Rezumat … …2 [631777]

1
Cuprins
Rezumat …………………………………………………………………………………………………………….. …………..2
Capitolul I. Prezentarea firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL ……………………………. ……….3
I.1. Istoricul firmei………………………………………………………………………………………….. ……………3
I.2. Marketingul firmei……………………………………………………………………. …………………………….3
1.1.1 Adaptarea produselor și serviciilor la cerințele pieței…………….. …………………… ……..4
1.1.2 Distribuția produselor și serviciilor……………………………………………….. ……… …………5
1.1.3 Analiza pieței …………………………………………………………. ………………………………………6
I.3. Politica de resurse umane……………………. ………………… ………………………….. ……………………6
I.4.Structura organizatorică a firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL ……………………………..8
Capitolul II Activitatea firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL ……………………………………….9
II.1. Stații de asamblat…………………………………………………………………………12
II.2. Roboți de sudură ABB……………………………………………………………………………………… ….13
II.3. Serviciile măsurătorilor 3D……………………………………………………………………………………14
2.3.1. Caracteristici tehnice…………………………………………………………………………………… .16
2.3.2. Aplicații comune… ……………………………………………………………………………………….16
2.3.3. Specificațiile sistemului………………………………………………………………………………..1 7
2.3.4.Aplicații……….. …………………………………………………………………………………………….19
II.4. Hala de producție………………………………………………………………………………………… ………20
Capitolul III Procesul de producție ………………………………………………………………………………..21
Capitolul IV Elaborarea tehnologica de execuție a unei plăci suport din cadrul stației de
sudură ………………………………….. ………….. …………………………………………………………. ………………36
IV.1. Criterii ce stau la baza elaborării unui proces tehnologic …………………………………………36
4.1.1 Criteriul tehnic…………………………………………………………………………………………. ….36
4.1.2 Criteriul economic …………………………………………………………………………….. ………..36
4.1.3 Criteriul social…………………………………………………………………………………………. …..36
IV.2. Elaborarea pro cesului tehnologic pentru o placă suport ……… ………. …………………………..36
IV.3. Itinerar tehnologic ……………………………………………………………………………………… ………38
IV.4 Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru operația de frezare …………………………………..39
Capitolul V Calculul economic pentru o placă suport …………………………………………………….67
Concluzii ……………………………………………………………………………………………….. ……………………..73
Bibliografie …………………………………………………………………………………………….. ……………………74

2
Rezumat

Lucrarea de față își propune să realizeze un concept de „Stație de sudură pentru realizarea
reperului suport rezervor din cadrul firmei S.C. GMAB CONSULTING SRL „; în a doua parte a
lucră rii s-a abordat „tehnologia de execuție a reperului placă suport din cadrul stației de sudură ș i
al calculul ui economic„.
În vederea atingerii obiectivelor propuse , lucrarea de față s-a structurat pe 5 capitole, după
cum urmează:
Capitolul I. Prezentarea firmei S.C.GMAB CONSULTING SRL
Capitolul II Activitatea firmei
Capitolul III Procesul de producție
Capitolul IV Elaborarea tehnologica de execuție a unei plăci suport din cadrul stației
de sudură
Capitolul V Calculul economic pentru o placă suport
Concluzii
Bibliografie

La baza elaborării acestei lucrări stă atât experiența acumulată în cei 4 ani de facultate cât
și literatura de specialit ate în domeniu. De mare ajutor a fost utilizarea internetului pentru
informarea și finalizarea acestei lucrări.

3
CAPITOLUL I . PREZENTAREA FIRMEI S.C.GMAB CONSULTING SR L

I.1. Istoricul firmei

S.C.GMAB CONSULTING SRL a fost ȋnființată în anul 1999 și face parte dintr -un grup
de firme internaț ional e, Geo-Beta Enterprises L.L.C. și International E nginering & Technologies
(IET) , care au sediul central în SUA, având activitatea principală , proiectarea și producț ia liniilor
automate de montaj autoturisme. [23]
Grupul este compus din șapte firme, ș ase din ele av ând sediul în România.

I.2. Marketingul firmei

Producă torii de componente auto formează probabil cea mai dinamică ramură a
economiei românești, o pondere semnificativă a producției fiind destinată exportului, în timp ce
investițiile străine continuă să crească , creând noi locuri de muncă.
Procesul elab orării cercetării de marketing poate fi descompus în patru etape: identificarea
problemei sau oportunității, planul cercetării, realizarea cercetării și pregătirea și prezentarea
raportului.

Figura 1.1 Structura corporaț iei Geo-Beta Enterprises L.L.C [23]
T he G roup
B udget for 2009:
6 million US D
All Entities:
Geo-Beta, IET,
GMAB, Imobinvest,
Euroam, Flamarex,
Amecon are 100%
privately owned by the
Florian & Marioara
Peretz family .All Entities:
Geo-Beta, IET,
GMAB, Imobinvest,
Euroam, Flamarex,
Amecon are 100%
privately owned by the
Florian & Marioara
Peretz family .
Ticom Lemn is
52% privately
held by the
Peretz' family
and the 48% is
owned by Mr.
Traian Pantis .Ticom Lemn is
52% privately
held by the
Peretz' family
and the 48% is
owned by Mr.
Traian Pantis .U.S .A . B as ed
E ntities
E .U. / R omania
B as ed E ntities
www.ticom.rowww.ticom.ro
www.geobeta.com www.geobeta.com
www.i -e-t.net www.i -e-t.net
www.gmab.r
owww.gmab.r
owww.euroam.r
owww.euroam.r
o

4
Identificarea problemei n ecesită o cercetare profundă, care permite găsirea ideilor și un
studiu a consecințelor asupra firmei și a personalului.
Este esențială definirea problemei în termeni suficient de largi, ținându -se cont de
concurenții imediați, de alte produse substituite celor produse de firma în cauză. Această etapă
permite definirea obiectivelor studiului, problemelor de rezolvat și a modului în care informațiile
vor fi utilizate de responsabilii cu studiul de mar keting.
Experimentarea permite cercetătorului să manipuleze variabilele: produsul, promovarea,
canalul de distribuție, măsurând astfel efectul altor variabile: concurența, caracteristici socio –
demografice.

I.1.1. Adaptarea produselor și serviciilor la cerințele pieței

Pentru adaptarea produselor și serviciilor la cerințele dinamice ale pieței trebuie făcută o
evaluare a situației firmei, care să conducă la stabilirea unei strategii. Evaluarea situației (audit)
se efectuează cu ajutorul unei analize a i nformațiilor transpuse asupra trecutului, prez entului și
viitorului firmei.
Aceasta privește analiza influențelor mediului, a produselor pieței , a concurenței, a
capacității și a limitelor firmei. În același timp , conduce la identificarea amenințărilor și
oportunităților care apar în evoluția unei firme.
Analiza produselor și a prețurilor trebuie întreprinsă asupra cererii și ofertei , atât pe piață
cât și asupra interacțiunii acestora .
Cererea trebuie , mai întâi , să fie analizată din punctul de vedere al caracteristicilor
consumatorilor , care o compun și de asemenea din punctul de vedere al caracteristicilor globale
ale pieței.
Trebuie identificate și caracteristicile consumatorilor: nevoi, mod de cumpărare, loc de
cumpărare, et c. Această analiză poate să ducă, eventual , la o segmentare, la o împărțire a pieței în
grupe de consumatori , care au nevoi sau moduri de consum similare.
Segmentarea are implic ații strategice pentru firmă , deoarece poate servi unuia sau mai
multor segmente ale pieței.
Cererea trebuie să fie analizată în funcție de limitele pieței și de evoluțiile sale, de
concentrarea actuală a cumpărătorilor, de proiectele pentru întreaga piață și de segmentele sale
principale.

5
În marketing produsul este expresia fizică a răspunsului întreprinderii la cerere. Pentru a –
și realiza produsul, întreprinderea trebuie să țină cont de opțiunile consumatorilor, de capacitatea
tehnologică, de priceperea s a, de potențialul său comercial, financiar , etc.
Strategia produsului nu cuprinde numai determinarea caracteristicilor tehnice așteptate de
către cerere, ea integrează și opțiuni psihologice , care vor fi prezentate în alegerea formelor
precum și a designu lui. Strategia presupune luarea în calcul a aspectelor legate direct de produs:
prezentarea produsului, numele, marca sau anumite alte servicii.
Elemente ale marketingului ca preț, comunicare, promovare, distribuție trebuie să fie
definite în acord cu str ategia produsului , deoarece alegerile efectuate în această fază se raportează
direct la imaginea produsului.
Unul dintre principiile de bază ale marketingului spune că , în toate cazurile, consumatorul
este în căutare de satisfacții. Acestea pot fi aduse pr in bunuri sau servicii.
Cu timpul, serviciile au devenit din ce în ce mai variate, consumatorul este din ce în ce
mai doritor de servicii, fie autonome, fie însoțitoare ale unui bun (servicii bancare, asigurări,
călătorii, transporturi, comunicații). Astfe l, producătorul trebuie să propună o ofertă
corespunzătoare cu așteptările consumatorilor, care ar putea fi materiale (produse) sau
nemateriale (servicii).
În numeroase cazuri, bunurile fiind standardizate, serviciul a devenit unul din tre
elementele cheie a diferențierii ofertei. În cazul unui producător de automobile de exemplu,
durata garanției, pregătirea mașinii, depanarea gratuită, condițiile de livrare sunt servicii care vin
să facă diferențierea ofertei producătorilor. Serviciile se adaptează la evol uția produsului.

I.1.2. Distribuția produselor și serviciilor

Distribuția constă în ansamblul operațiilor prin care un bun iese din aparatul de producție
și este pus la dispoziția consumatorului.
Aparatul de distribuție a evoluat în mod considerabil sub presiunea multiplelor schimbări
care au marcat “Sistemul de consum”. Acesta leagă modificările atitudinilor consumatorilor de
evoluția structurilor de distribuție, de schimbările tehnologice, economice, demografice, a
mentalităților, a factorilor sociali, etc.

