AMELIORAREA RISCURILOR ȘI NECONFORMITĂȚILOR ÎN PROCESUL [625679]
UNIVERSITATEA LUCIAN BLAGA DIN SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE
TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI
PROIECT DE DIPLOMĂ
AMELIORAREA RISCURILOR ȘI NECONFORMITĂȚILOR ÎN PROCESUL
DE APROBARE A PRODUSELOR ÎN PRODUCȚIE
Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat]
2018
INTRODUCERE
În ziua de astăzi la nivel mondial nu mai există nici o firmă sau organizație care să
își poată desfășura activitatea fară să acorde o importanță deosebită calități. Indiferent de
domeniul în care organizația își desfăsoară activitatea, ea trebuie să respe cte niște norme
de calitate pentru a putea fi acceptată de către clienți dar și pentru a supraviețui pe piata
care este intr -o continuă schimbare.
De foarte mulți ani organizațile au început să se dezvolte masiv, fapt ce a condus la
atinngerea fiecărei ram uri industriale, pentru fiecare companie ameliorarea pierderilor
este o prioritate care poate face diferența între succes sau insuccesul.
În cadrul unui proces de fabricație, indiferent de ramura din care face parte, o
organizație își poate dovedi calităț ile către client prin documentele PPAP. Prin aceste
documente furnizorul îl asigură pe client că servicile prestate vor fi exact cum el le
dorește. Pachetul PPAP este un concept apărut la sfârșitul secolului XX din dorința celor
3 mari constructori auto de origine americană: Ford, General Motors și Chrysler de a crea
un proces de omologare a pieselor care să acorde încredere maximă intre client și
vanzător.
Orice organizație , la ora actuală , dorește pe cât posibil atunci când începe să
desfășoare o activi tate nouă să știe care vor fi riscurile și cum pot ele fi prevenite.
Tehnica AMDEC are acest rol fundamental de a analiza în detaliu toate procesele astfel
încât în urma analizei organizația va știi care sunt posibilele riscuri care pot să apară în
proces, ce efecte vor avea acestea asupra procesului dar și cine poate cauza toate acestea.
Tot pe baza analizei se vor identifica și posibilele metode de prevenție și detecție. Orice
pierdere a firmei, indiferent dacă este vorba de bani, timp , resurse, etc. poate reprezenta
ieșirea de pe piață a firmei respective, cu ajutorul tehnici AMDEC unele pierderi sunt
prevenite astfel acest lucru reprezentănd un plus organizației.
Cuprins
1. Procesul de aprobare a pieselor pentru producție (Production Part Aproval process -PPAP) …. 1
1.1 Generalități ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………… 1
1.1.1 Ce este PPAP? ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 1
1.1.2 Care este obiectivul PPAP? ………………………….. ………………………….. ………………. 1
1.1.3 Când folosim PPAP? ………………………….. ………………………….. ……………………….. 2
1.1.4 Care sunt beneficile PPAP? ………………………….. ………………………….. ………………. 2
1.2 Elementele PPAP -ului………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 3
1.3 Nivele de prezentare spre aprobare ………………………….. ………………………….. ………………. 3
2. Analiza modurilor de defectare, a efectelor și criticității acestora (AMDEC) ……………………… 6
2.1 Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 6
2.2 Tipuri de AMDEC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………. 6
2.3 Etape realizare AMDEC ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 7
2.4 Modul de defectare și efectele defectarilor ………………………….. ………………………….. ………… 8
3. SC Flaro Prod S.A ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 9
3.1 Prezentare firma ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 9
3.2 Calitate ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 10
3.3 Avantajele si misiunea firmei ………………………….. ………………………….. ………………………… 12
4. Informații generale despre produs, material și matriță ………………………….. ……………………… 14
4.1 Prezentarea produsului ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 14
4.2 Materialul ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………… 16
4.3 Matrița de injecție ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 17
5. Analiza modurilor de defectare, a efectelor și criticității acestora pentru produsul HD Cap. .. 19
5.1 Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 19
5.2 Prezentare diagrama flux (PFD) ………………………….. ………………………….. ……………………. 22
5.3 Aplicarea tehnicii AMDEC (PFMEA) ………………………….. ………………………….. …………… 25
5.3.1 Receptia materialului ………………………….. ………………………….. ………………………….. 27
5.3.2 Depozitarea materialului ………………………….. ………………………….. ……………………… 29
5.3.3 Uscarea materialului ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 31
5.3.4 Pregătirea matriței și a procesului ………………………….. ………………………….. …………. 33
5.3.5 Procesul de injecție ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 35
5.3.6 Control vizual și măsurare ………………………….. ………………………….. …………………… 37
5.3.7 Ambalarea și etichetarea produselor ………………………….. ………………………….. ………. 40
5.3.8 Depozitarea și livrarea produselor ………………………….. ………………………….. …………. 42
Studiul tehnic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………… 44
Tema proiectului: ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 44
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului ………………………….. …………………… 44
1.1 Rolul funcțional al piesei ………………………….. ………………………….. ……………………….. 44
1.2 Analiza posibilitǎților de realizare a preciziei macro și micro -geometrice prescrise în
desenul reper: ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 44
2. Date privind tehnologia semifabricatului ………………………….. ………………………….. …………… 48
2.1. Date asupra materialului semifabricatului ………………………….. ………………………….. … 48
2.2 Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului …………… 48
2.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare
semifabricatului ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 48
2.4 Adaosurile totale de prelucrare confom STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului
………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 48
2.5 Schița semifabricatului: ………………………….. ………………………….. …………………………. 49
3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică ………………………….. ………………… 50
3.1 Ordinea operațiilor: ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 50
3.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic ………………….. 51
4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prel ucrare mecanică din proc esul tehnologic
(operațiile 1, 3, 6 , 7, 11 , 16 ) ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 70
Studiul economic ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………….. 110
1. Determinarea lotului optim. ………………………….. ………………………….. ………………………….. 110
Determinarea variantei economice pentru cele 2 operatii ………………………….. …………………… 113
Probleme de organizare a procesului tehnologic ………………………….. ………………………….. ….. 118
1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele două
operații în varianta economică. ………………………….. ………………………….. …………………………. 118
2. Măsuri de tehnica securității muncii ………………………….. ………………………….. ……………….. 119
Proiectarea SDV -urilor necesare execuției reprerului „Cuib matrita” desen nr. PB -95007 ……. 121
1. Proiectarea unei scule combinate: burghiu 9 și adâncitor 22 ………………………….. ……… 121
Proiectarea unui calibru tampon „TRECE – NU TRECE” pentru controlul dimensiunii alezajului
Ø9±0.2 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 123
Partea grafică ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 125
Desenul de executie al piesei ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 125
Contribuții și concluzi ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 126
1. În prima parte ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 126
2. În partea a doua ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 126
Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 128
REZUMAT
Prezenta lucrare are scopul de a vă prezenta în prima parte modul de amelior are a
riscurilor în procesul de omologare a pieselor iar în partea a doua procesele prin care trebuie să
treacă un semifabricat pentru a ajunge produs finit.
În primul capitol este reprezentat detaliat procesul de aprobare a pieselor în producție și
documentele care alcătuiesc acest proces.
În capitolul al doilea se descrie tehnica de analiză a modurilor de defectare, a efectelor și
criticități acestora asupra procesului de producție.
In al treilea capitol se descrie firma S.C FLARO S.A, firmă care are sediul la Sibiu,
România și care are ca activitate p rincipală injecția maselor plastice.
În cel de al treilea capitol se descrie produsul pe care se va face analiza AMDEC precum
și material ul din care este făcut produsul și matrița în care se injectează.
În ultimul capitol al primei părți, capitolul al ci ncilea, este reprezentată detaliat tehnica
AMDEC pentru toate procesele care au ca scop realizarea produsului finit.
În partea a doua, primul capitol prezintă studiul tehnic al piesei “cuib matriț ă”, acolo
unde sunt prezentate toate operațile prin care se mifabricatul va trece pentru a ajunge produs finit.
În al doilea capitol se prezintă studiul economic, studiu ce a fost efectuat cu scopul de a
identifica care este cea mai optimă variantă pentru prelucrare
În ultimul capitol se prezintă scula și dispoz itivul de verificat ce au fost proiectate pentru
a prelucra respectiv măsura piesa.
SUMMARY
This paper aims to present in the first part how to improve the risks in the process of
component approval and in the second part the processes through which a semifinished product
has to pass in order to get a finished product.
In the first chapter is detailed the process of approval of the parts in production and the
documents that make up this process.
In the second chapter is described the technique of analysis of the fault modes, their
effects and their criticism on the production process.
The third chapter describes S.C FLARO S.A, a company headquartered in Sibiu,
Romania, which has as main activity the plastics injectio n.
In the third chapter, the product on which the AMDEC analysis will be made as well as
the material from which the product and the mold are injected are described.
In the last chapter of the first part, chapter five, the AMDEC technique is presented in
detail for all the processes that aim to achieve the finished product.
In the second part, the first chapter presents the technical study of the "die nest", where
all the operations by which the blank will be passed to arrive at the finished product are
presented.
The second chapter presents the economic study, which was conducted in order to
identify the most optimal variant for processing
In the last chapter is presented the tool and the verification device that were designed to
process and measure th e piece
1
1. Procesul de aprobare a pieselor pentru producție (Production Part Aproval
process -PPAP)
1.1 Generalități
1.1.1 Ce este PPAP?
PPAP este dorința unificată a celor 3 mari constructori din industria auto americană Ford,
Chrysler si General Motors pentru aprobarea pieselor, reprezentând procesul de omologare a
fabricației. Prima versiune a acestui proces se găsește in norma ISO/TS16949, ea fiind publicată
în februarie 1993.
1.1.2 Care este obiectivul PPAP?
PPAP a fost dezvolt at cu scopul de ai furniza clientului increderea în producătorul lui de
componente și în procesele acestuia de fabricație.
Procesul afirmă că:
– toate cerințele prevăzute în specificațile clientului si
documentele referitoare la documentația tehnologică sun t
înțelese si aplicate corect de către producător.
– procesul de fabricație este capabil, în condiții controlate și
în mod constant, să fabrice produse care îndeplinesc in
totalitate cerințele clientului.
– piesele supuse validării sunt fabricate in procesu l de
producție de serie, folosind echipamentele de producție,
dispozitivele de testare si verificare, SDV -urile, personalul,
materialele si sub -procesele, aferente producției de serie.
Prin acest proces, PPAP, sunt ținute sub control toate modificările produsului si a
procesului de fabricație pentru a asigura conformitatea produselor cu cerințele clientului.
1.1.3 Când folosim PPAP?
PPAP trebuie sa se folosească atunci când avem urmatoarele situații:
– fabricăm un produs nou
– s-a modificat materia pri ma din care este fabricat produsul
– folosim o nouă tehnologie de fabricare a produsului
– produsul a fost modificat din punct de vedere tehnic
– produsul este fabricat intr -o altă locație
– sculele cu care se fabrică produsul sunt înlocuite sau
reparate
– sculele cu care se fabrica produsul nu au fost folosite timp
de un an
Validarea PPAP se cere pentru orice modificare semnificativa a produsului sau a
procesului de fabricatie.
1.1.4 Care sunt beneficile PPAP?
Fiind un proces foarte complex și care necesită foarte mul t timp pentru a putea fi
finalizat, este normal ca acest proces să ofere beneficii foarte importante, acestea sunt:
– integritatea proiectului poate fi menținută mai ușor
– problemele care trebuie rezolvate sunt identificate la faza
de început a proiectului
– satisfacția clientului este marită
– calitatea produsului este marită
– produsele neconforme sau neaprobate au șanse mici de a fi
utilizate
– costul non -calități este redus
– costurile aferente garanției si acțiunilor post livrare sunt
reduse
3
1.2 Elementele PPAP -ului
Documentația PPAP este formată din 18 elemente, aceste elemente sunt concentrate toate
întru -un singur loc, de obicei sub format electronic, formând astfel pachetul ”PPAP”. Cele 18
elemente reprezintă:
– Documente referitoare la design
– Documente privind modificarile tehnice
– Aprobarea tehnica din partea clientului, daca este ceruta
– FMEA de produs (DFMEA)
– Diagrama de proces (PFD)
– FMEA de proces (PFMEA)
– Plan de control (CP)
– Analiza sistemelor de masurare (MSA)
– Rezultatele masuratorilor dimensionale
– Rezultatele testelor de material si testelor de performanta
– Studii de capabilitate a proceselor
– Documentatia laboratorului calificat
– Raport de aprobare a caracteristicilor de aspect (AAR)
– Mostre piese din productia de serie
– Mostre de referinta
– Mijloace de verificare / testare specifice
– Documente privind respectarea cerintelor specifice ale
clientilor
– Justificarea aprobari piesei (PSW).
Toate aceste documente trebuie să le trimitem clientului pentru a primi omologarea
pentru fabricarea piesei. După primirea omologării, piesa va intra în linia de producție.
1.3 Nivele de prezentare spre aprobare
În funcție de documentele pe care le trimitem la client există 5 niveluri de prezentare a
PPAP -ului:
– Nivel 1: PSW (Justificarea aprobării piesei) și Raport de
aprobare a caracteristicilor de aspect (AAR).
– Nivel 2 : PSW (Justificarea aprobării piesei), eșantioane
inițiale și date limitate de susținere.
– Nivel 3 : PSW (Justificarea aprobării piesei), eșantioane
inițiale și date complete de susținere.
– Nivel 4 : PSW (Justificarea aprobării piesei) si alte cerințe
care au fost definite de client.
– Nivel 5 : PSW (Justificarea aprobării piesei) cu eșantioane
inițiale și date complete de susținere disponibile pentru
analiză în locația de fabricație a furnizorului.
In tabelul 1.3.1 ne es te aratat modul de prezentare a documentelor pentru fiecare nivel
catre client. Diferentierea intre nivele de aprobare se face prin modul in care documenetele se
prezinta clientului, astfel avem urmatoarele situatii:
S = furnizorul trebuie sa il prezinte spre aprobare la
departamentul desemnat cu aprobarea produsului al clientului
si sa retina o copie a inregistrarii sau a articolelor
documentației la locul potrivit, incluzând fabricația.
R = furnizorul trebuie sa -l rețină la locul potrivit,incluzând
fabri cația și să -l facă disponibil imediat pentru reprezentantul
clientului , la cerere.
*= Furnizorul trebuie să -l rețină la locul potrivit și să -l prezinte
clientului la cerere.
Dupa ce furnizorul prezinta clientului documenetele PPAP, clientul isi va da sau nu
acceptul daca aceste documente prezinta intocmai cerintele lui, daca raspunsul este afirmativ
atunci produsul va fi omologat si productia poate incepe. In cazul in care raspunsul este negativ
atunci documentele sau procesul de productie trebuie corectat e.
Tabel 1.3.1
Nr.
Crt Cerinte Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1 Documente referitoare la
design R S S * R
2 Documente privind
modificarile tehnice R S S * R
3 Aprobarea tehnica din partea
clientului, daca este ceruta R R S * R
4 FMEA de produs (DFMEA) R R S * R
5 Diagrama de proces (PFD) R R S * R
6 FMEA de proces (PFMEA) R R S * R
7 Plan de control (CP) R R S * R
8 Analiza sistemelor de
masurare (MSA) R R S * R
9 Rezultatele masuratorilor
dimensionale R S S * R
10 Rezultatele testelor de
material si testelor de
performanta R S S * R
11 Studii de capabilitate a
proceselor R R S * R
12 Documentatia laboratorului
calificat R S S * R
13 Raport de aprobare a
caracteristicilor de aspect S S S * R
5
Nr.
Crt Cerinte Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
(AAR)
14 Mostre piese din productia de
serie R S S * R
15 Mostre de referinta R R R * R
16 Mijloace de verificare / testare
specifice R R R * R
17 Docu mente privind
respectarea cerințelor
specifice ale clienț ilor R R S * R
18 Justificarea aprobă ri piesei
(PSW). S S S S R
2. Analiza modurilor de defectare, a efectelor și criticității acestora (AMDEC)
2.1 Introducere
AMDEC reprezintă o metodă riguroasă care permite analiza sistematică a cauzelor si
efectele defectărilor pe care un sistem, ansamblu, subansamblu sau componentă le va suferi,
având rolul de a identifica:
– moduri de defectare potențiale
– cauzele care provoacă defectele
– efectele defectărilor asupra sistemului, ansamblului, etc.
Metoda este folosită pentru a evalua fiabilitatea unui sistem, ansamblu sau componentă în
stadiul de concepție a acestora, fiind realizată de către un grup de persoane din interiorul firmei,
de regulă fiecare ocupând post de lucru diferit astfel punânduse in comun exp eriența
participanților rezultând o eficență foarte mare în realizarea AMDEC -ului. În practică s -a
demonstrat că pentru corectarea unui defect nedetectat în etapa anterioară costul crește de până la
10 ori pentru implementarea de la un stadiu la altul.
Reprezentând o analiză critică, AMDEC -ul are obiective clare și bine stabilite, acestea
fiind:
– identificarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic
– identificarea cauzelor care generează disfuncționalități
componentelor sau sistemului
– detectarea efectelor pro vocate de modul cunoscut de
defectare
– clasificarea modurilor de defectare cunoscute
– analiza consecințelor asupra produsului, mediului si
siguranței in funcționare.
– identificarea de acțiunii corective pentru eliminarea
cauzelor care conduc la defecte
– realiz area unui plan pentru îmbuntățirea proiectării
procesului sau produsului
– identificarea necesităților de modernizare a tehnologiei
pentru fabricarea produsului
2.2 Tipuri de AMDEC
Metoda de analiză AMDEC se focalizează pe o anumită ramură a sistemului astfel fiind
divizată in mai multe tipuri de bază:
1. AMDEC funcțională, acestă metodă evaluează funcționalitatea
elementelor, respectiv efectele defectărilor asupra funcționării sau
stării unui element.
2. AMDEC de proiect, permite să se verifice dacă produsul care este in
stadiul de proiect îndeplinește toate funcțile pentru care este produs,
7
examinânduse proiectul produsului atât la nivelul general al
ansamblului cât si la nivelul inferior (componenta, subansamblu).
3. AMDEC de proces, are ca scop prevenirea ero rilor in proces cât și a
defectelor provocate de acestea. Se determină cauzele pentru
defectările potențiale în asamblare sau fabricare.
