Programul de studii 2015 – 2019 [631076]

Universitatea POLITEHNICA din București
Facultatea de Ingineria ș i Managementul Sistemelor Tehnologice
Programul de studii 2015 – 2019

PROIECT DE

DIPLOMĂ

Autor,
Absolvent: [anonimizat],
Prof. Dr. Ing. Ștefan VELICU

2019

Avram Valentin
2
Cuprins
CAPITOLUL 1. STUDIUL DE FUNDAMENTARE TEHNICĂ A TEMEI DE PROIECT …………….. 3
1.1 Domeniul de aplicabilitate al mașinii -unelte. Suprafețele ce se pot prelucra. Exemple de
piese realizate pe masini similare ………………………….. ………………………….. ……………………… 3
1.2 Procedee și utilaje de îndoire a țevilor ………………………….. ………………………….. ………. 6
1.3 Caracteristicile materialelor pentru semifabricate ………………………….. ………………….. 12
1.4 Evoluția mașinilor de îndoit țevi. Variante constructive ………………………….. …………… 12
1.5 Analiza comparativă a diferitelor metode de îndoire. Avantaje/Dezavantaje …………… 16
1.6 Concluzii ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 17
CAPITOLUL 2. PROIECTAREA STRUCTURII CINEMATICE SI ORGANOL OGICE A
ANSAMBLURILOR PARȚIALE STABILITE PRIN TEMA DE PROIECT ………………………….. … 18
2.1 Principiul de funcționare a instalației de ungere. ………………………….. ……………………. 18
2.2 Regimul de curgere a uleiului în canalizațiile sistemului de ungere. ……………………… 18
2.3 Proiectarea instalației de ungere ………………………….. ………………………….. ……………. 21
2.4 Funcționarea sistemelor de acționare hidraulică. Prezentarea schemei hidraulice a
mașinii si organologia specifică ………………………….. ………………………….. ……………………….. 25
2.4.1 Mediul hidraulic ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 25
2.4.2 Principiul de funcționare al sistemelor de acționare hidraulică ……………………….. 25
2.4.3 Organologia specifică mașinilor hidraulice ………………………….. ……………………… 26
2.4.4 Proiectarea cilindrului hidraulic. Calculele specifice ………………………….. …………. 34
2.4.5 Schema hidraulică a mașinii de îndoit țeavă ………………………….. …………………… 38
2.5 Caracteristicile cinematice și dinamice ale mașinilor de prelucrat prin deformare ……. 39
2.6 Lanțurile cinematice ale mașinilor de prelucrat prin deformare ………………………….. … 40
CAPITOLUL 3. SINTEZA MAȘINII PROIECTATE ………………………….. ………………………….. …. 41
3.1 Descrierea alcătuirii mașinii și a principalelor componente. ………………………….. …….. 41
3.2 Descrierea funcționării ………………………….. ………………………….. ………………………….. 43
3.3 Întretinerenea mașinii și remedierea eventualelor defecte. ………………………….. ……… 46
CAPITOLUL 4. TEHNOLOGIA DE FABRICAȚIE A UNUI REPER SPECIFIC DIN CADRUL
ANSAMBLURILOR PROIECTATE SAU A UNEI PIESE CE SE POATE LUCRA PE MAȘINA
RESPECTIVĂ 48
4.1 Date despre piesă și semifabricat ………………………….. ………………………….. …………… 48
4.2 Proiectarea filmului tehnologic ………………………….. ………………………….. ……………….. 52
4.3 Schița operației ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 54
4.4 Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului ………………………….. ………… 57
CAPITOLUL 5. PROGRAMAREA ȘI PRINCIPIUL FUNCȚIONĂRII ………………………….. ……… 58
CAPITOLUL 6. ELEMENTE DE PROTECȚIA MUNCII ………………………….. ……………………….. 73
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………… 81

Proiect de diplomă
3
CAPITOLUL 1. STUDIUL DE FUNDAMENTARE TEHNICĂ A TEMEI DE PROIECT

1.1 Domeniul de apl icabilitate al mașinii -unelte. Suprafețele ce se pot prelucra.
Exemple de piese realizate pe masini similare

Îndoirea țevilor reprezintă procesul de prelucrare a metalului utilizat pentru deformarea
țevilor și a profilelor. Când vine vorba de această arie de activitate, trebuie să știm că există
numeroase tipuri de îndoire a țevilor metalice ce trebuie diferențiate ca și modalități de prelucrare,
precum: îndoirea tevilor după anumite forme sau îndoirea țevilor fără matrițe ajutătoare,
operațiuni care pot f i realizate la rece sau la cald.

Operațiunea de îndoire a țevilor poate fi realizat ieftin și la o calitate ridicată cu ajutorul
unei mașini pentru îndoit țevi. Modele de mașini de îndoit țevi și profile pot fi clasificate în aparate
electrice pentru îndoit țevi, mașini electrice pentru îndoit țevi sau mașini hidraulice pentru îndoit
tevi. În general mașinile de îndoit țevi este utilizată pentru îndoirea țevilor rotunde, însă, cu toate
acestea țevile pătrate sau rectangulare pot fi de asemenea îndoite cu o mașina de îndoit țeavă.

Cei mai importanți factori care trebuie luați în considerare pentru realizarea procesului de
îndoire a țevilor cu mașini de îndoit țeavă sunt :

– forma țevii ( țeavă rotund ă, teav ă rectangular ă, teav ă pătrată);
– grosimea peretelui țevii;
– sculele necesare și modelele de ma șini de îndoit țevi cele mai potrivite pentru realizarea
aplica ției;
– materialul din care este realizat ă țeava (o țel, aluminiu, inox etc.).

O mașină de îndoit țevi este un echipament utilizat la scară largă în numeroase domenii
de activitate. Îndoirea țevilor este o etapă importantă in procesul fabricării diferitelor piese pentru
construcții și transport. Majoritatea țevilor sunt îndoite pentru a fi utilizate ca elemente structurale
sau ca unităț i de transport pentru diferite substanțe. O mașină de îndoit țevi este utilizată pentru
obținerea pieselor precum balustrade, diferite mânere, cadre pentru mobilier. Diferite componente
în industria constructoare de mașini.

În ceea ce privește transportul substanțelor, o mașină de îndoit tevi poate fi folosită pentru
îndoirea țevilor pentru conductele de apă, diferite sisteme hidraulice și instalații de exhaustare.
Îndoirea țevilor poate fi realizată prin diferite pricese, incluzând presarea, lovirea, rolu irea, etc.
Toate acestea se realizează cu mașini de îndoit țevi bazate pe același concept.

Principiul îndoirii țevilor prin alungire și îndoirea la rază, precum și funcțiile modelelor de
mașini de îndoit țeavă, formează fundamentul celor mai multe operți i de îndoire a țevilor.

Pe măsură ce o țeavă este îndoită, peretele exterior începe să se întindă și să se subțieze
într-un anumit punct. Simultan, segmentul interior corespondent al piesei de prelucrat devine mai
gros și mai compact.

Controlarea acestor efecte de deformare fizică este extrem de importantă pentru a crea o
îndoire de calitate cu ajutorul unei mașini de îndoit țevi. Țevile cu pereți groși îndoiți la o rază
mare au, de regula, un grad relativ redus de deformare, dar țevile cu pereți subțiri pot reacționa
diferit. De obicei, se măsoară grosimea peretului pentru a se determina dacă o țeavă trebuie
prelucrata pe mașini de îndoit țevi ca fiind o piesă de prelucrat cu perete subțire sau perete gros.

O comparație similară se realizează și intre u nghiul central și diametrul exterior al țevii
pentru a se determina dacă este închis sau deschis.
Combinația dintre unghiul de îndoire și grosimea peretelui țevii este utilizată pentru a
determina complexitatea îndoirii și posibilitatea realizării operație i pentru o mașină de îndoit țevi.

Avram Valentin
4
În condițiile în care pereții interiori și exteriori ai țevii nu sunt afectați serios, o procedura standard
de îndoire a țevii poate fi realizată cu o mașină de îndoit țevi uzuală, prin presare.

În multe cazuri, însă, pie sa de prelucrat nu se încadrează în criteriul ideal de prelucrare și
nu poate fi realizată corespunzător cu ajutorul unei mașini de îndoit țevi standard.

Dacă grosimea peretelui țevii crește și raza de curbură se reduce, cresc șansele obținerii
unei îndo iri plate. Pentru a evita acest lucru, de multe ori se utilizează diferite bile sau un simplu
cablu care se introduce în interiorul țevii care preia din sarcina exercitată asupra peretelui exterior.

În condițiile îndoirii țevilor cu pereți subțiri la ung hiuri ascuțire, compresia internă a
pereșilor poate apărea, indiferent de metoda de îndoire, rezultând un defect al piesei.

În acest caz, poate fi utilizat un bac ce se poziționeaza între piesa de prelucrat și pistonul
cu care este precăzută o mașina de îndoit țevi, pliându -se perfect pe piesa de îndoit fără a exista
distanța între aceasta și bac.

Împreună cu metoda umplerii țevii cu diferite bile sau materiale, această metodă, a utilizării
bacurilor, poate fi eficientă pentru îndoirea țevilor cu pereți subțiri la unghiuri ascuțite.

Elongația este gradul până la care o țeavă poate fi îndoită fără a -i fi afectată structura sau
să crape. În funcție de materialul din care este realizată o țeavă, elongația este unul dintre factorii
importanți pentru realizar ea anumitor procese de prelucrare.

În general, cu cât crește o rază de îndoire, cu atât piesa de prelucrat se poate îndoi mai
mult.

În unele cazuri, materialul ales este dictat de gradul de elongație așteptat. De exemplu,
inoxul are cea mai mare elonga ție comparativ cu alte oțeluri, fiind mai ușor de îndoit fără a afecta
structura țevilor.

Pentru a alege corect o mașină de îndoit țevi este necesară consultarea necesarului de
producție tinându -se cont de principiile de funcționare.

Exemple de piese re alizate pe mașini similare:

Figura1.1 Conducte de furnizare a uleiului de la platforme navale

Proiect de diplomă
5

Figura 1.2 Boiler pentru construcții

Figura 1.3 Țeavă de eșapament auto

Avram Valentin
6
1.2 Procedee și utilaje de îndoire a țevilor

A. Procedeul de î ndoire a țevilor bazat pe înfășurarea pe un sector profilat, cu folosirea
dornului pentru evitarea turtirii

Figura 1.1 Îndoirea țevilor prin înfășurare I
• Țeava T, ghidat ă de șablonul S, se înf ășoara în jurul sectorului profilat P;
• Sectorul P este antren at în mișcare de rotație de un motor electric, prin intermediul
unui reductor;
• Dornul D este menținut în permanență în dreptul secțiunii în care se realizează
îndoirea, pentru a evita pericolul turtirii;
• După fiecare îndoire, șablonul de ghidare S și secto rul profilat P revin la poziția inițială,
iar țeava se refixează de sectorul P cu ajutorul dispozitivului F;
• Lățimea cavității S > cu 0,6 .. 1 mm;
• Joc D – țeavă: 0,8 .. 2,5 mm;
• Dm = 50 .. 200 mm – acționare electrică;
• Dm = 200 .. 500 mm – acționare hidrau lică.

Proiect de diplomă
7
B. Procedeul de îndoire pe porțiuni a țevilor, bazat pe înfăsurarea pe un sector profilat,
cu ajutorul șabloanelor profilate acționate de cricuri hidraulice
Aplicabilitate: țevi subțiri ( k ≤ 0,02) de diametru mare ( Dm = 500 .. 1000 mm)

Succesiunea fazelor:
a) Introducerea țevii T pe suportul S, cricurile C1, C2 si C3 fiind reglate la aceea și înălțime,
astfel încât țeava T s ă stea în pozi ție orizontal ă – a;

Figura 1.2 Îndoirea țevilor prin înfășurare II

b) Îndoirea primei por țiuni a țevii prin coborârea șablonului profilat P și ridicarea la o în ălțime
corespunzatoare a cricurilor C2 si C3 – b;

Figura 1.3 Îndoirea țevilor prin înfășurare II

Avram Valentin
8

c) Avansul țevii, simultan cu ridicarea cricului C1 și coborârea cricurilor C2 și C3 în pozi ția
inițială – c;

Figura 1.4 Îndoirea țevilor prin înfășurare II
d) Repetarea fazelor pân ă la terminarea îndoirii.

C. Procedeul de îndoire pe presă, bazat pe înfășurarea pe un sector profilat.

Figura 1.5 Îndoirea țevilor prin presare

– Îndoirea are loc cu ajutorul unui dispozit iv de curbat pr evăzut cu un poanson profilat P,
după diametrul exterior al țevii, D e, și raza de îndoire, R;
– Poansonul, împins cu for ța F de berbecul B, îndoaie țeava T, sprijinit ă pe dou ă role
profilate S, montate pe batiul presei A.

Proiect de diplomă
9
D. Procedeul de îndoire la cald, folosind curenti de înalta frecventa
Aplicabilitate:
– țevi cu pereți groși ( s ≤ 75 mm) de diametru mare ( Dm ≤ 1600 mm);
– țevi din oțel aliat și nealiat, cu raze de curbură minime de 1,5 D m .

Figura 1.6 Geometrii de t evi
a. Cu rolă de îndoire: raze de îndoire diferite, în plane diferite, f ără dispozitive suplimentare;
b. Cu dispozitiv de curbare uniform ă: grade de deformare maxime de 40%, pentru țevi cu s ≤
30 mm, curburi uniforme f ără dispozitive suplimentare.
Mod de funcționare:
– Țeava 1 este gh idată în mi șcarea ei de avans axial uniform de perechi de role;
– Încalzirea la 800 .. 1200 C○ are loc prin trecerea printr -un inductor CIF 2, de l ățime inelar ă
10…12 mm;
– Rola deformatoare 3 (fig. 1.6 – a) sau dispozitivul de curbare uniforma 4 (fig. 1.6 – b),
acționând asupra por țiunii înc ălzite a țevii, o curbeaz ă la raza dorit ă;
– Uzual, în zona de îndoire – atmosfera de gaze protectoare (argon, azot, CO2)

E. Fabricarea serpentinelor

Serpentinele sunt părți componente ale schimbătoarelor de căldură, având o largă
utilizare în diverse instalații pentru încălzirea sau răcirea unor fluide, confecținarea acestora
făcându -se din materiale metalice sau nemetalice.

După forma constructivă se pot distinge următoarele tipuri de serpentine :
a) plane
b) elicoidale
c) spirale.