6
O misiune, o viziune, o multitudine de valori ; toate acestea oferă o imagine clară , care
reușește să raspundă la ȋntrebările definitorii pentru ȋnființarea companiei S .C GMAB Consulting
S.R.L, aceasta fiind divizia managerială a IET din România.
Prin GMAB, IET administrează toate activitățile de design și inginerie care se desfașoară
în România. Acestea includ fabricarea cu m așini unelte în domeniul a utomotiv e, design -ul și
proiectarea p roduselor fo losind platforme CAD cum ar fi:
-CATIA V4 & V5,
-NX,
-AutoCAD ,
-FIDES [16],[ 23],[24].
Pentru a defini planul de acțiune a companiei, ne propunem tratarea următoarelor puncte:

I.1.3. Analiza pieței

Deosebim două tipuri de analiză a pieței: primară și secundară.
Analiza primară constă în notarea competitorilor și elaborarea unor studii de piață pentru
a afla nevoile consumatorilor.
Analiza secundară constă în informații publice, cum ar fi: ziare, reviste, analize ale
industriei, rapoarte demografice, rapoarte privind anumite tendințe, grafice și a lte analize ale unor
instituții specializate, cărți etc.
Acest tip de informații se pot colecta online, la Registrul Comerțului și Camera de
Comert, la anumite agenții guvernamentale etc.

I.3. Politica de resurse umane

Pentru a putea rămâne pe piața int ernațională și pentru ca angajații noștri să poată
lucra în aceste programe , s-au or ganizat și se organizează periodic cursuri de pregătire avâ nd ca
rezultat un grad de pregătire profesională la standard foarte ridicat.
Menționăm că unii din tre angajații noștri sunt plecaț i mereu în str ăinătat e, pentru
schimb de experiență și au reuși t să facă o impresie deosebită .

7
Dezvoltarea continuă a societăț ii, precum și cerința tot mai mare a clienților noș tri de
a le furniza personal , care să proiecteze la sediul lor sau să î și asigure punerea în funcț iune a
liniilor de asamblare, a impus ca proce sul de recrutare și angajare să fie continuu.
Prin colaborarea str ânsă cu Universi tatea din Oradea , societatea organizează cursuri de
proiecatare gr atuite , atât pentru studenț i, începând din primii ani, cât și pentru ingineri urmând ca
la sfârșitul cursurilor să se realizeze recrutarea personalului.
Avem foști angajați care s -au pregă tit în firma noastră și apoi au plecat să lucreze la
firme cunoscu te din Europa și America, d e unde primim vizavi de prestația lor numai cuvinte de
laudă; ei reușind, datorită activității lor să ajungă în funcț ii de conducere , în perioade foarte
scurte.
În ceea ce privește activitatea de producț ie, societatea a a ngajat muncitori cu calificare
înaltă, pregatiț i în școli profesi onale sau licee de profil și care și -au făcut pregătirea practică (zeci
de ani de activitate) la firme care au fost de renume în industria constructoare de mași ni.
Ținând cont de nevoia de a angaja în continuare p ersonal și de faptul că pe piaț a
muncii nu s e mai gă sesc muncitori calificați, deoarece școlile de arte și meserii , precum și
liceele industriale și -au restrâns activitate a și nu mai pregă tesc personal c are să lucreze în
domeniul mecanic.
Societatea , având nevoie de muncitori pentru hala de producț ie, angaja ții având media
de vârstă ridicată, peste 50 de ani; aceasta angaj ează tineri , pe care îi califică prin cursur i de
calificare în meseriile de: frezori, l ăcătuși mecanici, sudori, gă uritori, strungari, operatori
măsurători.
Pentru a rămâne fidel renumelui european pe care l -a obținut de -a lungul anilor de
funcționare, firma mamă G.M.A.B. impune departamentului de resurse umane un proces de
recrutare a personalului exigent și meticulos.
Recrutarea constă în interviuri și teste , iar după selectarea ca ndidaților , aceștia sunt angajați
pe o perioadă determinată (perioadă de probă).
La sfârșitul acestei perioade , angajații sunt supuși unor teste de cunoștințe dobândite pe
perioad a de probă. Cei care sunt admiși la acest test sunt angajați în funcție de numărul de locuri
disponibile , conform structurii organizatorice.

8
I.4. Structura organizatorică a firmei S.C. GMAB CONSULTING SRL .

Fig 1.2 Structura organizatorică a firmei S.C. GMAB CONSULTING SRL.[ 24]

9
CAPITOLUL II ACTIVITATEA FIRMEI S.C. GMAB CONSULTING SRL

Domeniul de activitate al firmei este predominant pentru industria de automobile și are
ca activitate principal ă, atât proiectarea liniilor de asamblare a caroseriilor auto precum și a
dispozitivelor aferente acestor linii , cum ar fi: punte spate automobil , flanșă suport telescop și arc,
suport rezervor , suport roată de rezervă, etc.
Ca și activităț i detaliate acestea ar fi: activităț i de inginerie; proiectare scule, dispozitive
și verificatoare (SDV -uri) pentru industria auto, proiectarea dispozitivelor și roboți ilor de sudură
a caroserii lor, proiectarea dispozitivelor de manipulare a caroserii lor, instruire și formare în
programe CAD , instruire și formare pe meserii , dezvoltare și implementare de programe
(Programare I.T.)
Programele de proiectare în care se lucrează la GMAB sunt: AutoCad, Catia IV, C atia V
(R18 -R24) , FIDES, UNIGRAFICS, ROBCAD, MECHANICAL DESKTOP,
PROENG INEERING , program e ale căror licenț e au costuri ce se ridică la sute de mii de euro.
Acestea sunt programele care sunt compatibile cu software -le și cerințele clienț ilor.
S.C. GMAB CONSULTING SRL are o istorie complexă , marcată de câteva momente
semni ficative:
Anul înființării societății: 1994 ;
Denumirea: S.C. GMAB CONSULTING S.R.L. și apare ca o nece sitate a industriei
auto internaț ionale în plină expan siune de a scoate pe piață mașini câ t mai competitive și cu
costuri cât mai mici. Acest lucru ȋ nseamnă folosirea unui segment mare și foarte bine pregătit –
inginerii români. Până la această dată , în zona de vest a țării nu există proiectare auto , ci numai
proiectare de piese de schimb.
Prin ace asta s -a dat tonul d ezvoltă rii și atragerii de investitori auto în județ ul Bihor.

Figura 2.1 Sigla firmei [ 24]

10
Anul 1998 reprezintă anul definito riu pentru societate, atunci avâ nd loc intrarea cu
putere în proiectarea mecanică a pieț ei auto globale. Societatea a intrat p e o linie de dezvoltare
exponenț ială, atră gând atenț ia unor nume mari de producă tori auto.
Anul 2004 a fost anul de debut a l activității de producție a liniilor de fabricaț ie, a
roboților de sudură a caroseriilor și a dispozitivelor.
Fiecare an care a urmat a dus la dezvoltarea, ȋntă rirea și câștigarea de tot mai mult
teren în acest domeniu, precum și la atragerea, specializarea și formarea unui numă r tot mai mare
de ingineri româ ni.
Societatea este pe deplin angajată în a furniza at ât soluț ii inovatoare în timp util pentru
dezvoltarea de sisteme automatizate, robot ică și sisteme de fabricaț ie, cât și personal extrem de
bine pregă tit și calificat.
Scopul a cestei societăț i este de a dep ăși toate a șteptările cl ienților, prin furnizarea de
soluții competitive, pentru menț inerea succesul ui pe piața auto internațională .
Produse le executate de firmă se adresează predomin ant pieței externe cum ar fi:
HONDA, JAGUAR , LAND ROVER , CHRYSLER, FORD, MERCEDES , BMW, JEEP,
RENAULT (Dacia Logan, Sander o, etc.).
Dintre produsele proiectate firmă amintesc : dispozitiv de asamblat prin ȋ nșurubare a
balamalelor de pe capotă . (Fender Pierse) 3d și 2d, efectori finali (brațe de lucru pentru roboț i
industriali) 2d și 3d, Stații de andocare a efectorilor finali (End efectori) 2d și 3d, Paravane de
protecție 2d și 3d, dispozitive de poziț ionare și fixare în vederea asamblării prin sudură prin
puncte a diferitelor elemente de caroserie: 2d și 3d, longeroane , traverse , planșeuri, uși față, uși
spate (stg/dr) , stâlpi (stg/dr) , capote (fa ță/spate) , laterale (stg/dr) , caroserii , clești de sudură prin
puncte a elementelor de caroserie (Weld Gun -uri).
Atât desenele d e concept 3d, cât și cele de execuție 2d sunt realizate pe calculator , în
diferite programe de proiecta re, în funcție de preferinț ele beneficiarului.
Dintre produsele realizate firmă ar fi:
– WELDING GUN -uri – pentru ABB Suedia ( dispozitive automate de sudare în puncte) ;
– WELDING GUN -uri – pentru GONZALES – USA ( dispozitive automate de sudare în
puncte);
– Linii de tra nsfer pentru sudare, DACIA PITEȘ TI;
– Linii de transfer pentru sudare, MERCEDES;
– Platforma pentru ȋ ncercat caroseria în diferite condiț ii meteo;

11
– Dispozitive de tă iere pentru industria metalurgică LEVY – USA.

Figura 2.2. Roboți de sudură [18]

Acești roboți sunt comercializați de că tre ABB și sunt folosiț i pentru suduri de caroserie .
Ȋn această fotografie sunt prezenta ți mai mulț i roboți , care e xecută operații de sudură pe o stație
din linia de fabricaț ie a caroserii lor auto.
Ȋn fotografie se observă masa ( verde) , pe care este așezată construcț ia stație i de sudură cu
clampuri (albastru și galben) , care sunt acționate electro -pneumatic care fixează caroseria pentru
a putea fi sudată .
Roboți i au capacitatea de a suda în diferite poziț ii și puncte, ȋn funcție de program ul de simulare ,
care este fă cut cu ajutorul programului ROBCAD și care ulterior poate fi controlat de calculator
sau de operatorul acestuia.
Pentru a putea executa lucră rile de sudură , robotul are nevoie de un program bine calculat
și simulat în ROBCAD sau în alte programe de si mulare , altfel robotul intră în coliziune cu
caroseria sau cu staț ia de asamblat.
Pentru a putea lucra , robotul are nevoie de s pațiu pentru rotire și pentru a se putea apropia
suficient de tabla caroseriei pentru a o suda.

