție mai mici, este clar că turnătoria proiectată este mai rentabilă.

Sunt frecvente cazurile când prețul de cost și investițiile nu sunt comparabile (adică turnătoria care asigură prețul de cost cel mai mic se caracterizează prin investițiile cele mai mari și invers).

În aceste situații se compară eficiența economică a turnătoriei proiectate cu eficiența turnătoriei existente (similare ca nivel tehnic și de producție).

Aprecierea activității de proiectare și exploatare a turnătoriei care are eficiența economică cu valoarea cea mai mare în raport cu eficiența economică normată, trebuie făcută cu mult discernământ pentru a fi evitate exagerările sau neglijarea unor factori de influență mai mult sau mai puțin importanți.

2.2 PARTICULARITĂȚILE MICROCLIMATULUI ÎN TURNĂTORIE.

Multitudinea și complexitatea proceselor tehnologice precum și diversitatea materialelor și a formelor de energie folosite în sectoarele calde, implică o foarte diversificată activitate de control.

Activitatea de control se desfășoară începând cu materiile prime și auxiliare intrate în turnătorie și se termină cu controlul final al pieselor turnate.

Controlul tehnic în turnătorie poate fi clasificat astfel :

control preventiv ;

control final

Controlul preventiv se referă la :

recepția materialelor utilizate în procesele tehnologice ;

controlul interfazic ;

Soluțiile de proiectare a turnătoriilor trebuie să aibă în vedere (alături de eficiența tehnico-economică) și asigurarea condițiilor optime de muncă exprimate prin microclimat, prin măsuri de prevenire a accidentelor de muncă și a îmbolnăvirilor profesionale precum și prin măsuri de prevenire a avariilor.

Cauzele care pot produce accidente de muncă sunt legate de o serie de factori atât de natură umană cât și de natură tehnică.

Datele statistice arată că accidentele de muncă din turnătorii reprezintă cca. 14 % din totalul accidentelor de muncă produse în ramurile construcției de mașini, fig. 2.1 și sunt specifice diferitelor procese, operații sau faze tehnologice.

Fig. 2.1 Ponderea accidentelor de muncă în

ramurile construcției de mașini

Datorită specificului muncii în turnătorii, activitățile profesionale sunt clasificate în funcție de intensitatea efortului depus.

Asigurarea unor condiții optime de microclimat se face prin eforturi financiare mari privind instalațiile de micșorare a gradului de poluare în turnătorii.

La alegerea instalațiilor de epurare se au în vedere două cerințe de bază :

gradul de epurare

costul investiției de epurare

Corelația dintre cele două cerințe este ilustrată în figura 2.2 din care se observă că gradele mici de epurare se pot realiza ușor cu cheltuieli relativ mici.

Fig. 2.2 Corelația dintre cheltuieli și gradul de epurare

O dată cu creșterea gradului de epurare cresc și cheltuielile. Din punct de vedere tehnic o separare totală este practic imposibilă.

Din punct de vedere sanitar este nu ce și cât se reține ci cât se evacuează în mediul înconjurător.

Se vor prevedea astfel utilizarea unor tehnologii noi, nepoluante, utilaje carcasate, de mare productivitate.

CAPITOLUL 3.

TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE A PIESEI

,, arbore vertical ’’, PARTE COMPONENTĂ A SUBANSAMBLULUI

,, ANGENAJ CONIC ’’.

În figura 3.1 de mai jos se prezintă piese de prelucrat ,, arbore vertical ’’.

Fig. 3.1 Arbore vertical

3.1 ANALIZA CONSTRUCTIV TEHNOLOGICĂ A PIESEI ,,arbore vertical ’’.

a) Descriere constructivă

Piesa face parte din subansamblul angrenaj conic, care la rândul său face parte din ansamblul dezbătător, se va executa în clasa de precizie mijlocie, conform STAS 2300-88, și se concretizează prin următoarele condiții tehnice impuse:

precizie dimensională, realizare cote Φ130 k6 (+0,052+0,025); Φ120 k6 (+0,045 +0,023); 32 P9 (-0,018-0,061) mm ; Φ125 n7; Φ115 n7; M90 x 4 mm;

precizie geometrică, concentricitate 0,025, între zonele de fus;

calitatea suprafeței, rugozitate generală Ra =6,3 (m), rugozitate impusă Ra = 3,2 ; Ra = 0,8 (m); canal de pană, respectiv suprafață interioară canal de pană;

b) Descriere funcțională

Piesa face parte din subansamblul angrenaj conic, care la rândul său face parte din ansamblul dezbătător, având rolul de a transmite mișcarea în cadrul acestui utilaj de turnătorie.

c) Stabilirea bazelor tehnologice

Piesa se va orienta și fixa între vârfurile universalului (bacuri) în cazul general de strunjire cilindrică exterioară sau interioară.