Avram Valentin
10

Figura 1.8 Geometrii de serpentine

a) Fabricarea serpentinelor plane se poate realiza utilizând dispozitivul prezentat
schematic în figura 1.9:

Figura 1.9 Dispozitiv pentru fabricarea serpentinelor plane

Succesiunea fazelor de lucru pentru acest procedeu de îndoire, sunt:

– Lungimea unei țevi nefiind suficientă pentru a obține lungimea desfășuratei serpentinei, inițial
are loc sudarea cap la cap la o mașină de sudat prin presiune 2

– Debavurarea interioară se realizează cu un dorn cu muchii tăietoare 3, fixat în tija 4

– Debavurarea exterioară are loc la avansul țevilor sudate, obținut prin împingere cu ajutorul
dispozitivului de antrenare -ghidare 5-8, sub acțiunea polizorului 7, ce pendulează în jurul țevii

– După obținerea lungimii dorite a tronsonului sudat, se execută î ndoirea pe o linie paralelă,
folosind dispozitivul cu bacuri de îndoit sectoare profilate 10

– După fiecare îndoire, serpentina 11 se rotește succesiv în două sensuri, cu ajutorul ghidajelor
12

Proiect de diplomă
11
b) Serpentinele elicoidale pot fi realizare cu ajutorul unui dis pozitiv de tipul celui
prezentat in figura 1.10

Figura 1.10 Dispozitiv de fabricare a serpentinelor elicoidale

Fazele de lucru pentru acest procedeu de îndoire, sunt următoarele:
– dispozitivul e format dintr -un tambur profilat 2, pe care se înfășoară țe ava 10, ghidată de
rola 7
– rola 7 se deplasează liberă pe arborele 6
– serpentina se poate scoate de pe tamburul 2 în urma rotirii pârghiei -distanțier 5, ce susține
bucșa 4
– antrenarea în mișcare de rotație a tamburului profilat 2 este asigurată de arborele pr incipal
al unui strung, prin intremediul manivelei 1
– fixarea pe batiul strungului se realizează cu ajutorul plăcii 8, prin intremediul suportului 9
– dimensiunile tamburului se stabilesc ținând cont de deformațiile elastice ale serpentinei,
la scoaterea de p e tambur.

c) Serpentinele spirale se pot realiza prin înfășurare pe dispozitiv cu platou rotitor
profilat, ce poate fi antrenat de arborele principal al unui strung.

Avram Valentin
12
1.3 Caracteristicile materialelor pentru semifabricate

În procesul de deformare la rece se folosesc atât materialele metalice cât și nemetalice.
Majoritatea materialelor utilizate sânt de natură metalică, feroasă fabricată într -o varietate de
forme și demensiuni, aliate sau nealiate. Alegerea acestor materiale se face în general după
caracteristicile acestor materiale și operațiile care se execută .

În funcție de calitatea materialelor folosite avem materiale metalice și materiale
nemetalice. Materialele metalice se împart în :
– țevi și profile din o țel de uz general pentru construc ții de mașini
– țevi și profile din o țel carbon de calitate
– țevi și profile din o țel aliat
– țevi și profile din cupru

Clasificarea oțelurilor în funcție de caracteristicile de ambutisare :
– clasa A1 pentru ambutisare obișnuită
– clasa A2 pentru ambutisarea adîn că
– clasa A3 pentru ambutisarea foarte adîncă
– clasele A4 și A5 pentru caroserii de autovehicule.

Clasificarea oțelurilor în funcție de aspectul suprafeței:
– grupa 02 suprafața curată cu urme locale de oxizi
– grupa 03 suprafața curată fară oxizi
– grupa 04 suprafața curată fără zgârieturi și pori.

1.4 Evoluția mașinilor de îndoit țevi. Variante constructive

Îndoirea țevilor cu diametre relativ mici, se poate face prin încovoiere în jurul unui punct de
sprijin (fig 1.11):
– Semifabricatul 3, se așează între r ola 1 și rola de deformare 5, role cu profile
corespunzătoare secțiunii transversale a țevii.

– Cele două role sunt montate pe brațul 2, având posibilitatea reglării distanței între ele,
printr -un sistem 6, mecanic sau hidraulic.

– Deformarea se realizeaz ă prin rotirea brațului 8, în jurul axei rolei 1.

Figura 1.11 Încovoiere cu un punct de sprijin

Proiect de diplomă
13

În funcție de dimensiunile și materialul țevilor, se utilizează scule de îndoit (fig. 1.12), sau
dispozitive cu diferite posibilități de acționare (fig. 1.13):

– Astfel, după așezarea țevii între rolele 3 și 4 și elementul de sprijin 5, rola este pusă în
mișcare de rotație: printr -un mecanism melc – roată melcată, manual de către maneta 1
(fig.1.13 a); electric, de către o mașină de găurit portabilă 1(fig.1. 13 b), sau electric de
către un motor electric propriu (fig.1.13 c).

Figura 1.12 Scule manuale de îndoit țevi

Figura 1.13 Dispozitive de îndoit țevi

Țevile de dimensiuni mari și cu precizie ridicată, se pot îndoi pe mașini cu comandă
numerică, cu posibilitatea corectării și a revenirii elastice :

– Semifabricatul 4 (fig.1.14), este montat în sistemul de sprijin 2, între rolele 3 și 5. Rotirea
rolei 5, în jurul axei rolei 3, comandată de la panoul de comandă 6, asigură rotirea, în
diferite plane, a țe vii.

Figura 1.14 Mașină de îndoit țevi cu comandă numerică

Avram Valentin
14

Îndoirea țevilor, din materiale mai greu deformabile, se face și prin rezemarea
semifabricatului 3 (fig. 1.15) , pe două puncte de sprijin 1 și 4 :

– Semifabricatul 3, se așează pe elementele de sprijin 1 și 4 și este apăsat de calapodul 2,
cu raza egală cu raza de îndoire a piesei.

– Fortă de deformare este transmisă prin intermediul tijei 5, a cilindrului hidrauluic 6,
acționat, pentru țevi de dimensiuni mici, manual de maneta 7.

Figura 1.15 Încovoiere pe două puncte de sprijin

Deformarea semifabricatului 3, sub formă de țeavă, așeazat pe elementele de sprijin 2 se
poate face cu calapodul 1, acționat cu cremalieră de tija 5 (fig. 1.16 a), sau de cilindrul hidraulic
4 (fig. 1.16 b, c, d).

Figura 1.16 Variante constructive de dispozitive de îndoit țevi

Tevile de dimensiuni mai mari, în producție de serie, se deformează pe mașini speciale
de îndoit (fig. 1.17):

– Semifabricatul 1, sub formă de țeavă de diferite secțiuni transversale (circula ră fig. 1.17 a,
sau dreptunghiulară, fig. 1.17 b), se sprijină pe rolele 4 și 5 și este deformat de rola 3,
acționată mecanic de șurubul 2 (fig. 1.17 a), sau de tija 2, a unui cilindru hidraulic (fig.
1.17 b).

– Rolele 4 și 5, antrenează țeava în mișcare cir culară în lungul propriei axe.

– Prin modificarea distanței între rolele 4 și 5 și a cursei rolei 3, se pot realiza diferite raze
de îndoire a profilelor curbate.

Proiect de diplomă
15

Figura 1.17 Mașini speciale de îndoit țevi

Utilizând role cu profile adecvate, se p ot îndoi țevi sau profile cu secțiuni transversale
foarte diferite (fig. 1.18):

Figura 1.18 Îndoirea diferitelor tipuri de profile

Avram Valentin
16

1.5 Analiza comparativă a diferitelor metode de îndoire. Avantaje/Dezavantaje

1. Îndoire manuală
Metoda inițială de în doire manuală a început cu puterea umană. Cu toate că
îndoirea unei țevi manual este foarte economică, nu conduce la rate de producție ridicate,
de calitate sau repetabilitate.

Pentru a contracara efectele adverse ale îndoitului strict manual, s -au dezvol tat
seturi de bază cu o metodă mecanică de producere a pârghiilor. Acest lucru mărește
calitatea curbei și a ratelor de producție realizabile, precum și diminuarea puterii umane
necesare.

Funcționarea aceste mașini de stil necesită ca operatorul să introd ucă tubul în
zona de scule în poziția corectă de îndoire, să acționeze dispozitivul în poziție și să ”tragă”
fizic mecanismul mașinii pentru a produce o îndoire. Mașinile de bază au un singur cadran,
gaj sau opritor reglabil, care servesc drept îndrumare p entru a produce gradul dorit de
îndoire. Atunci când se produce mai mult de o îndoire per piesă, operatorul trebuie să
indice piesa la următorul punct de îndoire și să repete procesul la l doilea unghi de îndoire
dorit.

Avantajele echipamentelor de bază de îndoire a tevii manual sunt:
– Investiție inițială mică
– Timp scurt de execuție pentru mașină și scule
– Simplu de utilizat
– Portabil
– Relativ sigur de utilizat
Dezavantajele echipamentului de bază pentru îndoirea tevii manual sunt:
– Interfață maximă de operare necesară
– Capacitate limitată
– Nu poate fi automatizată
– Dificil pentru a produce configurații complicate
Ca regulă, dispozitivele manuale sunt cel mai bine utilizate pentru:
– Volume inferioare
– Traverse scurte
– Diametre mici

2. Îndoire semi -automată
Vom caracter iza aparatele de îndoit semi -automate ca fiind mașini hidraulice sau
cu motor electric de îndoire a țevilor. Acest echipament este disponibil în mai multe
dimensiuni, forme și caracteristici

Majoritatea dispozitivelor de îndoit semi -automate au un grad de oprire a
îndoiturilor conectat la un panou de comandă. ”Opriri” sunt fie un comutator de limită setat
fizic, fie un sistem logic de releu electronic. Aceste mașini pot necesita poziționarea
manuală a sculelor sau furnizarea poziționării instrumentului ali mentat prin panoul de
comandă. Operatorul acționează ciclul cu ajutorul butonului și mașina îndoaie tubul la
unghiul presetat. După efectuarea îndoirii, operatorul indexează fizic porțiunea înainte în
urmatoarea poziție de îndoire, acționează secvența de r evenire și repetă procesul.

Proiect de diplomă
17
Cele mai multe mașini vin cu mai multe distanțe între opririle de îndoire. Distanța
dintre opritile de îndoire este, de obicei, reglabilă, opritorii ”cu pale”, montați pe o bară
care rulează lungimea mașinii.
Operatorul le asig ură distanța dorită între poziția de îndoire. Capătul tubului intră
în contact cu opritorul și oferă o modalitate de repetare a distanței dintre porțiunea de
îndoire a configurației piesei.
Aparatele de bază necesită ca operatorul să rotească piesa în plan ul poziției de îndoire.
Aceasta este probabil cea mai dificilă operașiune în acest proces pentru a obține acuratețe
si repetabilitate.

Avantajele semnificative ale acestui tip de echipamente sunt:
– Capacitate crescută
– Multe opțiuni disponibile
– Potrivit pe ntru volume mari
– Capabile de aplicații mai dificile
Dezavantajele îndoirii semi -automate sunt:
– Necesită expertiza operatorului
– Precizia și repetabilitatea pot fi uneori o problemă
– Complexitate redusă a părților
– Dificil de automatizat

3. Îndoire cu comandă nu merică
S-au dezvoltat dispozitive de îndoit țevi cu comandă numerică pentru a ocoli
problemele asociate altor metode. Tehnologia informatică modernă, legată de controlul
servomecanic, oferă p metodă excelentă pentru controlul axei, legată de controlul
servomecanic, oferă o metodă excelentă pentru controlul axei de îndoire.

Operatorul deține o parte a mașinii, acționează butonul de pornire, mașina îndoaie
partea, operatorul îl îndepărteaza, acționează secvența de revenire și repetă operația.

Avantajele de îndoire a țevii cu mașină cu comandă numerica.
– Precizie maximă si repetabilitate
– Grad ridicat de control
– Schimbare rapidă
– Versatilitate
– Capacitate complexă

Dezavantaje:
– Cheltuieli de capital
– Necesită cunoașterea computerului de către operator
– Poate nece sita apă, aer și energie electrică suplimentară
– Întreținere costisitoare

1.6 Concluzii
Ar trebui să fie evident faptul că factorii care influențează un proiect de îndoire a
țevilor sunt extinse. Criteriile de evaluare trebuie să indice filosofiile și ceri nțele individuale
ale companiei. O abordare bine gândită, consecventă și pragmatică va avea rezultate mult
mai bune decât luarea deciziilor reacționare.

Avram Valentin
18

CAPITOLUL 2. PROIECTAREA STRUCTURII CINEMATICE SI ORGANOLOGICE
A ANSAMBLURILOR PARȚIALE STABILIT E PRIN TEMA DE PROIECT

2.1 Principiul de funcționare a instalației de ungere.
Instala ția de ungere este format ă dintr-un ansamblu de piese, care împreun ă cu canalele
respective, asigur ă ungerea organelor în mi șcare al e, precum și circularea, filtrarea și răcirea
uleiului. Prin aceasta se mic șoreaz ă frecarea între suprafe țelor pieselor în mi șcare (deci si
puterea consumata), se mic șoreaz ă uzura și se asigur ă etanșarea grupului cilindru – piston –
segmenti, sp ălarea și evacuarea impurit ăților și particulelor m etalice rezultate din uzura pieselor,
ajută la răcirea pieselor, preîntâmpinând oxidarea organelor cu care vine uleiul în contact.
Metodele de ungere pot fi:
– ungerea prin presiune (for țată) prin care uleiul este trimis la locurile de ungere de c ătre
o pompa de ulei;
– ungerea prin stropire, uleiul fiind împro șcat de c ătre arborele cotit, care în mi șcarea lui
de rota ție barboteaz ă uleiul din carterul inferior;
– ungerea mixt ă, prin care o parte din piese – cele mai solicitate – sunt unse prin presiune,
iar celelalte prin barbotaj.

2.2 Regimul de curgere a uleiului în canalizațiile sistemului de ungere .

Sistemul de ungere se caracterizează printr -o rețea de canale și conducte pentru
transportul uleiului la diferite suprafețe aflate în mișcare relativă sau care necesită răcire. Regimul
de curgere a uleiului printr -o conductă rectilinie și de secțiune constantă este caracterizat prin
numărul lui Reynolds.
Re = (𝑤⋅ d)/𝑣 (2.1)
unde:
• w – viteza medie a lichidului
• d – diametrul interior al con ductei
• v – vâscozitatea cinematică a uleiului.
În cazul conductelor drepte, viteza critică de curgere se plasează în jurul valorii
w = 2000 𝑛/𝑑 ; (2.2)
sub această valoare regimul de curgere este laminar; depășirea vitezei critice conduce la un
regim turbulent de curgere.

La regimul de curgere laminară, traiectoriile de curgere sunt paralele cu axa conductei
(canalului) și viteza de curgere la distanța x de axa are valoarea
Wx = (ℎ⋅ g)/(16 𝑣) ( d2 – 4 ● x2 ), (2.3)
h fiind înălțimea manomet rică la punctul considerat. Variația vitezei de curgere este
parabolică, la peretele conductei are valoarea 0, iar pe axă valoarea maximă legata de 2w.

Proiect de diplomă
19

Pierderea de sarcină ∆h în funcție de viteza medie de curgere:

, (2.4)
unde: l – lungimea conductei.

Valoarea vitezei critice este de 4 m/s. Depășirea acestei viteze conduce la un regim de
curgere instabil. La viteza medie de curgere de 8 m/s viteza maximă atinge valoarea
Wmax = 1,2 w, iar pierdere de sarcină

, (2.5)
iar parametr ul λ depinde în principal de rugozitatea conductei putând fi determinat de
relația

, (2.6)
În cazul în care conductele (canalele) au variații de direcție sau secțiune, regimul de
curgere local este asimilat regimului turbulent. Pierderea de sarcin ă în punctele de variație poate
fi determinată cu ajutorul

:, (2.7)
unde: a – coeficientu care ține seama de natura variației. În cazul lărgirii bruște a conductei
de la diametrul d la d 1,

; (2.8)

Avram Valentin
20
În cazul coturilor bruște cu schimba re unghiulară
; (2.9)

În cazul coturilor cu rază de racordare r ≤ 5d,

(2.10)

Proiect de diplomă
21
2.3 Proiectarea instalației de ungere
Să se proiecteze o instalație de ungere a ghidajelor de la o presă de îndoit țevi având doua p uncte
de ungere pe fiecare ghidaj, o centrala de ungere cu V = 2,7 l și dozatoare cu capacitatea de 0,2
cm3 / impuls.

