UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan [631167]

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017

MINISTERUL EDUCA ȚIEI CERCET ĂRII TINERETULUI ȘI SPORTULUI
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE SI MANAGEMENT PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC

Conducător proiect: Student: [anonimizat].Vasile ISPAS Anamaria R ĂCHITAN

PLOIEȘTI
2017PROIECT DE DIPLOM Ă

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 2
Anexa 8

MINISTERUL EDUCA ȚIEI NAȚIONALE ȘI CERCET ĂRII ȘTIINȚIFICE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGI NERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DEPARTAMENTUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: Inginerie Economic ă în Domeniul Mecanic
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: (ID/RF/ID): ID

Vizat
Facultatea I.M.E.
Aprobat,
Director de departament,
Prof. Univ. Dr. Ing. Ion NAE

PROIECT DE DIPLOM Ă

TEMA:
”Tehnologia de fabricare a flan șei camerei de distribu ție a schimb ătorului
de căldură tip ,,SM-AEP” cu studiul etan șării îmbin ării flanșă cameră
distribuție-flanșă corp ”

Conducător științific:
Conf. Dr. Ing. Vasile ISPAS Absolvent: [anonimizat]
2017

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 3

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI Anexa 9
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: IF/FR/ID: ID

Aprobat,
Director de departament,
Prof.univ.dr.ing. Ion NAE Declar pe propria r ăspundere c ă voi elabora
personal proiectul de diplom ă și nu voi folosi
alte materiale documentare în afara celor
prezentate la capitolul „Bibliografie”.

Semnătură studentă: Anamaria R ĂCHITAN
DATELE INI ȚALE PENTRU PROIECTUL DE DIPLOM Ă
Proiectul a fost dat student: [anonimizat]: Anamaria R ĂCHITAN
1) Tema proiectului: ”Tehnologia de fabricare a flan șei camerei de distribu ție a
schimbătorului de c ăldură tip ,,SM-AEP” cu studiul etan șării îmbin ării flanșă cameră
distribuție-flanșă corp”
2) Data eliber ării temei: 01.11.2016
3) Tema a fost primit ă pentru îndeplinire la data: 01.11.2016
4) Termenul pentru predarea proiectului/ lucr ării: 19.07.2017
5) Elementele ini țiale pentru proiect / lucrare: Desen ansamblu schimb ător de c ăldură cu
fascicul tubular
6) Enumerarea problemelor care vor fi dezvoltate: Cap.1. Analiza desenului și condițiilor
tehnice; Cap.2. Proiectarea tehnologiei de fabricare a elementului FLAN ȘĂ; Cap.3. Studiul
etanșării cu exteriorul la îmbinarea flan șă cameră distribuție-flanșă corp; Cap.4. Norme de
securitatea muncii și sănătatea muncitorilor.
7) Enumerarea materialului graf ic (acolo unde este cazul): Desen de ansamblu schimb ător de
căldură (format A1); Desen camer ă distribu ție (format A2); Desen flan șă cu gât DN700
(format A2); Desen film tehnologic (format A1); Schema bloc a parcului 15bis Va ța (format
A1);
8) Consulta ții pentru proiect / lucrare, cu indicarea p ărților din proiect care necesit ă consultarea: –

Conducător științific: Student ă:
Conf. Dr. Ing. Vasile ISPAS Anamaria R ĂCHITAN
Semnătura: Semn ătura:

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 4
Anexa 10

UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC
FORMA DE ÎNV ĂȚĂ MÂNT: IF/FR/ID: ID

APRECIERE
privind activitatea absolventului: Anamaria R ĂCHITAN
în elaborarea proiectului de diplom ă: ”Tehnologia de fabricare a flan șei camerei de distribu ție a
schimbătorului de c ăldură tip ,,SM-AEP” cu studiul etan șării îmbin ării flanșă cameră
distribuție-flanșă corp”

Nr.
crt. CRITERIUL DE APRECIERE CALIFICATIV
1. Documentare, prelucrarea informa țiilor din bibliografie
2. Colaborarea ritmic ă și eficient ă cu conduc ătorul temei
proiectului de diploma
3. Corectitudinea calculelor, progr amelor, schemelor, desenelor,
diagramelor și graficelor
4. Cercetare teoretic ă, experimental ă și realizare practic ă
5. Elemente de originalitate (dezvolt ări teoretice sau aplica ții noi
ale unor teorii existente, produse informatice noi sau adaptate,
utile în aplica țiile inginere ști)
6. Capacitate de sintez ă și abilități de studiu individual
CALIFICATIV FINAL
Calificativele pot fi: nesatisfăcător/satisfăcător/bine /foarte bine /excelent .

Comentarii privind calitatea proiectului/lucr ării:
____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Data: Conduc ător științific
Conf. Dr. Ing. Vasile ISPAS

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 5
CUPRINS
Pag
INTRODUCERE ……………………………………………………………………………………………………. … 7
1. ANALIZA ȘI COMPLETAREA DATELOR INI ȚIALE PRIVIND PROIECTAREA
TEHNOLOGIC Ă A FLAN ȘEI ………………………………………………………………………………. 10
1.1 Analiza desenului și condițiilor tehnice ……………………………………………………………… 10
1.1.1 Analiza desenelor ………………………………………………………………………………………. 15
1.1.2 Analiza și completarea datelor asupra materialelor și semifabricatelor utilizate …. 15
1.2 Analiza programului de produc ție și precizarea bazei materiale disponibile pentru
fabricarea subansamblului ………………………………………………………………………………… 16
1.3 Întocmirea desenelor de execu ție pentru elementul flan șă ……………………………………. 17
2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICA ȚIE A ELEMENTULUI FLAN ȘĂ ….. 19
2.1 Analiza datelor de baz ă ……………………………………………………………………………………. 19
2.1.1 Determinarea masei piesei ………………………………………………………………………….. 21
2.1.2 Stabilirea caracterului produc ției …………………………………………………………………. 22
2.1.3 Analiza caracteristici lor materialului ……………………………………………………………. 23
2.1.4 Alegerea semifabricatului …………………………………………………………………………… 24
2.2 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice ……………………………………………………… 27
2.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanic ă ……………………………………………….. 29
2.3.1 Stabilirea dimensiunilor interopera ționale …………………………………………………… 31
2.4 Proiectarea succesiunii a șezărilor și fazelor pentru toate opera țiile de prelucrare
mecanică (film tehnologic) ………………………………………………………………………………. 34
2.4.1 Alegerea sculelor a șchietoare ……………………………………………………………………… 39
2.4.2 Alegerea ma șinilor unelte …………………………………………………………………………… 45
2.5 Determinarea parametrilor regimului de a șchiere ……………………………………………….. 47
2.6 Determinarea normei tehnice de timp ………………………………………………………………… 48
2.7 Calculul economic și stabilirea variantei op time de proces …………………………………. 51
3. STUDIUL ETAN ȘĂRII CU EXTERIORUL LA ÎMBINAREA FLAN ȘĂ CAMER Ă
DISTRIBU ȚIE – FLAN ȘĂ CORP …………………………………………………………………………. 55
3.1 Alegerea tipului de garnitur ă pentru etan șarea cu exteriorul la îmbinarea flan șă
cameră distribuție – flanșă corp (plac ă tubulară) …………………………………………………. 55
3.2.Criterii privind propriet ățile impuse garniturii …………………………………………………….. 55

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 6
3.2 Ierarhizarea și ponderea criteriilor privind propriet ățile ………………………………………. 57
3.3 Gama de produse cu propriet ăți adecvate …………………………………………………………… 58
3.4 Criterii privind procesarea tehnologic ă ………………………………………………………………. 64
3.5 Criteriile privind costurile ………………………………………………………………………………… 65
4. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, S ĂNĂTATEA
MUNCITORILOR ȘI PROTEC ȚIA MEDIULUI …………………………………………………….. 67
4.1 Generalități …………………………………………………………………………………………………….. 67
4.2 Norme de tehnica securit ății muncii la opera țiile de strunjit …………………………………. 68
4.3 Norme de tehnica securit ății muncii la opera țiile de găurit și lărgit ……………………….. 69
4.4 Norme de tehnica securit ății muncii la lucr ările de cazangerie ……………………………… 70
CONCLUZII ………………………… …………………………………………. ……………………………. 71
BIBLIOGRAFIE …………………………………………………………………………………………………….. 72
Borderou desene Anexa 1
Anexa 2

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 7
INTRODUCERE

Lucrarea are ca punct de plecare Proiectul te hnologic care a avut drept scop reabilitarea
Parcului 15 Bis Va ța existent, prin m ărirea capacit ății pâna la 4200 m3/zi, utilizând instala țiile
existente din Parc 15 Va ța, scopul proiectului tehnol ogic fiind de a identifica și dezvolta solu ția
tehnică și economic ă cea mai avantajoas ă pentru atingerea obiectivului men ționat.
Producția de țiței aferent ă Parcului 15 bis Va ța cât și de la Parcurile 21, 22, și de asemeni
producția sondelor de gaze sose ște în Parcul 15 bis Va ța prin liniile de amestec, ea fiind captat ă în
manifoldul de la intrarea în Parc.
Țițeiul brut din Parcul 15 Va ța va fi transferat în Parcul 15 Bis Va ța prin intermediul
conductei existente de 6”.
Țițeiul din parcurile 15, 16, 17 și 18 (inclusiv Parc 19) și de la sondele de produc ție aferente
Parc 15 Bis Va ța va fi separat și pompat la Depozitul MTT Poiana Lacului prin intermediul unei
conducte noi.
Apa de zăcământ colectat ă în rezervorul existent R1 și/sau rezervorul nou R2 va fi transferat ă
către sistemul existent de tratare și injecție (1600 m3/zi) și către MTT Poiana Lacului (2000 m3/zi)
prin intermediul unor pompe de transport noi.
Conducta de refulare ap ă a noilor pompe se va cupla în conducta de transport ap ă la P15 Va ța
– MTT Poiana Lacului.
Etalonarea sondelor de produc ție se va realiza prin intermed iul separatoarelor de etalonare
existente V1 A/B. Deoarece vâscozitatea țițeiului este ridicat ă, două încălzitoare electrice HE-
1A/B vor fi instalate pentru a îmbun ătăți descărcarea din separatoare.
Exploatarea sondelor de gaze se va face prin in termediul separatorului bifazic existent V5.
Se vor primi 1100 m3/zi din Parc 15 Va ța ce vor fi transfera ți către separatorul trifazic
existent V2 (presiune de operare: 1.5 barg*), temperatura de operare: 15°C), unde se va realiza
separarea apei libere și a gazelor. Emulsia rezultat ă este direc ționată către schimbătorul de
căldură nou S-1, apa separat ă către rezervorul de ap ă existent R1 și/sau rezervorul nou R2 iar
gazele sunt transmise catre manifoldul existent de gaze. La intrarea în separa torul V2 se va injecta
inhibitor de crust ă (pentru a evita de punerile de crust ă pe echipamente și conductele tehnologice).
Țițeiul de la parcurile existente 16, 17 și 18 (care include și producția Parcului 19),
recepționat prin intermed iul conductei exis tente va fi înc ălzit cu ajutorul unui schimb ător de
căldură nou S-2 (pentru a cre ște temperatura țițeiului și a micșora vâscozitatea) și va fi direc ționat
către separatorul existent trifazic V3 (presiune de operare 1.5 barg*), temperatura de operare: 35-

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 8
40°C) pentru a separa gazele și apa libera. Țițeiul separat va fi transferat c ătre schimb ătorul de
căldură nou S-1, apa liber ă către rezervorul existent R1 și/sau rezervorul nou R2, iar gazele
separate c ătre manifoldul de gaze. La intrarea în separa torul V3 se va injecta inhibitor de crust ă.
Temperatura țițeiului separat în separatoarele V2 și V3 va fi ridicat ă (menținută) la
40°C cu ajutorul schimb ătorului de c ăldură nou S-1 .
Elemente de coalescen ță (placi coalescere) vor fi instalate în separatoarele noi V6 și V7
pentru a îmbun ătăți eficiența de separare țiței-apa.
Skidul de injec ție chimicale existent va fi utilizat pentru injec ție dezemulsionant în aval de
schimbatorul de caldura nou S- 1 pentru spargerea emulsiei.
Separatorul existent trifazic V4 (presiune de operare: 1.2 barg*), temperatura de operare:
40°C) va realiza separar ea apei astfel încât s ă se obțină calitatea cerut ă a țițeiului pentru a fi
transmis la Depozitul Poiana Lacului, cu ajutorul pompelor noi P1A/B. Apa separat ă va fi
transferat ă în rezervorul existent R1 și/sau rezervorul nou R2, iar gazele (dac ă există) catre skidul
de gaze.
Țițeiul de la sondele aferente Parc 15 Bis Va ța va fi direc ționat cu ajutorul claviaturii
existente c ătre un separator trifazic nou V6 (presiune de operare: 1.5 barg*), temperatura de
operare: 15°C). Apa liber ă separată va fi transferat ă către rezervorul existent de ap ă R1 și/sau
rezervorul nou R2, iar gazele vor fi direc ționate către skidul de gaze. Se va injecta inhibitor de
crustă în amonte de separatorul V6 pent ru a evita depunerile de crust ă pe echipamente și
conductele tehnologice. Țițeiul separat în noul separato r V6 va fi transferat c ătre noul schimb ător
S-3, iar apoi c ătre separatorul trifazic nou V7 (presiune de operare: 1.2 barg*), temperatura de
operare: 40°C). Pentru spargerea emulsiei, se va injecta dezemulsionant în amonte de noul
separator V7. Apa separat ă va fi transferat ă către rezervorul existent R1 și/sau rezervorul nou R2,
iar gazele separate vor fi direc ționate către skidul de gaze existent. Țițeiul separat (îndeplinind
cerințele de calitate cerute) va fi pompat de c ătre pompele noi P2 A/B (o pomp ă activă, o pompă
de rezerv ă) către compartimentul de țiței al separatorului existent V4, debitul de pompare estimat
este de maxim 10 m3/oră, presiunea de refulare 4 barg*).
Țițeiul din compartimentul de țiței al separatorului existent V4 va fi pompat cu ajutorul
pompelor noi P1A/B la Depozitul MTT Poiana Lacu lui. De asemenea, pentru a reduce presiunea
de pompare, se va realiza injec ție de chimicale (agen ți de fluidizare).
Apa de zăcământ colectat ă în rezervorul existent R1 și/sau rezervorul nou R2 va fi transferat ă
către sistemul existent de tratare și injecție (1600 m3/zi) și către MTT Poiana Lacului (2000 m3/zi)

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 9
(prin intermediul unor pompe de transport no i P3A/B, a unei conducte noi Parc 15 Bis Va ța – Parc
15 Vața și a conductei existente Parc 15 Va ța – MTT Poiana Lacului).
Aparatul de schimb de c ăldură este un sistem tehnic alc ătuit din elemente, în general rigide,
ce servește la transmiterea ener giei calorice de anumi ți parametri tot în energie caloric ă dar de al ți
parametri.
În cadrul procesului prezentat, schimb ătoarele de c ăldură S1, S2 respectiv S3, sunt
echipamente care au drept scop transferul de c ăldură de la un mediu la altul, în procese de înc ălzire
și menținere la temperatura de 40°C a țițeiului, mediul de în calzire fiind apa cald ă/fierbinte.
Agen ții termici sau mediile care lucreaz ă în aparatele schimb ătoare de c ăldură au o
importanță deosebit ă în func ționarea acestora, în condi țiile unei eficien țe economice
corespunz ătoare.

