Introducere … … ……..3 [623803]

1
CUPRINS

Introducere …………… ……………………………………………… ……………….…….3
Capitolul I. Considerații asupra prelucră rilor prin presare la rece …….….4
1.1 Prelucrarea prin presare la rece ………………… ………………………… ………..4
1.2 Procedee de prelucrare la rece ………… ….…………… …… ………………… ……4
1.3 Clasificarea ștanțelor și matrițelor ……… ….…………… ………………… …..…..5
Capitolul 2 . Analiza piesei ………………… ………………………… ……… 5
2.1 M aterial ș i semifabricat …………… …………………………… ….……… .…… ..5
2.2 Asupra tehnologicităț ii piesei ……………… …… ….……………………… ..……7
2.3 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan .….…….……… .……… …9
Capiolul 3 Itinerar tehnologic …………………… ….……………… ……….. 11
3.1 Variante de croire a materialului ………… …..……..………………………….. 11
3.2Variante de itinerar tehnologic …………… …… ……….………………………. 17
3.3Calcule tehno -economice. ………… …… ……………… ……….………….. …..20
Capitolul 4 . Proiectarea ștanț ei……………………………… .………… .…..24
4.1 Stabilirea schemei de lucru a ștanței ..….….…….……………… ……… …….…24
4.2 Dimensionarea elementelor ………… ……..….………………………………….. 25
4.3 Toleranțele d e execuție a elem entelor active… ………… ….…………… ………..30
4.4 Calculul forțelor……… …..….…………………………… ……………………… 31
4.5 Calcule de rezistență …………………… …..……………………………………. 35
4.6 Alegerea presei ……………………………………………………………………. 38
4.7 Norme privind execuția sculei ș i măsuri de protecție a securităț ii muncii ………… 38
4.8Norme privind întreținerea ș i repararea sculei …………………… ..……………… 43
4.9Modalități și mijloace pentru îmbunătățirea fiabilității ștanț ei……… ………… .…..44
Capitolul 5. Tehnologia de execuție prin aș chiere a reperului placă de
presiune ………………………………………………………………………. 45
5.1Itinerar tehnologic ……… …………………………………… ..……………… …46
5.2Echipamente și scule ……………………… ……… .…………………………… 52
5.3 Simulare 3D ………………… ….……………………………………………… ….58
5.4 Program CNC ………… …… ……………………… ……………………………. 62
5.5 Plan de opera ții………… …… ..…………………… ……………………………. 64

2

Capitolul 6. Dispozitiv tehnologic ……… ………………… ..……… .…..65
6.1 Stabilirea mecanismului de fixare ………… …………………………………… 67
6.2 Proiectarea ansamblului dispozitiv ……………… ……………………………… 67
Bibliografie ……… ….…………………………………………………… 73

3

Introducere

Această lucrare își propune să descrie desfăsurarea unui proiect de proiectare a unei ștanțe
cu acțiune succesivă,prezentând fiecare pas pentru realizarea acesteia.Acest procedeu ,de
presare la rece ,este unul din cele mai întalnite prelucrari in domeniul tehnologic și este una din
cele mai vechi tehnologi i ,dar ea continuă sa evolueze datorită productivității ridicate pe care îl
oferă tehnologia de presare la rece.
În prima parte a lucrării , este descris procedeul de preluc rare prin presare la rece și
lucrurile elementare ce țin de acest subiect.Apoi in următorul subcapitol sunt precizate tipurile
ce se pot întâlnii în prelucrarea la rece, ca mai apoi sa fie prezentată o clasificare a ștanțelor si
matrițelor.
Capitol ul II cuprinde analiza piesei,adica prezinta caracteristicile și date despre materialul
folosit la executarea piesei , tehnologicitatea piesei ca în final să fie prezentate forma si
dimensiunea semifabricatului plan.
În capitolul “Proiec tarea ștan ței” este prezentată cea mai mare parte a proiectului ,cât si
cele mai importante elemente a acestuia precum dimensionarea elementelor ,calcule de forțe si
rezistenț a elementelor active ,iar in ultimele subcapitole sunt precizate norme privind execuția,
întreținerea si repararea sculei.
Finalul acestei lucrări este realizat de un capitol unde este prezentă tehnologia de
executie a unui reper din ansamblul șta ntei ,placă activă și un capitol cu dispozitivul pe care
sunt executate anumite operații d e aschiere pentru această placă activă.

4
Capitolul I. Considerații asupra prelucrărilor prin presare la rece

I.1.Prelucrarea prin presare la rece
Presarea la rece este ansamblul de procedee de prelucrare a metalelor prin deformare si t ăiere
fară obținerea de a șchii care asigur ă obținerea de piese cu adaosuri minime si chir far ă adaosuri
de prelucrare . Operațiile de presare la rece sânt cunoscut e sub numele de ștanțare și matrițare,
ele executându -se cu ajutorul ștanțelor și matrițelor .
Semifabricatul pentru operatiile de ștantare sau matrițare este întalnit sub formă de foi sau
benzi.Dimensiunile și forma pieselor obținute sunt în stransă l egatura cu forma poansonului și
a plăcii active.
Utilajele folosite sunt presele care, în general, prezintă un grad de universalitate lucru care
însă nu exclude folosirea în cadrul operațiilor de presare și a unor utilaje speciale, a unor
agregate.

I.2.Procedee de prelucrare la rece
Se disting următoarele grupe de prelucrare prin presare la r ece:
– Tăiere pe foarfeci;
– Prelucrări de ștanțare, care privesc tăieri ale semifabricatelor pe ștanțe;
– Prelucrări de matrițare, care privesc deformări plastic pe matrițe, ale semifabricatelor
subțiri (cu menținerea aproximativ egală a grosimii peretelui pies ei cu cea a
semifabricatului) sau deformării de redistribuire a mesei semifabricatelor masive;
– Prelucrări special de presare de deformări cu scule sp ecific.
Grupelor de prelucrări le sunt asociate scule aferente: foarfeci, ștanțe, matrițe și scule
specific prelucrărilor special prin presare.
Foarfecele dispune de lame (la foarfece cu lame paralele, ghilotina, foarfeca combinată și
foarfeci cu vibrații) sau discuri tăietoare (la foarfece cu discuri).
Procedeele de prelucrare prin presare la rece se pot clasi fica în:
– Procedee de tăiere (la foarfece, decupare, retezare, perforare, tăierea marginilor), prin
care se separă parțial sau total o parte din mater ialul prelucrat.
– Procedee de îndoire și răsucire (îndoire simplă, curbare, roluire), la care are loc
deform area prin încovoiere sau răsucire a materialului prelucrat.
– Procedee de ambutisare (ambutisarea fără subțierea materialului, ambutisarea cu
subțierea materialului), prin care are loc deformarea complexă a materialului prelucrat
pentru trecerea acestuia din tr-o formă plană în una cavă, sau pentru continuarea
deformării semifabricatului cav.
– Procedee de fasonare (planare, reliefare, umflare, gatuire, răs frângere, bordurare), prin
care se produce deformarea locală a materialului prelucrat, fară modificarea gro simii
acestuia.
– Procedee de presare volumică (presare în matriță, extrudarea calibrare, refulare), prin
care se realizează modificarea formei și a di mensiunilor materialului prelucrat (inclusiv
a grosimii acestuia), prin redistribuirea acestuia parțial sau în întreg volumul său.

5
I.3. Clasificarea ștanțelor și matrițelor
Ștanțele și matrițele se clasifică după:
a) Caracterul operațiilor
– ștanțe de tăiere (decupat, perforat etc)
– matrițe de îndoit (îndoire, roluire, curbare etc)
– matrițe de ambutisat
– matrițe de fason at (reliefat, bordurat etc)
– matrițe pentru formare prin presare volumică (refulat, extrudat etc)
b) Combinarea operațiilor
– ștanțe sau matrițe simple
– ștanțe sau matrițe combinate
– simultan
– succesiv
– simultan -succesiv
c) Modul de ghidare a părții supe rioare (mobile) a sculei față de cea inferioară (fixă):
– ștanțe sau matrițe fără ghidare
– ștanțe sau matrițe cu ghidare prin diferite elemente cum sunt:
• cepuri
• coloane
• plăci de ghidare etc.
d) Din punctul de vedere al combinării prelucrărilor pe care le rea lizează:
-scule simple, care execută o singură deformare de un gen dat
-scule combinate, care executămai multe deformări după acțiunea succesivă sau
simultană.

Capitolul II.Analiza piesei

II.1.Material și semifabricat
Materialul semifabricatului este OL 37,este un oțel de u general pentru construcții de mașini ,
este materialul de baz ă în construc ții metalice: st âlpi, grinzi, poduri, carcase, mantale,
recipienti pentru hidrofoare etc. În construc ții de ma șini se utilizeaz ă pentru confec ționarea
unor piese slab solicitate cum sunt : șuruburi, piuli țe, nituri, c ârlige, tiranti, batiuri sudate ,
carcase, rondele, bucse, bride, pentru diverse piese in constructia dispozitivelor mecanice,
masini agricole etc.
Acest material este gasit ca :
• Laminate finite : -profile pline și fasonate
-table și benzi cu grosimi peste 1mm.

• Bare forjate cu grosimi sau diametru până la 250 mm inclusiv.