Alegerea aparaturii:

I. Dozator

Figura 2.1 Dozator

II. Central ă de Ungere

Figura 2.2 Centrală de ungere

Avram Valentin
22

Figura 2.3 Schema hidra ulică a centralei de ungere

III. Manometru

Figura 2.4 Manometru

Proiect de diplomă
23
IV. Racord

Figura 2.5 Racord

V. Releu de presiune

Figura 2.6 Releu de presiune

Avram Valentin
24

Figura 2.6 Schema instalației de ungere a ghidajelor

Proiect de diplomă
25
2.4 Funcționarea sistemelor de acționare hidr aulică. Prezentarea schemei hidraulice a
mașinii si organologia specifică

2.4.1 Mediul hidraulic
Mediul hidraulic, agentul motor sau lichidul de lucru sunt denumiri atribuite frecvent
fluidului utilizat in sistemele hidraulice de acționare. Acest fluid este su pus, în timpul funcționării
sistemului, unor condiții de lucru deosebit de grele pentru transmiterea mișcării și efortului, cum
sunt: variația într -un domeniu larg a temperaturii, presiunii și vitezelor de lucru, condiții în care
trebuie să -și mențină prop rietățile fizico -chimice și mecanice pe o perioadă determinată.

Condițiile grele de lucru expuse ridică restricții deosebit de severe și impun o selectare
riguroasă a categoriilor de fluide care să corespundă la majoritatea cerințelor ce se impun
acestora . Dintre cele mai importante cerințe care se impun și pe baza cărora se aleg aceste
lichide de lucru, se menționează următoarele:
– bune prop rietăți lubrifiante și înaltă rezistență mecanică a peliculei de lichid;
– înaltă rezistență și stabilitate chimică și termică spre a prevenii oxidarea, descompunerea
și degradarea acestuia;
– variație minimă a vâscozității cu temperatura;
– să nu degaje vapori la temperaturi obișnuite de funcționare și să nu conțină impurități care
să faciliteze degajare de vapori;
– să nu conț ină, să nu absoarbă și să nu degaje aer peste cantitatea admis ă de prescripțiile
tehnice;
– să nu provoace corodarea și deteriorarea elementelor de etanșare;
– să aibă un punct ridicat de inflamabilitate și cât mai scăzut de congelare;
– conținut minim de impuri tăți mecanice si tehnice.

Lichidele care corespund cel mai bine la aceste cerințe și care au căpătat o largă
răspândire sunt uleiurile minerale. În afară de acestea se folosesc și o serie de lichide de sinteză
precum și alte medii, în condiții speciale de funcționare.

2.4.2 Principiul de func ționare al sistemelor de ac ționare hidraulic ă
Pentru transmiterea energiei mecanice de la elementul motor la elementul acționat se
folosește energia hidraulică a unui mediu lichid, sub formă de presiune hidrod inamică sau
hidrostatică. În funcție de modul în care se folosește energia hidraulică, se disting două tipuri de
sisteme de acționari hidraulice: sisteme de acționare hidraulică de tip hidrodinamic și sistem de
acționare hidraulică de tip hidrostatic.
Sistemele de acționare de tip hidrodinamic au fost folosite pentru prima dată la începutul
secolului al XX -lea la navele militare pentru cuplarea arborelui motorului Diesel cu arborele elicei,
în scopul reducerii turației acestuia din urmă. Extinderea fo losirii acestor sisteme a fost favorizată
de faptul că îndeplinesc două funcții: aceea de cuplare a arborelui conducător cu cel condus,
înlocuind funcția ambreiajului mecanic și aceea de variație a turației arborelui condus, înlocuind
funcția cutiei de vit eze. Principiul de funcționare constă în transformarea energiei mecanice
furnizate de arborele motor în energie cinetică a lichidului și apoi din nou în energie mecanică,
actionând arborele condus. Folosirea acestui sistem în acționarea mașinilor -unelte es te limitată
din cauza variației considerabile a vitezei la variația sarcinii, complexității sistemelor de reglare și
comandă, greutății inversării sensului de mișcare, precum și randamentului redus la puteri mici
de acționare.

Sistemele de acționare de tip hidrostatic, folosesc energia potențială a lichidului de lucru
sub formă de presiune hidrostatica. Acestea corespund mult mai bine cerințelor de stabilitate a
vitezei care se impun mașinilor -unelte, condițiilor de reglare, inversare, sunt mult mai s imple din
punct de vedere constructiv. Un sistem de acționare hidrostatic se compune dintr -o pompă și un

Avram Valentin
26
motor hidraulic de tip volumic, adică dintr -un grup generator -motor ce modifică starea energetică
a lichidului de lucru prin variațiile de volum cuprin s între organele sale mobile și cele fixe .

Aparatajul de comandă este alcătuit din:
– aparatajul de distribuție (distribuitoare rectilinii sau rotative) care asigură transmiterea
lichidului de lucru de la pompă către toate elementele hidraulice din sistem;
– aparatajul de reglare (supape, regulatoare);
– aparatajul de control (asigură controlul asupra parametrilor de ieșire).

Aparatajul auxiliar se compune din:
– rezervoare;
– aparatajul de transport al lichidului de lucru (conducte, racorduri);
– aparataj de filtrare (filtre);
– acumulatoarele.

2.4.3 Organologia specifică mașinilor hidraulice

1. Cilindrii
Pe lângă generatoarele hidraulice, care transformă energia mecanică a motoarelor de
forță (de regulă electrice) în energie hidrastatică a fluidului de lucru, și ap aratura de distribuție,
dirijare, reglare, comandă și control, presele hidraulice mai au in componența lor și motoare
hidrostatice. Motoarele hidraulice liniare (MHL) realizează reconvertirea energiei hidrostatice în
energie mecanică, necesară pentri dezvo ltarea lucrului mecanic de deformare a semifabricatelor
presate. Motoarele hidraulice liniare utilizate în sistemele hidrostatice de acționare a preselor
hidraulice sunt construcții specifice și, din punct de vedere funcțional, se deosebesc următoarele
tipuri:
o Motoare hidraulice liniare de presare, care generează forța de presare sau treptele
de forță necesare, prin alimentarea corespunzatoare a acestora;
o Motoare hidraulice liniare de revenire a traversei mobile în poziția inițială, dupa
realizarea efectiv ă a fazei de presare;
o Motoare hidraulice liniare de echilibrare, specifice preselor hidraulice pentru forțe
mari, peste 40 MN, care au rolul de a prelua o parte din greutatea părților mobile ale
presei, pentru a facilita un răspuns dinamic corespunzător al presei;
o Motoarele hidraulice liniare de acționare a meselor mobile ale preselor, transversală
și longitudinală, care sunt, de regulă, două motoare hidraulice contrapuse axial, cu
rolul ca unul să scoată masa în afara presei, iar celălalt să o introducă în axa presei
pentru reluarea procesului de presare;
o Motoarele hidraulice liniare de acționare a extractoarelor, care se utilizează pentru
extragerea pieselor deformate plastic din semimatrița inferioară, după ridicarea
traversei mobile și a traversei superi oare;
o Motoarele hidraulice/pneumatice liniare de acționare a multiplicatoarelor de
presiune din componența preselor, care au rolul de a dezvolta forța necesară pentru
obținerea presiunii multiplicate, foarte înalte, necesare dezvoltării forțelor de presare
impuse tehnologic;
o Motoarele hidraulice liniare de blocare a meselor liniare și rotative;
o Motoarele hidraulice liniare, în tandem, de acționare a mecanismelor de comandă
(MC) ale distribuitoarelor de ventile.

Proiect de diplomă
27
Soluțiile constructive de realizare a motoar elor hidraulice liniare din componența preselor
hidraulice depinde de anumiți factori printre care, deosebit de important, este mediul hidraulic de
lucru.

Din puncte de vedere al mediului de lucru utilizare, motoarele hidraulice liniare sunt de
două ti puri constructive:

1. Motoarele hidraulice liniare cu piston și tijă, cu dublă acțiune (figura 2.7), care au
posibilitatea de acționare în ambele sensuri, realizând atât cursa activă, cât și cursa
de readucere în starea inițială. Motoarele hidraulice liniare cu piston se utilizează în
acționările preselor hidraulice cu ulei care generează forțe mici sau mijlocii de presare.
Etanșarea acestor motoare hidraulice se face prin intermediul garniturilor de cauciuc
sau mase plastice sau, la presele cu viteze mari de lucru, prin intermediul segmenților.

Figura 2.7 Moto r hidraulic liniar cu piston și tijă, cu dublă acțiune

Motoarele hidraulice liniare de presare cu piston realizează și revenirea berbecului și se
caracterizează prin faptul că au tija cu diametrul d, foarte apropiat de diametrul Dp. Acesta se
datorează, pe de o parte, forței mari de presare pe care o preia tija pistonului, cu eliminarea
completă a posibilității de apariție a flambajului, iar pe de altă parte faptului că forța necesară de
revenire a be rbecului presei nu este foarte mare si, deci, suprafața necesară de revenire a
pistonului este mică.

2. Motoare hidraulice cu plunjer (figura 2.8 A, B, C), cu simplă acțiune, specifice
acționărilor hidraulice cu apă și emulsie, utilizate la prese care genere ază forțe foarte
mari de presare. Motoarele hidraulice liniare cu plunjer realizează cursa activă doar
într-un sens, cursa de retragere urmând să fie realizată cu ajutorul unor motoare
hidraulice similare din puncte de vedere constructiv, adică tot cu plun jer, dar care au
rolul de a asigura revenirea sistemului în poziția inițială.

Avram Valentin
28

Figura 2.8 Motoare hidraulice cu plunjer
Aceste motoare hidraulice liniare cu plunjer impun realizarea unor etanșări fixe, care au
mișcarea relativă numai față de plunjer și n iciodata față de cilindru.

În același timp, pentru micșorarea frecărilor dintre plunjer și etanșări se realizează o
ungere locală cu vaselină dizolvată în ulei, furnizată de o pompă de ungere, pentru ameliorarea
proprietăților de antifricțiune ale apei u tilizată pentru acționarea preselor.

Dimensionarea cilindrului se face considerându -l tub cu pereții groși supus unei presiuni
interioare. În aceste condiții, tensiunile principale rezultate ca urmare a acțiunii lichidului de înaltă
presiune se determină cu relațiile:

2 4 4 4 2 2 4 4
2 2 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 24 2 2 2 3632 2 2 ( ) ( )e e e e e e e e
a
e i e i e i e ir r r r r r r rp p p pr r r r r r r r r r r r r r = + + = = = − − − −

– pentru tensiunile radia le
22
2 2 2(1 )ee
r
eirrpr r r=+−
– pentru tensiunile tangențiale (2.11)
2
22e
longit
eirprr=−
– pentru solicitarea axială
unde: r i este raza interioară a cilindrului; r e – raza ext erioară; r – raza curentă;
p – presiunea de lucru.

Cu aceste valori se calculează efortul echivalent:
2 2 2 2) ( ) ( )2e e i i e e r      = − + − + −
(2.12)

Care trebuie să fie mai mic sau egal cu efortul admisibil:

ea (2.13)

Înlocuind în relația (2.12) cu valorile eforturilor din (2.11) se obține:
2 222 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 2 2 2 22 2
2e e e e e e
e
e i e i e ir r r r r rp p pr r r r r r r r r     = + +     − − −     
=

2 4 4 4 2 2 4 4
2 2 4 4 4 2 2 2 2 2 2 2 2 24 2 2 2 3632 2 2 ( ) ( )e e e e e e e e
a
e i e i e i e ir r r r r r r rp p p pr r r r r r r r r r r r r r = + + = = = − − − −
(2.14)

Proiect de diplomă
29
Pentru determinarea diametrului interior se pornește de la forța de deformare:
4
24id
didFF p dp=   = =
(2.15)
unde
 este randamentul echivalent pierderilor din cilindru și ghidaje.

Înlocuind valoare d i obținută în relația (2.16) se determină diametrul exterior al cilindrului:

( 3)da
ei
aFdd
pp
  =
  −  (2.16)
Relație utilizabilă în cazul în care presiunea din cilindrul de lucru p ≤ 500 kgf/cm2

Impunând criteriul gabaritului minim din expresia (2.16) se poate determina presiunea din
cilindrul de lucru pentru cazul în care derivata
0edr
dp= :
233 1
( 3) 2 ( 3)
232 3 0
2 ( 3) ( 3)
23e d a a
aa
d a a
a
aa
a
optdr F p p
dp pp pp
Fpp
p p p p
p
  
 
 − − −=   = − −
−=  = − = −  −
= =
(2.17)

În aceste condiții se calculează valoarea minimă a razei exterioare:
min4 3 32
(3
2 3 2 3d a d d
e
aa aa
aF F Fr
        = = =   −
(2.18)

Pentru optimizarea parametrilor constructivi și funcționali ai sistemului hidrostatic de
acționare cu motoare hidr aulice liniare trebuie avute în vedere și alte criterii.

Dacă se calculează raport x dintre raza minimă exterioară și cea interioară se obține
valoarea:

min23e
iar pxr== (2.19)
sau după ce se înlocuiește valoarea p cu p opt din relația (2.17) se obține:

min 2 x= (2.20)

Acest raport asigură un consum minim de material în condițiile utilizării presiunii optime
pentru materialul cu rezistența
a .

La proiectarea celorlalte zone ale cilindrilor de lucru se va lua în considerare caracterul
direct al solicitărilor. În general se are în vedere că în zona flanșei de fixare și a celei de frânare
au loc solicitările suplimentare de încovoiere. Determinarea dimensiunilor principale în aceste
zone se ca lculează pe unor relații deduse teoretic sau experimental.

Pentru un circuit hidraulic de acționare cu alimentare de la acumulatorul hidropneumatic,
viteza de presare se poate calcula cu relația:

Avram Valentin
30

app=− (2.21)
unde:
 este un coeficient global, p a – presiunea în acumulator; p – presiunea în
cilindrul de lucru.

