CAPITOLUL 2 PER FECTIONAREA PRODUSULUI -METODE DE IMBUNATATIRE 2.1 Imbunatatirea produsului 2.2 Analiza tehnologicitatii 2.3 Studiul produselor… [625062]

CAPITOLUL 2 PER FECTIONAREA PRODUSULUI -METODE DE IMBUNATATIRE

2.1 Imbunatatirea produsului
2.2 Analiza tehnologicitatii
2.3 Studiul produselor existente pe piata , analiza preferintelor beneficiarilor
2.4 Analiza reclamatiilor beneficiarilor
2.5 Satisfactia clientilor
2.6 Incercari de laborator si probe ale prototipurilor

2.1 Imbunatatirea produsului

În urma unei analize a produsului făcută de S.C SORIN S.R.L a reieșit faptul ca un numar
de produse sunt neconforme cu specificatiile tehnice.
Astfel, principalul obiectiv al p lanulu i de îmbunatatire este de a reduce neconformitatiile
aparute in timpul prelucrarii piesei.
Pentru a ajunge la obiectivul dorit, S.C SORIN S.R.L are nevoie de resurse umane, resurse
finaciare și de timp.
Resursa umană este formată dintr -o echipă de muncitori bine instruiți, uniți și determinați
să atingă obiectivul propus de societate.
Resursa financiară este asigurată de societate care virează lichidități pentru departamentul
de cercetare și dezvoltare, desemnat să gă sească soluții de îmbunătățire al produsului ”Suport filtru
de aer”.
Timpul este o resursă foarte importantă deoarece pentru a găsi soluții cât mai bune, dar și
cât mai puțin costisitoare, echipa de muncitori are nevoie de timp. După ce personalul a fost
instruit, se va forma o echipă de cercetare care va cauta toate posibilitățile de a reduce
neconformitatea produsului ”Suport filtru de aer”.
Echipa de cercetare va analiza cauzele neconformitatii si va stabili actiunile corective sau
preventive.
Echipa de cercetare va analiza și va încerca toate posibilitățile de schimbare a
echipamentelor cu defectiuni ,a materialului necorespunzator si a mediului de lucru neadecvat.
Pentru detectarea, analizarea si intocmirea unui plan de imbunatatire a problemelor
mentionate, compania S.C SORIN S.R.L utilizeaza diagrama Ishikawa si metoda AMDEC sub
forma tabelara pentru produsul “Suport filtru de aer”.

Descrierea teoretică a metodel or, instrumentelor utilizate

Diagrama cauză -efect a fost concepută de japonezul Kaouru Ishikawa în 1986. Acesta a fost
născut în Tokio 1915, a absolvit Universitatea din Tokyo în 1939 cu o diplomă de inginer în chimie
aplicată, a lucrat ca ofițer tehnic n aval până 1941, a lucrat pentru compania de combustibil Nissan

Liquid Fuel ,a fost profesor asociat la Universitatea din Tokyo în 1947, fiind renumit in
managementul calitatii. Japonezul a dezvoltat diverse instrumente in calitate, unul dintre aceste
instrumente fiind diagrama Ishikawa (numita diagrama ‘Os de peste’ sau diagrama cauză -efect).
Diagrama a fost dezvoltată cu scopul de a determina și defalca principalele cauze ale unei
probleme date.
Se recomandă utilizarea acesteia doar atunci când există o si ngură problemă, iar cauzele
posibile pot fi ierarhizate.
Diagrama cauză -efect are două părți:
– o parte a efectului
– o parte a cauzelor

Diagrama Ishikawa va permite sa explorati pe deplin si sa intelegeti problema, lua nd in
considerare toate potentialele zone unde ar putea fi aduse imbunatatiri sau care ar putea fi
dezvoltate.
Efecte:
Efectul (o anumită problemă sau o caracteristică / condiție de calitate) reprezintă "capul
peștelui".
Efectele sunt definite prin caracte ristici sau probleme de muncă, costuri, cantitatea producției,
livrarea, securitatea locurilor de muncă etc.
Efectele sunt concretizate în evoluția nivelului parametrilor ce caracterizează procesul supus
analizei.
Cauze:
Cauzele și sub -cauzele potențiale conturează "structura osoasă a peștelui".
Cauzele reprezintă factorii care determină efectele, apariția unei situații date.
Factorii principali pot fi: materialele, mașinile, metodele de lucru, muncitorii și mediul.
Astfel, diagrama ilustrează într -o manie ră clară relațiile dintre un anumit efect identificat și
cauzele potențiale ale acestuia
De regula se realizeaza pe hartie sau pe tabla dar exista si programe pe calculator care pot fi
folosite in acest sens.

Echipa ar trebui sa fie alcatuita din designeri de productie si ingineri, lucratori in productie,
inspectori, ingineri in calitate, manageri, reprezentanti in vanzari, personal de intretinere.