Schema bloc a parcului 15 bis Va ța

*)Presiunea masurat ă în barg este o presiune gauge-mode („g” provine de la engl. „gauge”) și este o presiune masurat ă normal cu
respectarea presiunii înconjur ătoare

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 10
CAPITOLUL 1
ANALIZA ȘI COMPLETAREA DATELOR INI ȚIALE PRIVIND
PROIECTAREA TEHN OLOGICA A FLAN ȘEI

1.1. Analiza desenului și a condițiilor tehnice
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic ă reprezint ă cea mai complex ă component ă a
procesului de fabr icare a pieselor și genereaz ă de obicei costuri mari.
Obiectivul activita ților de proiectare a acestor pr ocese îl constituie elaborarea unei
documenta ții tehnologice prin aplicarea c ăreia să se obțină piese cu calit ăți cerute de documenta ția
de execuție, în cantit ățile prevăzute în planul de produc ție, cu costuri minime.
Prin tema proiectului de licen ță se cere proiectarea elabor ării tehnologiei de fabrica ție a
elementului flan șă cameră de distribu ție a schimb ătorului de c ăldură de tip AEP, conform
desenului de execu ție IEDM-RAM-03. Piesa urmeaz ă să se fabrice într-o unitate ce dispune de
dotările uzuale necesare prelucr ărilor mecanice.
Procesul de produc ție este alc ătuit dintr-o succesiune de procese tehnologice. Procesul
tehnologic reprezint ă o parte component ă a procesului de produc ție în decursul c ăruia se
efectueaz ă toate transform ările și modific ările materialelor, într-o succesiune logic ă, în mod
treptat, în scopul ob ținerii unui produs.
Procesul tehnologic se define ște ca totalitatea opera țiilor concomitente sau ordonate în timp,
necesare pentru ob ținerea unui produs prin prelucrare și/ sau asamblare.
Dicționarul enciclopedic (2004)[17] define ște procesul tehnologic ca fiind "totalitatea
operațiilor care comport ă prelucrări mecanice sau chimice, tratamente termice, impregn ări,
montaje etc. și prin care materiile prime sau semifabricatele sunt transformate în produse finite."
Procesele tehnologice pot modifica forma, structura, propriet ățile fizico-mecanice sau compozi ția
chimică a materiilor prime, materialelor sau semifabricatelor de prelucrat.
Se deosebesc:
 Procesul tehnologic de ela borare a semifabricatelor;
 Procesul tehnologic de prelucrare mecanic ă (asigurarea formei geometrice, a
dimensiunilor și a calității suprafețelor cerute pieselor finite);
 Procesul tehnologic de tratament termic (schimbarea structurii materialului și obținerea
caracteristicilor fizi co-mecanice prescrise);
 Procesul tehnologic de control (distructiv sau nedistructiv);

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 11
 Procesul tehnologic de probe, încerc ări;
 Procesul tehnologic de mont aj (asamblarea pieselor în cadrul produsului finit);
 Procesul tehnologic de reparare și recondiționare.
Dintre toate proces ele tehnologice men ționate mai sus, procesul tehnologic de prelucrare
mecanică este cel mai complex.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanic ă a metalelor este format dintr-o succesiune de
operații, aplicate diferitelor semifabricate executate pr in turnare, forjare, laminare, extrudare etc.,
și constă în îndep ărtarea unui strat de ma terial de pe suprafa ța semifabricatului, sub form ă de
așchii. Se ob ține astfel un produs intermediar sau finit, caracteriza t printr-o anumit ă formă
geometric ă, mărime dimensional ă și rugozitate prescris ă suprafețelor care definesc, în spa țiu, piesa
finită.
Tehnologia de fabrica ție a unui produs trebuie s ă satisfacă cerințele impuse de construc ție, să
asigure realizarea planului de produc ție în condi țiile folosirii bazei materiale puse la dispozi ție
(mașini-unelte, SDV-uri, semifabricat e etc.), respectând anumite condi ții economice (cost,
productivitatea muncii) și sociale.
Obiectivul activit ătii de proiectare îl consti tuie elaborarea unei documenta ții tehnologice prin
aplicarea c ăreia să se obțină piese cu calit ățile cerute de documenta ția de execu ție, în cantit ățile
prevăzute în planul de produc ție, cu costuri minime.
Proiectarea procesului tehnologic este legat ă de cunoa șterea unor elemente numite „date
inițiale”, acestea trebuind s ă conțină:
 documenta ția tehnică (proiectul de executie);
 caracterul și mărimea lotului de piese;
 desenul de execu ție al semifabricatului;
 echipamentul tehnic disponibil.
Documenta ția tehnic ă (proiectul de execu ție) constituie elementul esen țial, fiind o parte
component ă a documenta ției tehnice din construc ția de mașini ce cuprinde documente ale c ăror
prevederi trebuie respectate pe parcursul execu ției produsului. În varianta complet ă conține:
 desenul de ansamblu;
 desene de subansamble;
 desene de execu ție pentru piese;
 scheme;
 desene de instalare;

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 12
 borderoul documenta ției de baz ă;
 caietul de sarcini sau memoriu tehnic;
 lista standardelor de stat cu car acter european, a normelor interne și a instruc țiunilor;
 calcule speciale.
Desenul piesei este documentul de baz ă pentru elaborarea procesului tehnologic deoarece
el determin ă complet piesa ca form ă, dimensiuni, material și calitatea suprafe ței. Analiza desenului
reprezintă primul element studiat pentru proiectare a procesului tehnologic de prelucrare. Pe
desenul de execu ție al piesei trebuie s ă fie trecute toate indica țiile necesare, pentru a putea fi
executată piesa dup ă documenta ția tehnologic ă intocmită.
Desenul piesei trebuie s ă conțină:
 Numărul necesar de proiec ții și secțiuni;
 Toate cotele cu toleran țele necesare;
 Mărimea rugozit ății pe toate suprafe țele piesei;
 Indicații referitoare la prelucr ările care se fac la asamblare;
 Indicații referitoare la tratamentul termic;
 Indicații speciale referitoare la prelucr ările deosebite;
 Indicații asupra calit ății materialului din care se confec ționează piesele și procedeul sau
metoda de executare a semifabricatelor.
Din analiza desenului de execu ție rezultă:
 respectarea STAS 1256/75 privind reprezentarea la scar ă a desenelor;
 respectarea STAS 6857/70 privind num ărul de proiec ții necesare.
Echipamentul studiat este un schimb ător de căldură cu fascicul tubular de tipul AEP ce
urmează a fi instalat într-un parc de colectare, separare și tratare țiței.
Echipamentul este un recipient cilindric orizontal fix, format din trei compartimente (camera
distribuție, corp și cameră de întoarcere), avand lungimea total ă L = 4388 mm și diametrul interior
D = 700 mm.
Corpul echipamentului este construit dintr-un o țel slab aliat normalizat cu caracteristici
specificate la temperaturi sc ăzute P275NL1 – SR EN 10028-3.
Caracteristicile și condițiile tehnice ale schimb ătorului de c ăldură sunt prezentate în
următoarele tabele:

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 13
Tabelul 1.1 – Condiții tehnice
*) TEMA – Tubular Exchanger Manufacturers Association

Tabelul 1.2 – Caracteristici tehnice
Descriere Unit. de
măs. SPAȚIU
MANTA SPAȚIU
ȚEVI
Presiunea maxim ă admisibil ă de lucru (PS) bar (g) 10 10
Temperatura maxim ă admisibil ă (TS max) °C 150 150
Presiunea de operare bar (g) 3 4,5
Temperatura de operare intrare / ie șire °C 95 / 75 15 / 20
Temperatura maxim ă admisibil ă (TS min) °C -29 -29
Temperatura minim ă de proiectare a metalului °C -29 -29
Fluid con ținut Denumire – ap ă fierbinte țiței
Densitate intrare / ie șire kg/m3 971,68 / 971,68 1008 / 1008
Grupa fluidului – 2 1
Adaos de coroziune mm 3 3 (exclusiv țevi)
Capacitate dm3 708 744 Calcul și proiectare EN 13445-3:2009
TEMA*) R Ed. 9, 2007; PED 97/23/EC
Execuție, examinare, testare și încercări SR EN 13445-1,2,3,4,5:2009
PED/97/EC
Poanson CE
Categoria vasului / modul IV / G
SPA ȚIU MANTA SPA ȚIU ȚEVI
Cap la cap Coeficient de rezisten ță 1
Grupa de testare conf.
EN 13445-3:2009 – Cl. B 1a
Încercări nedistructive 100% RT
De colț Încerc ări nedistructive 100% PT
Pres. de încercare hidrostatic ă bar 8,7 8,7
Durata testului hidrostatic min 30 30
Temperatura minim ă hidrotest °C 15 15
Grosime izola ție termică mm 40
Cod proiectare la vânt EN1991-1-3:2004 Eurocode1, 35m/s
Cod proiectare la cutremur P100-1/2006; Tc = 0,7s; ag = 0.16g
Tratament termic dup ă sudare NU DA (pentru camera de
distribuție și pentru camera
de întoarcere)
Încercarea de rezilien ță este necesar 27J la -29°C
Protecție anticoroziv ă (vopsire) DA DA

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 14
Suprafața de schimb de c ăldură m2 49
Numarul de treceri – 1 2
Numarul de țevi U – 186
Dimensiuni țevi (D ext x grosime x lungime) mm Ø30 x 2,6 x 2900
Amplasare țevi și pasul mm p = 39,6
Îmbinarea tub-plac ă tubulară – Mandrinare și sudare
Masa fascicul tubular kg 1227
Greutatea
vasului Gol kg 2559
La proba hidrostatic ă kg 4110
În funcțiune kg 4044
Poziție de montaj – orizontal

Tabelul 1.3 – Racorduri
Racord DN PN Dimensiunea
[mm] Standard Tipul de îmbinare Serviciu / Rol
R1 200 16 Ø219,1 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Intrare țiței
R2 200 16 Ø219,1 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Ie șire țiței
R3 80 16 Ø88,9 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Intrare ap ă
fierbinte
R4 80 16 Ø88,9 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Ie șire apă
R5 50 16 Ø60,3 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Aerisire
R6 50 16 Ø60,3 x 8,8 EN 1092-1:2013 Flan șă tip 11, B2 Scurgere

Fig.1.1 Schiță ansamblu schimb ător S1
1-capac camer ă distribuție; 2-flanșă cameră distribuție; 3-camer ă distribuție; 4-flanșă corp (plac ă tubulară);
5-suport; 6-corp; 7-flan șă cameră întoarcere; 8-camer ă întoarcere

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 15
Conexiunea schimb ătorului de c ăldură cu restul instala ției este realizat ă cu ajutorul
racordurilor R1; R2; R3; R4; R5 și R6 ale c ăror caracteristici sunt prezentate în tabelul 1.3.
Echipamentul se leag ă la pământ prin intermediul dispoz itivului de legare la p ământ situat pe
unul din supor ți.
Țițeiul intră în camera de distribu ție 3 a schimb ătorului prin racordul R1 și este circulat prin
cele 93 tuburi din partea superioar ă. Țițeiul ajunge astfel în camera de întoarcere 8 de unde este
circulat prin alte 93 de tuburi din partea inferioar ă și ajunge în camera de distribu ție de unde este
reintrodus în circuit prin r acordul R2. Prin racordul R3 se introduce fluidul de înc ălzire, respectiv
apă fierbinte care circul ă printre șicane și iese prin racordul R4, fiind recirculat ă prin centrala
termică în vederea reînc ălzirii.

1.1.1. Analiza desenelor

În urma analizei desenului de ansamblu al schimb ătorului de c ăldură și analizei reperului
flanșă s-au constatat urm ătoarele:
 s-a respectat STAS 1256/75 pr ivind reprezentarea la scar ă a desenelor;
 s-a respectat STAS 6857/70 privind num ărul de proiec ții necesare;
 s-au respectat STAS 188/71 și STAS 735/74 privind cotarea corect ă a desenelor atât
în desenul de ansamblu cât și în cel de execu ție al semifabricatului;
 nu au fost trecute pe desene abaterile de form ă și de poziție, conform STAS 7384/71
și STAS 7385/71;
 nu au fost trecute pe de sene în totalitate prescrip țiile de precizie dimensional ă
conform STAS 6265/75.

1.1.2. Analiza și completarea datelor asupra
materialelor și semifabricatelor utilizate

Din punct de vedere tehnico-economic se urm ărește posibilitatea mic șorării masei și costului
echipamentelor. O prim ă modalitate de mic șorare a consumului de metal const ă în raționalizarea,
tipizarea și standardizarea formelor constructive, real izându-se forme constructive optime pentru
elementele componente ale echipamentelor: manta, construc ții metalice de consolidare, rigidizare
și susținere, capac, fund și altele.
Micșorarea masei metalice a echipamentelor (greut atea) se poate realiz a de asemenea prin

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 16
creșterea tuturor rezisten țelor admisibile ale materialelor utilizate.
La alegerea unui anumit material metalic pentru realizarea recipiente lor sub presiune este
necesar să se țină seama, în primul rând, de urm ătorii factori:
 rezistența lor mecanic ă și comportarea acestora la efectul de crest ătură în condițiile
unor temperaturi corespunz ătoare;
 tehnologia de fabrica ție și condițiile de montare avute în vedere;
 indicatorii tehnico-econo mici ai materialului;
 unele condi ții sau criterii speciale: dilativitate liniar ă, conductivitate termic ă,
suprafața expusă radiațiilor solare;
 rezistența la coroziune;
 temperatura de topire;
 sudabilitatea și altele.
La alegerea materialelor trebuie s ă se țină seama în primul rând de condi țiile de lucru:
temperatur ă, presiune, agresivitatea agen ților termici etc.
Condițiile ce se impun acestor materiale sunt:
 rezistență mecanică mare și mai ales men ținerea acesteia la temperaturi înalte;
 rezistență la fluaj;
 rezistență chimică la coroziune;
 prelucrare u șoară;
 preț de cost cât mai sc ăzut.
Se acordă o prioritate rezisten ței la coroziune și la oboseal ă, fenomene care provoac ă cele
mai mari distrugeri.
Materialele trebuie s ă fie înso țite de certificate de calitate emise de produc ător sau
certificate emise de bazele de aprovizionare cu toate datele din certificatul produc ătorului.

1.2. Analiza programului de produc ție și
precizarea bazei materiale disponibile pentru fabricarea subansamblului

Desfășurarea proceselor de produc ție este influen țată de un ansamblu de factori
interdependen ți, dintre care mai importan ți sunt: cantitatea produsel or fabricate (volumul
producției), complexitatea constructiv ă si tehnologic ă a acestora, stabilitatea în timp a fabrica ției,
caracterul utilajelor, sculelor și dispozitivelor, modul de ampl asare, productivitatea fabrica ției,

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 17
calificarea muncitorilor și nivelul de elaborare a documenta ției tehnologice.
Tipul de produc ție al unei unit ăți de produc ție este determinat de:
 numărul de sortimente;
 volumul de produse realizat e din fiecare sortiment;
 tipul proceselor tehnologice, al ma șinilor și instalațiilor folosite.
Principalele elemente care caracterizeaz ă tipul de produc ție sunt:
 gradul de specializare al locurilor de munc ă;
 gradul de continui tate al circula ției obiectelor muncii.
Există trei tipuri de produc ție:
 producție de mas ă – în flux automatizat sau n eautomatizat (discontinuu);
 producție de serie (mare, mijlocie, mic ă);
 producție individual ă (de unicate).
La execuția reperului flan șă se vor respecta condi țiile impuse în proiectul tehnic, caietul de
sarcini, desenele de execu ție precum și prevederile standardelor aplicabile.
Materialele folosite vor corespunde din punct de vedere calitativ condi țiilor impuse în
documenta ția de execu ție, respectiv tehnologia de execu ție. Materialele vor fi înso țite de
certificate de calitate tip 3.2 emise de produc ător.
Baza material ă folosită este cea de la „Forja ROTEC S.R.L.”, iar pentru unele ma șini și
dispozitive caracteristi cile sunt luate din c ărți tehnice și prospecte.

1.3. Întocmirea desenului de execu ție pentru elementul flan șă

Desenul de execu ție este desenul definitiv, întocmit la o scar ă standardizat ă, care trebuie s ă
conțină toate informa țiile necesare execu ției piesei respective și este realizat în conformitate cu
normele de desen tehnic în vigoare.
Desenul de execu ție eviden țiază forma, dimensiunile, condi țiile tehnice pentru obiectul
fabricat și pentru elementele lui componente. El cons tituie cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabrica ție a unei piese. Orice abatere de la desenul de execu ție
se poate face numai cu apr obarea inginerului proiectant.
Cotarea trebuie s ă fie complet ă, astfel încât pentru executarea piesei reprezentate, s ă fie
determinante (necesare și suficiente) dimensiunile înscrise pe desen f ără a fi necesar efectuarea

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 18

unor calcule. Un lan ț de cote se formeaz ă pornind de la o baz ă de referin ță numită bază de cotare,
care se alege în func ție de rolul func țional a piesei și procedeul tehnologi c de prelucrare.
Cotele care se înscri u pe desenul unei flan șe, fara a se limita la acestea, sunt:
 diametrul cercului purt ător al centrelor;
 diametrul g ăurilor de prindere;
 diametrul exterior al flan șei;
 diametru golului central (diametrul nominal);
 grosimea flan șei;
 raza de rotunjire a col țurilor etc.

Fig. 1.2. Flanșă cameră distribuție

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 19
CAPITOLUL 2
PROIECTAREA TEHNOL OGIEI DE FABRICA ȚIE A
ELEMENTULUI FLAN ȘĂ

Flanșele sunt piese de leg ătură de forme geometrice diferite, prin intermediul c ărora se
transmite for ța de strângere a șuruburilor c ătre suprafe țele între care se amplaseaz ă garnitura,
numite suprafe țe de etan șare. Se execut ă din acela și material sau din materiale cu propriet ăți
apropiate de elementele de conduct ă de care se prind. Forma constructiv ă și materialul de execu ție
depind de presiunea, temperatura și caracteristicile fizico-chimice și de coroziune ale fluidului care
vine în contact cu flan șa. [2]
Flanșele sunt prev ăzute cu o gaur ă centrală, comună cu cea a piesei cu care se asambleaz ă și
cu găuri de prindere pentru șuruburi sau prezoane.
Criterii de clasificare ale flan șelor se reg ăsesc în Anexa 1.

