DEPARTAMENTUL DE MECANIC Ă Ș I TEHNOLOGII Programul de studii [621468]

DEPARTAMENTUL
DE
MECANIC
Ă
Ș
I
TEHNOLOGII
Programul
de
studii:
TEHNOLOGIA
CONSTRUC
Ț
IILOR
DE
MA
Ș
INI
SUCEAVA

2
DEPARTAMENTUL
DE
MECANIC
Ă
Ș
I
TEHNOLOGII
Programul
de
studii:
TEHNOLOGIA
CONSTRUC
Ț
IILOR
DE
MA
Ș
INI
PROIECTAREA
SI
CONSTRUCTIA
UNEI
MASINI
UNELTE
TIP
FREZA
IN
COORDONATE,CU
COMANDA
NUMERICA
IN
3
AXE
Coordonator
ș
tiin
ț
ific,
SUCEAVA
I

3
Cuprins
1.
Rezumat
……………………………………………………………………………………………………………………………………….
4
2.
Introducere
……………………………………………………………………………………………………………………………………….
6
2.1
Istoria
ma
ș
inilor
unelte
………………………………………………………………………………………………………………..
7
2.2
Dezvoltarea
masinilor
unelte
din
trecut
pana
in
prezent
……………………………………………………………..
8
2.3
Design
ș
i
materiale
utilizate
………………………………………………………………………………………………………..
8
2.4
Alegerea
variantei
optime
din
mai
multe
solutii
constructive
……………………………………………………..
10
2.5
Varianta
construita
……………………………………………………………………………………………………………………
14
3.
Proiectarea
si
constructia
unei
masini
unelte
tip
freza
cu
comanda
numerica
in
3
axe
………………….
15
3.1
Principiul
de
functionare
si
calculul
optim
pentru
selectarea
motorului
pas
cu
pas
……………………
15
3.2
Calculul
axei
Z
………………………………………………………………………………………………………………………….
16
3.3
Calculul
axei
Y
………………………………………………………………………………………………………………………….
17
3.4
Calculul
axei
X
………………………………………………………………………………………………………………………….
19
3.5
Descriere
partii
componente
……………………………………………………………………………………………………..
20
4.
Proiectarea
sculei
a
ș
chietoare
………………………………………………………………………………………………………..
23
4.1.
Stabilirea
schemei
de
a
ș
chiere
ș
i
a
tipului
de
scul
ă
…………………………………………………………………
23
4.2.
Alegerea
materialului
ș
i
stabilirea
tratamentului
termic
…………………………………………………………….
24
4.3.
Stabilirea
elementelor
constructiv
dimensionale
ș
i
a
parametrilor
optimi
constructivi
………………
25
4.4.
Calculul
regimului,
for
ț
elor
ș
i
momentelor
de
a
ș
chiere
…………………………………………………………….
30
4.5.
Stabilirea
metodei
ș
i
schemei
de
ascu
ț
ire,
reascu
ț
ire
ș
i
suprascu
ț
ire
………………………………………
31
5.
Proiectarea
procesului
tehnologic
de
fabrica
ț
ie
al
reperului
„
Surub
”
……………………………………………….
3
1
5.1.
Analiza
constructiv
tehnologic
ă
a
desenului
de
execu
ț
ie
…………………………………………………………
3
1
5.2.
Stabilirea
procesului
tehnologic
……………………………………………………………………………………………..
35
4
5.3.
Calculul
adaosurilor
de
prelucrare
ș
i
al
dimensiunilor
intermediare
…………………………………………
39
5.4.
Alegerea
ma
ș
inilor
–
unelte,sculelor,lichidelor
de
r
ă
cire
–
ungere
ș
i
a
mijloacelor
de
m
ă
surare
….
42
5.5.
Calculul
normei
tehnice
de
timp
……………………………………………………………………………………………….
45
5.6.
Parametrii
tehnico
–
economici
………………………………………………………………………………………………..
48
6.
Concluzii
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
50
BIBLIOGRAFIE
………………………………………………………………………………………………………………………………
51

4
1.
Rezumat
In
lucrare
se
prezinta
proiectarea
si
constructia
unei
masini
unelte
tip
freza
in
coordonate
cu
comanda
numerica
in
3
axe
controlata
prin
intermediul
calculatorului,
cu
ajutorul
unui
software
specializat.
Dispozitivul
este
proiectat
î
n
programul
Google
SketchUp,
desenele
de
execu
ț
ie
fiind
realizate
in
programul
Corel
Draw,
ambele
programe
distribuite
de
compania
AutoDesk.
Lucrarea
este
structurat
ă
pe
ș
ase
capitole
î
n
care
sunt
prezentate,
proiectarea
dispozitivului,
proiectarea
unei
scule
a
ș
chietoare
ș
i
pa
ș
ii
de
urmat
î
n
crearea
ansamblului,
urmate
de
concluzii
ș
i
bibliografie.

5
Summary
This
work
presents
the
design
and
construction
of
a
machine
tool
type
milling
in
coordinates
with
command
CNC
in
3-axis
controlled
via
computer,
using
specialized
software.
The
device
is
projected
in
Google
SketchUp,
drawings
being
made
in
Corel
Draw
program,
both
programs
distributed
by
Autodesk.
The
paper
is
structured
into
six
chapters
in
which
are
presented:
the
projection
of
the
device,
the
projection
of
a
cutting
tool
and
the
steps
that
need
to
be
followed
in
order
to
create
the
ensemble,
followed
by
conclusions
and
bibliography.

6
2.
Introducere
Tema
lucr
ă
rii
const
ă
î
n
proiectarea
ș
i
realizarea
unei
ma
ș
ini
de
frezat
î
n
trei
axe,
controlat
ă
cu
ajutorul
calculatorului,
cu
ajutorul
unui
software
specializat.
Prin
aceasta
se
urm
ă
re
ș
te
realizarea
unor
rezultate
deosebite
privind
performan
ț
ele
tehnice
ale
masinii,
precizii
foarte
mari
î
n
pozi
ț
ionarea
axelor
dar
ș
i
productivitate
cu
un
pre
ț
de
fabrica
ț
ie
c
â
t
mai
redus.
Scopul
meu
este
s
ă
confec
ț
ionez
acest
tip
de
mini
ma
ș
in
ă
cu
comand
ă
numeric
ă
î
n
serie,
sub
form
ă
de
KIT
dar
ș
i
î
n
form
ă
asamblat
ă
depinz
â
nd,
de
cerin
ț
ele
clientului.
Proiectul
CNC
router
poate
fi
folosit
pentru
frezare,
prelucrare,
gravare,
g
ă
urire.
Se
pot
realiza:

Cablaje
imprimate
pentru
electronic
ă
(
gravare,
g
ă
urire);

A
ș
ezarea
pieselor
electronice
SMD
pe
circuite
electronice;

Pirogravare
î
n
lemn
prin
ata
ș
area
unui
circuit
laser
de
300mW;

Vizualizarea
cu
ajutorul
unei
camere
web
a
circuitelor
electronice
ș
i
a
pieselor
pentru
depistarea
defectelelor;

Prelucrarea
diferitelor
piese
de
Aluminiu

Gravarea
lemnului
î
n
(
portrete,
inscrip
ț
ion
ă
ri,
blazoane);

Gravarea
faian
ț
ei
ș
i
a
gresiei.
Cu
ajutorul
programului
de
grafic
ă
Autocad
se
realizeaz
ă
piesa
dorit
ă
,
apoi
cu
programul
Vcarve
PRO
se
stabile
ș
te
tipul
instrumentului
de
t
ă
iere,
viteza
ș
i
avansul.
Se
genereaz
ă
instruc
ț
iunile
(Gcode);
instruc
ț
iunile
stabilite
se
introduc
î
n
programul
Mach3
care
comand
ă
freza
CNC.
Exist
ă
o
complexitate
de
programe,
unele
cu
licen
ță
platit
ă
,
altele
open
source
gratuite.
Ca
exemple
avem:

Mach3
î
n
Windows

Turbocnc
î
n
Dos

Emc2
î
n
Linux
Ubuntu,
care
este
open
source.
Fiecare
client
îș
i
poate
alege
programul
î
n
func
ț
ie
de
preferin
ț
e
ș
i
dorin
ț
e.
Î
n
aceast
ă
form
ă
de
KIT,
pot
fi
realizate
diferite
modele,
depinz
â
nd
de
cerin
ț
ele
clientului.
KIT-ul
va
avea
solu
ț
ii
diferite,
unele
mai
simple
altele
mai
complexe
de
realizat,
dar
cu
ajutorul
documenta
ț
iei
inclus
ă
se
urm
ă
re
ș
te
simplificarea
asambl
ă
rii.