În cazul frezării, găuririi, piesa se va prinde pe masa mașinii de frezat sau de găurit cu ajutorul dispozitivelor adecvate, șurub, piuliță, bride.

În cazul danturării sau mortezării, se va prinde în planșaibă sau pe prisme.

d)Materialul de prelucrat

Piesa se execută din OLC45, STAS 880-88,oțel carbon de calitate pentru tratament termic, destinat construcției de mașini.

Compoziția chimică a materialului OLC45, este următoarea :

Carbon, 0,42………0,50 %

Mangan, 0,50………0,80 %

Sulf, 0,020……..0,045%

Fosfor, maxim 0,040 %

Caracteristicile mecanice și tehnologice se extrag din STAS 880-88, și se prezintă în tabelul de mai jos:

Tabelul 3.1

Duritatea Brinell în stare de livrare pentru OLC45 normalizat este 235 HB.

Tratamentul termic aplicat probelor :

Normalizare la temperatura T=840………8700 C, în mediul de răcire aer

Călire la temperatura T=820……8500 C, în mediu de răcire apă și T=830……8600 C, în mediu de răcire ulei

Revenire la temperatura T=540……6800 C, în mediu de răcire aer

3.2 CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE.

A. Metoda de calcul analitic al adaosului de prelucrare

Din [9] pagina 20;21 se determină adaosul de prelucrare.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relațiile următoare:

a) pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețe exterioare și interioare de revoluție

2ACmin = 2(RZp + SP) + (1.3)

b) pentru adaosuri asimetrice, la suprafețe plane opuse prelucrate în faze diferite sau pentru o singură suprafață plană:

ACmin = RZp + SP +ρP +εC (1.5)

unde:

Ac min – adaosul de prelucrare minim, considerat pe o parte (rază) sau pe o singură față plană.

Rzp – înălțimea neregularităților de suprafață rezultate la faza precedentă.

Sp – adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedentă.

c – eroarea de așezare la faza de prelucrare considerată.

Fig. 3.2 Secțiune la piesă prelucrată prin așchiere

Dacă la o piesă prelucrată prin așchiere, după efectuarea operației precedente, se face o secțiune longitudinală, se disting în majoritatea cazurilor 3 straturi:

stratul A, format din asperități rezultate la operația precedentă (HP) și din stratul superficial degradat rezultat din operația precedentă (Sp).

stratul B, format din material ecruisat în urma operației precedente.

stratul C, cu structură normală

Adausul de prelucrare necesar operației curente va fi:

AC HP + SP (5.5)

La care se adaugă:

abaterile dimensionale cauzate de procesul tehnologic și care sunt cuprinse în mărimea toleranței la dimensiune, TP;

abaterile spațiale, după diferitele operații de prelucrare; εabateri de instalare (bazare și fixare), care adunate vectorial la operația curentă se notează cu εC

B. Calculul dimensiunilor intermediare ale semifabricatelor

Se determină cunoscând mărimea adaosului de prelucrare, pentru operația sau faza considerată.

a) pentru suprafețe de revoluție exterioare, cu adaos de prelucrare simetric (Fig. 3.3 )

Fig. 3.3 Calculul adaosurilor de prelucrare și a

dimensiunilor intermediare

S-au notat:

dr – dimensiunea de reglare a sculei

amax, amin – dimensiunea maximă (respectiv minimă) obținută la faza precedentă de prelucrare;

bmax, bmin – dimensiunea maximă (respectiv minimă) ce se obține la faza curentă de prelucrare;

jmax, jmin – deplasările maximă (respectiv minimă) a sistemului tehnologic M.D.P.S.(mașină-unealtă, dispozitiv, piesă, sculă) datorită mărimilor diferite ale adaosului de prelucrare;

2ACmin =amin – bmin (5.18)

2ACmax =amax -bmax (5.19)

Ținând seama de relațiile:

amax =amin + Ta (5.20)

bmax =bmin +Tb (5.21)

2ACmax =amin +Ta – bmin -Tb (5.22)

b) pentru suprafețe de revoluție interioare, cu adaus de prelucrare simetric:

2ACmin = bmax -amax (5.25)

2ACmax =bmin -amin (5.26)

La calculul dimensiunilor intermediare ale semifabricatului, se începe de la operația sau faza precedentă.