4. AMDEC pentru mijloc de muncă sau utilaj, permite anticiparea
riscurilor care pot produce funcționarea anormală sau în a fara
parametrilor a unei mașini sau utilaj, având scopul de a reduce
rebuturile provocate de acestea si creșterea fiabilități acestora.
2.3 Etape realizare AMDEC
Procedura trebuie să se aplice în faza inițială a procesului de proiectare a produsului sau
procesului. Metoda este folosită pentru a defini considerațiile asupra :
– punctelor de inspeție a calității
– restricții operaționale
– testelor speciale
– acțiuni de mentenanță preventivă
– activități pentru a reduce riscul de defectare
Pașii pentru realizarea unui AMDEC sunt urmatorii:
1- Prima etapă pentru relizarea AMDEC -ului este să definim clar
sistemul de analiză. Această etapă include identificarea funcțiilor
interne, restricțiile sistemului, definițile defectelor și a performanțelor
sistemului. Orice sistem poate să se descompună în mai multe sub –
sisteme.
2- În această etapă se construiesc diagramele bloc, ele au rolul de a
evidenția toate funcțiile sistemului, interdependețele între ansamble
sau subansamble și relațiile reciproce. Intrările si ieșirile sunt
reprezentate prin linii care fac conexiunea între blocurile diagramei.
Pentru un sistem complex se pot folosi mai multe diagrame bloc
fiecare evidențiind diferite faze ale sistemului.
3- Se definesc toate modurile de defectare a sistemului precum și cauzele
care au provocat aceaste defecte, urmând să se stabiliească ulterior si
efectele pe care le provoacă aceste defecte sistemului.
4- Se începe evaluarea modurilor de defectare, alocânduse fiecaruia tipul
de severitate care rezulta din urma evaluării.
5- Se identif ică metodele care pot detecta defectările. Aceste metode sunt
necesare pentru a putea preveni sau micșora efectele defectărilor
asupra sistemului.
6- Se deteremină acțiunile corective care pot elimina defectele
7- Se identifică efectele actiunii corrective asupr a sistemului sau
ansamblului.
2.4 Modul de defectare și efectele defectarilor
Primul pas în analiza modurilor de defectare este încercarea de previzionare a acestora.
Modul de defectare este definit ca actiunea ce o sufera un element sau un sistem care u lterior
conduce la pierderea funcției pentru care sistemul sau elementul a fost conceput. Modul de
defectare se poate observa prin efectul defectări asupra sistemului sau elementului. Cauzele care
conduc la defecte sunt multimple, cele mai generale si care se pot întâlni la aproape toate
sistemele sunt :
– îmbătrânirea, oboseala sau uzura materialelor
– șocuri, vibrații, temperatură
– resursa umană (montare incorectă, utilizare
necorespunzătoare a echipamentelor, control incorect al
parametrilor etc.)
– documentație tehnică incorectă sau incompletă
Efectele defectărilor reprezintă rezultanta modului de defectare, rezultanta care ulterior se
manifestă asupra sistemului si care este resimțită de utilizator. Fiecare efect produs de defectare
are un impact mai mare sau m ai mic asupra elementului sau sistemului. În funcție de gravitatea
impactului pe care efectul defectării o are asupra sistemmului se disting urmatoarele clase de
clasificare ale gravității:
– mod de defectare minor, funcțiile sistemului sunt degradate
însă n u exista pagube, corectarea se face prin reparatii sau
mentenanță
– mod de defectare marginal, funcțiile sistemului sunt
degradate, pagubele sunt mici și sistemul este indisponibil
– mod de defectare critic funcțiile principale ale sistemului
sunt degradate, p agubele sunt majore însă nu există riscul
de conduce la răniri a persoanelor
– mod de defectare catastrofal funcțiile principale ale
sistemului sunt degradate, pagubele sunt majore și există
riscul de conduce la răniri a persoanelor.
Pentru toate modurile d e defectare pe care un sistem le suferă, indiferent daca gravitatea
efectului modului de defectare este minora sau catastrofală, există o anumită frecvență care
definește probabilitatea ca defectul sa se repete în timp. Modul de defectare si frecvența aces tuia
ne determină criticitatea. În matrice criticitatea este simbolizată cu 5 litere sau 5 numere:
– criticitate 5 sau A, reprezintă cricititatea frecventă.
– criticitate 4 sau B, reprezintă cricititatea probabilă
– criticitate 3 sau C, reprezintă cricititatea o cazională
– criticitate 2 sau D, reprezintă cricititatea îndepărtată
– criticitate 1 sau E, reprezintă cricititatea improbabilă
9
3. SC Flaro Prod S.A
3.1 Prezentare firma
Flaro Prod este o firmă situată în Sibiu, Romania, care produce articole de înaltă calitate
și oferă clienților și partenerilor servicii profitabile. Din anul 2005 firma a fost preluată de grupul
RTC Holding. În prezent firrma are o activitate diversificată și evoluează concomitent în mai
multe sectoare economice : industrie auto, electro tehnică, energie verde, uz gospodăresc,
papetărie, mercerie, reprezentând o companie cu orientare atât națională cât si internaționala.
Servicile oferite de Flaro Pord pentru clientii și partenerii săi sunt:
– injecție mase plastic
– prelucrări metalice
– acoperiri metalice
– asamblări manuale
– strunjiri pe cnc
– prelucrări pvc
În cadrul activității de injecție mase plastice se obțin produse finite care sunt destinate
următoarelor domenii : electrotehnic si electronic (componente ale electromagneților si
conecto ri), electro -casnic (întrerupătoare, prize), auto (electromagneți, componente ale
sistemului de iluminat al autoturismelor, repere ale sistemului de frănare, conectori, componente
ale sistemului de închidere portiere, etc.), uz gospodăresc și papetărie (ar ticole office și școlare).
Firma folosește o gama extrem de variată a maselor plastice pentru injectare, cum ar fi : ABS, PP,
PE, PS, PAS, PC, PC/ABS , PBT etc.
Activitatea de injecție mase plastice se desfășoară pe o suprafață de 6.500 metri pătrați, în
această suprafață fiind incluse : spațiile de producție, depozitele si birourile. Dotarea tehnică este
formată din: mașini de injecție, roboți industriali, echipamente de masură și control. Mașinile de
injecție sunt de 2 tipuri:
1. Mașini de injecție Arburg, a u o capacitate de injectie de până la 500 grame, forța
de injecție este cuprinsă între 25 si 250 tone.
2. Mașini de injecție Engel, au o capacitate de injecție de până la 60 grame, forța de
injecție fiind de 100 tone.
O parte din clientii pe care Flaro îi ar e pentru produse care se folosesc în industria auto
sunt: Marquardt, Tyco, Firstronic, Grupo Antolin, Delphi, Harting, Kendrion, restul de produse
care sunt pentru celelalte industrii representând clienți precum: Vimar, Emerson, Delipro, Simon,
Cooper, Hul tafors, Ariontec, Siemens -Simea, Vallotech, etc.
Pe partea de prelucrări mecanice, Flaro se adresează atât pieței interne cât și externe.
Activitatea principală este reprezentată de prelucrarea metalelor, această activitate se face pe
doua direcții distin cte:
1. Prelucrarea prin deformare plastică la rece a tablelor, sârmelor si benzilor.
2. Prelucrări mecanice ca : strunjiri, frezări, rectificări, rabotări, mortezări, etc. dar și
operați de sudură prin procedee clasice sau procedee de tip Mig -Mag, WIG, TIG.
Dotarea tehnică este reprezentată de prese automate tip Beutler, EBU, Bruderer, prese
Muller si Finzer dar si prese cu excentric. Toate acestea sunt concentrate pe o suprafață de 4000
metri pătrați. Clienții pe această parte de activitate sunt: Kendrion, Har ting, Romanelec.
Serviciile oferite în zona acoperirilor metalice includ: nichelare, zincare, stanare, cuprare,
pasivare a cuprului și a pieselor din oțel inoxidabil. Aceste servicii sunt realizate de către Flagav
SRL, care aparține de grupul Flaro, procesele galvanice având rolul de a crește rezistența la
coroziune a pieselor și de îmbunătățire a proprietăților funcționale ale acestora. Procedeul de
galvanizare se realizează prin intermediul echipamentelor specifice:
1. Două linii de acoperii metalice p entru piese mici prin metode electro -chimice
2. O baie de nichelare a pieselor de unicat sau serie mică
3. Un dispozitiv de măsurare
Echipamentul tehnic de stunjire CNC Traub TNL 12 oferă posibilitatea de a fi echipat cu 14
scule (6 scule pe revolver, 4 scule pe sistemul frontal, 4 scule pe sistemul posterior) si implică:
1. performanță ridicată
2. alimentarea din bară
3. posibilitatea de prelucrare a pieselor cu diametrul maxim de 13 mm
4. precizia d e reglare a strungului de 0,001 mm prin cele șapte axe de prelucrare
oferă posibilitatea prelucrării simultane a produsului, atât frontal cât și posterior.
Investițiile în acest atelier au avut ca scop reducerea ulterioară a costurilor dar și creșt erea
calității si a profitabilității.
3.2 Calitate
Pentru Flaro calitatea reprezintă îndeplinirea tuturor cerințelor clienților, acestea
referinduse la fiabilitate, conformitate, respectarea condiților de prelucrare si livrare a
produselor. Întregul personal are ca scop contribuirea la garantarea satisfacerii clienților, fiecare
angajat fiind responsabil de calitatea muncii sale. Îmbunătățirea continuă oferă produselor si
servicilor calitate superioară astfel că firma se axează mereu pe :
– permanenta ac tualizare a echipamentului și tehnologiilor
– creșterea continuă a nivelului de pregă tire a personalului
– promovarea inovației în cadrul companiei
Sistemul de management al calităț ii din cadrul firmei corespunde stadiului ac tual al
tehnicii, îndeplinind ce rințele normelor ISO 9001:2008 / ISO/TS 16949:2009 si are caracter
obligatoriu pentru toți angajații. Cu sistemul managerial de calitate vor f i urmarite, evaluate si
imbunatățite permanent toate procesele în întreaga î ntreprindere. Acestea sunt controlate de
indicatori cheie de performanță. Flaro intenționeză să implementeze si sistemul de management
de mediu conform ISO 14001 în viitorul apropiat. Certificatele care atestă că Flaro îndeplinește
cerințele normelor ISO 9001:2008 și ISO/TS 16949:2009 sunt prezentate în anexa 3.2.1 si 3.2.2
În figura 3.2.1 este reprezentată evoluția fabricii Flaro pe parcursul timpului iar în figura
3.2.2 este prezentată hala de producție mase plastice.
11
figura 3.2.1
figura 3.2.2
3.3 Avantaje le si misiunea firmei
Preocuparea principală a firmei este creșterea productivității și calității acest lucru
relizânduse prin creș terea nivelului de automatizare a proceselor, Flaro se concentrează pe
înlocuirea progresivă a mâ inii d e lucru cu mijloacele de producț ie performante . Scopul pe care
firma se axează este acela de a se poziționa mai bine pe piața furnizorilor de componente. Acest
scop este unul realist deoarce firma beneficează de urmatoarele avantaje :
– mai mult de 80 ani experiență
– flexibilitate mare pentru relizarea de produse de serie mică
– prețuri competitive
– tradiție îndelungată în producție
– viteză de reacție a producției si livrărilor pe piețele europene
– certificarea ISO 9001:2008, cat si ISO/TS 16949:2009
– detinerea de masini de inj ectie si echipamente periferice moderne
In figura 3.3.1 sunt reprezentate cateva din valorile grupului FLARO PROD, valori care
au scopul de a se îmbunătăți continuu pentru a satisface cerințele clienților cât și pentru a rămâne
competitivi pe piață.
13
figura 3.3.1
4. Informații generale despre produs, material și matriță
4.1 Prezentarea produsului
Produsul HD Cap, ident: PB -07-0208, numar desen: PR208 -07-701-02C reprezintă o
piesă din plastic care se injectează din materialul Bayblend FR 1514, în interiorul unei matrițe cu
ajutorul unei mașini de injecție. Piesa este o componentă care asamblată împreună cu alte piese
din plastic si cu circuite electrice formează un ansamblu care are rolul de a detecta fumul sau
caldura dintr -un spațiu închis. Rolul funcțional al piesei este acela de a acoperi si proteja
circuitele electrice. Datorită faptului ca piesa intră în componența unui ansamblu care are rolul
de a detecta fumul sau caldura și care în cazul unei defecțiuni sau funcționare necorespunzătoare
poate pune în pericol viețiile omenești, ea trebuie sa îndeplinească cu cea mai mare exactitate
cerințele din desenul tehnic. Orice abatere de la desenul tehnnic al piesei , fie că este vorba de
dimensiuni sau aspect vizual, nu este acceptată, astfel că piesa va fi catalogată ca produs
neconform. Desenul tehnic al piesei este reprezentat în figura 4.1.1
În cazul în care produsele sunt neconforme acestea se vor arunca, niciu n produs
neconform nu trebuie livrat către client, niciun produs neconform nu trebuie reintrodus în proces
cu scopul de a se recupera o parte din materialul folosit deaoarece riscul ca si următoarele piese
să rezulte neconforme este foarte mare. Principal ele cauze care pot conduce la produse
neconforme sunt:
– matrița
– mașina de injecție
– omul
Matrița influențează în ceea mai mare masură produsul finit deoarece în interiorul ei se
formează produsul. Orice modificare a matriței poate să influențeze produsul finit. Mașina de
injecție poate să influențeze produsul prin funcționarea neconformă a acesteia, parametrii mașinii
de injecție nu sunt întotdeauna acceași, atunci cand mașina de injecție funcționează în afara
parametrilor, pisele rezultate vor fi neconfo rme chiar dacă matrița nu are nici un defect. Mâna de
lucru poate influența produsul atât în mod direct cât și în mod indirect. În mod direct omul
influențează produsele prin manipularea lor după ce ele au fost injectate, astfel orice manipulare
greșită po ate duce la zgârierea sau ruperea pieselor. În mod indirect omul poate influența prin :
curățarea incorectă a matriței, introducerea parametrilor greșiți în mașina de injecție, reglarea
incorectă a matriței, etc.
15
Figura 4.1.1
4.2 Materialul
Bayblend FR 1514 reprezintă un amestec de PC+ABS ( Policarbonat+ Acrilonitril
Butadien Stiren ) care oferă o combinație unică între procesabilitate bună, oferită de ABS și
proprietăți mecanice excelente, rezistență termică și mecanică oferite de PC. Structura acestui
amestec este reprezentată in figura 4.2.1
figura 4.2.1
Echilibrul între proprietățile PC/ABS -ului este controlat prin pro centul de PC și ABS din
amestec , greutatea moleculară a policarbonatului și pachetul de aditivi. Raportul dintre
policarbonat și acrilonitril -butadien -stiren afectează în principal rezistența termică a produsului
final. PC/ABS -ul prezintă un efect sinergic rezultând în obținerea unei rezistențe la impact mai
bune la temperaturi scăzute decât cele ale ABS -ului sau ale policarbonatului
PC/ABS -ul este potrivit în aplicații î n care sunt necesare temperatură mare de distorsiune
(95-125°C) și duritate ridicată. Acesta prezintă de asemenea o rezistență mecanică foarte bună la
temperaturi scăzute, devenind astfel materialul ideal pentru produsele care trebuie sa suporte o
plaja mare de temperaturi.
Principalele proprietăți ale materialului :
– rezistență bună la impact
– rigiditate mare
– contracție scăzută
– rezistență termică
– procesare ușoară
– poate fi colorat și inscripționat
17
4.3 Matrița de injecție
Matrița reprezintă un subansamblul mecanic care are rolul de a imprima materialului
plastic injectat o anumită formă și dimensiuni bine determinate. Proiectarea și executarea corectă
a matrițelor de injectat condiționează realizarea unor randamente ridicate la prelucrarea prin
injectare.Varietatea deosebit de mare a pieselor injectate din material plastice a condus la
elaborarea unor soluții constructive și tehnologice specifice atât ȋn domeniul proiectării cât și ȋn
cel al execuției matrițelor de injectat. Matrița pentru injectat materiale termoplastice este formată
din 2 subansamble: o semimatriță care este așezată pe partea fixă a mașinii de injecție și o
semimatrița care este așezată pe partea mobilă a mașinii de injecție.
În gene ral matrițele sunt scule foarte scumpe, ele sunt realizate din oțeluri speciale care
necesită tehnologii de prelucrare de precizie ridicată. Componentele care formează matrița, în
funcție de rolul pe care acestea îl au, sunt realizate din materiale diferit e datorită factorului
economic care joacă un rol important. Astfel pentru placa intermediarăm, placa distanțieră sau
placa de prindere se poate folosi OL60 (oțel carbon) sau OLC 45 (oțel carbon de calitate), pentru
parțile active care intră in contact dir ect cu materialul injectat este recomandat să se folosească
oțeluri carbon pentru scule (OSC) și oțeluri aliate pentru scule precum : 97MnCrW14, 90VMn18,
200Crl20 , aceste părți active sunt reprezentate de : placa de formare, poanson, bac, pastila, etc.
Matrița care formează produsul HD Cap, ident: PB -07-0208, numar desen: PR208 -07-
701-02C, este o matriță cu o singură cavitate, astfel la fiecare ciclu de injecție va rezulta un
singur produs. În funcție de numarul de piese cerute de client pe o perioada de ma i mulți ani,
matrița a fost proiectată să reziste la un numar minim de cicluri de injecție pe parcusul vieții
acesteia. În figura 4.3 a, este reprezentată întreaga matriță iar în figurile 4.3 b respectiv 4.3 c,
sunt reprezentate subansamlele matriței, part ea mobila respectiv partea fixă.
figura 4.3 a
figura 4.3 b
figura 4.3 b
19
5. Analiza modurilor de defectare, a efectelor și criticității acestora pentru
produsul HD Cap.
5.1 Introducere
În acest capitol se va prezenta analiza AMDEC pentru produsul HD Cap, ident: PB -07-0208.