6
Tabel 2.1 .1 [7]
Clasa de calita te
1 1a 1b 2 3 4

Compoziția chimica
Conform STAS 500/2 -80, compozitia chimica a materialului OL37 este reprezentata in
tabelul urmator:
Tabel 2. 1.2 [8]
Marca
oțelului Clasa
de
calitate Compozitia chimi ca (%) max.
C
(Carbon) Mn
(Mangan) P (Fosfor) S (Sulf)
OL37 2 Pe
otel
lichid Pe
produs Pe
otel
lichid Pe
produs Pe
otel
lichid Pe
produs Pe
otel
lichid Pe
produs
0.18 0.22 0.8 0.85 0.05 0.055 0.05 0.055

Caracteristicile fizico -mecanice sunt prezentate in tabelul de mai jos:
Tabel 2. 1.3 [8]
Marca
otelului Clasa de
calitate Limita
de
curgere
Rp0.2
[N/mm2] Rezistenta
la
tractiune
Rm
[N/mm2] Alungirea
la rupere
A [%] Diametrul
dornului
la
indoirea
la rece la
180o Rezistenta
J cm2 Energia la rupere
Temperatura
oC RV
J
OL37 2 240 360-440 25 1.5 69 20 27

Tratamente termice prescrise:
Tratamentele termice sunt călirea în apă, uleiuri sau săruri , carburarea și nitrocarburarea.
Tabel 2. 1.4 [8]
Materialul Densitatea
[kg/m3] Temperatura
de topire
[oC] Caldura
latenta de
topire
[KJ/Kg] Caldura masica medie, in
[KJ/Kg x grd]
20o 100o 500o
OL37 7.86 1530 272.09 0.46 0.465 0.553

7
II.2. Aspecte asupra tehnologicității piesei

La îndoire:
a)Înălțimea îndoită a porțiunii drepte se ia:

Fig 2.2.1 Dimensiuni pentru determinarea porțiunii drepte

H-r ≥ 2g pentru g < 5mm ; [3]
13-1 ≥ 2* 3;
12 ≥ 6;

b) Dimensiuni limită minime și înălț ime de form are pentru diverse profile

Fig 2.2 .2 Dimeniunile și înălțimile de formare

Tabel 2. 2.1[3]
Dimensiuni minime ale profilului
b c d h Înălțimea de profil
5 3 3 7 b

8

Fig 2. 2.3.Dimensiunile piesei efective
b=13 >5;
c=24 >3;
d=10 >3;
h=30 >7;

c) Dimensiunile minim e ale orificiilor perforate pe ștanțe obiș nuite

Fig 2 .2.4.Diametrele găurilor
Tabel 2. 2.2[3]
Forma
orificiului
Fig.1 Dimensiunea
minima a
orificiului Materialul piesei
Oțel
Alamă Aliaje de
aluminiu
zinc Textolit
Inoxidabil Dur Moale
Rotundă Diametrul,d 0,8g 1,2g 1,0g 0,8g 0,7g 0,5g

Diametru d: 5> 1.0 * 3=>5>3;
Diametru d: 6 > 1.0 * 3=>6>3;
Diametru d: 6,6 > 1.0* 3=>6,6>3;

9
d) Distanța minimă admisibilă între orificii , respective marginea piesei și orificii:[ 3]
– distanța minimă dintre găuri
32>g=>32>3;
– distanța minimă de la marginea îndoită la gaură
𝑚1≥ r + d/2
𝑚1-distan ța de la marginea indoita la gaură
11 ≥ 4+ 5/2=>11 ≥6,5
11≥ 4+ 6/2=>11 ≥7
11 ≥ 4+ 6,6/2=>11 ≥7,3

Fig2. 2.5 Distanța între găuri

II.3 Stablilirea formei și dimensiunilor semifabricatului plan

Fig 2.3.1 Dimensiuni semifabricat

10

Fig2.3.2. Schema îndoirii și poziția fibrei medii [ 1,fig5.1]

Lungimea fibrei neut re în porțiunea c urbă (fig 2.3.2) se determina cu relatia :
𝑙𝜑=𝜋∗𝜑
180(𝑟+𝑥∗𝑔) [1,5.1]
𝜑-este unghiul portiunii curbe (grade);
x-coeficient care determina poziția fibrei medii pentru îndoire c u o raza de racordare la unghi
de 90 conform tabelului următor:
Tabel 2.3.1 [1,tab 5.1]

R=4 mm;
l1=13-R=9 mm;
l2=30-2*R=30 -8=22mm;
l3=13-R=9mm;
𝑙𝜑1=𝜋∗90
180(1+0,44∗3)=3,14mm
𝜑=90°;
r=1;
x=0,44;
g=3;

11
𝑙𝜑1=𝑙𝜑2
Lx= l1+ 𝑙𝜑1+ l2+ 𝑙𝜑2+l3=9+3,14+22+ 3,14+9=46,28mm
Ly=106mm

Fig 2.3.3. Piesa desfășurată

Capitolul III. Itinerar tehnologic

III.1.Variante de croire a materialului

Varianta 1
Pentru varianta 1 se alege dispunerea piesei pe o fâșie de tabl ă tăiată longitudinal dintr -o tabl ă
cu dimensiunile 300mx46mm , dup ă cum se observ ă în figura urm ătoare:

Fig 3.1.1 Varianta 1 de croire

12
Stabilirea m ărimii punti țelor
Pentru aceast ă variant ă de croire s -a ales croirea pe orizontal ă cu punti ța intermediar ă de
19mm.

Fig 3.1.2 Dimensiunea punti ței

Calcularea coeficien ților de croire și de folosire a materialului

Pentru a se putea calcula coeficien ții de croire și de folosire a materialului trebuie s ă aflăm
câte piese se pot încadra într-o fâșie de 300m.

Fig 3.1.3 Cota de pas

După cum rezult ă din figura de mai sus pasul este de 111.
n=L
p=300000
111=2702 [,]
L – lungimea benzii
p – pasul
Pentru aceast ă variant ă de croire, coefi cientul de folosire a materialului se calculeaz ă cu
formula:
Kf=A∗n
L∗B∙100 [%]=4270 ,43∙2702
300 .000 ∙46=0,836 ∙100 [%]=𝟖𝟑,𝟔𝟏%

13
A- Aria piesei
n- numărul de piese
L- lungimea tablei
B- lățimea tablei

Varianta 2
A doua variant ă de croire s -a ales ca piesa sa fie pusa in pozi ție vertical ă pe o f âșie de tabl ă
taiată longitudinal dintr -o tabl ă cu dimensiunile 300mx 110 mm , dup ă cum se observ ă în
figura urm ătoare:

Fig 3.1.4 varianta 2 de croire

Stabilirea m ărimii punti țelor
Pentru aceast ă varia ntă de croire s -a ales croirea pe vertical ă cu punti ța intermediar ă de 5mm
și punti ța lateral ă de 4mm .

Fig 3.1.5 Dimensiunea punti ței

14
Calcularea coeficien ților de croire și de folosire a materialului

Pentru a se putea calcula coeficien ții de croire și de folosire a materialului trebuie s ă aflăm
câte piese se pot încadra într-o fâșie de 300m.

Fig 3.1.6 Cota de pas

După cum rezult ă din figura de mai sus pasul este de 51.

n=L
p=300000
51=5882 [,]
L – lungimea benzii
p – pasul

Pentru aceast ă variant ă de croire, coeficientul de folosire a materialului se calculeaza cu
formula:
Kf=A∗n
L∗B∙100 [%]=4270 ,43∙5882
300 .000 ∙110=0,7611 ∙100 [%]=𝟕𝟔,𝟏𝟏%
A- Aria piesei
n- numărul de piese
L- lungimea tablei
B- lățimea tablei

15
Varianta 3

A treia variant ă de croire s -a ales ca piesa s ă fie pus ă pe dou ă rânduri pe o f âșie de tabl ă tăiată
longitudinal dintr -o tabl ă cu dimensiunile 300mx 97 mm , dup ă cum se observ ă în figura
următoare:

Fig 3.1.7 varianta 3 de croire

Stabilirea m ărimii punti țelor

Pentru aceast ă variant ă de croire s -a ales croirea pe orizontal ă pe dou ă rânduri cu punti ța
dintre r ânduri de 5mm f ără punti ță lateral ă și cu punti ța intermedia ră de 19 .

Fig 3.1.8 Dimensiunea punti ței

16
Calcularea coeficientilor de croire si de folosire a materialului
Pentru a se putea calcula coeficien ții de croire și de folosire a materialului trebuie s ă aflăm
cate piese se pot încadra într-o fâșie de 300m.

Fig3.1.9 Cota de pas

După cum rezult ă din figura de mai sus pasul este de 111.

n=L
p=300000
111∗2=5404 [,]
L – lungimea benzii
p – pasul

Pentru aceast ă variant ă de croire, coefici entul de folosire a materialului se calculeaz ă cu
formula:
Kf=A∗n
L∗B∙100 [%]=4270 ,43∙5404
300 .000 ∙97=0,793 ∙100 [%]=𝟕𝟗,𝟑𝟎%

A- Aria piesei
n- numărul de piese
L- lungimea tablei
B- lățimea tablei

17
III.2.Variante de itinerar tehnologic

Operația de presare la rece a unor piese presupune o succesiune de operații stabilite
într-un itinerar tehnologic. În tabelele urmatoare se prezintă 3 variante pentru itinerariul
tehnologic al piesei de executat.

