Ș.l.dr.ing. Constantin Gabriel -Alexandru Absolvent: Mihai Ionuț Gabriel Bucure ți 2020 UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI FACULTATEA DE INGINERIA… [619017]

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI
FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE
Departamentul de Sisteme Biotehnice

LUCRARE DE LICENȚĂ

CONDUCĂTOR PROIECT:
Ș.l.dr.ing. Constantin Gabriel -Alexandru

Absolvent: [anonimizat]
2020

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCUREȘTI
FACULTATEA DE INGINERIA SISTEMELOR BIOTEHNICE
Departamentul de Sisteme Biotehnice

UTILAJ PENTRU RECUPERAREA
FĂINII DE GRÂU DIN TĂRÂȚE

CONDUCĂTOR PROIECT:
Ș.l.dr.ing. Constantin Gabriel -Alexandru

Absolvent: [anonimizat]
2020

Cuprins
1. Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. – 3 –
2. parte teorecică ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. – 4 –
2.1. Diagrama tehnologica de macinare a cerealelor ………………………….. ………………………….. ……. – 4 –
2.2. Pregătirea și condiționarea grâului ………………………….. ………………………….. ……………………… – 7 –
2.3. Fluxul tehnologic a unei unitati de moarărit ………………………….. ………………………….. ………… – 19 –
2.4. Propietatile fizico -mecanice ale materie prime ………………………….. ………………………….. …….. – 28 –
3. Prezentarea temeai propuseFINISORUL DE TĂRÂȚE ………………………….. ………………………….. ……. – 31 –
4. Memor iu de calcul ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. – 32 –
4.1. Analiza soluțiilor similare. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. – 32 –
4.2. Prezentarea și justificarea soluției propuse pentru rezolvarea temei. ………………………….. ……- 32 –
4.3. Analiza procesului de lucru al utilajului. ………………………….. ………………………….. ………………. – 32 –
4.4. Calculul turației arborelui rotorului ………………………….. ………………………….. ……………………. – 32 –
4.5. Stabilirea parametrilor constructivi ai rotorului cu palete ………………………….. …………………… – 32 –
4.6. Stabilirea caracteristicilor constructive ale mantalei ………………………….. ………………………….. – 34 –
4.7. Stabilirea schemei cinematice de acționare a utilajului și alegerea motorului electric de acționare.
………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. – 37 –
4.8. Stabilirea raportului de transmitere de la rotor la motorul electric ………………………….. ………. – 38 –
4.9. Stabilirea parametrilor constructivi ai lagărelor ………………………….. ………………………….. ……. – 43 –
4.10. Calculul transmisiei de actionare a rotorului cu pal ete ………………………….. ……………………… – 43 –
4.11. Calculul parametrilor funcționali și tehnologici ai finisorului de tărâțe ………………………….. …- 45 –
4.12. . Stabilirea parametrilor sistemelor de alimentare, evacuare și aspirație …………………………. – 47 –
4.13. Probleme ergonomice și de protecție a mediului înconjurător ………………………….. …………… – 56 –
4.14. Norme de întreținere, exploatare și de tehnica securității muncii la utilajele din domeniul
condiționării cerealelor în vederea măcinării. ………………………….. ………………………….. …………….. – 56 –
5. Material grafic necesar ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. – 57 –
5.1. Desen de ansamblu – finisor de tărâțe orizontal. ………………………….. ………………………….. …..- 57 –
5.2. Desen de subansamblu – semimanta. ………………………….. ………………………….. …………………. – 59 –
5.3. Desen de subansamblu – rotor cu palete. ………………………….. ………………………….. ……………. – 59 –

1.Introducere
In general, cerealele nu se consumă ca atare, ci sunt supuse în prealabil la diferite
prelucrări industriale în urma cărora se obțin crupe (semințe decorticate cum este orezul
decorticat, arpacaș din grâu sau orz, etc.), griș, făină (zdrobirea și transformarea semințelor într -o
masă pulverul entă cu particule mai mari sau mai mici, prin măc inare), fulgi (prin laminarea
semințelor de cereale decorticate și prăjite sau opărite cu vapori de apă), produse expandate
(obținute prin încălzirea bruscă a semințelor și crupelor, fie prin detonare: făina ușor umezită se
supune unei presiuni foarte mari , urmată de o trecere bruscă la presiune obișnuită, ceea ce
provoacă o destindere a aerului comprimat și transformarea într -un corp spongios).
Mărunțirea cere alelor și a altor boabe a început să se practice încă din neolitic, odată cu
apariția primelor mor i cu pietre , iar ulterior acest proces acest proces sufera diferite modificari
realizand industria moraritului din ziua de azi , evoluând extrem de rapid în pe rioada modernă la
actualele instalații complexe d e morărit.
Prin măcinare se urmărește sfărâmarea atentă și repetată a semințelor de cereale pentru a
se separa apoi particulele de endosperm, pe cât posibil, de particulele de înveliș. După aceasta
particule le de endosperm sunt transformate prin zdrobire î n particule fine de făină. Prelucrarea
grâului necesită un proces lung și treptat pentru a fi transformat în făină. Acesta se desfășoară
după o tehnologie de sfărâmare treptată din ce în ce mai fină, din uti laj în utilaj, a seminței de
grâu, respectiv a ma terialului sfărâmat rezultat.
În cadrul procesului tehnologic de măcinare, fiecare fază de sfărâmare este urmată imediat
de o fază de sortare prin cernere. Aceasta este necesară deoarece din procesul de sfăr âmare
rezultă spărturi de diferite dimensiuni și se realizează cu ajutorul sitelor plane și mașini lor de
griș.
Moara este o instalație industrială complexă, care are ca scop transformarea cerealelor,
dar mai ales a grâului, secarei și porumbului în produs e finite, ca făina și mălaiul.
Principalele mater ii prime folosite în industria morăritului sunt grâul și secara, din care se
obține făina necesară fabricării pâinii și produselor făinoase, respectiv porumbul din care se
obține mălai și materii prime pentr u produse expandate.
Ca pondere grâul ocupă prim ul loc în morărit, cele ma i cunoscute specii fiind grâul
comun (Triticum vulgare), cu cea mai largă întrebuințare la obținerea făinii de panificație și grâul
tare (Triticum durum), folosit la obținerea unei făini cu destinație specială, dar mai ales la fă ina
folosită la fabricarea pastelor făinoase. Com poziția chimică a boabelor de grâu este diversă și
neuniform repartizată pe părțile anatomice, de aceea prin măcinare se separă miezul sau corpul
făinos, cu v aloare alimentară ridicată, de învelișul lipsit d e valoare pentru consum.
Prelucrarea cerealelor se împarte în patru etape principale:
– eliminarea corpurilor străine din amestecurile de semințe;
– condiționarea semințelor înainte de transformarea în produs finit (făină, fulgi, etc.);
– transformarea în produs finit a semințelor de cereale;
– condiționarea și manipularea produsului finit pană la livrare

2.parte teorecică
2.1.Diagrama tehnologica de macinare a cerealelor
Diagrama tehnologică este definită ca fiind o reprezentare grafică, prin semne
convenț ionale, a tuturor operațiilor de prelucrare, a utilajelor și instalațiilor de pe fluxu l
tehnologic al unei mori.
Reprezentarea grafică în diagrame se face prin desenarea într -o formă simbolică a tuturor
utilajelor folosite pentru prelucrarea cerealelor în ordinea succesivă în care ele se află în cadrul
morii. Lângă fiecare simbol, sau chiar pe ele, se scriu caracteristicile principale ale utilajului
respectiv în concordanță cu funcția pe care o îndeplinește.
În general, diagramele tehnologice ale procesului de măcinare cuprind aceleași secții de
lucru ordonate fie pe verticală, fie pe orizon tală, astfel: linia de șroturi, linia de măcinătoare și
zona mașinilor de griș, dar cu deosebirea că pe măsură ce capacitatea de producție a unității de
morărit crește, g radul de complexitate al diagramei crește prin creșterea numărului de utilaje de
acela și tip sau apariția altor tipuri de mașini.
În cadrul procesului tehnologic de măcinare, fiecare fază de sfărâmare este urmată imediat
de o fază de sortare prin cernere. Aceasta este necesară deoarece din procesul de sfărâmare
rezultă spărturi de diferite dimensiuni și se realizează cu ajutorul sitelor plane și mașinilor de
griș.
Fazele tehnologice de prelucrare a produselor în secția de măciniș sunt alcătuite din mai
multe trepte de prelucrare (mărunțire, sortare, cernere, curățire, etc.), fiecare treaptă fiind
realizată în cadrul unui pasaj tehnologic.
Prin pasaj tehnologic se înțelege una sau mai multe perechi de cilindri măcinători, care
prelucrează același produs, com binat cu unul sau mai multe compartimente de sită plană de
cernere. În fig.1 se află reprezentarea schematică a unui pasaj în schema tehnologică de măciniș.
fig.1. Schematizarea pasajelor în diagrama tehnologică de măcinare a grâului ;