Scopul analizei este acela de a identifica potențialele cauze care pot conduce la defecte ale
procesului, produsului. În urma identificării cauzelor si defectelor, se va mai analiza și care sunt
efectele produse de defecte. Pentru fiecare cauză, defect și efect al defectului asupra procesului,
produsului trebuie identificate care sunt metodele de detecție și prevenție ale acestora astfel încât
ele să nu influențeze în f inal procesul sau produsul iar dacă au influențat să se poată detecta
pentru a putea fi corectate. Fiecare parte a procesului este evaluată cu ajutorul celor 3 variabile:
– severitate
– frecvență
– detecție
Severitatea evaluează impactul pe care îl are modul de defectare asupra procesului sau
produsului. Notele care se acordă pentru a evalua severitatea sunt cuprinse în intervalul 1 -10.
Notele sunt explicate și detaliate pe scurt mai jos:
Nota 1 reprezintă gravitatea care influențează produsul intr -o
masură foarte mică, nesesizabilă de către client și care nu
afectează procesul de productie.
Nota 2 reprezintă faptul ca produsul este neconform însă el are
defecte minore, acest lucru nu il deranjează pe operatorul care
îl manipulează, produsul este sesizat doar de către 25% dintre
clienți.
Nota 3 se acordă atunci cand produsul este neconform dar
prezintă defecte minore, o parte din defecte trebuie remediate,
produsul este sesizat de catre 50% dintre client.
Nota 4 determină faptul ca produsul este neconform, ace sta se
va sesiza de catre 75% dintre clienți, operatorul va avea
dificultăți în manipularea lui.
Nota 5 reprezintă degradarea funcților secundare ale
produsului, el poate fi operabil dar la performanțe reduse.
Nota 6 implică pierderea funcților secundare a le produsului, o
parte din procesul de producție suferă modificări și sunt
necesare corecți.
Nota 7 reprezintă faptul că produsului i s -au degradat funcțile
primare, el nu mai poate fi folosit sau manipulat, este necesară
aruncarea lui.
Nota 8 indică faptu l că produsul si -a pierdut funcțile primare,
el nu mai poate fi folosit sau manipulat, este necesară
aruncarea lui.
Nota 9 reprezintă produsul care poate conduce la daune
catastrofale asupra procesului dar care nu include riscul de
vătămare corporală sau p ierdere de vieții omenești.
Nota 10 reprezintă produsul care poate conduce la daune
catastrofale asupra procesului și care include riscul de
vătămare corporală sau pierdere de vieții omenești.
Ocurența este reprezentată de frecvența cu care un anumit def ect apare la un numar de
piese. Ocurența se evaluează cu note de la 1 la 10. Nota 1 reprezintă frecvența cea mai mică iar
nota 10 reprezintă frecvența cea mai mare. În tabelul 5.1.1 este reprezentată ocurența detaliată și
cum trebuie să se acorde notele în funcție de frecvența cu care apare defectul.
Tabel 5.1.1
3NOTĂ RAPORT FRECVENȚĂ
1
2
100.001 la 1000 piese
0.01 la 1000 piese
0.1 la 1000 piese
1 la 1000 piese
2 la 1000 piese
5 la 1000 piese
10 la 1000 piese
20 la 1000 piese
50 la 1000 piese4
5
6
7
8
9
foarte mare 100 la 1000 piesefoarte scăzută
scăzută
scăzută
moderată
moderată
moderată
mare
mare
mare
Detecția reprezintă șansa ca defectul sa fie detectat. Detecția se evaluează cu note de la 1
la 10, nota 1 reprezintă detecția defectului ca fiind foarte sigură în timp c e nota 10 reprezintă
detecția defectului ca fiind imposibilă. În tabelul 5.1.2 sunt reprezentate notele și cum trebuie sa
se acorde acestea pentru detecție.
21
Tabel 5.1.2
93NOTĂ DETECȚIE
1
2
imposibilă 10aproape sigură
foarte mare
mare
moderată spre mare
moderată
moderată
moderată spre mică
mică
foarte mică4
5
6
7
8
Produsul celor 3 criterii prezentate anterior conduce la obținerea unui alt indice de
evaluare a tehnicii AMDEC, acesta poartă numele de indice de criticitate si se notează cu litera C
sau RPN (Risk Priority Number) și permite stabilirea gradului în care soluția constructivă sau
tehnologică prezintă f iabilitate și siguranță. Atunci când indicele de criticitate depășește valoare
de 100, trebuie luate măsuri corective asupra procesului, după ce masurile au fost luate se vor
acorda din nou note la cele 3 variabile obținânduse astfel un nou indice. O sinte ză care prezintă
toți indicii tehnicii AMDEC este reprezentată în tabelul 5.1.3
Tabel 5.1.3
Formula de calcul Semnificația termenilor
RPN = G(S) x F(O) x DG = indice de gravitate
S = indice de severitate
F = indice de frecvență
O = indice de ocurență
D = indice de detectabilitate
5.2 Prezentare diagrama flux (PFD)
Diagrama flux este o reprezentare grafică a secvenței pașilor pe care îi facem pentru a
obține un rezultat (un output). Rezultatul poate fi un produs fizic, un serviciu, informație sau o
combinație a acestora. Ea ne ajută la reprezentarea secvenței pașilor dintr -un proces. O diagramă
flux arată momentul în care un proces începe și se termină precum și pașii importanți ai acestui
proces. Cu ajutorul unei diagrame flux putem examina logica sau lipsa logicii în secvența pașilor
pe care îi folosim pentru a produce un rezultat în munca noastră.
Diagrama flux se utilizează:
– pentru a înțelege modul în care se realizează un proces
– pentru a studia un proces care se dorește a fi îmbunătățit
– pentru a comunica altora felul în care un proces se desfășoară
– atunci când este necesară o mai bună comunicare între persoanele
implicate în ace lași proces
– când se planifică un proiect
Pașii pentru creare unei diagrame flux sunt :
– definirea procesu lui care urmează să fie studiat
– scrierea numelui acestuia la partea de sus a foii de lu cru
– punerea în acord a echipei cu privire la punctul de pornire și punctul
final al procesului
– discutarea și luarea decizilor cu privire la nivelul de detaliu la care să
se construiască diagrama;
– identificarea de patru până la zece pași majori sau faze pentru a
descrie procesul de la început până la sfârșit.
– desenarea acestor pași pe orizontală.
– re-examinarea diagramei și facerea de corecții necesare.
– re-aranjarea pașilor, combinarea sub -pașilor sau revizuirea descrieri
pașilor ma jori sau a sub -pașilor, astfel încât aceștia să descrie cu
acuratețe procesul
– revizuirea diagramei și cu alte persoane implicate în proces
(muncitori, supraveghetori, furnizori, clienți) pentru a vedea dacă
sunt de acord că procesul este descris cu exact itate.
În figura 5.2.1 este prezentată diagrama flux de proces pentru reperul HD Cap, diagrama
cuprinde 10 pași majori. După ce diagrama flux a fost construită, aceasta se va salva sub format
.pdf și se va aduga pachetului PPAP care va fi trimis ulterior clientului pentru aprobare.
23
figura 5.2.1
25
5.3 Aplicarea tehnicii AMDEC (PFMEA)
Realizarea tehnicii AMDEC pentru produsul HD Cap s -a făcut pe un format de tip blank într-un fișier excel. Acest format este prezentat în
figura 5.3.1
figura5.3.1
Capul de tabel trebuie să fie prezent pe fiecare pagina a PFMEA -ului atunci când acesta
este listat, de asemenea el trebuie sa conțină urmatoarele informații:
– Denumirea piesei (product name)
– Numarul piesei (product number)
– Numarul desenului (drawing no)
– Revizia actuală a desenului (drawing revision)
– Versiunea PFMEA -ului (version)
– Data la care a fost conceput PFMEA -ul (date)
– Liderul care c onduce echipa pentru realizarea PFMEA -ului (leader)
– Membri echipei (members)
– Modul potențial de defectare (potential failure mode)
– Potențialul efect al defectării (potential efect of failure)
– Cauza potențială de defectare (potential cause)
– Metoda de prev enție curentă
– Metoda de detecție curentă
– Indicii: gravitate (S), frecvență (O), detectabilitate (D)
– Indicele prioritar de risc (RPN)
– Acțiunile recomandate (doar dacă indicele RPN este mai mare de 100)
– Responsabilul pentru acțiuni și dată până când trebuie finalizate
(responsibility + target date )
– Acțiunile îndeplinite (actions taken)
– Noua evaluare a indicilor (S,O,D) și rezultatul indicelul RPN
Capul de tabel este prezentat, el fiind completat, in figura 5.3.2. Toate procesele care au
fost analizate și sc rise în tehnica AMDEC (PFMEA) au fost trecute atât în limba română cât și in
limba engleză. A fost necesară completarea acestui document în limba engleză deoarece clientul
caruia ii se vor vinde pisele injectate și caruia ii se vor prezenta documentele est e vorbitor doar
de limbă engleză si germană.
figura 5.3.2
27
5.3.1 Receptia materialului
Primul proces care a fost analizat în AMDEC conform diagramei flux, atunci când este
vorba de injecția unui produs din plastic a fost re cepția materiei prime,în acest proces a intrat și
aprovizionarea materiei prime. Materia primă reprezintă materialul din care produsul este făcut.
Acest material se comandă la furnizor în funcție de cantitățile de produse cerute de client pe an.
Un prim mod de defectare potențial identificat la recepția materiei prime a fost ca
ambalajul în care s -a transportat materia primă să fie rupt sau deteriorat. Daca ambalajul este
rupt există șansa ca corpuri străine să patrundă în materialul granulat rezultând astfel material cu
impurități, acesta fiind efectul produs de defect. Cauza care poate provoca defectul prezentat este
manipularea necorespunzătoare ambalajelor. Deoarece este foarte important să știm dacă
ambalajul a fost rupt sau deteriorat de către noi sau de către furnizor, este implementată ca
metodă curentă de prevenție, o verificare a ambalajului. Metoda de detecție se face vizual de
către operatorul care este responsabil pentru recepția materiei prime.
În acest caz indicelui de gravitate ii s -a acordat nota 2, indicelui de ocurență nota 4 iar
indicelui de detecție nota 7. Produsul celor 3 indici a fost 56, deoarece această valoare a fost sub
100, nu au fost necesare acțiuni corective.
Al doilea mod de defectare potențial identificat a fost ca, can titatea de material
recepționată să nu fie egală cu cantitatea cerută. Acest lucru poate conduce la oprirea producției
deoarece nu este suficent material. O cauză principală o poate reprezenta faptul ca furnizorul are
probleme de producție astfel că el nu își poate onora comenzile. Metoda de prevenție curentă
este verificarea cantități recepționate cu cantitatea de pe comandă și factură. Detecția se poate
face vizual de catre operator.
Notele acordate în această posibilă situație au fost: 2 pentru indicele de gravitate, 2 pentru
indicele de ocurență și 7 pentru detecție. Din nou produsul celor 3 indici nu a depășit valoare de
100 ceea ce înseamnă că nu a trebuit luate acțiuni suplimentare.
Înca un potențial defect al materialului identificat a fost ca acesta sa fie în afara
toleranțelor, proprietățile fizice și chimice nu sunt corespunzătoare. Acest defect afectează în
mod direct produsele astfel ca ele vor rezulta neconforme. Principală cauză identificată care
poate produce acest defect este furniz orul, deoarece el este cel care produce materialul. Pentru a
preveni recepția unui material care nu este corespunzător se va face întotdeauna verificarea
certificatului de calitate al materialului. Acestă verificare se poate face vizual de către un
respons abil din deparatamentul logistic.
Indicelui pentru gravitate ii s -a acordat nota 2, celui pentru ocurență 2 iar celui pentru
detecție 7. Produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea de 100 ceea ce înseamnă că nu a trebuit
să fie luate acțiuni suplimenta re.
În figura 5.3.1.1 este prezentată analiza AMDEC pentru primul proces, recepția
materialului.
figura 5.3.1.1
29
5.3.2 Depozitarea materialului
Al treilea proces care a trebuit analizat în AMD EC conform diagramei flux a fost
depozitarea materialului.
Un prim mod de defectare potențial identificat la depozitarea materiei prime a fost ca
eticheta de pe sacii în care se află materia primă să lipsească. Dacă eticheta lipsește există riscul
să se piardă trasabilitatea. Principala cauză este reprezentată în acest caz de operatorul care
manevrează sacii. Pentru a preveni această situație operatorul trebuie să respecte procedura
internă PP -7.5.3 -01, în această procedură este descris detaliat cum se fa ce verificarea fiecărui sac
de material.
Pentru acest caz indicelui de gravitate ii s -a acordat nota 2, indicelui de ocurență nota 4
iar indicelui de detecție nota 7. Produsul celor 3 indici a fost 56, deoarece această valoare a fost
sub 100, nu au fost necesare acțiuni corective.
Al doilea mod de defectare potențial identificat, atunci când se face depozitarea materiei
prime, a fost reprezentat de nerespectarea metodei de gestiune a stocurilor, FIFO (first in, first
out) Acest lucru poate conduce ca și în cazul anterior la pierderea trasabilitați. Din nou principala
cauză pentru acest defect o reprezintă operatorul. Metoda de prevenție curentă este respectarea
proceduri interne PP -7.5.3 -01. Modul de detecție în acest caz se face vizual.
Notele acordate în această posibilă situație au fost: 2 pentru indicele de gravitate, 2 pentru
indicele de ocurență și 7 pentru detecție. Deoarece produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea
de 100, nu a trebuit să fie luate acțiuni suplimentare.
Ultimul potențial def ect identificat a fost ca ambalajul sa fie deteriorat. Prin acest defect
materia primă poate fi contaminată cu impuritați. Defectul poate să apară doar dacă operatorul nu
manipulează corespunzător sacii. Pentru a preveni acest defect operatorul trebuie să respecte
instrucțiunea de lucru pentru manipularea materiei prime. Detecția se face vizual.
Indicelui pentru gravitate ii s -a acordat nota 2, celui pentru ocurență nota 2 iar celui
pentru detecție nota 7. Produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea de 1 00 ceea ce înseamnă că
nu au fost luate acțiuni suplimentare.
În figura 5.3.2.1 este prezentată analiza AMDEC pentru al treilea proces, depozitarea
materialului.
figura 5.3.2.1
31
5.3.3 Uscarea materialului
Uscarea materialului este cel de al patrulea proces care a fost analizat în tehnica AMDEC.
Acest proces are un impact direct asupra produselor finite. S -a identificat ca defect potențial în
acest proces ca materialul sa nu fie uscat. În cazul în care mater ialul nu este uscat, umiditatea pe
care o are materia primă va juca un rol important asupra aspectului piesei.
Atunci când materialul se va injecta, el avand o umiditate care nu a fost îndepărtată,
piesele rezultante vor fi neconforme din punct de vedere al aspectului. S -au identificat două
cauze potențiale care pot produce neuscarea materialului:
temperatura de uscare nu este cea corectă
timpul pentru uscare nu este cel potrivit
Pentru ambele cauze potențiale, metoda de prevenție curentă este specifica rea
temperaturii de uscare / timpului potrivit de uscare, în fișa de parametrii FP -04-11. Detecția se
poate face vizual, pentru amândoua cazurile.
Indicelui de gravitatea ii s -a acordat în acest caz nota 5, indicelui de ocurență nota 3 iar
indicelui de de tecție nota 7. Produsul celor trei indici este 105, deoarece această valoare a depășit
valoare de 100, a fost necesar să se adopte acțiuni suplimentare.
Acțiunile recomandate au fost crearea unei instrucțiuni de lucru în care se va specifica
detaliat cât timp trebuie lăsat materialul la uscat și la ce temperatură. Eu am fost numit
responsabil pentru a crea instrctiunea de uscare a materialului iar termenul limita impus a fost
data de 10.06.2018
Acțiunile implementate au fost:
– Creare instrucțiune de lucru pentru uscare material
– Introducerea temperaturii de uscare a materialului în instrucțiunea de
lucru
– Introducerea timpului de uscare a materialului în instrucțiunea de
lucru
– Prezentarea modificărilor aduse instrucțiuni de lucru tuturor
operatorilor
– Instruir ea operatorilor pentru a face verificarea temperaturii sau
timpului de uscare
Deoarece operatorii au fost instruiți, șansele ca materialul care nu este uscat să intre în
procesul de producție scad. Indicelui de ocurență ii s -a acordat în acest caz nota 2. Noul produs
al celor 3 indici a fost 70 (5x2x7).
În figura 5.3.3.1 este prezentat procesul de uscare a materialului pe baza analizei
AMDEC, proces care inițial avea un indice al criticități care depășea valoare de 100. Ulterior pe
baza măsurilor implemen tate indicele a scăzut astfel că în proces nu au fost necesare alte acțiuni.
figura 5.3.3.1
33
5.3.4 Pregătirea matriței și a procesului
În procesul al cincilea s -a analizat pregătirea matriței și a procesului de injecție. Au fost
identificate 3 defecte potențiale:
– matriță cu canale de aerisire înfundate
– matriță cu circuite de racire înfundate
– setarea necorespunzătoare a parametrilor de injecție
În cazul în care matrița are canalele de aerisire înfundate produsele nu se vor putea injecta
complet rezultând piese neconforme. Cauza potențială se datorează faptului că matrița nu a fost
curățată corect. Metoda de prevenție o reprezintă formularul pentru mentenanță preventivă a
matrițelor. Detecția se face pe cale vizuală de către matrițeri.
Produsul celor 3 indici nu a depășit valoare de 100 astfel că acțiunile suplimentare nu au
fost necesare, indicelui de severitate i -a fost acordată nota 4, celui de ocurență nota 2 iar celui de
detectabilitate nota 7.
Efectul potențial al unei matrițe cu circuite de răcire înfundate este reprezentat de piese
cu contracții sau deformații. Din nou, ca și în cazul anterior, cauza este mentenanța
necorespunzătoare a matriței. Instrucțiunea de lucru pentru curățarea cir cuitelor de răcire
reprezintă metoda actuală de prevenție. Detecția se poate face prin verificarea circuitelor de
răcire, verificare ce constă în suflarea cu aer comprimat sau apă prin circuite.
Indicelui pentru gravitate ii s -a acordat în acest caz nota 5, celui pentru ocurență nota 2
iar celui pentru detecție nota 4. Produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea de 100 ceea ce
înseamnă că nu au fost luate acțiuni suplimentare.