Pentru determinarea dimensiunilor semifabricatului brut, se pleacă de la dimensiunea piesei, la cere se adaugă adaosurile de prelucrare intermediare, considerate în ordine inversă a prelucrării.

C. Calculul propriu-zis al adaosului de prelucrare

Calculul adaosurilor de prelucrare, pentru suprafața cilindrică Φ145, se face considerând operațiile și fazele necesare prelucrării în ordinea inversă.

Pentru că adaosul de prelucrare este simetric, se utilizează relațiile din [4].

a) Pentru rectificare(operația precedentă este strunjirea într-o singură etapă)

RZp=25 μm

SP=0, (deoarece în cazul prelucrării semifabricatelor care au fost supuse la tratamente termochimice, din expresia adaosului de prelucrare se elimină valoarea lui SP, în scopul păstrării stratului tratat termochimic)

ρP = 2ΔC lC

ΔC =0,1 μm/mm, tab.(1.4), curbarea specifică

lC =36 mm

ρP =2 0.1 36 =7,2 μm

La prelucrări între vârfuri nu se face verificarea așezării, (εv=0)

Adaosul minim pentru rectificare este:

2ACmin =2(RZp + ρP)=2(25 + 7,2)=64,4 μm

Din tabelul (7.19), [4], obținem toleranța pentru operația precedentă – strunjire conform clasei 6 de precizie:

Tp =260 μm

Deci adaosul nominal pentru rectificare este:

2ACnom=2ACmin + Tp=64,4 + 260=324,4 μm

Dimensiunea maximă după strunjire (înainte de rectificare), va fi:

dmax = 145 + 0,324 =145,324 mm, se rotunjește

dmax = dnom= 145,324 mm

dmin = 145,324 – 0,260 =145,064 mm

Operația de strunjire se va executa la cota Φ1450-0,26 mm

b) Strunjire(operația precedentă este laminarea)

RZp=300 μm tab. (3.3)

SP=400 μm tab. (3.3)

ρP = tab. (1.3)

unde:

ρc=2Δclc tab. (1.4)

Δc =0,05 μm/mm tab. (1.4)

ρc =20,0536=3,6 μm

lc =36 mm

ρcentr.=0,25 tab. (1.3)

T =4200 μm tab. (3.1)

ρcentr.=0,25=1,079 mm=1079 μm

ρP==1079 μm

Adaosul de prelucrare minim pentru strunjire este:

2ACmin =2(RZp + Sp) +2ρP =2(300 + 400) +21079= 3558 μm

Din tabelul (3.1), se obține abaterea inferioară Ai, la diametrul barei:

Ai =+ 2,5 mm

Adaosul nominal calculat pentru strunjire, este:

2ACnom =2ACmin + Ai=3,558 + 2,5=6,058 mm

Dimensiunea nominală a barei forjate se calculează:

dnom.sf.= dmax + 2ACnom =145 + 6,058=151,058 mm

Se alege un semifabricat laminat, cu diametrul standardizat:

Φ155+1,7-2,5 mm

3.3 STABILIREA ITINERARIULUI TEHNOLOGIC AL PIESEI DE PRELUCRAT.

Se pornește de la o bară laminată Φ155.

010 – Debitare mecanică, L = 1150 mm.

020 – Tratament termic : îmbunătățire.

030 – Strunjire frontal curat – cota 1115, centruire capete – A5 STAS 1361 – 80.

040 – Strunjire cilindrică exterioară, degroșare, în trepte.

041 – Strunjire cilindrică exterioară – Φ145, pe lungime 1115.

042 – Strunjire cilindrică exterioară – Φ130,5, pe lungimi 340 și 505.

043 – Strunjire cilindrică exterioară – Φ125,5, pe lungime 250.

Strunjire cilindrică exterioară – Φ115,5, pe lungime 425.

044 – Strunjire cilindrică exterioară – Φ90,5, pe lungimi 100 și 50.

050 – Strunjire cilindrică exterioară finisare.

060 – Frezare canal de pană, b = 32 mm; t = 11 mm; l = 180 mm;

070 – Tratament termic : călire + revenire înaltă.