12
II.1. Stații de asamblat

Aceste staț ii sunt constru ite de că tre firma G.M. A.B. de la nivel de concept până la
realizarea practică.
Ele sunt construite din pl ăci metalice , profile, tuburi, pă rți standardizate ale unitatii de
prindere, uniturilor și părți comerciale care sunt comandate și cumpă rate, ele fiind de regulă părț i
electro -pneumatice. Costul unei astfel de staț ii este foarte ridicat , unele ajungând la peste 200.000
euro. Ele sunt foarte eficiente , oferind o precizi e foarte ridicată și o viteză mult superioară
operatorului uman. Stația se montează pe planșeu sau pe o masă special construită , acestea fiind
fixate cu mare precizie. De asemenea aceste stații lucrează în paralel , având ȋncă o stație ca re este
construită în simetrie și lucrează atât pe partea stângă cât și pe partea dreaptă a caroserie i. De
asemenea , pe o stație se vor putea asambla 2, 3, 4 sau chiar mai multe table , dar n u toate tablele
de caroserie sau sa șiu. Acestea vor fi transferate cu ajutorul roboți lor de manipulat pe staț ii.

Figura 2.3 Stație de prindere în vederea sudării realizata la nivel de concept 3D [24]

Figura 2. 4 Stație de prindere a tablei în vederea sudării realizată practic [20]

13
II.2. Roboți de sudură ABB

Roboți i industriali pot fi utilizaț i în mai multe operaț ii, cum ar fi: vopsire, sudură, paletizare ,
manipulare, asamblare .
Cele mai cunoscute și utilizate operaț ii de lucru ale roboți lor industriali sunt operațiile de
sudură . Rep etabilitatea, calitatea uniformă și viteza unui braț robot ic de sudură este inegalabil ,
deoarece nu nece sită pauze, hrană , salarii și poate ȋnlocui un numă r mare de muncitori.
O altă așa zisă meserie , pe care roboți i industriali o practică foarte eficient este în
domeniul vop sitoriilor. C onsistenț a și repetabilitatea mișcării unui robot permite atâ t calitate la
standarde ridicate , precum și eficiență crescută în vopsire, reducâ nd consumul de vopsea.
Aplicaț iile prin pulverizarea vopselei pot fi executate de roboți , redu când u-se astfel nece sitatea
unui personal calificat, asigurând în acela și timp o calitate ridicată , uniformitate și costuri reduse.
Pe lângă domeniul producț iei industriale, roboți i pot efectua și alte operaț iuni importante
precum de sign CAD / CAM și prototipuri sau chiar î ntreținere echipamente.
Figura 2.5 . Robot de manipulare [20]

Nevoia de dezvolta re a societății a impus nece sitatea cre eării unui spațiu de producț ie cu
tehnologie de ultimă generaț ie, precum și folosirea unei forțe de muncă pregatită la nivel foarte
ridicat. Acest lucru a impus am enajarea halei de producț ie și implicit m ărirea num ărului
personal ului. Stația din imaginea de mai sus este în proces de fabricație (de montaj), urmând a i
se monta cablajele electrice și conductele pneumatice care servesc la punerea în funcț iune a
clampurilor (cylinder power), după care se vor face ȋncercă rile pe table uneori și măsurătorile cu
laserul în anumite puncte de control, puncte de referință ale tablei.

14
Pe partea de masurători v oi prezenta câ teva caracteristici ale laserului folosit la m ăsurarea
stațiilor cum ar fi: dimen siuni, precizii de mă surare , unghiuri de rotire , raza de mă sura, mediul
ambiant al, etc.

II.3. Serviciile măsurătorilor 3D

Măsurarea laser prin comparare cu sistemul CAD, permite operatorului să vadă în timp
real abaterile de la cotă și să genereze rapoarte de analiză care certifică faptul că piesele au fost
prelucrate în toleranțele acceptate.

Mașinile de măsurat: „FaroArm”, „FARO Laser Tracker”, „FARO Photon Laser Scanner”
sau „Faro Gage” au devenit indispensabile în aproape toate domeniile de aplicație industrială,
datorită acurateții deosebite, a ușurinței de utilizare și a portabilității. Echipamentul de măsurare
FARO utilizează un soft 3D sofisticat capab il să îndeplinească sarcini dificile de măsurare.
Măsurătorile rapide, „ in și tu” ușurează producția, minimizând erorile.

Figura 2.6. Stație de asamblat părți de caroserie [ 20]

15

Figura 2.7. Echipamentul de măsurare FARO [22]

Tehnologia de măsurare FARO este aplicată în orice industrie , în care se dorește o
măsurare precisă și folosește tehnologia laser modernă la potențialul ei maxim. Aria de
aplicabilitate include industria auto. Dispozitivele portabile de măsurare FARO (FaroArm) ajută ,
de asemenea , la calibrarea roboților și la instal area, atât a utiliajelor , cât și a mașinilor de unelte
grele . FARO Laser Tracker poate să mă soare cu acuratețe și echipamente mari.
Laserul r eușește să își atingă ținta chiar și atunci când aceasta se află în mișcare. Astfel,
nu este nevoie să inversăm și sitemele ADM și IFM. De asemenea,
reglează în mod automat
parametrii Laseru lui, pentru a a sigura o mai mare precizie.

Montările verticale, orizontale sau cele întoarse cu susul în jos, pot fi po sibile, dato rită
acestor opțiuni ale l aseru lui, care oferă flexibilitate în zonele strânse, aglomerate, mai puțin
accesibile.
Montarea inversată nece sită utiliza rea inelului filetat încorporat.
Odată pornit, l aserul intră deja în funcțiune. De aceea, este necesară preîncălzirea tubului. Acesta
accelerează timpul de stabilizare, pentru a reduce temperatura inițială, având ca efect modificarea
impactului asupra mă surătorilor; m onitorizează și compensează schimbările de temperatură, de
presiune și de umiditate a aerului și stabilește nivelul de gra vitate în cadrul măsurătorilor la locul
de muncă.

16
II.3.1. Caracteristici tehnice

Laserul Faro Tracker ION este cu siguranță cel mai performant apa rat portabil de măsurat,
de până acum. Acesta stă la baza construirii de noi produse, ajută la optimizarea proceselor și
oferă soluții de măsurare mai rapide, mai simple și mai precise decât până acum.
Constituția laserulu i ION, este una simplă, dar precisă, bazată pe cele mai comune tipuri
de aplicații în măsurători, dar mai ales acela în care eroarea unghiului măsurat este predominantă.
Chiar dacă are o greutate mică, (cca. 17,7 kg), ION este cel mai sofisticat sistem de măsurare la
distanță, având ca aplicație ADM `ul: (Absolute Distance Meter).
– 0.002” (0.049mm) precizie volumetrică la 33m (10m);
– 361m (110m) diametrul gamei;
– Fascicul de achiziție ADM instant;
– Foarte ușor: 17,7 kg;
– Laser de înaltă performanță în măsurători dinamice, rapide.

Figura 2.8. Fasciculul aparatului de măsură[22]

II.3.2. Aplicații comune
– Aliniere (feedback): poziționarea obiectului în timp real;

– Instalare : aspectul/nivelul optim al fundației mașinii;

– Partea de inspecție: înregistrarea digitală a datelor reale/nominale;

– Construcție mașini: măsoară și verifică chiar și o singură persoană;

– Tehnologie inversă: dobândirea unor date precise, datorită scanerului digital de
înaltă performanț ă.

17
II.3.3. Specificațiile sistemului

Dimensiuni :
– Dimensiunea capului : 311mm (W) x 556mm (H)
– Greutatea capului : 17.7 kg (19.5 kg g / opțiune IFM)
– Dimensiunea cutiei de comandă :282mm (L) x 158mm (D) x 214mm (H)

– Greutatea cutiei de comandă : 5.2 kg
Raza de măsurare:
– Rază orizontală : ± 270 °

– Rază verticală : 75 ° la -50 °

– Rază minimă de lucru : 0 metri

– Rază maximă de lucru :

o 55m cu obiective selectate;

o 40m, cu standard de 1,5 " și 7/8" CRMG

o 30m, cu standard de 1/2 " SMR

Figura 2.9 dimensiunile capului [22]
Figura .2.10 dimensiunile cutiei de comandă [22]

Figura 2.11. Raza de mă surare[ 22]

18

Mediul ambiant:

– Altitudine : -700 la 2450 de metri
– Umiditate : 0 la 95% fără condensare
– Temperatura de operare: -15 ° C la 50 ° C

Laser de emi sie:
633-635 nm Laser , 1 miliwați max / CW
, Produs laser: clasa II

Performanța măsurătorilor de la distanță: ADM
– Rezoluție : 0.5μm ; Rata de probă : 10.000 / sec; Precizie : + 8μm 0.4μm / m; Parametru
R0: 8μm

Optional Interferometer ;
– Rezoluț ie: 0.158μm

– Precizie : + 2μm 0.4μm / m

– Viteza max. radială : 4m/sec

– Parametru R0: 8μm

Unghi ul de măsurare al performanței:
– Opțional nivel de acuratețe de precizie: ± 2 arcsecunde

– Precizia unghiular: 10μm + 2.5μm / m

– Viteza unghiulară maximă: 180 °

Figura . 2.12. Unghiul de măsurare [22]

19

PRECIZIA „ DE LA PUNCT LA PUNCT ”

Tabel 2.1. Bară orizontală de măsurare [22] Figura .2.13 . Precizia pe distanț e mari [22]

Tabel 2.1.2. Tabelul valorilor de precizie[ 22]
Lungime (m) Distanță (m) ADM (mm) IFM (mm)
2-5 3 0.009 0.003
2-10 8 0.011 0.005
2-20 18 0.015 0.009
2-30 28 0.019 0.013
2-40 38 0.023 0.017
2-50 48 0.027 0.021
2-55 53 0.029 0.023

2.3.4 . Aplicații
 Aerospace: Inspecție, construcții de mașinării și de certificare, sisteme de asamblare
automate
 Automotive: Instrumente de certificare, de repetabilitate, și montare inversă
 Tool & Die: Master Matrite, Setup Tool, scule compozit
 Echipamente agricole: Inspecția echipa mentelor, precum și instalarea și alinierea lor.
Laserul este de o performanță foarte ridicată și este capabil să efectueze măsură tori cu
o precizie ridicată de la distanț e mari și să ca lculeze direct distanț ele din punctul 0 la anumite
Bară orizontală de măsurare (2,3 m)
Raza (m) ADM (m) IFM (m)
2 0.022 0.021
5 0.032 0.032
10 0.049 0.049
20 0.085 0.085
30 0.120 0.120
40 0.156 0.156
50 0.191 0.191
55 0.209 0.209

20
puncte de control sau de referință. A paratura laser est e conectată la calculator și pot fi
comparate datele de mă surare ale laserului cu datele de proiectare ale progra mului de
proiectare (catia, robcad, fides, proengine ering etc). L aserul este dotat și cu un sistem de
reglaj automat în plan orizontal (sau boloboc) nece sitând doar fixarea în suport și pornirea,
fixarea în boloboc fiind calculată și executată automat.
Costul la serului este de peste 150,000 E uro și este sen sibil la manipulat , necesitând
o atenție mare din partea operato rului ȋn timpul funcționării.