Setarea necorespunzătoare a parametrilor de injecție este un defect potențial care este
cauzat de eroarea umană. Efectul potențial al acestui defect îl reprezintă piesele cu bavuri, arsuri,
contracții sau lipsă de material. Discheta cu parametrii reprezintă metoda de prevenție în acest
caz. Detecția se poate face prin compararea pa rametrilor de pe mașina de injecție cu parametrii
de pe fișă. În acest caz indicelui de severitate ii s -a acordat nota 8, celui de ocurență nota 3 iar
celui de detectabilitate nota 6. Produsul celor 3 indici este 144, prin urmare se impune acțiuni
corectiv e.
Actiunile recomandate au fost crearea unei instrucțiuni de lucru pentru setarea
parametrilor de injecție. Data limită a fost stabilită ca fiind 10.06.2018 iar responsabilul numit
am fost eu. Datorită faptului că am creat o instrucțiune de lucru și i -am instruit pe tehnicieni,
ocurența a scăzut.
Noua notă acordată indicelui de ocurență, după aplicarea actiunilor corective, a fost nota
2. Produsul cel nou obținut a fost 96, care este unul acceptabil.
Procesul numarul 5 analizat cu ajutorul tehnicii AMDE C este prezentat in figura 5.3.4.1
figura 5.3.4.1
35
5.3.5 Procesul de injecție
Al șaselea proces care a fost analizat în AMDEC conform diagramei flux, atunci când
este vorba de injecția unui produs din plastic a fost procesul de injecție.
Un prim mod de defectare potențial identificat la procesul de injecție a fost ca pornirea
procesului de injecție sa fie necorespunzătoare. Atunci când pornirea procesului va fi
necorespunzătoare piesele vor avea arsuri, lipsă de material sau inserți rupte. Cauza care poate
provoca defectul prezentat este o eroare a reglorilor. Deoarece este foarte important să știm dacă
procesul a pornit corespunzător sau nu, este implementată ca metodă curentă de prevenție, o
instrucțiune de lucru. Metoda de detecție se face vizual de către reglorul care este responsabil
pentru proces.
În acest caz indicelui de gr avitate ii s -a acordat nota 7, indicelui de ocurență nota 2 iar
indicelui de detecție nota 7. Produsul celor 3 indici a fost 98, deoarece această valoare a fost sub
100, nu au fost necesare acțiuni corective.
Al doilea mod de defectare potențial identific at a fost ca, primele produse care sunt
injectate să fie aprobate chiar dacă ele sunt neconforme. Acest lucru poate conduce la injectarea
în continuare ale unor piese care nu sunt conforme. O cauză principală o poate reprezenta faptul
că controlorul de cal itate a făcut o eroare atunci când a măsurat piesele sau le -a verificat vizual.
Metoda de prevenție curentă este respectarea formularului de start al produsului, în acest
formular se regăsesc toate cotele care trebuie măsurate de către controlor la cererea clientului.
Notele acordate în această posibilă situație au fost: nota 7 pentru indicele de gravitate,
nota 3 pentru indicele de ocurență și nota 6 pentru detecție. Produsul celor 3 indici a depășit
valoare de 100 ceea ce înseamnă că au trebuit luate acț iuni suplimentare.
Acțiunile recomandate au fost crearea unei instrucțiuni de lucru în care se va adăuga pe
parcursul timpului fiecare defect care va apărea la piese, precum și măsurători suplimentare dacă
este necesar. Responsabilul pentru crearea aceste i instrucțiuni de lucru a fost desemnat din
departamentul de calitate și termenul limită stabilit a fost 10.06.2018.
După crearea instrucțiuni de lucru pentru măsurare și instruirea operatorilor s -au acordat
din nou note indicilor. Deoarece indicelui de o curență nota acordată a fost mai mică decât cea
precedentă, produsul celor 3 indici a scăzut sub valoarea de 100.
În figura 5.3.5.1 este prezentată analiza AMDEC pentru al șaselea proces, procesul de
injecție.
figura 5.3.5.1
37
5.3.6 Control vizual și măsurare
În figurile 5.3.6.1 și 5.3.6.2 este prezentat procesul de control vizual și măsurare al
pieselor. Controlorii CTC sunt persoanele care trebuie să se asigure că acest proces funcționează
conform, ei având obligația de a comunica persoanelor din departamentul de calitate orice defect
sau neconformitate apărută la piesele injectate.
Pe baza analizei AMDEC au fost identificate 5 potențiale defecte care pot să apară atunci
când piesele sunt verif icate vizual sau măsurate:
– Produsul nu este complet injectat
– Produsul prezintă bavuri, arsuri
– Dimensiunile sunt în afara toleranțelor
– Culoare greșită a produsului
– Clipsurile produsului sunt deformate
S-a identificat că atunci când, produsul nu este injectat complet, are dimensiunile în afara
toleranțelor, clipsurile lui sunt deformate, principala cauză care provoacă toate acestea este
setarea greșită a parametrilor de injecție. Dacă aceste probleme se regăsesc asupra produsului el
va fi catalogat ca fiind neconform deoarece clientul nu îl va putea asambla. Detecția pentru cazul
în care produsul nu este injectat complet se face prin compararea parametrilor de pe mașină cu
cei de pe fișa de parametri, metoda de prevenție fiind ca această fișă de paramet rii să se
regăsească în dosarul matriței de injecție.
Dacă produsul are o culoare greșită, potențiala cauză este utilizarea de materiei primă
greșită. Ca metodă de prevenție se folosește fișa materialului care trebuie să se regăsească în
dosarul matriței. Detecția se va face vizual de către controlorul de calitate la fiecare 2 ore în
timpul procesului. Pentru cazul în care produsul va prezenta bavuri sau arsuri, principala cauză
identificată este mentenanța matriței, curătarea ei nu se face la intervale de timp bine stabilite. În
acest caz ca metodă de prevenție se va folosi un plan de mentenanță pentru matriță iar detecția se
va face vizual de către controlorul de calitate la fiecare 2 ore în timpul procesului.
Produsul celor 3 indici a depășit valoarea d e 100 doar în cazul defectului în care
dimensiunile sunt în afara toleranțelor. Acțiunile recomandate au fost crearea unei instrucțiuni de
lucru pentru măsurare în care să se specifice:
– ce cote trebuie măsurate
– cu ce instrumente trebuie măsurate
– la ce int erval de timp se fac măsurătorile
Responsabilul pentru realizarea acestei instrucțiuni a fost desemnat din departamentul
calității, termenul de finalizare fiind 10.06.2018. Notele acordate dupa implementarea acțiunilor
corective au fost: nota 7 pentru ind icele de severitate, nota 3 pentru indicele de ocurență și nota 4
pentru indicele de detectabilitate.
figura 5.3.6.1
39
figura 5.3.6.2
5.3.7 Ambalarea și etichetarea produselor
Ambalarea produselor se face de către operatorii care sunt coordonați de către
departamentul producție în timp ce etichetarea pe ambalaje se face de către operatorii care sunt
coordonați de către departamentul vânzări.
Un potențial defect identificat la ambalarea p roduselor poate fi ca ambalajul în care intră
produsele să fie necorespunzător. Potențiala cauză este reprezentată de om, fiind o eroare din
partea operatorului. În cazul în care piesele au ajuns la client în alt ambalaj decât cel cerut,
clientul va face o reclamație.
Metoda de prevenție curentă este respectarea instrucțiuni de lucru pentru ambalare, în
această instrucțiune regăsindu -se ambalajul pe care clientul îl cere. Metoda de detecție în cazul în
care apare acest defect se face pe cale vizuală de căt re operator.
Indicelui pentru gravitate ii s -a acordat în acest caz nota 5, celui pentru ocurență nota 2
iar celui pentru detecție nota 7. Produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea de 100 ceea ce
înseamnă că nu au fost luate acțiuni suplimentare.
În cazul etichetării, potențialul mod de defectare identificat este ca eticheta care este pusă
pe ambalaj să fie greșită. Acest lucru crește riscul de a pierde trasabilitatea produselor. Cauza
potențială care poate provoca acest defect este eroarea umană. În procesul actual există ca
metodă de prevenție instrucțiunea de lucru pentru etichetare, instrucțiune care cuprinde
informații legate de aspectul etichetei și ce date se trec pe ea. Dacă un ambalaj, în care se află
mai multe produse, a fost etichetat greșit , detecția se poate face pe cale vizuală de către
operatorii ce sunt coordonați de departamenul vânzari.
Pentru acest caz indicelui pentru gravitate ii s -a acordat în acest caz nota 4, celui pentru
ocurență nota 2 iar celui pentru detecție nota 7. Produs ul celor 3 indici a fost valoarea 56,
deoarece această valoare nu a depășit valoarea de 100, acțiunile suplimentare nu au fost
necesare.
În figura 5.3.7.1 este prezentată analiză AMDEC pentru procesul de ambalare și
etichetarea.
41
figura 5.3.7.1
5.3.8 Depozitarea și livrarea produselor
Depozitarea și livrarea produselor reprezintă ultimele procese analizate în cadrul tehnici
AMDEC. Departamentul de logistică are obligația de a face un stoc de sigura nță pentru produsul
respectiv,conform clauzelor care sunt cuprinse în contract. Livrarea produselor se va face ulterior
către client prin intermediul tehnicii FIFO.
La depozitarea produselor, defectul potențial identificat a fost ca produsele să fie
depo zitate în altă locație decât cea corectă. Acest defect poate conduce la amestecarea
produselor, urmând ulterior riscul ca la alt client să ajungă alte produse. Eroarea umană
reprezintă cauza potențială, acestă eroare se poate preveni dacă operatorul care f ace depozitarea
respectă instrucțiunea de lucru. Metoda de detecție se face tot de către operator pe cale vizuală.
Notele acordate în această posibilă situație au fost: 4 pentru indicele de gravitate, 2 pentru
indicele de ocurență și 7 pentru detecție. Deoarece produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea
de 100, nu a trebuit să fie luate acțiuni suplimentare.
Atunci când se face livrarea produselor un defect potențial care poate să apară este
nerespectarea tehnicii FIFO, tehnică care înseamnă că primu l produs care a intrat în depozit va fi
și primul produs care se va livra la client. În cazul în care nu se respectă FIFO, există riscul de a
se pierde trasabilitatea produselor. Nerespectarea tehnicii FIFO apare din cauza unei erori a
operatorului. Metoda de prevenție este folosirea sistemului intern ERP.
Indicelui pentru gravitate ii s -a acordat în acest caz nota 2, celui pentru ocurență nota 4
iar celui pentru detecție nota 7. Produsul celor 3 indici nu a depășit valoarea de 100 ceea ce
înseamnă că nu a u fost luate acțiuni suplimentare.
În figura 5.2.8.1 este prezentată tehnica AMDEC pentru ultimele 2 procese, depozitare și
livrare produse.
După ce AMDEC -ul a fost finalizat, acesta s -a salvat sub extensie .pdf și s -a introdus în
pachetul PPAP. Document ele au fost trimise la client și urmează așteptarea raspunsului dacă au
fost aprobate sau nu. În cazul în care pachetul PPAP este aprobat, rezultă că piesa este omologată
și se poate porni procesul pentru producția de serie, în caz contrar se vor face din nou analize
asupra tuturor documentelor.
43
figura 5.3.8.1
Studiul tehnic
Tema proiectului:
Proiectarea procesului tehnologic de fabricație a reperului „Cuib matriță”, desen nr. PB –
95007 pentru o producție anuală de 10.000 buc/an într -un regim de lucru de 2 schimburi/zi.
1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului
1.1 Rolul funcțional al piesei
Piesa „cuib matrita” numar desen: PB -95007 reprezinta cuibul unei matrite de injectie, fig
1.1. Aceasta piesa face parte din subansamblul matritei de injectie care se aseaza pe partea fixa a
masinii de injectie, locul unde se injecteaza materialul. Rolul piesei este acela de a defini forma
exterioara a produsului obtinut prin injec tie.
1.2 Analiza posibilitǎților de realizare a preciziei macro și micro -geometrice prescrise în
desenul reper:
Datorita complexitati produsului, cuibul matritei care defineste partea exterioara a
produsului este unul complex cuprinzand 18 de suprafete de prelucrat. Suprafetele sunt
enumerate in figura 1.2 iar in tabelul 1.2 fiecare suprafata este caracterizata prin conditile tehnice
impuse si procedeele de prelucrare.
Figura 1.1 – Desen piesa 3D
45
Figura 1.2 – Desen piesa
Tabelul 1.2 – Definirea suprafețelor piesei
Nr. supraf Forma
suprafeței Dimensiuni Precizie Procedee
intermediare Procedeu
final
de
prelucrare
S1 Suprafata
plana L=110 mm
l=110 mm Ra 1.6 µm Frezare
degrosare
Frezare
finisare
S2 Suprafata
plana L=110 mm
l=110 mm Ra 6.3 µm Frezare
degrosare
S3+S4+S5+
S6 Suprafata
plana L=110 mm
h= 40 mm Ra 6.3 µm Frezare
degrosare
S7 Suprafata
plana x4 L=20 mm
l= 20 mm Ra 6.3 µm Frezare
degrosare
S8 Suprafata
plana x4 L=20 mm
h= 80 mm Ra 6.3 µm Frezare
degrosare
S9 Suprafata
conica
interioara L= 12 mm x
5°
Ø 54 Ra 0.8 µm Burghiere,
Strunjire
degrosare,
Strunjire
finisare Rectificare
finisare
S10 Suprafata
plana
circulara Ø 50 Ra 0.8 µm Burghiere,
Strunjire
degrosare,
Strunjire
finisare Rectificare
finisare
S11 Suprafata
plana R 18 x 2
l1= 17 mm
l2= 31.2 mm Ra 0.8 µm Frezare
degrosare,
frezare finisare Rectificare
finisare
S12 Suprafata
cilindrica Ø 37 x 11.6
mm Ra 6.3 µm Burghiere,
Largire Adancire
47
interioara
S13 Suprafata
plana Ø 34 Ra 6.3 µm Burghiere,
Largire
Adancire Frezare
S14 Tesitura 2.3 mm x 60° Ra 6.3 µm Burghiere,
Largire Tesire
S15 Suprafata
plana Ø 22 x 2 mm Ra 6.3 µm Burghiere Largire
S16 Suprafata
conica
interioara Ø 17 x 7.5 mm
x 30 ° Ra 6.3 µm Burghiere Alezare
S17 Suprafata
conica
interioara Ø 4 x 2.1 mm
x
25 ° Ra 6.3 µm Burghiere Alezare
S18 Suprafata
cilindrica Ø 2 x 0.3 mm Ra 6.3 µm Burghiere
de degrosare
S19 Suprafata
cilindrica
interioara Ø 6 x 12.5 mm Ra 6.3 µm Burghiere de
degrosare Adancire
S20 Suprafata
cilindrica
interioara Ø 5 x 14.5 mm Ra 6.3 µm Burghiere
de degrosare
S21 Suprafata
cilindrica
interioara Ø 6 x 17 mm Ra 6.3 µm Burghiere
de degrosare
2. Date privind tehnologia semifabricatului
2.1. Date asupra materialului semifabricatului
Denumire material: otel lat
Cod: S355J2 EN10025, St 52.3
• Compoziția chimicǎ a materialului si caracteristici mecanice conform SR
EN 10025/2 -2004
Marca de
otel Compozitia chimica pe otel lichid,
[%] Rp02[N/mm²] Rm
[N/mm²] A5
[%] Energia de rupere
KV[J]
min C Mn Si S P N Cu Al min.
Max. Min. ≤16* >16≤40* min. 20˚C 0˚ minus20˚C
S355J2 0.20 1.6 0.55 0.25 0.25 0.55 0.02 355 345 470-630 22 x x 27
2.2 Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului
În funcție de materialul prescris acesteia și mărimea seriei de fabricație am ales ca
procedeu de prelucrare laminarea.
2.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare
semifabricatului
Laminarea este procesul de defo rmare plastica pe care il sufera un material cand trece
printre doi sau mai multi cilindrii aflati in miscare de rotatie. Cilindrii de laminare se rotesc in
sens contrar sau in acelasi sens, antrenad prin frecare, materialul metalic in zona in care are loc
deformarea.
Utilajul de lucru poarta denumirea de laminor, procesul de deformare se numeste de
laminare iar produsul rezultat laminat.
Materia prima pentru obtinerea laminatelor o constituie lingourile. Masa si forma lor sunt
determinate de compozitia chimica a materialului metalic, de tipul si constructia
laminoarelor, de sortimentul produselor finite.
Inainte de laminare, materialele metalice se supun incalzirii pentru micsorarea rezistentei
la deformare si cresterea plasticitatii.
Temper ature de incalzire depinde de compozitia chimica, caracteristicile tehnologice ale
materialelor metalice, precum si de cerintele calitative impuse produsului finit. Acestea sunt
recomandate pentru diferite calitati de materiale in literature de specialitat e
2.4 Adaosurile totale de prelucrare confom STAS. Stabilirea dimensiunilor
semifabricatului
Adaosul de prelucrare este = 5 mm³
49
Tabelul 2.1 – Abateri limită
Dimensiuni limita Tolerante
Lungime 120-150 mm ±2.5 mm
Grosime 40-80 mm ±1.5 mm
2.5 Schița semifabricatului:
Figura 2.1 – Schiță semifabricat
3. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
3.1 Ordinea operațiilor:
Operația 0: Debitare semifabricat la cota de 120 mm
Operația 1: Frezare frontala cota 42mm (S1+S2)
Operația 2: Frezare frontala cota 110mm (S3+S4+S5+S6)
Operația 3: Frezare finisare cota 40 (110 x 110) mm (S1)
Operația 4: CTC intermediar
Operația 5: Frezare degrosare (S7+S8)
Operația 6: Burghiere Ø 5 x 14.5 mm (S20) x4
Operația 7: Adan cire Ø 6 x 12.5 mm (S19) x4
Operația 8: Burghiere cu cap multi -ax Ø 6 x 17 mm (S21) x 2
Operația 9: CTC intermediar
Operația 10: Burghiere S12 -S14-S15-S16
Operația 11 : Largire S12 -S14-S15
Operația 12 : Frezare S12 -S13
Operația 13 : Gaurire cu burghiu conic S16
Operația 14 : Gaurire cu burghiu conic S17
Operația 15: Bughiere S9 -S10
Operația 16: Strunjire de degrosare S10
Operația 17: Strunjire de finisare S10
Operația 18 : Frezare de degrosare S11
Operația 19: Gaurire S18
Operația 20: Rectificare de finisare S10+S11
Operația 22: CTC final
51
3.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic
Operația 1: Frezare frontala cota 42 (120 x 12 0 mm ) (S1+S2)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare frontal ă cota 42 mm – prima latură;
3. Întoarcere;
4. Frezare cota 42 mm – a doua latură;
5. Desprindere semifabricat;
6. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat universală FU1.