7
De
asemenea,
î
n
func
ț
ie
de
complexitate
ș
i
de
op
ț
iuni
ț
e
clientului
KIT-ul
va
avea
pre
ț
uri
adecvate.
Pre
ț
ul
minim
de
pornire
este
500
de
euro
ș
i
poate
urca
p
â
n
ă
la
50000
de
euro.
Utilajele
necesare
pentru
realizarea
KIT-ului
sunt:

STRUNG
PENTRU
METALE
EINHELL
BT-ML
300
;

FREZ
Ă
PROXXON
KIT150
Ș
I
BANK
DE
LUCRU;

FREZ
Ă
CNC
HOMEMADE
1000X700X300;

MA
Ș
IN
Ă
DE
G
Ă
URIT
ELECTRIC
Ă
;

FIER
Ă
STR
Ă
U
PENDULAR;

BANC
DE
LUCRU
NECESAR
REALIZ
Ă
RI
MONTAJELOR
ELECTRONICE;

DIFERITE
APARATE
ELECTRONICE
NECESARE
REALIZ
Ă
RI
MONTAJELOR;

SCULE
Ș
I
DISPOZITIVE.
2.1
I
STORIA
MA
Ș
INILOR
UNELTE
CNC
CNC
sau
"Computer
Numerical
Controled",
sunt
ma
ș
ini-unelte
controlate
cu
ajutorul
calculatorului.Ma
ș
inile
de
prelucrare
a
metalelor
sunt
ma
ș
ini
complexe,
care
pot
realiza
piese
de
dimensiuni
diferite,
impuse
de
tehnologia
modern
ă
cu
vitez
ă
rapid
ă
ș
i
precizie
ridicat
ă
.
Programele
CNC
pot
fi
utilizate
pentru
confec
ț
ionarea
lucr
ă
rilor
pe
strunguri,
ma
ș
ini
de
frezat,
ma
ș
ini
de
t
ă
iat
cu
laser,
cu
jet
de
ap
ă
,
prese,
ș
i
alte
instrumente
industriale.
Termenul
de
CNC
se
refer
ă
la
o
grupa
complex
ă
de
ma
ș
ini,
care
folosesc
logica
numerica
pentru
a
controla
mi
ș
c
ă
rile
ș
i
de
a
executa
prelucrarea
metalelor
mult
mai
repede
si
u
ș
or.
Odat
ă
cu
dezvoltarea
industriei
s-a
impus
ș
i
dezvoltarea
masinilor-unelte
fara
de
care
nu
ar
fi
putut
progresa
primele.
Astfel
î
n
1765
Smeaton
realizeaz
ă
prima
ma
ș
in
ă
de
prelucrat
alezaje
lungi,
care
a
fost
perfec
ț
ionat
ă
î
n
1775
de
Wilkinson,
iar
î
n
1797
Maudsley
construie
ș
te
primul
strung,
a
c
ă
rui
structur
ă
este
valabil
ă
ș
i
ast
ă
zi.
Odata
cu
apari
ț
ia
strungului
acesta
a
u
ș
urat
munca
operatorului.Cu
ajutorul
m
â
nerelor
si
prin
mi
ș
carea
pozi
ț
iei
de
lucru
era
controlat
ă
precizia
dimensional
ă
.Una
din
dezavantajul
acestor
ma
ș
ini
unelte
era
faptul
c
ă
aveau
nevoie
de
un
operator
pentru
a
manevra
fiecare
pies
ă
in
parte.Pe

8
l
â
ng
ă
faptul
c
ă
erau
banale
ș
i
epuizante
fizic,
posibilitatea
operatorului
de
a
face
piese
identice
era
redus
ă
.
Resturile
r
ă
mase
erau
mari,
iar
pierderile
de
timp
ș
i
material
nu
erau
de
neglijat.Deoarece
au
crescut
cantit
ăț
ile
de
produc
ț
ie
operatorii
nu
f
ă
ceau
fa
ță
comenzilor
ș
i
a
fost
nevoie
de
o
ma
ș
in
ă
mai
performant
ă
ș
i
care
s
ă
produc
ă
mai
repede
piesele.[6]
2.2
Dezvoltarea
ma
ș
inilor
din
trecut
p
â
n
ă
î
n
prezent
Conceptul
modern
de
ma
ș
in
ă
CNC
a
devenit
remarcat
prin
munca
depus
ă
de
John
T.
Parsons
la
finalul
anilor
1940
î
nceputul
anilor
1950.
Parsons
a
observat
c
ă
,
prin
folosirea
unui
calculator
se
pot
realiza
programe
mult
mai
precise
dec
â
t
cele
care
erau
folosite.
Un
programator
a
realizat
banda
de
pe
o
ma
ș
in
ă
de
scris
la
fel
ca
vechile
„
cartele
perforate
”
utilizate
la
calculatoare,
acesta
servind
ca
soft.
M
ă
rimea
programului
a
fost
determinat
ă
de
tipul
de
band
ă
necesar
pentru
a
fi
citit
ă
ș
i
pentru
a
produce
o
anumit
ă
parte.
Odata
cu
realizarea
softului,
acesta
a
favorizat
o
dezvoltare
masiv
ă
a
industriei
constructoare
de
ma
ș
ini
si
echipamente,folosindu-se
la
inceput
î
n
industria
aeronautica.
Marea
majoritate
a
ma
ș
inilor
CNC
sunt
capabile
s
ă
se
mi
ș
te
î
n
3
direc
ț
ii
simultan.[6]
2.3
Design
modern
ș
i
materiale
utilizate
Ma
ș
ina
trebuie
sa
fie
compact
ă
iar
componentele
mecanice
trebuie
s
ă
fie
rigide
si
puternice
pentru
a
sprijini
p
ă
rtile
care
execut
ă
o
mi
ș
care
rapid
ă
.
De
obicei
axul
este
cea
mai
puternic
ă
parte
ș
i
este
sus
ț
inut
de
rulmen
ț
i.
Dac
ă
axul
ocup
ă
locul
de
munc
ă
sau
scula
un
sistem
automat
de
prindere
permite
axului
s
ă
i
ș
i
instaleze
rapid
programul
de
rulare.
Acesta
se
confec
ț
ioneaz
ă
din
o
ț
el
cu
bune
propriet
ăț
i
pentru
a
permite
fabricarea
de
modele
mai
complexe
tip
cadru
si
pentru
a
avea
costuri
mai
mici.

9
La
ora
actual
ă
ma
ș
inile
unelte
folosesc
semifabricate
laminate
la
cald,cum
ar
fi
o
ț
elul
cu
propriet
ăț
ii
î
nalte
î
n
cele
mai
multe
cazuri,
pentru
reducerea
costurilor
ș
i
realizarea
c
â
t
mai
multor
modele.
Unele
ma
ș
ini
sunt
proiectate
ca
celule,
ceea
ce
î
nseamn
ă
c
ă
au
un
anumit
grup
de
piese
care
sunt
concepute
pentru
fabricare.
Ma
ș
inile
celul
ă
au
facut
ă
magazia
de
scule
pentru
a
transporta
sculele
ș
i
a
face
toate
opera
ț
iile
necesare
pe
fiecare
dintre
p
ă
r
ț
i,
sau
posibilitatea
de
a
schimba
masa
de
lucru
ș
i
comenzi
speciale
programate.
Acest
lucru
permite
CNC-ului
s
ă
fie
construit
cu
alte
ma
ș
ini
realizate
î
n
mod
similar,
î
ntr-o
celul
ă
de
prelucrare
flexibil
ă
,
care
poate
produce
mai
mult
de
o
parte
simultan.
Un
grup
de
celule,
care
con
ț
in
20
sau
30
de
ma
ș
ini,
se
nume
ș
te
un
sistem
de
prelucrare
flexibil.
Aceste
sisteme
pot
produce
sute
de
piese
diferite,cu
un
control
minim
î
n
acela
ș
timp.
Unele
dintre
acestea
sunt
concepute
pentru
a
rula
zi
si
noapte
f
ă
r
ă
supraveghere.[1]

10
2.4
Alegerea
variantei
optime
din
mai
multe
solu
ț
ii
constructive
Exist
ă
diferite
prototipuri
cu
diferite
accesorii,fiecare
cu
par
ț
ile
ei
bune
si
p
ă
r
ț
ile
mai
pu
ț
in
bune.Voi
reda
diferite
modele
de
ma
ș
ini
de
frezat
tip
CNC.
Fig.
2.1
Model
ma
ș
in
ă
de
frezat
1
Varianta
1
Freza
se
mi
ș
c
ă
pe
direc
ț
iile
X
ș
i
Z.
Axa
Y
este
fix
ă
.
Dintre
avantaje
amintim:

U
ș
or
de
realizat
pentru
un
î
ncep
ă
tor;

Stabilitatea
frezei
datorit
ă
axei
Y
care
este
fix
ă
;

Freza
este
util
ă
pentru
frezarea
pieselor
de
dimensiuni
mici.
Dezavantaje:

Piesa
care
se
prelucreaz
ă
nu
este
fix
ă
;

Piesele
cu
greutate
mare
nu
se
pot
grava;

Piesele
care
se
prelucreaz
ă
trebuie
sa
aib
ă
o
lungime
limitat
ă
.

11
Varianta
2
Freza
se
mi
ș
c
ă
numai
pe
axa
Z
ș
i
piesa
de
gravat
pe
direc
ț
iile
X
ș
i
Y.
Axa
Z
este
fix
ă
.
Fig.
2.2
Model
ma
ș
in
ă
de
frezat
2
Avantaje

Construc
ț
ie
simpl
ă
;

C
â
nd
axele
X
ș
i
Y
nu
sunt
perpendiculare
cu
axa
Z,
frezarea
se
va
face
cu
aceea
ș
i
ad
â
ncime.
Dezavantaje

Piesa
de
prelucrat
nu
este
fix
ă
;

Nu
se
pot
freza
piese
grele,
deoarece
motorul
trebuie
sa
mute
piesa
î
n
pozi
ț
ie
pas
cu
pas;

Lungimea
piesei
este
limitat
ă
;

Prin
prelucrarea
unei
piese
grele
la
cap
ă
tul
axei
Y,
se
va
mi
ș
ca
masa
î
n
jos
din
cauza
piesei.