080 – Rectificare rotundă exterioară, cotele :

Φ125 n7 ;

Φ115 n7 ;

Φ120 k6 ;

Φ130 k6 ;

090 – Lăcătușărie, ajustare, debavurare, marcare.

100 – C.T.C. – măsurare cote importante.

3.4 CALCULUL REGIMURILOR DE AȘCHIERE.

a) Strunjire – degroșare

D1=155 mm, diametrul piesei înainte de prelucrare

Dp=145 mm, diametrul piesei prelucrate

adâncimea de așchiere la strunjirea longitudinală, t(mm):

tL = = 5 mm

numărul de treceri nt:

nt = 1

adaosul de prelucrare, ap(mm):

ap = 2,5 mm

Se impune obținerea unei rugozități de 6,3 μm, strunjirea se execută pe un strung S3, cu un cuțit armat cu plăcuță din carburi metalice, P20 (grupa de utilizare), având ж=600; жs=150; rε=1 mm, fața de degajare plană cu γ=00 și secțiune transversală a corpului cuțitului ς=20×20 mm2.

avansul pentru strunjirea de degroșare, se ia din tabelul (2.30), pagina 62:

sL = sT =1,21 mm/rot,

avans ce se poate realiza la strungul S3, tabelul (1.30).

viteza economică de așchiere, se calculează cu formula:

[m/min] (1.3)

unde:

Cv – coeficient funcție de caracteristica materialului de prelucrat și materialul sculei așchietoare cu răcire

Cv = 32,4; xv = 0,15; yv = 0,40; n=1,5;

tab.(2.4)[9]pag.65 pentru oțel carbon cu HB = 185

xv, yv, n – exponenții adâncimii de așchiere, avansului și durității, tab.(2.4)[9]

T = 120 min – duritatea sculei așchietoare

m = 0,2 – exponentul durabilității, tab.(2.3)[9]pag.62

t = 2,5 mm – adâncimea de așchiere

s =1,21 mm/rot – avansul de așchiere

kv = k1. k2. k3. k4. k5. k6. k7. k8. k9

k1…k9.- coeficienți cu valori prezentate în continuare

Cuțit 20 x 20 mm2 : ASecțiune transversală = 400 mm2 =0,04 – pentru fontă

k1 – coeficient funcție de influența secțiunii transversale

tab.(2.4)[9]

k2 – coeficient funcție de unghiul de atac principal

tab.(2.6)[9]

unde: φ= 0,45 – exponent funcție de materialul cuțitului P20

k3 – coeficient funcție de unghiul de atac secundar

tab.(2.7)[9]

unde: a = 15

k4 – coeficient funcție de influența razei de racordare a vârfului cuțitului

tab.(2.9)[9]

unde: μ= 0,1 – pentru degroșare

k5 = 1,32 ; tab.(2.11)[9]

k6 = 1; tab.(2.12)[9]

k7 = 1; oțel fără țunder

k8 = 0,9 ; pentru forma plană a suprafeței de degajare

kv = 0,9840,87810,9331,32110,91=0,958

Viteza de așchiere va fi :

Se calculează turația piesei:

Se recomandă n 800, pentru degroșare.

Se alege imediat turația inferioară sau superioară din gama de turații ale M.U

n = 20 rot/min, turație aleasă din gama M.U.

Recalcularea vitezei reale:

viteza de avans vf = n s = 201,21 = 24,2 mm/min

Se calculează forțele de așchiere tangențială, respectiv radială cu formulele:

Fz= [daN] (1.6)

Fy= [daN] (1.7)

CFz, CFy, coeficienți dați în tabelul (1.18), funcție de materialul de prelucrat:

CFz=5,14; CFy=0,045

xFz, xFy, yFz, yFy, exponenți funcție de materialul de prelucrat, dați în tabelul (2.19):

xFz=1; xFy=0,75; yFz=0,9; yFy=0,75

nz, ny, exponenți funcție de materialul de prelucrat, tabelul (2.20):

nz=0,55; ny=1,3

Coeficienții globali de corectare a forțelor de așchiere KFz, KFy, se determină cu relațiile:

KFz= KnzKҗzKrzKhzKγz (1.8)

KFy= KnyKҗyKryKhyKγy (1.9)

unde:

Knz, Kny, coeficienți de corecție funcție de materialul de prelucrat, tabelul (2.21)