Operația 2 : Frezare frontala cota 110 (42 x 12 0 mm ) (S3+S4+S5+S6 )
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare frontal ă cota 110 mm – primele 2 laturii (S3+S4) ;
3. Rotire semifabricat ;
4. Frezare frontala cota 110 mm – urmatoarele 2 laturii (S5+S5) ;
5. Desprindere semifabricat;
6. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat universală FU1.
53
Operația 3 : Frezare finisare cota 40 (110 x 11 0 mm ) (S1)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare de finisare frontal ă cota 40 mm (S1)
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat universală FU1.
Operația 4 : Frezare de degrosare cota 8 (20×20) (S7+S8)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare cota 8 pe lungime 20 mm (S7+S8)
3. Rotire semifabricat
4. Frezare cota 8 pe lungime 20 mm (S7+S8)
5. Rotire semifabricat
6. Frezare cota 8 pe lungime 20 mm (S7+S8)
7. Rotire semifabricat
8. Frezare cota 8 pe lungime 20 mm (S7+S8)
9. Desprindere semifabricat;
10. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat FUS 32 .
55
Operația 5 : Burghiere Ø 5 x 14.5 mm (S20) x4
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere cota Ø5 pe lungime 14.5 mm (S20) x4
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G6.
Operația 6 : Adancire cu Ø 6 x 12.5 mm (S19 ) x4
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Adancire cota Ø6 pe lungime 12.5 mm (S19 ) x4
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
57
Operația 7: Burghiere Ø 6 x 17 mm (S21) x 2
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere cota Ø6 pe lungime 17 mm (S21 ) x2
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
Operația 8: Burghiere Ø 9 x 22.3 mm
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere cota Ø9 pe lungime 22.3 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
Operația 9: Adancire Ø 22 x 15.6 mm
59
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Largire cota Ø22 pe lungime 15.6 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
Operația 10: Frezare Ø 37 x 11.6 mm (S12+S13)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare cota Ø37 pe lungime 11.6 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat FU1 .
61
Operația 11: Frezare tesituri
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Realizare prima tesire
3. Realizare a doua tesire
4. Desprindere semifabricat;
5. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat FU1 .
Operația 12: Burghiere conica Ø 17 x 6.8 mm (S16)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere conica pe lungime 6.8 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
63
Operația 13: Burghiere conica Ø 4.7 x 2.85 mm (S17)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere conica pe lungime 2.85 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
Operația 14: Burghiere Ø25 x 12 mm
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere Ø25 pe lungime 12 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de găurit G25 .
65
Operația 15: Strunjire de degrosare Ø 52 x 12 mm (S10)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire de degrosare Ø52 pe lungime 12 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Masina de strunjit
Operația 16: Strunjire de finisare Ø 53.8 x 12 mm (S10)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Strunjire de finisare Ø53.8 pe lungime 12 mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Masina de strunjit
67
Operația 17: Frezare buzunar (S11)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Frezare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Mașină de frezat universală FU1.
Operația 18: Burghiere gaura Ø2x 0.3mm (S18)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Burghiere Ø2x 0.3mm
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Masina de gaurit G6
69
Operația 19: Rectificare (S10+S11)
Fazele operației:
1. Prindere semifabricat;
2. Rectificare
3. Desprindere semifabricat;
4. Control.
Mașina unealtă: Masina de rectificat
4. Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din proc esul
tehnologic (operațiile 1, 3, 6, 7, 11 , 16 )
Operația 1: Frezare frontala cota 42 (120 x 12 0 mm ) (S1+S2)
Varian ta 1 – Frezare succesivă plană de degroșare
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 frezat degroșare cota 46mm (50 mm-4mm)
1.3 întors semifabricat
1.4 frezat degroșare cota 42mm (46 mm-4mm)
1.5 desprindere semifabricat
1.6 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de frezat universală FU 1, având următoarele dimensiuni și parametrii ai
regimului de așchiere:
suprafața mesei : 320 x 1325
cursa longitudinală a mesei: 700 [mm]
cursa transversală a mesei: 250/230 [mm]
cursa verticală a mesei: 370/350 [mm]
puterea motorului: 7.5 [kW]
Gama de turații a axului principal [rot/min]: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190,
235,
71
300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500.
Numarul treptelor de rotații ale axului p rincipal [mm]: 18
Gama de avansuri [mm/min]: 19, 23.5, 30, 37.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300,
375, 475, 600, 750, 950.
Numarul treptelor de avans al mesei [mm]: 18
Conul axului principal: ISO 50
d) Scula așchietoare :
Freză frontală cu plăcuțe din carburi metalice [3]
Cod sculă: S -60-125Q40 -09 HX
Cod plăcuță: HNMF 09 05 16 -KH K20W (x 20 bucăți)
D = 125 [mm]
Apmax = 4 [mm]
z = 20 dinți
κr= 60ș
dlegătură = 40 [mm]
α placuta = 0 °
γ placuta = 11 °
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghină pentru prelucrări pe MUCN, STAS 8237/7 -75.
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Alezajul sculei are ø40 și se prinde în arborele principal al MU pe un dorn port freză
Cod dorn port freză: C8X -391.05 -40 040
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap=4 mm pe o parte
Ap total = 4mm x 2 = 8mm
i) Regimuri de aschiere :
Fazele 1.2 și 1.4
1) St abilirea durabilității :
T=180[min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în două treceri:
t=Ap=4 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Stabilim avansul pe dinte:
sd= 0,12..0,2mm/dinte
Aleg s d=0,16 mm/dinte => avansul: s r= sd·z= 0,16·20= 3,2 [mm/rot]
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul de stabilit se alege, viteza de așchiere, v:
v=85 [m/min]
Fz = 875 [daN]
n = 169 [rot/min]
sm = 432,6 [mm/dinte]
Ne = 12,1 [kW]
Coeficienții de corecție au următoarele valori:
a) Pentru viteză în funcție de: D, B, z, T ec
Rm= 1450Mpa=1450*106 N/m2 =1450 N/mm2=145 daN/ mm2
Kv1= 0,95
Kv2= 1
Kv3= 0,98
Kv4= 1,06
b) Pentru forța de așchiere în funcție de: D, B, z
KF1= 1,2
KF2= 1
KF3= 1,15
c) În funcție de calitatea și rezistența oțelului
Kv5= 0,22
KF4= 1,95
KNe= 0,27
d) În funcție de starea materialului
K=1
Forța de așchiere se corectea ză conform formulei de mai jos:
Fzcorectată =Fz · KF1 · KF2 · KF3 · KF4
Fzcorectată = 875·1,2·1·1,15·1,95=2534,63 [daN]
73
Puterea necesară se corectea ză conform formulei de mai jos:
Ne corectată= Ne · KNe
Ne corectată = 12,1·0,27=3,24 [kW]
Viteza de așchiere se corectează conform formulei de mai jos:
vcorectată=v · Kv1 · Kv2 · Kv3 · Kv4 · Kv5
vcorectată =85·0,95·1·0,98·1,06·0,22=17,41 [m/min]
Turația:
Formula de calcul a turației este :
n=1000*v/ π*D
Unde : n= turația arborelui principal, v= viteza, D= diametrul frezei.
n=1000*17.41/ π*125=44.36 [rot/min]
Din caracteristicile mașini i unelte, se alege, turația reală n r: nr=47.5 [rot/min]
Viteza reală de așchiere, v r= π*d*n r/1000
Unde: n r = viteza reală adoptată, d= diametrul frezei.
vr= π*125*47.5/1000= 26.1 [m/min]
5) Stabilirea vitezei de avans:
vs = sf · nr = 3.2*47,5= 152 [mm/min]
Se adoptă v s = 150 [mm/min], din caracteristicile mașinii unelte
=> sd real = vs/z*n r = 0.16 [mm/dinte]
6) Verificarea puterilor
Din caracteristicile mașinii unelte se scoate puterea N ME=7,5 [KW].
Ne corectată ≤ N Me· η => 3,24< 6,75 (=7,5·0,9) [kW]
η= 0,9% fiind randamentul de transmitere al mișcării prin lanțurile cinematice ale MU.
În concluzie, frez area se poate executa pe mașina de frezat universală FU 1 cu următorii
param etrii ai regimului de așchiere:
NME=7,5[KW]
adâncimea de așchiere t=4 [mm]
avansul pe dinte s d =0,16 [mm/dinte]
viteza de avans v s=150 [mm/min]
turația frezei n r=47,5 [rot/min]
viteza de așchiere v r=17,41 [m/min]
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/vs)*i
l1= 35,76 [mm]
l= 120 [mm]
l2= 5 [mm]
i= 2 treceri
l1=0,5·(D – D2−B2+ (0,5…3)mm
l1=0,5·(125 – 1252−1112+ 2= 35,76 [mm]
tb=[(35.76+120+5)/150]*2= 2.14 [min] => t b total= 2* tb=2*2.14=4.28[min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
Timpul ajutător, t a1, pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghină cu
strângere mecanică:
ta1= 0,36 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.16)
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat:
ta2=0,02+0,04+0,04+0,02+0,02+0,17+0,03=0,34 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.30)
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea așchie i de probă pe mașini de frezat:
ta3=0,15 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.31)
Timpul ajutător, ta4, pentru măsuri de control la pr elucrarea pe mașini de frezat :
ta4=0,20[min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.32 )
ta = 0,36+0,34+0,15+0,20= 1,05 [min] => ta total= 2·ta= 2,1 [min]
tef=timpul efectiv
75
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =4,28+2,1=6,3 8 [min]
tdt – timp de deservire tehnică:
Utilizând fo rmula t dt = tb total * (5,5/100) se calculează timpul de deservire tehnică.
tdt = 4.28 * (5,5/100) = 0.23 [min]
tdo – timp de deservire organizatorică:
Utilizând formula t do = (t a total+t b total) * (1,2/100 ) se calculează timpul de deservire
organizatorică.
tdo =(4,2 8+2,1) *(1,2/100) = 0,07 [min]
ton – timp de odihnă și necesități fireș ti:
Pentru calcului timpului de odihnă și necesități firești se utilizează formula de mai jos
to=(ta total+t b total) *(3/100)
to =(4,2 8+2,1) * (3/100) =0,19 [min]
tu – timpul unitar:
tu = tb total+ ta total+ tdt+ tdo +to =4,28+2,1+0,23+0,07+0,19=6,9 [min]
tpî – timp pentru pregatire – încheiere
tpî = 16,5 [min]
Varianta 2 – Frezare simultana plană de degroșare
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
77
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 frezat degroșare cota 42mm (50 mm-8mm)
1.3 desprindere semifabricat
1.4 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de frezat FH -500 , având următoarele dimensiuni și parametrii ai
regimului de așchiere:
suprafața mesei : 500 x 1800 mm
limita cursei pe axa X longitudinal: 1000 [mm]
limita cursei pe axa Y transversal: 500 [mm]
limita cursei pe axa Z vertical: 500 [mm]
puterea motorului: 13 [kW]
Domeniul de turații a axului principal reglabil continuu [rot/min]: 28… 2240
Domeniul de turații la putere constantă [rot/min]: 71… 2240
Limite de avansuri [mm/min]:
longitudinal si transversal (X,Y) [mm/min]: 6… 2000
vertical (Z) [mm/min]: 6… 2000
Masa mașinii [kg]: 9700
Conu l axului principal: ISO 50
d) Scula așchietoare :
Freză frontală cu plăcuțe din carburi metalice [3]
Cod sculă: S -60-250Q60 -09 H
Cod plăc uță: HNMF 09 05 16 -KH K20W (x 24 bucăți)
D = 125 [mm]
Apmax = 4 [mm]
z = 24 dinți
κr= 60ș
dlegătură = 40 [mm]
α placuta = 0 °
γ placuta = 11 °
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghină pentru prelucrări pe MUCN, STAS 8237/7 -75.
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Alezajul sculei are ø60 și se prinde în arborele principal al MU pe un dorn port freză proiectat
special pentru această operație .
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap=4 mm
Ap total = 2*4 = 8mm
i) Regimuri de aschiere :
Faza 1.2
1) St abilirea durabilității :
T=24 0[min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în o trecere:
t=Ap=4 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Stabilim avansul pe dinte:
sd= 0,12..0,2mm/dinte
Aleg s d=0,17 mm/dinte => avansul: s r= sd·z= 0,17·24= 4.25 [mm/rot]
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul de stabilit se alege, viteza de așchiere, v:
v=78 [m/min]
Fz = 1500 [daN]
n = 155 [rot/min]
sm = 397 [mm/dinte]
Ne = 19,1 [kW]
Coeficienții de corecție au următoarele valori:
a) Pentru viteză în funcție de: D, B, z, T ec
Rm= 1450Mpa=1450*106 N/m2 =1450 N/mm2=145 daN/ mm2
Kv1= 1.12
Kv2= 1
Kv3= 0,97
Kv4= 1
79
b) Pentru forța de așchiere în funcție de: D, B, z
KF1= 0.6
KF2= 1
KF3= 1,2 5
c) În funcție de calitatea și rezistența oțelului
Kv5= 0,3
KF4= 1,95
KNe= 0,27
d) În funcție de starea materialului
K=1
Forța de așchiere se corectea ză conform formulei de mai jos:
Fzcorectată =Fz · KF1 · KF2 · KF3 · KF4
Fzcorectată = 1500·0.6·1·1,25·1=1125=>1125*2=2250 [daN]
Puterea necesară se corectea ză conform formulei de mai jos:
Ne corectată= Ne · KNe
Ne corectată = 19,1·0,27=5.157=>5.157*2=10.3 [kW]
Viteza de așchiere se corectează conform formulei de mai jos:
vcorectată=v · Kv1 · Kv2 · Kv3 · Kv4 · Kv5
vcorectată =78·1.12·1·0,91·1·0,3=23,85 [m/min]
Turația:
Formula de calcul a turației este :
n=1000*v/ π*D
Unde : n= turația arborelui principal, v= viteza, D= diametrul frez ei.
n=1000*23.85/ π*250=30.37 [rot/min]
Din caracteristicile mașinii unelte, se alege, turația reală n r: nr=30 [rot/min]
Viteza reală de așchiere, v r= π*d*n r/1000
Unde: n r = viteza reală adoptată, d= diametrul frezei.
vr=( π*250*30)/1000= 23.56 [m/min]
5) Stabilirea vitezei de avans:
vs = sf * nr = 4.25·30= 127.5 [mm/min]
Se adoptă v s = 118 [mm/min], din caracteristicile mașinii unelte
=> sd real = vs/z*n r = 0.16 [mm/dinte]
6) Verificarea puterilor
Din caracteristicile mașinii unelte se scoate puterea N ME=17 [KW].
2*Ne corectată ≤ N Me· η => 10.3< 15.3 (=17 ·0,9) [kW]
η= 0,9% fiind randamentul de transmitere al mișcării prin lanțurile cinematice ale MU.
În concluzie, frez area se poate execut a pe mașina de frezat FH -500 cu următorii param etrii ai
regimului de așchiere:
NME=17 [KW]
adâncimea de așchiere t=4 [mm]
avansul pe dinte s d =0,16 [mm/dinte]
viteza de avans v s=118 [mm/min]
turația frezei n r=30 [rot/min]
viteza de așchiere v r=23.56 [m/min]
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/vs)*i
l1= 15 [mm]
l= 120 [mm]
l2= 5 [mm]
i= 1 treceri
l1=0,5·(D – D2−B2+ (0,5…3)mm
l1=0,5·(250 – 2502−1112+ 2= 15 [mm]
tb=[(15+120+5)/118]*1= 1.16 [min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
Timpul ajutător, t a1, pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghină cu
strângere mecanică:
ta1= 0,36 [min] ([2], vol II, tab. 12.16)
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat:
ta2=0,02+0,04+0,04+0,02+0,02+0,17 +0,03=0,34 [min] ([2], vol II, tab. 12.30)
81
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea așchie i de probă pe mașini de frezat:
ta3=0,15 [min] ([2], vol II, tab. 12.31)
Timpul ajutător, ta4, pentru măsuri de control la pr elucrarea pe mașini de frezat :
ta4=0,20[min] ([2], vol II, tab. 12.32)
ta = 0,36+0,34+0,15+0,20= 1,05 [min]
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =1.16+1.05=2.21 [min]
tdt – timp de deservire tehnică:
Utilizând formula t dt = tb total * (5,5/100) se calculează timpul de deservire tehnică.
tdt = 1.16 * (5,5/100) = 0.06 [min]
tdo – timp de deservire organizatorică:
Utilizând formula t do = (t a total+t b total) * (1,2/100 ) se calculează timpul de deservire
organizatorică.
tdo =(1.16+1.05 ) *(1,2/100) = 0,026 [min]
ton – timp de odihnă și necesități fireș ti:
Pentru calcului timpului de odihnă și necesități firești se utilizează formula de mai jos
to=(ta total+t b total) *(3/100)
to =(1.16+1.05 ) * (3/100) =0,066 [min]
tu – timpul unitar:
tu = tb total+ ta total+ tdt+ tdo +to =1.16+1.05+0,06+0,02+0,06=2.34 [min]
tpî – timp pentru pregatire – încheiere
tpî = 16.5 [min]
Operația 5 -6: Burghiere Ø5 si Adancire Ø6
Varianta 1 –Burghiere x4 urmat de Adancire x4
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
83
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 burghiere 4 x Ø5
1.3 indexare
1.4 adancire 4 x Ø6
1.5 desprindere semifabricat
1.6 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de gaurit G25, având următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
diametrul de găurire în oțel 25 mm
cursa maximă a pinolei 224 mm
conul arborelui principal Morse 4
suprafața de prindere a mesei 425×530 mm
numărul treptelor de turații 12 trepte
domeniul de reglare a turațiilor 40…1800 rot/min
numărul trep telor de avansuri 9 trepte
domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot
puterea motorului principal 3 kW
d) Scula așchietoare :
Burghiu de diametru Ø5
Adancitor de diametru Ø6
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghina STAS 8237 -68
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Mandrina
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 5/2 = 2.5 mm
Ap= 1/2 = 0.5 mm
i) Regimuri de aschiere :
Faza 1.2
1) St abilirea durabilității :
T=22 [min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în o trecere:
t=Ap=2.5 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Avansul de lucru se poate determina cu relația:
s = k s Cs D0,6 unde:
ks = 0,90 – coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii; [picos, tab.16.8]
Cs = 0,045 – coeficientul de avans; [tab.16.9]
D = 5 – diametrul burghiului;
Rezultă s = 0,90 * 0,045 * 50,6 = 0,106 mm/rot
Se alege din gama de avansuri a mașinii unelte s = 0,1 mm/rot
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Viteza de așchiere se va determina cu formula :
v = (C v*Dzv / Tm*Sv)* k vp [m/min]
unde: C v = 5 – coeficient de corecție a vitezei de așchiere; z v = 0,4; y v = 0,7 – exponenții vitezei
de așchiere; m = 0,2 – exponentul durabilității.