12
Varianta
3
Aceasta
variant
ă
de
ma
ș
in
ă
este
mai
complicat
ă
de
realizat,deoarece
freza
se
mi
ș
c
ă
î
n
toate
direc
ț
iile.
Fig.
2.3
Ma
ș
in
ă
de
frezat
de
tipul
3
Avantaje

Se
poate
folosi
pentru
frezarea
pl
ă
cilor
de
dimensiuni
mari;

Ma
ș
ina
se
poate
monta
direct
pe
piesa
de
prelucrat;
Dezavantaje

Greu
de
realizat
o
ma
ș
in
ă
stabil
ă
;

Axa
Y
trebuie
sa
fie
foarte
precis
ă
ș
i
stabil
ă
;

Exist
ă
pericolul
de
flambaj,iar
axele
trebuie
realizate
foarte
solid;

Î
n
timpul
func
ț
ion
ă
rii
apar
vibra
ț
i
mari.

13
Varinata
4
Aceast
ă
variant
ă
de
ma
ș
in
ă
este
mai
u
ș
or
de
construit.
Freza
se
misc
ă
pe
toate
cele
trei
direc
ț
ii,
X,
Y,
ș
i
Z
iar
piesa
de
frezat
este
fix
ă
.
Fig.
2.4
Ma
ș
in
ă
de
frezat
de
tipul
4
Avantaje:

Este
o
construc
ț
ie
stabil
ă
;

Lungimea
piesei
pe
axa
Y
nu
este
limitat
ă
;

Foarte
bun
ă
pentru
frezarea
pieselor
imprimate;
Dezavantaje:

Pe
axa
Y
trebuie
folosite
ghidaje
mai
mari
ș
i
mai
solide
deoarece
se
poate
dezechilibra
u
ș
or.
Alegerea
mea
a
fost
asupra
variantei
a
patra
,
mi
sa
p
ă
rut
mult
mai
u
ș
or
de
contruit
ș
i
alegerea
unor
materiale
precum
lemnul,
poliamida
ș
i
aluminiu
,
este
foarte
bun
ă
pentru
frezarea/g
ă
urirea
circuitelor
imprimate.[6]

14
2.5
Varianta
construit
ă
Fig.
2.1
2.5.1
Caracteristici
principale
Dimensiunile
axelor
Curse
utile:
Axa
X
625
mm
Axa
X
500mm
Axa
Y
550
mm
Axa
Y
400
mm
Aza
Z
200mm
Axa
Z
150
mm
Motor
frezare:
mini
freza
130
W
Datorit
ă
complexit
ăț
ii
proiectului,
ma
ș
ina
are
posibilitatea
ca
î
n
capul
axei
Z
s
ă
fie
montat
ă
o
gam
ă
mare
de
scule
de
frezare,sudur
ă
,t
ă
iere,gravare
etc.

15
2.
Proiectarea
si
constructia
unei
masinii
unelte
tip
freza
in
coordonate
cu
comanda
numerica
in
3
axe
3.1
Principiul
de
functionare
si
calculul
optim
pentru
selectarea
motorului
pas
cu
pas
Ar
e
u
r
m
atoarel
e
caracteristic
i
:

rezol
u
ț
i
e
:
0,0
5
m
m

abater
e
m
a
x
i
m
ă
0,0
2
m
m

repetabilitat
e
0,011
m
m

di
m
e
ns
iu
n
e
p
l
a
t
o
u
f
i
x
a
r
e
s
c
u
l
ă
7
0
mmx
10
0
m
m

c
u
rsa
ac
t
i
v
ă
4
0
m
m

v
i
teza
m
a
x
i
m
ă
de
tra
v
el
150
mm
/
s

v
i
teza
m
a
x
i
m
ă
de
l
u
cru
(
m
edi
u
)
10
0
mm
/s

f
o
r
ț
a
de
patr
un
d
ere
(la
o
v
iteza
de
50
mm
/s)
>=80N

ac
ț
i
o
n
a
r
e
M
P
P
/
ș
u
r
u
b
c
o
n
d
u
c
ă
t
o
r

16

gh
i
daj
e
ti
j
e
/
b
u
c
ș
e
bro
n
z
Ci
nema
t
i
c
ă
P
artile
c
o
m
po
n
e
n
te
s
unt
:
1.
P
lac
ă
s
u
s
ț
i
n
ere
a
x
a
Z
2.
Mo
t
o
r
pa
s
c
u
pas
3.
R
o
at
ă
c
u
rea
m
o
tor
4.
Cu
re
a
di
n
ț
a
t
ă
5.
R
o
at
ă
c
u
rea
ș
u
r
u
b
6.
Ș
urub
ș
i
p
i
u
li
ță
7.
P
l
ă
ci
ghi
d
a
j
e
ș
i
r
u
l
m
e
n
ț
i
8.
G
h
ida
j
e
9.
B
u
c
ș
e
g
h
idare
10.
P
laca
s
u
st
i
n
ere
scul
ă
Aceast
ă
construc
ț
ie
poate
fi
diferit
ă
pe
unele
CNC-uri
motorul
de
antrenare
al
acestei
axe
func
ț
ioneaza
î
n
acela
ș
timp
cu
ghidajele,
iar
rulmen
ț
i
axei
Y
sunt
fixate
pe
aceea
ș
i
plac
ă
cu
cei
ai
axei
Z.De
cele
mai
multe
ori
este
folosit
ă
ca
ș
i
aici
motorul
ș
i
ghidajele
sunt
fixe
si
prinse
direct
de
rulmen
ț
i
axei
Y.
Aceast
ă
ax
ă
este
de
dimensiuni
mult
mai
mici
dec
â
t
axele
X
ș
i
Y
componentele
acestei
axe
sunt
la
fel
de
complexe
ș
i
necesit
ă
o
bun
ă
dimensionare
pentru
o
func
ț
ionalitate
bun
ă
.Buc
ș
ele
de
bronz
si
ghidajele
a
fost
aleas
ă
ca
o
solu
ț
ie
optim
ă
si
economic
ă
.[6]
3.2
Calculul
axei
Z
Calculul
masei
=0.11
G=m
g;
g=9.80
m/
m=+++
F=G*(sin
+
+
cos
)
Cuplul
necesar
M=F(
+
)
*
[
Ncm
]

17
Momentul
de
iner
ț
ie
existent
=
=0.5

L
[
kg
]
=m
()
Viteza
necesar
ă
Pentru
calcularea
vitezei
motorului
pas
cu
pas
avem:

10
mm
î
n
1
sec
=
˃
1

La
raportul
de
i
=
1=
˃
100
=
200
Hz
Calculul
timpului
de
fr
â
nare-accelerare
=
(s)
=+
[
kg
]
=(la
200Hz)
–
[
N
cm]

G
[N]
F
[N]
M
[N*m]
[Kg*]
[Kg*]
[Kg*]
[s]
[N*cm]
[Kg*]
1.
0,11
19,6
19,6
1
4,39
1,21
3,18
0.1
4
35,6
5,59
3.3
Calculul
axei
Y
AXA
Z
G
Ș
urub
trapezoidal
Rulment
MPP
Cuplaj
Rulment
1

18
P
artile
c
o
m
po
n
e
n
te
s
unt
:
1.
Ma
s
ă
2.
C
a
l
e
d
e
r
u
lar
e
su
perioar
ă
3.
F
ro
n
t
a
le
(2b
u
c)
4.
L
aterale
(
2b
u
c)
5.
Ș
u
r
u
b
c
o
n
d
u
c
ă
t
o
r
,
s
p
ing
l
u
6.
P
iuli
ță
c
o
n
du
s
ă
7.
Ru
l
m
e
n
t
(
v
ezi
f
i
g
.
3)
8.
C
arcas
ă
r
u
l
m
e
n
t
9.
R
o
l
ă
su
per
i
oar
ă
10.
R
o
la
i
n
f
eri
o
ar
ă
11.
MP
P
–
m
o
t
o
r
pa
s
c
u
pas
12.
P
ies
ă
i
n
te
r
m
ediar
ă
(
v
ezi
f
i
g
.
3)
13.
Dist
a
n
ț
ier
(vezi
f
i
g.
3
)
14.
T
i
j
l
a
,
cal
e
d
e
r
u
lar
e
i
n
f
e
rioar
ă
.
.
Elementele
principale
ale
acestei
axe
sunt
p
ă
r
ț
ile
laterale
care
fac
leg
ă
tura
cu
axa
X,
acestea
de
asemenea
trebuie
foarte
bine
dimensionate
pentru
a
se
evita
mi
ș
c
ă
rile
laterale.
Î
n
acest
caz
ghidajele
nu
sunt
suspendate
greutatea
axei
Z
fiind
suportat
ă
f
ă
r
ă
î
ncovoieri
majore
a
axelor.[6]
Rezultatele
calculelor
pentru
determinarea
cuplului
necesar
pentru
axul
motorului
este
redat
î
n
tabelul
de
mai
jos:

G
[N]
F
[N]
M
[N*cm]
[Kg*]
[Kg*]
[Kg*]
[s]
[N*cm]
[Kg*]
1.
0,11
4
43,5
700
4,39
1,21
3,18
0.14
105,6
5.59

19
3.4
Calculul
axei
X
Axa
Z+Y
MPP
Cuplaj
Rulment1
Ș
urub
Trapeyoidal
Rulment2
F
Fig.
4.5
Ansamblul
general
1.
M
PP
2.
L
ateral
ă
pr
in
d
ere
3.
T
i
j
e
de
gh
i
dare
4.
P
lac
ă
de
pri
n
dere
a
a
x
ei
Z
5.
B
u
c
ș
e
6.
P
iesa
i
n
te
r
m
ediar
ă
7.
C
o
lie
r
e
de
pr
i
n
der
e
b
u
c
ș
e
8.
Ș
u
r
u
b
co
n
d
u
c
ă
t
or
9.
P
iuli
ță