Puterea P dezvoltată de motorul hidraulic liniar, în timpul fazei de presare, este dată de
produsul dintre forța de presare F și viteza de presa re
 :

pa P F A p p p=  =    − (2.22)

Deoarece, atât la începutul, cât și la începutul procesului de presare, viteza de presare
este nulă, rezultă că, în aceste momente, puterea este nulă. Un interes deosebit îl prezintă
cunoașterea valorii presiunii din motorul hidraulic liniar de presare pentru care puterea dezvoltată
este maximă. Pentru aceasta, se derivează expresia puterii (2.22) , în funcție de presiunea p din
motorul hidraulic de presare, obținându -se:

2
323
2a
app p dP k
dp p p p−=
− (2.23)

Pentru ca puterea să fie maximă trenuie ca derivata ei să fie nulă, ceea ce conduce la
ecuația:

32 3 0ap p p − = (2.24)
Din ecuația de mai sus, rezultă că puterea maximă dezvoltată de presele cu acționare prin
acumulatoare hidropneumatice se realizează pentru o presiune p, în motorul hidraulic de presare,
dată de relația:

2
3a pp= (2.25)
Dacă se înlocuiește această valoare a presiunii în relația de calcul a puterii (2.22) se
obține, în fu ncție de un coeficient constructiv global k, expresia puterii maxime dezvoltată de o
presă acționată prin acumulatoare hidropneumatice:

max2
33aakP p p= (2.26)
Analizând relațiile obținute, se pot face următoarele observații:
o Din relația (2.21) , se pare că la începutul presării, când presiunea p este aproape
nulă, viteza ar avea valoarea maximă, ceea ce nu este adevărat datorită inerției
sistemului;
o Pentru ca o presă hidraulică cu alimentare din acumulatoare să funcționeze la putere
maximă , în regim optim de funcționare, rezultă că circuitul hidraulic de presare
trebuie să fie astfel încât căderea de presiune să reprezinte o treime din presiunea
pa din acumulator, condiție care conduce la un diametru optim al conductei hidraulice
de aliment are;
o Pentru exploatarea optimă a presei hidraulice cu alimentare din acumulatoare
hidropneumatice, mai ales în cazul unor procedee tehnologice cu presare pe curse
mari, se recomandă ca forța de lucru să fie de circa două treimi din forța
maximă/nominală a presei.

2. Pompe
În sistemele hidraulice ale mașinilor de prelucrat prin deformare se folosesc pompe cu
debit constant și reglabil. Ca pompe cu debit constant se folosesc de obicei pompe cu roți dințate
și cu plunjer. Cele cu roți dințate servesc ca sursă d e presiune (până la 150 bari și debite de până
a 60 l/mm) în circuitele de comandă a sistemelor hidraulice.

Proiect de diplomă
31
Ca pompe cu debit reglabil, cel mai frecvent folosite sunt cele cu pistonașe axiale. La
acestea mișcarea activă a pistonașelor se realizează cu aju torul unui disc înclinat sau cu o camă
frontală. Gabaritul pompelor cu pistonașe axiale este mic și pot funcționa cu turații mari, datorită
inerției reduse. Dezvoltă presiuni de până la 500 bari și debite de până la 900 l/min.

Alegerea tipului de acț ionare se face având în vedere modul de variație a presiunii în
timpul cursei de lucru. Deoarece presiunea:

2D
iFpr= (2.27)
depinde de variația forței de deformare funcție de cursă, caracteristica
() p f H= va
corespunde caracteristicii
()DF f H= . Din analiza caracteristicii
() p f H= rezultă că o pompă
de putere dată nu este utilizată la sarcina nominală decât în ultima parte a cursei. Aceasta face
ca randamentul sistemelor hidra ulice folosite la acționarea preselor să fie scăzută, în cazul
alimentării de la o singură pompă. Pentru remedierea acestui neajuns se obișnuiește să se
folosească două sau trei pompe cu caracteristici diferite, sau să se utilizeze pompe de construcție
specială care asigură o caracteristică pQ = const.

Stabilirea caracteristicilor pompelor grupate în setul stației de pompare se face luând în
considerare caracteristica de lucru a presei. De exemplu, pentru prelucrarea unui anumit reper,
alimentarea cilindri lor de lucru se poate face în două etape caracterizate prin presiunile de lucru
p1 și p2 pe cursele de lucru Hl1 și Hl2.

Raportul presiunilor p1/p2 se stabilește luând în considerare că raportul vitezelor este
limitat, pe de o parte, de forțele de inerț ie admise în ansamblul presei și în instalația hidraulică
care poate fi solicitată la șocuri hidraulice, iar pe de alta parte de viteza medie de prelucrare
recomandată din considerente tehnologice.

Viteza medie în faza de lucru pe durata tl este dată de r elația:

2
1
1 2 1
212
1
11
1(1 )
1
1(1l
l
l l l l H
m
l l l t
l
lHHH H H H kvvt t t t ktt++ += = = =++++ (2.28)
în care: kH reprezintă raportul curselor; kt – raportul timpilor de lucru necesari pentru
efectuarea curselor de lucru.

Dacă în relația (2.28) se înlocuiește kt cu expresia:

2 2 2
1 1 112 2
2 1 1l l l
tH
l l lt H v H p pkkt H v H p p+= = = =+ (2.29)
se obține:

1 1 21 1 1
1 1 1H H H
mp
t h p H pk k kv v v v kk k k k k+ + += = = + +  +  (2.30)
unde
2
1ppkp= este raportul presiunilor de lucru.

Avram Valentin
32
Valoarea raportului kp se face din raționamente tehnologice. Spre exemplu dacă kp = 4,
atunci v1 = 4 v2
9,2 vm. Debitele corespunzătoare acestor condiții de funcționare vor fi în raportul:

1
21
24v
Qv
vS QkkQS= = = = (2.31)

Cele două debite se pot obține prin utilizarea a două pompe diferite astfel alese încât să
existe egalitatea:

'
12Q Q Q=+ (2.32)
în care: Q 1 este debitul primei pompe; Q’ – debitul celei de -a doua.

O altă variantă este cea în care prima fază alimentarea se face cu două pompe, iar a doua
cu o pompă. În acest caz raportul debitelor va fi:

1 2 1
2211QvQ Q QkkQQ+= = + = + (2.33)

Figura 2.9 Pompă

3. Calculul și construcția conductelor

Conductele preselor hidraulice pot fi grupate în funcție de presiunea de lucru din circuit în
conductele de presiune înaltă, joasă și variabilă. Calculu l lor se bazează pe limitarea vitezei de
curgere funcție de presiunea din circuitul și de mediul fluid utilizat, după cum urmează:
o Pentru apă v = 8…10 m/s dacă p a = 200…320 kgf/cm2;
v = 3…4 m/s dacă p a ≤ 16 kgf/cm2;
o Pentru ulei v = 5…6 m/s dacă pa = 200…320 kgf/cm2;
v = 2,5…3 m/s dacă p a = 16 kgf/cm2.

Proiect de diplomă
33
Pentru conductele de presiune înaltă se utilizează tuburi cu pereți groși trase, fără cordon
de sudură sau forjate dacă diamentrul d > 100 mm.

Pentru conductele de joasă presiune se fol osesc tuburi cu pereți subțiri. Pentru etanșare
se utilizează garnituri din materiale sintetice sau fibre, având formă inelară și care sunt strânse
între flanșele de asamblare.
Asamblarea conductelor se face cu flanșe care pot fi dreptughiulare cu două șur uburi, pătrate cu
patru șuruburi, pentru diametre medii și rotunde cu 6
 8 șuruburi pentru diametre mari.

Forța care solicită șuruburile de strângere și care se utilizează la dimensionarea lor se
determina cu relația:

,s c a e eP A p A p+ (2.34)
în care: A c este secțiunea din conductă aflată sub acțiunea presiunii lichidului;
pa – presiunea din conductă; A e – suprafața garniturii de etanșare; p e – presiunea de etanșare
rezultată din strângerea garniturii.

Șuruburile de strângere se execută din OL 50 sau OLC 45. Prinderea flanșei pe conductă
se poate face filetând țeava sau sudând o piesă intermediară.

Șocul hidraulic apare la închiderea sau deschiderea bruscă a ventilelor și constă din
transformarea ene rgiei cinetice a lichidului în lucru mecanic de dofrmație a coloanei de lichid și a
conductei propriu – zise.

Se poate determina suprapresiunea corespunzătoare șocului hidraulic, folosind formula
lui Jukovski:

1a
y
a
cE
pvEd
Eg = 
+ (2.35)
unde:
 este densitatea lichidului;
v – variația vitezei de deplasare a coloanei de lichid;
Ec – modului de elasticitate al materialului conductei; g – grosimea pereților conductei.

Din relația (2.35) rezultă că mărimea presiunii șocului depinde de viteza cu care circulă
lichidul în conductă. Suprapresiunile făcute duc la deteriorarea conductei și a aparatelor
hidraulice.

Pentru micșorarea efectului se folosesc compensatoare în care energia cinetică a
coloanei de lichid se tranformă în lucru mecanic de deformarea unui arc sau aer comprimat
împiedicând formarea șocului.

În calculul de proiectare al compensatoarelor se determină capacitatea de a prelua
energia suplimentară, rezultată la apariția lovit urii de berbec în instalația presei. Pentru sistemele
pneumatice se consideră că variația volumului se produce adiabatic și capacitatea de a absorbi
energia cinetică a coloanei de lichid se exprimă prin relația:

1
00
011n
n
i
lp q pEnp−=−− (2.36)

în care: p 0 reprezintă presiunea normală a aerului din compresor; p i – presiunea finală a
aerului; q 0 – volumul inițial al aerului; n – exponentul specific destinderii adiabate (1,4).

Avram Valentin
34
Înainte de darea în funcțiune a conductelor, acestea se incearcă la o presiune de 1,5 ori
presiunea de regim. Apoi se spală cu o soluție de acid clorhidric, se curăță de oxizi și apoi se
suflă cu aer comprimat.

Pe conducte se montează robinete de închidere și de aerisire, supape de siguranță , etc.

4. Rigiditatea p reselor hidraulice

Variațiile suplimentare de volum lichid provocate de deformațiile elastice se însumează
într-un volum suplimentar
V care determină o cursă suplimentară:

2
4s
lVhD= (2.37)
în care D l este diametrul cilindrului de lucru.

Această cursă provoacă un lucru mecanic de deformare elastică L d a părții mecanice și
hidraulice ale presei dat de expresia:

1
2d s dL h F= (2.38)
în care: L d reprezintă lucrul mecanic de de formare plastică a semifabricantului; L p – lucrul
mecanic total consumat pentru deformarea elastică a sistemului presei hidraulice.

Îmbunătățirea factorului de rigiditate se poate face prin reducerea cersei echivalente
deformației elastice a sistemului presei hidraulice și prin mărirea gradului de utilizare a lucrului
mecanic disponibil.

2.4.4 Proiectarea cilindrului hidraulic. Calculele specifice

Calculul acționării hidraulice:
Diametrul cilindului:
πpFD
in4=
P = 320 * 105N/𝑚2
Fd = 220 tone = 220 * 104 N
S = 220 * 104 / 320 = 6875 [mm2]
S = πD2 / 4 => D = √(4∗6875 ) / π = 94 mm

Proiect de diplomă
35
Debitul:
SvQiC=

iDπS=42
=> S = π * 95 * 2 / 4 = 6875 * 2 = 13750 [mm2]
Q = 60 [mm/sec] * 13750 [mm2] = 825000 [mm3/sec] = 0,825 [l/sec]

Diametru interior:

pπd
ηFi Dn=42
în care η reprezintă randamentul ansamblului cilindru – traversă. Rezultă că diametrul interior
necesar va fi:

pηπFdDn
i=2 => d i= 2 * √[220 ∗10000 ]
𝜋∗0.98∗320 = 94 [mm]

Constructiv se alege:

– de = d i + 30 [mm] => d e = 124 [mm]
– di = 94 [mm] => r i = d i / 2 = 47 [mm]
– de = 124 [mm] => r e = d e / 2 = 62 [mm]
– r = [r i + re] / 2 = [47 + 62] / 2 = 54.5 [mm]

Dimensionarea cilindrului se face considerându -l tub cu pereți groși su pus unei presiuni
interioare:
• pentru solicitare radiala:
σ𝑟 = p * [ 𝑟𝑒2 / (𝑟𝑒2 – 𝑟𝑖2) * [1 – (re2 / r 2 )] => σ𝑟 = 320 * ( 622 / (622 – 472) * (1 – (54.52 / 622 )] = 320 *
2.35 * 0.22 = 165.44 [MPa]
• pentru solicitar e tangentiala
σ𝑡 = p * [ 𝑟𝑒2 / (𝑟𝑒2-𝑟𝑖2) * [1 + (r e2 / r 2)] => σ𝑡= 320 * ( 622 / (622-472) * [(1 + (54.52 / 622)] = 1333.06
[MPa]
• pentru solicitare axiala
σ𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡 = p * [ 𝑟𝑒2 / (𝑟𝑒2 – 𝑟𝑖2)] = 320 * [( 622 / (622 – 472)] = 752 [MPa]

Avram Valentin
36

()()()
()()a
i e2e
i e2ee
i ee e e e
i eee
i ee e
i ee e
i ee
ea er e e t t e e
σ
rrrrp
rrrrprr
rrrp
rr
rr
rr
rrrprr
rrrp
rr
rrrp
rr
rrrp σσσσσσσσσ σ

−=
−==
−=++
−==



−+



−+








−=−+−+− =
2 24
2 2422
2 22
44
44
44
2 222
22
2 222
22
2 222
22
2 222 2 2
3232622 4
222
2222
σ𝑒=320 √3 * 624 / (54.52 * (622 – 472))] = 1683.303 [MPa]

Proiect de diplomă
37

Figura 2.10 Secțiunea cilindrului hidraulic

Avram Valentin
38
2.4.5 Schema hidraulică a mașinii de îndoit țeavă

Figura 2 .11 Schema hidraulică

Proiect de diplomă
39
2.5 Caracteristicile cinematice și dinamice ale mașinilor de prelucrat prin deformare

În vederea prelucrării pdeformare trebuie să existe o mișcare relativă între elementul activ
al sculei și semifabricat. Mișcarea relativă se compune din:

• Mișcarea principală este cea care asigură ansamblului mobil forța și viteza tehnologică
necesare deformării sau tăierii materialului piesei. Mișcarea poate fi rectilinie sau de
rotație. Mecanismele utilizate pentru realizarea mișcării princip ale trebuie să asigure o
viteză variabilă a ansamblului mobil, mai redusă spre sfârșitul cursei când gradul de
deformare a materialului este mare. Pentru deplasări mari se folosesc sisteme hidraulice
care realizează o viteză de lucru constantă în cea mai m are parte a cursei și numai în
ultima parte aceasta scade ajungând la 0 corespunzător încheierii operației de presare.
La mașinile de tăiat cu role și la cele de îndoit prin rulare viteza de deformare este
constantă înlăturându -se astfel solicitările din amice.

Figura 2.12 Variația vitezei de lucru în funcție de timp
a- La mașinile de prelucrat prin șoc pentru v ≤ 20 m/s și t = 0,01…0,001 s
b- Prese hidraulice pentru v ≤ 0,3 m/s si t = 0,1…100 s
c- Prese cu manivelă pentru v ≤ 0,5 m/s și t = 0,01…3 s
d- Mași ni de tăiat și îndoit cu role pentru v ≤ 8 m/s și t ≥ 0,1 s
e- Mașini de prelucrat prin deformare cu impuls pentru v ≤ 300 m/s și
t = 0,00001… 0,002 s

• Mișcarea de avans repoziționează continuu sau periodic materialul de prelucrat față de
sculă deoarece ac easta nu poate cuprinde dintr -o dată întreaga suprafață de prelucrat.
Această mișcare este executată fie de sculă, fie de semifabricat.
La mașinile de prelucrat prin deformare au loc și mișcările auxiliare , cele care asigură
fazele ciclului de lucru și de termină gradul de automatizare al mașinii. Aceste mișcări sunt
executate în afara procesului de deformare, dar fără ele repetarea operației de prelucrare nu
este posibilă. Ele pot fi executate manual sau mecanizat. Eliminarea piesei obținute,
deplasarea, o rientarea și fixarea unui nou semifabricat în dispozitivul mașinii de presat sunt
executate cu mișcări auxiliare pentru a face posibilă prelucrarea unei noi piese.