2.1 Analiza datelor de baz ă

La realizarea desenului de ansamblu IEDM-RAM-01 și desenului de execu ție al flan șei
IEDM-RAM-02 s-au respectat STAS 188/71, STAS 735/74 privind cotarea corecta a desenelor
astfel încât reprezentarea și cotarea piesei este corect ă și complet ă conform regulilor desenului
tehnic.
În urma analizei desenului de execu ție s-au constatat urm ătoarele:
 sistemul de cotare este tehnologic;
 cotele func ționale au precizia indicat ă prin abateri (inferioar ă și superioar ă);
 există indicații privind rugozitatea tuturor suprafe țelor;
 este precizat materialul piesei P 285QH, conform SR EN 10222/4-2004;
 s-a mentionat pe desen tratamentul termic de imbunatatire (normalizare: calire +
revenire);
 indicatorul este re alizat conform cerin țelor actuale.
Importanța cea mai mare o are analiza desenului de execu ție al piesei, deoarece pe aceast ă
bază pot fi propuse proiecta ntului de produs, îmbun ătățiri constructive (form ă, precizie

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 20
dimensional ă, calitate a suprafe ței, material etc.) care s ă ușureze fabrica ția și să conducă la
reducerea costului produsului.
Luând în considerare criteriile amintite mai sus se pot eviden ția următoarele concluzii cu
privire la piesa ce face obiectul temei de proiect:
 din punct de vedere constructiv, piesa „ FLANȘĂ” din desenul de execu ție este o
piesa de tip alezaj (inel), cu:
 diametrul exterior de D e = Ø854 mm,
 diametrul interior de D i = Ø700 mm,
 înăltime total ă de H=126 mm;
 analizând toleran țele impuse cotelor, putem spune c ă este o pies ă cu un grad relativ
scăzut de dificultate, având în vedere ca avem câmp de toleran ță restrânsă doar la
suprafața de etan șare „S”, la realizarea rilelor de pe suprafa ța de etan șare, la cota
pentru rostul de sudare și la realizarea g ăurilor de centrare.
 analizând din punct de vedere al rugozit ății suprafe țelor, se constat ă că rugozitatea de
12,5 µm este impusa tuturor suprafe țelor, singura excep ție fiind zona rilelor unde se
impune o rugozitate de 3,2 … 12,5 µm. Putem concluziona a șadar că ultima opera ție
va fi cea de degro șare, iar pentru suprafa ța de etanșare se va asigura un adaos pentru
finisare.
 piesa are prev ăzute următoarele găuri ce pot fi realizate dup ă trasaj:
 40 găuri cu Ø22 (M20) pentru prezoane;
 2 găuri cu M16 pentru centrare;
 2 găuri cu M16 și lărgite pe o în ălțime de 16mm pân ă la Ø20 pentru șurub
extracție.
În concluzie, se constat ă că:
 desenul de execu ție este realizat corect;
 cotarea este corect ă, complet ă si tehnologic ă, oferind tehnologului și executantului
toate datele necesare proiect ării procesului tehnologic, respectiv execut ării piesei în
bune condi ții.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 21
2.1.1 Determinarea masei piesei
Piesa destinat ă prelucrării, este o pies ă de revolu ție și masa acesteia se calculeaz ă astfel:
݉ൌߩ∙ݒ( 2.1)
unde:
ρ – densitatea o țelului, ρ = 7850 kg/m3;
v – volumul piesei.
Se calculeaz ă folosind rela ția 2.1, masa pentru fiecare prelucrare, astfel:
 Pentru prelucrarea cilindric ă Ø854 x Ø700 x 57 mm, avem:
݉ଵൌߩ∙ݒ ଵൌߩ∙ߨ∙ሺܦଵଶെ݀ଵଶሻ∙݄ଵ
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙ሺ0,854ଶ݉ଶെ0,700ଶ݉ଶሻ∙0,057݉
4ൌ൐
݉ଵൌ 84,102 ݃݇
 Pentru prelucrarea cilindric ă Ø720 x Ø700 x 18 mm, avem:
݉ଶൌߩ∙ݒ ଶൌߩ∙ߨ∙ሺܦଶଶെ݀ଶଶሻ∙݄ଶ
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙ሺ0,720ଶ݉ଶെ0,700ଶ݉ଶሻ∙0,018݉
4ൌ൐
݉ଶൌ 3,152 ݃݇
 Pentru prelucrarea conic ă Ø742 x Ø720 x 51 mm, avem:
݉ଷൌߩ∙ݒ ଷൌߩ∙ߨ∙ሺܦଷଶെ݀ଷଶሻ∙݄ଷ
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙ሺ0,742ଶ݉ଶെ0,720ଶ݉ଶሻ∙0,051݉
4ൌ൐
݉ଷൌ 10,113 ݃݇
 Pentru prelucrarea pragului de etan șare Ø776 x Ø700 x 7 mm, avem:
݉ସൌߩ∙ݒ ସൌߩ∙ߨ∙ሺܦସଶെ݀ସଶሻ∙݄ସ
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙ሺ0,776ଶ݉ଶെ0,700ଶ݉ଶሻ∙0,007݉
4ൌ൐
݉ସൌ 4,841 ݃݇
 Pentru prelucrarea celor 40 g ăuri M20 (Ø22 x 57 mm), avem:
݉ହൌߩ∙ݒ ହൌߩ∙ߨ∙ܦହଶ∙݄ହ
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙0,022ଶ݉ଶ∙0,057݉
4ൌ 0,170 ݃݇ ൌ൐
݉ହൌ 40∙0,170 ݃݇ ൌ 6,803 ݃݇
 Pentru prelucrarea celor 2 g ăuri pentru centrare (Ø16 x 57 mm), avem:
݉଺ൌߩ∙ݒ ଺ൌߩ∙ߨ∙ܦ଺ଶ∙݄଺
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙0,016ଶ݉ଶ∙0,057݉
4ൌ 0,09 ݃݇ ൌ൐
݉଺ൌ 2∙0,09 ݃݇ ൌ 0,18 ݃݇
 Pentru prelucrarea celor 2 g ăuri M16 (Ø16 x 38mm și lărgire Ø20 x 16mm) pentru
șurub extrac ție, avem:

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 22
݉଻ൌߩ∙ݒ ଻ൌߩ∙ቆߨ∙ܦ଻ଶ∙݄଻
4൅ߨ∙ܦ଼ଶ∙଼݄
4ቇൌ ൐
݉଻ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ቆߨ∙0,016ଶ݉ଶ∙0,038݉
4൅ߨ∙0,020ଶ݉ଶ∙0,016݉
4ቇ ൌ 0,099 ൌ൐ ݉ ଻ൌ0 , 2 ݃݇
Calculăm masa flan șei:
݉௙௟௔௡௦௔ൌ݉ଵ൅݉ଶ൅݉ଷെሺ݉ସ൅݉ହ൅݉଺൅݉଻ሻ (2.2)
Înlocuind, ob ținem:
݉௙௟௔௡௦௔ൌሾ84,102൅3,152൅10,113െ ሺ4,841൅6,803൅0,18൅0,2 ሻሿ݃݇
ࢇ࢙࢔ࢇ࢒ࢌ࢓ൌ ૡ૞,૜૝૜ ࢍ࢑

2.1.2 Stabilirea caracterului produc ției
Desfășurarea proceselor de produc ție este influen țată de un ansamblu de factori
interdependen ți, dintre care mai importan ți sunt:
 cantitatea produselor fabricate (volumul produc ției);
 complexitatea constructiv ă și tehnologic ă a acestora;
 stabilitatea în timp a fabrica ției;
 caracterul utilajelor, sculelor și dispozitivelor;
 modul de amplasare al utilajelor;
 productivitatea fabrica ției;
 calificarea muncitorilor;
 nivelul de elaborare a documenta ției tehnologice.
Stabilirea tipului produc ției se face în func ție de volumul produc ției și de masa piesei,
conform tabelului 2.1.
Tabelul 2.1 – Stabilirea tipului produc ției
Tipul
producției Volumul produc ției, buc/an pentru piese având masa
mp: Limitele
indicatorului
ki <5kg 5-10kg 10-100kg
Individual ă Până la 100 Pân ă la 10 Până la 5 –
Serie mic ă 100-500 10-200 5-100 >20
Serie mijlocie 500-1000 200-500 100-300 10-20
Serie mare 1000-50000 500-5000 300-1000 1-10
De masă Peste 50000 Peste 5000 Peste 1000 1

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 23
Având masa piesei egal ă cu 85,343 kg și cunoscând voumul produc ției de 2 buc rezult ă o
producție de serie individuala (unicat) , așa cum este marcat și în tabelul 2.1.
Numărul și caracterul produc ției pentru elementele a c ăror tehnologie de execu ție se
elaboreaz ă, sunt prezentate în tabelul de mai jos:
Tabelul 2.2 – Caracterul produc ției
Denumirea
piesei Dimensiuni
Masă Numărul
de piese
de
executat Tipul
producției Standardul
de
referință Dimensiune
nominală
(DN) Diametrul
exterior
(Øe) Diametrul
interior
(Øi) Înălțime
(H)
– – mm mm mm kg buc – –
Flanșă
cameră
distribuție DN700 854 700 126 85,343 2 UNICAT SR EN
10222-4

2.1.3 Analiza caracteristicilor materialului
Una din propriet ățile importante ale materialelor utilizate în construc ția schimb ătoarelor de
căldură este rezisten ța la coroziune. Se impune ca, în cele mai grele condi ții, viteza de coroziune s ă
nu depășească 0,4 mm / an. În construc ția schimb ătoarelor de c ăldură se utilizeaz ă atât materiale
metalice cât și nemetalice. Pentru mantalele schimb ătoarelor de c ăldură se recomand ă oțeluri cu
mare plasticitate; de asemenea materialul trebuie s ă aibă o bună sudabilitate și să nu necesite un
tratament termic ulterior. Pentru funduri se recomand ă oțelurile cu un con ținut de carbon sub 0,2
%, care se ștanțează și se ambutiseaz ă ușor. [3]
Conform celor prezentate și ținând cont de:
 rezistența la coroziune;
 rezistența la oxidare;
 proprietățile mecanice și evoluția materialului cu temp eratura de exploatare;
 proprietățile tehnologice;
 fluidul/ produsul vehiculat;
 normativele în vigoare [13],
s-a ales materialul P285QH pentru subansamblul proiectat „Flan șă cu gât DN700”. Materialul este
un oțel slab aliat pentru recipiente sub presiune, îmbun ătățit (călit și revenit), cu limita de curgere
aparentă Re = 285 N/mm2 (MPa) și caracteristici specificate la temp eraturi ridicate. Caracteristicile
acestui material precum și compozi ția chimică a acestuia, sunt prezentate în urm ătoarele tabele.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 24
Tabelul 2.3 – Compozi ția chimică a materialului P285QH [14]
Marca
oțelului Standard
de
referință COMPOZI ȚIA CHIMIC Ă (%)
C Si Mn P S Al N Cr Cu Mo Nb Ni V Nb+V
P285QH SR EN
10222-
4 0,18 max.
0,40 0,60
÷
1,40 0,025 0,0150,02 ÷
0,06 0,020 0,30 0,20 0,08 0,03 0,30 0,05 0,05

Tabelul 2.4 – Propriet ățile mecanice ale materialului P285QH [14]
Marca
oțelului Standard
de
referință PROPRIET ĂȚI MECANICE LA TEMPERATURA AMBIENTALA
Grosimea la
laminare
tRC [mm] Limita de curgere
Rp0,2
[N/mm2 sau MPa] Rezistenta
mecanica
Rm
[N/mm2 sau MPa] Alungirea dupa
rupere
An min [%]
long. trans.
P285QH SR EN
10222-4 100 < t R < 250 225 370 pana la 510 22 21

Tabelul 2.5. – Condiții de tratament termic P285QH [14]
Marca
oțelului Standard
de
referință CARACTERISTICI TRATAMENT TERMIC
Simbol Temp. la care
ajunge în domeniul
monofazic (de
austenizare) [°C] Mediu de r ăcire Temperatura pentru
revenire (revenire
înaltă)
[°C]
P285QH SR EN
10222-4 QT *) 860 pana la 940 ulei, ap ă 600 pân ă la 700
*) QT – simbolizare din limba englez ă „quenched and tempered”, c ălit și revenit

Carbonul echivalent pentru determinarea sudabilit ății: max. 0,41%.
Tabelul 2.3, tabelul 2.4 și tabelul 2.5 sunt în conformitate cu prevederile SR EN 10222-4
(2002): Piese forjate din o țel pentru recipiente s ub presiune. Partea 4: O țeluri sudabile cu
granulație fină cu limită de curgere ridicat ă.

2.1.4 Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatelor este o problem ă important ă a proiect ării proceselor tehnologice,
deoarece de alegerea semifabricatului depinde felul opera țiilor de prelucrare și numărul lor,
precizia de prelucrare și costul de produc ție. După studierea desenului piesei pentru care trebuie s ă
se proiecteze procesul tehnologic de pr elucrare, rolul aces teia în componen ța produsului din care
face parte și numărul de buc ăți care trebuie executat în unitatea de timp se trece la alegerea celui
mai economic semifabricat.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 25
Alegerea semifabricatului pentru piesa pr esupune: alegerea formei, a metodei de ob ținere,
determinarea adaosurilor de prelucrare și a preciziei dimensionale.
După metoda de ob ținere, semifabricatele pot fi clasificate în:
 semifabricate turnate;
 semifabricate ob ținute prin deformare plastic ă (laminate, forjate și matrițate la cald,
matrițate la rece);
 semifabricate ob ținute prin metode combinate;
 semifabricate sinterizate.
Procedeul de ob ținere a semifabricatului este dete rminat de o serie de factori ca:
 tipul și proprietățile mărcii materialului;
 forma și dimensiunile piesei finite;
 volumul productiei.
Alegerea semifabricatului este o problem ă de optim tehnico-economic care se poate rezolva
prin două metode principale diferite, cunoscându-se c ă:
 obținerea unui semifabricat cât mai apropiat ca form ă și dimensiuni de piesa finit ă are
ca efect faptul c ă cea mai mare parte a manoperei se consum ă în atelierele de
semifabricate și numai o mic ă parte din procesul de prelucrare se execut ă în atelierele
mecanice;
 obținerea unui semifabricat cu adaosuri ma ri de prelucrare conduce la realizarea p ărții
principale a procesului tehnologic și a costului de produc ție în atelierele mecanice.
Procedeul tehnologic din cadru l unei metode se stabile ște pe baza a dou ă criterii:
 costul generat de semifabricat;
 indicele de utilizare a materialului.
Costul general de semifabricat se determin ă cu relația:
ܥ௦௙ൌ݉௦௙∙ܥ௨௦௙െ݉ௗ௥∙ܥ௨ௗ௥൅ܥௗ௚∙൬1൅ܴ௣௠
100൰ (2.3)
unde:
msf – masa semifabricatului [kg];
Cusf – costul pe unitatea de mas ă a semifabricatului [lei];
mdr – masa de șeurilor recuperabile [kg];
Cudr – costul pe unitatea de mas ă a deșeurilor [lei];
Cd – costul opera ției de degro șare [lei];
Rpm – regia sec ției de prelcrare mecanic ă.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 26
Indicele de utilizare a materialului arat ă gradul de apropiere dintre forma și dimensiunile
semifabricatului și ale piesei și se determin ă cu relația:
ܭ௠ൌ݉௣
݉௦௙ (2.4)
unde:
mp – masa piesei [kg].
În conformitate cu rolul func țional al reperului studiat, num ărul de piese ce se execut ă și
marca materialului, se adopt ă un semifabricat forjat de tip INEL LĂRGIT PE DORN (fig. 2.1).
Lărgirea pe dorn este opera ția prin care se realizeaz ă mărirea diametrelor interior și exterior
ale unui semifabricat inelar sau tubular, pe seama mic șorării grosimii acestuia.
Condițiile tehnice generale pentru piesele forjate liber din o țeluri carbon și oțeluri slab aliate
sunt indicate în SR EN 10222/1-2004 – Piese forjate din o țel pentru recipiente sub presiune. Partea
1: Prescrip ții generale pentru piesele ob ținute prin forjare liber ă. La întocmirea desenului piesei
forjate se porne ște de la desenul piesei finite, prev ăzându-se adaosuri tehnologice și abateri limit ă.
Piesele forjate liber pentru re cipiente sub presiune au condi ții tehnice de calitate severe, în
funcție de importan ța funcțională și de gradul de solicitare în exploatare, având garantate
compoziția chimică, caracteristicile mecanice, incluziunile nemetalice, gr ăuntele austenitic.
Dimensiunile semifabricat ului se aleg în func ție de dimensiunile flan șei prezentate în desenul
de execuție și în conformitate cu STAS 2171/2-82 [15]:
 Diametrul exterior D e = Ø879 ± 10mm;
 Diametrul interior D i = Ø670 ± 10mm;
 Înălțimea H = 148 ± 8mm.