Pe diagrama tehnologică se reprezintă fluxul tehnologic al procesului de măcinare prin
așezarea utilajelor (semnelor convenționale) în ordinea reală în care se găsesc în unitatea de
morărit și traseul parcurs de materiale de la un utilaj la altul prin li nii drepte num ai pe orizontală
sau pe verticală.
Reprezentarea grafică în diagrame se face prin desenarea într -o formă simbolică a tuturor
utilajelor folosite pentru prelucrarea cerealelor în ordinea succesivă în care ele se află în cadrul
morii.
În fig.2Eroare! Fără sursă de referință. este prezentat un exemplu al unei diagrame
tehnologice a unei unități de morărit cu 16 perechi de cilindri de măcinare însoțiți fiecare de câte
un compartiment de sită plană așa cum a fost prezentată în lucrările.
fig.2. Exemplul unei diagrame tehnologice a procesului de mărunțire a grâului
La fiecare pasaj tehnologic alături de se mnul convențional al utilajului se indică notația
simbolică a acestuia și caracteristicile constructive și func ționale ale organelor de lucru. Astfel,
pentru liniile de șroturi, pasajul poartă denumirea de șrot și poate fi scris lângă simbolul
convențional sub formă prescurtată urmat de numărul de ordine cu cifre romane de exemplu:
Șr.I, Șr.II, Șr.III, et c. Cilindr ii riflați din faza tehnologică de șrotare sunt simbolizați prin două
cercuri hașurate .
Cilindrii cu suprafața netedă, aflați pe linia măcinătoar elor, sunt simbolizați prin două
cercuri nehașurate, notați cu o liter ă urmată de numărul de ordine care se scr ie cu cifră arabă, de
exemplu : M1, M2, M3, etc.

În fig.3.este prezentată diagrama tehnologică a unei mori de capacitate mică, 6t/24h.
Urmărind diagrama tehnologică a unității de morărit de capacitate 6t/24h, se constată că mat eria
primă ce urmează să intre în procesul de mărunțire și care mai întâi este recepționată cantitativ și
calitativ, este descărcată în buncărul de recepție (1), de unde, cu ajutorul unui transportor
elicoidal este adusă la elevatorul cu cupe, care o ridi că pe verticală și o d escarcă în cupa unei
bascule semiautomate (13). De aici, cerealele sunt curățite de impurități, trecând prin
separatorul -aspirator (3), de unde corpurile străine sunt descărcate în saci, iar semințele de
cereale ajung în celulele de s iloz (4). Din celulele de siloz, materialul este dozat, preluat de
transportorul elicoidal (6) și adus la elevatorul cu cupe (2) din care este descărcat la un cântar cu
cupe, iar de aici trecând prin sistemul de curățire (14), alcătuit din: sita vibratoare (8), trior
cilindric (9) și separator magnetic (10).
Semințele curate sunt supuse procesului de umidificare, după care urmează o perioadă de
repaus în buncărele de odihnă (11), unde stau timp de 5 -20 ore pentru înmuierea învelișului
pericarpic. După ace st proces, semințele d e cereale, preluate de transportorul elicoidal (6) și
elevatorul (2), intră în procesul de mărunțire, ajungând la prima pereche de cilindri de măcinare
(15), din faza de șrotare a unității de morărit. După fiecare trecere printre cili ndrii de măcinare ai
fazei de șrotare și fazei de măcinare, are loc operația de cernere, care se excută cu ajutorul sitelor
vibratoare (16)
După faza tehnologică șrotare, înainte de a intra în faza tehnologică de măcinare,
semințele sunt curățate supliment ar cu ajutorul mașinil or de griș (17), în vederea eliminării
particulelor fine de tărâțe și a separării particulelor de endosperm care mai au încă părți de
înveliș. Făina rezultată în procesul tehnologic de măcinare este fie însăcuită, fie descărcată în
celulele de făină (19).

fig.3. Diagrama tehnologică a unei unități de morărit de capacitate mică (6t/24h ), 1 – buncăr de
recepție; 2 – elevator cu cupe; 3 – separator -aspirator; 4 – celule de siloz; 5 – masa de însăcuire;
6 – transportoare elicoidale; 7 – dozato are volumetrice; 8 – sită vibratoare; 9 – trior cilindric; 10
– separator magnetic; 11 – buncăr de odihnă; 12 – dozatoare; 13 – cântar cu cupă; 14 – mașină
automată de curățire; 15 – mori cu cilindri riflați ; 16 – compartimente de site plane; 17 – mașini
de griș; 18 – perii de tărâțe; 19 – celule de făină; 20 – ventilatoare; 21 – ciclon;
22 – filtru de praf.

2.2.Pregătirea și condiționarea grâului
Caracteristicile tehnologice ale cerealelor au o influență foarte mare asupra procesului de
prelucrare, cele mai im portante fiind: mărimea, forma și umiditatea boabelor, duritatea,
sticlozitatea și făinozitatea lor , masa hectolitrică, capacitatea de curgere, plutire și autosortare,
conductibilitatea și difuzivitatea termică, higroscopicitatea acestora.
Prin conditionar e se intelege tratarea graului cu apa sau combinat cu apa si caldura in
vederea usurarii procesului de macinis si de obtinere a fainii. Scopurile conditionarii sunt:
❖ modificarea insusirilor mecano -structurale ale bobului pentru a se obtine cea mai buna
eficienta de macinis. Aceasta depinde de cantitatea si modul de distribuire a umiditatii in
bobul de g rau;
❖ modificarea insusirilor de panificatie ale graului in sensul imbunatatirii glutenului.
fig.4. Schema de curățire și condiționare a grâului
Recepția cantitativă și calitativă reprezintă luarea în primire a produselor prin
verificarea cantității și calității acestora, conform normelor în vigoare, privind umiditatea
conținutul în corpuri străine, masa hectolitrică (masa volumetrică). Normativul de bază pentru
grâu prevede: U =14 % și MH = 75 kg/hl.
❖ Recep ția cantitativă are drept scop verificarea prin cântărire a cantității de materie primă
constituită în loturi, care sosește la unitate în scopul prelucr ării. Echipamentele tehnice
folosite la recepția cantitativă sunt cântarele.
❖ Recepția calitativă are drept scop, stabilirea principalilor indicatori calitativi care
caracterizează lotul de cereale ce urmează a fi descărcat la unitatea de prelucrat.
Recolta rea probelor se efectuează de către laboratorul autorizat, folosind echipamente
specifice, precum scafa sau diferite tipuri de sonde (sonda pentru saci, sonda efilată,
sonda cilindrică, sonda conică, sonda pneumatică).
În fig.5 avem drept exemp lu câteva tipuri de sonde cilindrice , sondele sunt confecționate
ca fiind un mecanism de tip țeavă în țeavă. Țeava exterioară este prevăzută cu un cap de
penetrare (pentru pătrunderea mai ușoara in masa de cereale) ș i un număr de orificii poziționate
pe la terala acesteia, țeava interioara conține alveole în dreptul fiecărui orificiu si are rolul de a
închide sau de a deschide alveolele cât și de a preleva probele (cantitatea de proba este stabilita
după numărul si m ărimea alveolelor) închi derea sau deschi derea se realizeaz ă cu ajutorul unei
mișcări de rotație.