Knz= Kny=1

Kҗz, Kҗy, coeficienți de corecție funcție de unghiul de atac principal, tabelul (2.22)

Kҗz=0,96; Kҗy=0,87

Krz, Kry, coeficienți funcție de raza de rotunjire de la vârf, tabelul (2.23)

Krz=

Krz=

Kγz, Kγy, coeficienți funcție de unghiul de degajare, tabelul (2.24)

Kγz=1; Kγy=1

Khz, Khy, coeficienți funcție de uzura pe fața de așezare, tabelul (2.25)

Khz=0,98; Khy=0,82

KFz=10,960,95210,98=0,895

KFy=10,870,8710,82=0,62

Se obțin componentele forței de așchiere:

Fz=5,142,51 1,210,9 1850,55 0,895=241,09 daN

Fy=0,0452,50,75 1,210,75 1851,3 0,62=82,11 daN

Puterea de așchiere se calculează cu:

Pa= [kw] (2.10)

Pa=kw

Se consideră mașina unealtă are randamentul η=0,7, astfel se verifică puterea motorului:

PMu η = 7 0,7 =4,9 kw

Pa ≤ PMu η

Momentul de torsiune rezultant, se calculează cu:

Mt= [daNm]

Mt= daNm

b) Frezare canal de pană

Scula: freză cilindro-frontală, din oțel carbon pentru scule OSC 12.

Avem următorii parametri:

adâncimea de așchiere, t = 4,5 mm

lungimea de contact, tl = b =12 mm

diametrul frezei, Ds = 32 mm

numărul de dinți al frezei, zs= 5 dinți

Avansul pe dinte, sd, la frezare, se alege din tabelul (2.1):

sd = 0,15 mm/dinte

Avansul pe rotație, sr, se calculează cu formula:

sr =sd zs [mm/rot] (2.2)

sr =0,155 =0,75 mm/rot

Viteza economică de așchiere, se calculează cu relația:

ve = [m/min] (2.4)

unde: T=60 min, durabilitatea frezei, tab. (2.2)

Cv, m, yv, xv,qv, rv, coeficienți dependenți de materialul de prelucrat și de

condițiile de așchiere, tabelul (2.3);(2.4);

Avem: Cv =60; m=0,33; qv =0,45; xv =0,3; yv =0,4; rv =0,1; nv =0,1

Kv – coeficient global de corectare a vitezei de așchiere,

Kv =KmKsKж (2.5)

Km, coeficient funcție de caracteristicile materialului de prelucrat

Km =Cm (2.7)

Cm =1, tab.(2.7)

σr =67,5 daN/mm2, rezistența la rupere a materialului de prelucrat

u =1;pentru oțel carbon și oțel aliat cu σr =55……85 daN/mm2

u =2;pentru oțel cu σr =90……140 daN/mm2

Km =1 =1,016

Ks, coeficient funcție de materialul sculei, tab.(2.5)

Ks =0,5

Kж, coeficient funcție de unghiul de atac principal al tăișului Kж =1 tab.(2.6)

Coeficientul de corectare Kv, are valoarea:

Kv= 1,0160,51 =0,508

Viteza economică de așchiere corectată, este:

ve =m/min

Se calculează turația frezei, cu formula (2.1):

ns =rot/min

Se alege din gama mașinii de frezat TOS, turația imediat inferioară, ceea ce înseamnă că se va lucra cu o viteză mai mică decât cea economică, a cărei valoare este:

va = m/min

Forța tangențială de așchiere, se calculează cu:

Ft =9,8CF [N] (2.8)

unde: KF, coeficient de corecție, se calculează cu formula:

KF =KVKγ (2.9)

KV, coeficient de corecție, funcție de unghiul de degajare γ

Kγ, coeficient de corecție, funcție de viteza de așchiere va

KF =11 =1

CF, coeficient și yF, xF,qF, rF, exponenți, care se extrag din tabelul (2.8), având următoarele valori:

CF=68; xF=0,86; yF=0,74; rF=1; qF= – 0,86;

Ft =9,8 68 120,86 0,150,74 5 4,5 12-0,861= 3683,2 N

Puterea efectivă la frezare, se calculează cu relația (2.10):

Pa =kw

Frezarea cu regimul de așchiere propus poate avea loc dacă este satisfăcută condiția:

Pa PMEηa (2.11)

Considerând ηa =0,8, și puterea nominală a mașinii de frezat TOS, PME =4,5 kw, se obține:

0,524 4,5 0,8 =3,6 kw

c) Rectificare rotundă exterioară

Avem următoarele date:

l =325 mm, lungimea piesei de prelucrat

Dp =115 mm, diametrul piesei

a =0,09 mm, adaosul de prelucrare radial

B =80 mm, lățimea discului abraziv

Dd =400 mm, diametrul discului abraziv

Scula: disc abraziv E 40 KC, electrocorindon, granulație 40, duritatea K, liant ceramic C.