II.4. Hala de producție

Hala de producție are o lungim e de peste 50m și o lățime de circa 20m iar ȋnălț imea de
aproximativ 10m. Este dotată cu sistem de ȋ ncălzire, aer condiționat, grupuri sanitare, vestiar
și cu sală de mese, toate a cestea oferind muncito rilor condiț iile de lucru necesare.
Hala este potrivită pentru peste 150 de muncitori pe schimb și conține: secție de tăiere
sau de debitare cu acetilenă, 4 strunguri de diferite mă rimi și modele, 5 ma șini de frezat de
diferite modele, mașini de găurit fixe cu coloană, freze raboteză , mașină de frezat pe piese
mari sau respective (ELGAMIL) , care pot prelucra piese sau asamble de piese a căror lungime
depășește 3000 mm. Pe lângă acestea, hala este de aseme nea dotată cu ma șini de rectificat, cu
mașini de polizat, cu ma șini de tăiat (cu fierastră u sau cu fir de sârmă ), cu ma șini de barbotat,
de bronsat și altele. Tot ȋn cadrul halei de producție există o secț ie de vop sire, respectiv
brunare și galvanizare, ȋn care piesele se vops esc, se brun ează sau se galvanizează, și un
cuptor de coacere, respectiv de că lire și revenire a pieselor sau de deten sionare a pieselor
sudate.
Figura 2.14 Hala de productie [20]

21
CAPITOLUL III PROCESUL DE PRODUCȚIE

Pe partea de fabricație a proiectelor de la clienți, acestea se execută ȋn hala de
producție din cadrul firmei mamă GMAB, sub numele S.C. Euroam Industries S.R.L.
În vederea realizării producț iei, firma are în dotare urmă toarele utilaje: Plasma Cutter,
EDM Cutter, Arc Cutter, Aparat de sudură MIG – MAG, mașină de găurit GR, centre de
prelucrare, (verticale, orizontale ), CNC -uri HAAS, mașină de frezat cu cap coromant, Strung,
Mașina de sablat (sandblast), Cuptor tratament termic, băi de brunare, măsurare 3D cu
ajutorul laserului, montaj.

Noțiuni generale despre modul de proiectare a plă cii suport
Modelarea plăcii suport se realizează cu ajutorul programului de proiectare CATIA
V5R20. Acest program a primit numele `CATIA` de la diminutivul numelui Ecaterina.
CATIA este un program de proiectare 3D/2D (Computer Aided Three Dimensional
Interactive Application) este o suit ă software comercială , care conț ine o multi –
platformă CAD/CAM/CAE dezvoltată de compania franceză Dassault Systemes și
comercializată în intreaga lume de IBM. Programul este scris în limbajul de programare C++,
CATIA este temelia suitei software a Dassault Systemes.
Software -ul CATI A a fost creeat după anul 1970 și î nainte de anul 1980 , pentru a
ajuta la la perfecț ionare a și dezvoltarea avionului de luptă Mirage.
După ce a fost folosit în perfecționarea avio nului de luptă , acest program a fost adoptat
și la industria auto și aerospa țială, în vederea construcțiilor de ambarcaț iuni și multe alte
industrii. Softwar -ul Catia se află într -o competiție directă cu celelalte programe de proiectare
cum ar fi: Solid E dge, SolidWorks, Autodesk Inventor, Siemens NX, Pro/ENGINERING.

Pentru realiz area suportului rezervor folos it la mași ni s-a realizat un ansamblu în
vederea sudurii.
Elem entele de ansamblu, în vederea fixării tablei suport din două piese , pentru a fi
sudate sunt:
1. Talpa de ridicare, suport din OL 3 7 sablat și zincat, făcută dintr -un profil
dreptunghiular , realizat din S235 , pentru manipularea staț iei, cu o lungime de 585m m.
La partea din spate , talpa de ridicare este prevăzută cu o placă metalică, cu dimens i
unea de 90x50mm având rolul de limitare a introducerii lamelelor util ajului de

22
transportare a stație i, iar în partea din față este debitată la un unghi de 45˚ , pentru
introducerea lamelelor utilajului și pentr u o greutate mai redusă .

Figura 3.1 Talpa de ridicare 2D [24]

Figura 3.2 Talpa de ridicare 3D [ 24]

23
2. Placă sudată pe cadrul metalic , în vederea susținerii tă lpii de ridicare.

Figura 3.3 Placă sudată 2D [ 24] Figura 3.4 Placă sudată 3D [ 24]

3. Cadru metalic de transport (MASA) este fabricat din placă metalică OL 37
sablată și zincată și țeava metalică dreptunghiulară S235 din OL37.

Figura 3.5 Cadrul metalic al staț iei 2D,vederi laterale si de jos [24]

24

Figura 3.6 Cadrul metalic al staț iei 2D, vedere de sus si vederi laterale [24]

Figura 3.7 Cadrul metalic al staț iei 2D [24]

4. Plăcuțe gă urite și filetate , pentru inelele de ridicare ale stației sudate pe cadrul
metalic, cu o sarcină de încă rcare a sudurii de până la 3000 Kg/buc x 4 buc. Inele de ridicare
tip C15, M16, clasa 8.8 și rezistență de 2500Kg.
Cotarea 2D se află în componenț a punctului 3 (Cadrul metalic).

Figura 3.8 Plăcuțe pentru inele de ridicare [24]

25
5. Tija metalică tip suport pentru cutia de valve , material OL37 sablat și zincat.
Cotarea 2D se află în componenț a punctului 3 (Cadrul metalic).

Figura 3.9 Tija metalică [24]

6. Placă suport, material OL37 tăiată la dimensi unile 730x520x20mm.
Prelucrare: – Tăiere cu flacă ra (debitare cu oxigaz), acesta este c el mai vechi proces
ce poate fi folosi t în cazul oț elului moale.
În general este considerat un proces si mplu, iar consumabilele și ech ipamentul sunt
destul de accesi bile.
Orice arzător cu oxigaz poate tăia o placă până la o grosi me de 1219mm (48 toli),
fiind limitat doar de cantitatea de oxige n, care poate fi furnizată .
În practică, s-a demonstrat că după reglarea presiunii de oxigen ideală, un
arzător cu oxigaz , conferă o suprafață de tăiere netedă și perpendiculară .

Figura 3. 10 Placă suport 2D [24]

26

Figura 3.11 Placă suport 3D [ 24]

7. Panou l de coma ndă pneumatic este fabricat din material plastic cu dimensi uni
de 400x300mm și este utilizat pentru controlul presi unii aerului . În acest caz primeș te semnal
de la un controler.

Figura 3.12 Panou de comandă2D [24] Figura 3.13 Panou de comandă3D [24]

8. Suport pentru mecanismul de prindere și fixare a tablei suport (Riser) este
fabri cat din OL37 și are rol de susț inere , prin î nfiletare a cilindrilor pneumatici, a pieselor
metalice , cu diferite forme și marimi.

27

Figura 3.14 Suport de prindere (Riser)2D , vedere de sus [24]

Figura 3.15 Suport de prindere (Riser)2D vedere de jos [24]

Figura 3.16 Suport de prindere (Riser)2D vedere proncipală si laterală [24]

28

Figura 3.17 Suport de prindere (Riser)3D [24]

9. Cilindri i Pneumatici sunt produse comerciale de la diferiți producă tori, cum ar
fi: Destaco, Tunkers, Naams.
Aceș ti cilindri au în componență aluminiul, care este foarte usor.
În funcț ie de greutatea pieselor ce trebuie puse în mișcare se comandă și cilindrii;
aceștia au coduri de identificare a puterii.
Cilindrul pneumatic, împreună cu celelalte piese componente , are rolul de prindere și
fixare a semifabricatului.
Sistemele pneuma tice se folosesc pentru piese cu greutăț i reduse, în comparație cu
celelealte si steme (hi draulice). A cesta este mai prietenos cu mediul și totodată are un preț
mai scăzut și foarte accesi bil.
Există mai multe modele de cilindri pneumatici și manuali :

Figura 3.18 Cilindri : manual si pneumatici [24]

29

Figura 3.19 Cilindri pneumatici pentru diferite întrebuințe [24]

10. Brațul cilindrului (Arm) este o piesă comercială fabricată, de obicei , din
fontă cenușie.
La fel ca și cilindrul , acest braț se poate comanda în funcț ie de :
– Lungimea necesară ,
– ȋnalțimea necesară ,
– mărimea cilindrului,
– ȋn funcț ie de partea pe care vi ne poziționată piesa față de ci lindru: -Braț pe
dreapta, pe stâ nga, central.
Prin acț ionarea cilindrului pneumatic , acest braț prinde și fixează semifabricatul.