Operațiile de deformare la rece au loc în condițiile unui regim tranzitoriu de lucru dato rat,
fie specificului mecanismelor pentru executarea mișcării principale, fie datoriă variației
parametrilor geometrici și fizici. De aceea forța de deformare are un caracter variabil astfel: are
valoare 0 până la contactul între sculă și semifabricat, cre ște la valoarea maximă în timpul
executării operației de deformare după care scade din nou la 0. Variația în timp a forței de
deformare diferă în funcție de tipul operației așa cum se prezintă în figura 2.12 pentru operațiile
de ștanțare, matrițare sau amb utisare.

Avram Valentin
40

Figura 2.13 Variația forței la diferite prelucrări:
1- Ștanțare;
2- Matrițare;
3- Ambutisare

2.6 Lanțurile cinematice ale mașinilor de prelucrat prin deformare

Realizarea procesului de prelucrare prin deformare la rece implică obligatoriu o mișcare
relativă între organul mobil al sculei și efectuarea unor procese suplimentare (auxiliare) ce nu
sunt necesare deformării, dar permit utilizarea și manevrarea completă și asigură a acesteia.

Procesul de deformare la rece impune anumite mărimi caracteristic ilor mișcărilor de
generare (principală și avans), cerințe realizate de anumite mecanisme ale mașinii, iar procesul
auxiliar determină gradul de automatizare a mașinii.

Se remarcă faptul că o mașină de prelucrat prin deformare este formată din mecanisme
legate între ele în vederea realizării unui anumit scop, cu o destinație bine determinată. Ținând
seama de acestea, se poate defini lanțul cinematic al unei mașini ca fiind totalitatea mecanismelor
care concură la realizarea unui anumit scop.

Toate mecanismele componente ale unei mașini de prelucrat prin deformare care
formează lanțurile cinematice ale ei, determină cinematica mașinii. Toate mecanismele care
formează un lanț cinematic constituie structura lanțului cinematic, și extins la mașină , struca
mașinii .

Lanțul cinematic principal realizează viteza principală de deformare și forța de deformare.
Deoarece forța de deformare atinge valori mari, construcția mașinii de prelucrat prin deformare
este robustă. Mecanismele care compun lanțul ci nematic principal sunt determinate de caracterul
mișcării principale: liniară sau circulară obținută mecanic sau hidraulic.

Lanțul cinematic de avans repoziționează continuu sau periodic semifabricatul față de
sculă. Mișcarea este primită de la lanțul c inematic principal sau de la motoarele electrice,
hidraulice sau pneumatice independente.

Proiect de diplomă
41
Lanțurile cinematice auxiliare nu participă la procesul de prelucrare asigurând în schimb
un anumit grad de automatizare și de siguranță a mașinii. Sunt astfel: lan țuri cinematice de
alimentare cu bandă care conțin un mecanism de îndreptare și care asigură și bucla de rezervă;
lanțurile cinematice pentru comanda cuplajului pentru cele doua regimuri de funcționare; lanțurile
cinematice pentru reglarea distanței dintre masă și patină; lanțuri cinematice pentru echilibrarea
subansamblurilor mobile grele; lanțurile cinematice pentru siguranța la suprasarcini și pentru
protecția operatorului.

Un alt lanț cinematic auxiliat este cel de evacuare a piesei din zona de lucr u. Acesta
cuprinde totalitatea mecanismelor care realizează extragerea piesei din partea superioară a
sculei precum și din spațiul cuprins între cele două părți ale sculei.

Pentru forțe relativ mici se realizează cu ajutorul extractoarelor sau aruncătoa relor cu arc.
În cursa de coborâre a subansamblului mobil, tijele sunt deplasate în jos de către elemtele foxate
în semiscula inferioară tensionând arcurile. După ridicarea poansoanelor arcurilor se destind și
elementele care extrag piesa.

Extractoarele se pot deplasa în punctele convenabil alese atât în jumătatea superioară
cât și inferioară. Sunt eficace numai la piese mici la care forța arcurilor e superioară forțelor de
frecare.

CAPITOLUL 3. SINTEZA MAȘINII PROIECTATE

3.1 Descrierea alcătuirii mașinii și a prin cipalelor componente.

În acest capitol, introducerea de îndoire a unei țevi este prezentată alături de părțile
mașinilor cu funcțiile și efectele lor asupra tipului de încovoiere și a tipurilor de defecțiuni,
împreună cu motivele acestora. De asemenea, e ste prezentată deformarea plastică în îndoirea
unei țevi și efectul parametrilor sculelor.

Există mai multe soiuri de metode de îndoire. Acest tip de mașină are cinci echipamente
principale diferite pentru a ajuta la îndoire. Trei dintre aceste echipame nte sunt necesare pentru
a face o îndoire (clește de prindere, piston sub presiune, rolă de încovoiere). Celelalte două
componente sunt dornul și ștergătorul utilizate atunci când există un risc.

Atunci când un tub este îndoit, grosimea peretelui exter ior al cotului devine mai subțire
datorită întinderii.

Etapele fundamentale are operației de îndoire unei țevi pot fi descrise:
– Mânerul de prindere presează tubul strâns pe matrița de îndoire în scopul prevenirii
alunecării țevii între ele în timpul p rocesului de îndoire.
– Masa de încovoiere (rola) și matrița de prindere (mânerul de prindere) se rotesc
împreună, astfel încât matrița trage țeava împreună cu ea.
– Pistonul sub presiune împinge țeava la suprafața exterioară a acesteia pentru a reduce
subțier ea țevii.

Avram Valentin
42

Figura 3.1 Componentele necesare îndoirii

Figura 3.2 Componentele principale ale mașinii de îndoit țevi

1. Brațul de îndoit (axa C) cu ajutorul sistemului hidraulic
2. Clește de prindere acționat hidraulic
3. Deplasarea uneltelor/razelor: mișcare sus – jos, mișcare stânga – dreapta
4. Transportul (axa Y) cu ajutorul servomotorului cu viteză programabilă
5. Manșon de prindere (axa B) hidraulic, rotație cu ajutorul servomotorului
6. Dorn acționat hidraulic cu lubrifiere automată si retragere anticipat ă

Proiect de diplomă
43
Instrumente de îndoire : În cazul uneltelor de îndoire, acestea sunt clasificate în funcție
de tipul de coturi generate. Acestea pot fi construite pentru a regla unghiul de îndoire prin
referință, măsurarea cursei sau măsurarea unghiului.

Înclinări st andard:
– Toate curbele fără o geometrie extraordinară aparțin curbelor standard. Distanța dintre
o îndoire și capătul materialului este destul de mare, asigurând o zonă adecvată de sprijin.
– Uneltele tipice sunt așa -numitele elemente de îndoire combi nate cu prisme cu
măsurare unghiulară electronică sau cu prisma obișnuită.

Îndoire in U: Pentru curbele U, unde sunt necesare curbe strânse și înguste, elementul
de îndoire este înlocuit cu un dorn de îndoire. Un dorn de îndoire are o geometrie îngustă.

Îndoirea înclinată: Sculele de îndoire sunt utilizate pentru a asambla două curbe cu o
mică distanță între ele într -o singură etapă.

Înclinare pe muchie: Uneltele de îndoire a marginilor sunt utilizate în cazul în care axa
de îndoire este plasată par alel cu partea strânsă a piesei de prelucrat. Uneltele de îndoire pe
margine pot include măsurări electronice unghiulare care să permită o precizie ridicată în îndoire.

3.2 Descrierea funcționării

Mod de măsurare unghiulară de funcționare :
– Prismele de în covoiere cu tehnologie electronică de măsurare unghiulară sunt echipate
cu două îndoiri îndoite aplatizate. Această îndrăzneală se rotește în timp ce se îndoaie
dând un semnal pentru măsurarea unghiului. Precizia măsurării este de aproximativ
0,1 grade. Ca lculatorul calculează apoi cursa finală necesară, iar spatele arcului din
fiecare curbă este compensat indiferent de tipul materialului.
– O precizie cu unghi mare de +/ – 0,2 ° este obținută instantaneu cu prima piesă de
prelucrat fără ajustări.
– Comparativ cu ajustarea prin referință, cantitățile de deșeuri materiale sunt scăzute,
deoarece chiar și neconcordanțele dintr -o singură bucată de material sunt ajustate
automat.

Mod de măsurare a cursei de funcționare :
– Ori de câte ori nu sunt adecvate prismele de încovoiere cu măsurarea unghiulară
electronică, o mică distanță între coturi ar putea fi un motiv, se aplică prisme de îndoire
fără măsurarea unghiului electronic. În acest caz, unitatea de control poate fi comutată
de la măsurarea unghiulară la măsurarea cursei. Această metodă permite preselecția
cursei brațului de îndoire în mm și, prin urmare, adâncimea de imersie a pumnului în
prisma. Acuratețea de reglare este de +/ – 0,1 mm.
– Dezvoltarea ulterioară a sistemului de curse permite utilizatorului să specif ice un unghi de
la care se calculează cursa prin utilizarea funcțiilor cursei memorate.
– Precizia de încovoiere în acest caz depinde de proprietățile materialelor, cum ar fi
grosimea, duritatea etc., care pot diferi de la o piesă de lucru la alta.

Avram Valentin
44
Funcționarea matriței de îndoire:
– Uneltele de formare care se utilizează pentru a realiza o rază specifică de îndoire sunt
numite matrițe de îndoire. Îndoirea constă, de obicei, din două piese separate numite
rază de inserție și îndoire. Inserția este uti lizată pentru fixarea la matriță înainte de
formare.
– Raza de îndoire formează arcul curburii deoarece țeava este trasă în jurul matriței. Raza
de îndoire este de obicei dimensionată de două ori față de diametrul țevii.

Figura 3.2 Matriță de îndoire

– Când raportul dintre diametrul țevii si grosimea peretelui este suficient de mic, țeava
poate fi îndoită la o rază relativ mică.
– Aplatizarea excesivă sau încrețirea, nu ar trebui să apară. Exteriorul și interiorul curbei
tind să tragă spre axa țevii (apla tizare).
– Doi factori care împiedică acest lucru sunt o duză de îndoire cu caneluri, care susține
țeava de -a lungul liniei centrale și forța naturală a țevii.

Figura 3.3 Vedere transversală a țevii îndoite

Proiect de diplomă
45
Funcționarea clemei de prindere (cleșt elui de prindere/mânerului de prindere):
– Mânerul de prindere funcționeaza împreună cu matrița de îndoire pentru a se asigura
că fixează tubul.
– Mânerul de prindere se va deplasa în interior și în afară pentru a permite alimentarea
cu țevi.

Figura 3.4 Echipamente necesare îndoirii

Funcționarea camerei de presiune:
– Mânerul (camera) de presiune este utilizată pentru a presa țeava în matrița de
încovoiere și pentru a asigura forța de reacție pentru momentul de încovoiere. Mânerul
de presiune se va mi șca împreună cu țeava în momentul în care aceasta se îndoaie.
Cilindrul (pistonul) de presiune este atașat camerei de presiune.
– Scopul camerei de presiune este de a menține țeava pe mișcarea de îndoire.

Funcționarea dornului:
– Există doua tipuri de do rnuri. Unul dintre acestea este dorn cu dop și celălalt este dorn
cu bile. Aceste tipuri de dornuri au o arie specială de utilizare și depind de cerințele de
condiție de îndoire.
– Scopul unui dorn cu dop este de a împiedica aplatizarea țevii și de a se în doi fără riduri
sau zgârieturi. Dornul este ținut într -o poziție fixă în timp ce tubul este tras peste el.
Procesul de întindere a tubului este localizat pe raza exterioară a curbei și materialul
este forțat să -și păstreze forma și să nu se aplatizeze. Înt inderea materialului se face
în fața vârfului dornului. Această forță, acționând asupra vârfului dornului, susține raza
interioară a îndoiturii, ținând -o ferm în canelura de curbură.
– Atunci când raza îndoirii este mai mică și/sau peretele este mai subțire , devine necesar
să se folosească un dorn cu bile și un ștergator. Matrița ștergătoarelor este utilizată
pentru a preveni ridurile. Dornul cu bile se comportă ca un diblu cu dop. Bilele sunt
folosite pentru a menține țeava de la colaps, după care părăsește coada dornului.

Avram Valentin
46
Funcționarea ștergătorului:
– Cu o încovoiere a dornului, este uneori necesar sa utilizați un ștergător. Acest lucru este
folosit atunci când un dorn singur nu va împiedica încrețirea în timp ce îndoaie o țeavă.
– Ștergătoarele ”șterg ” ridurile din țeavă.
– Se montează direct în spatele matriței de îndoire.

3.3 Întretinerenea mașinii și remedierea eventualelor defecte.

Afectarea componentelor mașinii de îndoit:
– Fricțiunile dintre dorn, ștergător, camera de presiune, matriță de îndoire și țeavă au o
semnificație și complică efectul asupra calității secțiunii de îndoire a tubului subțire cu
pereți subțiri. Scăderea frecării între aceste componente este util pentru a îmbunătății
calitatea secțiunii.
– Efectul frecării între toate acestea e ste mai mic decât efectul asupra secțiunii
distorsionate deoarece efectul său asupra stresului este mai mare decât efectul
asupra tensiunii și secțiunii distorsionate și depinde în principal de stresul tangențial
și de diminuarea zidului depinzând în princ ipal de norma de solicitare.
– În funcție de utilizarea diferită a țevii de îndoire, cerințele privind calitatea secțiunii sunt
diferite. În productie, cu excepția faptului că distorsiunea secțiunii transversale și
subțierea peretului, trebuie satisfăcute ce rințele, calitatea suprafeței trebuie să fie
îmbunătățită.
– Teoretic, fricțiunile dintre matrița de presiune și matrița de îndoire și țeavă ar trebui să
fie sporită. Condiția de frecare a fost verificată ca fiind o stare de frecare bună cu
experiment.

Depanarea îndoirii:
– Ca în cazul fiecărui proces mecanic, îndoirea are un anumit defect dacă există o situație
neașteptată, cum ar fi o lubrifiecare insuficientă, poziția dornului, presiune prea multă
sau prea puțină pe suportul de sprijin, etc.
– Aceste mo tive pot fi analizate înainte de procesul de îndoire și dacă apare o problemă,
ea poate fi rezolvată înainte de începerea procesului de îndoire.