20
10.
C
a
rcas
a
r
u
l
m
e
n
t
Ș
asiul
acestui
model
de
router
CNC
î
l
reprezint
ă
axa
X
care
suport
ă
î
ntreaga
greutate,
for
ț
ele
motorului
de
frezare
a
axelor
X
ș
i
Y
de
aceea
s-a
adoptat
o
condi
ț
ie
optima
ș
i
eficient
ă
pentru
a
rezista.Axul
MPP
trebuie
s
ă
fie
prelucrat,
î
n
vederea
unei
prinderi
c
â
t
mai
rigide.[6]
3.5
Descriere
p
ă
r
ț
i
componente
Î
n
aceast
ă
etap
ă
vom
face
o
descriere
sumar
ă
a
principalelor
p
ă
r
ț
i
componente
ale
dispozitivului,
astfel:
Partea
mobil
ă
a
axei
x
Figura
1-partea
mobila
a
axei
X
O
construc
ț
ie
solid
ă
din
placi
de
PAL
prelucrate
pe
CNC
prinse
cu
euro-
ș
uruburi
pentru
o
stabilitate
c
â
t
mai
bun
ă
.
Construc
ț
ia
cadrului
este
astfel
conceput
ă
î
nc
â
t
ofer
ă
o
montare
u
ș
oar
ă
ș
i
precis
ă
datorit
ă
g
ă
urilor
bine
calculate
î
n
programul
de
prelucrare.
Aceasta
constructie
este
realizata
din
2
bare
Ø
18
si
de
un
surub
melcat
Ø
16.
De
acest
suport
sunt
prinse
4
bucse
liniare
cu
suruburi
M5.
Rulment
liniar
In
figura
alaturata
este
prezentat
un
rulment
liniar
in
carcasa
de
aluminiu.
Acestia
se
pot
folosi
usor
datorita
sistemului
de
fixare
in
4
suruburi.La
fiecare
axa
folosim
cate
4
rulmenti
pentru
a
prevenii
vibratiile
si
pentru
o
rigiditate
cat
mai
buna.Sunt
folositi
in
principal
pentru
realizarea
sistemelor
de
ghidare
liniara
pentru
utilaje
tip

21
CNC
dar
si
pentru
diverse
automatizari
de
precizie.
Fig.2
Rulment
liniar
in
carcasa
Fig.3
Carcasa
cu
piulita
trapezoidala
Carcasa
cu
piulita
trapezoidala
In
figura
alatura
avem
o
carcasa
din
aluminiu
cu
piulita
trapezoidala
din
poliamida.
Carcasa
are
aceleasi
dimensiuni
cu
rulmentul
liniar
astfel
axele
vor
fi
prefect
aliniate
cu
surubul.
Materialul
piulitei
prezinta
o
buna
rezistenta
la
uzura
coeficient
de
frecare
redus
si
buna
rezistenta
la
compresiune
in
functionare
la
viteza
mare.
Fig.4
surub
trapezoidal
Surub
Trapezoidal

22
Surubul
trapezoidal
este
realizat
prin
strunjire,iar
materialul
piesei
este
din
OLC
45.
Prelucrarea
suruburilor
trapezoidale
la
capete,
pentru
introducerea
unui
rulment
cu
diametrul
de
10
mm
iar
la
celalalt
capat
se
lasa
mai
lunga
prelucrarea
pentru
prinderea
cuplajului
de
motor.
Axa
de
precizie
Materialul
din
care
este
confectionata
axa
este
din
OLC
45
si
se
realizeaza
prin
strunjire.
Fig.
5
axa
de
precizie
Fulie
pentru
motor
Este
legata
de
motor
printr-o
curea
trapezoidala
si
ajuta
la
functionarea
mecanismului.
Fig.6
fulie
pentru
motor
Curea
de
transmisie

23
Fig.7
curea
de
transmisie
4.
Proiectarea
sculei
a
ș
chietoare
S
ă
se
proiecteze
o
bro
șă
pentru
prelucrarea
suprafe
ț
elor
interioare,
a
canalului
de
pan
ă
de
la
roata
de
curea.
4.1.
Stabilirea
schemei
de
a
ș
chiere
ș
i
a
tipului
de
scul
ă
Schema
de
a
ș
chiere
pentru
bro
ș
e;
Pentru
bro
ș
e
schemele
de
a
ș
chiere
necesit
ă
realizarea
unei
singure
mi
ș
c
ă
ri
de
transla
ț
ie,realizat
ă
î
n
lungimea
bro
ș
ei,
avansul
necesar
a
ș
chierii
are
loc
prin
supra
î
n
ă
l
ț
area
din
ț
ilor
cu
cantitatea
S
d
.
Î
n
figura
de
mai
jos
este
prezentat
ă
schema
de
a
ș
chiere
prin
bro
ș
are.

24
Fig.4.1
Schema
de
a
ș
chiere
prin
bro
ș
are
[3]
4.2.
Alegerea
materialului
ș
i
stabilirea
tratamentului
termic;
Materialele
utilizate
î
n
realizarea
sculelor
a
ș
chietoare
se
î
mpart
î
n
func
ț
ie
de
destina
ț
ie,
î
n
dou
ă
categorii
ș
i
anume:

materiale
pentru
partea
a
ș
chietoare
a
sculei.

materiale
numai
pentru
partea
de
fixare
ș
i
corpul
sculei.
Sculele
a
ș
chietoare
de
dimensiuni
mici
(monobloc)
se
realizeaz
ă
din
materialele
care
sunt
cuprinse
î
n
prima
categorie.
Alegerea
materialului
pentru
partea
a
ș
chietoare
sculei;
Partea
a
ș
chietoare
a
sculelor
se
realizeaz
ă
din
materiale
care
î
ndeplinesc
prin
propriet
ăț
ile
lor
fizico-mecanice
ș
i
structurale
urm
ă
toarele
cerin
ț
e:

duritate
superioar
ă
durit
ăț
ii
materialului
a
ș
chiat

termostabilitate
ridicat
ă

rezistenta
ridicat
ă
la
uzura
la
rece
Materialul
care
î
ndepline
ș
te
cerin
ț
ele
de
mai
sus
ș
i
din
care
se
realizeaz
ă
partea
a
ș
chietoare
a
sculei
utilizate
la
realizarea
metalelor
prin
a
ș
chiere
î
n
acest
caz
este
Rp3.
Acest
material
este
folosit
pentru
realizarea
sculelor
a
ș
chietoare
de
viteze
mari
ș
i
pentru
semifabricate
cu
duritate
mai
mare
(cca
200HB)
cum
ar
fi:
cu
ț
ite
de
strung,
freze,
bro
ș
e,
bacuri
de
filier
ă
etc.
Tratamentul
termic
al
o
ț
elului
rapid
Dup
ă
recoacerea
de
î
nmuiere,care
se
realizeaz
ă
la
762-830
0
se
î
ntrebuin
ț
eaz
ă
sculei
din
o
ț
el
rapid
o
c
ă
lire
î
n
trepte
urmat
ă
de
minimum
2
reveniri
î
nalte.

25
Tabelul
4.1.
[3].
Marca
Prelucrare
Plastic
ă
la
cald
Recoacere
de
î
nmuiere
C
ă
lire
Revenire
Î
nc
ă
lzire
Duritate
Î
nc
ă
lzire
Mediu
de
r
ă
cire
Duritate
minim
ă
Î
nc
ă
lzire
Duritate
0
C
0
C
HB
0
C
–
HRC
0
C
HRC
Rp
3
1150-900
800-830
240-
300
1250-
1300
u,
a,bi*
60
550-580
63-66
*u=ulei,
a=aer,
bi=baie
izoterm
ă
de
500-550
o
C
Timpul
de
men
ț
inere
se
calculeaz
ă
ca
fiind
7-9
secunde
pentru
fiecare
milimetru
din
grosimea
sculei.
R
ă
cirea
se
face
î
n
ulei,
aer
sau
b
ă
i
izotermice.
Î
nc
ă
lzirea
o
ț
elului
rapid
p
â
n
ă
la
650
0
C
se
poate
face
cuptoare
cu
atmosfera
controlat
ă
sau
reduc
ă
toare
î
n
scopul
prevenirii
decarbur
ă
rii
sculei,
pentru
a
doua
treapt
ă
de
î
nc
ă
lzire
700-950
0
C
se
î
ntrebuin
ț
eaz
ă
b
ă
ile
cu
s
ă
ruri
care
con
ț
in
un
amestec
topit
de
s
ă
ruri
de
BaCl2-
78%
ș
i
NaCl-22%.
Î
nc
ă
lzirea
final
ă
se
face
î
n
baie
de
sare
cu
electrozi
umplute
cu
clorura
de
bariu
topit.
Revenirea
otelurilor
rapide
se
face
prin
î
nc
ă
lzirea
la
530-590
0
C,
p
ă
strarea
la
aceast
ă
temperatur
ă
timp
de
60
de
minute
ș
i
apoi
r
ă
cirea
p
â
n
ă
la
temperatura
camerei.
Revenirea
se
repet
ă
de
mai
multr
ori
ș
i
se
realizeaz
ă
î
n
cuptoare
verticale
de
revenire
î
nc
ă
lzite
electric,
cu
circula
ț
ie
de
aer
pentru
uniformizarea
temperaturi.
4.3.
Stabilirea
elementelor
constructiv
dimensionale
ș
i
a
parametrilor
optimi
constructivi
Prin
componentele
constructiv
dimensionale
ale
sculei
a
ș
chietoare
se
î
n
ț
elege
forma
constructiv-dimensional
ă
a
sculei
î
n
totalitatea
ei,
construc
ț
ia
ș
i
dimensiunile
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare,
ș
i
p
ă
r
ț
ile
de
fixare
a
corpului
sculei.
Parametrii
geometrici
ale
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare
a
sculei
sunt:

26

unghiurile
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare
(unghiul
de
a
ș
ezare
α
,
unghiul
de
degajare
γ
,
unghiul
de
atac
c
,
unghiul
de
î
nclinare
a
t
ă
i
ș
ului

,
unghiul
la
v
â
rf
ε
,
unghiul
de
a
ș
chiere
ș
i
unghiul
de
ascu
ț
ire):

forma
fa
ț
etei
de
a
ș
ezare,
forma
fe
ț
ei
de
degajare,
forma
t
ă
i
ș
urilor,
raza
de
racordare
a
v
â
rfului
dintelui,
canalele
de
fragmentare
longitudinal
ă
ș
i
lateral
ă
a
a
ș
chiei,
fa
ț
etele
ș
i
parametrii
sec
ț
iuni
rezistente
a
p
ă
r
ț
i
a
ș
chietoare.
Bro
ș
e:
La
bro
ș
e
componentele
constructiv
dimensionale
sunt
determinate
de:

dimensiunile
ș
i
foma
suprafe
ț
ei
prelucrate
(canale
de
p
â
n
ă
,
suprafe
ț
e
interioare
cilindrice
ș
i
poligonale
caneluri,
roti
din
ț
ate
conice,
suprafe
ț
e
plane
profilate,
etc);

degajarea
a
ș
chiilor
î
ntr-un
spa
ț
iu
î
nchis;

î
ndep
ă
rtarea
adaosului
de
prelucrare
progresiv,
din
ț
ii
bro
ș
ei
fiind
supra
î
n
ă
l
ț
a
ț
i
unul
fa
ță
de
altul
cu
o
m
ă
rime
egal
ă
cu
m
ă
rimea
avansului
pe
dinte
S
d
;
Clasificare
:
Tipuri
de
bro
ș
e
;

bro
ș
a
circular
ă
pentru
prelucrarea
alezajelor
cu
o
precizie
a
diametrului
de
0,2…0,04
mm

bro
ș
a
circular
ă
cu
din
ț
i
elicoidali

bro
ș
a
pentru
transformarea
alezajelor
cilindrice
î
n
suprafe
ț
e
interioare
cu
sec
ț
iunea
p
ă
trat
ă

bro
ș
a
pentru
canale
de
p
â
n
ă

bro
ș
a
pentru
caneluri

bro
ș
a
pentru
caneluri
elicoidale
Î
n
figur
ă
de
mai
jos
este
reprezentat
ă
bro
ș
a
pentru
canale
de
pan
ă
;

27
Fig.4.2
Bro
ș
a
pentru
canale
de
pan
ă
[1];
Pentru
realizarea
brosei
se
va
ț
ine
cont
de
urm
ă
torii
parametrii
de
mai
jos:
n
=
3
b
=
4,5
+
0,1
x
n
=
4,8
R
=
15
+n
=
18
D
=
R
x
2
=
36
H
=
48
+
4
+
0,1
x
3
=
52,3
L
=
2
x
R
=
36
t
=
4
+
0,1
x
n
=
4,9
Pentru
canalul
de
p
â
n
ă
avansul
pe
dinte
este
cuprins
î
ntre
0.05…0.12
conform
tabelul
nr.53
din
Î
ndrumarul
de
proiect
[1].
=
0,12
avansul
pe
dinte
A
=
H
–
0,5
(D
+
)
A
=
4,852
A
=
4,852
avansul
de
degro
ș
are
Cunosc
â
nd
grosimea
stratului
de
metal
a
ș
chiat
(
adaosul
de
prelucrare
)
se
determin
ă
valorile
componentelor
constructiv
dimensionale
pentru
bro
ș
a
aleg
â
nd
mai
î
nt
â
i
supra
î
n
ă
l
ț
are
din
ț
ilor
S
d
=0.12
[1].
Num
ă
rul
din
ț
ilor
de
degro
ș
are
se
determina
cu
rela
ț
ia:
=
+
1

28
A
–
adaosul
de
prelucrare
pe
o
singur
ă
parte
–
adaosul
rezervat
pentru
din
ț
ii
de
finisare,
–
0.1…….0.2
mm
=
4,852
–
0,2
/
0,12
=40,13
~
41
din
ț
i
de
degro
ș
are
Num
ă
rul
din
ț
ilor
de
calibrare
se
calculeaz
ă
î
n
func
ț
ie
de
tipul
bro
ș
ei
ș
i
clasa
de
precizie
impus
ă
suprafe
ț
ei
prelucrate,
î
n
cazul
nostru
pentru
bro
ș
a
de
canelat
lu
ă
m
valoare
=
5
din
ț
i
de
calibrare
(conform
î
ndrumarului
de
proiect).
Pasul
din
ț
ilor
de
degro
ș
are
se
determin
ă
cu
rela
ț
ia:
p
=
m
x
p
=
1,25
x
p
=
7,5
Î
n
care:
L=
lungimea
de
bro
ș
at
î
n
mm

m=
1.25
…
..1.5
(
pentru
bro
ș
a
noastr
ă
lu
ă
m
valoare
1.25
pentru
a
avea
lungimea
bro
ș
ei
mai
mic
ă
cea
ce
duce
la
economicitate
de
material
ș
i
costul
acesteia).
Num
ă
rul
dintilor
de
finisare
se
determin
ă
cu
rela
ț
ia:
=
(
–
)
+
1
=
=
=
1,667
~
2
din
ț
i
de
finisare
Coeficientul
de
umplere
K
se
determin
ă
astfel;
h
=
0,45
x
7,5
=
3,375
c
=
0,37
x
7,5
=
2,867
R
=
0,65
x
7,5
=
4,875
r
=
0,5
x
h
=0,5
x
3,375
=
1,687
Canalele
pentru
fragmentare
a
ș
chiilor
pe
l
ăț
ime
se
execut
ă
cu
o
raz
ă
la
fund
de
0,3
…
0,5
mm
ș
i
o
l
ăț
ime
de
0.7
…
.1
mm

29
Fig.4.3
Forma
a
ș
chiilor.
Forma
canalului
pentru
a
ș
chii.
[3]
pag
149
Elementele
constructive
dimensionale
pentru
cozile
bro
ș
elor,
care
pot
fi
prismatice
sau
cilindrice,
sunt
prezentate
î
n
tabelul
de
mai
jos.
Î
n
cazul
nostru
coada
bro
ș
ei
pentru
canalul
de
p
â
n
ă
este
de
tip
A
prezentat
ă
î
n
figur
ă
de
mai
jos
av
â
nd
caracteristicele
urm
ă
toare:
(conform
tabelului
de
mai
jos
extras
din
î
ndrumarul
de
proiect[3]
pag
152,:
Tabelul
4.3Coada
bro
ș
elor
pentru
canal
de
pana
[3]
pag
152
Tipul
cozii
B
l
1
B
1
H
1
a
1
a
F
b
1
A
x
A
5
60
8
11
12
15
4
5
39.8
Sec
ț
iunea
bro
ș
ei
î
n
dreptul
golului
primului
dinte
pentru
bro
ș
e
cu
coada
tip
A
se
calculeaz
ă
cu
rela
ț
ia
de
mai
jos
:
=
b
x
(H-h)+
(b-H)
=
5,4
x
(11
–
3,375)
+
(8-
6,329)
=
50,19
mm

30
Partea
bro
ș
ei
prev
ă
zut
ă
cu
din
ț
i
de
calibrare
se
dimensioneaz
ă
astfel:
D
0
=D
max
–
(0,01
…
0.15)mm,
H
c
=
H
max
-T,
l
6
=z
c
×
p,
î
n
care
D
max
,
H
max
sunt
dimensiunile
maxime
ale
suprafe
ț
ei
prelucrate
iar
T
este
toleran
ță
.
Partea
de
calibrare
din
fa
ță
se
dimensioneaz
ă
astfel:
l
4
=
L=48
mm
Partea
de
calibrare
din
spate
se
dimensioneaz
ă
astfel:
l
7
=
(0.5
…
.0.7)
×
L=
0.5
×
48
=
24
mm
Partea
pentru
luneta
se
dimensioneaz
ă
astfel:
l
8
=
(0.5
…
0.7)
×
D
5
De
obicei
=20
mm.
Lungimea
conului
de
atac
este:
=5
…
.20
mm
Cunosc
â
nd
lungimea
p
ă
r
ț
ii
de
fixare
l
1
se
determina
lungimea
a
total
ă
a
bro
ș
ei
L
0
cu
rela
ț
ia:
=
60
mm
=
x
p
+
x
p
=
380,5
=
L
=
36
=
=
43,045
=
(0,5…0,7)
x
L
=
0,5
x
36
=
18
=
60
+
36
+
380,5
+
43,045
+
16
=
535,54
Lungimea
total
ă
a
bro
ș
ei
este
de
535,54
mm.
Parametrii
geometrici
optim
ă
pentru
partea
a
ș
chietoare
a
bro
ș
elor
Valorile
optime
pentru
unghiurile
de
a
ș
ezare
ș
i
degajare
pe
tipuri
de
din
ț
i,
se
aleg
din
tabelul
num
ă
rul
110
ș
i
119,
[3]
pag.
264-265,
[3]
pag.
540
al
î
ndrumarului
de
laborator.
Unghiul
de
degajare
γ
Materialu
prelucrat
Pentru
din
ț
ii
de
degro
ș
are
Pentru
din
ț
ii
de
calibrare
ș
i
finisare
O
ț
el
cu
HB
>229
,
>98.06
daN/mm
2
8
0
…
10
0
5
0