AMDEC (Analiza Modurilor de Defectare, a Efectelor și CriticităŃii lor) definește o metodă
INDUCTIVĂ folos ită la STUDIUL sistematic al cauzelor și TIPOLOGIA defectelor susceptibile
de a afecta funcŃional componentele unui sistem. Metoda AMDEC trebuie efectuată pentru
fiecare fază de funcŃionare a unui sistem și se finalizează prin atribuirea unui calificativ d e
criticitate fiecăruia dintre efectele identificate.
Metoda are la bază o tehnică dezvoltată de armata americană în anul 1949.
AMDEC a fost utilizată pentu prima dată la începutul anilor 1960 în domeniul aeronautic
pentru analiza gradului de securitate a avioanelor – atât în SUA cât și în Europa (Franta – Concorde
și apoi mai târziu Airbus).
Tot în aceiasi Perioadă, metoda a servit ca furnizoare initială de date pentru analizasiguranŃei
în exploatare a modulului lunar LEM.
După accidentul nuclear de la Cen trala Nucleară Three Mile Islend din 1978, metoda a fost
recomandtă pentru a evalua securitatea și siguranŃa funcŃionării echipamentelor și instalaŃiilor
cu destinaŃie nucleara în SUA.
În anii 1980 metoda a ajuns să fie aplicată pe scară largă la analiza s ecurităŃii sistemelor ce –
și fac serviciul în industria nucleară, de armament și aeronautică.
În mileniul 3 metoda a fost mai întâi utilizată pentru a evalua fiabilitatea produselor, apoi a
proceselor de producŃie și acum servește la analiza riscului și a c riticităŃii din cadrul proceselor
diverse.
AMDEC este un instrument comun al programelor de gestionare a calităŃii din cadrul oricărei
firme. În industriile considerate a fi de risc, acest instrument este utilizat în mod sistematic iar
pentru certificarea și încadrarea în anumite norme, cum ar fi cele ale industriiei constructoare de
automobile, utilizarea instrumentului AMDEC este obligatorie. Fiind o metodă de analiză critică,
AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
– determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic
– căutarea cauzelor inițiatoare ale disfuncționalității componentelor
– analiza consecințelor asupra mediului, siguranței de funcționare
– prevederea unor acțiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariție a defectelor
– prevederea unui plan de ameliorare a calității produselor și mentenanței
– determinarea necesităților de tehnologizare și modernizare a producției
– creșterea nivelului de comunicare între compartimente de muncă, persoane, nivele
ierarhice.
Deci, obiectivul principal al metodei AMDEC este de a obține calitatea optimă pentru un
produs/proces/mediu studiat.

Aplicarea efectivă a metodelor și intrumentelor alese

DIAGRAMA FISHBONE

Denumire produs : Suport filtru de aer
Nr.
crt Denumire
element Functia
indeplinita Mod de defectare Efectul defectarii Mod de
depistare Cauzele defectului Evaluare risc Masuri de
imbunatatire A B C R
1 Frezare
suprafata
frontala Obtinerea
dimensiunii
nominale Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 3 1 3
Instruire
necorespunzatoare
a operatorului Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Testare
personal Instruire
necorespunzatoare 1 4 2 8
Uzarea frezelor Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 4 2 22
2 Strunjire
exterioara Obtinerea
dimensiunii
nominale Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 5 2 10
Instruire
necorespunzatoare
a operatorului Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Testare
personal Instruire
necorespunzatoare 1 5 5 25 Sustinerea
de cursuri
special
pentru
instruirea
personalului
Uzarea cutitelor de
strung Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 2 3 18
3 Gaurire
φ42 Obtinerea
configuratiei
tehnice Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 3 5 15

Uzarea burghielor Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 3 2 18
4 Gaurire
φ60 Obtinerea
configuratiei
tehnice Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 5 3 15
Uzarea burghielor Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 3 2 18
5 Gaurire
4x φ8 Obtinerea
configuratiei
tehnice Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 5 3 15
Uzarea burghielor Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 3 2 18
Nerespectarea
cotelor din desen Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 2 4 3 24
Instruire
necorespunzatoare
a operatorului Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Testare
personal Instruire
necorespunzatoare 1 5 5 25 Sustinerea
de cursuri
special
pentru
instruirea
personalului
6 Strunjire
interioara Obtinerea
configuratiei
tehnice Prinderea
necorespunzatoare
in dispozitiv Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Vizual;
Verificare
dimensionala Instruire
necorespunzatoare 1 5 3 15
Uzarea cutitelor de
strung Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Verificare
SDV Lipsa verificarii 3 2 3 18

Instruire
necorespunzatoare
a operatorului Configuratie
geometrica
necorespunzatoare Testare
personal Instruire
necorespunzatoare 1 5 5 25 Sustinerea
de cursuri
special
pentru
instruirea
personalului

Pentru etapele cu valoarea riscului mai mare sau egala cu 25 se vor lua masuri de imbunatatire.

Rezultate obținute

In urma aplicarii acestor intrumente constatam ca majoritatea neconformitatilor si cu riscurile cele mai mari sunt cauzate de
operatori cu pregatire neadecvat a si de echipamente necalibrate.

Aplicarea celor doua metode contribuie la i mbunatatirea calitatii in masura in care responsabilii adopta actiuni corespunzatoare
pentru eliminarea deficientelor semnalate:
-analizarea tehnologiei de fabricatie
-instruirea si monitorizarea operatorilor
-alegerea materialelor corespunzatoare
-imbunatatirea tehnologiei de control

2.2 Analiza tehnologicitatii

100
CTCU
pnn
[%]
unde:
p gradul de unificare al produsului;
nCU – numărul de componente unificate;
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;

10087p = 87,5 [%]

100
CTS
Snni
[%]
unde:
Si = gradul de standardizare al produsului;
nS – numărul de bucăți standardizate.
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență;

12 10081Si [%]
▪ Gradul de utilizare al materialului
η=𝑚𝑝𝑓
𝑚𝑠𝑓∗100[%]

unde: 𝑚𝑠𝑓 este masa semifabricatului;
𝑚𝑝𝑓 – masa piesei finite ;
𝑉𝑠𝑓 – volumul semifabricatului;

𝑚𝑝𝑓 = 0.808 kg
𝑚𝑠𝑓 = 𝑉𝑠𝑓*ρ
𝑉𝑠𝑓 = ((π *d2)/4)*L = 165605.18 mm3
ρ = 7.85 g/cm3
𝑚𝑠𝑓 = 1.3 kg
η=0.808
1.3∗100[%]=62.15%

2.3 Studiul produselor existente pe piata , analiza preferintelor beneficiarilor