Din tabelul (6.1) se obține prin interpolare, avansul de pătrundere la rectificarea rotundă exterioară, pentru L/Dp =1,36 și Dp =50 mm :

sp =0,018 mm/c.d.

Pentru β=0,45; determinat din tabelul (6.2), se calculează avansul longitudinal cu relația (6.1):

sL = βB =0,4580 =36 mm/rot

Din tabelul (6.3), se obține prin interpolare, viteza periferică a piesei:

vp =35 mm/rot

Se obține astfel turația piesei:

np =96,87 rot/min

Numărul necesar de treceri, se obține cu relația :

nt = treceri (6.3)

Se determină forța de așchiere, FZ [daN],cu relația :

FZ = CFvp0,7sL0,7sp0,6 [daN] (6.4)

unde:

CF =2,2; pentru oțel călit

FZ =2,2350,7360,70,0180,6 =29,23 daN

Puterea necesară, antrenării discului abraziv, Pd, se calculează cu relația:

Pd = kw (6.5)

unde: vd =30 m/s, viteza periferică a discului abraziv

Puterea pentru antrenarea piesei, se calculează cu aceeași formulă, însă vd se înlocuiește cu vp, păstrând neschimbată valoarea forței FZ :

Pp =0,167 kw (6.6)

Pd PMot.acț.disc = 2,2 kw

Pp PMot.acț.piesă =0,5 kw

3.5 CALCULUL NORMEI TEHNICE DE TIMP.

a) Strunjire – degroșare

Timpul de bază tb, se determină cu relația (3.12)[9], având în vedere și schița din figura de mai jos:

Fig. 3.4 Strunjire degroșare

tB= [min]

Avem:

n=20 rot/min, turația piesei

s=1,21 mm/rot, avansul

vs = n x s =24,2 mm/min, viteza de avans

l =36 mm, lungimea suprafeței prelucrate

t=2,5 mm, adâncimea de așchiere

tB= min

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(3.68):

Timpul de deservire tehnică, tdt, : tab.(3.79)

Timpul de deservire organizatorică, tdo tab.(3.79)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton tab.(3.80)

Timpul de pregătire-încheiere, Tpi tab.(3.65)

Tpi = 18 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la strunjire :

min

b) Frezare canal de pană

Timpul de bază, tb, se calculează cu relația din tabelul (8.11) și având în vedere schița de mai jos:

Fig. 3.5 Frezare canal de pană

tb =min

unde: L= l1 +l2 +l3 =57 mm

szzn =236,25 mm

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(8.33)

ta = ta1 + ta2 + ta3 =0,29 +0,42 +0,15= 0,86 min

Timpul de deservire tehnică, tdt, tab.(8.51)

Timpul de deservire tehnico- organizatorică, tdt, tab.(8.51)

tdt =top min

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(8.52)

Timpul de pregătire încheiere, tpi, tab. (8.1)

tpi = 18 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Norma de timp la frezare canal de pană :

min

c) Rectificare rotundă exterioară

Timpul de bază, tb, se calculează cu relația din tabelul (12.2), și având în vedere schița de calcul de mai jos :

Fig. 3.6 Rectificare rotundă exterioară

tb =min

Coeficientul ‘’k’’, pentru degroșare și finisare, k= 1,2……1,3.

Timpul de pregătire încheiere, tpi, tab.(12.1)

tpi =16 min

Lotul de piese: n = 10 buc.

Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei, ta, tab.(12.8)

ta = ta1 + ta2 + ta5 =0,32 +0,16 +0,31= 0,79 min

Timpul de deservire tehnică, tdt, tabelul (12.6)

tdt ==0,0016 min

Durabilitatea discului abraziv, T = 40 min

Timpul de deservire organizatorică, tdo, tab.(12.12)

Timpul de odihnă și necesități firești, ton, tab.(12.13)

Norma de timp:

min

CAPITOLUL 4.