Tabelul 3.2.1
Scheme pentru planele de o perație al variantei I

Itinerariul
tehnologic Denumirea
operației Schița operației Echipamentul
tehnologic
Perforare
orificii
cilindrice

Matriță
combinată cu
acțiune
succesivă cu
alimentare
automată Decupare
contur

Îndoire

Retez are

18
Tabelul 3.2.2
Scheme pentru planele de operație al variantei II

Itinerariul
tehnologic Denumirea
operației Schița operației Echipamentul
tehnologic
Perforare
orificii
cilindrice

Matriță
combinată cu
acțiune
succesivă
cu alimentare
automată Decupare
1

Decupare
2

19
Îndoire

Retezare

Tabelul 3.2.3
Scheme pentru planele de operație al variantei III

Itinerariul
tehnologic Denumirea
operației Schița operației Echipamentul
tehnologic
Perforare

Stanta de
perforat si
decupat cu
alimentare
automata

20
Decupare

Îndoire
Matri ță de
îndoit cu
alimentare
manual ă

III.3. Calcule tehno -economice

Normarea tehnică

Norma de producție : 𝑁𝑇=1/𝑁𝑃 [1]
Norma de timp: 𝑁𝑇=𝑇𝑝𝑖/𝑛0+𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇𝑖𝑟 [min] [1]
în care:
𝑇𝑝𝑖 este timpul de pregătire -încheiere;
𝑛0 numărul de piese care constituie lotul;
𝑇𝑜𝑝 timpul operativ;
𝑇𝑑𝑙 timpul de deservire a locului de muncă;
𝑇𝑖𝑟 timpul de întreruperi reglementate.
Suma timpilor 𝑇𝑜𝑝 , 𝑇𝑑𝑙 si 𝑇𝑖𝑟 poate fi întâlnită și sub denumirea de timp unitar și se notează
cu 𝑇𝑢=> 𝑁𝑇=𝑇𝑝𝑖/𝑛0+𝑇𝑢
Valoarea timpului unitar la stantare sau matritare pentru b anda colac cu avans automat 𝑇𝑢 se
stabilește cu relația:
Tu=[tb+ta1(n2+1)+ta2+ta3+ta4(n2−1)
z∗(n1+n2)∙]K1 [min] [1]

21
în care:
tb este timpul de baza, min;
ta1 – timpul ajutător pentru pornirea presei în cursa de lu cru, în min;
ta2 – timpul ajutător pentru luarea semifabricatelor individuale sau sub formă de fâșii și
aducerea la presă sau pentru luarea benzi colac și așezarea ei în dispozitivul de derulare al
presei, în min;
ta3 – timpul ajutător pentru așez area semifabricatului in stanță, în min;
ta4 – timpul ajutător pentru avansarea semifabricatului cu un pas de stantare, in min;
K1 – coeficient care ține seama de tipul de deservire a locului de muncă, de întreruperi
reglementate;
n1 – numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de
lucru cu avans automat;
n2 – numărul de curse duble ale culisoului presei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de
lucru cu avans manual
z – numărul de piese obținute l a o cursă dublă a culisoului presei.

Relatii pentru calculul timpului de baza pentru banda colac cu avans automat:
𝑡𝑏=𝑡𝑏′𝐾𝑐
𝑧=𝐾𝑐
𝑛𝑧
𝑡𝑏′ – timpul de bază corespunzător unei curse duble a culisoului presei, în min;
𝑛 – numărul de curse duble a culisoului presei, pe minut;
𝐾𝑐 – coeficient care depinde de tipul cuplajului.
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=Tpi 1+Tpi 2=8+14=22 𝑚𝑖𝑛 [1]
unde:
Tpi 1timpul de pregătire pentru studierea lucrării, adunarea mate rialului de la locul de muncă;
Tpi 2- timpul pregătitor pentru înlocuirea matriței;
Tpi 1=8 min [1, tabelul 15.1]
Tpi 2=14 min [1, tabelul 15.1]
n0=mărimea lotului ; n0=80000 buc.
tb=tb′Kc
z=Kc
nz= 1,05
96∗1 =0,010 [min]

22
Tu=[0,01+0,018 (4+1)+2,7+0,8+0,7(4−1)
1(4+4)∙]∗1,05=0,711 ∗1,05=0,746 [min]
ta1=0,018 min ; [1,tabelu l 15.6]
ta2=2,7 min; [1,tabelul 1 5.7]
ta3=0,8 min; [1,tabelul 15.9]
ta4=0,7 min; [1,tabelu l15.10]
K1=1,05; [1,tabelul 15.5]

Norma de timp este:
NT=Tpi
n0+Tu=22
80000+0,746 =0,745 min /buc

Norma de producție pentru un schimb de 8 ore se calculează cu relația:
NT=480
Tu=480
0,745=644 [buc]

Costul produsului

Stabilirea costului de producție, pe bucată, al unei piese obținută prin deformare plastică la
rece, ca suma a tuturor cheltuielilor efectuate cu acest prilej, se face cu relația:
C=C mat+C man+Cr+Cap+Cae [lei/buc]
în care: C mat este costul materialului necesar confecționării unei piese; C man costul manoperei
necesare confecționării unei piese; C r costul regiei totale (pe secție și pe uzină) pentru o piesă;
Cap amortizarea presei ce revine unei piese; C ae amortizarea echipamentului tehnologic ce
revine un ei piese. Toate costurile parțiale sunt exprimate în lei/bucata.

Calculul prețului de cost al piesei
Prețul unei piese se calculează cu relația:
C=Cmat+Cman +Cr+Cap+Cam [1]
a) Cmat- costul materialului necesar pentru o piesă
Cmat=f∙g∙q∙p
104∙Kf lei/buc [1]

23
unde:
f=4270 ,43 mm2 – aria piesei;
g=3 mm – grosimea materialului;
q=7,8 g/cm3 – greutatea specifică a materialului;
p=3 lei/kg – prețul unui kg de material;
Kf=83,61 – coeficientul de croire al materialului.
Rezultă cos tul materialului necesar pentru o piesă egal cu:
Cmat =4270 ,43∙3∙7,8∙3
104∙83,61=0,358 lei/buc

b) Cman- costul manoperei pentru o piesă
Cman =Sp
60Tu+Sr
60∙Tpi
No=11
600,754 +14
60∙8
80.000=0,1382 lei/buc

Sp=11 lei/ h – retribuția medie orară a presatorului;
Sr=14 lei/h – retribuția medie orară a reglorului;
Tu=0,746 min – timp unitar;
Tpi 1=8 min – timpul de pregătire încheiere;
N0=80.000 buc – mărimea lotului.

c) Cr- cota parte din cheltuielile de r egie ce revin unei piese
Cr=Cman ∙R
100=0,1382 ∙360
100=0,497 lei/buc
R=se alege intre 350-370 % – regia totală a secției.

d) Cap- cota parte din amortizarea ce revine unei piese
Cap=Vp∙Ap
N0∙104∙η= 160 .000 ∙4,2
80.000 ∙104∙100 =0,084 lei/buc

Vp=160000 – valoarea inițială a presei;
Ap=4,2 % – norma de amortizare a presei;

24
N0=80.000 buc – mărimea lotului.
η=100% – gradul de încărcare al presei.

e) Cap- cota parte din amortizarea matriței ce revine unei piese
Cas=k∙Vs
N0=3∙5000
80000=0,187 lei/buc

Vs=5000 – valoarea (costul) matriței;
k=3- este o constantă care are valori întregi [1,tab.15.24] și ține seama de raportul
dintre programul anual de fabricație și durabilitatea totală a ștanței sau matriței, în bucăți.
N0=80.000 buc – mărimea lotului.
Astfel rezultă costul total al piesei este:
C=Cmat+Cman +Cr+Cap+Cas=0,358 +0,1382 +0,497 +0,084 +0,187
C=1,2642 lei/buc .

IV.Proiectarea Ștanței

IV.1 Stabilirea schemei de lucru a ș tanței

Fig. 4.1.1 Schema de lucru

25
IV.2 Dimensiunea elementelor

Fig 4.2.1 Ansamblul de placi active

Dimensiunile placii active
Grosimea minimă a plăcii active se calculează cu formula:
H=(0,1…0,6)b;
unde b este lățimea semifabricatului.
Semifabricatul utilizat, având lățimea de 46 m, rezultă grosimea plăcii active de:
H=0, 3 *46=13,8 mm

Lungimea respectiv lățimea se stabilesc cu relațiile:
L=n∙p+(0,5…4)H
l=b+(0,5…4)H
unde:
n- număru l de pași;
p- mărimea pasului.
b-lațimea benzi i

26
Rezultă lungimea plăcii active:
L= 4*111+ 0,5 * 13,8 = 450,9 mm
și lățimea:
l =46 + 4* 13,8= 101,2 mm

Lungimile poansoanelor de perforat, se determina ca fiind suma grosimilor plăcilor care
influențează lungimea poansonului și se calculeaza cu formul a:
Lp=Hpp + H pm + H pr + g + (15…30)mm

unde:
Hpp- grosimea plăcii port -poanson;
Hpm- grosimea plăcii de mijloc ;
Hpr- grosimea plăcii de reținere ;
g- grosimea semifabricatului.

Astfel lungimea acestor poansoane va rezulta:
Lp=25+34+13+3+15=90 mm

Diametrele găurilor de știft și șuruburi :
d- Ø10,5-diametrul gaurilor
M10 – șuruburi de prindere placa activă
d1 – Ø10 – diametrul știfturi

Distanța minimă între găurile pentru șuruburi ș i știfturi :
a2 = 0,8d + 𝑑+ 𝑑1
2 =0,8*10,5+ 10+ 10
2=18,4mm

27
Poansoane

Fig 4.2.2 Poanson de perforat Ø6 Fig 4.2.3 Poanson de perforat Ø5

Fig 4.2.4 Poanson de decup at profilat Fig 4.2.5 Poanson de decupat profilat

28

Fig 4.2.6 Poanson de îndoit Fig 4.2.7 Poanson de retezat

Fig 4.2.8 Pachet inferior

29

Fig 4.2.9 Pachet de prestr âmgere

Fig 4.2.10 Pachet superior

30
IV.3 .Toleran țe de execuție a elementelor active

Calculul poansoanelor de perforat si a pl ăcii active pentru diametrul ø6
-pentru poanson:
dp=(dmax +0,2T)−Tp=(d+As−0,2T)−Tp [1, 9.15]
dp=(6+0,2−0,2∗0,1)−0,03=6,18−0,03
-pentru plac a activ ă:
dpl=(dp+jmin)+Tpl=(d+As−0,2T+jmin)+Tpl [1, 9.16]
dpl=(6+0,2−0,2T+0,180 )+0,06=6,36−0,03
dp−dimensiunea poansonului
T=As−Ai=0,2-0,1=0,1
Tp,Tpl −tolerante la execu ția poansonului si a plăcii active [1,tab.9.10]
jmin,jmax -jocul minim,respectiv maxim [ 1,tab.9.9]
Calculul poansoanelor de perforat si a pl ăcii active pentru diametrul ø6 ,6
-poanson
dp=(d+As−0,2T)−Tp=(6,6+0,2−0,2∗0,1)−0,03=6,78−0,03
-placa activă
dpl=(d+As−0,2T+jmin)+Tpl=(6,6+0,2−0,2∗0,1+0,180 )+0,06=6,96−0,03