Ruperea țevii. Există mai multe motive pentru ruperea țevilor:
• Materialului îi lipsește ductibilitatea și o elongație corespunzătoare
• Alunecarea țevii în matrița clemei
• Camera de presiune prea încărcată, determinând o presiune excesivă
• Ridicarea materialului și blocarea între bilele de dorn.
• Lubrifierea necorespunzătoare sau insuficientă

Încrețirea țevii. Înc rețirea tubului poate fi cauzată de:
• Tubul alunecă în clemă
• Nu este suficientă presiune
• Lubrifiere prea puțină sau în exces
• Ștergătoarele nu sunt așezate corespunzător în matrița de îndoire.
• Ștergătoarele sunt uzate sau se potrivesc necorespunzător

Proiect de diplomă
47

Figura 3.5 Încrețirea suprafeței îndoite

Problemele dornului:
– Ovalitatea (adică, deformarea generală a secțiunii transversale a țevii) este excesivă.
Verificați dacă nasul dornului este subdimensionat sau nu este plasat destul de adânc
în cot. Dacă este subdimensionată, poate fi o remediere temporară pentru a avansa
mai adânc în curbă. Cu toate acestea, o îndoire optimă va necesita un nou dorn făcut
la diametrul corect al nasului.
– Cataramele razei inferioare. Verificați dacă este introdus nasul dornului în spatele liniei
tangentă. Daca este așa, avansați în funcție de tangență.
– Raza exterioară se prăbusește.
– Pe raza exterioară se formează o cocoașă sau cocoașe. Acest lucru este obicei nu
pentru că nasul dornului este prea adânc în cot, ci pentru că există o presiune excesivă
sau o asistare insuficientă din matrița de presiune.

Probleme de presiune directă:
– Îmbinarea continuă a razei interioare. Dacă întregul arc al razei interioare este încrețită,
ceea ce indică faptul că presiunea directă este prea mică . Acest defect este diferit de
o singură cocoașă sau o serie mică de umflături care se formează pe raza interioară
la capătul curburii. Acest tip de încrețire este asociat cu matrița ștergătorului.
– Deplasarea excesivă a razei exterioare. O foarte obișnuită problemă care rezultă din
prea multă presiune directă. De fapt, matrița de presiune este fixată pe țeavă în punctul
de îndoire, cauzând întinderea razei exterioare și aplatizarea între matrița de presiune
si matrița de prindere.

Problemele ștergătorului :
– Pe raza interioară se formează o cocoașă sau o spărtură la sfârșitul secțiunii îndoite.
– Aceste umflături apar doar dacă ștergătorul nu este răcit corect sau este uzat.
– Scăderea razei va elimina această problemă.

Probleme la asistența de presiune:
– Deplasarea excesivă a razei exterioare. Daca excesul direct de presiune a fost eliminat
ca sursă a acestui defect, măriți presiunea de asistare.
– O cocoașă sau o umflătură pe raza exterioară. Această problemă se rezolvă în același
mod ca și aplatizarea excesiv ă dacă nasul dornului este plasat corect.
– Subțierea excesivă a peretului. Dacă ovalitatea și aplatizarea sunt sub control, mariți
presiunea de asistare.

Avram Valentin
48
Alte surse de probleme:
– Mașina nu aplică presiune consistent.
– Sculele/uneltele sunt uzate.
– Suprafețel e de lucru ale sculelor sunt necorespunzatoare sau incorect dimensionate
pentru aplicația de îndoire.
– Materialul țevii este subdimensionat, supradimensionat sau grosimea peretelui este
greșită.
– Materialul țevii este prea dur sau prea moale.

CAPITOLUL 4. TEHNOLO GIA DE FABRICAȚIE A UNUI REPER SPECIFIC DIN
CADRUL ANSAMBLURILOR PROIECTATE SAU A UNEI PIESE CE SE POATE
LUCRA PE MAȘINA RESPECTIVĂ

4.1 Date despre piesă și semifabricat

Rolul funcțional al piesei in subansamblul aferent.
Piesa studiată, denumită “Capac”, are rol de etanșare.

Figura 4.1 Capac

Proiect de diplomă
49
Analiza tehnologică preliminară a realiz ării suprafețelor piesei

Figura 4.2 Suprafetele piesei

Tabelul 4.1 Analiza suprafețelor
Sx Forma
suprafeței Dimensiu
ni
Principale
[mm] Rugozi
tate
Treapta
(clas a) Toleranța de
formă Poziția reciprocă Alte
Condiții
S1 Cilindrică
exterioară Ø149 f8
(+0,043
-0,106 ) 3,2 IT9 – – –
S2 Conică 6 la 1x45o 12,5 IT11 – – –
S3 Plană 10,5 3,2 IT6 – – –
S4 Plană – 12,5 IT12 – – –
S5 Cilindrică
exterioară Ø170 12,5 IT13 – – –
S6 Cilindrică
interioară Ø9 6,3 IT12 – – –
S7 Conică 4 la 45o 12,5 IT11 – – –
S8 Plană 62 12,5 IT13 – – –
S9 Cilindrică
interioară Ø78 H10
(+0,120
-0,000 )
3,2 IT6 – – –
S10 Cilindrică
interioară Ø125 12,5 IT7 – – –
S11 Toroidală R3 12,5 IT7 – – –
S12 Plană 19,5 12,5 IT7 – – –

Avram Valentin
50
S13 Cilindrică
interioară Ø90 12,5 IT6 – – –
S14 Conică 2 la 2x45o 12,5 IT7 – – –
S15 Plană – 12,5 IT8 – – –
S16 Toridală R1,5 12,5 IT13 – – –
S17 Filetată M8 12,5 IT7 – – –

Caracteristicile fizice, ch imice și mecanice ale materialului piesei : OLC 45
Caracteristicile mecanice și compoziția chimică ale acestui oțel sunt reglementate prin
STAS 880 -80. Conform standardului amintit, pentru oțelul OLC 45 sunt impuse:

Compoziția chimică:
– Carbon: 0.43… 0.48%
– Mangan: 0.5…0.80%
– Siliciu: 0.17…0.370%
– Crom: max…0,03%
– Nichel: max…0.030%

Caracteristicile mecanice:
– Limita de curgere: Rp0,2 = 480 N/mm
– Rezistența la tracțiune: Rm = 700… 840 N/mm
– Alungirea la rupere: A5 = 14%
– Reziliența: KCU 30/2 = 40 J/cm
– Modulul de elasticitate: E = 21000 N/mm
– Coeficientul Poisson = 0,4

– Duritatea Brinell în stare recoaptă = max.207

Tratamentele termice aplicabile acestei mărci de oțel sunt:

a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare: recoacere
denormalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;

b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite: călire, revenire, tratamente
termochimice.

Proiect de diplomă
51

Semifabricatul și adaosurile de prelucr are

Figura 4.3 Adaosul de prelucrare
Laminare
Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicata în cazul producției de
unicate și serie mică.
Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi și in cadrul producției de serie și masă,
în special pentru piese din clasa arborilor, atunci când diferența între treptele arborilor este mică.

Tabelul 4.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
Suprafața Sx Dimensiunea
suprafeței piesei Adaos total de
prelucrare Dimensiun ea
suprafeței
semifabricatului
S1 174 4 178
S2 20 6 26

Figura 4.4 Dimensiunile suprafetei semifabricatului

Avram Valentin
52
4.2 Proiectarea filmului tehnologic

Stabilirea conținutului și succesiuni operațiilor procesului tehnologic

Număr operație, denumire, schița Mașina -unealtă, scula,
dispozitiv
Operația 01 – laminare

Operația 02 – Strunjire exterioară

Mașina -unealtă: Strung cu
CNC
Scule: cuțite de strung T MAX P
T01- cuțit de strunjit exterior
(degroșare)
T02- cuțit de strunjit
exterior(finisare)
Dispozitiv: universal cu 4
bacuri

Operația 03 – Strunjire exterioară

Mașina -unealtă: Strung cu
CNC
Scule: cuțite de strung T MAX P
T01- cuțit de strunjit exterior
(degroșare)
T02- cuțit de strunjit exterior
(finisare)
Dispozitiv: universal cu 4
bacuri

Proiect de diplomă
53
Operație 04 – Strunjire exterioară

Mașina -unealtă: Strung cu
CNC
Scule: cuțite de strung T MAX P
T01- cuțit de strunjit exterior
(degroșare)
T02- cuțit de strunjit exterior
(finisare)
Dispozitiv: universal cu 4
bacuri

Operaăia 05 – Strunjire interioară

Masina -unealtă: Strung cu
CNC
Scule: cuțite de strung T MAX P
T04- cuțit de strunjit interior
(degrșsare)
T05- cuțit de strunjit interior
(finisare)
Dispozitiv: universal cu 4 bacuri

Operația 06 – Găurire

Masina -unealtă: Strung cu
CNC

Scule : -burghiu elicoidal cu
coada conica;

Dispozitiv: universal cu 4 bacuri

Avram Valentin
54
Operația 07 – Filetare

Masina -unealtă: Strung cu
CNC

Scule : -Tarod M8;

Dispozitiv: universal cu 4 bacuri

4.3 Schița operației

Întocmirea schiței operației pentru 8 găuri Ø9 echidistante

– burghiu elicoidal cu coadă conică

Figura 4.5 Schița operației pentru 8 găuri Ø9 echidistante

Proiect de diplomă
55

Regimurile și forțele de așchiere

Întocmirea schiței operației pentru 2 găuri M8

– Tarod HSS Alpen M8

Avram Valentin
56

Figura 4.6 Schița operației pentru două găuri M8

Regimurile si forțele de aschiere

Proiect de diplomă
57

4.4 Proiectarea dispozitivului de prindere a semifabricatului

Calculul forței de fixare a semifabricatului

Pentru o prindere stabil ă a semifabricatului este necesar ă o anumit ă forță ce depinde de:
– materialul piesei (pentru a evita deformarea piesei);
– de stabilitatea ansamblului, astfel încât piesa s ă fie rigid ă. Trebuie îndep ărtate toate
gradele de libertate ale piesei.

Prinderea p iesei în bac :

Figura 4.7 Vedere laterala

Figura 4.8 Vedere de sus

Descrierea funcționării dispozitivului de prindere a semifabricatului

Semifabricatul va fi prins între cele 4 bacuri mobile și strâns între el e cu ajutorul șurubului
conduc îtor. Sistemul de prindere va fi fixat pe masa ma șinii și prin trecerea unui portal se va
executa opera ția de g ăurire.

Avram Valentin
58

CAPITOLUL 5. PROGRAMAREA ȘI PRINCIPIUL FUNCȚIONĂRII

Programarea se face pe un PC echi pat cu software dedicat, care face parte din aparat
sau este conectat la o stație de lucru externă. Pentru generarea unui nou program, datele de
inginerie pot fi importate sau lipite pe mouse și tastatură. Printr -o interfață de utilizator grafică și
de men iu, nu sunt necesare abilități de programare anterioare la nivel CNC. Software -ul solicită
toate valorile necesare și verifică toate cifrele. Intrările pot fi corectate în orice moment și
distanțele minime sunt verificate instantaneu pentru a se proteja de intrările necorespunzătoare.
Software -ul calculează automat lungimea plană a fiecărei părți fiind îndoită și determină poziția
exactă a opritorului lateral. Partea este afișată pe ecran.

În mod ideal, fiecare program este stocat într -o singură bază de d ate, astfel că este ușor
să le recuperați prin funcții de căutare și sortare.

O mulțime de efort organizațional și de gestionare a interfeței este salvată, dacă mașina
de îndoire cu CNC este conectată la procesul anterior și ulterior. Pentru conectarea l a alte mașini
și stații de lucru externe, trebuie stabilite interfețe corporative.
• Un software pentru programarea etapelor de producție ulterioare dintr -o dată
• Folosind un PC industrial standard, o varietate de mașini pot fi ușor conectate între ele
• baza d e date partajată pentru integrarea ușoară în sistemul de flux de lucru existent și
copierea de rezervă pe un server extern
• importă date de producție din alte sisteme sau din programe de construcție (de ex. fișiere
DXF)

Noțiuni de bază:
– Pentru a opera apa ratul, începeți să porniți calculatorul.
– Rotiți și eliberați cheia de pe în partea dreaptă a controlului.
– Când computerul a finalizat procedura de pornire, faceți dublu clic pe pictograma Pipe
Bender de pe ecran.

Figura 5.1 Pictogramă PIPE BENDER

Proiect de diplomă
59

Avertizare
Se pot produce daune grave comenzii prin oprirea alimentării tubuluibender fără a închide mai
întâi controlul în mod corespunzător.

Figura 5.2 Controlarea țevii pentru îndoire

Acest control are trei moduri: Run Mode, Manual Mode și Sequenc e Bending. Înaintea de
a se trece la oricare dintre moduri, benderul țevii trebuie să fie orientat. Trageți butonul E -Stop de
pe panoul operatorului , apoi apăsați pe butonul de pornire (vezi figura 5.3) , porniți pompa
hidraulică și alimentați alimentarea c u servomotoare.

Figura 5.3 Panoul operatorului

Avram Valentin
60

Apoi, faceți clic pe butonul Reset, după cum se arată mai jos:

Figura 5.4 Butonul de resetare

Faceți clic pe butonul Home All (Figura 2) .
– Uneltele vor fi comandate in poziția deschisă, brațul de îndoi re se va mișca și căruciorul
va călători spre partea din spate a brațului mașin ii.
– Când dispozitivul de îndoire a țevii a încetat să se miște, rutina de orientare s -a terminat.
– Acum puteți trece la celelalte moduri.
– În timpul funcționării normale puteți folosi cele trei butoane din partea de jos a ecranului
pentru a comuta modurile. Indiferent de butonul selectat, barele vor fi colorate.

Notă: Dacă, dintr -un anumit motiv, a trebuit să folosiți bara de țevi înainte de a vă deplasa, de
exemplu mașina a ieșit dintr -o stare de urgență și conducta a fost blocată, p uteți naviga la modul
Manual făcând clic pe butonul Mod Manual din partea de jos a ecranului (Figura 2 de mai sus).
Aveți grijă, deoarece poziția indicată a brațului de îndoire și a căruciorului n u va fi corectă, iar
verificările de interferențe la mașină nu vor fi operaționale.

În Modul Manual aveți controlul asupra fiecărei părți în mișcare a benderului țevii. Fiecare
funcție, cum ar fi clema țevi și camera de presiune pot fi operate în acest mo d. Puteți, de
asemenea, face manual curbe. Acesta este un loc bun pentru a începe atunci când învățați
controlul.
În această secțiune, veți începe să învățați cum să utilizați axele Y, B și C. Veti descoperi, de
asemenea, modul de funcționare independentă a fiecărei alte funcții a benderului tubului.
În cele din urmă, aflați ce este modul semi -automat și cum îl folosiți.
Pentru a începe, faceți clic k pe butonul Modul Manual.

Proiect de diplomă
61
Figura 5.5 Modul Manual

Căruciorul (axa Y)
Căruciorul sau axa Y poate fi de plasat înainte sau înapoi. Toate mișcările sunt
incrementale, ceea ce înseamnă că transportul se deplasează oricât de mult îi ordonați să se
mute din poziția curentă. Primul câmp de introducere din stânga ecranului cu eticheta "Y" este
distanța + sau – pentru cărucior pentru a se deplasa de -a lungul șinei liniare (Y).

Figura 5.6 Câmpuri de introducere

Valoarea distanței este în inci sau milimetri, în funcție de modul în care este configurată
aparatul . Pentru a deplasa căruciorul, introduceți distanța î n câmpul de intrare, reglați Feed rate
Deplasați cursorul vertical pentru a seta viteza între 0 și 100% și faceți clic pe Executare .
Căruciorul va mișca pe distanța pe care ați comandat -o. Dacă îi ordonați să se deplaseze mai
mult decât permite limitele ma șinii, va apărea o eroare .