Kvp – coeficient de corecție a vitezei de așchiere este dat de formula:
kvp = k Mv kTv kLv kSv, [picos,pag.20]
unde: kMv =0.51 – coeficient dat de rezistența materialului
kTv = 1 – coeficient dat de raportul durabilităților, reală și recomandată [picos,tab.16.23]
kLv = 1 – coeficient dat de lungimea găurii în funcție de diametru [picos,tab.16. 23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [picos, tab.16.23]
Rezultă; k vp = 1 *1 *1 *1 = 1
Rezultă:
v = (5*5 0.4 / 22 0.2*0.10.7)* 1 = 26.38 [ m/min ]
85
Rezultă: v corectat = 26.5 m/min;
Se determină numărul de rotații ale arborelui principal:
n= (vcorecta t*1000) / (π*D) = (26.5*1000) / (π*5) = 1687 rot/min
Din gama de turații a mașinii unelte se alege turația imediat inferioară:
nr =1500 rot/min
Se calculează viteza de așchiere reală :
Vr= (π*d* nr)/1000 = ( π*5* 1500)/1000 = 23.5 [m/min]
5) Determinarea forțelor și momentelor la găurire:
Relațiile de calcul pentru forța axială și momentul de torsiune sunt:
F = C F DXF sYF kf , [N] [picos,pag.24]
Mt = C M DXM sYM kM , [N m] [picos,pag.24]
unde: D=5mm – diametrul burghiului;
CF = 880; C M = 80; x F = 0,96; y F = 0,65; x M = 1,6; y M = 0,73 – coeficienții și exponenții forței și
momentului [picos,tab.16.38]
kF = k aF ksaF k
F k
F – coeficientul de corecție a forței axiale de burghiere;
unde:
kaF = 1 – coeficient ce depinde de modul de ascuțire al burghiului; [picos,16.41]
ksaF = 1 – coeficient ce depinde de raportul l/l 1; [picos,16.42]
k
F = 1 – coeficient ce depinde de unghiul la vârf al bur ghiului; [picos,16.43]
k
F = 1,19 – coeficient ce depinde de grosimea relativă a miezului; [picos,16.44]
kM = k
M – coeficientul de corecție a momentului de torsiune; [picos,16.44]
k
M = 1,11 – coeficient ce depin de de grosimea relativă a miezului; [picos,16.44]
Rezultă:
kF = 1 1 1 1,19 = 1,19 kM = 1,11 F = 880 * 50.96 *0,10,65 1,19 = 1097 [N]
Mt = 80* 50.96 0,10,73 1,11 = 77.52 [N m]
6) Verificarea puterilor
P= (2M t*vr) / (6120*n*d)= (2*77.52*23.5) / (6120*0.8*5)= 0.148 kW
n= 0,8 – randamentul mașinii
Din caracteristicile tehnice ale mașinii -unelte:
PM.E. =3 kW
Deci P r< P M.E
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:
t = 2.5 mm
sr = 0,1 mm/rot
vr = 23.5 m/min
nr = 1500 rot/min
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este:
tb = (l 1+l+l 2/s*n)*i
l1= 1.8 [mm]
l= 14.5 [mm]
l2= 1.5 [mm]
4 x t b=[(1.8+14.5+1.5)/(0.1*1500)]= 0.48 [min]
Din cauza ca burghiul nu este in trepte se inmnulțește rezultatul cu 2, tb avand valoarea
Tb=0,48*2 = 0.96 min
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,22 min – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului [tab.12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min – timp ajutător pentru comanda mașinii unelte [tab.12.52]
ta3 = 0,08 min – timp aj utător pentru curățirea dispozitivului de așchii. [tab.12.51]
Ta = ta1 + t a2 + ta3 = 0,35 min
87
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =0.96+0.35=1.31 [min]
Timp de deservire tehnică
tdt = tb*0.02 = 0.96*0.02 = 0,02 min [tab.12.54]
Timp de deservire organizatorică
tdo = (t b + ta) = 1.31*0.001= 0,013 min [tab.12.54]
Timp de odihnă și necesități [tab.12.55]
ton = (t b + ta)*0.035 = 1.31 *0.035 = 0,045 min
-Timpul unitar la operație se calculează cu relația:
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏+∑𝑇𝑎+∑𝑡dt+∑𝑡do+∑𝑡on+𝑡pd
Tu = 0.96 + 0,35 + 0,02 + 0,013 + 0,045 = 1.38 min
– Timpul normat pe operație
Tn = T u + T pi/n = 1.38 + 11 min/106 = 1.48 min
Tpi = 11 min – timpul de pregătire -încheiere [tab.12.56]
Varianta 2 –Burghiere in trepte
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indi carea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
89
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 burghiere x4
1.3 desprindere semifabricat
1.4 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de gaurit G25, având următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
diametrul de găurire în oțel 25 mm
cursa maximă a pinolei 224 mm
conul arborelui principal Morse 4
suprafața de prindere a mesei 425×530 mm
numărul treptelor de turații 12 trepte
domeniul de reglare a turațiilor 40…1800 rot/min
numărul treptelor de avansuri 9 trepte
domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot
puterea motorulu i principal 3 kW
d) Scula așchietoare :
Burghiu in trepte proiectat
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghina STAS 8237 -68
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Conul morse 4
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 5/2 = 2.5 mm
Ap= 1/2 = 0.5 mm
i) Regimuri de aschiere :
Faza 1.2
1) St abilirea durabilității :
T=22 [min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în o trecere:
t=Ap=2.5 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Avansul de lucru se poate determina cu relația:
s = k s Cs D0,6 unde:
ks = 0,90 – coeficien t de corecție în funcție de lungimea găurii; [picos, tab.16.8]
Cs = 0,045 – coeficientul de avans; [tab.16.9]
D = 5 – diametrul burghiului;
Rezultă s = 0,90 * 0,045 * 50,6 = 0,106 mm/rot
Se alege din gama de avansuri a mașinii unelte s = 0,1 mm/rot
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Viteza de așchiere se va determina cu formula :
v = (C v*Dzv / Tm*Sv)* k vp [m/min]
unde: C v = 5 – coeficient de corecție a vitezei de așchiere; z v = 0,4; y v = 0,7 – exponenții vitezei
de așchiere; m = 0,2 – exponentul durabilității.
Kvp – coeficient de corecție a vitezei de așchiere este dat de formula:
kvp = k Mv kTv kLv kSv, [picos,pag.20]
unde: kMv =0.51 – coeficient dat de rezistența materialului
kTv = 1 – coeficient dat de raportul durabilităților, reală și recomandată [picos,tab.16.23]
kLv = 1 – coeficient dat de lungimea găurii în funcție de diametru [picos,tab.16.23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [picos, tab.16.23]
Rezultă; k vp = 1 *1 *1 *1 = 1
Rezultă:
v = (5*5 0.4 / 22 0.2*0.10.7)* 1 = 26.38 [ m/min ]
Rezultă: v corectat = 26.5 m/min;
Se determină numărul de rotații ale arborelui principal:
n= (vcorecta t*1000) / (π*D) = (26.5*1000) / (π*5) = 1687 rot/min
91
Din gama de turații a mașinii unelte se alege turația imediat inferioară:
nr =1500 rot/min
Se calculează viteza de așchiere reală :
Vr= (π*d* nr)/1000 = ( π*5* 1500)/1000 = 23.5 [m/min]
5) Determinarea forțelor și momentelor la găurire:
Relațiile de calcul pentru forța axială și momentul de torsiune sunt:
F = C F DXF sYF kf , [N] [picos,pag.24]
Mt = C M DXM sYM kM , [N m] [picos,pag.24]
unde: D=5mm – diametrul burghiului;
CF = 880; C M = 80; x F = 0,96; y F = 0,65; x M = 1,6; y M = 0,73 – coeficienții și exponenții forței și
momentului [picos,tab.16 .38]
kF = k aF ksaF k
F k
F – coeficientul de corecție a forței axiale de burghiere;
unde:
kaF = 1 – coeficient ce depinde de modul de ascuțire al burghiului; [picos,16.41]
ksaF = 1 – coeficient ce depinde de raportul l/l 1; [picos,16.42]
k
F = 1 – coeficient ce depinde de unghiul la vârf al burghiului; [picos,16.43]
k
F = 1,19 – coeficient ce depinde de grosimea relativă a miezului; [picos,16.44]
kM = k
M – coeficientul de corecție a momentului de torsiune;
k
M = 1,11 – coeficient ce depinde de grosimea relativă a miezului; [picos,16.44]
Rezultă:
kF = 1 1 1 1,19 = 1,19 kM = 1,11 F = 880 * 50.96 *0,10,65 1,19 = 1097 [N]
Mt = 80* 50.96 0,10,73 1,11 = 77.52 [N m]
6) Verificarea puterilor
P= (2M t*vr) / (6120*n*d)= (2*77.52*23.5) / (6120*0.8*5)= 0.148 kW
n= 0,8 – randamentul mașinii
Din caracteristicile tehnice ale mașinii -unelte:
PM.E. =3 kW
Deci P r< P M.E
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:
t = 2.5 mm
sr = 0,1 mm/rot
vr = 23.5 m/min
nr = 1500 rot/min
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/s*n)*i
l1= 1.8 [mm]
l= 14.5 [mm]
l2= 1.5 [mm]
4 x t b=[(1.8+14.5+1.5)/(0.1*1500)]= 0.48 [min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,22 min – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului [tab.12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min – timp ajutător pentru comanda mașinii unelte [tab.12.52]
ta3 = 0,08 min – timp aju tător pentru curățirea dispozitivului de așchii. [tab.12.51]
Ta = ta1 + t a2 + ta3 = 0,35 min
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =0.48+0.35=0.83 [min]
Timp de deservire tehnică
tdt = tb*0.02 = 0.48*0.02 = 0,01 min [tab.12.54]
Timp de deservire organizatorică
tdo = (t b + ta) = 0.83*0.001= 0,000083 min [tab.12.54 ]
Timp de odihnă și necesități [tab.12.55]
ton = (t b + ta)*0.035 = 0.83 *0.035 = 0,029 min
-Timpul unitar la operație se calculează cu relația:
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏+∑𝑇𝑎+∑𝑡dt+∑𝑡do+∑𝑡on+𝑡pd
Tu = 0.48 + 0,35 + 0,01 + 0,0008 + 0,029 = 0.87 min
Timpul normat pe operație
Tn = T u + T pi/n = 0.87 + 11 min/106 = 0.97 min
Tpi = 11 min – timpul de pregătire -încheiere [tab.12.56]
Operația 3 : Frezare frontala cota 40 (120 x 12 0 mm ) (S1 )
93
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 frezat finisare cota 40mm (42 mm-2mm)
1.4 desprindere semifabricat
1.5 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de frezat universală FU 1, având următoarele dimensiuni și parametrii ai
regimului de așchiere:
suprafața mesei : 320 x 1325
cursa longitudinală a mesei: 700 [mm]
cursa transversală a mesei: 250/230 [mm]
cursa verticală a mesei: 370/350 [mm]
puterea motorului: 7.5 [kW]
Gama de turații a axului principal [rot/min]: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190,
235,
300, 375, 475, 600, 750, 950, 1180, 1500.
Numarul treptelor de rotații ale axului principal [mm]: 18
Gama de avansuri [mm/min]: 19, 23.5, 30, 37.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300,
375, 475, 600, 750, 95 0.
Numarul treptelor de avans al mesei [mm]: 18
Conul axului principal: ISO 50
d) Scula așchietoare :
Freză frontală cu plăcuțe din carburi metalice [3]
Cod sculă: S -60-125Q40 -09 HX
Cod plăcuță: HNMF 09 05 16 -KH K20W (x 20 bucăți)
D = 125 [mm]
Apmax = 4 [mm]
z = 20 dinți
κr= 60ș
dlegătură = 40 [mm]
α placuta = 0 °
γ placuta = 11 °
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghină pentru prelucrări pe MUCN, STAS 8237/7 -75.
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Alezajul sculei are ø40 și se prinde în arborele principal al MU pe un dorn port freză
Cod dorn port freză: C8X -391.05 -40 040
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 2mm
i) Regimuri de aschiere :
Fazele 1.2 și 1.4
1) St abilirea durabilității :
T=180[min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în două treceri:
t=Ap=2 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Stabilim avansul pe dinte:
sd= 0,12..0,2mm/dinte
Aleg s d=0,16 mm/dinte => avansul: s d= sf·z= 0,16 / 20= 0,008 [mm/rot]
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
95
Având în vedere adâncimea de așchiere și avansul de stabilit se alege, viteza de așchiere, v:
v=217 [m/min]
Fz = 126 [daN]
n = 430 [rot/min]
sm = 119 [mm/dinte]
Ne = 4.5 [kW]
Coeficienții de corecție au următoarele valori:
a) Pentru viteză în funcție de: D, B, z, T ec
Rm= 1450Mpa=1450*106 N/m2 =1450 N/mm2=145 daN/ mm2
Kv1= 0,95
Kv2= 1
Kv3= 0,98
Kv4= 1,06
b) Pentru forța de așchiere în funcție de: D, B, z
KF1= 1,2
KF2= 1
KF3= 1,15
c) În funcție de calitatea și rezistența oțelului
Kv5= 0,22
KF4= 1,95
KNe= 0,27
d) În funcție de starea materialului
K=1
Forța de așchiere se corectea ză conform formulei de mai jos:
Fzcorectată =Fz · KF1 · KF2 · KF3 · KF4
Fzcorectată = 126·1,2·1·1,15·1,95=339 [daN]
Puterea necesară se corectea ză conform formulei de mai jos:
Ne corectată= Ne · KNe
Ne corectată = 4.5·0,27=1.22 [kW]
Viteza de așchiere se corectează conform formulei de mai jos:
vcorectată=v · Kv1 · Kv2 · Kv3 · Kv4 · Kv5
vcorectată =217·0,95·1·0,98·1,06·0,22=47.11 [m/min]
Turația:
Formula de calcul a turației este :
n=1000*v/ π*D
Unde : n= turația arb orelui principal, v= viteza, D= diametrul frezei.
n=1000*47.11/ π*125=119.96 [rot/min]
Din caracteristicile mașinii unelte, se alege, turația reală n r: nr=118 [rot/min]
Viteza reală de așchiere, v r= π*d*n r/1000
Unde: n r = viteza reală adoptată, d= diametrul frezei.
vr= π*125*118/1000= 46.34 [m/min]
5) Stabilirea vitezei de avans:
vs = sf · nr = 0.3*118= 35.4 [mm/min]
Se adoptă v s = 37.5 [mm/min], din caracteristicile mașinii unelte
=> sd real = vs/z*n r = 0.016 [mm/dinte ]
6) Verificarea puterilor
Din caracteristicile mașinii unelte se scoate puterea N ME=7,5 [KW].
Ne corectată ≤ N Me· η => 3,24< 6,75 (=7,5·0,9) [kW]
η= 0,9% fiind randamentul de transmitere al mișcării prin lanțurile cinematice ale MU.
În concluzie, frez area se poate executa pe mașina de frezat universală FU 1 cu următorii
param etrii ai regimului de așchiere:
NME=7,5[KW]
adâncimea de așchiere t=2 [mm]
avansul pe dinte s d =0,016 [mm/dinte]
viteza de avans v s=37.5 [mm/min]
turația frezei n r=118 [rot/min]
viteza de așchiere v r=46.34 [m/min]
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/vs)*i
l1= 35,76 [mm]
l= 120 [mm]
l2= 5 [mm]
i= 1 treceri
97
l1=0,5·(D – D2−B2+ (0,5…3)mm
l1=0,5·(125 – 1252−1112+ 2= 35,76 [mm]
tb=[(35.76+120+5)/150]*2= 2.14 [min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
Timpul ajutător, t a1, pentru prinderea și desprinderea semifabricatului în menghină cu
strângere mecanică:
ta1= 0,36 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.16)
Timpul ajutător, ta2, pentru mânuiri și mișcări auxiliare și de comandă la mașini de frezat:
ta2=0,02+0,04+0,04+0,02+0,02+0,17+0,03=0,34 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.30)
Timpul ajutător, ta3, pentru măsuri la luarea așchie i de probă pe ma șini de frezat:
ta3=0,15 [min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.31)
Timpul ajutător, ta4, pentru măsuri de control la pr elucrarea pe mașini de frezat :
ta4=0,20[min] ([Vlase ], vol II, tab. 12.32)
ta = 0,36+0,34+0,15+0,20= 1,05 [min]
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =2.14+1.05=3.19 [min]
tdt – timp de deservire tehnică:
Utilizând formula t dt = tb total * (5,5/100) se calculează timpul de deservire tehnică.
tdt = 2.14 * (5,5/100) = 0.107 [min]
tdo – timp de deservire organizatorică:
Utilizând formula t do = (t a total+t b total) * (1,2/100 ) se calculează timpul de deservire
organizatorică.
tdo =(2.14+1.05 ) *(1,2/100) = 0,038 [min]
ton – timp de odihnă și necesități fireș ti:
Pentru calcului timpului de odihnă și necesități firești se utilizează formula de mai jos
to=(ta total+t b total) *(3/100)
to =(4,2 8+2,1) * (3/100) =0,09 [min]
tu – timpul unitar:
tu = tb total+ ta total+ tdt+ tdo +to =2.14+1.05+0,107+0,037+0,09=3.4 [min]
tpî – timp pentru pregatire – încheiere
tpî = 16.5 [min]
Operația 8 : Burghiere Ø9 pe lungime 22.3
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
99
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 burghiere Ø9 x 22.3 mm
1.3 desprindere semifabricat
1.4 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de gaurit G25, având următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
diametrul de găurire în oțel 25 mm
cursa maximă a pinolei 224 mm
conul arborelui principal Morse 4
suprafața de prindere a mesei 425×530 mm
numărul treptelor de turații 12 trepte
domeniul de reglare a turațiilor 40…1800 rot/min
numărul treptelor de avansuri 9 trepte
domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot
puterea motorului principal 3 kW
d) Scula așchietoare :
Burghiu de diametru Ø9
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghina STAS 8237 -68
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Mandrina
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 9/2 = 4.5 mm
i) Regimuri de as chiere :
Faza 1.2
1) St abilirea durabilității :
T=22 [min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în o trecere:
t=Ap=4.5 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Avansul de lucru se poate determina cu relația:
s = k s Cs D0,6 unde:
ks = 0,90 – coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii; [picos, tab.16.8]
Cs = 0,045 – coeficientul de avans; [tab.16.9]
D = 9 – diametrul burghiului;
Rezultă s = 0,90 * 0,045 * 90,6 = 0,151 mm/rot
Se alege din gama de avansuri a mașinii unelte s = 0,1 mm/rot
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Viteza de așchiere se va determina cu formula :
v = (C v*Dzv / Tm*Sv)* k vp [m/min]
unde: C v = 5 – coeficient de corecție a vitezei de așchiere; z v = 0,4; y v = 0,7 – exponenții vitezei
de așchiere; m = 0,2 – exponentul durabilității.