fig.5. Sondă cilindrică pentru prelevarea probelor (a- sondă manuală, b -sondă automată)
Eliminarea corpurilor străine depinde de natura și structura acestora: impurități
minerale prezente în amestecul de semințe, semințe de buruieni și ale altor culturi, im purități
păioase, etc.
Eliminarea impurităților se poate realiza în patru etape distincte:
❖ eliminarea fracțiilor uș oare prin aspirație: folosește separatorul aspirator sau tararul de
moară, etapă în care se separă minim 65 -70 % din impurități;
❖ eliminarea pietrelor cu separatoare de pietre: masa de boabe este distribuită uniform pe o
sită înclinată, fiind supusă unor m icroaruncări în prezența unui curent de aer ascendent;
pietrele mai ma ri decât boabele rămân pe sită înaintând spre partea ridicată, în timp ce
boabele coboară spre evacuare;
❖ eliminarea impurităților prin separarea după forma geometrică: se realizează cu trioare
cilindrice de mare capacitate; – eliminarea impurităților meta lice feroase: ele provin de la
mașinile de recoltat, sistemul de trans port mecanic sau silozuri și se separă cu ajutorul
magneților permanenți sau a electromagneților.
Eliminarea impurităților metalice feroase: ele provin de la mașinile de recoltat, sistem ul de
transport mecanic sau silozuri și se separă cu ajutorul magneților permanenți sau a
electromagneților.

fig.6. Schema constructivă a unui separator – aspirator din sera SA 1.carcasă; 2.racord de
alimentare; 3,4.clapete de alimentare; 5.bloc de site; 6.6’. canale de aspirație; 7,7’camere de
sedimentare; 8.racord de aspirație; 9,13.ferestre de vizitare; 10.separator magnetic;
11.mecansim de acționare; 12.jgheab de evacuare impurități; 14.dispozitiv de curățire a sitelor

Triorul spiral
Recuperarea boabelor s ănătoase și a sp ărturilor de gr âu, care trec în masa de corpuri
străine, precum și sortarea diferitelor grupuri de corpuri str ăine care se g ăsesc în amestec se face
cu aj utorul triorului elicoidal (spiral).
Triorul spiral separ ă amestecul de boabe pe baza diferen ței de vitez ă de alunecare pe un
plan înclinat , acestea av ând mase și coeficieni ți de frecare de alunecare diferii.
Viteza de deplasare a boabelor pe suprafa ța elicoidal ă se recomand ă să fie 0,5 -1,5 m/s.
Productivitatea depinde de înălțimea tri orului și de diametrul suprafe ței elicoidale. Astfel, la o
înălțime de 2000 mm și un diametru de 600 mm se pot cur ți 120 -150 kg/h de de șeuri rezultate de
la triorul cilindric.

fig.7. Schița de principiu a triorului spiral 1 -pâlnie de alimentare; 2 -jgheab elicoi dal; 3 -ax
central; 4,5,6 -palnii de evacuare a produselor sortate. h-pasul jgheabului; β-unghiul de înclinare
a suprafe ței elicoidale.
Triorul cilindric
Triorul este utilajul care ajută la pregătirea grâu lui pentru măciniș prin separarea
impurităților cu formă sferică sau apropiată de aceasta, cum sunt măzărichea, neghina și
spărturile.
În timpul funcion ării cilindrul (mantaua) triorului se rote ște cu 40 -45 rot/min. Gr âul intrat
în interiorul cilindrului cu alveole nainteaz ă datorit ă mișcării de rota ție și a presiunii ce o exercit ă
produsul nou intrat în cilindru. În timpul rota ției cilindrului, impurit ățile cu form ă apropiat ă de
cea sferic ă se strecoar ă printre boabele de gr âu până ajung în alveole. Acestea le culeg și le duc
în partea de sus de unde nemaiav ând nici un sprijin cad în cuva de colectoare .
La triorul romnesc fiecare cilindru poate funcționa independent sau în seriate. Dacă grâul
nu conține impurități de formă sferică în proce nt ridicat se folosește fiecare cilindru în parte, iar

dacă grâul conține un procent ridicat de impurități, atunci cei doi cilindrii lucrează în serie, adică
după curățire în primul cilindru grâul trece pentru recurățire prin pâln ia de legătură în al doile a
cilindru. Diametrul alveolelor de pe suprafața cilindrului de trior pentru gr âu este de 4,5 -5 mm.

fig.8. Trior cilind ric de mare capacitate (BT 502) : 1-cadru de susinere; 2 -cilindrii de trior din
tablă de oțel cu alveole; 3 -mecanism de acionare a cilindrului superior; 4 -mecanism de
acionare a cilindrului inferior; 5 -șnec; 6 -covata colectoare; 7 -dispozitiv p entru reglarea poziiei
covatei; 8 -plnie de alimentare; 9 -gura de evacuare; 10 -cutia de leg ătură.
Descojire masa de boabe de cereale conține și particule fi ne aderente pe suprafață. În
general, particulele de praf sunt de natură mineral ă, organic ă sau reprezint ă diferite
microorganisme specifice cerealelor. Mai rar, se g ăsesc spori de m ălură sau tăciune. Îndep ărtarea
impurit ăților existente pe supraf ața boabelor se face prin procedeul tehnologic de descojire –
periere și spălare sau prin procedeul uscat și procedeul umed.
Prelucrarea pe cale uscat ă (descojire) a înveli șului boabelor de gr âu se realizeaz ă cu
ajutorul utilajelor de descojit (descojitor) și periat, care au ca scop îndep ărtarea prafului aderent
pe suprafa ța bobului sau depus în șănțulețul acestuia, s ă elimine b ărbița, să sfărâme și să
îndep ărteze bulg ărașii mici de p ământ care nu au fost separa ți până la aceast ă fază. Totodat ă, se
desprind și părți din straturile exterioare ale înveli șului, și, par țial, embrionul
Descojirea primar ă se realizeaz ă cu ajutorul desco jitorului Eureka (cu manta de s ârmă
împletit„ sau tabl ă perforat ă) montat înaintea ma șinii de sp ălat, iar praful rezu ltat din descojire
este un praf negru.
Descojirea secundar ă se realizeaz ă cu ajutorul descojitorului cu manta abraziv ă din
șmirghel, conduc ând la un efect intens de descojire. Acesta se monteaz ă după mașina de sp ălat,
iar praful rezultat din descojire este un praf alb cu valoare furajer ă.

fig.9. Descojitor dublu: 1 -gura de alimentare; 2,3 -rotoare cu palete; 4 -palete; 5 -manta; 6 -gura
de evacuare a grâului;7 -gura de evacuare a prafului; 8 -canale de aspirație; 9 -ștu˛; 10 -panou;
11-camer„ pt depunereaprafului; 12 -clapet„; 13 -punct de evacuare a prafului; 14 -uși; 15 -motor
electric; 16 -transmisiiro˛i, curele.
Grâul intrat în utilaj prin gura de alimentar e este aruncat pe suprafa ța interioar ă a mantalei
de către rotorul cu palete. C ând gr âul vine în contact cu suprafa ța aspr ă a mantalei, praful,
bărbița și partea superficial ă a înveli șului se desprind. Opera ția de antrenare, lovire și frecare
continu ă pe tot parcursul drumului de la intrare în manta și până la părăsirea acesteia.
Spalarea si zvântare a
Deoarece prin descojiri repetate nu se pot îndepărta în totalitate impurită țile de pe
suprafa ța boabelor, acestea se supun unei spălări prin care sunt separa te eventualele resturi de
fragmente de pietre, pământ paie, sau pleavă. Spălarea este considerată o operație costisitoare
prin consumul mare de apă (1 -3 l/kg boabe) și de aceea ea nu este obligatorie. Pe lângă
impuritățile prezentate anterior, unele boabe de cereale conțin pe suprafața lor, în șănțuleț și
bărbiță, praf și microorganisme, pe ntru îndepărtarea lor fiind necesare operații de descojire și
periere.
Apa are o actiune foarte buna de dizolvare si dezmembrare a impuritatilor de pe suprafata
boabelor si din masa acestora. Patrunzand in cele mai mici cute ale suprafetei boabelor, prin
actiunea intensa a organelor de lucru ale instalatiilor se asigura o spalare energica a boabelor in
contracurent cu apa. Simultan cu spalarea se face si o conditionare hid rica, dar trebuie sa se tina
seama de faptul ca, prin aceasta, creste umiditatea cu 3 -4%. În consecinta, produsele umede nu
se recomanda a fi astfel tratate decat in cazul in care exista posibilitati de zvantare. La grau, o
umiditate de peste 14,5% ingreun eaza macinarea si reduce randamentul la extractie cu 1 -3%.
Totodata, insa, continutul de cenusa al graului (si implicit al fainii) scade cu 0,01 -0,03%.