Fig. 2.1. Semifabricat – Inel l ărgit pe dorn

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 27
Se calculeaz ă masa semifabricatului folosind rela ția 2.1, astfel:
݉௦௙ൌߩ∙ݒ ௦ൌߩ∙ߨ∙ሺܦ௦௙ଶെ݀௦௙ଶሻ∙݄௦௙
4ൌ 7850݃݇
݉ଷ∙ߨ∙ሺ0,879ଶ݉ଶെ0,670ଶ݉ଶሻ∙0,148݉
4ൌ൐
݉௦௙ൌ 295,406 ݃݇
Înlocuind în rela ția (2.4) ob ținem indicele de utilizare al materialului:
ܭ௠ൌ݉௣
݉௦௙ൌ85,343 ݃݇
295,406 ݃݇ൌ0 , 2 9
Adaosurile de prelucrare sunt stab ilite conform STAS 2171/2-84-Piese din o țel forjate liber,
adaosuri de prelucrare, abateri limit ă și sunt prezentate în tabelul 2.6.

Tabel 2.6 – Adaosuri de prelucrare
Diametrul
exterior al piesei
finite Dimensiunile piesei fini te la care se adaug ă
adaosurile și abaterile limit ă Adaosurile și abaterile limit ă
Ø854 mm h = 126 mm Ah  Th/2 = 19 8
d =Ø854 mm Ad  Td/2 = 25  10
di = 700 mm d-d i = 154 mm Adi  Tdi/2 = 30  10

Semifabricatul are abaterile dimensionale și cele de la circularitate și cilindricitate prev ăzute
astfel încât s ă rezulte un adaos de prelucrare nominal pentru toate suprafe țele.

2.2 Stabilirea succesiunii opera țiilor tehnologice
Succesiunea opera țiilor tehnologice în pro cesul de fabricare a pieselor, are influen ță asupra
performan țelor de precizie și calitate a suprafe țelor piesei și asupra costului fabrica ției [5].
Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafe țe se înțeleg opera țiile, așezările, fazele și
trecerile necesare realiz ării condițiilor tehnice impuse suprafe ței. Indiferent de procedeul de
prelucrare aceste et ape pot fi: de degro șare de semifinisare, de finisare și de superfinisare (mare
finețe).
Etapele de degro șare au drept scop apropierea formei și dimensiunilor semifabricatului de
forma și dimensiunile piesei (reducerea și uniformizarea adaosurilor de prelucrare) și evidențierea
eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului.
Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 28
neuniformit ăților printr-o singura trecere la degro șare; au drept scop cre șterea preciziei
suprafețelor care constituie baze tehnologice la prelucr ările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule a șchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop asigurarea
preciziei dimensionale, a pozi ției reciproce și a rugozit ății suprafețelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fine țe) au drept scop ob ținerea rugozit ății în
cazul când se prev ăd prescrip ții deosebite în acest sens; abaterile dimensionale pot fi corectate
numai în mic ă măsură, iar abaterile de form ă și poziție nu pot fi înl ăturate prin aceste etape de
prelucrare.
Succesiunea opera țiilor tehnologice este prezentat ă în tabelul 2.7.

Tabelul 2.7 – Succesiunea opera țiilor tehnologice
Nr. crt. Cod opera ție
tehnologic ă Denumirea opera ției
1 I Degro șare
2 II Tratament termic de îmbun ătățire
3 III Preg ăurire
4 IV L ărgire
5 V Finisare
6 VI Control final

Ținând seama de tipul semifabricat ului ales, de geometria piesei și caracteristicile de
rugozitate impuse, ultima opera ție de prelucrare mecanic ă pentru fiecare suprafa ță este prevazut ă
în tabelul 2.8 [4].

Fig. 2.2. Identificarea suprafe țelor piesei

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 29
Tabelul 2.8 – Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă
Nr.
crt. Suprafața Precizia
Rugozitatea
Ra (μm) Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă Abaterea
superioară
(mm) Abaterea
inferioară
(mm)
1 S01 – – 12,5 Strunjire cilindric ă exterioar ă de degroșare
2 S02 – – 12,5 Strunjire frontal ă de degroșare
3 S03 – – 12,5 Strunjire frontal ă de degroșare
4 S04 – – 12,5 Strunjire frontal ă de degroșare
5 S05 – – 12,5 Strunjire frontal ă de degroșare
6 S06 – – 12,5 Strunjire conic ă de degroșare
7 S07 – – 12,5 Racordare R=10mm
8 S08 – – 12,5 Strunjire cilindric ă interioară de degroșare
9 S09 – – 12,5 Strunjire frontal ă de degroșare
10 S10 0 -0,8 3,2 … 12,5 Strunjire frontal ă de finisare
11 S11 – – 12,5 G ăurire (40 g ăuri cu Ø22mm)
12 S12 – – 12,5 G ăurire (4 găuri cu Ø16mm)
13 S13 – – 12,5 Adâncire (2 cu Ø20mm si h = 16mm)
14 – – – – Te șire 0,5×45° pentru muchiile ascu țite

2.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanic ă
Obiectivul acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucr ărilor
suprafețelor piesei și calculul dimensiunilor inte rmediare ale acestor suprafe țe.
Adaosul de prelucrare reprezint ă grosimea stratului de material îndep ărtat la prelucrarea unei
suprafețe în vederea ob ținerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia.
În legătură cu o suprafa ță de prelucrat, adaosul de prelucrare poate fi:
 intermediar, A i: atunci când suprafa ța se prelucreaz ă în cel puțin două etape;
 total, A t: reprezint ă stratul de material care se îndep ărtează prin efectuarea tuturor
prelucrărilor (etapelor) suprafe ței.

ܣ௧ൌ෍ܣ௜௡
௜ୀଵ (2.5)

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 30
Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le cap ătă o suprafa ță a piesei dup ă
aplicarea etapelor de prelucrare, începând de la semifabricat pân ă la piesa finit ă.
În legătură cu evoluția dimensiunilor unei suprafe țe a piesei, se disting urm ătoarele situa ții:
 suprafața finală rezultă din semifabricare, deci nu se prevede adaos de prelucrare, iar
dimensiunea suprafe ței semifabricate va fi egal ă cu cea final ă (de pe desenul de
execuție);
 suprafața finală rezultă după aplicarea unei singure prelucr ări (o etapă, spre exemplu
degroșare), deci adaosul total de prelucrare se îndep ărtează într-o singur ă etapă de
prelucrare (nu exist ă adaos intermediar), iar suprafa ța va avea dou ă dimensiuni: una
după semifabricare (a semifabricatului) și cea final ă (a piesei);
 suprafața finală rezultă după aplicarea mai multor prelucr ări (etape, de exemplu:
degroșare etapa 1 și finisare etapa 2), în acest caz adaosul total de prelucrare se
îndepărtează în mai multe etape (vor fi adaosuri intermediare de prelucrare), iar
suprafața va avea mai multe dimensiuni: una dup ă semifabricare, cel pu țin una
intermediar ă și cea final ă.
Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental
statistică sau prin metoda analitic ă, în funcție de caracterul produc ției și de dimensi unile piesei.
Metoda experimental statistic ă se bazeaz ă pe stabilirea adaosurilor nominale A i cu ajutorul
unor standarde sau normative, care sub form ă tabelară recomand ă valori ale adaosurilor de
prelucrare ce au rezultat din prelucrarea statistic ă a datelor din experien ța uzinală.
Există standarde cu adaosuri nominale pentru opera țiile de rectificare, tabele în literatura de
specialitate cu adaosurile nominale pentru opera țiile de finisare cu scule a șchietoare (strunjire,
finisare, rabotare etc.) și standarde care indic ă valorile adaosurilor totale A t și toleranța T s pentru
diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matri țate, turnate).
Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza c ă pe suprafa ța respectiv ă se vor executa
toate tipurile de opera ții (degroșare, semifinisare, finisare, rectif icare, prelucrari de mare fine țe)
astfel că de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplic ă în cazul pieselor de
dimensiuni reduse.
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazeaz ă pe analiza factorilor care
determină mărimea adaosului, determinarea valorii componentelor adaosului și sumarea acestora.
Metoda ține seama de condi țiile concrete în care ar e loc prelucrarea mecanic ă a suprafe ței
respective și permite punerea în eviden ță a posibilit ăților de reducere a adaosului și prin aceasta

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 31
reducerea costului fabrica ției [5]. Aplicarea practic ă este relativ dificil ă datorită volumului mare de
calcule și de informa ții necesare despre procesul tehnologic, astfel c ă utilizarea ei este potrivit ă în
cazul pieselor de dimensiuni mari și a pieselor din materiale scumpe.
Alegerea m ărimii adaosului de prelucrare este supus ă unor tendin țe:
 tendința de mărire a adaosului – caz în care semi fabricatul este mai ieftin, dar
costurile de fabrica ție sunt mai mari (manoper ă, cost de scule, energie consumat ă);
 tendința de reducere a adaosului – caz în care semifabricatul este mai scump, dar se
reduc celelalte cheltu ieli de prelucrare.
Mărimile adaosului de prelucrare și forma semifabricatului depind de natura materialului, de
procedeele de elaborare a semi fabricatului, de dimensiunile și complexitatea pieselor, de precizia
dimensional ă și rugozitatea cerute, de caracterul produc ției.
Se recomand ă ca stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare s ă se
facă pentru fiecare suprafa ță a piesei, iar datele ob ținute să se noteze într-un tabel.

Fig. 2.3. Adaos prelucrare

2.3.1 Stabilirea dimensiunilor interopera ționale
Tabelul 2.9 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S1
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța D max* D min Adaos pe
rază Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – Ø879
Degroșare IT12 900 Ø854 Ø853,1 12,5 Ø854ି଴,ଽ଴଴ା଴,଴଴଴
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 32
Tabelul 2.10 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S2
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – 148
Degroșare IT12 400 137,7 136,6 11,0 137 ± 0,400
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.11 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S3
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – 137
Degroșare IT12 900 119,9 118,1 18 119 ± 0,900
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.12 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S4
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – –
Degroșare IT12 800 4,6 3,8 4,6 4,6ି଴,଼଴଴ା଴,଴଴଴
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.13 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S5
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – 119
Degroșare IT12 350 68,30 67,70 51 68,0± 0,300
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.14 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S6
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța D max* D min Adaos pe
rază Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – Ø743
Degroșare IT12 800 Ø720,35 Ø719,65 11,5 Ø720± 0,350
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 33
Tabelul 2.15 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S8
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța d max* d min Adaos pe
rază Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – Ø670
Degroșare IT12 800 Ø700,8 Ø700 15 Ø700ି଴,଴଴଴ା଴,଼଴଴
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.16 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S9
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – 137
Degroșare IT12 400 137,7 136,6 11,0 126 ± 0,400
Finisare – – – – – –
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.17 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S10
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța l max* l min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – –
Degroșare IT12 800 6,0 5,2 6,0 6,0ି଴,଼଴଴ା଴,଴଴଴
Finisare IT12 800 7 6,2 1 7ି଴,଼଴଴ା଴,଴଴଴
Finisare (Rile) – – – – – R=1mm
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.18 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S11
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța d max* d min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – –
Pregăurire IT12 – – – – Ø12
Găurire IT12 180 Ø22,18 Ø22 – Ø22ି଴,଴଴଴ା଴,ଵ଼଴
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

Tabelul 2.19 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S12
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța d max* d min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – –
Pregăurire IT12 – – – – Ø12
Găurire IT12 120 Ø16,12 Ø16 – Ø16ି଴,଴଴଴ା଴,ଵଶ଴
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 34
Tabelul 2.20 – Adaosuri de prelucrare pentru suprafa ța S13
Succesiunea
operațiilor Clasa de
precizie Toleranța d max* d min Adaos Dimensiune
și abateri
– IT μm mm mm mm mm
Semifabricat – – – – – –
Degroșare IT12 – – – – Ø16
Finisare IT12 120 Ø20,12 Ø20 – Ø20ି଴,଴଴଴ା଴,ଵଶ଴
*Valoarea din desen la ultima opera ție, valoare rotunjit ă la opera țiile intermediare

2.4 Proiectarea succesiunii a șezărilor și fazelor pentru toate opera țiile
de prelucrare mecanic ă (film tehnologic)
O etapă important ă în proiectarea procesului te hnologic de prelucrare prin a șchiere o
reprezintă determinarea structurii procesului și numărului de opera ții.
Alegerea judicioas ă a bazelor tehnologice constitue una din problemele cele mai importante
ale proiect ării proceselor tehnologice . Un principiu fundamental în tehnologia prelucr ării mecanice
este acela de a utiliza, pe cât posibil, acelea și baze tehnologice pentru cât mai multe opera ții de
prelucrare.
La stabilirea succesiunii opera țiilor de prelucrare, trebuie respectate urm ătoarele principii:
 În primele opera ții ale procesului tehnologic se prelucreaz ă suprafețele care servesc ca
baze tehnologice ale prelucr ărilor ulterioare;
 Pe cât posibil, se vor prelucra la început, suprafe țele care reprezint ă baze de cotare
principale;
 Operațiile de degro șare se efectueaz ă la începutul pro cesului tehnologic;
 Suprafețele cu rugozitate mic ă și precizie ridicat ă se finiseaz ă la ultimele opera ții de
prelucrare, pentru a se evita deteri orarea lor în cursul altor prelucr ări sau al
transportului piesei de la un loc de munc ă la altul;
 Succesiunea opera țiilor de prelucrare trebuie astfel stabilit ă încât să se mențină, pe cât
posibil acelea și baze tehnologice;
 În cazul prelucr ării pe linii tehnologice în flux, volumul de lucr ări afectat fiec ărei
operații trebuie corelat în ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor men ționate duce la o structur ă de proces tehnologic a c ărei schem ă
generală este următoarea:
 Prelucrarea suprafe țelor care devin baze tehnologice pentru prelucr ările ulterioare;
 Prelucrarea de degro șare a suprafe țelor principale (cele cu rol func țional);

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 35
 Prelucrarea de degro șare a suprafe țelor secundare;
 Executarea tratamentelor termice de îmbun ătățire a propriet ăților mecanice, dac ă
acestea sunt indicate în desenul piesei;
 Prelucrarea de fi nisare a suprafe țelor principale;
 Prelucrarea de fi nisare a suprafe țelor secundare;
 Executarea procedeelor de netezire a suprafe țelor principale;
 Controlul tehnic final, marcarea, conservarea și depozitarea piesei.
Controlul calit ății constitue un factor esen țial al oric ărui sistem științific de organizare a
producției și a muncii. În concep ția modern ă, controlul de calitate nu se reduce la depistare,
constatare și înregistrare a rebuturilor, ci are rol activ de a influen ța activitatea productiv ă, în
scopul prevenirii defectelor de fabrica ție.
În acest scop, controlul de calitate trebuie s ă intervină nu numai în faza final ă, de produs finit
ci în toate etapele de fabrica ție.
Un aspect important care trebui e avut în vedere la proiecta rea proceselor tehnologice este
gradul de detaliere al acestora în opera ții, așezări, faze și treceri de prelucrare.
Succesiunea opera țiilor, a așezărilor și a fazelor pentru prelucrarea piesei sunt prezentate în
tabelul 2.21.
Stabilirea succesiunii opera țiilor, așezărilor și fazelor (proiectarea filmului tehnologic sau
itinerarul tehnologic) se face în func ție de tipul semifabricatului adoptat, de volumul produc ției, de
baza material ă și de ultima opera ție de prelucrare mecanic ă ce se execut ă pentru fiecare suprafa ță a
reperului studiat.
Ultima opera ție de prelucrare mecanic ă se stabile ște în func ție de precizia și rugozitatea
economic ă prescrisă suprafețelor.
Proiectarea filmului tehn ologic se poate realiza ținând seama de dou ă aspecte:
 diferențierea opera țiilor — când piesele se prelucreaz ă pe un num ăr relativ mare de
mașini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, g ăurire,
frezare, etc.). Avantajul utiliz ării mașinilor-unelte universale îl reprezint ă faptul că nu
necesită calificarea ridicat ă a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, f ără
intervenții esențiale pentru a se trece la o nou ă fabricație;
 concentrarea opera țiilor — când se utilizeaz ă un număr relativ mic de ma șini-unelte și
utilaje specializate, de înalt ă productivitate, care pot prelucra simultan mai multe
suprafețe, operațiile diferen țiindu-se numai la prelucr ările de mare fine țe.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 36
Tabelul 2.21 – Film tehnologic Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Scula a șchietoare Schi ța așezarii M.U. Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
I A
1 Strunjire cilindric ă
exterioară de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile
Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon
2 Strunjire frontal ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
3 Strunjire frontala de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
4 Strunjire frontal ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
5 Strunjire frontal ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
6 Strunjire conic ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon
7 Racordare cu raza
10mm Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
8 Strunjire cilindric ă
interioară de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler,
Șablon
I B
9 Strunjire cilindric ă
exterioară de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon
10 Strunjire frontal ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon
11 Strunjire frontal ă de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 37

Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Scula a șchietoare Schi ța așezarii M.U. Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7

12 Strunjire cilindric ă
interioară de
degroșare Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC 1250 Șubler,
Șablon
II – – Tratament
termic de îmbunătățire –
Cuptor cu
gaze și tuburi
radiante Durimetru HB
III A
13 Trasat 40 g ăuri
echidistante la Ø806 Punctator,
ciocan
Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas
14 Trasat 2 gauri pentru
centrare Punctator,
ciocan Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas
15 Trasat 2 gauri pentru
surub extractie Punctator,
ciocan Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 38

Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Scula a șchietoare Schi ța așezarii M.U. Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
IV A
16 Pregăurire cu Ø12
pentru toate cele 44
găuri Burghiu
Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas,
șubler
17 Găurire cu Ø22
pentru cele 40 g ăuri Burghiu Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas,
șubler
18 Găurire cu Ø16
pentru cele 4 g ăuri Burghiu Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas,
șubler
19 Adâncire cilindric ă
pe înălțimea 16mm
pentru cele 2 g ăuri
(șurub extrac ție) Alezor
Mașină de
găurit
WMW BR 56Ruletă, compas,
șubler
V A
20 Strunjire frontal ă de
finisare pentru suprafața de etanșare
Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile
Strung
carusel SC
1250 Șubler
21 Realizare rile spirale
cu raza 1mm Cuțit cu vârful
rotunjit cu raza de
1mm Strung
carusel SC
1250 Șubler

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 39

Operația
Așezarea
Faza Denumirea fazei Scula a șchietoare Schi ța așezarii M.U. Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
22 Teșire 0,5×45 ̊
(muchiile
ascuțite) Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler
B
23 Teșire 0,5×45 ̊
(muchiile
ascuțite) Cuțit cu plăcuțe din
carburi metalice
schimbabile Strung
carusel SC
1250 Șubler
IV –
– Control final – – – Ruletă, compas,
șubler

2.4.1 Alegerea sculelor a șchietoare
Sculele așchietoare se aleg în func ție de:
 forma și dimensiunile suprafe ței de prelucrat;
 tipul prelucr ării și materialul piesei;
 tipul și dimensiunile ma șinii-unelte.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 40
Alegerea sculelor presupune stabi lirea tipului, formei, dimensiunilor și materialului p ărții active. Se recomand ă utilizarea sculelor
standardizate care sunt fabricate de produc ători specializa ți și care se g ăsesc în mod curent pe pia ță. Utilizarea unor scule speciale este înso țită
de cheltuieli suplimentare ce pot fi justificate numai dac ă nu este posibil ă prelucrarea cu scule standardizate sau se ob țin creșteri de
productivitate ce conduc la redu cerea costurilor de fabrica ție.
Partea activ ă a sculei a șchietoare trebuie sa permit ă utilizarea unor regimuri de a șchiere cu viteze cât mai mari, în condi țiile unei
durabilități corespunz ătoare a tăișului. Pe lânga materialele clasice (o țeluri carbon de scule, o țeluri aliate, o țeluri înalt aliate pentru scule
(oțeluri rapide) și carburi metalice) se utilizeaz ă din ce în ce mai frecvent materiale noi cum ar fi materialele ceramice și materialele metalo-
ceramice (cerme ți) care au duritatea 90…95 HRC (apropiat ă de a diamantului) și suportă temperaturi de peste 1000°C, ceea ce permite
așchierea cu viteze foarte mari. Principalul neajuns este legat de fragilitatea ridicat ă, ceea ce limiteaz ă utilizarea lor numai la opera ții de
finisare cu adâncimi mici de a șchiere și adaos uniform.

Fig. 2.4. – Miscarile caracteristice
Notații folosite:
 ap (sau „t”) = adâncimea de a șchiere (mm);
 fn (sau „s”) = avansul (mm/r);
 n = mișcarea principal ă de rotație (rpm);
 vc (sau „v”) = viteza principal ă de așchiere (m/min);
 rε = raza de rotunjire (mm);
 kr = unghiul de atac constructiv.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 41
Tabelul 2.22 – Scule a șchietoare
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei a șchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 9;
10; 11 Cuțit cu plăcuțe din carburi
metalice schimbabile
CNMG 12 04 16 – PR
DCLNR /L Kr 95 ̊
2020K09
Cuțit:
 h = 20 mm
 h1 = 20 mm
 b = 20 mm
 l1 = 125 mm
 l3 = 24,8 mm
 f1 = 25 mm
 rε = 0,8 mm
Placuță:
 ap = 4 mm (1,5-7 mm)
 fn = 0,45 mm/r (0,32-0,75 mm/r)
 vc = 275 m/min

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 42
2 8; 12 Cuțit cu plăcuțe din carburi
metalice schimbabile
CNMG 12 04 16 – PR
DCLNR /L Kr 95 ̊
A40T

Cuțit:
 dm m = 40 mm
 Dm min = 50 mm
 f1 = 27 mm
 h = 37 mm
 l1 = 300 mm
 l3 = 32 mm
 rε = 0,8 mm
Placuță:
 ap = 4 mm (1,5-7 mm)
 fn = 0,45 mm/r (0,32-0,75 mm/r)
 vc = 275 m/min

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 43
3 16 Burghiu
GC1220
R840-1200-x0-AyA

Burghiu:
 l2 = 118 mm
 l4 = 51 mm
 l6 = 71 mm
 dm = 12 mm
 fn = 0,32 mm/r (0,18 – 0,35 mm/r)
4 17 Lărgitor
880-D2200L25-03 LM / GC4024
880-0403W07H-P-LM

Lărgitor:
 DC = 22 mm
 l4 = 66 mm
 l1s = 87 mm
 dm = 25 mm
 fn = 0,16 mm/r (0,06 – 0,18 mm/r)
5 18 Lărgitor
880-D1600L20-04
LM / GC1044
880-020204H-C-LM

Lărgitor:
 DC = 16 mm
 l4 = 64 mm
 l1s = 82 mm
 dm = 20 mm
 fn = 0,10 mm/r (0,04 – 0,10 mm/r)
6 19 Lărgitor
880-D2000L25-02 LM / GC4024
880-0403W07H-P-LM

Lărgitor:
 DC = 20 mm
 l4 = 40 mm
 l1s = 61 mm
 dm = 25 mm
 fn = 0,16 mm/r (0,06 – 0,18 mm/r)

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 44
7 20; 22; 23 Cuțit cu plăcuțe din carburi
metalice schimbabile

CNMG 12 04 08 – WF
DSSNR/L Kr 45 ̊
2020K09
Cuțit:
 h = 20 mm
 h1 = 20 mm
 b = 20 mm
 l1 = 125 mm
 l1s = 131,1 mm
 l3 = 21,3 mm
 f1 = 25 mm
 f1s = 18,9 mm
 rε = 0,8 mm
Placuță:
 ap = 1 mm (0,25-4 mm)
 fn = 0,45 mm/r (0,1-0,5 mm/r)
 vc = 345 m/min
8 21 RM / GC4225
N123F2 – 0300 – RM Dimensiuni:
 la = 2 mm
 ar = 19,3 mm
 rε = 1,0 mm
 fnz = 0,25 mm/r (0,14-0,36 mm/r)
 vc = 140 m/min

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 45
2.4.2 Alegerea ma șinilor-unelte
Mașinile-unelte se aleg pe baza analizei urm ătoarelor aspecte:
 forma, dimensiunile și materialul piesei, factori care influen țează tipul ma șinii și
rigiditatea necesar ă;
 caracteristicile suprafe ței (precizie și rugozitate) și tipul prelucr ării (degro șare,
semifinisare etc.);
 tipul fabricatiei și productivitatea impus ă;
 gama de ma șini – unelte disponibile.
Alegerea utilajelor și S.D.V.- urilor pres upune stabilirea ma șinilor-unelte, a sculelor
așchietoare, a dispozitivelor de bazare și fixare, a dispozitivelor de fixare a sculelor și a mijloacelor
de control pentru toate opera țiile de prelucrare mecanic ă.
Pentru tipo-dimensiunea de ma șină aleasă trebuie s ă se cunoasc ă: dimensiunile maxime ale
piesei ce poate fi prelucrat ă pe mașina respectiv ă, puterea motoarelor de ac ționare, gama de tura ții și
avansuri (sau limitele acestora în cazul posibilit ății de modificare continu ă), dispozitivele de
prindere (dotare standard și dotarea extins ă).
Analizând aspectele men ționate și tinând cont de cerin țele tehnice și tehnologice ale piesei
”flanșă”, s-au ales urm ătoarele ma șini-unelte:
 pentru realizarea prelucr ărilor de strunjire: strung Carusel SC 1250 ;
 pentru realizarea g ăurilor: mașină de găurit radial ă WMW BR56 .
Pe strungurile carusel se pot executa, în mod obi șnuit sau folosind diverse dispozitive,
prelucrări prin strunjire exterioar ă sau interioar ă, cilindric ă, conică, plană sau profilat ă, filetare,
burghiere, adâncire, alezare et c. Utilizând diverse scule a șchietoare combinate, montate în capul
revolver, se poate realiza concentrarea fazelor de lucru, asigurând o productivitate ridicat ă. [11]

Fig. 2.5. Prelucrarea pe strungul carusel
a) prima a șezare (cu prindere pe interior); b) a doua a șezare (cu prindere pe exterior);
1 și 4-cărucior vertical; 2 și 3-cărucior orizontal; 5-ba curi; 6-semifabricat;
S1-strunjire cilindric ă interioar ă; S2, S3 –strunjire frontal ă; S4-strunjire cilindric ă exterioar ă.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 46
Strungul Carusel SC 1250 prezint ă următoarele caracteristici:
 diametrul plan șaibei: 1200 mm;
 diametrul maxim de prelucrare cu c ăruciorul vertical: 1400 mm;
 diametrul maxim de prelucrare cu c ăruciorul lateral: 1300 mm;
 înăltimea maxim ă a piesei: 1000 mm;
 greutatea maxim ă a piesei: 6000 kgf;
 deplasarea maxim ă a căruciorului vertical: 760 mm;
 unghiul maxim de înclinare a suportului vertical: ±35°;
 diametrul alezajului capului revolver: 80 mm;
 deplasarea maxim ă a căruciorului lateral pe vertical ă: 1000 mm;
 deplasarea maxim ă a căruciorului lateral pe orizontal ă: 650mm;
 deplasarea maxim ă a traversei: 800 mm;
 numărul turațiilor planșaibei:16;
 turațiile maxim ă și minimă ale planșaibei: 4,5÷252 rot/min
 numărul avansurilor: 16;
 avansul minim și maxim: 0,05÷5;
 viteza de deplasare traversei: 400mm/min;
 puterea motorului ac ționării principale: 40 Kw;
 randamentul strungului: 0,8.

Tabelul 2.23 – Caracteristici Strung Carusel SC1250
Denumirea
mașinii-unelte Caracteristici tehnice
Strung
Carusel
SC 1250 Gama de tura ții
(rot/min) 4; 5; 6,5; 8; 11; 14,5; 18,5; 24; 31; 40; 52;
69; 93; 119; 157; 203
Gama de avansuri
(mm/rot) 0,05; 0,07; 0,09; 0,12; 0,18; 0,25; 0,33;
0,45; 0,56; 0,75; 1; 1,33; 2,07; 2,75; 3,68; 5

Ma șina de găurit radial ă (fig. 2.12) este o ma șină-unealtă destinată prelucrării găurilor la
semifabricate de dimensiuni mari și grele. Capul de g ăurit al ma șinii are posibilitatea s ă se
poziționeze în plan orizontal prin deplasarea sa de-a lungul bra țului mașinii (III). La rândul s ău,
brațul se poate pozi ționa prin rotire, în plan orizontal, odat ă cu coloana ma șinii (IV), și în plan
vertical, prin deplasare pe în ălțimea coloanei (V). În acest fel, ma șina poate prelucra oricare gaur ă de
pe suprafa ța semifabricatului.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 47

Fig. 2.6. Masina de gaurit radiala

Mașina de găurit radial ă aleasă în vederea g ăuririi, lărgirii și alezării, WMW BR 56 , prezintă
următoarele caracteristici:
 diametrul maxim de g ăurit: 56 mm;
 raza maxim ă de găurit: 1800 mm;
 adâncimea maxim ă de găurit: 400 mm;
 limitele de tura ții ale axului principal: 14 ÷ 180 rot/min;
 limitele de avansuri: 0,032 ÷ 1,6 mm/rot;
 puterea motorului: 7,5 kw;
 randamentul ma șinii unelte: 0,8.
Tabelul 2.24 – Caracteristici ma șină de găurit WMW BR 56
Denumirea
mașinii Caracteristici
principale Turația axului principal,
rot/min Avansuri
Mașina de găurit
radială
WMW BR 56 d=56 mm
R=1800 mm H=400 mm N=7,5 kW 14; 18; 22; 28; 35; 45; 71; 90;
112; 140; 180; 224; 280; 300; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400; 1800 0,032; 0,040; 0,05; 0,063;
0,08; 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,32; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6

2.5 Determinarea parametr ilor regimului de a șchiere
Determinarea parametrilor regimului de a șchiere se face pe baza a dou ă criterii:
 productivitatea maxim ă pentru opera ția considerat ă;
 costul minim (economicitate).
Calculul regimului de a șchiere se poate face prin dou ă metode:
 metoda clasica – caracterizat ă prin determinarea prealabil ă a valorii durabilit ății și apoi

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 48
a elementelor regimului de a șchiere;
 metoda program ării matematice – caracterizat ă prin rezolvarea simultan ă a unui
complex de ecuatii care reprezint ă totalitatea condi țiilor restrictive obtinând regimul de
așchiere optim.
În cazul metodei clasice, ordinea aleg erii parametrilor regimului de a șchiere este urm ătoarea:
 se stabile ște prin calcul durabilitatea corespunz ătoare fie costului minim, fie
productivit ății maxime;
 în funcție de mărimea adaosului de prelucrare, de construc ția sculei, de materialul
prelucrat se determin ă adâncimea de a șchiere maxim admis ă.
Alegerea avansului se face func ție de rezisten ța sculei, de rigiditatea sistemului ma șină-unealtă,
dispozitiv, scul ă, piesă, de precizia și calitatea suprafe ței prelucrate.
Alegerea tipului și dimensiunii ma șinii unelte se face luând în considerare urm ătorii factori:
 felul prelucr ării (strunjire, g ăurire, lărgire, alezare);
 dimensiunile semifabricatului;
 schema cinematic ă a mașinii unelte;
 puterea efectiv ă a mașinii unelte.
Parametrii regimului de a șchiere se verific ă conform datelor din „C artea masinii”, valorile
alese pentru avans și turație trebuind s ă aparțină mașinii unelte. Pentru execu ția reperului studiat,
parametrii regimului de a șchiere se reg ăsesc in tabelul 2.25.