Kvp – coeficient de corecție a vitezei de așchiere este dat de formula:
kvp = k Mv kTv kLv kSv, [picos,pag.20]
unde: kMv =0.51 – coeficient dat de rezistența materialului
kTv = 1 – coeficient dat de raportul durabilităților, reală și recomandată [picos,tab.16.23]
kLv = 1 – coeficient dat de lungimea găurii în funcție de diametru [picos,tab.16.23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [picos, tab.16.23]
Rezultă; k vp = 1 *1 *1 *1 = 1
Rezultă:
v = (5*9 0.4 / 22 0.2*0.10.7)* 1 = 32.5 [ m/min ]
Rezultă: v corectat = 32.5 m/min;
Se determină numărul de rotații ale arborelui principal:
n= (vcorecta t*1000) / (π*D) = (32.5*1000) / (π*9) = 1149 rot/min
Din gama de turații a mașinii unelte se alege turaț ia imediat inferioară:
nr =1000 rot/min
Se calculează viteza de așchiere reală :
101
Vr= (π*d* nr)/1000 = ( π*9* 1000)/1000 = 28.2 [m/min]
5) Determinarea forțelor și momentelor la găurire:
Relațiile de calcul pentru forța axială și momentul de torsiune sunt:
F = C F DXF sYF kf , [N] [picos,pag.24]
Mt = C M DXM sYM kM , [N m] [picos,pag.24]
unde: D=5mm – diametrul burghiului;
CF = 880; C M = 80; x F = 0,96; y F = 0,65; x M = 1,6; y M = 0,73 – coeficienții și exponenții forței și
momentului [picos,tab.16.38]
kF = k aF ksaF k
F k
F – coeficientul de corecție a forței axiale de burghiere;
unde:
kaF = 1 – coeficient ce depinde de modul de ascuțire al burghiului; [picos,16.41]
ksaF = 1 – coeficient ce depinde de raportul l/l 1; [picos,16.42]
k
F = 1 – coeficient ce depinde de unghiul la vârf al burghiului; [picos,16.43]
k
F = 1,19 – coeficient ce depinde de grosimea relativă a miezului; [picos,16.44]
kM = k
M – coeficientul de corecție a momentului de torsiune;
k
M = 1,11 – coeficient ce depinde de grosimea relativă a miezului; [pico s,16.44]
Rezultă:
kF = 1 1 1 1,19 = 1,19 kM = 1,11 F = 880 * 90.96 *0,10,65 1,19 = 1932 [N]
Mt = 80* 90.96 0,10,73 1,11 = 136.29 [N m]
6) Verificarea puterilor
P= (2M t*vr) / (6120*n*d)= (2*136.9*28.2) / (6120*0.8*9)= 0.2 kW
n= 0,8 – randamentul mașinii
Din caracteristicile tehnice ale mașinii -unelte:
PM.E. =3 kW
Deci P r< P M.E
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:
t = 4.5 mm
sr = 0,1 mm/rot
vr = 28.2 m/min
nr = 1000 rot/min
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/s*n)*i
l1= 1.8 [mm]
l= 22.3 [mm]
l2= 1.5 [mm]
4 x t b=[(1.8+22.3+1.5)/(0.1*1000)]= 0.25 [min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,22 min – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului [tab.12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min – timp ajutător pentru comanda mașinii unelte [tab.12.52]
ta3 = 0,08 min – timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii. [tab.12.51]
Ta = ta1 + t a2 + ta3 = 0,35 min
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =0.25+0.35=0.60 [min]
Timp de deservire tehnică
tdt = tb*0.02 = 0.25*0.02 = 0,005 min [tab.12.54]
Timp de deservire organizatorică
tdo = (t b + ta) = 0.6 *0.001= 0,0006 min [tab.12.54]
Timp de odihnă și necesități [tab.12.55]
ton = (t b + ta)*0.035 = 0.6 *0.035 = 0,021 min
-Timpul unitar la operație se calculează cu relația:
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏+∑𝑇𝑎+∑𝑡dt+∑𝑡do+∑𝑡on+𝑡pd
Tu = 0.25 + 0,35 + 0,005 + 0,0006 + 0,021 = 0.67 min
– Timpul normat pe operație
Tn = T u + T pi/n = 0.67 + 11 min/106 = 0.77 min
Tpi = 11 min – timpul de pregătire -încheiere [tab.12.56]
103
Operația 15 : Strunjire degrosare Ø 52 x 12 mm
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 strunjire Ø52 x 12 mm
1.3 desprindere semifabricat
1.4 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă strung SN 320, având următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
diametrul de prelucrare maxim deasupra patului – Ř320mm
distanța între vârfuri – 750mm
diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei – Ř160mm
diametrul maxim al materialului din bară – Ř34mm
diametrul maxim de prelucrare cu lunetă fixă – -Ř100mm
diametrul maxim de prelucrare cu lunetă mobilă – -Ř80mm
d) Scula așchietoare :
Cutit de strung de interior
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Universal cu 4 bacuri
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Suportul port -cutit
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 25/2=12.5mm
i) Regimul de aschiere :
Adaosul de prelucrare se îndepartează în 5 treceri:
t=Ap/5=2.5 mm
vr =170 m/min
sr = 0,68 mm/rot
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
105
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/v)*i
l1= 2 [mm]
l= 12 [mm]
l2= 1.8 [mm]
tb=[(2+12+1.8)/(170)]= 0.09 [min]
tbtotal = 5xtb= 5×0.09=0.45 [min
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,22 min – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului [tab.12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min – timp ajutător pentru comanda mașinii unelte [tab.12.52]
ta3 = 0,08 min – timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de aș chii. [tab.12.51]
Ta = ta1 + t a2 + ta3 = 0,35 min
tef=timpul efectiv
Pentru calculul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =0.45+0.35=0.80 [min]
Timp de deservire tehnică
tdt = tb*0.02 = 0.25*0.02 = 0,009 min [tab.12.54]
Timp de deservire organizatorică
tdo = (t b + ta) = 0.8 *0.001= 0,0008 min [tab.12.54]
Timp de odihnă și necesități [tab.1 2.55]
ton = (t b + ta)*0.035 = 0.8 *0.035 = 0,028 min
-Timpul unitar la operație se calculează cu relația:
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏+∑𝑇𝑎+∑𝑡dt+∑𝑡do+∑𝑡on+𝑡pd
Tu = 0.45 + 0,35 + 0,009 + 0,0008 + 0,028 = 0.83 min
– Timpul normat pe operație
Tn = T u + T pi/n = 0.83 + 11 min/106 = 0.93 min
Tpi = 11 min – timpul de pregătire -încheiere [tab.12.56]
Operația 9 : Adancire Ø22 pe lungime 15.6
a) Schița operației cu semifabricatului în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de
prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema
de orientare și fixare, cotarea tehnologică :
107
b) Fazele operației:
1.1 prindere semifabricat
1.2 burghiere Ø22 x 15.6 mm
1.3 desprindere semifabricat
1.4 control
c) Caracteristiciile principale ale MU
Se alege mașina -unealtă de gaurit G25, având următoarele dimensiuni și parametrii ai regimului
de așchiere:
diametrul de găurire în oțel 25 mm
cursa maximă a pinolei 224 mm
conul arborelui principal Morse 4
suprafața de prindere a mesei 425×530 mm
numărul treptelor de turații 12 trepte
domeniul de reglare a turațiilor 40…1800 rot/min
numărul treptelor de avansuri 9 trepte
domeniul de reglare a avansului 0,1…1,5 mm/rot
puterea motorului principal 3 kW
d) Scula așchietoare :
Adancitor Ø22
e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :
Menghina STAS 8237 -68
f) Dispozitivul de prindere al sculei așchietoare :
Mandrina
g) Mijloace de control :
Șubler A10, STAS 1373/2 -73
diametru de măsurare: 0 -150 [mm]
valoarea diviziunii: 0,1 [mm]
precizia: 0,05 [mm]
h) Adaosuri de prelucrare :
Ap= 13/2=6.5mm
i) Regimuri de aschiere :
Faza 1.2
1) St abilirea durabilității :
T=180 [min]
2) Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri:
Adaosul de prelucrare se îndepartează în 2 treceri:
t=Ap/2= 3.5 mm
3) Stabilirea avansului de așchiere:
Avansul de lucru se poate determina cu relația:
s = k s Cs D0,6 unde:
ks = 0,90 – coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii; [picos, tab.16.8]
Cs = 0,045 – coeficientul de avans; [tab.16.9]
D = 22 – diametrul adancitorului ;
Rezultă s = 0,90 * 0,045 * 220,6 = 0,258 mm/rot
Se alege din gama de a vansuri a mașinii unelte s = 0,2 mm/rot
4) Stabilirea vitezei de așchiere și turației:
Viteza de așchiere se va determina cu formula :
v = (C v*Dzv / Tm*Sv)* k vp [m/min]
unde: C v = 5 – coeficient de corecție a vitezei de așchiere; z v = 0,4; y v = 0,7 – exponenții vitezei
de așchiere ; m = 0,2 – exponentul durabilității.
Kvp – coeficient de corecție a vitezei de așchiere este dat de formula:
kvp = k Mv kTv kLv kSv, [picos,pag.20]
unde: kMv =0.51 – coeficient dat de rezistența materialului
kTv = 1 – coeficient dat de raportul durabilităților, reală și recomandată [picos,tab.16.23]
kLv = 1 – coeficient dat de lungimea găurii în funcție de diametru [picos,tab.16.23]
kSv = 1 – coeficient dat de starea materialului [picos, tab.16.23]
Rezultă; k vp = 1 *1 *1 *1 = 1
Rezultă:
v = (5*22 0.4 / 180 0.2*0.10.7)* 1 = 31.32 [ m/min ]
Rezultă: v corectat = 32.5 m/min;
Se determină numărul de rotații ale arborelui principal:
n= (vcorecta t*1000) / (π*D) = (32.5*1000) / (π*22) = 470 rot/min
Din gama de turații a mașinii unelte se alege turația imediat inferioară:
nr =500 rot/min
Se calculează viteza de așchiere reală :
Vr= (π*d* nr)/1000 = ( π*22* 500)/1000 = 34.54 [m/min]
Din caracteristicile tehnice ale mașinii -unelte:
PM.E. =3 kW
Deci P r< P M.E
Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:
t = 3.5 mm
sr = 0,2 mm/rot
109
vr = 34.54 m/min
nr = 500 rot/min
j) Metoda de reglare a sculei la cota:
Reglarea sculei se face dupa treceri de proba
k) Normarea tehnica de timp:
tu = tb+ta+tdt+tdo+to [min]
unde:
tu= timp unitar
tb = timpul de bază
Relația de calcul a timpului de bază este :
tb = (l 1+l+l 2/s*n)*i
l1= 1.8 [mm]
l= 15.6 [mm]
l2= 1.5 [mm]
2 x t b=[(1.8+15.6+1.5)/(0.1*1000)]= 0.19 x 2=0.36 [min]
ta=timpi ajutatori
Din normative se aleg următorii timpi ajutători:
ta1 = 0,22 min – timp ajutător pentru prinderea – desprinderea semifabricatului [tab.12.45]
ta2 = 0,03 + 0,02 = 0,05 min – timp ajutător pentru comanda mașinii unelte [tab.12.52]
ta3 = 0,08 min – timp ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii. [tab.12.51]
Ta = ta1 + t a2 + ta3 = 0,35 min
tef=timpul efectiv
Pentru calc ulul timpului efectiv se utilizează formula de mai jos:
tef = tb total + ta total
tef =0.36+0.35=0.71 [min]
Timp de deservire tehnică
tdt = tb*0.02 = 0.36*0.02 = 0,007 min [tab.12.54]
Timp de deservire organizatorică
tdo = (t b + ta) = 0.7 *0.001= 0,0007 min [tab.12.54]
Timp de odihnă și necesități [tab.12.55]
ton = (t b + ta)*0.035 = 0.7 *0.035 = 0,024 min
-Timpul unitar la operație se calculează cu relația:
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏+∑𝑇𝑎+∑𝑡dt+∑𝑡do+∑𝑡on+𝑡pd
Tu = 0.36 + 0,35 + 0,007 + 0,0007 + 0,024 = 0.72 min
– Timpul normat pe operație
Tn = T u + T pi/n = 0.72 + 11 min/106 = 0.82 min
Tpi = 11 min – timpul de pregătire -încheiere [tab.12.56]
Studiul economic
1. Determinarea lotului optim.
– Mărimea lotului optim de fabricație se determină cu relația:
©2
A CDNn
m
în care:
N = programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, piesele de siguranță,
rebuturile;
D = c heltuieli dependente de lotul de fabricație (pregătire – încheiere, întreținerea utilajului etc.);
Cm = costul semifabricatului până la începerea prelucrărilor mecanice;
A’ = valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricaț ie;
= numărul de loturi aflate simultan în prelucrare [ =1]
= 0,2 0,25 [lei/leu investit] , pierderea cu mijloacele circulante imobilizate la un leu investit;
– Programa anuală totală de fabricație se calculează cu relația:
N NN Ns sg
1100
= 0.2 procentul de rebuturi
N = 10000 – programa anuală planificată
Ns = numărul pieselor de schimb
Nsg = numărul pieselor de siguranță
Ns + N sg = 0,1N, se poate lua 10% N – 10%*10000 = 1000 buc
Nʎ = (1+ 0,2
100) ×10000 +1000 =11020 𝑏𝑢𝑐
– Cheltuielile dependente de lotul de fabricație se vor calcula cu relația:
D = D 1 + D 2 [lei/lot]
D1 = cheltuieli cu pregătirea – încheierea fabricației și cu pregătirea administrativă a lansării
lotului;
D2 = cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajului;
Dp t
rmpi
ik
m ii
i 1
11100 60
unde p = 150 … 450 – regia generală a intreprinderii în procente, alef p=200%
i = 1…k – nr operațiilor active ale procesului tehnologic
tpî, i = timpul de pregătire -încheiere pentru fiecare operație activă [min]
rm, i = retribuția orară de încadrare a lucrării la operația I [lei/oră]
mi – numărul de mașini necesare executării operației I
111
Nr. Op Denumire operație Timpul de pregătire –
incheiere Retribuția orara
(lei/ora)
1 Frezare frontală 13.8 min 13
5-6 Găurire+adâncire 11 min 12
8 Găurire 11 min 12
3 Frezare finisare 16.5 min 16
9 Adancire 11 min 13
15 Strunjire 0.93 min 10
D1 = (1+2) * 1/60 ( 13*13.8+12*11+12*11+16*16.5+13*11+10*11 )
D1 = 48 lei/lot
Dt
mapi
ik
iii
2
160
ai = costul unei ore de întreținere și funcționare a utilajului ( 500 lei/oră)
D2 = (13+12+12+16+13 +10)/60500 = 633,33 lei/lot
D = 48 + 633,33 = 681.33 lei/lot
– costul semifabricatului se poate determina cu relația:
C G pm sf c
[lei]
Gsf = 20 kg – masa semifabricatului [Kg]
pc = 4,31 lei – costul unui Kg [lei]
Cm = 20*4,31 = 86.2 lei
– La semifabricatele venite din colaborare se cunoaște prețul de livrare de la acestea.
– Valoarea aproximativă a cheltuielilor independente de mărimea lotului de fabricație se
determină cu relația:
𝐴= ∑𝐴𝑖 𝑙𝑒𝑖𝑛
𝑖=1
Unde Ai= A1+A2+A3+A4
A1= C m
A1= 86.2 lei
𝐴2=∑ (𝑡𝑏𝑢𝑐 ∗𝑟𝑚)6
𝑖=1
60𝑙𝑒𝑖
costul manoperei (lei)
rm – retribuția muncitorului
tbuc – timpul pe bucată la fiecare operație activă
Nr. Op Denumire operație Timpul pe bucată Retribuția orara
(lei/oră)
1 Frezare frontală 3,1 13
5-6 Găurire+adâncire 2,35 12
8 Găurire 0,46 12
3 Frezare de finisare 6,02 16
9 Adancire 3,42 13
15 Strunjire 2,62 10
A2= 1/60 * (3,1*13 +2,35*12+0,46*12+6,02*16+3,42*13 +2,62*10) = 3,98 lei
A3 = 3,5 * A2 = 13.93 – Cheltuieli indirecte de sector
A4 = 0,25 * (A1+A2+A3) = 0,25*(86.2+3,98+13,93) = 26.02 lei
A= A1+A2+A3+A4 = 86.2+3,98+13,93+26,02 = 130,05 LEI
Astfel se determină lotul optim pentru operația analizată.