fig.10. Masina de spalat cereale (MSS-6): 1-tub telescopic; 2 -mecanism pentru reglare flux;
3-transportoare e licoidale pentru produs;4 -transportoare elicoidale pentru evacuare produse
grele; 5 -gura de cadere a impuritatilor;6 -bazin de spalare; 7 -colector cu preaplin;8 -centrifuga
de zvantare; orificiile centrifugii;10 -gura de evacuare
Pentru a se permite alimentar ea de la diverse inaltimi, introducerea graului in masina se
face cu un tub telescopic terminat cu articulatii sferice, in vederea posibilitatii inclinarii tubului
in orice directie. În partea inferioara, acesta este prevazut cu dispozitiv e pentru reglarea fluxului.
Agregatul de spalare este un bazin paralelipipedic cu fundul inclinat spre centru. Aici se
gasesc doua transportoare elicoidale paralele, printre care cad boabele de grau, fiind supuse unei
agitari intense, concomitent cu deplas area de -a lungul masinii, spre coloana de zvantare. Timpul
de spalare a graului poate fi marit sau micsorat, in functie de calitatea lui.
Impuritatile grele cad la fundul bazinului, ajung ând intre doi transportori elicoidali, care le
transporta in sens inv ers celui de inai ntare a boabelor. Evacuarea impuritatilor grele se face cu jet
hidraulic, intr -un colector. Corpurile usoare, care plutesc la suprafata apei, sunt evacuate printr –
un preaplin.
Din primul compartiment, in care se face spalarea propriu -zisa si eliminarea imp uritatilor
impreuna cu produsul antrenat, apa ajunge in sectorul doi, cu o sectiune marita. Aceasta
favorizeaza decantarea.
Trecerea in coloana de zvantare, verticala, se face tot cu jet hidraulic. Coloana de zvantare
este imbracata cu o c arcasa si prevazu ta in partea superioara cu un colector de deversare. În
acesta se afla un gen de turbina care asigura, odata cu zvantare, si evacuarea produsului. Pentru
asigurarea ridicarii cerealelor in coloane de zvantare, rotorul are o forma elicoidal a. Rotorul este
prevazut cu palete terminate la o distanta foarte mica (1,5 – 2 mm.) fata de mantaua perforata a
centrifugii. Pe paletele rotorului se gasesc o serie de aripioare dispuse sub un unghi de 45°, care
dau posibilitatea inaintarii produsului si, in acelasi timp, il proiecteaza in mantaua de tabla
perforata.
Umectarea cerealelor
Apa joacă un rol foarte important în tehnologia de prelucrare a cerealelor. Nivelul
umidității semințelor variază foarte mult de la un lot de semințe la altul, și chiar în cadrul
aceluiași lot există diferențe evidente între semințe. Acest nivel depinde de condițiile pedo –
climaticede cultură, de perioada de recoltare, de condițiile de păst rare și conservare.
Actele normative existente în țara noastră admit un nivel maxim de umiditate de 17% la
intrarea lor în sistemul de conservare și de 14 -15% la recepția lor pentru prelucrare.

În prima faza se procedeaza la udarea de lunga durata a bobului, urmata de odihna timp de
5-6 ore pentru uniformizarea umiditatii. În etapa a doua, se stropeste bobul cu apa pulverizata
pentru a crea o diferenta de umiditate de 2 -2,5 % intre invelis si endosperm, urmand o odihna
scurta de circa 30 de minute.
Utilajul de udat cu cănițe (prezentat schematic în fig.11 )– este o construcție metalică ce
folosește pentru acționare energia de cădere a masei de semin țe de cereale.

fig.11. Utilajul de udat cu cănițe 1 – racord de alimentare; 2 – carcasă metalică; 3 – racord de
evacuare; 4 – carcasa melcului; 5 – rotor cu palete radiale; 6 – transportor melcat de
amestecare a apei cu masa de semințe; 7 – sabot cu frână electr omagnetică; 8 – grup de
pinioane; 9 – bazinul cu apă; 10 – disc; 11 – cănițe cu capacitatea de 100 ml; 12 – jgheab de
colectare a apei preluate de cănițe; 13 – conductă cu robinet și flotor pentru menținerea
nivelului apei în bazin; 14 – conductă de golire a bazinului.
Masa de grâu este adusă prin racordul 1 și cade pe paletele rotorului 5 pe care îl pune în
mișcare. Pe axul rotorului se găsește un grup de pinioane 8 care antrenează un disc metalic 10, ce
se rotește în bazinul 9. Pe circumferința discului s e găsesc o serie de cănițe, din tală, ce pot ocupa
două poziții, datorită unui șurub de prindere: poziția activă și poziția pasivă. Sunt active atunci
când preiau din apa bazinului o cantitate oarecare, o ridică și o deversează în jgheabul colector
12, car e o conduce la transportorul melcat 6. Aici apa este amestecată cu masa de grâu ieșită,
după acționarea ro torului cu palete.
Gradul de umplere a cănițelor este strâns legat de nivelul apei în bazin, care se reglează cu
ajutorul dispozitivului cu flotor 13. Pentru a micșora debitul de apă necesar udării se lasă un
număr de cănițe active, restul se întorc, făcân du-le inactive. Când discul capătă o turație prea
mare se pune în acțiune pre mare se pune în acțiune dispozitivul electromagnetic de frânare a
rotați ei discului.
Umidificatorul cu discur i (prezentat schematic în fig.12). Utilajul are o capacitate de 10
t/h și un consum de apă de 20 -50 l/t de semințe umectate. Picăturile de apă, introduse în utilaj
prin conducta 21, ajung pe discurile 16 ce au o turație de 1400 rot/min. Odată ajunse pe discuri,
picăturile sunt împrăștiate sub formă de ceață, fluxul de ce reale trecând prin această ceață.
Omogenizarea umidității în masa de cereale se realizează de -a lungul transportorului cu pal ete,
care realizează și evacuarea cerealelor din utilaj prin racordul 18

fig.12. Umidificatorul cu discuri : 1-racord de alimentare, 2 -roată cu acționarea axului cu
discuri, 3 – clapetă articulată, 4 -două roți de ghidare pentru cureaua 5, 6 – clapetă articulată,
7,19 – fereastră de vizitare și control,8 -disc pentru împrăștierea cerealelor, 9 – roată de curea,
10 – carcasă metalică, 1 1 – pinion dințat, 12 roată de acționare ,13 – roată dințată, 14 – baie de
ulei, 15 – jgheab, 16 – transportor elicoidal discontinu u cu palete înclinate, 17 – arbore, 18 –
racord de evacuare,20 – disc pentru dispersia apei, 21 – conductă de scurgere a apei ,22 – orificiu
pentru evacuarea apei, 23 – dozator de apă, 24 clapetă articulată pentru dirijarea apei, 25 –
șurub conic, 26 – pârg hie articulată, 27 – lagăr, 28 disc de protecție pontru lagăr; I – alimentare
cu cereale, II – apă, III – cereale umectate.

fig.13. Apar atul de udat prin pulverizare cu aer comprimat 1 – racord de alimentare, 2 – clapetă
articulată cu contragreutate , 3 – diuză de pulverizare, 4 -camera de ceață, 5 – ușă de vizitare și
control, 6 – palete înclinate, 7 – arborii transportoarelor eli coidal e discontinui,8 -tremie
colectoare, 9 – jgheaburi metalice, 10 – batiu, 11 – electromotor, 12 -rezervor cu apă, 13 –
conductă c u apă, 14 – compresor, 15 – rezervor de aer comprimat, 16 – conductă cu aer, 17 –
transmisie prin curele, 18 – roți de curele trape zoidale, 19 – șuruburi melc, 20 – roți melcate,21 –
microintrerupător. I – cereale, II – apă, III – cereale umectate.