Figura 3.20 Brațul cilindrului [24]

30
11. Brațul de prindere (Clamp arm); această piesă se fixe ază cu ajutorul a 2 ș tifturi
de Ø6 , cu lungimea de 40 mm și 2 ș uruburi hexagonale M8 , cu lungimea de 40 mm. Această
piesă are rolul funcțional de a face legătura de prindere dintre brațul cilindrului și urmă toarea
piesă, care este suportul de prindere a pinilor.
La capătul în care intră știftul (bolț ul) de prindere a suportului, aceasta are r olul de a
permite piesei de legătură (suport de prindere a pinilor) să culiseze pentru o mai bună fixare
pe suprafața de aș ezare a tablei suport.
Figura 3.21 Brațul de prindere 3D [24]

Figura 3.22 Brațul de prindere 2D [24]

31
12. Suport de prindere a pinilor.
Are rolul de a culisa datorită si stelu lui de prindere de piesa de legătură, prin știft
(bolț), pentru o fixare precisă, cu ajutorul pinilor , care au rolul de a tampona .
Este prevazută cu găuri de prindere a ș tiftului și a pinilor.
Figura 3.23 Suportul de prindere al pinilor 3D [ 24]

Figura 3.24 Suportul de prindere al pinilor 2D [ 24]

32
13. Pinii în cazul de față sunt de mai multe tipuri:
-Pini de centrare (pin location)
-pini de tamponare (de prindere a tablei)
Aceș ti pini au rolul de a fixa și de a menține tabla pe poziția stabilită din proiect și
prin măsurători, ca robotul sa poată suda tabla.
Piesa este realizată din material OLC45 , după care i se aplică un tratament termic ,
care o ridică la o rezistență cuprinsă î ntre 55 -60 HRC.

Figura 3.25 Pini de prindere a tablei [24]

Figura 3.26 Pini de centrare 2D/3D [24]

33
14. Piesa de strâ ngere (Nc Finger, pressure piece).
Această piesă are rol de prindere a tablei , în vederea sudă rii.
Piesa este fabricată din OLC 45, căreia i se aplică un tratament termic de că lire, în
vederea creșterii rezistenț ei, cuprinsă î ntre 55 -60 HRC.
Figura 3.27 Piesa de strângere 3D [24]

Figura 3.28 Piesa de s trângere 2D [24]

34
15. Profil „L„ suport, pentru prinderea suporț ilor de senzori.
Acest profil decupat „L„ , prins pe Mecanismul suport are la rândul să u rolul de a fi
suport pentru suporț ii de senzori.
Această piesă este fabricată din OL37, cu aplicare de tratament chimic : Zincare.
Figura 3.29 Profil L 3D [24]

Figura 3.30 Profil L 2D [ 24]

35
16. Senzori de miș care.
Aceș ti senzori au rolul de a identifica prezenț a tablei , dacă este pe staț ie sau nu, de
a detecta prezenț a: dacă intră un corp străin în raza sa de acț iune pentru oprirea de urgență;
dacă la o st ație de lucru avem sanie cu șină și patină, atunci senzorii sunt montaț i în scopul
manipulă rii saniei pe șină, de la poziția reglată deschis, la poziția reg lată închis, să intre în
limita senzorilor și să nu îi depășească, pentru a nu produce pagube.

Figura 3.31 Senzori de miș care M12 cu suport [24]

Figura 3.32 Senzori de miș care M12 [24]

36
Capitolul IV
Elaborarea tehnologică de execuție a unei plăci

IV.1. Criterii ce stau la baza elaborării u nui proces tehnologic
IV.1.1 Criteriul tehnic
Acest criteriu presupune luarea tuturor măsurilor pentru realizarea produsului
respectiv la performanțele prevăzute în documentația tehnică și tehnologică. Potrivit acestui
criteriu trebuie să se realizeze întreg volumul de producție stabilit, cu parametrii de calitate
impuși, privind precizia geometrică, de formă, de poziție reciprocă și de calitate a
suprafețelor, cu respectarea unor indici de fiabilitate , astfel în cât să existe garanția unei
exploatări a produsului în condiții normale, pe o perioadă îndelungată.

IV.1.2 Criteriul economic
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiții de eficiență
maximă. În acest scop, este necesar a se lua în discuție mai multe variante de proces
tehnologic, adoptându -se cea care a și gură eficiență maximă. Sub acest aspect, cele două
criterii, tehnic și economic, trebuie con și derate într -o legătură indisolubilă, rezultând din
analiza unui complex de factori de natură tehnică, economică și organizatorică ce trebuie să
ducă la obținerea unor produse cu proprietăți de întrebuințare superioare și costuri minime.

IV.1.3 Criteriul social
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să a și gure co ndiții
de muncă cât mai ușoare pentru personalul de deservire. În acest scop, la elaborarea
proceselor tehnologice trebuie luate masuri pentru introducerea mecanizării și automatizării
avansate care să a și gure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste
măsuri trebuie să fie subordonate totodată celorlalte două criterii astfel încât, în ansamblu, să
rezulte un proces tehnologic care să a și gure produse de înaltă calitate, cu costuri mici, în
condițiile unei solicitări reduse a forței d e muncă.

IV.2. Elaborarea pro cesului tehnologic pentru placă
Pentru obținerea unei piese finite dintr -un semifabricat există mai multe po și bilități de
abordare a succe și unii operațiilor de prelucrare. Dar nu orice succe și une de operații poate a și
gura îndeplinirea conocmitentă a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor

37
tehnologice. Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl
constituie menținerea, pe cât po și bil, a acelorași baze tehnologi ce.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor tehnologice
este gradul de detaliere a acestora pe operații și faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folo și principiul
concentrării ope ratiilor. Concentrarea tehnică a operațiilor se bazează pe executarea unui
numar mare de prelucrări: elementare, succe și ve, la un și ngur loc de munca, păstrând, de
regulă, aceeași orientare și fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conține , de
regulă, un numar mare de operații cu faze multiple și, în cadrul fiecarei operații,
semifabricatul suferă transformari importante ale formei și dimen și unilor.
Și stemele de fabricație automatizate “flexibile” vor trebui definite în comparatie cu și
stemele de fabriccatie automatizate “rigide”.In timp ce și stemele automatizate rigide, sunt de
la inceput pentru realizarea unei și ngure sarcini de fabricație , și stemele automatizate
flexibile sunt astfel concepute incat sa poata transforma în vederea realizarii mai multor sarcini
diferite de fabricație .
Utilitatea termenului de flexibilitate, chiar în conformitate cu aceste clarificari, ramane
scazuta pentru definiri cantitative, cum ar fi felul și proportiile adaptabilitatii
necesare,caracterulu i solutiilor tehnice și raportarea lor la variatia sarcinilor de productie.
Pe de alta parte, valoarea conceptului ca instrument rational al structurilor de fabricație
din și stemele de productie ce serie este limitata ,daca definirea termenului se face numai în
legatura cu și stemele automatizate, respective cu și stemele care i și pot și ngure modifica
structura pentru a se adapta la noi sarcini.
Un număr mare de cazuri reale de fabricație pot fi rațional satisfă cute de sisteme cu
”flexibilitate structur ală tehnică și organizatorică mărită” , fără a ajunge la niv elul de
autostructurare automată . La un a numit nivel de dezvoltare a forțelor de producț ie,
caracteriz at de raportul cost \performanță a mijoacelor disponibile, pentru diferite cazuri de
fabricați e de serie, î ntre soluț iile bazate pe sistemele automate rigide și cele automate
flexibile vor exista un număr î nsemnat de soluț ii viabile economic, reprezentate de sisteme de
fabricație interm ediare, cu fexibilitare generală mă rita. Ele se vor baza pe co mbinatii,
justificate economic, ale unor dispozitive automatizate cu dispozitive mecanizate și operatori
și dispunâ nd de proc edee de reorganizare structurală predefinite și economic realizabile.
Conceptul de flexibilitate este deci utilizat pentru carac terizarea uno r soluții tehnice
diferite, începâ nd de la linia de transfer adaptată la câ teva variante ale sarcinii de producț ie și
de la centrul de fabricație cu comandă numerică și până la linia de fabricație cu comandă

38
numerică și sistemele integrate de ma șini-unelte și instalaț ii logistice , comandate de că tre
structuri ierarhizate de dispozitiv de prelucrare a datelor.
Astfel, ca prioritate a mijloacelor de fabricație se va înț elege prin flexibilitate , acea
prioritate . care permite automatizarea fabricație i de seri e datorită faptului că mijloacele dispun
de cali tatea de integrabilitate, posedă adaptabilitate în domeniul de operaț ii, sunt adecvate
tehnic și economic fiecărei operaț ii în parte și sunt construite în baza concepț iei dinamice.
Se defineș te flexibilitatea în utilizarea ma șinii, numărul diferitelor stă ri de lucru , pe
care un sistem de lucru component al acestuia le poate lua în mod automat și flexibilitatea în
adaptare, măsura pentru consumul de timp și alte resurse exprimate direct sau sub formă
valorică banea scă, necesare trecerii sistemului dintr -o stare de lucru definită în altă stare de
lucru definită .
Pentru fabricarea unui reper e ste nevoie de materie corespunză toare. (aliaj , care să
corespundă și să reziste la forț ele și condiț iile de lucru) : C37 oț el laminat cu o concentraț ie
de 0.15% Cr.
C37 este un aliaj binar , adică un alia j cu două elem ente de aliere Fe -C.
OL cu d estinație generală . Sunt oțeluri deformabile și sunt oț eluri aliate ; ele ma i pot fi OLC
și OLC25X cele superioare .
Analizând rolul funcțional și solicitările la care este supusă piesa în timpul exploatării
în prod ucție s -a stabilit ca aceasta să fie confecționată dintr -un oț el carbon marca C-37 STAS
880-96. Oț elurile carbon 37 sunt oț eluri alia te, obținute printr -o elaborare obișnuită și ne-
având un înalt grad d e puritate chimică. La aceste oț eluri este garantată atât compoziția
chimică cât și caracteristicile mecanice. Acest oțel nu are nevoie să fie supus unui tr atament
termic de îmbunătățire.
Compoziția chimică a oțelului C 37 (STAS 880 -96) %
C Mn Și P S
0,22-0,25 0,26-0,85 0,07-0,40 Max 0,0065 Max 0,055
Tabel 4.1 Componența oț elului [9,26]
IV.3. Itinerar tehnologic
Debitarea:
Debitarea semifabricatului este realizată dintr -o placă metalică , cu grosimea de 20
mm.
Dimensiunile plă cii: (20x520x730). Procedeul de tă iere se poate exe cuta prin mai
multe metode funcț ionale , cum ar fi: cu flacara oxiacetilenica,cu plasma, cu laser sau cu jet de
apa.