Numărul d e loturi aflate simultan în prelucrare: 1
Pierderea suportată de economia națională la un leu mijloace circulante imobilizate – se ad opta
0,25
√2∗11020 ∗681 .33
(86.02+130 ,05) ×1 ×0,25= 507 piese
n= 507 piese
– După determinarea lotului optim se poate determina timpul pe bucată pentru fiecare operație:
t tt
nbuc upi
i ii
(min/buc)
Acest lucru se va face la sfârșitul fiecărei operație.
113
Determinarea variantei economice pentru cele 2 operatii
Costul unei opera ții i a unui proces tehnologic pentru x piese , se poate determina cu relația :
𝐶𝑥𝑖=𝐴𝑖∗𝑥+𝐵𝑖
𝐶𝑥𝑖= costul prelucrării operației i a x piese (lei)
𝐴𝑖=cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă
pentru operația i) [lei/buc]
x= num ărul de piese ( buc)
𝐵𝑖= costuri speciale pentru operația i
𝐴𝑖=∑𝐴𝑖,𝑗5
𝑗=1[𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐]
𝐴𝑖,1=𝑐𝑚 – costul semifabricatului (lei)
𝐴𝑖,2=costul manoperei pentru o pies ă la operația i
𝐴𝑖,3=cheltuieli indirecte de sector (regie)
𝐴𝑖,4=cheltuieli indirecte genera le pentru servicii tehnico -administrative
𝐴𝑖,2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60
𝐴𝑖,3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2
𝐴𝑖,4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖
𝐶𝑀𝑈=costul inițial al mașinii unelte (lei)
𝐶𝑀𝑈=345000 𝑙𝑒𝑖
𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=timpul pe bucată pentru operația i
Operația 1 – Frezare – Varianta 1
𝐴1=𝑐𝑚 = 86.2 lei
𝐴2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60=2,3504 ∗12
60=0.47 𝑙𝑒𝑖
𝐴3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2=4.5∗𝐴2=4.5∗0,47=2,115 𝑙𝑒𝑖
𝐴4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)=0.25∗(86.2+0,47+2,115 )=24,37 𝑙𝑒𝑖
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=0.26 𝑙𝑒𝑖
A=86.2 +0,47+2,115+24,37+0,26=122,12 lei
𝐶𝑥1=122 ,12∗𝑥+0
Costul unei opera ții i a unui proces tehnologic pentru x piese , se poate determina cu relația :
𝐶𝑥𝑖=𝐴𝑖∗𝑥+𝐵𝑖
𝐶𝑥𝑖= costul prelucrării operației i a x piese (lei)
𝐴𝑖=cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă
pentru operația i) [lei/buc]
x= num ărul de piese (buc)
𝐵𝑖= costuri speciale pentru operația i
𝐴𝑖=∑𝐴𝑖,𝑗5
𝑗=1[𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐]
𝐴𝑖,1=𝑐𝑚 – costul semifabricatului (lei)
𝐴𝑖,2=costul manoperei pentru o pies ă la operația i
𝐴𝑖,3=cheltuieli indirecte de sector (regie)
𝐴𝑖,4=cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico -administrative
𝐴𝑖,2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60
𝐴𝑖,3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2
𝐴𝑖,4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖
𝐶𝑀𝑈=costul inițial al mașinii unelte (lei)
𝐶𝑀𝑈=345000 𝑙𝑒𝑖
𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=timpul pe bucată pentru operația i
Operația 1 – Frezare – Varianta 2
𝐴1=𝑐𝑚 = 86.2 lei
𝐴2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60=1,3576 ∗12
60=0.27 𝑙𝑒𝑖
𝐴3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2=4.5∗𝐴2=4.5∗0,27=1,215 𝑙𝑒𝑖
𝐴4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)=0.25∗(86.2+0,27+1,215 )=24,09 𝑙𝑒𝑖
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=0.15 𝑙𝑒𝑖
A=86.2 +0,27+1,215+24,09+0,15=120,635 lei
115
𝐶𝑥1=120 ,635 ∗𝑥+0
Se poate remarca că pentru orice valoare a lotului optim este mai economică prelucrarea prin –
varianta 2 de prelucrare.
Costul unei opera ții i a unui proces tehnologic pentru x piese , se poate determina cu relația :
𝐶𝑥𝑖=𝐴𝑖∗𝑥+𝐵𝑖
𝐶𝑥𝑖= costul prelucrării operației i a x piese (lei)
𝐴𝑖=cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă
pentru operația i) [lei/buc]
x= num ărul de piese (buc)
𝐵𝑖= costuri speciale pentru operația i
𝐴𝑖=∑𝐴𝑖,𝑗5
𝑗=1[𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐]
𝐴𝑖,1=𝑐𝑚 – costul semifabricatului (lei)
𝐴𝑖,2=costul manoperei pentru o pies ă la operația i
𝐴𝑖,3=cheltuieli indirecte de sector (regie)
𝐴𝑖,4=cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico -administrative
𝐴𝑖,2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60
𝐴𝑖,3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2
𝐴𝑖,4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖
𝐶𝑀𝑈=costul inițial al mașinii unelte (lei)
𝐶𝑀𝑈=345000 𝑙𝑒𝑖
𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=timpul pe bucată pentru operația i
Operaț ia 5-6 – Găurire – Varianta 1
𝐴1=𝑐𝑚 = 86.2 lei
𝐴2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60=1,9579 ∗12
60=0.39 𝑙𝑒𝑖
𝐴3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2=4.5∗𝐴2=4.5∗0,39=1,755 𝑙𝑒𝑖
𝐴4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)=0.25∗(86.2+0,39+1,755 )=24,26 𝑙𝑒𝑖
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=0.21 𝑙𝑒𝑖
A=86.2+0,39+1,755+24,26+0,21=151,525 lei
𝐶𝑥1=151 ,525 ∗𝑥+0
Costul unei opera ții i a unui proces tehnologic pentru x piese , se poate determina cu relația :
𝐶𝑥𝑖=𝐴𝑖∗𝑥+𝐵𝑖
𝐶𝑥𝑖= costul prelucrării operației i a x piese (lei)
𝐴𝑖=cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă
pentru operația i) [lei/buc]
x= num ărul de piese (buc)
𝐵𝑖= costuri speciale pentru operația i
𝐴𝑖=∑𝐴𝑖,𝑗5
𝑗=1[𝑙𝑒𝑖/𝑏𝑢𝑐]
𝐴𝑖,1=𝑐𝑚 – costul semifabrica tului (lei)
𝐴𝑖,2=costul manoperei pentru o pies ă la operația i
𝐴𝑖,3=cheltuieli indirecte de sector (regie)
𝐴𝑖,4=cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico -administrative
𝐴𝑖,2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60
𝐴𝑖,3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2
117
𝐴𝑖,4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖
𝐶𝑀𝑈=costul inițial al mașinii unelte (lei)
𝐶𝑀𝑈=345000 𝑙𝑒𝑖
𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=timpul pe bucată pentru operația i
Operația 5 -6 – Găurire in trepte – Varianta 2
𝐴1=𝑐𝑚 = 86.02 lei
𝐴2=𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖∗𝑟𝑚𝑖
60=0,683 .33∗12
60=0.14 𝑙𝑒𝑖
𝐴3=(3.5…4.5)∗𝐴𝑖,2=4.5∗𝐴2=4.5∗0,14=0,63 𝑙𝑒𝑖
𝐴4=20…25
100∗(𝐴𝑖,1+𝐴𝑖,2+𝐴𝑖,3)=0.25∗(94,91+0,14+0,63)=23,92 𝑙𝑒𝑖
𝐴𝑖,5=2.3∗10−7∗1.4∗𝐶𝑀𝑈∗𝑡𝑏𝑢𝑐 ,𝑖=0.08 𝑙𝑒𝑖
A=86.2+0,14+0,63+23,92+0,08=119,68 lei
𝐶𝑥1=119 ,68∗𝑥+0
Se poate remarca că pentru orice valoare a lotului optim este mai economică prelucrarea prin –
varianta 2 de prelucrare.
Probleme de organizare a procesului tehnologic
1. Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare pentru
cele două operații în varianta economică.
Numărul de mașini unelte se calculează cu relația:
Unde:
→ timpul unitar necesar pentru mașina unealtă la operația i:
→ programa anuală totală de fabricație:
n= N = 11020 (buc)
[ Td ] → fondul de timp disponibil
Td = i*h*z = 2 * 8 * 255 = 4080 (ore)
Gradul de încărcare al mașinii unelte se calculează cu relația:
Calcului numărului de mașini unelte necesare și a gradului de încărcare al acesora se va face
doar pentru cele dou ă operații în variantă economică, astfel, pentru :
Operația 1 – varianta 2 (frezare cu 2 freze )
𝑇𝑈1=11020 ∗1,3576
60=249 ,345 (min )
𝑛𝑀𝑈=249 ,345
4080=0,06,𝑎𝑑𝑖𝑐 ă 1 𝑀𝑈
𝑘î𝑖=100 ∗249 ,345
4080=6,11 %
119
Operația 5 -6 – varianta 2 (gaurire cu burgiu in trepte)
𝑇𝑈1=11020 ∗0,683
60=125 ,179 𝑚𝑖𝑛
𝑛𝑀𝑈=125 ,179
4080=0,033 𝑚𝑖𝑛
𝑘î𝑖=100 ∗135 ,179
4080=3,31 %
2. Măsuri de tehnica securității muncii
Se vor respecta normele specifice procedeelor de prelucrare utilizate în cadr ul procesului
de prelucrare proiectat și prevăzute în normativele din industria construcțiilor de mașini. O
atenție deosebită se va acorda următoarelor prevederi:
Mașini de găurit:
– burghiul introdus în capul mandrinei sau axul principal trebuie să fie bine fixat și centrat corect
– piesa de găurit se fixează rigid pe masa mașinii cu ajutorul dispozitivelor de prindere
– la așezarea (orientarea) și fixarea piesei se va curăța masa mașinii de așchii cu ajutorul unei
perii sau jet de aer. Curățirea se face după oprirea mașinii.
Mașini de frezat:
Art. 3011. În timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat trebuie să fie
deconectată de la rețea.
Art. 3012. Înainte de montarea frezei se va verifica ascuțirea acesteia, dacă aceasta
corespunde materialului ce urmează să se prelucreze, precum și regimului de lucru indicat în fișa
de operații.
Art. 3013. Freze cu părți proeminente vor fi prevăzute cu aparătoarele pe partea
nelucrătoare a frezei.
Art. 3016. Montarea și demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
Art. 3018. Fixarea pieselor pe mașina de frezat trebuie să se execute cu dispozitive
speciale de fixare sau în menghină. Se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor.
Art. 3019. Dispozitivele de fixare trebuie să fie de c onstrucție rigidă, astfel ca la
regimurile rapide de frezare să nu se smulgă piesa.
Mașini de rectificat:
Art. 3085. Mașinile fixe care utilizează corpuri abrazive trebuie să fie astfel concepute,
încât vibrațiile să aibă o valoare cât mai redusă. Ele v or trebui să fie ancorate rezistent de fundații
sau de alte structuri adecvate.
Art. 3086. Toate mașinile trebuie să fie echipate cu carcase de protecție, pentru asigurarea
protecției lucrătorului în cazul spargerii accidentale a corpului abraziv.
Art. 3 087. Diametrul arborelui portpiatră nu va fi inferior valorilor stabilite de STAS
6177/69.
Art. 3088. Arborii de oțel pe care se fixează corpurile abrazive trebuie să aibă o rezistență
la rupere de minimum 65 daN/mm2 și o alungire relativă la rupere de mi nimum 10%
Art. 3089. Pe toate mașinile care utilizează corpuri abrazive se vor marca vizibil și
durabil: sensul de rotire al corpului abraziv (printr -o săgeată), turațiile sau vitezele periferice de
lucru ale acestora.
Art. 3090. La mașinile la care se utilizează procedeul de rectificare umedă, alimentarea
cu lichid de răcire trebuie oprită inaintea opririi corpului abraziv din mișcarea de rotație.
Art. 3091. Mesele mașinilor de rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire pentru
reținerea pieselor în cazul desprinderii lor.
Art. 3116. La prelucrările cu corpuri abrazive se vor respecta prevederile din STAS
6177/69 în vederea asigurării securității în timpul lucrului.
Art. 3117. Alegerea corpului abraziv se va face în funcție de felul mate rialului de
prelucrat, de forma și dimensiunile piesei de prelucrat, de calitatea suprafeței ce trebuie obținută,
de tipul și starea mașinii, de felul operației de prelucrare.
Art. 3118. Viteza periferică maximă de lucru (viteza de lucru) a corpurilor abrazive
indigene, va fi cea recomandată de STAS 6177/69. Viteza periferică maxim admisă pentru
corpurile abrazive naturale este de 15 m/sec.
Art. 3121. Se interzice manipularea corpurilor abrazive prin rostogolire.
121
Proiectarea SDV -urilor necesare exec uției reprerului „Cuib matrita” desen
nr. PB-95007
1. Proiectarea unei scule combinate: burghiu 9 și adâncitor 22
1.1 Schita gaurii :
figura 1.1
Sculele combinate din burghiu și adâncitor se folosesc la realizarea găurilor concentrice de
diametre diferite, printr -o sigură trecere. Forma constructivă trebuie să asigure durata de viață ca
la burghiele simple și să permită efectuarea reascuțirii.
1.2 Schita sculei combinate:
Figura 1.2
1.3 Dimensiunile sculei:
– adop t lungimea părții de găurire 6.7 [mm] ;
– adopt lungimea p ărții de lărgire 6 [mm] ;
– lungimea totală a scule 55 [mm] .
1.4 Materialul sculei:
Rp 3 STAS 7382 -80.
1.5 Tratamente termice:
Călire – revenire, 60 HRC.
123
Proiectarea unui calibru tampon „TRECE – NU TRECE” pentru contro lul
dimensiunii alezajului Ø9 ±0.2
În vederea proiectării se vor determina mai întâi dimensiunile limită ale alezajului de
controlat.
D min = N D + EI = 9 -0.2= 8.8
D max = N D + ES = 9 + 0,2= 9.2
Dimensiunile caracteristice ale părților active ale calibrului se calculează cu relațiile
(STAS 8221 -68):
-partea „trece” nouă (T):
dT nou = (D min + z 1) ± H 1 / 2 = (8,8 + 0,002) ± 0,003/2 = 8 ,802 ± 0,0015
-partea „trece” uzată:
dT uzat = D min + y 1 = 8,8 + 0,0015 = 8 ,8015
– partea „nu trece” (NT):
dNT nou = D max ± H 1 / 2 = 9,2 ± 0,003/2 = 9,2 ± 0,0015
Părțile active ale calibrului se realizează de formă cililndrică și vor fi prevăzute cu coadă
conică de prindere într -un mâner tubular cu alezaje centrale conice la capete. Dimensiunile
părților active pre zentate pe desene prin cote libere se vor executa conform claselor de toleranță
fH din ISO 2768.
Materialul de construcție a părților active va fi de tip OSC 10 STAS 1700 -86, călit -revenit
la duritate de 60 -62 HRC.
Mânerul se va executa din oțel laminat de construcție de tipul OL 37.1 STAS 500 -86, care se va
bruna dup ă prelucrare.
În vederea efectuării controlului dimensiunii analizate se va considera că o piesa este
corespunzătoare dacă partea “trece” intră în alezajul de controlat iar partea “nu trece” nu intră în
alezaj, sub acțiunea masei calibrului sau fără aplicarea unei forțe axiale prea mari. În caz contrar,
piesa controlată se consideră rebut.
Calibrul nou se va da muncitorului care execută operația de prelucrare a suprafeței
controlate iar calibrul uzat se va da la controlor.
Calibrul a fost proiectat in programul Catia V5 si este prezentat in figura 1.1
figura 1.1
125
Partea grafică
Desenul de executie al piesei
Contribuții și concluzi
1. În prima parte
Contribuțile personale care au legătură cu lucrarea prezentată au fost :
Documentarea pentru analiza prezentată
Organizarea în firmă a resurselor necesare pentru a realiza tehnica AMDEC
Conducerea echipei pentru realizarea AMDEC
Identificarea defectelor, efectelor defectelor și cauzelor care au fost prezentate
Realizarea instrucțiunilor de lucru.
Trimiterea documentelor către client
2. În partea a doua
În acestă parte contribuțile au fost :
Realizarea filmului tehnologic al piesei
Proiectarea unei scule și a unui instrument de măsurare
Calcularea regimurilor de așchiere
Calcularea metodei optime de fabricație
Organizarea procesului tehnologic
127
OPIS
Prezenta lucrare de licență conține:
126 pagini scrise
56 de imagini
11 tabele
grafice
Data: 05.07.2018 Absolvent:
De acord cu susținerea în fața Comisiei
Bibliografie
1. Domșa, A., ș.a. – Materiale metalice în construcția de mașini, Editura tehnica, București,
1980;
2. Oprean, C., Lăzărescu L., ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea
sculelor așchietoare I, Edituara Universității din Sibiu, 1994;
3. Picoș, C., ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și al regi murilor de așchiere, Editura
Tehnică, București, 1974;
4. Picoș, C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. I, Editura Tehnică,
București, 1979;
5. Picoș, C., ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, vol. II, Editura Tehnic ă,
București, 1982;
6. Picoș, C., ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol. II,
Editura Universitas, Chișinău, 1992;
7. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Elemente de
teoria așchi erii metalelor, Editura Universității din Sibiu, 1994;
8. Ștețiu, G., Lăzărescu, I., ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare, vol. II, Proiectarea
sculelor așchietoare II, Editura Universității din Sibiu, 1994;
9. Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, ad aosuri de prelucrare și norme tehnice de timp,
vol. I, Editura tehnica, București 1984
10. 10.Vlase, A., ș.a – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp,
vol. II, Editura tehnica, București 1984
11. http://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nssm -1
12. https://www.totalmateria.com/page.aspx?ID=Home&LN=EN
13. http://www.resinex.ro/tipurile -de-polimeri/pc -abs.html
14. https://www.proc essexcellencenetwork.com/business -process -management –
bpm/articles/process -failure -mode -effects -analysis -pfmea
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: AMELIORAREA RISCURILOR ȘI NECONFORMITĂȚILOR ÎN PROCESUL [625679] (ID: 625679)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.