2.6 Determinarea normei tehnice de timp
Norma de munc ă în general, reprezint ă cantitatea de munc ă repartizat ă unui executant într-o
perioadă de timp pentru efectuarea unei lucr ări sau a unui servic iu în anumite condi ții tehnico-
organizatorice precizate.
Norma tehnic ă de timp (NT) reprezint ă timpul stabilit unui executant, care are calificarea
corespunz ătoare și lucrează cu densitate normal ă, pentru efectuarea unei unit ăți de lucru (opera ție,
prelucrare, pies ă) în condi ții tehnice și organizatorice date.
Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se nu mesc norme tehnice de timp, iar
activitatea de stabilire a lor − normare tehnic ă. Normele de timp pot fi stabilite utilizând metode
experimental-statistice sau metode analitice.
Structura normei tehnice de timp poate fi exprimat ă prin relația:

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 49
߬௡ൌ߬௣௜
݊൅ሺ߬௕൅߬௔ሻ൅ሺ߬ௗ௧൅߬ௗ௢ሻ൅߬௢௡ (2.6)
unde:
߬௣௜ – timpul de pregatire încheiere [min];
݊ – numărul de piese din seria de piese pentru asigurarea execut ării cărora este necesar ă
consumarea timpului ߬௣௜;
߬௘ – timpul efectiv (operativ) [min], calculat cu rela ția:
߬௘ൌ߬௕൅߬௔ (2.7)
߬௕ – timpul de baz ă [min], calculat cu rela ția:
߬௕ൌ݈൅݈ଵ൅݈ଶ
݊∙ݏ∙݅( 2.8)
unde: s – avansul [mm/rot]; n – tura ția mașinii [rot/min]; l – lungimea suprafe ței
prelucrate [mm]; l 1, respectiv l 2 distanțele de intrare și ieșire ale sculei [mm]; i –
numărul de treceri;
߬௔ – timpul auxiliar [min];
߬ௗ – timpul pentru dese rvirea locului de munc ă, calculat cu rela ția:
߬ௗൌ߬ௗ௧൅߬ௗ௢ (2.9)
߬ௗ௧ – timpul de deservire tehnic ă [min]
߬ௗ௢ – timpul de deservire organizatoric ă [min];
߬௢௡ – timpul de odihn ă și necesități fiziologice [min];

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 50
Tabelul 2.25 – Parametrii regimului de a șchiere și norma tehnic ă de timp OPERAȚIA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de a șchiere Componentele normei tehnice de timp
Norma
de
timp
NT Tb Timp auxiliar, Ta
Tdt T do T on T pi/n i t
mm s
mm/rot n
rot/min v
m/min Ta1 T a2 T a3 T a4 Total
I A 1 Ø879 84 4 12,5 0,45 93 275 8,33 19 3,6 2,5 0,10 25,2 0,21 0,10 1,17
35
2 Ø854 77 3 11 0,45 93 275 5,76 – 0,2 2,5 0,1 2,80 0,14 0,07 0,30
3 Ø854 67 5 18 0,45 93 275 8,41 – 0,2 2,5 0,1 2,80 0,21 0,10 0,39
4 Ø720 8 2 4,6 0,45 119 275 0,44 – 0,4 2,5 0,72 3,62 0,01 0,01 0,14
5 Ø854 56 13 51 0,45 93 275 17,56 – 0,4 2,5 0,66 3,56 0,44 0,21 0,74
6 Ø743 50 3 11,5 0,45 93 275 3,72 – 0,35 2,5 0,66 3,51 0,09 0,04 0,25
7 Ø758 8 1 3 0,45 93 275 0,29 – 0,35 1,0 0,22 1,57 0,01 0,01 0,07
8 Ø670 64 4 15 0,45 119 275 5,06 – 0,55 2,5 0,66 3,71 0,13 0,06 0,31
B 9 Ø879 42 4 12.5 0,45 93 275 4,32 19 0,4 2,5 0,82 22,72 0,11 0,05 0,95
35 10 Ø854 77 3 11 0,45 93 275 0,29 – 0,2 2,5 0,82 3,52 0,01 0,01 0,13
11 Ø776 38 2 6 0,45 93 275 1,99 – 0,2 0,6 0,82 1,62 0,05 0,02 0,13
12 Ø670 51 4 15 0,45 119 275 4,08 – 1,0 2,5 0,66 4,16 0,10 0,05 0,29
Total componente si norma de timp pentru operatia II 60,25 – – – – 78,79 1,51 0,72 4,87 70 216,14
IV A 16 Ø12 57 44 6 0,32 90 4 111,8 2,55 0,34 0,06 0,12 3,07 2,24 1,15 5,74
0,1 17 Ø22 57 40 5 0,16 90 8 162,4 – 0,34 0,06 0,12 0,52 3,25 1,63 8,15
18 Ø16 57 4 2 0,10 224 11 10,4 – 0,34 0,06 0,12 0,52 0,21 0,11 0,66
19 Ø20 16 2 3 0,16 112 8 1,94 – 0,34 0,06 0,12 0,52 0,04 0,02 0,15
Total componente si norma de timp pentru operatia IV 286,5 – – – – 4,63 5,74 2,91 14,7 0,1 314,58
V A 20 Ø776 38 1 1 0,45 119 345 0,81 19 2,35 2,5 0,66 24,51 0,02 0,01 0,89
35 21 Ø776 38 36 1 0,25 52 140 6,23 – 0,75 1,4 0,21 2,36 0,16 0,07 0.30
22 Ø854 0,7 1 0,5 0,45 119 345 0,1 – 0,75 0,6 0,22 1,57 0,01 0,01 0,06
B 23 Ø854 0,7 1 0,5 0,45 119 345 0,1 19 1,0 0,6 0,22 20,82 0,01 0,01 0,73 35
Total componente si norma de timp pentru operatia V 7,24 – – – – 49,26 0,20 0,10 1,98 70 128,78
Înlocuind valorile din tabelul 2.25 în formula (2.6), ob ținem:
NT = (216,14+314,58+182,19)min = 712,91 ≅ 713 min

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 51
2.7 Calculul economic și stabilirea variantei optime de proces

Unul din indicatorii de baz ă ce caracterizeaz ă calitatea activit ății unei întreprinderi este costul
de produc ție pe unitatea de produs.
Costul de produc ție reprezint ă valoarea b ănească a materialelor, manoperei și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesit ă realizarea unui produs.
Determinarea costului de produc ție se realizeaz ă prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a) Costul materialelor, C m se determin ă cu relația:
C୫ൌൣ Mୱ୤P୫െ൫Mୱ୤െM୮൯Pୢୣୱ൧ቀ1൅୔౗౦౨
ଵ଴଴ቁ (2.10)

în care:
Msf reprezint ă masa semifabricatului (kg); Msf = 295,406kg ;
Mp – masa piesei (kg); Mp = 85,343kg ;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4,5 lei/kg ;
Pdes – prețul de vânzare al de șeurilor (lei/kg); Pdes = 1,5 lei/kg ;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionar e [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adopt ă Papr = 10% ;

Înlocuind, în rela ția (2.10) ob ținem:
C୫ൌሾ295,406∙4,5െ ሺ295,406െ85,343 ሻ∙1,5ሿ൬1൅10%
100൰ൌ 1015,25 lei/buc

b) Cheltuieli cu manopera direct ă (salarii); se calculeaz ă cheltuielile S i cu salarizarea
operatorului pentru fiecare opera ție i:

S୧ൌN୲౟ୗ౞౟
଺଴ቀ1൅େ୅ୗାେ୅ୗୗା୊୒୙୅ୗୗାେେ୍ା୊ୋୌାେ୊ୗ
ଵ଴଴ቁ (2.11)

în care:
Nti reprezint ă norma de timp la opera ția i [min/buc];
Ntsd – norma de timp la opera ția de strunjire de degro șare, Ntsd = 216,14 min/buc ;
Ntg – norma de timp la opera ția găurire, Ntsf = 314,58 min/buc ;
Ntsf – norma de timp la opera ția de strunjire de finisare, Ntsf = 128,78 min/buc ;

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 52
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/or ă];
Pentru anul 2017 este cuprin s între 10,0 … 20,0 lei/h, în func ție de calificarea operatorului:
pentru lucr ările degro șare este necesar ă o calificare sc ăzută, pentru opera țiile de finisare o
calificare medie, pentru opera țiile de găurire este necesar ă o calificare ridicat ă;
Shd – salariul tarifar orar al operatorului pentru degro șare, Shd = 10 lei/ora ;
Shsf – salariul tarifar orar al operatorului pentru finisare, Shsf =15 lei/ora ;
Shf – salariul tarifar orar al operatorului pentru alte opera ții (găurire), Shf = 15 lei/ora ;
CAS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale; CAS = 15,8 %;
CASS – contribu ția angajatorului la Asigur ările Sociale de S ănătate; CASS = 5,2 %;
FNUASS – contribu ția angajatorulu i la fondul de șomaj; FNUASS = 0,5 % ;
CCI – contribu ția pentru concedii și indemniza ții de asigurari sociale de s ănătate datorat ă
de angajator; CCI = 0,85 %;
FGCS – contribu ția la Fondul de garant are pentru plata crean țelor salariale datorat ă de
angajator; FGCS = 0,25 %
CFS – contribu ția angajatorului la fondul de risc; CFS = 0,85 %;
Înlocuind in relatia (2.11), obtinem:
S
୧ൌ1
60∙൫N୲ୱୢ∙S୦ୢ൅N୲୥∙S୦୤൅N୲ୱ୤∙S୦ୱ୤൯
∙൬1൅CAS൅CASS൅൅FNUASS൅CCI൅FGCS൅CFS
100൰

S୧ൌ1
60∙ሺ216,14∙10൅314,58∙15൅132,34∙15 ሻ
∙൬1൅15,8%൅5,2%൅0,5%൅0,85%൅0,25%൅0,85%
100൰lei
S୧ൌ 147,20lei

c) Costul de sec ție C Sj se calculeaz ă pentru toate opera țiile i care se realizeaz ă în secția respectiv ă j:
Cୗౠൌ∑S୧൬1൅ୖ౏ౠ
ଵ଴଴൰ (2.12)

în care R Sj reprezint ă regia sec ției prin care se iau în considera ție toate cheltuielile care se
fac în sec ție pentru ob ținerea produsului; se determin ă de serviciul contabilitate, iar valori uzuale
pentru sec țiile de prelucr ări mecanice sunt R Sj = 300 … 500%, în func ție de complexitatea

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 53
dotărilor și de mărimea sec ției, iar pentru sec țiile de tratamente termice, deform ări plastice,
turnătorie R Sj = 400 … 600%:
R
Sj = 300 … 500%. Se adopt ă: RSj = 400% .
Înlocuind în rela ția (2.12), ob ținem:

C
ୗౠൌ 147,20∙ ൬1൅400%
100൰ൌ 153,01 lei/buc

d) Costul total de sec ție C S (pentru toate sec țiile care contribuie la realizarea produsului):

CୗൌC୫൅෍C ୗౠ (2.13)

Înlocuind, ob ținem:

Cୗൌ 1015,25 lei/buc൅153,01 lei/buc ൌ 1168,26 lei/buc

e) Costul de produc ție, C p:
C୮ൌCୱ൬1൅R୧୬୲
100൰ (2.14)
în care, R int reprezintă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuie lile realizate la nivelul
societății comerciale pentru ob ținerea produsului; se determin ă de serviciul contabilitate, iar
valorile uzuale sunt R int = 10 … 40%.
Se adoptă: R
int = 30%.
Înlocuind în rela ția (2.14), ob ținem:

C
୮ൌ 1168,26 ∙ ൬1൅30%
100൰ൌ 1171,76lei/buc

Pentru cre șterea productivit ății prelucr ării mecanice este deosebit de important ă reducerea

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 54
timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a func ționării
mașinii–unelte.

Iେ୑୙ൌtୠ
t୭୮ൌtୠ
tୠ൅tୟ (2.15)
în care:
tb – reprezint ă timpul de baz ă [min];
top – timpul operativ [min].

Pentru opera ția de strunjire de degro șare se obține:
tb = 60,25 min
top = (60,25+79,79)min = 139,04 min
Iେ୑୙ൌ୲ౘ
୲౥౦ൌ୲ౘ
୲ౘା୲౗ൌ଺଴,ଶହ
ଵଷଽ,଴ସൌ0 , 4 3

Pentru opera ția de găurire se ob ține:
tb = 286,5 min
top = (286,5+4,63) min = 291,13 min
Iେ୑୙ൌ୲ౘ
୲౥౦ൌ୲ౘ
୲ౘା୲౗ൌଶ଼଺,ହ
ଶଽଵ,ଵଷൌ0 , 9 8

Pentru opera ția de strunjire de finisare se ob ține:
tb = 7,24 min
top = (7,24+49,26) min = 56,5 min
Iେ୑୙ൌ୲ౘ
୲౥౦ൌ୲ౘ
୲ౘା୲౗ൌ଻,ଶସ
ହ଺,ହൌ0 , 1 3

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 55
CAPITOLUL 3
STUDIUL ETAN ȘĂRII CU EXTERIORUL LA ÎMBINAREA FLAN ȘĂ
CAMER Ă DISTRIBU ȚIE – FLAN ȘĂ CORP

3.1 Alegerea tipului de garnitur ă pentru etan șarea cu exteriorul
la îmbinarea flan șă cameră distribuție – flanșă corp (plac ă tubulară)

Alegerea tipului optim, din punct de vedere tehnico-economic, al garniturii pentru etan șarea cu
exteriorul la îmbinarea flan șă cameră distribuție – plac ă tubulară, (îmbinare CP – suprafa ța de
etanșare canal și pană), se face parcurgând urm ătorul algoritm:
I. Se stabilesc propriet ățile și caracteristicile care exprim ă cantitativ aceste propriet ăți. Astfel
dacă se noteaza cu CA P nivelul limit ă (minim sau maxim) acceptab il (din punct de vedere al
aplicației) al unei caracteristici și cu CA M nivelul (acelora și caracteristici) asigurat de tipul
de garnituri, criteriul se poate exprima analitic în una din urm ătoarele forme:

CA୑൒C A୔sauCA ୑൑C A୔ (3.1)
Aceste criterii se ierarhizeaz ă în funcție de importan ță, pentru fiecare se stabile ște ponderea
(coeficientul de importan ță) cu care trebuie considerat în luarea deciziei și pe baza acestora
se stabilește indicatorul global al propriet ăților (caracteristicilor tehnice).
II. Folosind o metodologie similar ă se stabile ște indicatorul gl obal al performan țelor
tehnologice.
III. Se stabile ște costul total al fabric ării pentru fiecare tip de garnitur ă și se calculeaz ă
indicatorul global al performan țelor tehnico-economice, care va fi baza deciziei de adoptare
al soluției optime.

3.1.1 Criterii privind propriet ățile impuse garniturii
Proprietățile cerute pentru garnitura folosit ă în aplicația dată, sunt:
a) Presiunea la care poate fi folosit ă, p [bar];
b) Temperatura maxim ă la care poate fi folosit ă, tmax [0C];
c) Fiabilitate;
d) Compatibilitate cu fluidele vehiculate.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 56
a) Pentru aplica ția dată presiunea la care trebuie s ă lucreze garnitura este de 10 bar deci primul
criteriu este:
kଵ:p൐10ݎܾܽ( 3.2)
Asigurarea acestei caracteris tici globale este determinat ă de compatibilitatea (k,%), revenirea
elastică (R,%), presiunea minim ă de contact (Q max, N/mm2) admisă pe suprafa ța garniturii în
conditii de montaj și funcționare.
Pentru condi țiile de lucru date se impun deci și următoarele criterii:
kଶ:k ൏ 10% (3.3)
kଷ:R൐ 15% (3.4)
kସ:Q୫୧୬൐1 0/ܰ m mଶ (3.5)
kହ:Q୫ୟ୶ሺt ൌ 20Ԩሻ൐8 0N / m mଶ (3.6)
k଺:Q୫ୟ୶ሺt ൌ 100Ԩ ሻ൐7 0N / m mଶ (3.7)
b) Condițiile de func ționare impun criteriul:
k଻:t୫ୟ୶൐ 60Ԩ (3.8)
c) Fiabilitatea garniturilor reprezint ă proprietatea acestora exprimat ă prin probabilitatea de a- și
îndeplini func țiile în condi țiile prescrise, în cursul unei perioade de timp dat, fiind
condiționată de materialele utilizate. Astfel, în cazul folosirii pl ăcilor de tip AF (Asbestos
Free) în timp, func ție de temperatur ă, se continu ă procesele de reticulare (procesele de
intarire ale elastomerului cu rol de liant) cu efecte asupra sc ăderii propriet ătilor de etan șare
(creste duritatea, scade compresibilitatea). La produsele care folosesc grafit expandat problema fiabilit ății este determinat ă de viteza de
oxidare a acestuia la temp eraturi mai mari de 450°C.
Pentru aplica ția dată se consider ă criteriul:
k
଻:t୤൑ 365zile (3.9)
d) Compatibilitatea garniturii cu fluidul vehiculat este determinat ă de compozi ția chimic ă a
acestuia. Caracteristicile prin care se apreciaz ă această proprietate sunt determinate prin
încercări specifice prin care se m ăsoara cre șterea de mas ă (∆m,%) și creșterea grosimii
(∆s,%) dup ă menținerea în condi ții determinate în fluide agresive, de obicei produse
petroliere. Ca urmare, pentru aplica ția dată se consider ă criteriile:
kଽ:∆m ൑ 10% (3.10)
kଵ଴:∆s൑5% (3.11)

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 57
3.1.2 Ierarhizarea și ponderea criteriilor privind propriet ățile
Pentru ierarhizarea și calculul ponderilor crit eriilor privind propriet ățile se folose ște următorul
algoritm:
a) Pentru criteriile k 1,k2,k3,……,k i,kj….,k 10 se stabilesc ponderile par țiale a ij, i≠j si a ij+aji=1 și se
întocmește matricea preferin țelor (tabelul 3.1)
b) Se calculeaz ă suma ponderilor par țiale corespunz ătoare fiecărui criteriu:
S୮୨ൌ෍a ୧୨ଵ଴
୧ୀଵ (3.12)
și suma tuturor produselor par țiale înscrise în matrice:
S୮ൌnሺnെ1ሻ
2 (3.13)
respectiv,
S୮ൌ10ሺ10െ1ሻ
2ൌ10∙9
2ൌ4 5
c) Se calculeaz ă ponderea cu care trebuie considerat fieca re criteriu la alegerea tipului de
garnitură
a୨ൌS୮୨
S୮; ݆ ൌ 1…;݊ ൭෍a୧୨୬
୧ୀଵൌ1൱ (3.14)