39
Pentru placa su port s -a folosit procedeul de tă iere cu jet de a pă abraziv pe contur.
Frezarea
 Ca și volum de producție clientul îmi cere o singură bucată ;
 Materialul semifabricatului este ol37(S235)=37[daN/mm2];
 prelucrarea se face pe mașina de frezat universală FU 1 echipată cu cap vertical;
 suprafața de prelucrat are lungimea A =730 [mm];
 suprafața de prelucrat are lățimea B = 520 [mm].

IV.4 Stabilirea adaosurilor de prelucrare pentru operația de frezare
Frezarea se face pe ambele fețe a le semifabricatului:
o adausul de prelucrare la degroșare pe ambele fețe: A p =4 [mm]; t1=t2=2
o adaosul de prelucrare la finisare pe suprafața de așezare: A p =0,8 [mm]; t3 =0,8
2 treceri de degroșare (t1=t2=2)și 2 treceri de finisare (t3=0,8):
După operațiile de frezare se va lasa un ada us de prelucrare pentru rectificare de 0,2 mm
Gd1 = 18 [mm];
Gf1 = 16 [mm];
Se întoarce piesa după care rezultă:
Gf2 = 15,2 [mm];
unde: G – grosimea maximă a semifabricatului, [mm];
Gd, Gf – dimensiunile intermediare, [mm];
o
G
Lht

Figura 4.1 Acționarea unei freze 2D [29] Figura 4.2 Freza cilindro -frontal ă [29]
Alegerea sculei
Pentru frezarea laterală de degroșare a plăcii suport, frezarea interioară și frezarea razelor se
va folosi o freză cilindro -frontală cu diametrul de 40mm.

40
Pentru frezarea de degroșare pe suprafețele plăcii suport se folosește o freză cilindro –
frontală cu dinți demontabili cu plăcuțe din carburi metalice(Pastile vidia). Caracteristicile
frezei se alege din STAS 6308 -82, o freză cilindro -frontală cu plăcuțe P 20, cu diametrul D =
160 [mm], grosimea h = 42 [mm] și numărul de dinți z = 6 dinți.

Figura 4 .3 Freza coromant [ 29]
Adâncimea de așchiere
 la degroșare: t d = 2 [mm];
 la finisare: t f =0,8 [mm];
Stabilirea vitezei de avans
la degroșare: vsd = 260 [mm/min];
nd = 270 [rot/min];
la finisare: vsf = 212 [mm/min];
nd = 360 [rot/min];
Stabilirea vitezei de așchiere
la degroșare:
1000nDvd [m/min];
unde: D – diametrul frezei, [mm];
n – turația frezei, [rot/min].

135,71000270 16014,3
dv [m/min]; [10,15]
la finisare:
180,9 1000360 16014.3
fv [m/min]. [10,15]
Stabilirea normei tehnice de timp
Din tabel se alege timpul operativ incomplet:

41
Topi = 2 [min]; – la degroșare
Topi = 1,9 [min]; – la finisare
Coeficientul de corecție este K=1,25 la plăcuțele P 20
Topd = T opi *K [min];
Topd = 2 *1,25 =2,5 [min];
Topf = 1,9 *1,25 = 2,37 [min];
unde: T opf , Topd – timpul operativ la degroșare/finisare, [min].
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: t a = 1,78 [min]. [9], [11]
 timpul de pregătire/încheiere: T pi = 24 [min];
 timpul de deservire: T d = T op *10/100 = 2 4*0,1 = 2,4 [min];
 timpul de odihnă: T on = T op *10/100 = 24*0,1 = 2,4 [min];
 timpul operativ total: T op = T opd + T opf +ta = 2+1,9+1,78 = 5,68 [min];
Timpul normat pe operație va fi:
Tn = T op + T d + T on + T pi /n [min];
Tn = 5,68 + 2,4 + 2,4 + 24 / 1 = 34,4 [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Centruire
La procedeul de centruire se va folosi un burghiu centruitor de Ø10 cu v ârful de 45ș.
Burghiu de centruire .

Figura 4. 4 Centruitor [17]
Găurire
Alegerea sculei

42
Se va folosi burghiu elicoidal cu coada conică c u diametrul D = 5.8 mm, 6.8 mm, 8.5
mm, 8.8 mm, 11.8mm. din oțel rapid RP 3.

D
LGsn

Figura 4. 5 Burghiu elicoidal [19]

Găurirea 5,8
Calculul adaosurilor de prelucrare

9,228,5
2DAp [mm]; [10,15]
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 5,8 [mm], din oțel
rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575 -80.
Adâncimea de așchiere

9,228,5
2Dt [mm] [10,15]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se
recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =5,8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 – în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min];

43
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/mi n].
Turația reală

Dvnreal
1000 [rot/min];

6, 11918,514,37,21 1000n [rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 1100 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x);
K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29; [4]
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație ;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min]; [4]
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/închei ere: Tpi = 4+4 = 8 [min]; [4]
timpul de deservire:
04,0 08,060,010008op
dTT [min]; [4]
timpul de odihnă:
04,0 08,060,010008op
onTT [min]; [4]
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:

44

nT TT TTpi on d op
n [min];

8,818 04,0 04,0 80,0nT [min]. [4]
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Alezare Ø6H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operatia d e alezare la diametrul
de Ø6H7.

Găurirea 6.8
Calculul adaosurilor de prelucrare

4.328.6
2DAp [mm];
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 6.8 [mm], din oțel
rapid RP3. Caracteristicile burgh iului sunt date în STAS 575 -80.
Adâncimea de așchiere

4.328.6
2Dt [mm]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 4…8 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65
[daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =6.8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; [10]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].

45
Turația reală
Dvnreal
1000
[rot/min]; [15]

29. 10168.614,37,21 1000n [rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 ax);
K = 1,28(0,98 a1 +0,11 a0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi aK [min];
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire:
04,0 08,060,010008op
dTT [min];
timpul de odihnă:
04,0 08,060,010008op
onTT [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

nT TT TTpi on d op
n [min]; [4]

46

8,818 04,0 04,0 80,0nT [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Filetare M8x1,25
Realatia de calcul pentru stabilirea diametrului burghiului necesar pentru realizarea unui filet
metric M8 x 1.25, cu 75% degajare este:
S = 8 – [75 x 1.25 / 76.98] = 6.78 mm [3]
8 – [75 x 1.25 / 76.98] = 6.78 mm

Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este egal cu pasul filetului.
Avansul transversal se stabileste în funcție de pasul filetului:
 pentru filet cu pasul p  2,5 mm, avansul de pătrundere transveral are direcție
perpendiculară pe axa se mifabricatului atât pentru trecerile de degrosare, cât și
pentru cele de finisare.
Mărimea avansului transversal se stabileste în funcție de înălțimea filetului și de numărul
de treceri recomandate.
Numărul de treceri la strunfirea filetelor sunt:
– la degro sare: Nd = 2 [10,15 ]
– la finisare: Nf = 3

Determinarea vitezei de așchiere:
Viteza de așchiere se determină cu relația:

v x
mv v
ptTKCv [m/min] (4.1) [10,15]
sau prin relația:

7,0 3,0 11,08,14
tp Tv [m/min] (4.2) [10,15 ]
în care:
Cv – coeficient de filetare, depinde de natura materialului
Cv = 1,25
T – durabilitatea sculei [min]
T = 10 min

47
Kv – coeficient de corecție
Kv = Km – Kms – Kp
în care:
Km – coeficient ce ține seama de natura materialului de prelucrat
vn
ml mRK K


750

Kl=1 pentru otel, conform
nv=1
87,1400750mK

Kms – coeficient care ține seama de natura materialului părții așchietoare a sculei
Kms =1
Kp – coeficient ce tine cont de materialul prelucrat
Kp=0,75
Pentru coeficientul Kv se obtine :
Kv = 1,78 – 1  0,75 = 1,40;
iar viteza va avea valoarea:

1,1611 1040,18,14
11,0v
v = 16,1 m/min
Turația piesei se calculează cu relația:

Dvn1000 [rot/min] (4.3)[15]

5,284181,16 1000n rot/min
Turația efectivă este:
nef=250 rot/min
Viteza efectivă se calculează cu relația:
1000D nvef
ef
[m/min] (4.4)[15]
1,14100018 250
efv
m/min

Găurirea 8,5

48
Calculul adaosurilor de prelucrare

25,425,8
2DAp [mm];
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8,5 [mm], din oțel
rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt date în STAS 575 -80.
Adâncimea de așchiere

25,425,8
2Dt [mm]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2],
se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =8,5 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (4.5) [15]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
Dvnreal
1000
[rot/min]; (4.6) [15]

03,8135,814,37,21 1000n [rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];

Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];

49
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x); (4.7) [15]
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri s trăpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi aK [min];
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: ta = 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire:
04,0 08,060,010008op
dTT [min];
timpul de odihnă:
04,0 08,060,010008op
onTT [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

nT TT TTpi on d op
n [min]; (4.8) [15]

8,818 04,0 04,0 80,0nT [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Filetare M10x1,5
Realatia de calcul pentru stabilirea diametrului burghiului necesar pentru realizarea unui filet
metric M10 x 1.5, cu 75% degajare este:
S = 10 – [75 x 1.5 / 76.98] = 8,54 mm
10 – [75 x 1.5 / 76.98] = 8,54 mm
Determinarea avansului
La filetare, avansul longitudinal al cuțitului este egal cu pasul filetului.