Calculul poansoanelor de perforat si a pl ăcii active pentru diametrul ø 5
-poanson
dp=(d+As−0,2T)−Tp=(5+0,2−0,2∗0,1)−0,03=5,18−0,03
-placa activă
dpl=(d+As−0,2T+jmin)+Tpl=(5+0,2−0,2∗0,1+0,180 )+0,06=5,36−0,03

Poan son și placă de îndoit
Bpl=(Bemin )+Tpl=(Be+Ai)+Tpl [1,9.25]
Bp=(Bpl−2j)−Tp=(Be+Ai−2∗j)−Tp [1,9.2 6]
Bpl=(30+0,1)+0,06=30,1+0,06

31
Bp=(30,1−2∗3,4)−0,03=23,2−0,03
Be−dimensiunea interioară a piesei de prelucrat
Ai-abatere inferioara la dimensiunea piesei
Tp, Tpl-toleranțele de execuție la placa de îndoire și re spectiv poanson
j- jocul între elemente active , care se determina cu rela ția :
j=g+Tg+c *g=3+0,1+0,10*3=3,4 mm
g,Tg -sunt grosimea si toleran ța la grosimea materialului;
c=0,10,coeficient indicat în tabelul 9.13 [1,tab 9.13]

Fig 4.3.1 Dimensiunile elementelor active pentru indoire

IV.4 Calculul forțelor
Perforare
a)perforarea orificiului cilindric ( Ø5)
Forța de tăiere
F=L ∙g∙τ =15,708*3*3 00= 14137,2 [N/mm2] [1,11.2]
L-lungimea conturului de tăiat;
g-grosimea materialului in mm ;
τ-rezistența la forfecare (decupare , perforare) se alege din tabelele [1,11.9 -11.14]

32
Forța pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson
Fsc=Ksc∙F=0,05*14137,2 =706,86 [N/mm2] [1,11.5]
Ksc-0,05;coeficient ce depinde de tipul ștanței și grosimea materialului se alege din tabelul
[1,11.15] ;
Forța pentru împingerea deșeului prin placa de tăiere
Fimp =Kîmp∙F∙n =0,05 ∙ 14137,2 ∙ (25/3) = 5890,5 [N/mm2] [1,11.6]
n-numărul de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere;n=h/g ;
h-înălțimea porțiunii cilindrice a plăcii de tăiere ,in mm ;
Kîmp−coeficient ce depinde de material −pentru oțel ∶0,03−0,07;
Forța totală
Ftot = 1,3 ∙ F+Qe=1,3 ∙ 14137,2 + 5890,5 = 24268,86 [N/mm2] [1,11.7]
Qe=Fîmp-cand elminarea de pe poanson se face cu placă la cursa de retragere a acestuia ;

b)perforarea orificiu lui cilindric ( Ø6)
Forța de tăiere
F=L ∙g∙τ =18,85 *3*300= 1 6965 [N/mm2] [1,11.2]
L-lungimea conturului de tăiat;
g-grosimea materialului in mm ;
τ-rezistența la forfecare (decupare , perforare) se alege din tabelele [1,11.9 -11.14]

Forța pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson
Fsc=Ksc∙F=0,05* 16965 =848,25 [N/mm2] [1,11.5]
Ksc-0,05;coeficient ce depinde de tipul ștanței și grosimea materialului se alege din tabelul
[1,11.15] ;
Forța pentru împingerea deșeului prin placa de tăiere
Fimp =Kîmp∙F∙n =0,05 ∙ 16965 ∙ (25/3) = 7068,75 [N/mm2] [1,11.6]
n-numărul de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere;n=h/ g;

33
h-înălțimea porțiunii cilindrice a plăcii de tăiere ,in mm ;
Kîmp−coeficient ce depinde de material −pentru oțel ∶0,03−0,07;
Forța totală
Ftot = 1,3 ∙ F+Qe=1,3 ∙ 16965 + 7068,75 = 29123,25 [N/mm2] [1,11.7]
Qe=Fîmp-cand el minarea de pe poanson se face cu placă la cursa de retragere a acestuia;

c)perforarea orificiului cilindric ( Ø6 ,6)
Forța de tăiere
F=L ∙g∙τ =20,73 *3*300= 18657 [N/mm2] [1,11.2]
L-lungimea conturulu i de tăiat;
g-grosimea materialului in mm ;
τ-rezistența la forfecare (decupare , perforare) se alege din tabelele [1,11.9 -11.14]

Forța pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson
Fsc=Ksc∙F=0,05* 18657 =932,85 [N/mm2] [1,11.5]
Ksc-0,05;coefici ent ce depinde de tipul ștanței și grosimea materialului se alege din tabelul
[1,11.15] ;
Forța pentru împingerea deșeului prin placa de tăiere
Fimp =Kîmp∙F∙n =0,05 ∙ 18657 ∙ (25/3) = 7773,75 [N/mm2] [1,11.6]
n-numărul de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere;n=h/g;
h-înălțimea porțiunii cilindrice a plăcii de tăiere ,in mm ;
Kîmp−coeficient ce depinde de material −pentru oțel ∶0,03−0,07;
Forța total ă
Ftot = 1,3 ∙ F+Qe=1,3 ∙ 18657 + 7773,75 = 32027,85 [N/mm2] [1,11.7]
Qe=Fîmp-cand elminarea de pe poanson se face cu placă la cursa de retragere a acestuia;

34
d)perforarea si decuparea tuturor profilelor
Forța de tăiere
F=L ∙g∙τ =688,62 *3*300= 619758 [N/mm2] [1,11.2]
L-688,62 -lungimea conturului de tăiat;
g-3-grosimea materialului in mm ;
τ-300-rezistența la forfecare (decupare , perforare) se alege din tabelele [1,11. 9-11.14]

Forța pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson
Fsc=Ksc∙F=0,05* 619758 =3098 7,9 [N/mm2] [1,11.5]
Ksc-0,05;coefici ent ce depinde de tipul ștanței și grosimea materialului se aleg e din tabelul
[1,11.15] ;
Forța pentru împingerea deșeului prin placa de tăiere
Fimp =Kîmp∙F∙n =0,05 ∙ 619758 ∙ (25/3) = 258232,5 [N/mm2] [1,11.6]
n-numărul de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere;n=h/g;
h-înălțimea porțiunii cilindrice a plăcii de tăiere ,in mm ;
Kîmp−coeficient ce depinde de material −pentru oțel ∶0,03−0,07;
Forța totală
Ftot = 1,3 ∙ F+Qe=1,3 ∙ 619,758 + 258232,5 = 1063917,9 [N/mm2] [1,11.7]
Qe=Fîmp-cand elminarea de pe poanson se face cu placă la cursa de retragere a acestuia;
Lucrul mecanic la decupare ș i perforare:
A= 𝐹∗𝑔∗𝜆
1000 [5];
F – forța, î n N;
g – grosimea, î n mm;
λ – 0,5 -se alege din tabel [1,tab 11.6 ];
A= 619758 ∗3∗0,5
1000 = 929,63 [J]

35
Calculul forței de îndoire în U :
Fu = 𝐾∗(1,5+εr)∗b∗𝑔2∗σr
3(𝑟𝑝+𝑗) [N] ; [2,5.55 ]
b – 46 mm – lățimea pi esei î ndoite ;
g – 3 mm – grosimea materialului ;
εr – 𝛿(%)
100 = 25
100 = 0,2 5
δ – 25% – alungirea relativă a materialului ;
σr – 380 N/mm2 – rezistenț a la rupere ;
rp – 1 mm – raza p oanso nului ;
Fu = 𝐾∗(1,5+0,25)∗46∗9∗380
3(1+3,4)=20867 ,81 [N]

Lucrul mecanic la îndoire în U:
𝐴=𝐹∗ℎ
2000 [J]; [1,11.12 ]
F-20867,81 -forta de indoire ;
h-17mm -valoarea deplasării totale a poansonului în ștanță;
𝐴=20867 ,81∗17
2000=177 ,37 [J]

IV.5 Calcu le de rezistență
Placa activa 150×85
Verificare la î ncovoiere:
𝜎𝑖= 3∗𝐹𝑐
𝐻2(𝑏
𝑎
𝑏2
𝑎2) ≤ 𝜎𝑎𝑖[5]
Fc = 1,3 * F = 83064,8 N
b – 150mm – lățimea plă cii active
a – 85mm – lungimea plă cii active
H – 30 mm – grosimea plă cii active
𝜎𝑎𝑖 -850– rezistența admisibilă la î ncovoiere pentru materialul ales