Tabelul 3.1 – Matricea preferin țelor
Crt. K1
p>10 K2
k<10 K3
R>15 K4
Qmin>10K5
(t=200C)
Qmax>80 K6
(t=1000C)
Qmax>70 K7
tmax>60K8
tf > 365 K9
∆m<10K10
∆s<5
K1 ș 0,3 0,4 0,5 0,6 0,6 0,5 0,6 0,3 0,3
K2 0,7 ș 0,5 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,5 0,5
K3 0,6 0,5 ș 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,5 0,5
K4 0,5 0,3 0,3 ș 0,5 0,5 0,6 0,6 0,2 0,2
K5 0,4 0,3 0,3 0,5 ș 0,5 0,6 0,6 0,3 0,3
K6 0,4 0,3 0,3 0,5 0,5 ș 0,6 0,6 0,4 0,4
K7 0,5 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4 ș 0,5 0,2 0,2
K8 0,4 0,2 0,2 0,4 0,4 0,4 0,5 ș 0,2 0,2
K9 0,7 0,5 0,5 0,8 0,7 0,6 0,8 0,8 ș 0,5
K10 0,7 0,5 0,5 0,8 0,7 0,6 0,8 0,8 0,5 ș
Spj 4,9 3,1 3,2 5,3 5,2 5,0 6,0 6,1 3,1 3,1
aj 0,109 0,069 0,071 0,118 0,115 0,111 0,133 0,135 0,069 0,069

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 58
3.1.3 Gama de produse cu propriet ăți adecvate

1) Garnitur ă din placă AF (Asbestos Free)
a) AF – 200 Universal;
b) AF – CARB.
a) Garniturile AF – 200 Universal sunt realizate din pl ăci de etan șare din materiale non
azbest ob ținute dintr-un amestec de fibre aramidice și fibre minerale ce asigur ă o bună
stabilitate chimic ă și rezisten ță termică, fiind recomandate în rafin ării și combinate
chimice și petrochimice, pentru condi ții de temperatur ă și presiune moderate.
Garniturile confec ționate din materiale non azbest sunt rezistente la temperaturi
continue de pân ă la 220°C (180°C pentru abur) și la presiuni de 60 bar.
Pentru durate mai mici de timp, temperatura maxim ă admisă de placă este de 300°C.
Materialul folosit la realizarea acestor ga rnituri este rezisten t la majoritatea agen ților
chimici în domeniul de presiune – temperatur ă recomandat.
Plăcile AF – 200 sunt folosite la confec ționarea garniturilor de la îmbin ările cu flan șe în
industria chimic ă și petrochimic ă sau în instala țiile ce vehiculeaz ă apă industrial ă (rece și
caldă), apa potabil ă, produse petroliere, oric e produse chimice cu excep ția bazelor și
acizilor concentra ți.
Forma de livrare este în pl ăci cu dimensiuni și grosimi standard astfel încât garniturile pot
fi confecționate la dimensiunile cerute de client.
b) Garniturile AF – CARB sunt realizate din pl ăci de etan șare non azbest, ob ținute din
fibre de carbon legate cu elastomer de înalt ă calitate tip NBR. Suprafa ța este o plac ă
nearmată, grafitată pe ambele fe țe.
Plăcile AF – CARB sunt rezistente la temp eraturi cuprinse între 30°C … +450°C
(250°C pentru abur) și presiuni de maxim 100 bar.
Aceste pl ăci se caracterizeaz ă prin excelente propriet ăti mecanice în condi ții de
temperatur ă – presiuni ridicate. Sunt recomandate pentru îmbin ările flanșelor ce lucreaz ă
în condiții de temperaturi ridicate, cu cre șteri bruște de presiune și viteze mari de curgere
a fluidului de lucru. Forma de livrare este în pl ăci la dimensiuni și grosimi standard.
Parametrii garniturii sunt:
– y – tensiunea necesar ă în asamblare pentru a șezarea garniturii în tim pul montajului (la
temperatura ambiant ă);

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 59
– m – factorul garniturii arat ă de câte ori trebuie s ă fie mai mare presiune a de contact dintre
fețele flanșelor și garnitura decât presiunea de calcul, pc, astfel încat s ă nu existe sc ăpări.
În tabelul 3.2 sunt prezentate condi țiile maxime de func ționare ale garnit urilor de tip AF.
Tabelul 3.2 – Condițiile maxime de func ționare ale garnituriolor de tip AF
Tipul
garniturii

Densitate
[g/cm3] Condiții maxime de func ționare Factori
conf. cod
ASME Temperatura, [°C] Presiune

[MPa] maxima maxima
continuă maxima continu ă
în abur m y
[MPa]
AF – 200 ~2,0 300 220 180 6 1 6
AF – CARB ~1,8 450 250 250 10 2,2 13
2) Garnituri metaloplastice
Sunt garnituri mixte metal + material de etan șare care se comport ă ca un element elastic între
cele două suprafețe de etanșare și se execut ă în următoarele tipuri constructive:
a) Acoperite GG (Grooved Gasket)
b) Încasetate JG (Jacketed Gasket)
c) Ondulate CG (Corrugated Gasket)
a) Garniturile metaloplastice profilate acoperite GG , sunt executate dintr-o inim ă
metalică cu rile acoperit ă pe ambele fe țe cu un material de etan șare.
b) Garniturile metaloplastice ondulate CG , sunt executate dintr-o inim ă metalică din
tablă profilată care să asigure rigiditatea și rezistența garniturii acoperit ă pe ambele fe țe
cu un material de etan șare.
c) Garniturile metaloplastice încasetate JG, sunt sub forma unei casete metalice ce
închide miezul moale (material de etan șare).
Ca materiale de etan șare pot fi utilizate urm ătoarele:
 PTFE (max.250°C);
 grafit (max..550°C);
 mică/fibră ceramică (max. 800°C).
Fețele de grafit (sau PTFE) ale garn iturilor metaloplastice sunt moi și flexibile, ceea ce
determină excelente însu șiri de etan șare chiar la for țe mici de strângere aplicate pe garnitur ă.
Zgârieturile flan șelor, sau mici defecte ale acestora, nu determin ă o scădere a performan țelor
etanșării.
În tabelul 3.3 sunt prezenta ți parametrii garniturilor metaloplastice și în tabelul 3.4 sunt
prezentate aplica țiile lor.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 60
Tabelul 3.3. – Parametrii garniturilor metaloplastice

Denumire
Secțiune Materiale K0
[N/mm]K1
[mm] Rz
[m] y
[psi] m
Inima Înveli șul
Profilate
acoperite
GG
(Grooved
Gasket)

Oțel inox
304, 316L Grafit
min.98%
PTFE
Mica 15b D 1,0b D 25
÷
50
2200 2,25
Ondulate
CG
(Corrugated
Gasket)
Tablă
galvanizat ă
oțel inox
304, 316L Grafit
min.98%
PTFE 15b D 1,0b D 25
÷
50
4500 3,00
Încasetate
JG
(Jacketed
Gasket)

Grafit
min.98% Oțel
carbon,
inox 304,
316L,
fibră
ceramică
mică 70b D 1,8b D 1,8
÷
6,3
7600
9000 3,75

Tabelul 3.4. – Aplicațiile garniturilor metaloplastice
Tip constructiv Sec țiune Domeniul de lucru
recomandat Garnituri metaloplastice Profilate acoperite GG
(Grooved Gasket)
– T < 5500C
– p < 350 bar – majoritatea mediilor chimice, fluide corozive, etc
Profilate acoperite GG
(Grooved Gasket) – T < 8000C
– p < 25 bar
Ondulate CG
(Corrugated Gasket) – T < 4500C
– p < 160 bar – majoritatea mediilor chimice,
fluide corozive, etc
Incasetate JG
(Jacketed Gasket)
– T < 6500C
– p < 160 bar
– majoritatea mediilor chimice, fluide corozive, etc
Încasetate JG – HT
(Jacketed Gasket High Temperature)- T < 8000C
– p < 25 bar

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 61
3) Garnituri spirometalice GRAFEX
Garniturile spirometalice sunt re cunoscute ca elemente de etan șare foarte folosite în rafin ării,
combinate chimice și petrochimice, în instala ții sau pe sisteme de conducte.
Domeniile în care acest tip de garnituri sunt folosite, sunt:
 Producția și rafinarea petrolului;
 Industria chimic ă si petrochimic ă;
 Metalurgie;
 Celuloză și hârtie;
 Industria constructoare de ma șini pentru:
 Armături;
 Pompe;
 Echipament chimic și petrochimic;
 Echipament petrolier.
Garniturile spirometalice se execut ă atât la dimensiuni standardizate în conformitate cu
cerințele normelor ANSI, DIN, BS și API cât și pentru flan șe nestandardizate, la dimensiunile
solicitate.
Tabelul 3.5. – Tipuri de garnituri spirometalice
Simbol Denumire Desen Tipul suprafe ței de etan șare
GS Garnituri spirometalice
simple
(alte denumiri:SM,GS, PA
sau CP)
CP,PA -conf.STAS1730-89
C/D,E/F -conf.SR ISO 1092-1
T/G, M/F -conf.ASME Code
GC Garnituri spirometalice cu
inel exterior de centrare
(alte denumiri:C/O, SME sau
GS/IE)
PU-conf.STAS1730-89
A,B-conf.SR ISO 1092-1
RF-conf.ASME Code
GCI Garnituri spirometalice cu
inel interior și exterior
(alte denumiri:C/I, SMEI sau
GS/IEI)
PU-conf.STAS1730-89
A,B-conf.SR ISO 1092-1
RF-conf.ASME Code
GSI Garnituri spirometalice cu
inel interior
(alte denumiri:SMI sau
PA/II) PA-conf.STAS1730-89
E/F-conf.SR ISO 1092-1
M/F-conf.ASME Code

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 62
Tabelul 3.6. – Aplicațiile garniturilor spirometalice
Tip constructiv Domeniu de lucru recomandat
Garnituri
metaloplastice
GS-Garnituri spirometalice simple
(echivalent SM,GS, PA sau CP) -Numai pentru suprafe țele de etan șare CP si
PA – T< 550
0C/2500C-pentru grafit/PTFE
– p<350 bar – majoritatea mediilor chimice, fluide corozive, etc.
GC-Garnituri spirometalice cu inel
exterior de centrare
(echivalent SME sau GS/IE) -Numai pentru suprafe țele de etan șare PU
– T< 5500C/2500C-pentru grafit/PTFE
– p<160 bar – majoritatea mediilor chimice, fluide corozive, etc.
GCI- Garnituri spirometalice cu inel
interior și exterior
(echivalent SMEI sau GS/IEI) -Numai pentru suprafe țele de etan șare PU
– T< 5500C/2500C-pentru grafit/PTFE
– p<350 bar – majoritatea mediilor chimice, fluide corozive, etc.
GSI- Garnituri spirometalice cu inel
interior (echivalent SMI sau PA/II) -Numai pentru suprafe țele de etan șare PA
– T< 5500C/2500C-pentru grafit/PTFE
– p<350 bar – majoritatea mediilor chimice, fluide cocorozive, etc.

Utilizarea în medii de lucru extrem de corozive, baze sau acizi concentra ți, impune condi ții
suplimentare de material și teste suplimentare.
Caracteristicile produselor apar ținând gamei de produse cu propriet ăți adecvate,
corespunz ătoare celor 10 criterii sunt prezentate în tabelul 3.7.

Tabelul 3.7. – Caracteristicile produselor
Criteriul K 1 K2 K 3 K 4 K5 K6 K 7 K 8 K 9 K 10
U.M. bar % % MPa MPa MPa °C zile % %
CA Pj 10 
10 15 10 80 
70 60 365 10 5
Pondere a j 0,109 0,069 0,071 0,118 0,115 0,111 0,133 0,135 0,069 0,069CA M
tip garnitura AF 50 8 18 35 80 70 200 365 7 4
GG 400 7 15 15 500 480 500 750 1 0,1
CG 150 10 20 15 150 145 450 750 1 0,1
JG 180 5 25 100 250 240 550 1000 0,1 0,1
GS 400 10 25 50 300 280 500 750 1 0,1

Pentru alegerea variantei optime se utilizeaz ă următorul algoritm:
a) Se consider ă gama de garnituri cu propriet ăți adecvate care cuprinde m=5 tipuri care
îndeplinesc integral cele n=10 criterii de selec ție, având coeficien ți de importan ță

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 63
(pondere) a j, j=1,2,3,…,10 pentru nivele limit ă acceptabile ale caracteristicilor CA Pj
(tabelul 3.7);
b) Pentru toate garniturile din gam ă se cunosc nivelurile caracteristicilor CA Mjk, j=1, 2, 3,
…10, k=1, 2, …, 5 care respect ă toate criteriile scrise analitic în forma “min” CA Mjk
CA pj sau în forma “max” CA MjkCA Pj.
c) Pentru fiecare tip de garnitur ă se stabilesc indicatorii par țiali I jk, care exprim ă măsura în
care materialul satisface criteriile de selec ție; acești indicatori par țiali se calculeaz ă cu
relații de forma:
pjMjk
jkCACAI
dacă criteriul k ij este formulat analitic în forma “min”
() sau
Mjkpj
jkCACAI dacă criteriul k j este formulat analitic în forma “max” ( ).
d) Pentru fiecare tip de garnitur ă se calculeaz ă indicatorul global al propriet ăților
(caracteristicilor tehnice) cu rela ția:
Iେ୘,୩ൌ෍a ୨∙I୨୩୬
୨ୀଵ,݇ ൌ 1 … ݉( 3.15)

Tabelul 3.8. – Stabilirea indicatorilor par țiali și globali
(Criterii)
Ponderi
aj Indicatori par țiali
AF GG CG JG GS
(K1) 0,109 5,0 40,0 15,0 18,0 40,0
(K2) 0,069 1,25 1,43 1,0 2,0 1,0
(K3) 0,071 1,2 1,0 1,33 1,67 1,67
(K4) 0,118 3,5 1,5 1,5 10,0 5,0
(K5) 0,115 1,0 6,25 1,88 3,13 3,75
(K6) 0,111 1,0 6,86 2,07 3,43 4,0
(K7) 0,133 3,33 8,33 7,5 9,17 8,33
(K8) 0,135 1,0 2,0 2,0 2,74 2,0
(K9) 0,069 1,43 10,0 10,0 100,0 10,0
(K10) 0,069 1,25 50,0 50,0 50,0 50,0
ICT,k 2,12 11,70 7,83 16,08 11,53

e) Gama de garnituri se ierarhizeaz ă în ordine descresc ătoare a valorilor indicatorului I CT,k,
tipul de garnitur ă cu cea mai mare valoare a acestu i indicator fiind cea mai potrivit ă
aplicației, din punctul de vedere al propriet ăților.
În concluzie ordinea din punc t de vedere al propriet ăților este:
JG, GG, GS, CG, AF

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 64
3.1.4 Criterii privind procesarea tehnologic ă

Obținerea celor 5 tipuri de garnituri se face utilizând tehnologii diferite. Criteriile privind
aceste tehnologii de fabricare se formuleaz ă în mod obi șnuit într-o form ă calitativă (atributiv ă) astfel
încât îndeplinirea unui criteriu (notat ă cu 1) să constituie un argument în favoarea alegerii acelui tip,
iar neîndeplinirea lui (notat ă cu 0) să diminueze șansele de alegere a lui.
Criteriile privind procesarea tehnologic ă sunt:
 k′1 – materialele necesare sunt disponibile pe pia ță în cantitățile și forma semifabricatelor
necesare realiz ării produselor;
 k′2- tehnologia de fabricare nu impune utilizarea unor procedee sau opera ții speciale;
 k′3 – tehnologia de fabricare nu impune ma șini unelte și/sau SDV-uri speciale;
 k′4 – obținerea caracteristicilor finale , de utilizare, nu necesit ă aplicarea unor tratamente
speciale;
 k′5 – posibilit ățile de apari ție a defectelor sau de re butare în tim pul prelucr ărilor
tehnologice sunt minime;
a) Ierarhizarea cel or 5 criterii și calculul ponderilor (coeficien ții de importan ță) se face
utilizând algoritmul de la paragraful 3.1.2., datele fiind prezentate în tabelul 3.9.