50
Avansul transversal se stabileste în funcție de pasul filetului: pentru filet cu pasul p 
2,5 mm, avansul de pătrundere transveral are direcție perpendiculară pe axa semifabricatului
atât pentru trecerile de degrosare, cât și pentru cele de finisare.
Mărimea avansului transversal se stabileste în f uncție de înălțimea filetului și de
numărul de treceri recomandate.
Numărul de treceri la strunfirea filetelor sunt:
– la degrosare: Nd = 2
– la finisare: Nf = 3

Determinarea vitezei de așchiere:
Viteza de așchiere se determină cu relația:

v x
mv v
ptTKCv [m/min] (4.9) [10]
sau prin relația:

7,0 3,0 11,08,14
tp Tv [m/min] (5.0) [10]
în care:
Cv – coeficient de filetare, depinde de natura materialului
Cv = 1,5
T – durabilitatea sculei [min]
T = 10 min
Kv – coeficient de corecție
Kv = Km – Kms – Kp (5.1) [10]
în care:
Km – coeficient ce ține seama de natura materialului de prelucrat
vn
ml mRK K


750
(5.2) [ 10]
Kl=1 pentru otel, conform
nv=1
87,1400750mK

Kms – coeficient care ține seama de natura materialului părții așchietoare a sculei
Kms =1
Kp – coeficient ce tine cont de materialul prelucrat

51
Kp=0,75
Pentru coeficientul Kv se obtine :
Kv = 1,78 – 1  0,75 = 1,40;
iar viteza va avea valoarea:

48,111 104,15,1
11,0v
v = 1,48 m/min
Turația piesei se calculează cu relația:

Dvn1000 [rot/min] (5.3) [15]

13,471048,1 1000n rot/min
Turația efectivă este:
nef=47,13 rot/min
Viteza efectivă se calculează cu relația:
1000D nvef
ef
[m/min] (5.4) [10]
48,1100010 13,47
efv
m/min

Găurirea 8,8
Calculul adaosurilor de prelucrare

4,428,8
2DAp [mm];
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 8,8 [mm], din oțel
rapid RP3. Caracteristicile burgh iului sunt date în STAS 575 -80.
Adâncimea de așchiere

4,428,8
2Dt [mm]

Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];

52
– pentru un burghiu cu D = 8…10 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65
[daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =8,8 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min]; (5.5) [10]
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
Dvnreal
1000
[rot/min]; (5.6) [15]

37,7858,814,37,21 1000n [rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 750 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x);
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min];
Top = 0,46 a1,29 =0,60 [min];

53
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu excentric: ta
= 0,20 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire:
04,0 08,060,010008op
dTT [min];
timpul de odihnă:
04,0 08,060,010008op
onTT [min];
timpul operativ: Top =To pi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].
Timpul normat pe operație va fi:

nT TT TTpi on d op
n [min]; (5.7) [15]

8,818 04,0 04,0 80,0nT [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.
Alezare Ø9H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operatia de alezare la
diametrul de Ø9H7.
Găurirea 11,8
Calculul adaosurilor de prelucrare

9,528,11
2DAp [mm];
Alegerea sculei
Se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conică cu diametrul D = 11,8 [mm], din oțel
rapid RP3. Caracteristicile burghiului sunt da te în STAS 575 -80.
Adâncimea de așchiere

9.528,11
2Dt [mm]
Avansul de așchiere
s = 0,17…0,20 [mm/rot];
– pentru un burghiu cu D = 8…12 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65
[daN/mm2], se recomandă sr = 0,18 [mm/rot].
Viteza de așchiere
– pentru D =11 și s = 0,18, se recomandă:
v = 19,9 [m/min];

54
n = 790 [rot/min];
– coeficienții de corecție: Kv = 0,77
Kp = 1,2 în funcție de calitatea materialului
KN = 1,12
vreal = v *Kv *Kp *KN [m/min];
vreal = 19,9 a0,77 a1,27 a0,96 = 21,7 [m/min].
Turația reală
Dvnreal
1000
[rot/min];

69,5858,1114,37,21 1000n [rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 790 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp
Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,46 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = Ka (K2 *K3 +K1 *x);
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,29;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă
Timpul operativ:
Top = Topi *K [min];
Top = 0,46 *1,29 =0,60 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: ta = 0,20 [min] [9], [11]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire:
04,0 08,060,010008op
dTT [min];

55
timpul de odihnă:
04,0 08,060,010008op
onTT [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,60+0,20 =0,80 [min].

Timpul normat pe operație va fi:

nT TT TTpi on d op
n [min];

8,818 04,0 04,0 80,0nT [min].
unde: n – numărul de piese prelucrate, buc
Alezare Ø12H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operatia de alezare la diametrul
de Ø12H7.
Lamare 20
Calculul adaosurilor de prelucrare
421220
2i f
pD DA
[mm] (5.8) [15]
Alegerea sculei
Se va folosi un lamator cu coadă conică cu diametrul D = 20[mm], din oțel rapid RP3.
Adâncimea de așchiere
t = Ap = 4[mm];

Avansul de lucru:
S = K S · CS · D0,6 [mm/rot]
KS = 0,9 – coeficientul de corecție
CS = 0,140 – coeficientul de avans
D= 20 – diametru lamator
S = 0,9 · 0,063 · 20 0,6 = 0,55
 0,6 [mm/rot

Avansul de așchiere
s = 0,7…0,9 [mm/rot];

56
– pentru un lamator cu D = 20 [mm], la prelucrarea oțelurilor cu r = 65 [daN/mm2], se
recomandă
sr = 0,75 [mm/rot].

Viteza de așchiere:
V=
vp Y mZv
VK
STDC
V·
·· [m/min]
Cv = 16,3, ZV = 0,3, m = 0,3, YV = 0,5 , T = 65 [min]
Kvp = K Mv · K Tv ·Klv · K sv
KMv =
3,1190


HB
KTv = 0,79, Klv = 1, KSv = 1 (5.9) [15]
𝑣= 16.3∗200.25
650.125∗0.60.55∗(190
200)1.3
∗0.79∗1∗1=20,21[𝑚/𝑚𝑖𝑛 ]
Turația reală
Dvnreal
1000
[rot/min];
81,3212014,321,20 1000n
[rot/min];
– din cartea mașinii se alege:
n = 240 [rot/min];
Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul operativ incomplet:
– din tabel se alege timpul operativ incomplet:
Topi = 0,61 [min];
– coeficientul de corecție K = 1,29
K = K* (K2 *K3 +K1 *x);
K = 1,28(0,98 *1 +0,11 *0,42) = 1,28;
unde: K1 =0,11 – pentru oțel laminat;
K2 = 1 – pentru găuri străpunse;
K3 = 0,98 – în funcție de turație;
Ka = 1,28;
x = 0,42 – constantă

57
Timpul operativ:
Top = Topi aK [min];
Top = 0,61 a1,28 =0,78 [min];
Timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghina cu
excentric: ta = 0,27 [min]
timpul de pregătire/încheiere: Tpi = 4+4 = 8 [min];
timpul de deservire:
06,0 08,078,010008op
dTT [min];
timpul de odihnă:
06,0 08,078,010008op
onTT [min];
timpul operativ: Top =Topi + ta =0,78+0,27 =1,05 [min].
Timpul normat pe operație va fi:

nT TT TTpi on d op
n [min];

9,818 06,0 06,0 78,0nT [min].
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Alezare Ø12H7.
În continuare aacestui procedeu de gaurire se va efectua operatia de alezare la diametrul
de Ø12H7.

Rectificarea
Rectificarea se realizează la rugozitatea de 1,6 μm. Se folosește mașina de rectificat
plan cu platou dreptunghiular
( 800x300mm) , marca W.M.W.

Alegerea sculei
– diametrul pietrei abrazivă: D = 250 [mm];
– lățimea pietrei: B = 30 [mm].
Din STAS 601/1 -84 se alege o piatră cilindrică plană 250x30x30mm, materialul
abraziv , granulația 40, duritatea J, liantul C.
Adaosul de prelucrare
Rectificare Ap =0,2 [mm];

58

Adâncimea de așchiere
t =0,02 [mm];
– în aceste condiții nr. de treceri va fi:

1002,02,0tAip [treceri]

Stabilirea avansului transversal
– în funcție de tipul rectificării se alege:

15305,0ts mm/cursă

Stabilirea vitezei de așchiere
– se alege: v = 24 [m/s];
– turația discului:
Dvn60000 [rot/min];

183425014,324 60000n [rot/min];
– din cartea mașinii rezultă:
-din cartea mașinii rezultă:
2000rn rot/min;
-în acest caz viteza reală a discului va fi:
]/[60000smnDvr
;
26600002000 25014,3rv
m/s

Stabilirea vitezei de avans a mesei
– avansul de pătrundere: s p = 0,02 [mm/treceri];
– avansul transversal: s t = 15 [mm/cursă];
– în funcție de aceste date se alege viteza de avans a mesei:
vs = 18 [m/min].
Stabilirea normei tehnice de timp

 timpul de pregătire/încheiere: T pi = 14 [min];
 timpul de deservire: T d = 1,068 [min];

59
 timpul de odihnă: T on = 1,068 [min];
 timpul operativ total: T op = 11 [min];
Timpul normat pe operație va fi:
Tn = T op + T d + T on + T pi/n [min];
Tn = 11 + 1,068 + 1,068 + 14 / 1 = 27,13 [min].
– unde: n – numărul de piese prelucrate, buc.

Planul de operații
În continuare se prezintă planul de operații pentru realizarea reperului prezentat în
figurile de mai jos .

Figura4. 6 Reprezentarea 3D a plăcii suport proiectate și realizate [24]

60

Figura4.7 Desenul de execuție pentru placa suport [24]

61
Planul de operatii pentru realizarea unei pl ăci suport .

62

63

64

65

66

67
Capitol ul V CALCUL UL ECONOMIC PENTRU O PLACĂ SUPORT

În toate etapele de proiectare, la alegerea materialului mai trebuie avut în vedera și
criteriul economic, urmărindu -se costul acestuia și faptul că este sau nu este deficitar.
În funcție de caracterul producției de masă, de serie m are sau mică, raportul dintre
costul materialului și cel al prelucrării variază. Astfel, în producția de masă, datorită
automatizării și mecanizării proceselor de producție, costul prelucrării devine mic față de cel
al materialului. Cu toate acestea, este nerecomandabil să se încerce reducerea cheltuielilor de
producție prin folosirea unor materiale mai ieftine, de calitate inferioară, deoarece rezultatele
mecanizării și automatizării producției sunt condiționate de utilizarea unor materiale
omogene, atât d imensional cât și din punctul de vedere al proprietăților tehnologice.
În producția de serie mică, ponderea materialului în costul piesei este mică în raport cu
costul prelucrării, acesta din urmă înglobând munca de cea mai înaltă calificare.
În aceste condiții se constată că este rentabil să se folosească, atunci când este cazul, materiale
mai costisitoare, dar de calitate superioară.
Conceptul de economicitate înglobează un număr mare de factori. Un preț de
achiziționare ridicat al unui material poate fi compensat de o fabricare mai ușoară, consum
mai mic de scule și volum de prelucrare mai redus. În alte cazuri acesta poate fi
contrabalansat de o mai mare durată de viață relativ la o anumită proprietate ca, de exemplu,
rezistența la coroziune, într -o asemenea măsură încât volumul de înlocuire să fie sensibil mai
redus.
Analiza problemei pentru alegerea unui material are deci la bază, în primul rând,
considerentul economic.
În construcția de mașini coeficientul de utilizare a metalului ( raportul între greutatea
piesei finite și a semifabricatului ) este în medie 50 -60%; în unele cazuri însă se folosește
numai 7 -15% din metal. Greutatea totală a așchiilor la prelucrarea pieselor este, de exemplu
1/3 la laminate și lingouri. Chiar la construcția de piese cu producție de serie mare deșeurile
ajung până la 30 -40% din metal.
Cheltuielile cu manopera directa Si reprezinta cheltuielile cu salarizarea opera torului
pentu fiecare operatie.