31
Unghiul
de
degajare
α
Tipul
bro
ș
ei
Pentru
din
ț
ii
de
degro
ș
are
Pentru
din
ț
ii
de
calibrare
Pentru
din
ț
ii
de
finisare
Pentru
canalele
de
p
â
n
ă
3
o
2
o
2
o
4.4.
Calculul
regimului,
for
ț
elor
ș
i
momentelor
de
a
ș
chiere
Determinarea
parametrilor
regimului
de
a
ș
chiere
se
face
ț
in
â
nd
seama
de
felul
ș
i
destina
ț
ia
sculei
a
ș
chietoare
proiectate,
de
materialul
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare,
materialul
piesei
de
prelucrat,
rigiditatea
sistemului
tehnologic
ma
ș
ina
unealt
ă
-scul
ă
-pies
ă
ș
i
de
condi
ț
iile
tehnice
impuse
piesei
de
prelucrat.
Calculul
regimului,
for
ț
elor
ș
i
momentelor
de
a
ș
chiere
pentru
bro
ș
e.
Parametri
regimului
de
a
ș
chiere
pentru
bro
ș
e
sunt
l
ăț
imea
de
bro
ș
are
b,
avansul
pe
dinte
S
d
ș
i
viteza
de
bro
ș
are
V:

l
ăț
imea
de
bro
ș
are
b
pentru
un
dinte
al
bro
ș
ei
este
impus
ă
de
construc
ț
ia
bro
ș
ei.
(stabilirea
elementelor
constructiv
dimensionale
ș
i
a
parametrilor
optimi
constructivi);

avansul
pe
dinte
S
d
intervine
î
n
mod
direct
î
n
calculele
de
dimensionare
a
bro
ș
ei
ș
i
se
stabile
ș
te
conform
tabelului
din
capitolul
3.
Pentru
din
ț
ii
de
finisare
avansul
pe
dinte
S
d
se
ia
mai
mic
dec
â
t
avansul
S
d
al
din
ț
ilor
de
degro
ș
are;

viteza
de
a
ș
chiere
pentru
bro
ș
e
este
cuprins
ă
î
ntre
2…12
m/min
ș
i
se
calculeaz
ă
cu
rela
ț
ia;

V
=
x
m/min,
î
n
care
K
m
este
un
coeficient
de
corec
ț
ie
func
ț
ie
de
marc
ă
o
ț
elului
din
care
este
construit
ă
bro
ș
a;

V
=
x
=
1,212
(m/min);
4.5.
Stabilirea
metodei
ș
i
schemei
de
ascu
ț
ire,
reascu
ț
ire
ș
i
suprascu
ț
ire
Metode
de
ascu
ț
ire
ș
i
reascu
ț
ite
Ascu
ț
irea
sculei
a
ș
chietoare
este
ultima
opera
ț
ie
din
traseul
tehnologic
de
fabrica
ț
ie
ce
are
ca
scop
realizarea
parametrilor
geometrici
ai
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare
la

32
valorile
impuse
de
proiectant.
Ascu
ț
irea
p
ă
r
ț
ii
a
ș
chietoare
a
sculei
asigur
ă
capacitatea
de
a
ș
chiere
a
sculei
î
n
condi
ț
iile
ob
ț
inerii
calit
ăț
ii
de
suprafa
ț
a
cerut
ă
de
desenul
de
execu
ț
ie
al
piesei
prelucrate.
Reascutirea
este
ascu
ț
irea
sculei
uzate
iar
supra
ascu
ț
irea
se
face
î
n
scopul
î
mbunat
ăț
irii
parametrilor
geometrici
ai
sculei
ob
ț
inu
ț
i
prin
ascu
ț
ire
sau
reascutire.
Se
deosebesc
urm
ă
toarele
metode
de
ascu
ț
ire
a
sculelor
a
ș
chietoare:

metoda
abraziv
ă

metodele
electrice
(prin
sc
â
ntei
electrice,
mecanice,
prin
contact
electric)

rectificarea
chimico-mecanica
a
pl
ă
cutelor
din
aliaje
dure
Metoda
abraziv
ă
este
cea
mai
utilizat
ă
metod
ă
datorit
ă
universalit
ăț
ii
ș
i
simplit
ăț
ii
sale.
Se
realizeaz
ă
cu
ajutorul
pietrelor
abrazive
care
permit
efectuarea
ascu
ț
irii
oric
ă
rei
scule
a
ș
chietoare.
Schema
de
ascu
ț
ire
ș
i
reascu
ț
ire
pentru
bro
ș
e.
Ascu
ț
irea
ș
i
reascu
ț
irea
bro
ș
elor
se
realizeaz
ă
at
â
t
pe
fata
de
a
ș
ezare
c
â
t
ș
i
pe
fata
de
degajare,
este
de
preferat
schema
ascu
ț
irii
pe
fata
de
degajare.
Ascu
ț
irea
fe
ț
ei
de
a
ș
ezare
se
face
mai
rar,
pentru
bro
ș
ele
circulare
aceast
ă
opera
ț
ie
se
face
cu
ajutorul
ma
ș
inilor
de
rectificat
rotunde.
Î
n
figur
ă
de
mai
jos
este
reprezentat
schema
ascu
ț
irii
ș
i
reascu
ț
iri
pe
fa
ț
a
de
degajare
cu
ajutorul
suprafe
ț
ei
conice
a
unei
pietre
abrazive.
Fig.4.4
Schema
de
ascu
ț
ire
ș
i
de
re
reascutire
pentru
bro
ș
e.
[3]
5.
Proiectarea
procesului
tehnologic
de
fabricatie
al
reperului
5.1
Analiza
constructiv
tehnologica
a
desenului
de
executie
1.
Analiza
desenului
de
executie

33
Proiectiile
sunt
suficiente
pentru
definirea
totala
a
piesei.
Piesa
a
fost
cotat
ă
corespunz
ă
tor
pentru
a
fi
cotat
ă
si
verificat
ă
.
Materialul
din
care
a
fost
realizat
piesa
din
C
45,
este
un
o
ț
el
pentru
construc
ț
ii
mecanice
de
larg
ă
de
utilizare.
Semifabricatul,
o
ț
el
rotund
cu
diametrul
d=
mm,
este
debitat
la
lungimea
de
625
mm.
Pentru
realizarea
piesei
finite
se
folosesc
procedee
simple
de
strunjire,
frezare
ș
i
filetare.
Suprafa
ț
a
Cota
Toleran
ț
a
Treapta
de
precizie
R
a
Procedeul
final
de
prelucrare
Suprafata
Plan
ă
S
1
,
S
8
625
+0,8
-0,8
13
12,5
Strunjire
frontal
ă
Cilindric
ă
exterioar
ă
Ø
10
+0,2
-0,2
12
1,6
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
Suprafata
Plana
S
3
-S
6
605
+0,8
-0,8
12
6,3
Strunjire
frontala
Cilindric
ă
exterioar
ă
,
Ø
16
+0,3
-0,3
12
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
Cilindrica
exterioara
Ø
8
+0,2
-0,2
12
6,3
Strungire
cilindrica
de
finisare
2.
Alegerea
materialului

34
Pentru
executarea
ș
urubului
vom
folosi
un
o
ț
el
laminat
de
calitate
de
uz
general
marca
C45
SR
EN
10083-1utilizat
de
regul
ă
cu
tratament
termic:
c
ă
lire
+
revenire.
Rezisten
ț
a
la
rupere
a
o
ț
elului
ales
este
de
62-76
daN/mm
2
rezisten
ță
ce
depinde
de
compozi
ț
ia
chimic
ă
.
Tab.5.2.
Caracteristici
mecanice
Marca
o
ț
elului
O
ț
el
tras
(T)
ș
i
ș
lefuit
(TS)
O
ț
el
tras
(TR),
tras
recopt
ș
lefuit(TRS)
ș
i
cojit
(CS)
Duritatea
Brinel
pentru
o
ț
el:
normalizat
recopt
Dimensiunea
sau
Grosimea
mm
Rezisten
ț
a
la
rupere
la
trac
ț
iune
N/mm
Alungirea
relativ
ă
A
5
%
min
Rezisten
ț
a
la
rupere
la
trac
ț
iune
R
N/mm
2
Alungirea
relativ
ă
la
rupere
A
5
%
C
45
>40
…
140
590(600)
8
490..690
(50..70)
16
HB=235
HB=207
Tab.5.3.
Compozi
ț
ia
chimic
ă
a
materialului
Compozi
ț
ie
chimic
ă
Simbol
C
%
Mn
%
S
%
P
%
C
45
0,42

0,5
0,5

0,8
max
0,045
max
0,04

35
5.2.
Stabilirea
procesului
tehnologic
Tabel
5.4.
Fi
ș
a
tehnologic
ă
Nr
Crt
.
Nr.
fazei
Denumirea
opera
ț
iei
Ma
ș
ina
unealt
ă
Scule,dispozitive
Verificatoare
Schi
ț
a
de
bazare
5
Debitare
La
625
Fierastrau
Circular
FA
300
Disc
de
taiere
rotativ
10
Control
CTC
Dup
ă
debitare
Punct
de
control
Subler
150
X
0,1
STAS
15
1
Strunjire
frontal
ă
Ø
17
SN
400×1000
Cutit
P10
25×25
STAS

36
Desprindere
semifabricat,
î
ntoarcere,
prindere
semifabricat
20
2
Strunjire
frontal
ă
Ø
17
SN
400×1000
Cu
ț
it
P10
25×25
STAS
25
3
Strunjire
cilindric
ă
de
degro
ș
are
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
degro
ș
are
25×25
P10
30
4
Strunjire
cilindric
ă
de
degro
ș
are
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
degro
ș
are
25×25
P10

37
35
5
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
degro
ș
are
25×25
P10
40
6
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
finisare
25×25
P10
Desprindere
semifabricat,
î
ntoarcere,
prindere
semifabricat
45
7
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
finisare
25×25
P10