36
F – 63896 N – Forețele care acționează asupra plă cii active
𝜎𝑖= 3∗83064 ,8
900(150
85
1+22500
7225) =118,76≤ 850
Placa activa 150x 158
Verificare la î ncovoiere:
𝜎𝑖= 3∗𝐹𝑐
𝐻2(𝑏
𝑎
𝑏2
𝑎2) ≤ 𝜎𝑎𝑖[5]
Fc = 1,3 * F = 88327,2N
b – 150mm – lățimea plă cii active
a – 158mm – lungimea plă cii active
H – 30 mm – grosimea plă cii active
𝜎𝑎𝑖 -850– rezistența admisibilă la î ncovoiere pentru materialul ales
F – 67944 N – Forețele care acționează asupra plă cii active
𝜎𝑖= 3∗8832 7,2
900(150
156
1+22500
2433 6) =147,0 9≤ 850
Poanson:
Poanson dim.: Ø6,6×90
Verficare la compresiune:
𝜎𝑐= 𝐹𝑐
𝐴𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝜎𝑎𝑐 [5]
Amin – 824,391mm2 – aria suprafeței în secț iunea transversal ă a poansonului
Fc = 1,3 * F =24254 ,1
F – 18657 N – forța ca re o exercită poansonul asupra semifabricatului
𝜎𝑐= 2425 4,1
824 ,391 = 29,42 [N/mm2]= 2,942 [daN/mm2] ≤ 1000 [ daN/mm2]
Verficare la strivire:
𝜎𝑠𝑡𝑟= 𝐹𝑐
𝑆𝑠 ≤ 𝜎𝑎𝑠𝑡𝑟 [1]
Ss – 358,589mm2 – aria suprafeței de aș ezare a poansonului
𝜎𝑎𝑠𝑡𝑟 = 150 N/mm2
𝜎𝑠𝑡𝑟= 24254 ,1
358 ,589 ≤ 𝜎𝑎𝑠𝑡𝑟
𝜎𝑠𝑡𝑟=67,63≤ 150

37
Verficare la flambaj:
λ = 𝑙𝑓
𝑖𝑚𝑖𝑛 [1,13.9]
lf = 𝑙√2
2 – pentru poansoane c u ghidare
l – lungimea de flambaj
lf = 90√2
2 = 63,63
imin = √𝐼𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑚𝑖𝑛 [1,13.10]
Imin – 3070000 – momentul de i nerție minim al secț iunii transversale minime al poanso nului
Amin – 824,391mm2 – aria secț iunii transversale a poansonului
imin = √𝐼𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑚𝑖𝑛 = √3070000
824 ,391 = 61,024
λ = 63,63
61,024 = 1,04
Daca λ< λ 0,
λ0=90, pentru oț eluri dure ;
Verificarea se va face cu relația Tetmajer -Iasinski, de forma :
σf = 1000 – 5,4* λ = 99 4,384 [1,13.12]
Se verifică coeficie ntul de s iguranță la flambaj :
c = 𝜎𝑓
𝜎𝑐 ≥ c af [1,13.13]
caf – 4-5 pentru oțel că lit
c = 994,384
29,42 = 33,79
33,79 ≥ 4-5

Fig 4.5.1 Centrul de presiune

38
IV.6 Alegerea Presei
Press Mach EPHH -200DD [9]

Fig 4.6.1 Presă hidraulica

Fig 4.6.2 Specifica ții presă

IV.7 Norme privind execuț ia sculei și măsuri de prote cție a securită ții muncii

Normele specifice de protecție a muncii sunt reglementări cu aplicab ilitate națională care
cuprind prevederi m inimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia
națională, î n condiții de protecț ie a muncii.

39
Respectarea conț inutu lui acestor prevederi n u absolvă unitățil e economice de răspunderea
pentru prevederea și asigurarea oricăror altor mă suri de protecție a muncii adecvate condițiilor
concrete de desfășurare a activități i respective.
Normele specifice de protecț ie a muncii fac parte dint r-un siste m unitar de reglem entări
privind asigurarea sec urităț ii și sanatății în muncă , sistem compus din:
– Norme generale de protecț ie a muncii, car e cuprind prevederile de protecție ș i de medicină a
muncii, general valabile pentru orice activitate;
– Norme speci fice de protecț ie a muncii, car e cuprind preved erile de protecț ie a muncii,
specifice unor anumite activități sau grupe de activităț i, detaliind prin acestea prevederile
Normelor ge nerale de protecț ie a muncii.
Prevederile sistemului național de reglementă ri nor mative pentr u asigurarea protecției
muncii constituie ală turi de celelalte reglementă ri jurid ice referitoare la securitat ea și sănă tatea
muncii, baza pentru:
– activitatea de co ncepție a echipamentelor tehnice ș i a tehnologiilor;
– autorizarea funcționării unităț ilor;
– instruirea salariaților cu privire la protecț ia muncii;
– cercetarea accidentelor de muncă și stabilirea cauzelor și responsabilităț ilor;
– controlul realizării m ăsurilor de protecț ie a muncii;
– fundamentarea programului de protecț ie a muncii.
Pentru c a normele specifice să corespundă cerințelor actuale nu numai în ce priveste
conținutul, dar și ca formă de prezentare, s -a procedat la utilizarea unor subt itluri care
precizează conț inutul articolelor care se referă la aceeași problematică , facilitând ast fel, pentru
utilizatori, înțelegerea și găsirea rapidă a textelor necesare.

Prevederi generale
Conț inut, scop
Art. 1. – (1) Normele specifice de protecție a muncii pentru activităț ile de prelucrare a m etalelor
prin deformare plastică la rec e și ștanțare c uprind mă suri de p revenire a accidentelor de muncă
și a bolilor profesio nale specifice acestor activităț i.
(2) Mă surile de prevenire cupinse î n prezenta norm a au ca scop eliminarea sau diminu area
factorilor de risc existenți în sistemul de muncă, proprii f iecărui element component al aces tuia
(executant -sarcina de muncă – mijloace de producț ie- mediu de muncă ).
Domeniu de aplicare
Art. 2. – Prezentele norme se aplică la toate persoanele juridic e sau fizice care desfăș oară
activităț i de prelucrare a m etalelor prin deformare plastică la rece și ștanț are.
Relaț ii cu alte acte normative
Art. 3. – (1) Prevederile prezentelor norme se a plică cumulativ cu preveder ile Normelor
generale de protecț ie a mu ncii.

40
(2) Pentru activităț ile nes pecifice sau auxiliare activităț ilor de prelucrare a m etalelor prin
deformare plastică la rece și ștanțare desfășurate în unităț i se vor aplica prevederile n ormelo r
specifice prezentate î n anexa 1.
Revizuirea normelor
Art. 4. – Prezentele norme se vor revizui periodic și vor fi modificat e ori de câ te ori es te necesar,
ca urmare a modificărilor de natură legislativă, tehnică etc., survenite la nivel naț ional, l a nive lul
unităț ilor sau la modificarea proceselor tehnologice.
Prevederi comune tuturor activităț ilor de prelucrare a m etalelor pr in deformare plastică
la rece și ștanț are
Încadrarea ș i repartizarea personalului pe locuri de muncă
Art. 5. – Încadrarea ș i repartizarea personalului pe locuri de muncă se va face conf orm No rmelor
generale de protecț ie a muncii.
Art. 6. – La executarea lu crărilor din cadrul activităților menț ionate, se va fol osi numai personal
care prezintă starea de sănă tate, aptitudini fizice și psihice, cunoștințe și deprinderi de muncă
corespunzătoare și care a fost selecț ionat pe un anumit loc de munc ă.
Art. 7. – La repartizarea angajaților pe locurile de muncă se va ț ine seam a de: – calificarea
profesională pe care o au pentru lucră rile ce li se încredințează și modul în care și -au însușit
cunoștințele c orespunzătoare în ceea ce privește utilizarea fără pericol a mași nilor, sculelor și
uneltelor de la locul de muncă .
Instruirea personalului
Art. 8. – Instruir ea personalului pentru activităț ile de prelucrare a m etalelor prin deformare
plastică la rece și ș tanțare se va face conform prescripț iilor Normelor generale de pr otecție a
muncii.
Art. 9. – Mașinile trebuie deservite numai de către salariaț ii calificați și instruiț i asupra modului
de lu cru pentru fiecare fel de operații și numai în cadrul sarcinilor d e muncă .
Art. 10. – Pentru prevenir ea comportamentului necorespun zător sau imprevizibil al
executanților î n caz de avarii sau incendii, aceș tia vor fi instruiti asupra obligațiilor specifice pe
care le au în aceste cazuri și a modului de î ndeplinire a aces tora.
Dotarea cu echipament individual de protecț ie
Art. 11. – Acordarea echipamentului indivi dual de protecț ie se va face conform prevederilor din
Normativul – cadru de acordare ș i utilizare a echi pamentului individual de protecț ie.
Art. 12. – Este interzi s să se lucreze fără echipament de protecție ș i de lucru. Acesta trebuie să
corespundă condiț iilor de muncă avute în vedere la acordarea lui, să fie curat și î ntreținut
corespunză tor.
Măsuri tehnice ș i organizatorice privin d executarea sarcinilor de muncă
Art. 13. – Sarcina de muncă va fi executată conform tehnologiei s tabilite, prin utilizarea
obligatorie a mijloacelor de protecție prevă zute, adecvate specificului lucrării, atâ t cele din
dotarea echipamentului tehnic cât și cele prevă zute ca mijloace indiv iduale de protecț ie.