S
in
60*hi
tiS [lei/op]

68
unde:
n
tinorma de timp aferenta prelucrarii la operatia ‘i’ [min];
hiS
retributia tarifara orara bruta a operatorului [lei/ora];
Calcululul salariului tarifar brut a operatorului in functie de operatiile de prelucrare

Calculul cheltuielilor cu manopera directa pentu fiecare operatie
– Manopera directa pentu operatia de debitare
S
debi n
60*hideb
tiS [lei/op]
S
ideb
6058,14*42,16 =3,99 [lei/op]
– Manopera directa pentu operatia de frezare
S
frezarei n
60*frezare
tiS [lei/op]
ifrezareS
6007,16*68.29
=7.94 [lei/op]
– Manopera directa pentu operatia de rectificare
S
e rectificari n
60*are hirectific
tiS [lei/op]
re irectificaS
6016,14*25
=5.9 [lei/op]
b mat Mp C

Costul materialului=
RON kg RON 08.1375,3/ 49.3 
în care:
bM este masa brută a semifabricatului aferentă unei piese;
p este prețul materialului piesei, lei / kg.
Calculul costului produsului pe operatie
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
oralei Sdebhi / 58,141682450
oralei Sfrezarehi / 07,161682700
oralei Se rectificarhi / 16,141682380

69





10011
1001a
ni NC RsC C CsS
man mat[RON ] [4]
în care:
matC este costul materialului aferent unei piese, în RON ;
manC
este costul manoperei aferent unei piese în RON ;
SC
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia secț iilor
– secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250,
– secția de tratamente termice, Rs = 400 %,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 120000 buc
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 100…150%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
0 60 60 nTSTSCpi r
up
man 
[RON ] [4]
Costul manoperei pentu operatia de debitare

în care:
pS
este retribuția medie orară a operatorului = 3,99 lei
rS
este retribuția medie orară a reglorului = 3,99 lei
uT
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare 3,5 min
piT
este timpul de pregătire încheiere normat = 20 min
on
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie 1 buc
Costul manoperei pentu operatia de frezare
[4]

RON Cman 1.562 1.33 0.232120
6099,35,36099,3
RON Cman 409.4 3.70 0.709168.29
6049.768,56049.7

70

în care:
pS
este retribuția medie orară a operatorului = 7.49 lei
rS
este retribuția medie orară a reglorului = 7.49 lei
uT
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare = 5,68 min
piT
este timpul de pregătire încheiere normat = 29.68 min
on
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie = 1 buc
Costul manoperei pentu operatia de rectificare

[4]

în care:
pS
este retribuția medie orară a operatorului = 5.9 lei
rS
este retribuția medie orară a reglorului = 5.9 lei
uT
este timpul unitar în minute, determinat pe bază de normare = 11 min
piT
este timpul de pregătire încheiere normat = 25 min
on
este numărul de piese din lot, pentru producție de serie = 1 buc

Calculul costului piesei pentu operatia de debitare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
10011
1001a
ni NC RsC C CsS
man mat deb
[RON ] [4]
RON Cdeb 915.22 4.37 18.48100125121
15,2
1002501 562.108.13 





în care:
matC
este costul materialului aferent unei piese =
RON08.13
manC
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
RON562.1
SC
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor
RON Cman 3.538 2.45 1.08125
609.511609.5

71
– secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 1
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 125%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia :
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică

Calculul costului piesei pentu operatia de frezare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
10011
1001a
ni NC RsC C CsS
man mat frezare
[RON ] [4]
RON Cfrezare 32.85 4.37548.28100125121
15.2
1002501 4.4008.13 





în care:
matC
este costul materialului aferent unei piese =
RON08.13
manC
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
RON 4.40
SC
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor
– secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 1
a este cheltuielile de întreținere a sculelor în procente; a = 125%
i este durata de amortizare, în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:

i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică

72
Calculul costului piesei pentu operatia de rectificare
Costul piesei ( Cs ) se calculează cu relația:
10011
1001a
ni NC RsC C CsS
man mat e rectificar
[RON ] [4]
RON Ce rectificar 29.83 4.37546.25100125121
15.2
1002501 538.308.13 





în care:
matC
este costul materialului aferent unei piese =
RON324,0
manC
este costul manoperei aferent unei piese în RON =
RON 0.1581
SC
este costul total al setului de n scule care servește la prelucrarea piesei;
Rs este regia sectiilor
– secția de prelucrări pe mașini universale, Rs =250%,
N este programul anual de fabricație pentru piesa dată 10000
a este cheltuielile de întreținere a cuptorului în procente; a = 125%
i este durata de amortizare , în ani, a sculelor.
i trebuie să fie mai mic decât durate probabilă de fabricație a reperului și se ia:
i<1 an la producție de masă
i=1…2 ani la producție de serie mare
i=2…3 ani la producție de serie mică
Costul total pentru realizarea unei placi suport
S T C C

e rectificar frezare deb T Cs Cs Cs C 

RON 85.59583.2985.32 915.22 TC

73

Concluzii

S.C. GMAB CONSULTING S.R.L. este o firmă cotată în plan mondial și național în
ceea ce privește industria de automobile, care reprezintă una dintre cele mai importante
industrii din lume. Dotarea acestei firme cu cele mai moderne instalații de verificare c u laser a
liniilor de asamblare precum și cu roboți de sudură și de asamblare de ultimă generație a
permis reducerea timpului de asamblare cu până la 12 ori față de alte procedee utilizate în
trecut. Pentru proiectarea liniilor de fabricație se utilizează programe de ultimă generație, cum
sunt AUTOCAD, CATIA IV, CATIA V, FIDES, UNIGRAFICS, ROBCAD,
MECHANICAL DESKTOP, PROENGEERING, a le căror licențe au costuri ce se ridic ă la
sute de mii de euro . În ceea ce privește orașul Oradea, în ultimii 10 ani firma a r eușit să
angajeze și să formeze muncitori, ingineri, precum și studenți care își desfășoară activitatea
începând cu anul II de studiu, instruindu -i în utilizarea de programe CAD/CAM/CAE, iar o
parte din ei sunt trimiși la specializare la diverse firme din America, Anglia și Italia.
Pentru elaborarea acestei lucrări am utilizat experiența firmei GMAB, în cadrul căreia
sunt angajat, precum și experiența acumulată pe parcursul celor patru ani de studiu în cadrul
Facultății de Inginerie Managerială și Tehnologică.

74
Bibliografie
1. Bungău C., Ingineria sistemelor de producție , Editura Universității din Oradea, Oradea,
230 pg, 2005.
2. Ganea, Macedon, Masini Unelte si Sisteme Flexibile , Editura Universității din Oradea
2001.
3. Ganea, Macedon, Tehnologia Prelucrarii Suprafetelor Curbe Spatiale , Editura
Universității din Oradea 2004.
4. Pop M.T., „ Elemente de proiectare asistată de calculator a sculelor combinate utilizate în
sistemele flexibile de fabricație ”, Editura Universității din Oradea, 2001;
5. Amza Gh. ș.a, Tratat de tehnologia materialelor , Editura Academiei Române, București
2002;
6. Buidoș T., Echipamente și tehnologii pentru prelucrări neconvenționale , Editura
Universității din Oradea, 2006;
7. Ganea, Macedon, Prelucrarea felxibila a pieselor prismatice ,Volumul I . Oradea , 2002;
8. Mudura P., “ Introducere în teoria tratamentelor termice ”, Editura Universității din
Oradea 2008
9. Picoș C. ș.a., “ Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere ”, Editura
Tehnică, București 1974;
10. Vlase A. ș.a., “ Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp ”,
Editura Tehnică, București 1983;
11. Prichici Mariana Adriana Mecanică, vol. II Cinematică și dinamică 2005
12. Bungău C., Binșelan M., Ganea C., „mașini -unelte. Elemente fundamentale și aplic ații”,
editura universității din oradea, oradea, isbn 973 -8219 -36-1, 132pg, 2001.
13. Prichici m., “bazele mecanicii teoretice, exemple, probleme”, editura matrixrom, bucurești
2007.
14. Pop M.T., „elemente de teorie și aplicații cad”, editura universității din o radea 2004.
15. Blaga Floarian, Tripe V. A. – sisteme de fabricatie flexibila, editura universitati din
oradea 1999.
16. http://www.catia.ro/
17. [http://www.cmrs.ugal.ro/CD/SIP_SFF_SECN_Capitole123.pdf] fig 4.14
18. http://www.comau.com/EN/this -is-comau/global -presence/romania
19. http://cutwell.com/
20. http://www.euroam.ro/

75
21. http://www.ews -tools.de/upload/contentpictures/produktbilder/produkte -capto –
fraeskopf.jpg
22. http://www.faro.com/en -in/
23. http://www.geobeta.com
24. http://www.gmab.ro/Ro/Home.htm Norme interne GMAB
25. [https://www.google.ro/search?q=desene+cu+gaurire]
26. http://www.mec.tuiasi.ro
27. http://techro.ro/robotica.html
28. http://www.ttonline.ro/
29. [http://www.ttonline.ro/sectiuni/scule/articole/2477 -sandvik -coromant -introduce -o-noua –
freza -frontala -de-degrosare -cu-muchie -multipla]