Figura 5.7 Mișcare nevalidă

Pentru a mișca manual căruciorul sau axa Y, faceți clic pe butonul Jog Y din partea
dreaptă a cursorului de alimentare. Apoi, în timp ce țineți apăsat butonul de activare, apăsați +
sau -(butoanele negre de pe panoul operatorului). Axa se va muta atâta timp cât țineți apăsat
butoanele. Reglați cursorul Jog Rate pentru a controla viteza.

PERICOL:
Poți prăbuși căruciorul dacă nu sunteti atent! Dacă ați lovit un întrerupător de limită la nivel
ridica t viteza căruciorului va continua să se apropie și poate să se ciocnească la sfârșitul
călătoriei . Opriți uneltele din partea frontală a mașinii.

În partea dreaptă a ecranului Mod Manual există cititoare digitale (sau DRO) etichetate cu
Y, B și C. Aceste a indică poziția curentă a căriciorului și brațul îndoit. Micul DRO de mai jos arată
coordonatele absolute ale mașinii. Aceasta este poziția reală a fiecărei axe măsurată de la
comutatorul de acționare. DRO -ul mare indică distanța de comandă rămasă în timp ce este axa
este în mișcare.

Avram Valentin
62

Figura 5.8 Axele Y, C, B

Comutator de limitare
Dacă se atinge comutatorul de limitare a cursei axei Y, comanda dezactivează toate
mișcările. O eroare va fi afișat ă în bara de stare din partea de jos a ecranului ( Figura 5.9).

Figura 5.9 Comutator de limitare
Pentru a reveni la o condiție a comutatorului de limită, urmați procedura descrisă mai jos :
1. Deplasați căruciorul de pe întrerupătorul de limitare și dincolo de comutatorul de
proximitate de la domiciliu.
2. Apăsați Re setare (Figura 5.4).
3. Activați aparatul făcând clic pe butonul Acasă toate (Figura 5.5).
Acum ar trebui să fiți gata să continuați să o utilizați.

Axa rotativă
Axa rotativă sau axa B po ate face rotații pozitive sau negative. Toate mișcările sunt
incrementa le. Al doilea câmp de introducere din partea stângă a ecranului, cu eticheta "B", este
distanța pentru a se deplasa grade. Vizionând axa B din partea frontală țevii, pozitiv este în sens
invers acelor de ceasornic și negativ este sensul acelor de ceasornic .

Figura 5.10 B – câmp de introducere

Proiect de diplomă
63
Pentru a deplasa axa rotativă, introduceți distanța în câmpul de introducere și faceți clic
pe butonul Executare de lângă câmpul de introducere. Axa B se va roti oricât de multe grade i -ați
introdus . Axa B se po ate roti la viteze diferite. Pentru a schimba viteza, ajustați viteza de
alimentare pentru a seta viteza între 0 și 100%
Notă: Schimbarea cursorului cursorului de alimentare modifică, de asemenea, viteza axelor Y și
C.

Pentru a mișca manual Axa B, faceți cl ic pe butonul Jog B din partea dreaptă a cursorului
de alimentare. În timp ce țineți apăsat butonul de activare apăsați butoanele + sau. Axa B se va
roti cât timp țineți butoanele apăsate . Reglați cursorul Jog Rate pentru a controla viteza. Al doilea
DRO m are din partea dreaptă a ecranului, cu eticheta B, este poziția curentă a axei B. (Figura
5.11). Coordonatele absolute ale mașinii se află în micul DRO de sub ea. Acesta este distanța de
la poziția inițială.

Figura 5.11 Axa B DRO

Brațul de îndoire
Bratul de îndoire sau axa C poate doar să îndoaie unghiurile pozitive. Toate curbe sunt în
coordonate absolute , ceea ce înseamnă că acestea sunt menționate din poziția inițială. Al treilea
câmp de intrare din stânga ecranului este pentru axa C. Din nou, valoar ea este în grade.

Figura 5.11 C – câmp de intrare

Avram Valentin
64

Funcții de îndoire
Această secțiune explică modul de funcționare a fiecărei funcții individuale care poate fi
controlată în modul manual.

Figura 5.12 Funcții de îndoire

Rețineți că fiecare casetă de funcții are bare verticale care se aprind când este selectată
caseta. C ând este selectată o puteți muta treptat prin menținerea butonului Activare (verde) de
pe partea stângă a consolei și selectarea direcției cu butoanele + sau – (negru) de pe consolă.
Funcția va fi comandată pentru a vă deplasa atâta timp cât țineți ambele butoane. mișcările sunt
activate la o presiune scăzută a sistemului pentru siguranță și pentru a evita deteriorarea sculelor.
Când eliberați butoanele, toată presiunea este î ndepărtată .

În partea dreaptă există un alt buton mai mic, denumit " Toggle ". Când sunteți sigur că
sculele sunt corect instalat e și reglat e astfel încât să nu existe pericol de deteriorare a sculelor,
Butonul Toggle poate fi selectat pentru a deplasa func ția selectată la presiunea completă a
sistemului. C ând funcția a terminat întreaga sa mișcare de mișcare, va fi ținută la presiune
maximă în acea poziție. Dacă faceți clic din nou pe butonul de comutare, veți inversa direcția
funcției selectate .
Rețineți c ă starea comutatorului pentru fiecare funcție este indicată de o cutie iluminată chiar sub
buton funcțional. Comutatoarele sunt utilizate de către comanda de control pentru a monitoriza
poziția de scule în timpul funcțion ării mașinii. Dacă , caseta este apr insă, comutatorul este activ.
Alte intrări și ieșiri conectate la control po t fi monitorizat e de starea casetelor de intrare și ieșire
din partea dreaptă a casetei funcții.

Țeavă de prindere
Pentru a acționa manual clema țevii, faceți clic pe butonul Pipe Clamp . Ținând apăsate
butoanele de activare și + se va muta clema spre matrița de încovoiere pentru a prinde țeava .
Mențineți activat și apăsați – va deplasa clema de la matrița de îndoire în poziția deschisă. În cazul
în care butonul de selectare este selectat, clema își va schimba poziția. De exemplu, dacă clema
de țeavă este închis ă, făcând clic k pe buton se va deschide. Apăsând din nou, se va închide
clema.

Manșon
Pentru a acționa manual manșonul, faceți clic pe butonul Collet . Fiecare clic k pe bu ton
fixează clema sau o eliberează. Modul Jog și comutare funcționează la fel pentru manșon .

Proiect de diplomă
65
Cilindrul de presiune
Pentru a acționa manual cilindrul (presare înainte și înapoi), faceți clic pe butonul
Follower . Ținând apăsat butonul de activare și apăsând tasta +, se va deplasa înainte matrița de
presiune. Țineți apăsat si apăsând – se va muta maneta (cilindrul) de presiune înapoi. Dacă este
selectat butonul de comutare următor se va deplasa complet. De exemplu, dacă cilindrul este
retras, faceți clic pe bu ton si deplasați -l înainte pe toată lungimea cursei cilindrului. Apăsând din
nou, se va retrage cilindrul.

Camera de presiune
Pentru a acționa manual camera de presiune , faceți clic pe butonul Pressure Die . Ținând
activa t butonul și apăsând pe + va m ișca camera de presiune spre matrița de încovoiere pentru
prinderea tubului. Aștept ând și apăsarea – va deplasa camera de presiune de la matrița de îndoire
până la deschidere a poziție i. Dacă este selectat butonul de comutare, presiunea va schimba
poziția. De exemplu, dacă , camera de presiune este închisă, făcând clic k pe buton , o va deschide.
Apăsând din nou, se va închide sub presiune.

Mandrină
Pentru a acționa manual mandrina, faceți clic pe butonul de Mandrel . Țineți apăsat
butonul și apăs ând + va muta mandrina spre matrița de încovoiere. Țineți apăsat și apăsați – va
deplasa dornul înapoi, departe de curbur ă. Dacă este selectat butonul de comutare mandrina va
schimba pozi ția. De exemplu, dacă mandrina este înainte, faceți clic k pe butonul de retrage re.
Dacă îl apeși din nou, vei avansa dornul.

Pompă de lubrifiere
Pentru a activa manual pompa de lubrifiere a dornului, faceți clic pe butonul Mandrel
Lube . Fiecare clic k al butonului acționează pompa de lubrifiere a dornului. Modul Jog și comutare
acționeaz ă același lucru pentru funcția de lubrifiere a mandrinei.

Setări
Apăsând pe butonul Setări se va deschide următorul ecran care permite setarea
parametrii pentru mai multe constante ale mașinii, precum și selectarea opțiunilor pentru diverse
echipamente inclus pe mașin ă.

Avram Valentin
66

Figura 5.13 Setări

Soft Limits – Acest buton este utilizat pentru a afișa un ecran care permite modificarea limitei de
avans pentru axa y. Această valoare se va schimba automat în funcție de dimensiunile unelte lor
instalate pe mașin ă.

MM – Inch – Aceste cutii de selecție sunt folosite pentru a indica unitățile de lungime pentru axa
Y.

Time Fields – Cele trei câmpuri permit schimbarea timpului alocat camerei de presiune , clemă
și mandrină pentru a trece la pozițiile lor comandate.

Max C Bend – Acesta este un câmp care stabilește limita superioară a cursei brațului de îndoire.

Table lenght – Este distanța de la punctul tangent de pe matrița de încovoiere până la partea
frontală a manșonului atunci când căruciorul se află la limit a de deplasare din spate (la
comutatorul de limită Y) .

Mandrel lubricator angle – reprezintă creșterea mișcării brațului de îndoire atunci când pompa
de lubrifiere a dornului este activat. Adică o valoare de 5 înseamnă că pompa de lubrifianți va fi
activa tă o dată la fiecare 5 grad. Dacă este activat, lubrifiantul cu dorn se va activa pe fiecare X
numărul de grade (X fiind oricare număr este în câmpul de introducere). Acesta va rămâne pe X
/ 2 grade și apoi va fi oprit pentru X / 2 grade.

Pressure Die Ass ist Delay – este întârzierea de timp după începerea curburii atunci când
asistența camerei de presiune este activată.

Torque – este comanda trimisă pe axa Y în timpul îndoirii pentru a permite căruciorului să urmeze
arcul curburii.

Collet Depth – este di stanța la care capătul țevii este introdus în mandrină .

Proiect de diplomă
67
C Homing Speed – este comanda trimisă brațului de îndoire pentru a se muta încet în poziția sa
inițială atunci când se emite comanda de acasă.
Butoanele de opțiuni din partea dreaptă a ecranului perm it selectarea funcțiilor prezente pe
mașin ă.
– Table Shift se aplică mașinilor care deplasează căruciorul în lateral pentru a asigura
libertatea de a alimenta și de a roti.
– Pipe Clamp pentru mașini cu o supapă de separare separată pentru activarea
mecanismu lui clemei.
– Collet clamp este destinat mașinilor care au un mecanisc de închidere al mandrinei.
– Wiper este destinat mașinilor cu un mecanisc de ștergător retractabil.
– Pressure die este destinată mașinilor cu mecanism de închidere separat prin presare
– Sing le Collet Output selectează tipul de supapă de comandă utilizat pentru a închide
mandrina. Când este activ, acest buton seleatează un singur semnal pentru controlul
mandrinei. Dacă semnalul este activat, mandrina este închisă. Dacă semnalul este
dezactivat , mandrina se deschide.
– Presure Die Assist permite urmărirea cilindrului.
– Reverse Torque modifică direcția comenzii axei Y în timpul îndoirii.

Butoanele mici din partea stângă jos a ecranului sunt pentru depanare. Butonul History
deschide o fereastră car e afișează secvența de pași pe care controlul le -a emis. Butonul Clear
șterge istoricul fișierului.

Succesiunea de îndoire
Secvența de îndoire este locul unde veți crea sau edita programele. Acest lucru este
conceput să fie foarte ușor de utilizat și uș or de înțeles. Puteți chiar să vă îndreptați în timp ce
creați programul pentru a vă asigura că totul va funcționa corect. Pentru a începe, faceți clic pe
secvența de îndoire buton ul Bending Sequence.

Figura 5.14 Succesiunea de îndoire

Configurări
Ecranul de configurare a părții este locul în care sunt introduse toate setările pentru
program. A cestea vor fi salvate în cod astfel încât atunci când încărcați fișierul luni mai târziu
toate setările vor fi încărcate cu acesta.

Avram Valentin
68

Diametrul țevii
Sub dimensi unile țevilor, puteți introduce diametrul, lungimea și grosimea țevii. Numai
lungimea mașinii este utilizată în calculele mașinii. Celelalte valori sunt pentru referință.
Dacă nu cunoașteți lungimea necesară pentru această parte, puteți lăsa această valoar e să fie
calculată după introducerea dimensiunilor piesei. În acel moment, butonul Update poate fi
selectat pentru a intra în lungimea țevii calculat.

Figura 5.15 Dimensiunile țevi
Activare optiuni
Opțiunile de activare au următoarele butoane:
– Mandrină
– Pompă de ungere a mandrinei
Faceți click pe butonul de oprire si pe leduri. Daca LED -ul este pornit, funcția corespunzătoare va
fi activată pentru acel program.

Axa Y punct cu punct
Pentru a activa punctul de referință al axei Y la introducerea datelor, faceți click pe buton
si LED -ul se va comuta.

Figura 5.16 Axa Y punct cu punct
Axa Y se activează pe modul de intersecție vectorial. În acest mod, introduceți în distanță de la
punctul de intersecție vectorial la vectorul care definește fiecare cot (î ndoitură).

Proiect de diplomă
69

Figura 5.17 Distanța dintre coturi

Crearea unui fișier nou:

– Închideți programul curent. În modul Run, închideți programul
– Faceți click pe butonul Sequence Bending
– Apăsați OK
– Introduceți noul nume al programului
– Apăsați OK
– Va apărea o fe reastră care vă va oferi locația și numele noului fișier:
o Dacă există un alt program cu același nume, acesta vă va întreba dacă doriți să îi
înlocuiți.
o Dacă apăsați YES, va apărea o nouă fereastră care arată unde a fost creat noul
fișier. Dacă apăsați NO sau CANCEL începeți la pasul doi din nou și introduceți
un nume diferit.
– Apăsați OK. Se va incărca ecranul de configurare a pierselor.

Stergeți o curbă
În momentele când creați un program, va trebui să ștergeți o curbă. Aveți două opțiuni:
– Șterge ultim a curbă:
o Pentru a șterge ultima curbă, faceți click pe butonul DELETE LAST BEND
o Va apărea o fereastră mică, care vă va întreba dacă sunteți sigur că doriți să
ștergeți această curbă
o Faceți click pe OK. Va apărea o fereastră care vă va anunța că ultima cur bă a fost
ștearsă. Din nou, faceți click pe OK.

– Ștergeți toate curbele:
o Dacă doriți să începeți programul, faceți click pe DELETE ALL BENDS.
o O fereastră va apărea spunând că ștergerea a avut succes. Programul va reveni
la o noua îndoire.

Dezactivați o îndoire
Dacă decideți că nu doriți să utilizați o îndoire în mijlocul unui program, puteți să -l
dezactivați dând click pe butonul DISABLE BEND. Butonul comută un LED si LED -ul este aprins,

Avram Valentin
70
îndoirea este dezactivată. Asigurați -vă că faceți click pe SAVE CUR RENT BEND sau modificările
nu vor fi implementate.