41
Art. 14. – Toate procesele de muncă vor fi c onduse ș i supravegheate de anga jații care posedă
pregătirea tehnică corespunzătoare și care au fost desemnați î n acest scop.
Art. 15. – Manipularea pieselor, se mifabricatelor la introducerea și scoaterea d in zona de lucru
a utilajului, în lipsa existenț ei unor dispozitive adecvate de pr otecț ie, se va face nu mai cu
ajutorul unor scule ajutătoare ( cârlige, clești, pensete etc.) care să excludă introducerea mâinilor
în zona periculoasă .
Art. 16. – Înaintea î nceperii lucrului se va verifica obl igatoriu starea d e integritate și funcț ionare
a echipamentului tehnic respectiv: – constatatea existenței și fixării corespunzătoare a
protectorilor și a sculei de lucru prevăzute, precum și funcționarea util ajului ș i a mecanismelor
sale, respectiv a mijloacelor tehnice de protecție prevă zute, prin efec tuarea unor curse î n gol.
Art. 21. – În cazul î n care utilaj ul este deservit concomitent de că tre doi sau mai mul ți operatori,
pornirea acestuia se va realiza numai prin declanșarea concomitentă a comenzilor de către toț i
operatorii. Pentru a se putea rea liza acest lucru, declanșarea comenzii va fi coordonată de o
persoană desemnată special î n acest scop.
Art. 22. – Reglajele maș inilor privind caracteristicile d e lucru, stabilirea sistemului de comandă
(manual sau la pedala), montarea ș i reglarea sculelor, vor fi executate numai de către persoana
desemnată în acest scop (reglor, maistru, șef de echipă ).
Art. 28. – Este interzisă depozitarea la întâ mplare (neordona tă) a pieselor sau se mifabricatelor
la locul de munc ă prin aglome rarea acestora.
În acest sco p vor fi folosite containere (lă zi metalice). La ter minarea lucrulu i, locul de muncă
va fi lă sat curat.
Art. 29. – Pentru accesul și intervențiile la părțile î nalte ale utilajelor se vor folosi scă ri,
platforme adec vate dimensio nal și ca rezistență, în stare corespunzătoare de utilizare și fixate
sau asigurate împotriva r ăsturnă rii.
Art. 30. – Este interzisă transmiterea unei sarcini de muncă unui executant aflat î n stare
fiziologică necorespunză toare; acestuia i se va refuza acc esul la locul de muncă până la
remedierea stării necorespunză toare.
Tăierea (debitarea) semifabricatelor
Art. 34. – Operațiile de tăiere a semifabricatelor la maș inile de debitat de tipul foarfecelor vor
fi executate numai prin metoda de lucru adecvată (sp ecifică), utilajului folosit, stabilită prin
tehnologia de lucru sau indicată de către conducătorul procesului tehnologic ș i prin utilizare a
tuturo r mijloacelor tehnice de protecț ie prev ăzute.
Art. 35. – La operațiile de tă iere a tablelor și profilelor cu mașini de tăiat (foar fece pentru table
și profile), susț inerea materialelor se va face cu dispoz itive de prindere, pe mese prevăzute cu
role, fiind interzisă susținerea cu mâ na a materialului.
Îndepă rtarea (planarea) semifabricatelor
Art. 44. – (1) Foarf ecele tip ghilotina trebuie reglate astfel încât să nu permită căderea
involuntară (neco mandată) a cuț itului mob il superior, indiferen t de poziț ia acestuia.
(2) În acest scop contragreutățile trebuie reglate corespunzător și asigurate împotriva dereglă rii.
Art. 45. – Linia de tăiere trebuie să fie protejată pe toata lungimea ei prin grinda de pres are (rigla
sau grilaj de protecție) regla tă astfel încât să împiedice pătrunderea degetelor între cuțite,
asigurându -se însa o vizibilitat e suficientă asupra linie i de tăiere.

42
Art. 46. – Este interzisă intervenția asupra foarfecelor în scop de reparații sau schimbare a
cutițelor fără blocarea pre alabilă a sistemului de comandă (mecanic, de la pedală etc.), care să
împiedice coborârea traversei cu cuț itul mobil.
Art. 47. – Pentru prevenirea comenzii involuntare prin pedală , elementele mecanice ale
mecan ismului de acț ionare (amplasa te sub nivelul mesei) trebuie să fie protejate corespunză tor.
Îndoirea
Art. 55. – La îndoire a tablelor sau profilelor pe mașini de îndoit (ab kant, prese) acționarea
mașinii se va face numai de către salariatul însărcinat cu a ceastă operație și numai după
asigurarea că salariații care susț in materialul s unt în afară de orice pericol de accidentare.
Art. 56. – În cazul în care mașina este cu dubl ă comandă, sistemul de pornire trebuie să intre în
funcțiune numai dacă ambele comen zi sunt date simultan.
Art. 57. – Montarea ș i introducerea sculelor, a matriț elor la mașinile de î ndoit se va f ace cu un
mijloc de ridicare corespunzător; înainte de montar ea pe mașina de î ndoit, se va verifica starea
sculei precum și a dispozitivelor de s iguranță .
Prevederi de proiecta re privind mijloacele de producție utilizate în activităț ile de prelucrare a
metalelor prin deformare plastică la rece
Art. 90. – În scopul i ntegrării măsurilor de protecție a muncii în faza de proiectare a mașinii,
proiecta ntul trebuie să aplice, în ordinea enunțată, urmă toarele principii:
a) eliminarea risc urilor sau limitarea aces tora până la valori nepericuloase;
b) combaterea riscurilor ca re nu au fost eliminate sau suficient limitate, prin utilizare a de
mijloace tehnice de protecț ie;
c) combaterea riscurilor, rămase ca urmare a imposibilităț ii realiză rii de mijloace tehnice de
protecție sau a eficacității parț iale a a cestora, prin preveder ea unor măsuri de protecț ie a muncii
adecvate (folosirea de ec hipamente individuale de protecție, instrucțiuni de protecț ie a muncii
etc.).
Art. 93. – La proiectarea mașinii trebuie să se țină seama de dimensiunile an tropometrice ale
operatorului, încluzân d și utilizarea echi pamentului indi vidual de protecț ie.
Art. 94. – În particular, când sunt folosite fluide, maș ina trebuie ast fel proiectată încât să poată
fi folosită fără riscuri datorate umplerii, utilizării, recuperării sau evacuă rii acestora.
Art. 95 . – Mașina sau orice parte componen tă a acesteia trebuie:
– să poata fi manevrată în condiț ii de securitate;
– să fie astfel pr oiectată încât să poată fi depozitată în condiț ii de securitate (de exemplu:
stabilitate etc.);
Art. 103. – Dispozitivele de cupl are ale preselor cu excentric , care permit lucrul cu declanșarea
individuală a c ursei, nu vor declanșa coborârea berbecului î n momentul pornirii presei.
Art. 104. – Arcurile dispozitivului de cupla re trebuie astfel dimensionate și dispuse încâ t starea
lor să se poata supraveghea ușor, iar ruperea unui arc să nu provoace coborâ rea berb ecului.
Art. 105. – Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguranță cont ra repetă rii lovirii; pentru
presele cu e xcentric, dispozitivul va fi acț ionat de axul principa l în ultimul sfert de tură .
Art. 106. – Elementele de comandă ale presei vor fi ast fel concepute și întreținute încât să fie
ușor de manevrat și să prezinte sigu ranță î n exploatare.

43
Art. 107. – Elementele de comandă ale preselor trebuie prevăzute cu plăcuț e indicatoare,
avertizoare, montate în apropierea acestora și în locuri câ t mai viz ibile.
Art. 108. – Amplasarea elementelor de comandă trebuie astfel făcută încât salariatul, în poziția
normală de lucru, să poată vedea zona de lucru a presei.
Art. 109. – Forța de apăsare, pentru acționarea pedalei trebuie să fie astfel aleasă încât să n u
ducă la obosirea fizică a operatorului.
Art. 110. – Pedala de coma ndă a presei trebuie să fie amplasată la o înălț ime de cel mult 120
mm deasupra pardoselei .

IV.8 Norme pri vind între ținerea și repararea sculei
Art. 58. – Operațiile de prelucrare prin șt anțare -matriț are vor fi executate numai prin metoda de
lucru specifica tipului de presă folosit, stabilită prin tehnologia de lucru sau indicată de către
conducă torul procesul ui tehnologic ș i prin utiliz area tuturor protectorilor prevăzuț i.
Art. 60. – (1) Înaintea î nceperii lucrulu i se va controla starea de funcți onare a maș inii prin
executarea a 3 -4 curse în gol, verificân du-se funcționarea instalațiilor electrice și mecanice
(comanda, frâna, ambreiaj, ungere) sau în funcț ie de tipul prese i, și cele hidraulice ș i
pneumatice.
(2) Se verifica ordinea în jurul presei și se eliberează că ile de acces pentru retragerea rapidă î n
caz de pericol.
Art. 63. – Este interzisă efectuarea de reparaț ii de orice fel sau modificarea reglajului ș i a
comenzilor preselor de către operatori precum ș i blocarea elementelor de declan șare pentru a
se lucra numai cu un singur buto n.
Art. 66. – Așezarea semifabricatului în matriță, măsurarea, sau corectar ea poz iției acestuia este
permisă numai când mașina este oprită, intervențiile după pornirea berbecului fiind interzise.
Art. 70. – Montarea ștanțelor și matriț elor pe prese se va face cu respectarea condiț iilor tehnice
impus e de funcționarea corectă și în siguranță atât a utilajului cât și a scul ei de lucru, evitâ ndu-
se posibilitatea produce rii acc identelor, deteriorarea presei ș i a sculei de lucru s au rebutarea
pieselor ce urmează a fi prelucrate.
În acest sens se va asigura:
– reglarea corectă a cursei d e lucru a presei;
– reglarea corectă a ghi dajului berbecului (fără matrița montată );
– reglarea corectă a punctului de coborâre a berbecului (prima î ncercare se fa ce prin rotirea
volantului cu mâ na);
– asigurarea centrajului la montarea matriț ei;
– asigura rea planeității suprafețelor de montaj și fixarea rigidă (fermă) a matriț ei pe masa presei,
respectiv pe culisorul presei;
– efectuarea mai multor curse de probă pentru confirmarea corectitudinii montajului;
– montarea ș i reg larea corespunză toare a dispozi tivelor de protecție a mâinilor, prevăzute la
matrița în cauză ;
– verificar ea funcționării sau prezenței celorlalți protectori prevăzuți pentru locul de muncă
respectiv.