Conditi onarea la cald se foloseste in mai mica masura, motivat de faptul ca la cele mai
multe mori nu exista surse de caldura, dar mai ale s pentru ca operatia de conditionare la cald
necesita din partea tehnologilor unele cunostinte referitoare la compozitia chim ica a graului,
calitatea glutenului, procentul de boabe atacat de plosnita, etc.
În cazul conditionarii la cald, pe langa modificar ea insusirilor mecanice ale bobului, se
mai poate obtine, in special la granele “slabe”, si o modificare a caracteristicilor glutenului, in
sensul cresterii puterii si insusirilor de panificatie a fainurilor obtinute din astfel de grane.
Viteza de patrunde re a apei reci in interiorul boabelor este redusa si neuniforma, fiind mai
mare in straturile exterioare ale invelisului boab elor. Prin cresterea temperaturii, se mareste
considerabil aceasta viteza, iar durata de odihna se reduce simtitor, putand ajunge l a sub o ora.
Temperatura optima de umectare a graului este de 45 °C. Se amelioreaza pe aceasta cale si
insusirile de panifica tie ale graului. În mediu mai cald apare o influentare negativa asupra
proteinelor, respectiv un inceput de devitalizare a glutenul ui, care devine mai putin elastic. La
temperaturi de peste 60 °C, incepe sa fie afectat si amidonul, producandu -se, modificar i nedorite
in masa de grau.
Conditionarea la cald, spre deosebire de conditionarea la rece, prezinta avantajul ca
scurteaza timpul de odihna, se modifica mai accentuat coeziunea dintre invelis si endosperm.
Influenta operatiei de conditionare asupra calita tii fainii se poate prezenta astfel:
❖ se mareste rezistenta la macinare si sfaramare a invelisului si, ca urmare,faina contine
mai p utina tarata si e mai deschisa la culoare;
❖ se asigura o desfacere mai usoara a invelisului de pe endosperm;
❖ se usureaza macin area endospermului, datorita slabirii coeziunii de catre apa si
temperatura;
❖ se asigura o mai buna separare a fainii de tarate, pri n cernere;
❖ temperatura de peste 50 °C, influenteaza in mod pozitiv asupra graului al carui gluten
este moale, lipicios sau fi lant.
❖ faina obtinuta dupa o astfel de conditionare va avea un gluten mai tare, iar painea va fi de
mai buna calitate, mai putin apl atizata si cu o porozitate mai uniforma.

fig.14. Coloana de conditionat cereale, cu aer cald: 1 -gura de alimentare; 2 -clapeta; 3 -gura de
descarcare; 4 -ventilator; 5 -aeroterma; 6 -conducta de abur; 7 -ventil; 8 -conducta pentru
condens; 9 -racord pentru aer incalzit; 10 -canale din zona de incalzire; 11 -conducta de
recirculare aer; 12 -zona de racire; 13 -conducta de aer preincalzit; 14 -venti lator; 15 -tub de
racord cu ciclon; 16,17,18 -clapete; 19 -mecanism de reglare; 20 -23-termometre; 24 -termograf.
În zona de încălzire cerealele se incalzesc treptat pana la 40 – 45 °C, temperatura la care
incepe sa se reduca umiditatea boabelor. Boabele incep sa “transpire” si excesul de umiditate
care se transforma in vapori este eliminat cu ajutorul aerului ce se insufla printr e ele, atingand
maximul in zona de uscare. Eliminarea excesului de apa prezent la suprafata bobului creeaza un
aflux al umiditatii din interiorul spre exteriorul acestuia si, in final, cand procesul inceteaza,
apare o diferentiere intre distribuirea umidit atii, in sensul ca ea va fi mai mare in straturile de
invelis si mai mica in endosperm, ceea ce va influenta favorabil macinisul.Acest proces se
desfpsoara intr -un timp relativ scurt, egal cu timpul de parcurgere a coloanei de la partea
superioara pana la evacuare, care in medie este de 60 de minute, ajungand pentru unele grane
dure pana la 2 –3 ore.

fig.15. Schema de functionare a conditionar ii la cald: 1 -alimentare; 2 -preincalzire;
3-conditionare; 4 -racire; 5 -evacuare; 6,8,10 -ventilatoare; 7,9 -incalzitoare; 11 -ciclon
Descojirea secundară
Are rolul de a indeparta straturile celulozice de la suprafata bobului fara a ajunge insa la
endosperm. Descojirea este buna atunci cand se face numai o desprindere a invelisului de pe
stratul aleuronic si care ulterior se indeparteaza prin periere.
Se realizeaza cu descojitorul cu manta abraziva de smirghel, care este o constructie
metalica superioara din punct de vedere al posibilitatilor de exploatare.

fig.16. Masina de descojit cu manta de smirghel : 1-cadru de lemn; 2 -rotor cu palete; 3 -manta cu
suprafata abraziva; 4 -gura de alimentare; 5 -ventilator; 6 -rotor; 7 -gura de refulare; 8 -camera
de decantare; 9 -clapete mobile; 10 -gura de racord pentru refularea aerului; 11 -gura de
evacuare grau; 12 -canal de aer; 13 -canal.

Datorita frec arii, se des prind impuritatile, fara a se sfarama bobul. Înclinarea paletelor
ajuta la deplasarea produsului prin masina, traiectoria fiind elicoidala.
Perierea cerealelor
Are ca scop desprinderea unor impuritati aderente pe suprafata boabelor supuse anter ior
operatie i de conditionare. Uneori perierea urmareste sa inlocuiasca spalarea pentru a elimina
pamantul, praful si alte impuritati de pe suprafata materiilor prime, in conditii de reducere
considerabila a consumului de energie, de renuntare la folosirea apei si, im plicit, la implicatiile
pricinuite de poluarea acesteia.
Prin perierea graului se produce si o lustruire a suprafetei acestuia si, in acelasi timp, se
reduce continutul de cenusa al boabelor cu minimum 0,01 %. În urma acestei operatii are loc
intarirea uso ara a invelisului, rezultand prin macinare, tarate de dimensiuni mai mari, usor
separabile prin cernere.

fig.17. Masina de periat cu manta orizontala rotativa : 1-rotor; 2,4 -periile rotorului; 3 -manta
rotativa; 5 -gura de alimentare; 6 -tub de golire; 7 -canal de as piratie; 8 -camera de decantare; 9 –
racord pentru aspiratie;10 -palnie pentru evacuarea prafului.
Efectul tehnologic de periere este apreciat dupa urmatoarele criterii:
❖ proportia in care se separa praful si particulele de invelis (cantitatea de prafuri organi ce
este de 0,2 -0,3 %);
❖ reducerea continutului de substante minerale a graului;
❖ luciul capatat de grau dupa periere.
❖ Datorita cantitatii si calitatii sale, praful alb rezultat la periere constituie un produs furajer
foarte valor os.