CALCULUL PREȚULUI DE COST AL

PIESEI ,, arbore vertical ’’.

Prețul de cost se calculează după următorul algoritm de calcul economic :

Preț achiziționare semifabricat – Psemif [lei/kg];

Greutatea semifabricatului – Gsemif. [kg];

Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. [lei];

Salariul pe oră al operatorului – Sop =15000 lei/oră – acesta se înmulțește cu un coeficient k = 0,85;

Norma de timp pe operații – Nt op [ore];

Costul manoperei – Cmanopera = Sop k Nt op [lei];

CAS – salarii directe – CCAS = 22 % Cmanopera [lei];

Cota pentru șomaj – Cșomaj = 5 % Cmanopera [lei];

Cota pentru sănătate Csănătate = 7% Cmanopera [lei];

Regia secției – Cregie = (150 – 700)% Cmanopera [lei];

Costul de fabricație – Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cșomaj + Cregie + Csănătate [lei];

Rata de profit – n = 15 %

Prețul de producție – Pproducție = Cpiesă.(1+ n/100 [lei];

TVA = 19 % Cpiesă

Prețul cu TVA – PTVA = Pproducție .(1+TVA/100 [lei];

Modelul de calcul se face pe o singură operație.

Practic însă se calculează manopera la toate operațiile și apoi se aplică cheltuielile de la punctele următoare.

Se calculează prețurile de cost pentru o piesă reprezentativă, arbore vertical, din cadrul subansamblului ,, Angrenaj conic’’, care face parte din ansamblul utilajului de turnătorie ,, Dezbătător ’’ astfel, pentru :

a) Denumire produs :

Arbore vertical – poziția 4

Material: OLC 45

Preț achiziționare semifabricat – Psemif =10500 lei/kg

Greutatea semifabricatului – Gsemif. =116,2 kg;

Costul semifabricatului, Csemif. = Psemif Gsemif. =1220100 lei

Salariul pe oră al operatorului – Sop =28000 lei/oră

Norma de timp pe operații – Nt op =50 ore

Costul manoperei – Cmanopera = Sop Nt op =1400000 lei

CAS – salarii directe – CCAS = 22 % Cmanopera =308000 lei

Cota pentru șomaj – Cșomaj = 5 %.Cmanopera =70000 lei

Cota pentru sănătate – Csănătate = 7 % Cmanopera =98000 lei

Regia secției – Cregie = (150 – 700)% Cmanopera =7000000 lei

Costul de fabricație –

Cpiesă = Csemif. + Cmanopera + CCAS + Cșomaj + Csănătate + Cregie =10096100 lei

Rata de profit – n = 15 %

Prețul de producție – Pproducție = Cpiesă.(1+ 0,15/100) =10111244 lei

TVA = 19 %

Prețul cu TVA – PTVA = Pproducție .(1+TVA/100) = 1232380 lei

Prețul de cost al reperului arbore vertical va fi :

P = 1.232.380 lei

BIBLIOGRAFIE

1. Baran, C., – Disponibilitatea – indicator al calității

produselor,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1979

2. Berinde. I. ș. a., – Întocmirea și analiza bilanțurilor energetice,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1993

3. Cernat, C. ș. a., – Bazele proiectării turnătoriilor,

Îndrumar, Institutul Politehnic

BUCUREȘTI, 1986

4. Coșeriu, T. ș. a., – Normarea consumurilor de materiale

în construcția de mașini,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1984

5. Cosneanu, C. ș. a., – Materiale auxiliare pentru turnătorii,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1983

6. Gențiu, I. ș. a., – Criterii pentru alegerea, dezvoltarea

și modernizarea turnătoriilor, Volumul 1 și 2,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1988

7. Mereț, N. ș. a., – Protecția omului în procesul muncii,

Editura Științifică și Enciclopedică,

BUCUREȘTI, 1985

8. Miclescu, Th., – Calitatea produselor – traducere

din limba engleză,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1998

9. Picoș, C. ș. a., – Calculul adaosurilor de prelucrare și

al regimurilor de așchiere,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1974

10. Rusu, D. ș. a., – Analiza activității economice a Întreprinderilor,

Editura Didactică și pedagogică,

BUCUREȘTI, 1996

11. Vlase, A. ș. a., – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare

și norme tehnice de timp, Volumul 1 și 2,

Editura tehnică, BUCUREȘTI, 1983