44
Art. 74. – Presele trebuie prevăzute cu dispozitive de siguran ță care sa împiedice că derea
berbecului sau reluarea unei curse la î ntrerupere a curentului electric sau la scăderea presiunii
în circuitul de lucru.
Art. 80. – La presele unde există posibilitatea lucrului în poziție șezândă, salariatul trebuie să
aibă la dispoziț ie un scaun ergo nomic, r eglabil în înălțime, fiind interzise improvizaț iile.
Art. 87. – Alimentarea manuală, piesă cu piesă, la presele cu funcționare continuă este per misă
numai dacă acestea sunt prevă zute cu dispozit ive de alimentare de la distanță, astfel încât
salaria tul să nu ajungă cu mâinile în zona de acțiune a matriț elor.
Art. 89. – La ter minarea lucrului, respectiv la întreruperea lucrului, chiar ș i pentru un interva l
de timp scurt, se va deconecta p resa de la sursa de alimentare.

IV.9 M odalități și mijloace d e îmbun ătățire a fiabilită ții sculei
Din punct de vedere cantitativ fiabilitatea poate fi descrisă prin intermediul unor
indicatori cu scopul de a intui momentul de defectare al sistemului. Durata scursă de la punerea
în funcțiune a sistemului până la defe ctarea sa este o variabilă aleatoare continuă.
Caracteristicile numerice ale acestei variabile aleatoare vor reprezenta indicatorii de fiabilitate
ai sistemului.
Pentru definirea indicatorilor de fiabiliate, se consideră timpul de funcționare al unui
eleme nt fără re stabilire, de la punerea sa în funcțiune până la defectare, ca o variabilă aleatoare
continuă. Funcțiile și caracteristicile numerice asociate acestei variabile aleatoare continui au o
interpretare particulară în domeniul teoriei fiabilității, pu tând fi co nsiderate ca indicatori de
fiabilitate.
Indicatorii de fiabilitate care exprimă matematic degradarea mecanică a matriței permit
o predicție probabilistică a evoluției acesteia. În consecință, indicatorii de fiabilitate
fundamentează o politică de întreține re în exploatare a ștanțelor și matrițelor. Indicatorii de
fiabilitate permit o planificare a verificărilor, în funcție de numărul de piese obținute, astfel
încât elementele active pot fi reascuțite înainte ca uzura să le facă nefuncționale.
După cum este cunoscut, din practică, ungerea semifabricatelor l a ștanțare constitue o problemă
căreia trebuie să i se acorde o deosebită atenție. De modul cum se realizează ungerea
semifabricatelor ș i de calit atea lubrifiantului folosit depind atâ t calitatea procesului de perforare
a materialului , cât și de calitatea și precizia pieselor obținute prin ștanț are.
Ungerea semifabricatelor la ștanțare prezintă urmatoarele avantaje:
1) micșorează coeficientul de frecare dintre semifabricat și părț ile active al e sculel or ștaței
și, implicit, forța de ștanț are.
2) îmbunătățeș te pro cesul de perforare a materialului, ca urmare a acțiunii substanțelor
active, ale unor lubrifianți, la suprafaț a semifabricatelor;
3) îmbunătățește calitatea pieselor ștanț ate;
4) măreș te durab ilitatea ș tanței;

45
Capitolul V . Tehnologia de exe cuție prin a șchiere a reperului plac ă activ ă

Fig 5.1 Desen de execu ție a reperului plac ă activ ă

46
V.1 Itinerar tehnologic

1.Debitare cu la cotele de gabarit

Mașină unealtă: Instalație de tăiat cu plasmă

Fig 5.1.1

47
2.Frezare

-frezare plană pe ambele fețe la cota de 30
Mașina unealtă: Masina de gaurit si frezat ProfiMach HSVMC 4550
Scule: freză cilindro -frontală de degroșare Ø40
Dispozitiv: menghină

Fig 5.1.2

48
3.Găurire
-găuri Ø10H7
Mașina unealtă: Masina de gaurit si frezat ProfiMach HSVMC 4550
Scule: -centruitorØ12
-burghiu Ø9.80
-alezor Ø10

Fig 5.1.3

49
-găuri Ø11
Mașina unealtă: Masina de gaurit si frezat ProfiMach HSVMC 4550
Scule: -centruitorØ12
-burghiu Ø1 1
-freza Ø1 8×16

Fig 5.1.4

50
-gauri Ø13
Mașina unealtă: Masina de gaurit si frezat ProfiMach HSVMC 4550
Scule: -centruitorØ12
-burghiu Ø13
-freza Ø 18x5mm

Fig 5.1.5

51
-găuri Ø 16
Mașina unealtă: Masina de gaurit si frezat ProfiMach HSVMC 4550
Scule: -centruitorØ12
-burghiu Ø16

Fig 5.1.6

4.Control final
-verificare cote
-verificare toleranțe găuri
Scule: -șubler
-calibru Ø10H7

52

V.2Echipam ente și scule

Mașini unelte
-Instalație de tăiat cu plasma LaserMach – seria LP2-I [9]

Fig 5.2.1

Fig 5.2.2 Specificații ma șină

53

-Masina de gaurit si frezat cnc ProfiMach seria HSVMC 4550 [9]

Fig 5.2.3

Fig 5.2.4 Specificații ma șină

54

Fig 5.2.5 Burghiu de centruit Ø12 [13]

Fig 5.2.6 Freza cilindro -frontala pentru degros are Ø40 [13]

55

Fig 5.2.7 Freza Ø18 [13]

Fig 5.2.8 Burghiu Ø9.80 [13]

Fig 5.2.9 Alezor Ø10 [13]

56

Fig 5.2.10 burghiu Ø1 1 [13]

Fig 5.2.11 burghiu Ø13 [13]

6
Fig 5.2.12 -burghiu Ø 16 [13]

57
Dispozitiv:
-menghină

Fig 5.2.1 3
Scule pentru verificat:
-șubler

Fig 5.2.14

-calibru Ø10H7

Fig 5.2.15

58
V.3.Simulare 3D

Pentru simularea 3D și creearea codului pentru ma șină este folosit pro gramul E MCO WinN C,
în care este im portată pies a placa active in forma t dxf.Dup ă importarea piesei se alege o masină –
unealt ă pe care este facută simularea și anume Mill250 .

Fig 5.3.1 Alegere ma șină-unealtă

Se introduc sculele din magazi a de scule a programului co nform figurei 5.3.2 .

Fig 5.3.2 Introducere scule cu ajutorul comenzii Tool Database

59
Poziționarea piesei in dispozitivul mașiniii se face cu comanda “define unmachined part ”

Fig 5.3.2 Așezarea semifabricatului în dispozitivul de prindere și dimensionarea lui

După definirea sculelor și a pozi ției piesei in dispozitiv se incep prelucrarile și se intrduc
parametrii geometrici și tehnologici ca in fig . 5.3.3, fig 5.3.4

Fig 5.3.3 Parametrii geometrici frezare plan ă

60
T 1 -este sc ula din magazia de scule de pe pozi ția 1;
F-este avansul de lucru ;
S-viteza de lucru ;
Δ-este pasul de lucru;

Fig 5.3.4 Parametrii tehnologici frezar e plan ă

Fig 5.3.5 Simulare 3 D Frezare plană

61
După frezarea plană urmeaza sa se creeze un tipar al pozi ției gaurilor care se gaseste în
program sub d enumirea de “hole pattern ” ca mai apoi s ă se inceapă opera țiile de centruire si
găurire pe baza acestui tipar.

Fig 5.3.6 Simulare 3D centruire

Fig 5.3.7 Simulare 3D g ăurire

62
V.4.Program CNC
N1 G54
N2 G94
N3 ; Exported CamConcept project: C: \Documents
and Settings \Admin \Desktop \Piesa.ecc
N4 ; Export filter: DIN/ISO 2.00
N5 ; tool tool name radius length
missing textentry (4700008)
N6 ; T1D1 Face mill 40mm 20.000
0.000
N7 ; T2D1 Start drill 90°/12mm 6.000 0.000
N8 ; T3D1 Twist drill 9.8mm 4.500 0.000
N9 ; T4D1 Alezor 10mm 5.000 0.000
N10 ; T5D1 Twist drill 12mm 6.000
0.000
N11 ; T6D1 Twist drill 13mm 6.500
0.000
N12 ; T7D1 Twist drill 11mm 5.500
0.000
N13 ; T8D1 Twist drill 16mm 8.000
0.000
N14 ; T9D1 Endmill 16mm 8.000
0.000
N15 ; 1: face cutting
N16 D0
N17 G53 G0 X434.100 Y274.100 Z369.100
N18 T1 D1 M6
N19 M8
N20 S1500
N21 M3
N22 G0 X -25 Y0 Z5
N23 G1 X -25 Y0 Z -0.500 F300
N24 G1 X110 Y0 Z -0.500 F600
N25 G1 X110 Y30 Z -0.500
N26 G1 X -25 Y30 Z -0.500
N27 G1 X -25 Y60 Z -0.500
N28 G1 X110 Y60 Z -0.500 N29 G1 X110 Y90 Z -0.500
N30 G1 X -25 Y90 Z -0.500
N31 G1 X -25 Y120 Z -0.500
N32 G1 X110 Y120 Z-0.500
N33 G1 X110 Y150 Z -0.500
N34 G1 X -25 Y150 Z -0.500
N35 G0 X -25 Y150 Z0
N36 G0 X -25 Y0 Z0
N37 G1 X -25 Y0 Z -1 F300
N38 G1 X110 Y0 Z -1 F600
N39 G1 X110 Y30 Z -1
N40 G1 X -25 Y30 Z -1
N41 G1 X -25 Y60 Z -1
N42 G1 X110 Y60 Z -1
N43 G1 X110 Y90 Z -1
N44 G1 X -25 Y90 Z -1
N45 G1 X -25 Y120 Z -1
N46 G1 X110 Y12 0 Z-1
N47 G1 X110 Y150 Z -1
N48 G1 X -25 Y150 Z -1
N49 G0 X -25 Y150 Z -0.500
N50 G0 X -25 Y0 Z -0.500
N51 G1 X -25 Y0 Z -1.500 F300
N52 G1 X110 Y0 Z -1.500 F600
N53 G1 X110 Y30 Z -1.500
N54 G1 X -25 Y30 Z -1.500
N55 G1 X-25 Y60 Z -1.500
N56 G1 X110 Y60 Z -1.500
N57 G1 X 110 Y90 Z -1.500
N58 G1 X -25 Y90 Z -1.500
N59 G1 X -25 Y120 Z -1.500
N60 G1 X110 Y120 Z -1.500
N61 G1 X110 Y150 Z -1.500