2.3.Fluxul tehnologic a unei unitati de moară rit

fig.18. Fluxul tehnologic într -o moară de grâu de capacitate medie
Moara sau secția de măciniș este locul unde boabele diverselor cereale sunt transformate
în făină, germeni, tărâțe și uneori griș comestibi l. Principalele operații tehn ologice din moară
sunt măcina rea și cernerea, pentru a căror realizare sunt necesare instalații de transport și
ventilație, complexitatea unei mori fiind influențată de tipul de cereale măcinate și sistemul de
transport al prod uselor în moară. Cea mai simp lă din punct de vedere constr uctiv este moara de
porumb, iar cea mai complexă este moara de grâu.
Transformarea boabelor de grâu în făină se face prin mai multe faze tehnologice care se
numesc dislocare, șrotuire, sortare și curățirea grișurilor, desfacere a grișurilor și măcinarea la
fiecare fază obținându -se o anumită cantitate de făină.

fig.19. Schema procesului tehnologic de măcinare a grâului

Șrotuirea
Șrotuirea sau zdrobirea realizează o fragmentare a boabelor de grâu în particule de diverse
dimensiuni și de tașarea sub formă de tărâțe a celei mai mari părți din coajă. Fiecare treaptă de
șrotuire este form ară din una sau mai multe perechi de tăvălugi, respectiv u nul sau mai multe
compartimente de site.
Particulele rezultate din prima, a doua si a treia treapta de srotare variaza ca marime de la
sparturi mai mari de jumatate a bobului, pana la particule de faina cu granulatie foarte fina. Pe
masura repetarii srotar ii se vor obtine produse cu granulatie din ce in ce mai mica. Dezvoltarea
fazei de srotare este in directa legatura cu tipul de macinis si cu gradul de extractie al fainii.
Macinisul scurt este prevazut cu o faza de srotare restransa, ea fiind formata din 2-3 trepte de
srotare. Macinisul mediu are 3 -5 trepte, iar cel inalt (lung) are 6 -7 trepte.
Prin op eratia de srotare, endospermul se transforma intr -o gama mare de produse al caror
diametru este cuprins intre 1250 microni si 1 micron. Înlaturarea partiala a invelisului sub forma
de tarate si obtinerea endospermului sub forma fragmentata, sub denumirea d e grisuri, dunsturi si
faina, se face in mod succesiv prin 6 -7 trepte de srotare.
Numărul de șrotuiri se stabilește în funcție de gradul de extracție și sort imentele de făină
ce urmează a se obține, diagramele morilor de capacitate medie și mare fiind prevăzute cu 6 -7
trepte de șrotuire.
În faza tehnologica de srotare rezulta o mare div ersitate de produse, care se diferentiaza
intre ele ca marime si compozitie chimica. Aceste caracteristici sunt influentate de portiunea de
bob din care provin si de treapta de srotare din care au rezultat. Produsele provenite de la srotare
poarta numele d e produse intermediare si sunt formate din: srot mare, srot mic, gris mare, gris
mijlociu, gris mic, dunst aspru, dunst moale (fin), faina si tarate. In tabelul de mai jos se va
prezenta granulozitatea fractiunilor de produse care rezulta din sroturile I, II si III:
– șrot mare (3500 -2240 µm),
– șrot mic (2250 -1240 µm),
– griș ma re (1240 -675 µm),
– griș mijlociu (675 -495 µm),
– griș mic (495 -385 µm),
– dunst aspru (385 -275 µm),
– dunst fin (275 -110 µm),
– făină și tărâțe.
Din amestecul de produse rezultat l a șrotuire se separă la primele trei trepte șroturi (mare
și mic), grișuri (mare, mijlociu și mic), dunsturi și făină, la treptele patru și cinci șroturi până la
stadiul de tărâțe, grișuri, dunsturi și făină de calitate inferioară, iar la ultima treaptă se obține
făină inferioară, tărâțe măruntă și tărâțe obișnuită.
Faina rezulta ta din fiecare treapta de srotare prezinta deosebiri ale compozitiei chimice,
culorii si insusirilor de panificatie. Aceasta deosebire se datoreaza faptului ca faina de la fiecare
pasaj provine dintr -o anumita parte a bobului de grau. Daca se analizeaza si se compara
continutul de proteine si continutul de substante minerale al fainii, rezultata la fiecare treapta de
srotare, se va constata ca acestea cresc in mod treptat, pe masura ce ne apropiem de sfarsitul
operatiei. Pe masura ce treptele de srotare se apropie de sfarsit, se actioneaza mai intens asupra
partilor periferice ale bobului, inclusiv asupra invelisului, pentru a elibera intreaga cantitate de
faina, o parte din invelis s e fragmenteaza in particule mai mici asemanatoare cu cele de faina ce
nu ma i pot fi separate si din aceste motive faina se inchide la culoare si continutul de substante
minerale creste.

fig.20. Schema constructivă a valțului semiautomat : 1. racord de alimentare ; 2. mecanismul de
sesizare al materialului; 3,4. pârghii; 5. cilindrii de alimentare; 6,6'. cilindrii de măcinare
(rapid respectiv lent); 7. perii de curățire și cuțite răzuitoare, 8. tremie de colectare; 9. clapetă
de alimentare; 10. lagăr mobil; 11. uși de observație și control; 12. uși de control și aspirație;
Materialul de m ărunțit introdus în mașină prin racordul de alimentare 1 din sticlă sau
plastic transparent, este sesizat de mecanismul de sesizare al materialului 2, ajungând deasupra
cilindrilor de alimentare 5 care se rotesc în același sens. Alimentarea morii cu materi al se poate
regla cu ajutorul clapetei 9, prin intermediul pârghiilor 3 și 4. Cilindrul de alimentare superior,
care are o turație mai mică, se numește cilindru de dozare, iar cili ndrul de alimentare inferior, cu
turație mai mare, se numește cilindru de d istribuție. Aceștia au rolul de a realiza o pânză de
material uniformă pe care o dirijează în zona de lucru a valțurilor 6 și 6', cât mai aproape de
valțul lent 6'. Valțurile se rot esc în sensuri contrare, cu viteze unghiulare diferite, valțul rapid 6
fiind dispus, în majoritatea cazurilor, deasupra. Acționarea valțurilor se face de la o roată de
transmisie montată pe valțul rapid.
Pentru curățirea cilindrilor se folosește un sistem cu perii 7, atunci când cilindri sunt
rifluiti și cu cuțite răzuitoare în cazul în care cilindrii au surafata netedă.
Materialul ieșit din spațiul de lucru al cilindrilor cade în tremia de colectare 8 și este
evacuat din mașină, fiind transportat la util ajele de cernut. Moara este prevăzută cu uși
transparente de observație și control 11, și cu uși de control și aspirație 12 din material textil.
Pentru reglarea distanței dintre cilindrii de măcinare și pentru cuplarea/ decuplarea
acestora, se folosește un sistem format din șuruburi si pârghii
Influenta caracteristicilor tavalugi lor asupra procentului si calitatii produselor.
Riflurile de pe suprafata tavalugilor influenteaza cantitatea si calitate grisurilor precum si
cantitatea si calitatea fainii.
Profil ul riflurilor participa, impreuna cu alte caracteristici ale riflului la efectul de srotare
al bobului de grau si a fragmentelor provenite din acesta. Din practica s -a constatat ca profilul
riflurilor influenteaza in mare masura atat gradul de sfaramare ca t si forma particulelor. De aceea
fiecare treapta de srotare are alt profil de riflu.
Pasajele de srotare cu rifluri ascutite, al caror unghi α + β este mai mic de 90° si asezate in
pozitia tais pe tais, produc grisuri pe a caror suprafata se gaseste o can titate importanta de

invelis. Din acest motiv, continutul de cenusa al acestor produse este foarte ridicat. Pentru
inlaturarea acestor invelisuri este necesara o operatie dezvoltata de desfacere. Faina obtinuta este
de culoare inchisa, continand o mare cantitate de tarate. Riflurile a caror unghi α + β este mai
mare de 90°, de exemplu 105 – 110°,asezate in pozitia spate pe spate, produc grisuri cu mai putin
invelis, iar faina este deschisa la culoare, avand un continut redus de tarate.
Din practica morilor din tara noastra, la care se folosesc o serie de variante de rifluri si
pozitii de luc ru a acestora, rezulta ca folosind rifluri cu unghiuri α + β mai mari de 90° ajungand
pana la 120° in pozitia spate pe spate, extractia de faina creste in mod simtitor, ajungand la un
procent de 75 -76 %. Aceste rifluri actioneaza i n special asupra endosper mului, fragmentandu -l
fara a produce particule numeroase de gris cu invelis pe ele. Prin acest sistem de srotare se
produce o rupere a bobului folosindu -se din plin diferenta de friabilitate dintre endosperm si
invelis, spre deoseb ire de srotarea cu riflur i asezate in pozitia tais pe tais, in care se produce
forfecarea activa, atat a endospermului cat si a invelisului.
Pozitia riflurilor tine cont de asezarea pentru sfaramare a taisului si spatelui riflurilor. În
practica se foloses c patru pozitii, fiecare dintre acestea actioneaza in mod diferit asupra
produselor introduse la srotare.