Tabelul 3.9 – Matricea preferintelor
k′1 k ′2 k ′3 k ′4 k ′5
k′1 ș 0,4 0,5 0,6 0,4
k′2 0,6 ș 0,5 0,6 0,4
k′3 0,5 0,5 ș 0,6 0,4
k′4 0,4 0,4 0,4 ș 0,4
k′5 0,6 0,6 0,6 0,6 ș
S′Pj 2,1 1,9 2,0 2,4 1,6
a′j 0,21 0,19 0,20 0,24 0,16

b) Matricea performan țelor tehnologice (tabelul 3.10) se întocme ște ținând cont c ă indicatorii
parțiali I′jk vor exprima m ăsura în care tehnologia de fa bricare a tipului de garnitur ă k,
k=1,2, …, 5, îndepline ște criteriile k ′j:

I௝௞ᇱൌቊ1െtehnologia de fabricare a tipului k respectă criteriul k୨′
0െtehnologia de fabricare a tipului k ܝܖrespectă criteriul k୨′

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 65
Tabelul 3.10 – Matricea preferman țelor tehnologice
Criteriul Ponderea Indicatori par țiali I′jk
AF JG CG GG GS
k′1 0,21 1 1 1 1 1
k′2 0,19 0 0 0 1 0
k′3 0,20 0 0 1 1 0
k′4 0,24 1 1 1 1 1
k′5 0,16 1 0 1 1 1
ܫ௉்,௞ൌ෍ܽ௝ᇱ∙ܫ௝௞ᇱ௞
௝ୀଵ, ݇ ൌ 1,…,5 0,61 0,45 0,81 1,00 0,61

Valorile indicatorului global al performan țelor tehnologice ܫ௉்,௞ arată că soluția optimă este:
GG, AF, CG, GS, JG

3.1.5 Criteriile privind costurile

Pentru a compar ă cele 5 tipuri de garnituri prin prisma costurilor totale de fabricare se
consideră costurile relative, unde se consider ă tipul de referin ță garnitură realizată din AF.
 Cr,AF = 1;
 Cr,JG = 5,5;
 Cr,CG = 2,5;
 Cr,GG = 3;
 Cr,GS = 4.

Criteriul realiz ării cu costuri minime a produselor, se consider ă la luarea deciziei finale prin
ܫ௉்ா,௞ ,݇ ൌ 1,…݉ – indicatorul global al performan țelor tehnico-economice cal culat pentru fiecare
tip de garnitur ă cu relații de forma:
I୔୘୉,୩ൌaେ୘∙Iେ୘,୩൅a୔୘∙I୔୘,୩
C୰,୩,k ൌ 1 , … , m (3.16)
unde:
 aCT – este coeficientul de importan ță global al criteriilor privind caracteristicile tehnice;
 aPT – este coeficientul de importan ță global al criteriilo r privind performan țele tehnologice;
aେ୘൅a୔୘ൌ1 (3.17)
 ICT,k – indicatorul global al performan țelor tehnice (Tabelul 3.8);
 IPT,k – indicatorul global al performan țelor tehnologice (Tabelul 3.10).

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 66

Tabelul 3.11 – Matricea preferman țelor tehnico-economice
a CT ICT,k aPT IPT,k Cr,k IPTE,k
AF 0,5 2,1 0,5 1 1 1,55
JG 0,4 15,9 0,6 0,45 5,5 1,21
CG 0,5 7,75 0,5 0,82 2,5 1,71
GG 0,7 11,59 0,3 0,62 3 2,77
GS 0,4 11,42 0,6 0,62 4 1,24

Conform indicatorului global al performan țelor tehnico-economice solu ția optimă se va alege
în ordinea:
GG; CG; AF; JG; GS.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 67
CAPITOLUL 4
NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, S ĂNĂTATEA
MUNCITORILOR ȘI PROTEC ȚIA MEDIULUI

4.1 Generalități
Normele de tehnica securit ății muncii au în vedere atât protec ția contra accidentelor cât și
reducerea efortului fizi c depus de operator.
Principalele surse de accidente a operatorilor ma șinilor-unelte sunt: a șchiile, particulele
abrazive, desprinderea unor piese in mi șcare de rota ție, electrocutarea.
Mașinile-unelte sunt prev ăzute din construc ție cu dispozitive care realizeaz ă protecția
operatorului contra accidentelor, cat și cu elemente care realizeaz ă protecția contra suprasarcinilor.
Mașinile-unelte lucreaz ă cu viteze mari de a șchiere și produc mari cantit ăți de așchii la
temperaturi ridicate. Vitezele mari de a șchiere, la tura ții ridicate ale semifa bricatului trebuie s ă
conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.
Pentru protec ția operatorului se recomand ă folosirea ecranelor transparente de protec ție
confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comod ă a
spațiului de lucru. De asemenea, construc țiile moderne ale ma șinilor-unelte prev ăd pornirea
procesului de a șchiere numai dup ă ce ecranul de protec ție se află in poziția închis.
Ecranele de protec ție se aduc in pozi ția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecția operatorului împotriva pa rticulelor abrazive la ma șinile-unelte de rectificat, ascu țit și
polizoare se realizeaz ă cu instala țiile de absor ție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Acestea se pot produce in sp ecial la strunguri, unde se pot de șuruba universalele sau
platourile la schimbarea rapid ă a sensului de rota ție. La sistemele moderne se utilizeaz ă sisteme de
fixare care elimin ă deșurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se ob ține prin
dotarea sistemului de strâ ngere cu aparataj care func ționează automat la sc ăderea presiunii,
nepermițind desfacerea bacurilor sau frânarea automat ă a mașinii-unelte.
În scopul evit ării accidentelor prin electrocutare, ma șinile-unelte trebuie s ă fie legate la
pământ. Pentru iluminatul local se utilizeaz ă tensiune redus ă.
Amplasarea utilajelor, ma șinilor și instalațiilor se va efectua in func ție de fluxul tehnologic cel

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 68
mai rațional al materialelor sau al pieselor de prelucrat, evitându -se, pe cat posibil, incruci șările la
transportul acestora.
Utilajele, ma șinile și instalațiile vor fi amplasate astfel incât s ă se creeze treceri și căi de acces
intre ele. Gabaritul func țional maxim al ma șinilor și utilajelor nu va inc ălca aceste c ăi de acces. C ăile
de circula ție se vor marca vizibil, pe ma rgine, prin dungi de culoare alb ă.
Mașinile și utilajele care produc șocuri sau vibra ții (ciocane, prese etc.) se vor a șeza pe funda ții
individuale, independente, f ără a avea leg ătură cu elementele cl ădirii ori pe dispozitive elastice care
să amortizeze șocurile și vibrațiile dăunătoare sănătății.
Odată cu începerea probelor mecanice și tehnologice, vor fi afi șate la
locul de munc ă instrucțiunile specifice de protec ție a muncii, intocmite de beneficiar pe baza
prevederilor proiectantului și constructorului utilajului.
În cazul ma șinilor sau instala țiilor prevăzute cu comenzi hidraulice sau pneumatice, butoanele
de comand ă pentru pornire nu se vor amplasa în imediata apropi ere a butoanelor de comand ă pentru
alte circuite.
Apărătorile vor fi astfel construite, încât s ă nu permit ă accesul in zona periculoas ă. Ele vor fi
confecționate din materiale rezistente și vor fi astfel fixate, încât s ă nu poată veni în contact cu
organele în mi șcare.
Locurile periculoase de la ma șini sau instala ții, care nu pot fi ap ărate cu ap ărători, vor fi
îngrădite cu balustrade sa u paravane de protec ție.
Mașinile, utilajele și instalațiile, de la care rezult ă in timpul lucrului a șchii, pulberi, particule
lichide sau gaze, care pot v ătăma organismul, vor fi prev ăzute cu mijloace de protec ție (ecrane de
protecție, instala ții de absorb ție locală).
Deservirea ma șinilor, utilajelor și instalațiilor se va face de c ătre operatori califica ți.
Dotarea lucr ătorilor cu echipament individual de protec ție și alegerea sortimentelor se face în
conformitate cu prevederile "N ormativului-cadru de acordare și utilizare a echipamentului individual
de protec ție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției Sociale nr.225/21.07.1995,
publicat în Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.
4.2 Norme de tehnica securit ății muncii la opera țiile de strunjit
În cazul ma șinilor-unelte de strunjit se prev ăd următoarele m ăsuri de protec ție a muncii:
 fixarea sigur ă a semifabricatului prin utilizar ea dispozitivelor de prindere și fixare
adecvate;

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 69
 fixarea corespunz ătoare a sculelor a șchietoare pentru a evita desprinderea lor in timpul
așchierii;
 indepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârlig elor de indep ărtare a
așchiilor;
 operatorul va fi echipat în timpul procesului de a șchiere cu ochelari de protec ție, cu
mănuși de protec ție;
 în cazul in care ma șina-unealt ă este dotat ă cu ecran de protec ție aceasta se va utiliza
pentru protec ție în timpul procesului de a șchiere;
 măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai dup ă oprirea complet ă a mișcării de
rotație;
 operatorul va fi echipat cu o ținută adecvată de lucru;
 mașina-unealt ă trebuie să fie prevăzută cu legarea la p ământ;
 se va evita formarea a șchiilor lungi (de curgere) pr in utilizarea sculelor a șchietoare cu o
geometrie adecvat ă;

4.3 Norme de tehnica securit ății muncii la opera țiile de găurit și largit
În cazul ma șinilor-unelte de g ăurit se prev ăd următoarele măsuri de protec ție a muncii:
 fixarea sigur ă a semifabricatului pe masa ma șinii-unelte prin utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 indepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârlig elor de indep ărtare a
așchiilor;
 utilizarea lichidului de r ăcire-ungere in scopul m ăririi duratei de func ționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunz ătoare a sculelor a șchietoare (mandrin ă, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor in timpul a șchierii;
 utilizarea echipamentului de protec ție de către operator (îmbr ăcăminte adecvat ă,
utilizarea dispozitivelor de indep ărtare a așchiilor etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai dup ă oprirea complet ă a mișcărilor
principale și de avans ale ma șinii-unelte.
 trebuie evitat ă desprinderea pieselor sau chiar c ăderea acestora;
 bazarea și fixarea piesei se face numai dup ă ce axul ma șinii s- a oprit;
 evitarea atingerii sculei in timpul func ționării.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 70
4.4 Norme de tehnica securit ății muncii la lucr ările de cazangerie
Trebuie respectate urm ătoarele norme:
 păstrarea în bune condi ții a locului de munc ă, utilajului, dispozitivelor și sculelor;
 se interzice depozitarea buteliilor de oxigen în apropierea surselor de c ăldură, evitându-
se totodat ă și lovirea lor;
 se recomand ă o aerisire corespunz ătoare a atelierului;
 muncitorii trebuie s ă fie supuși instructajelor pe riodice privind protec ția muncii;
 să se afișeze la fiecare loc de munc ă principalele reguli de protec ția muncii.

La locul de montaj inainte de s udarea virolei treb uie respectate urm ătoarele reguli:
 să se efectueze muncitorilor in structaje speciale de protec ția muncii;
 trebuie acordat ă atenție deosebit ă legării sarcinii de cârligul macaralei;
 este interzis ă circulația pe sub sarcin ă.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 71
CONCLUZII
Tema proiectului o constituie proiectarea tehnologiei de fabrica ție a reperului FLAN ȘĂ
CAMERA DISTRIBU ȚIE și studiul etan șării cu exteriorul.
Proiectarea procesului tehnologic de execu ție a reperului s-a efectuat în conformitate cu
datele de baz ă:
 desenul de execu ție și condițiile tehnice;
 planul de produc ție;
 condiții economice.
Metodele de analiz ă pe fiecare etap ă de lucru s-au realizat ținând seama de criteriile tehnico-
economice ale etapei respective.
Proiectarea procesului tehnologic de execu ție a reperului FLAN ȘĂ cuprinde urm ătoarea
succesiune de lucru:
 analiza datelor de baz ă și verificarea tehnologicit ății construc ției;
 stabilirea ultimei opera ții de prelucrare mecanic ă pentru fiecare suprafa ță;
 alegerea semifabricatului;
 stabilirea succesiunii opera țiilor așezărilor și fazelor;
 calculul adaosurilor de prelucrare;
 alegerea SDV – urilor și mașinilor – unelte;
 proiectarea parametrilor regimurilor de a șchiere;
 normarea tehnic ă și calculul tehnico-economic;
 norme de tehnica securit ății muncii.
Pentru etapele enumerate s-au stabilit schi țe de lucru necesare efectu ării opera țiilor
tehnologice.
In partea tehnico-economic ă a lucrării s-a pus accentul pe alegerea solu ției optime pentru
etanșarea corespunz ătoare a flan șei și plăcii tubulare. S-au prezenta t cinci variante de etan șare, și s-a
ajuns la concluzia c ă atât din punct de vedere economic cât și al performan țelor tehnice, varianta
etanșării folosind garnituri profilate acoperite de tip GG reprezint ă soluția optimă.
Elaborarea proiectului a necesitat utilizarea cuno ștințelor din domenii diverse predate la
diferite discipline de specialitate cum ar fi: materiale și tehnologii primare, știința materialelor,
tehnologii de fabrica ție, fabricarea utilajului petrolier și petrochimic, metrologie, toleran țe și control
dimensional, Autocad, Solidworks, Solidedge etc.

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017 pag . 72
BIBLIOGRAFIE

[1] Ispas V., Materiale și tehnologii primare, Partea 1 – Metale și aliaje, Editura Universal
Cartfil, Ploie ști, 1998

[2] Nicolae V., Utilaje statice petrochimice și de rafin ărie, Editura Universitatii Petrol-Gaze
Ploiești, 2012

[3] Palade V. și Ștefănescu I.I., Recipiente și aparate tubulare, Editura Bucure ști, 2000

[4] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea L, Regimuri de a șchiere, adaosuri de prelucrare
și norme tehnice de timp, vol. I și II, Editura Tehnic ă, București, 1983, 1985.

[5] Neac șa A., Fabricarea Utilajului Petrolier și Petrochimic – Îndrumar de laborator,
Universitatea Petrol – Gaze din Ploie ști, 2017

[6] Neac șa A., Fabricarea Ut ilajului Petrolier și Petrochimic, Suport de curs, Universitatea
Petrol – Gaze din Ploie ști, 2017

[7] Pico ș C. ș.a., Proiectarea tehnologiil or de prelucrare mecanic ă prin așchiere, Manual
de proiectare, vol. I si II, Editura „Universitas", Chi șinău, 1992.

[8] Pico ș C. ș.a., Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de a șchiere, Editura
tehnică, București, 1974.

[9] Raseev D.,Zecheru GH ., Tehnologia fabrica ției aparaturii instala țiilor statice,
petrochimice și de rafin ării, Editura Tehnic ă București

[10] Antonescu N., Ulmanu V., Fabricarea, repararea și întreținea utilajului chimic și
petrochimic, Editura didactic ă și pedagogic ă București, 1981

[11] Neac șu M., Procese și Sisteme de Prelucrare Mecanic ă, Suport de curs, Editura
Universit ății Petrol-Gaze din Ploie ști, 2013

[12] Cristescu T., Termotehnica, S uport de curs, Ed itura Universit ății din Ploie ști, 2009

[13] EN 13445-2: Recipiente sub pr esiune nesupu se la flacar ă, Partea 2: Materiale

[14] SR EN 10222-4 (200 2): Piese forjate din o țel pentru recipiente s ub presiune. Partea 4:
Oțeluri sudabile cu granula ție fină cu limită de curgere ridicat ă

[15] STAS 2171/2-84 Piese de o țel forjate liber, adaosuri de prelucrare și abateri limit ă.

[16] STAS 6376-89, 6377-89, 6378-89, 6382-80, 6384-80, Cu țite de strung cu pl ăcuțe din
carburi metalice

[17] Popa, Marcel D. (coordonare general ă), Dicționar enciclopedic. Vol.V.
Ed.Enciclopedic ă, București, 2004
[18] Ispas V., Neac șa A., Tehnologia fabric ării produselor mecanice, Editura Universit ății
Petrol-Gaze din Ploie ști, Ploiești, 2015

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017

MINISTERUL EDUCA ȚIEI CERCET ĂRII TINERETULUI ȘI SPORTULUI
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIE ȘTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANIC Ă ȘI ELECTRIC Ă
DOMENIUL: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ECONOMIC Ă ÎN DOMENIUL MECANIC

TEMA:
”Tehnologia de fabricare a flan șei camerei de distribu ție a schimb ătorului de
căldură tip ,,SM-AEP” cu studiul etan șării îmbin ării flanșă cameră distribuție-
flanșă corp”

BORDEROU DESENE

Conducător proiect: Student:

Conf. Dr. Ing.Vasile ISPAS Anamaria R ĂCHITAN

PLOIEȘTI
2017 PROIECT DE DIPLOM Ă

UPG IME IEDM-ID – Proiect de licen ță Anamaria R ăchitan

Ploiești 2017

BORDEROU DESENE

Nr.
Crt. Denumire desen Număr desen Pagini Format
1 Annsamblu schimb ător de căldură cu fascicul tubular IEDM-RAM-01 1 A1
2 Camer ă distribuție IEDM-RAM-02 1 A2
3 Flan șă cu gât DN700 IEDM-RAM-03 1 A3
4 Identificarea suprafe țelor flanșei cu gât DN700 IEDM-RAM-04 1 A3
5 Semifabricat și adaos de prelucrare IEDM-RAM-05 1 A3
6 Film tehnologic execu ție flanșă DN00 IEDM-RAM-06 1 A1
7 Schema bloc a parcului 15bis Va ța IEDM-RAM-07 1 A1