38
50
8
Strunjire
cilindric
ă
de
finisare
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
finisare
25×25
P10
55
Control
CTC
dup
ă
strunjire
Punct
de
control
Ș
ubler
150
x
0,1
STAS
60
1
Filetare
de
degro
ș
are
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
filetare
25×25
P10
65
2
Filetare
de
finisare
SN
400×1000
Cu
ț
it
de
filetare
25×25
P10

39
70
Control
CTC
intermediar
tratamentic
termic
Punct
control
Ș
ubler
150
x
0,1
STAS
75
Rectificare
Piatr
ă
abraziv
ă
80
Control
CTC
dup
ă
rectificar
Punct
control
Ș
ubler
150
x
0,1
STAS

40
5.3.
Calculul
adaosurilor
de
prelucrare
ș
i
al
dimensiunilor
intermediare
Î
n
construc
ț
ia
de
ma
ș
ini,
pentru
ob
ț
inerea
pieselor
cu
precizia
necesar
ă
ș
i
calitatea
de
suprafa
ță
impus
ă
de
condi
ț
iile
func
ț
ionale
este
necesar,
de
obicei,
ca
de
pe
semifabricat
s
ă
se
î
ndep
ă
rteze
prin
a
ș
chiere,
un
strat
de
material
care
constituie
adaosul
de
prelucrare.
Problema
determin
ă
rii
adaosurilor
este
str
â
ns
legat
ă
de
stabilirea
dimensiunilor
intermediare
ș
i
a
dimensiunilor
semifabricatului.
Calculul
analitic
al
adaosurilor
de
prelucrare
se
poate
efectua
numai
dup
ă
stabilirea
traseului
tehnologic,
cu
precizarea
schemelor
de
bazare
la
fiecare
opera
ț
ie
ș
i
precizarea
metodei
de
ob
ț
inere
a
semifabricatului.[2]
Adaosul
de
prelucrare
intermediar
minim
se
calculeaz
ă
cu
rela
ț
iile
urm
ă
toare:
–
pentru
adaosuri
simetrice
(pe
diametru)
la
suprafe
ț
e
exterioare
ș
i
interioare
de
revolu
ț
ie:
2
=
2(
)+
2
5.1
.
[3]
2
=
2
+
5.2.
[3]
–
pentru
adaosuri
simetrice
la
suprafe
ț
e
plane
opuse,
prelucrate
simultan:
2
=
2(
)+
2(+)
5.3
[3]
–
pentru
adaosuri
asimetrice,
la
suprafe
ț
e
plane
opuse
prelucrate
î
n
faze
diferite,
sau
pentru
o
singur
ă
suprafa
ță
plan
ă
:
2
=
+
+
5.4.
[3]
2
=
2
+
5.5.
[3]
Nota
ț
iile
folosite
sunt:
2
–
adaosul
de
prelucrare
minim,
considerat
pe
o
parte
(pe
raz
ă
,
sau
pe
o
singur
ă
fa
ță
plan
ă
);
–
î
n
ă
l
ț
imea
neregularit
ăț
ilor
de
suprafa
ță
rezultat
ă
la
faza
precedent
ă
;
–
ad
â
ncimea
stratului
superficial
defect
(ecruisat),
format
la
faza
precedent
ă
;
–
abateri
spa
ț
iale
ale
suprafe
ț
ei
de
prelucrat,
r
ă
mase
dup
ă
efectuarea
fazei
precedente;
–
eroarea
de
a
ș
ezare
la
faza
de
prelucrare
considerat
ă
–
adaosul
de
prelucrare
minim
la
prelucrarea
considerata;
–
adaosul
de
prelucrare
nominal
la
prelucrarea
considerat
ă
;
–
toleran
ț
a
la
strunjirea
de
degro
ș
are/finisare.
l
–
distan
ț
a
de
la
sec
ț
iunea
de
prelucrat
p
â
n
ă
la
cap
ă
tul
cel
mai
apropiat
sau
locul
de
fixare.

41

c
–
curbura
specific
ă
a
semifabricatului.
–
dimensiunea
maxim
ă
la
prelucrarea
precedent
ă
.
=
–
dimensiunea
minim
ă
la
prelucrarea
precedent
ă
.
–
dimensiunea
nominal
ă
la
prelucrarea
precedent
ă

42
Tabel
5.3
Adaosuri
de
prelucrare
Se
alege
o
bar
ă
laminat
ă
Ø
18
Operatia
R
zp
[
µ
m]
S
p
[
µ
m]
ρ
p
[
µ
m]
ε
[
µ
m]
2A
cmin,
A
cmin
[mm]
T
p
[mm]
2A
cnom
[mm]
L
[mm]
Δ
c
[
µ
m/mm]
l/d
max
[mm]
l/d
min
[mm]
l/d
nom
[mm]
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
Ø
16.5
la
620
150
150
38,4
30
0,677
0,18
0,685
620
0,6
17,18
17
17
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
8.5
150
150
0,6
30
0,601
0,18
0,619
10
0,6
9,12
8.94
9
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
12.5
150
150
0,6
30
0,601
0,18
0,619
10
0,6
13,12
12,94
13
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
12
50
50
0,6
30
0,201
0,11
0,212
10
0,6
12,21
12,10
12,5
Strunjire
cilindrica
de
finisare
620
mm
la
Ø
16
50
50
38,4
30
0,277
0,11
0,288
620
0,6
16,28
16,17
16,5
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
8
50
50
0,6
30
0,201
0,11
0,212
10
0,6
8,21
8.10
8
Filetare
de
degrosare
M16
x
100
150
150
36
30
0,673
0,18
0,691
600
0,6
16,69
16,51
17
Filetare
de
finisare
M
16
x
100
50
50
36
30
0,273
0,11
0,284
600
0,6
16,28
16,17
16
Rectificare
Ø
16
25
25
38,4
30
0,177
0,11
0,188
620
0,6
16,18
16,07
16

43
5.4.
Alegerea
ma
ș
inilor
–
unelte,
sculelor,
lichidelor
de
r
ă
cire
–
ungere
ș
i
a
mijloacelor
de
m
ă
surare
1.
Alegerea
ma
ș
inii
–
unelte
Strungul
normal
tip
SN
400
x
1000
Tabel
nr.5.6.
Caracteristici
tehnice
de
baz
ă
ale
SN
400
Diametrul
de
prelucrare
maxim
400
mm
Distan
ț
a
dintre
v
â
rfuri
1000
mm
Tura
ț
ia
axului
principal
(rot/min)
12;
15;
19;
24;
30;
38;
46;
58;
76;
96;
120;
150;
185;
230;
305;
380;
480;
600;
765;
955;
1200;
1500;
Tabel
nr.5.7.
Gama
de
avansuri
a
SN
400
Avansul
Longitudinal
(rot/min)
Avansul
Transversal
(mm/rot)
0,06;
0,12;
0,24;
0,48;
0,96;
0,08;
0,16;
0,32;
0,064;
1,28;
0,1;
0,2;
0,4;
0,8;
1,6;
0,14;
0,28;
0,56;
1,12;
2,24;
0,16;
0,36;
0,72;
1,44;
2,88;
0,22;
0,44;
0,88;
1,76;
3,52
0,046;
0,092;
0,184;
0,184;
0,368;
0,798;
0,059;
0,113;
0,226;
0,452;
0,902;
0,075;
0,150;
0,30;
0,60;
0,101;
1,20;
0,203;
0,406;
0,812;
1,624;
0,126;
0,253;
0,506;
1,012;
2,024;
0,17;
0,34;
0,68;
1,36;
2,72;
2.
Stabilirea
Regimurilor
de
Aschiere
a.
Stabilirea
adancimii
de
aschiere
si
a
numarului
de
treceri.
In
cazul
adaosurilor
simetrice:
[mm]
In
cazul
adaosurilor
asimetrice
[mm]
Numarul
de
treceri:
In
cazul
adaosurilor
simetrice

44
In
cazul
adaosurilor
asimetrice
b.
Stabilirea
avansului:
c.
Viteza
de
aschiere:
Strunjire
–
Unde:

T
este
durabilitatea
taisului
sculei,
in
min

t
este
adancimea
de
aschiere,
in
mm

s
este
avansul,
in
mm/rot

Cv
este
coefficient
care
depinde
de
materialul
prelucrat
si
materialul
taisului
sculei

sunt
coeficienti
luati
din
tabelele
incepand
de
la
7.6
pana
la
7.13
Frezare
–
Unde:

Cv
este
un
coefficient
in
functie
de
conditiile
de
frezare

D
diametrul
frezei

T
durabilitatea
economica
a
frezei

t1
lungimea
de
contact

Sz
avansul
pe
dinte

t
adancimea
de
aschiere

z
numarul
de
dinti
ai
frezei
d.
Verificarea
regimului
de
aschiere
Puterea
necesara
aschiereii
se
calculeaza
cu
relatia
generala
:
[
KW]
Unde:

este
forta
principal
de
aschiere,
[daN]

este
viteza
reala
de
aschiere
[m/min]

este
randamentul
masinii
unelte

45
Tabel
5.4.
Alegerea
regimurilor
de
a
ș
chiere
Operatia
t
[mm]
S
[mm/rot]
V
calculat
[m/min]
n
calc
[rot/min]
n
m.u.
[rot/min]
V
ef
[m/min]
F
z
[daN]
T
ef
[min]
F
[daN]
2M
t
[Nm]
N
a
[kW]
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
Ø
16.5
la
620
0,343
0.96
90.53
887,57
955
49,55
69,35
145,45
78,10
1,28
0,56
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
8.5
0,310
0.96
88.56
965,70
955
24.55
67,45
75,39
76,15
0,64
0,27
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
12.5
0,310
0.96
89.56
914,67
955
37,48
67,45
97,39
76,15
0,95
0,41
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
12
0,106
0.96
88.97
935,67
955
35,35
22,79
95,37
31,74
0,38
0,13
Strunjire
cilindrica
de
finisare
620
mm
la
Ø
16
0,144
0.96
90.65
895,13
955
47,97
24,57
141,79
33,37
0,53
0,19
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
8
0,106
0.96
88.67
973.77
955
23,79
22,79
70,57
31,74
0,26
0,08
Filetare
de
degrosare
M16
x
100
0,345
0.96
92.44
887,57
955
47,97
70,35
141,79
56,35
0,91
0,55
Filetare
de
finisare
M
16
x
100
0,142
0.96
91.27
887,57
955
47,97
24,49
145,47
56,35
0,91
0,19
Rectificare
Ø
16
0,94
0.96
85.68
897,57
955
47,97
19,47
145,57
56,35
0,91
0,15

avansul
la
filetare
corespunde
pasului
filetului

avansul
pe
dinte
(nr.
de
din
ț
i
z=4)