fig.21. Pozitia riflurilor tavalugilor: 1 -tais pe tais; 2 -spate pe spate; 3 -spate pe tais; 4 -tais pe
spate.
Cilindrii riflati asigură o mai bună prindere a boabelor între cilindri, intensifică procesul
de măcinare datorită sporirii efectului de forfecare si produce o desprindere mai usoară a
miezului boabelor, de coajă (învelis, pericarp). Riflurile sunt rizuri (săntulete) prelucrate pe
suprafata cilindrilor. Acestea se obtin prin de plasarea unui profil cu o anumită geometrie pe o
elice cilindrică cu pas foarte mare. Datorită pasului foarte mare al elicei, riflurile apar ca rizuri
drepte, înclinate cu un anumit unghi fată de generatoarea cilindrului. Procesul de măcinare este
influent at de profilul riflurilor , de înclinarea acestora fată de generatoarea cilindrului, de numărul
lor pe suprafata cilindrului si de pozitia reciprocă a riflurilor de pe cei doi cilindri de măcinare.
se poate trage concluzia ca riflurile in pozitia tais pe ta is produc o cantitate mare de gris,
dunst si faina cu un continut ridicat de cenusa. De asemenea, unghiurile mai putin ascutite in
pozitia spate pe spate produc mai putine grisuri mari si mai multe grisuri mijlocii, mici si f aina,
cu un continut de cenusa mai scazut. Pozitia riflurilor spate pe spate da bune rezultate la srotarea
graului moale, deoarece invelisul bobului se desface sub forma de particule mai usor de separat
prin cernere.
Înclinarea riflurilor fata de generatoa rea tavalugului . Alaturi de nu marul de rifluri si de
viteza diferentiala prezinta importanta deoarece prin rotire se intretaie si formeaza locuri de atac
asupra produselor existente intre tavalugi.

Viteza diferentiala a tavalugilor este data de raportul r aportul de transmisie a turatie i de la
tavalugul rapid la cel lent. La viteze diferentiale mari se accentueaza forfecarea, iar la viteze
diferentiale mai mici se accentueaza compresiunea asupra particulelor supuse sfaramarii.

fig.22. Schema mecanismul de aliment are alcătuit din doi cilindri
Drumul parcurs de produs intre cei doi tavalugi este mai lung. Suprafata tavalugilor fiind
rifluita, punctele de contact cu produsul sunt mai multe si srotarea se produce mai intens. Daca la
graul comun drumul lung parcurs de particule nu influenteaza in rau operatia, la macinarea
graului dur acesta dauneaza. Valturile fabricate la noi in tara au tavalugii macinatori cu diametrul
de 250 mm.
Cilindrii de alimentare au suprafata exterioară riflată pentru a se asigura o bună alime ntare
a valturilor de măcinare. Profilul riflurilor, elementele geometrice, înclinarea si numărul acestora
sunt date de destinatia morii în cadrul fluxului tehnologic al morii (srotare, mdesfacere, măcinare
grisuri, măcinare produse moi).
La stabilirea reg imului de srotare se va tine seama de urmatorii factori:
caracteristicile graului supus srotarii;
numarul de sroturi care alcatuiesc faza;
gradul de extractie;
tipurile de faina ce urmeaza a se obtine.
Sortarea si curatirea grisurilor
Denumirea generala de sortare in tehnologia fabricarii fainii ar include toate operatiile
prin care amestecul de produse rezultate la macinare se fractioneaza dupa granulatie, prin
cernere; se distinge totusi o operatie de sortare care se refera numai la fractionarea si clasif icarea
grisurilor si dunsturilor dupa marimea particulelor.
Grisurile se obtin in primele 3 -4 pasaje de srotare si reprezinta 70 -75 % din graul intrat la
primul srot, in timp ce faina reprezinta numai 8 -10 %. Se poate spune astfel ca grisurile si
dunsturil e constituie sursa intermediara de produse din care ia nastere faina prin operatiile
viitoare de desfacere si macinare.
Sortarea prin cernere cu ajutorul sitei plane Sita plană constituie utilajul principal destinat
cernerii produselor de măciniș. Ea prez intă avantaje deosebite în comparație cu celelalte utilaje
de cernere, în primul rând fiind demn de remarcat faptul că î ntr-un spațiu relativ redus asigură o
suprafață mare de cernere.

fig.23. Schema de acționare a unei site plane cu rame pătrate [31]: 1.corpuri de sită plană;
2.motor; 3.contragreutate; 4.suporți de suspendare
Din punct de vedere al modului de suspendare,există site plane suspendate, site plane
liber-oscilante și site plane pendulare .
Din punct de vedere al ramelor dintr -un canal de cernere: ca număr avem site plane cu 8,
10, 11, 12, 14, 18, 20 și 26 rame; ca destinație avem rame de alimentare, rame de cernere (c u
sită), rame colectoare (cu tablă metalică), rame de trecere (cu tablă perforată), rame de fund .
Condiția de cernere necesară sitelor plane este ca particulele de material să aibă o mișcare
relativă față de sită și să se afle în contact cu suprafața de ce rnere un timp optim, să se deplaseze
cu o viteză optimă astfel încât particulele mici să nu sară peste orificiile sitei. La sitele plane
particulele parcurg traiectorii circulare pe suprafaá de cernere deplasându -se de la un capăt la
altul al sitei.

fig.24. Tipuri de sisteme de suspendare a sitelor plane [15]: A – sita plană suspendată, B – sită
plană liber oscilantă, C – sita plană pendulară

Din punct de vedere al acționării avem site plane cu acționare superioară de la transmisie
centrală (acționare semicruce) , acționare superioară individuală de la motor electric (prin curele
trapezoidale), acționare inferioară în unghi cu role de conducere și acționare inferioară cu
transmisie semicruce, aceste mecanisme de acționare fiind prezentate în subcapitolul;
Din p unct de vedere al sistemului de curățire a țesăturilor de cernere întâlnim: sistemul de
curățire al ramelor cu boabe (bile de cauciuc sau din material plastic), sistemul de curățire cu
pucuri sau cu bucăți de chingă și sistemul cu perii (perii cu bolț, per ii călărețe și perii rotative în
două sau trei muchii).Periile sunt confecționate pe un suport de lemn sau textolit, din păr de
porc,de cal sau de capră
Influenta operatiei de sortare si curatire a grisurilor asupra calitatii fainii, nu se poate
determina chiar in cursul desfasurarii ei, deoarece in aceasta etapa, in mod practic, se realizeaza
o pregatire a grisurilor pentru a fi transformate in faina de o calitate superioara. Din practica se
cunoaste ca grisurile bine sortate si bine curatate, fara tarate, sub forma de particule
independente, conduc prin operatiile de desfacere si macinare la o faina cu un continut redus de
cenusa, culoare alb -galbuie apropiata de cea a endospermului pur. (vezi anexele 10 – 15).
Desfacerea produselor intermediare.
Este faza tehnologica prin care se urmareste micsorarea granulelor grisului mare si in
acelasi timp desfacerea particulelor de invelis pe care le contine de obicei acest tip de gris.
Dupa sortare si curatire ar insemna ca granulele de gris mare si mijlociu sa nu ma i contina
impuritati; totusi din faza de srotare rezulta unele granule de gris pe a caror suprafata se gasesc
unele portiuni de invelis si germene datorita provenientei lor din partea periferica a bobului sau
din apropierea germenelui. Îndepartarea de pe s uprafata granulelor de gris a urmelor de invelis si
a germenelui se realizeaza prin operatia de desfacere. Odata cu desfacerea acestor invelisuri si
germeni se produce si o desfacere a granulelor de gris mari si mijlocii in granule mici si dunsturi.
Datori ta diferentei de marime ce se creeaza intre produsele rezultate, are loc separarea prin
cernere. În urma separarii se obtine faina de foarte buna calitate, grisuri mici si dunsturi si se
indeparteaza invelisul, ca tarata, si germenii. Prin desfacere iau as tfel nastere noi produse
intermediare, grisuri mici si dunsturi carora li s -au indepartat sursele de impurificare a fainii.
Aceste produse formeaza de fapt sursa principala din care se obtine cea mai mare cantitate de
faina cu insusiri fizico -chimic si de panificatie foarte bune.
Desfacerea grisurilor curatate se realizeaza printr -o actiune usoara a tavalugilor asupra
granulelor. Îndepartarea invelisurilor prin desfacere are la baza diferenta de rezistenta ce exista
intre partea de gris provenita din miez s i cea provenita din invelis. Datorita acestei diferente de
rezistenta, partea provenita din miez se desface mai usor si da nastere la alte particule de gris mai
mici, iar partile provenite din invelisul bobului de grau raman in majoritate la dimensiunile
initiale. Odata cu noile grisuri si invelisuri, la desfacere rezulta si o cantitate mica de faina.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de grisuri rezultate la primele
doua desfacatoare sunt de calitatea cea mai buna. Fiind lips ite de invelis, au un continut de
cenusa foarte redus care se situeaza intre 0,35 si 0,5 %. Si faina rezultata la desfacerea grisurilor
este de buna calitate, continutul ei de cenusa fiind de 0,40 – 0,50 %.