Figura 5.18 Dezactivare îndoire

Modificați un program
Pentru a modifica un program deja încărcat, faceți click pe butonul BENDING
SEQUENCE . Puteți face modificările dorite în configurația părții. Treb uie să apăsați SAVE
CONFIGURATION înainte de a părăsi ecranul pentru ca modificările să fie salvate.

Porniti un program
Pentru a începe un program, urmați această procedură:
– Apăsați butonul LOAD BUTTON de pe panoul operatorului.
– Așezați o țeavă în mași nă
– Apăsați butonul COLLET de pe panoul lateral. Mandrina se va închide.
– Apăsați butonul ENABLE situat in partea stângă a consolei de control și în același timp
apăsați pe butonul CYCLE START de pe panoul operatorului. Fișierul va începe să ruleze.

Întrerupeți un program
Dacă dintr -un motiv anume doriți să întrerupeți mașina, puteți apăsa butonul roșu de
alimentare sub butonul CYCLE START de pe panoul operatorului. Acest lucru permite mașin ii
să se oprească. Dacă nu există o stare de urgență, utilizați butoanele de pauză. Toate mișcările
hidraulice se vor opri, dar axele B și Y își vor completa mișcările actuale. Apăsarea CYCLE
START va continua programul unde a rămas. Dacă decideți să nu porniți din nou programul,
asigurați -vă că apăsați RESET . Dacă înc ercați să o utilizați fără a apăsa resetarea, presiunea se
va aprinde, dar nu se va mai întâmpla nimic altceva. Întotdeauna apăsați reset dacă ați întrerupt
programul și apoi ați decis să nu continuați să rulați mașina de unde ați rămas.

Opriți un progra m
Pentru a opri programul, faceți clic pe butonul Reset de pe ecran. Toate mișcările, inclusiv
hidraulica se va opri pe mașină. Orice script sau macro va fi terminat. Cu toate acestea, nu puteți
începe la același loc în program. Programul trebuie repornit înainte ca producția să poată
continua. NU folosiți butonul de resetare pentru o situație de urgență .

Proiect de diplomă
71

Figura 5.19 Butoane de control

Restartarea unui program
Pentru a reporni programul, apăsați butonul Restart (figura 5.19). Programul se va
întoarc e la start.

Notă: Apăsarea butonului Load , de asemenea, repornește programul.

Treceți printr -un program
Dacă rulați un fișier pentru prima dată poate doriți să parcurgeți programul printr -o singură
linie la timp. Apăsați butonul Single Step și LED -ul albastru de lângă el va începe să clipească.
Acum, de fiecare dată când apăsați pe pornirea ciclului, comanda va executa doar o linie de cod.

Rularea unei îndoituri o dată
Când executați un program pentru prima dată, este posibil să doriți să executați mai multe
linii la un timp, dar nu doriți să rulați întregul program deodată. Pentru a executa o singură îndoire
la un moment dat, faceți click pe Stop After Bend după îndoire. Când LED -ul este pornit, se va
executa o singură curbă pentru fiecare începerea ci clului de timp.

Figura 5.20 Oprire după îndoire

Oprire de urgență
În caz de urgență, apăsați butonul mare roșu E-Stop de pe panoul operatorului.

Avram Valentin
72

Închideți un program
Pentru a închide un program, faceți click pe Close Program.

Figura 5.21 Închi dere program

Oprirea controlului
Pentru a dezactiva controlul, urmați pașii descriși mai jos:
– Închideți software -ul pentru controlul îndoirii de țevi, facând click pe butonul de ieșire din
partea dreaptă sus a paginii al controlului. Va apărea o fereast ră care vă întreabă dacă
sunteți sigur că doriți să încheiați sesiunea.
– Click Yes. Dacă apare o altă fereastră și vă întreabă dacă doriți să salvați dispozitivul,
faceți click pe Yes.
– Apoi faceți click pe Start Menu și apoi apăsați Shut Down. Controlul mec anismului de
deplasare al țevii se va opri.

Notă: Nu scoateți alimentarea mașinii până când controlul țevii nu este complet oprit.

Proiect de diplomă
73
CAPITOLUL 6 . ELEMENTE DE PROTECȚIA MUNCII

Personalul operator folosește echipament individual de protecția muncii specific
lucrărilor de lăcătușerie în conformitate cu normativul cadru de acordare și utilizare a
echipamentelor de protecția muncii.

Protejarea mâinilor cu mănuși de protecție este obligatorie pentru protejarea mâinilor
împotriva accidentelor provocate de debavurarea necorespunzătoare a semifabricatelor.

Se interzice utilizarea semifabricatelor necorespunzătoare din punct de vedere
dimensional și calitativ.

Operațiunile de mentenanță efectuate în mod regulat reduc pierderile cauzate de
defecțiuni precum și accidente le de muncă. Principalele operațiuni de mentenanță în cazul
utilajelor mecanice sunt înlocuirea pieselor uzate, lubrifierea lagărelor, reglarea componentelor și
îndepărtarea factorilor de uzură (apă, praf, acizi etc.).
Intervalele de timp la care se efec tuează operațiile de întreținere sunt de regulă la sfâșitul
programului de lucru.

Căile de acces nu trebuie să fie blocate în timpul procesului de îndoire a țevilor și nici în
timpul staționării acestuia. Depozitarea semifabricatelor și produselor finite se face în spații
special amenajate fiind interzisă sprijinirea acestora de pereți sau dispozitiv.
Este interzisă utilizarea echipamentelor individuale de protecție care nu sunt realizate și
certificate în conformitate cu standardele și normativele în v igoare.

Lucrările care urmează să se efectueze în spații în care se află utilaje, echipamente și
instalații în funcțiune (gaze, abur, apă supraîncălzită etc.) se vor executa numai pe bază de fișă
tehnologică de execuție a lucrării care va cuprinde obliga toriu măsurile de securitate a muncii ce
urmează a fi adoptate.

Locurile de muncă de pe căile publice vor fi astfel amenajate încât să asigure circulația
pietonilor și vehiculelor în deplină siguranță, în conformitate cu Normele specifice de securitate a
muncii pentru lucrări de drumuri, poduri și construcții căi ferate.

Locurile de muncă vor fi iluminate corespunzător în conformitate cu Normele generale de
protecție a muncii și după caz vor fi ventilate, în vederea eliminării riscului de accidentare sau
îmbolnăvire profesională datorat gazelor nocive sau explozive ce se pot produce în timpul lucrului
sau din alte cauze. În toate situațiile în care există riscul de producere a incendiilor sau exploziilor
se vor lua măsurile de prevenire adecvate în confor mitate cu normele PSI în vigoare.

La indoirea tablelor sau profilelor pe masini de indoit (abkant, prese) actionarea masinii
se va face numai de catre salariatul insarcinat cu aceasta operatie si numai dupa asigurarea ca
salariatii care sustin materialul sunt in afara de orice pericol de accidentare.

In cazul in care masina este cu dubla comanda sistemul de pornire trebuie sa intre in
functiune numai daca ambele comenzi sunt date simultan.

Montarea si introducerea sculelor, a matritelor la masinile de in doit se va face cu un mijloc
de ridicare corespunzator; inainte de montarea pe masina de indoit, se va verifica starea sculei
precum si a dispozitivelor de siguranta.

Avram Valentin
74

Figura 6.1 Indicatoare de securitate

Figura 6.2 Indicatoare de securitate

Proiect de diplomă
75
Prevederi generale de protectie a muncii

Continut
Art. 1
Instructiunile proprii elaborate de societate pentru Controlor calitate cuprind prevederi specifice
de securitate a muncii pentru prevenirea accidentelor de munca si a imbolnavirilor profesionale.

Scop
Art. 2
Scopul prezentelor instructiuni proprii este eliminarea sau diminuarea riscurilor de accidentare in
munca si imbolnavire profesionala existente in cadrul acestei activitati, proprii celor patru
componente ale sistemului de munca (executant – sarcina de munca – mijloace de productie –
mediu de munca).

Domeniu de aplicare
Art. 3
Prezentele instructiuni proprii se aplica persoanelor angajate cu contract de munca care
desfasoara activitati de Controlor calitate

Art. 4
Prevederile prezentelor instructiuni proprii se aplica cumulativ cu prevederile instructiunilor proprii
generale elaborate de societate.

Revizuirea instructiunilor
Art. 5
Prezentele instructiuni proprii se vor revizui periodic si vor fi modificate ori de cate ori este
necesar, ca urmare a schimbarilor de natura legislativa, tehnica etc., survenite la nivel national
sau al proceselor de munca.

Avram Valentin
76
Incadrarea si repartizarea personalului pe locuri de munca

Art. 6
Operatiile de Controlor calitate se vor executa numai de personal ul instruit special pentru operatia
respectiva.

Art. 7
Examinarea si avizarea medicala sunt obligatorii pentru exercitarea meseriilor legate de Controlor
calitate atat la angajare, cat si periodic.

Instruirea personalului
Art. 8
Instruirea lucratori lor in domeniul SSM cuprinde 3 faze: instruirea introductiv -generala, instruirea
la locul de munca, instruirea periodica.

Art. 9
La instruirea personalului vor fi folosite mijloace, metode si tehnici de instruire, cum ar fi:
expunerea, demonstratia, stud iul de caz, vizionari de filme, diapozitive, proiectii, instruire asistata
de calculator.

Art. 10
Angajatorul, prin serviciul extern de prevenire si protectie, va asigura baza materiala
corespunzatoare unei instruiri adecvate.

Dotarea cu echipament ind ividual de protectie
Art. 11
Dotarea personalului cu echipament individual de protectie se va face in conformitate cu
prevederile legislatiei in vigoare in domeniul SSM, in functie de riscurile de accidentare specifice.

Proiect de diplomă
77
Organizarea locului de munca si a activitatilor
Art. 12
(1) Este obligatorie imprejmuirea zonei de lucru in raza de actiune a lucrarilor ce prezinta pericol.
(2) Pasarelele, scarile de lucru de langa lucrarile ce prezinta pericol trebuie de asemenea sa fie
prevazute cu balustrade si tinu te in stare de curatenie.

Art. 13
Executarea interventiilor se va face de catre persoanele abilitate.

Art. 14
Accesul catre toate locurile de munca se va asigura fara obstacole sau goluri neacoperite. Gropile
si puturile de foraj de pe teritoriul sant ierului se vor imprejmui.

Art. 15
(Daca este cazul) In toate locurile periculoase, atat la locurile de lucru, cat si acolo unde este
circulatie intensa, se va atrage atentia asupra pericolului de accidente, prin indicatoare vizibile
atat ziua, cat si noap tea.

Art. 16
Accesul catre toate locurile de munca se va asigura fara obstacole sau goluri neacoperite.
Utilizarea calculatorului
Art. 17
Se va folosi PC -ul corespunzator si doar in conditii de siguranta.

Pregatirea activitatii
Art. 18
Ȋntotdeauna anali zează cu atenție documentația in corelatie cu activitatea specifica desfasurata

Art. 19
Se vor elabora instructiuni de lucru pentr fiecare interventie si instruire a personalului cu acetse
instructiuni.

Avram Valentin
78

Art. 20
Echipamentele sunt testate luand in con sideratie conditiile ambientale necesare in zonele de
lucru .

Aplicarea procedurilor de calitate
Art. 21
Folosește echipamentele de examinare conform standardelor stabilite si a fiselor tehnice.

Art. 22
Instrumentele de masura sunt folosite cu atentie, doar pentru activitatile pentru care au fost
create.

Art. 23
Metodele de control sunt stabilite potrivit fiecarui tip de control sau obiect al controlului cu atentie.

Art. 24
Se interzice aplecarea personalului muncitor in afara constructiei .

Art. 25
Ridicarea incarcaturilor se va face pe verticala. Nu se admite pozitia oblica a dispozitivelor de
prindere si nici tararea incarcaturilor cu mijlocul de ridicat.

Proiect de diplomă
79
Stabilirea metodei/ tehnicii de examinare a produsului

Art. 26
Tipul de material si tehn ologia prin care este realizat obiectul sunt analizate cu atentie pentru
stabilirea calitatii, in conditii de siguranta.

Art. 27
Metoda de examinare este aleasa prin corelarea atenta a cerintelor documentatiei tehnice cu
performantele echipamentelor dis ponibile aferente.

Art. 28
Componentele sistemului de examinare alese sunt verificate cu responsabilitate.
Art. 30
Pentru examinare se vor avea in vedere si tipul si intensitatea luminii de examinare, puterea de
marire a sistemelor de vizualizare si ge ometria examinarii.

Elaborarea planului de examinare

Art. 31
Parametrii de functionare ai sistemului de control sunt elaborati dupa o atenta verificare
prealabila.

Art. 32
Succesiunea activitatilor de executat se stabileste cu atentie si responsabili tate.

Art. 33
Stabilirea planului de examinare se face impreuna cu echipa care va efectua examinarea.

Avram Valentin
80
Metode si mijloace de protectie impotriva electrocutarii

Art. 34
Este interzisa executarea de lucrari la instalatiile electrice pe timp de ploaie, fur tuna, viscol, fara
intreruperea tensiunii, fara echipament individual de protectie, fara iluminat de siguranta.

Art. 35
Echipamentele sunt pregatite cu respecatrea instructiunilor de operare si parametrilor de lucru ai
echipamentelor semiautomate/ automat e

Art. 36
Este interzisa executarea de lucrari la instalatiile electrice pe timp de ploaie, furtuna, viscol, fara
intreruperea tensiunii, fara echipament individual de protectie, fara iluminat de siguranta.

Art. 37
Echipamentele sunt pregatite cu respec atrea instructiunilor de operare si parametrilor de lucru ai
echipamentelor semiautomate/ automate
Art. 48
Parametrii de lucru sunt reglati urmarindu -se desfasurarea operatiilor fluxului tehnologic.

Proiect de diplomă
81
BIBLIOGRAFIE

[1] file:///C:/Users/valentin.avram/Downloads/BTIRotaryDrawTubeBendingGuide.pdf

[2] file:///C:/Use rs/valentin.avram/Desktop/primer.pdf

[3] file:///C:/Users/valentin.avram/Downloads/374550569 -7-Indoirea -tevilor -pdf.pdf

[4] file:///C:/Users/valentin.avram/Desktop/Tube%20Bender%20Control%20Manual%20X15 –
250-300.pdf

[5] http://cncm anual.com/csm -hydraulic -bending -catalogue/

[6] file:///C:/Users/valentin.avram/Downloads/tube%20(1).pdf

[7] http://cncmanual.com/csm -hydraulic -bending -catalogue/

[8] http://cncmanual.com/capacity -calculator -for-rotary -draw -tube-bending/

[9] https://vdocuments.mx/dispozitiv -curbat -teava -55a52cc9d64f3.html

[10] http://www.scritub.com/tehnica -mecanica/Pro cedee -si-utilaje -de-indoire2459863.php

[11] https://emasiniunelte.ro/blog/masina -de-indoit -tevi-principii -de-functionare/

[12] https://www.iprotectiamuncii.ro/norme/norme -generale -protectia -muncii.pdf

[13] https://en.wikipedia.org/wiki/Bending_mac hine_(manufacturing)

[14] https://www.scribd.com/document/134700590/Constructia -Si-Calculul -Instalatiei -de-
Ungere

[15] http://www.armyacademy.ro/reviste/4_2001/3r2.html

[16] http://www.scritub.com/tehnica -mecanica/Descrierea -si-functionarea -sis63716.php