46
5.5.
Calculul
normei
tehnice
de
timp
Norma
tehnic
ă
de
timp
este
durata
maxim
ă
pentru
executarea
unei
opera
ț
ii
î
n
condi
ț
ii
tehnico-organizatorice
determinate
ș
i
cu
folosirea
cea
mai
ra
ț
ional
ă
a
tuturor
mijloacelor
de
produc
ț
ie.
Î
n
calculul
normei
tehnice
de
timp
intr
ă
o
sum
ă
de
termeni,
dup
ă
cum
urmeaz
ă
:
Unde:
=norma
de
timp
[
mm]
n
=
numarul
de
piese
fabricate;
=
timp
de
pregatire
–
incheiere
=
Timpul
unitar;
Unde:
[mm]
=
timp
perativ;
=
timp
auxiliar;
=
timp
de
baza;
Unde:
L=
drumul
parcurs
de
scul
ă
î
n
sensul
avansului
[mm];
i
=
num
ă
rul
de
treceri;
n
=
tura
ț
ia
[rot/min];
s
=
avansul
[mm/rot];
v
=
viteza
de
a
ș
chiere
[m/min];
d
=
diametrul
activ
al
elementului
care
realizeaz
ă
mi
ș
carea
de
rota
ț
ie
mm];
Unde:
t
a1
=
timp
ajutator
pentru
prinderea
piesei
in
universal
t
a1
=
f(m)
t
a2
=
timpi
ajut
ă
tori
pentru
comanda
ma
ș
inii;
t
a3
=
timpi
pentru
complexe
de
m
â
nuiri;

47
t
a4
=
timpi
pentru
m
ă
sur
ă
tori
de
control
T
dl
=
timp
de
deservire
si
odihna
T
dl
=
T
dt
+
T
do
Unde:
T
dt
este
timpul
de
deservire
tehnica;
T
do
este
dimpul
de
deservire
organizatorica;
T
on
=
timp
de
odihna
si
necesitati
Strunjire
de
degro
ș
are
Ø
16
mm
f
(m)
m=
1,1
kg
5.29
[3]
t
a1
=
2,5
min.
t
a2
=
0,05+0,05+0,5+0,1+0,15+0,3
=
1,35
min.
t
a3
=
0,6
min.
t
a4
=
0,45
min.
t
a
=
2.5+
1,35
+
0,6
+
0,45
=
4,9min
t
b
=
75
x
45/
0,48
x
800
=
8,78min
T
op
=
t
a
+t
b
=
4,9
min
+
8,78
min
=
13,68
min;
T
dt
=
2,5%
T
op
=
0.34min;
T
do
=
1%
T
op
=
0,136min;
T
dl
=
T
dt
+
T
do
=
0,078
min
+
0,031
min
=
0,476
min
T
on
=
1%
T
op
=
0,136
min.
T
p.
î
se
calculeaz
ă
pe
opera
ț
ie
ș
i
la
strunjire
este
15
min

48
Tabel
5.5.
Elementele
normei
de
timp
Operatia
N
t
[min]
T
p.
î
.
[min]
T
p.
î
.
/n
[min]
T
u
[min]
t
b
[min]
t
a1
[min]
t
a2
[min]
t
a3
[min]
t
a4
[min]
t
a
[min]
T
op
[min]
T
dt
[min]
T
do
[min]
T
dl
[min]
T
on
[min]
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
Ø
16.5
la
620
64,15
15
0,15
12.2
,7,8
2,5
1,35
0,6
0,45
4,9
13,68
0,34
0,136
0,476
0,136
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
8.5
5,73
0,60
0,1
0,65
0,25
0,22
1,22
5,5
0,13
0,05
0,18
0,05
Strunjire
cilindrica
de
degrosare
10
mm
la
Ø
12.5
1,58
0,35
0,1
0,65
0,25
0,22
1,22
1,57
0,004
0,002
0,006
0,003
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
12
1,32
0,09
0,1
0,65
0,25
0,22
1,22
1,31
0,003
0,001
0,004
0,002
Strunjire
cilindrica
de
finisare
620
mm
la
Ø
16
1,32
0,09
0,1
0,65
0,25
0,22
1,22
1,31
0,003
0,001
0,004
0,003
Strunjire
cilindrica
de
finisare
10
mm
la
Ø
8
14.2
8,78
2,5
1,35
0,6
0,45
4,9
13,68
0,34
0,136
0,476
0,137
Filetare
de
degrosare
M16
x
100
3,03
13
0,23
5,73
0,60
0,1
0,65
0,25
0,23
1,12
5,6
0,14
0,06
0,17
0,05
Filetare
de
finisare
M
16
x
100
4,04
19
0,17
1,32
0,09
0,1
0,65
0,25
0,23
1,22
1,31
0,003
0,001
0,005
0,002
Rectificare
Ø
16
2,75
15
0,21
17,2
11,6
2,5
1,35
0,6
0,45
4,9
16,5
0,41
0,165
0,57
0,166
N
t.total
=
N
t.strunjire
+
N
t.
frezare
+
N
t.filetare
=
64,15
min
+
3,03
min

49
5.6
Parametrii
tehnico
–
economici
Coeficientul
timpului
de
baza
:
Productivitatea
muncii
pe
schimb
Unde:
T
sch
=
durata
schimbului
[ore]
T
buc
=
norma
de
timp
pe
bucata
Coeficientul
timpului
de
pregatire
–
incheiere
Coeficientul
de
utilizare
a
materialului
Unde:
m
piesa
finite
=
masa
calculate
m
semifabricat
=
pV
=
Volumul
total
de
munca
Pretul
de
cost
Unde:
M
=
costul
materialului
pentru
executia
unei
piese
M=-()
[3].5.35
Unde:
–
masa
semifabricatului;
mf
–
masa
piesei
finite;
–
–
masa
recuperat
ă
–
pre
ț
ul
de
ș
eurilor
;
=
24
%
S
p
=
retribu
ț
ia
muncitorului
direct
productiv;
=
x
[3].5.36.
=
34,5
lei
C
=
Cheltuieli
generale;
C
=
(20
÷
25
%)
[3].5.37.

50
Tabel
5.10.
Coeficientul
timpului
de
baz
ă
,
al
timpului
de
preg
ă
tire
–
î
ncheiere,
productivitatea
muncii
pe
schimb
t
b
T
op
η
t.b
T
p.
î
.
T
buc.
η
Tp.
î
.
T
sch.
W
sch.
Strunjire
28,9
56,36
0,54
15
64,15
0,24
8
8,41
Filetare
M6
0,41
1,89
0,2
15
2,10
0,09
8
247,2
Î
ntreg
procesul
tehn.
29,3
1
58,30
0,56
30
66,25
0,33
8
18,6
6.
Concluzii

51
S-a
proiectat
si
construit
o
masina
unealta
tip
freza
cu
comanda
numerica
care
se
foloseste
la
realizarea
diferitelor
piese.
Masina
poate
fi
imbunatatita
prin
adaugarea
unei
pompe
de
vacum
pentru
a
asigura
o
mai
buna
prindere
a
pieselor
ce
vor
fi
prelucrate.
De
asemeni
mai
pot
fi
adaugati
niste
senzori
de
proximitate
in
cazul
unei
erori,
in
care
masina
depasi
limita
maxima
admisa
a
ghidajelor.

52
7.
Bibliografie
[1]
Vlase,
A.,
Sturzu,
A.,
Mihail.,
Bercea,
I.
–
Regimuri
de
a
ș
chiere
adaosuri
de
prelucrare
ș
i
norme
tehnice
de
timp,
Editura
Tehhic
ă
,
Bucure
ș
ti,
1983;
[2]
Ș
omotecan,M.,H
ă
rd
ă
u,M.,Bodea,S.Rezisten
ț
a
materialelor,Editura
U.T.PRES,Cluj-Napoca,2005
;
[3]
Cozm
â
nc
ă
M
–
Proiectarea
sculelor
a
ș
chietoare,
Editura
Didactic
ă
ș
i
Pedagogic
ă
1997;
[4]
Amarandei
D.
Cefranov
E.
–
Tehnologia
Constructiilor
de
Ma
ș
ini.
Î
ndrumar
de
proiect.
Editura
Universita
ț
ii
“
Stefan
cel
Mare
”
Suceava
1998;
[5]
Kirely,
A.
–
Grafica
inginereasc
ă
,
Editura
U.T.PRES,
Cluj-Napoca,
2008;
[6]
http://biblioteca.regielive.ro/licente/alte-domenii/proiectarea-si-constructia-unei-
freze-cnc-pe-4-axe-233875.html