63
N62 G1 X -25 Y150 Z -1.500
N63 G0 X -25 Y150 Z -1
N64 G0 X -25 Y0 Z -1
N65 G1 X -25 Y0 Z -2 F300
N66 G1 X110 Y0 Z -2 F600
N67 G1 X110 Y30 Z -2
N68 G1 X -25 Y30 Z -2
N69 G1 X -25 Y60 Z -2
N70 G1 X110 Y60 Z -2
N71 G1 X110 Y90 Z -2
N72 G1 X -25 Y90 Z -2
N73 G1 X -25 Y120 Z -2
N74 G1 X110 Y120 Z -2
N75 G1 X110 Y150 Z -2
N76 G1 X -25 Y150 Z -2
N77 G0 X -25 Y150 Z-1.500
N78 G0 X -25 Y0 Z -1.500
N79 G1 X -25 Y0 Z -2.500 F300
N80 G1 X110 Y0 Z -2.500 F600
N81 G1 X110 Y30 Z -2.500
N82 G1 X -25 Y30 Z -2.500
N83 G1 X -25 Y60 Z -2.500
N84 G1 X110 Y60 Z -2.500
N85 G1 X110 Y90 Z -2.500
N86 G1 X -25 Y90 Z -2.500
N87 G1 X -25 Y120 Z -2.500
N88 G1 X110 Y120 Z -2.500
N89 G1 X110 Y150 Z -2.500
N90 G1 X -25 Y 150 Z -2.500
N91 G0 X -25 Y150 Z -2
N92 G0 X -25 Y0 Z -2
N93 G1 X -25 Y0 Z -3 F300
N94 G1 X110 Y0 Z -3 F600
N95 G1 X110 Y30 Z -3 N96 G1 X -25 Y30 Z -3
N97 G1 X -25 Y60 Z -3
N98 G1 X110 Y60 Z -3
N99 G1 X110 Y 90 Z-3
N100 G1 X -25 Y90 Z -3
N101 G1 X -25 Y120 Z -3
N102 G1 X110 Y120 Z -3
N103 G1 X110 Y150 Z -3
N104 G1 X -25 Y150 Z -3
N105 G0 X -25 Y150 Z5
N106 G0 X -25 Y0 Z5
N107 ; 2: centruire_1
N108 D0
N109 G53 G0 X434.100 Y274.100 Z369.100
N110 T2 D1 M6
N111 M8
N112 S1050
N113 M3
N114 G0 X434.100 Y274.100 Z5
N115 G0 X40.070 Y135.012 Z5
N116 G1 X40.070 Y135.012 Z -4.500 F320
N117 G0 X40.070 Y135.012 Z5
N118 G0 X40.070 Y135.012 Z5
N119 G0 X39.945 Y24.938 Z5
N120 G1 X39.945 Y24.938 Z -4.500
N121 G0 X39.945 Y24.938 Z5
N122 G0 X39.945 Y24.938 Z5
N123 ; 3: centruire_2
N124 M8
N125 S1050
N126 M3
N127 G0 X39.945 Y24.938 Z5
N128 G0 X15 Y20 Z5
N129 G1 X15 Y20 Z -4.500

64
UNIVERSITAT EA
DIN
ORADEA PLAN DE
OPERAȚII
pentru prelucrări
mecanice DENUMIRE PRODUS SUBANSAMBLUL DENUMIRE REPER BUCĂȚI PE PRODUS
Stanta Placa de presiune 1
Mater
ial Simbol X160CrMoV12 -1 Pagi
na 1
Stare solida Nr.
total
de
pagi
ni
1
Dimensiuni 150mm x 55mm x 30mm
Data Numele Semnătura Arhiva
Nr. Conceput
Tehn. resp.
Normator Aprobat
Desenat
Verificat
Nr.fișei Modificări Data Numele

Mașina -Unealta: ProfiMach HSVMC 4550
Secția/Atelier:
Dimensiuni liniar e execuție mijlocie STAS 2300 -88
Până la 6 mm 0,10 315…1000 0,80
6…30 0,20 1000…2000 1,20
30…120 0,30 2000…4000 2,00
120…315 0,50 Peste 4000 3,00
Nr.
op. Denumir ea
operației Succesiunea fazelor Scule așchietoare
(Nr desen/standard/cod) Dispozitive
(Nr desen/standard/cod) Verificatoare
(Nr desen/standard/cod) Regim de așchiere Timp
de
bază
[min] T
[mm] s
[mm/rot]
v
[m/m
in] n
[rot/min] i
nr
treceri
1 Debit are La cote : 15 0x85x33 Instalație de tăiat cu
plasmă șubler 1 10
2 Frezare Frezare plană Freză de degroșat Ø40 Menghină șubler 2,7 31 400 4
Finisare plană Freză cilindro -frontală
Ø20 Menghină micrometru 0,3 50 800 2
3 Găurire Centruire Burgh iu de centrui Ø12 Menghină
Găurire Ø9,8 Burghiu Ø9,8 Menghină șubler 4,9 12 800 1
Alezare Ø10H7 Alezor Ø10 Menghină Calibru Ø10H7 0,1 3 200 1
Găurire Ø11 Burghiu Ø11 Menghină șubler 5,5 16 800 1
Găurire Ø13 Burghiu Ø13 Menghină șubler 6.5 18 800 1
Găurire Ø16 Burghiu Ø16 Menghină șubler 8 20 800 1
4 Lamare Lamare Ø18 Lamator Ø18 Menghina șubler 6 200 1
5 Tratament
termic Călire 58+60 HRC Cuptor de călire Durimetru
6 Control final Șubler,micrometru,et c

65
Capitolu VI . Dispozitiv tehnologic

Proiectarea unui dispozitiv de orientare și fixare a reperului plac ă activa fig 6.1.

Fig 6.1 Placă active

Condiții impuse:
a. Fixarea simultană în mai multe puncte a semifabricatului
b. acționat mecanic
Date despre semifabricat
Reperul placă activă este parte din pachetul inferior al matriței de îndoit a piesei numită
“balama”.
Precizia dimensională a acestui reper are un rol important în componența matriței deoarece
cu ajutorul ei sunt realizate perforările piese i .Astfel gaurile care vor fi executate pe acest
dispozitiv trebuie sa fie cât mai precise fară abateri de formă sau poziție.

66

Fig 6.2 Desen de executie a reperului placă activ ă și bazele de orientare

67
VI.1.S tabilirea mecanismului de fixare

Mecanis m de fixare cu filet:
𝑆=𝑄∙𝐿
𝑟𝑚∙𝑡𝑔(𝛼+𝜑)=10∙130
0,6∙𝑡𝑔(60+3)=1103 .97 [𝑑𝑎𝑁 ]
unde :
S- forță de acționare [daN]
Q -10…15 – forța aplicată de muncitor, se alege Q=1 0 [daN]
L-130 – lungimea brațului de acționare, mm
rm-0,8*p/2 – raza medie a filetului, mm
rm-0,8*1,5/2=0,6 mm
α-60˚ – unghiul elicei filetului
𝜑-3 ˚ -unghiul de frecare a l filetului

VI.2 Proiectarea ansamblului dispozitiv

Eleme ntele constructive ale dispozitivului sun t :
-Placă de baz ă

Fig 6.2. 1

68
-Baze de așezare , ghidar e și sprijin

Fig 6.2.2
-Sanie

Fig 6.2.3
– Reazem mobil

Fig 6.2. 4

69
-Pană

Fig 6 .2.5
-Suport pană

Fig 6.2.6
-Șurub principal de acționare

Fig6.2.7

70
-Suport șurub

Fig 6.2. 8
-Arc

Fig 6.2.9
-Suport arc

Fig 6. 2.10
-Șurub M5

Fig 6.2.11

71
-Șuru b M3

Fig 6.2.1 2
-Șurub M8

Fig 6.2.13
-Știft Ø6

Fig 6 .2.14

72
Ansamblu dispozitiv

Fig 6.2.15

73

Bibliografie

1. M. Teodorescu. Elemente de proiectare a ștanțelor și matri țelor
2. Radu I. Baban C. – Tehnologia presă rii la rece, Ed. Universitatea din Oradea, 2006.
3. Stefan Rosinger. Procese și scule de presare la rece, Ed itura Facla Timișoara, 1987.
4. Picoș,c. și alții. calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchier a,
edit.tehnica București, 1974
5. V.A.Tripe, dispozitive.proiectare,construcție,exploatare ,edit.U.O radea. 2000
6. V.A.Tripe ,P.Tocut,R.Tarca Proiectarea dispozitivelor Indrumator de
laborator,edit.Universitatea Oradea ,2009
7. http://old.unitbv.ro/Portals/45/Admitere/Master/5%20MARASCU%20KLEIN.pdf
8. https://www.academia.edu/18804874/ANALIZA_DE_PRODUS1
9. http://www.alfamm.ro/
10. http://www.iprotectiamuncii.ro/norme -protectia -muncii/nspm -67
11. https://www.bartschgmbh.de/1 -2379.html
12. .www.traceparts.com
13. http://selector.dormertools.com