Măcinarea grâului
Pentru produsele cerealiere op erația se numește măcinare, iar pentru produsele mai mari și
cu duritate ridicată se numește concasare sau sfărâmare.
Măcinarea cerealelor se realizează folosind procedee care au la bază operațiuni de presare,
forfecare, frecare și lovire. Presarea, forf ecarea și frecarea acționează în general concomitent, se
condiționează reciproc și au rolul principal în procesul de măcinare. Măcinarea prin acest
procedeu se numește măcinare complexă.

fig.25. Moduri de realizare a mărunțirii
Utilajele și echipam entele folosit e pentru măcinarea cerealelor se numesc mori. Cele mai
utilizate mori sunt: morile cu ciocane, care realizează o granulație grosieră, morile cu bile, cu
ajutorul cărora se obțin produse cu o granulație fină prin lovirea și frecarea boabelor d e corpurile
de măcinare și morile cu valțuri, care au ca principiu de funcționare măcinarea complexă.
Moara cu ciocănele
În unele sectoare (industria nutrețurilor combinate), precum și în industria morăritului, pentru
mărunțirea unor produse se folosesc m orile cu ciocă nele.
Organul principal de lucru al morii cu ciocănele îl constituie rotorul pe care se găsesc prinse o
serie de lamele de oțel, ce poartă denumirea de ciocănele.
În figura de mai jos se prezintă schema funcțională a unei mori cu ciocănele.

fig.26. Moara cu ci ocănele 1 – zonă de sfărâmare; 2 – zonă de transport; 3 – carcasă din fontă;
4 – ciocănele; 5 – rotor; 6 – ventilator; 7 – conductă de legătură; 8 – sită; 9 – ciclon;
10 – ecluză, 11 – racord
Mărunțirea se realizează ca urmare a lovirii repet ate de către c iocănele, simu ltan cu
proiectarea particulelor de pereți. Viteza periferică a ciocănelelor este cuprinsă între 65 și 90 m/s.
Sita 8 reglează finețea măcinișului. Atunci când diametrul particulelor este suficient de mic,
acestea vor trece prin sită fiind ev acuate din uti laj cu ajutorul ventilatorului 6. Separarea dintre
aer și particule de măciniș se face în ciclonul 9, aerul fiind evacuat pe la partea inferioară a

ciclonului iar măcinișul pe la partea inferioară. Pentru reglarea debitului la e vacuare, de ob icei
cicloanele sunt prevăzute cu ecluze.

fig.27. Moara cu cilindrii netezi: 1 -carcasa; 2 -cilindru mobil; 3 -cilindru fix; 4 -sistem de reglare
cu arc.
Face parte din categoria mașinilor de mărunțit prin compresiune. Principiul de lucru al
acestei ma șini se caract erizează prin sfărâmarea bucăților de material între două piese robuste de
masă mare.
Clasificarea tipurilor de măcinări .
Complexitatea operației de măcinare crește prin faptul că separarea particulelor de înveliș
nu trebuie făcută cu pierde ri de părți di n endosperm ca re să rămână atașate de acestea. Operația
de măcinare impune, pe de o parte, o cât mai intensă purificare a părților de endosperm, iar pe de
altă parte, o valorificare la maximum a materiei prime, respectiv, dacă este posibil, o recuperare
totală a conținutului de endosperm din bob. Dacă se urmăresc aceste două aspecte, măcinarea
poate fi simplă sau foarte complexă.
Prin măcinare simplă se renunță fie la puritatea făinii obținute (eliminarea cât mai
completă a particulelor de î nveliș), fie l a valorificare a intensă a potențialului din bob. Cu cât se
va încerca să se obțină un procent mai mare de făină din aceeași cantitate de materie primă, prin
mijloace tehnice mai simple, cu atât calitatea făinii va fi mai slabă.
Privită din ac est punct de v edere, măcinarea apare cu diferențieri și pe această bază s -a
încercat să se facă o împărțire a sistemelor de măcinare, care să indice pe de o parte gradul de
utilare tehnică și complexitatea procesului, iar pe de altă parte, nivelul calitati v al produselo r
finite care pot fi obținute prin sistemul de măcinare respectiv.
Astfel măcinările se împart în:
• măcinare plată;
• măcinare repetată
Prin măcinare plată se înțelege operația de prelucrare a cerealelor prin acțiunea organele de
lucru ale unui utilaj oarec are de măcinat (piatră, valț, moară cu ciocane). Regimul de lucru al
acestor mașini trebuie să fie atât de strâns, încât printr -o singură trecere cerealele să fie
transformate într -un produs suficient de mărunțit.
Prin măcinare repetată, d upă cum indică și denumirea proces ului, se înțelege că produsul finit
se obține ca urmare a unei acțiuni repetate din partea unei mașini de măcinat, prin care produsul
este trecut succesiv. Înainte de a intra la o nouă mașină, produsul obținut, ca efect al acțiunii

mașinii anterioare, în m ajoritatea cazurilor, se separă prin cernere în diferite fracțiuni, inclusiv
făină, care, cu excepția acesteia, se dirijează spre alte mașini de sfărâmat sau sortat în
continuare.
Măcinarea repetată se împarte în măcinare repetată simpl ă și măcinare repetată dezvoltată.
Măcinarea repetată simplă este un proces în urma căruia rezultă o făină cu indici calitativi
inferiori. Acest tip de măcinare apare la majoritatea morilor cu regim prestator, unde se folosește
un nu măr mic de valțuri, pre cum și un număr restrân s de cerneri.
Măcinarea repetată dezvoltată este un proces complex, care presupune repetarea succesivă a
prelucrărilor boabelor de cereale. Se împarte în câteva faze tehnologice distincte, cum ar fi:
șrotarea, divizarea, desfacerea, curățarea grișurilor și a dunsturilor și măcinarea propriu -zisă. Din
acest punct de vedere, în cadrul acestui sistem de măcinare apar două procedee :
• măcinarea semiînaltă, care este prevăzută numai cu o parte din fazele tehnologice
posibile (șrotare, măcin are, curățare restrânsă a grișurilor). Acest tip de măcinare este
folosit frecvent pentru obținerea făinurilor de extracție directă – făină neagră sau semialbă
• măcinarea înaltă, care este prevăzută cu toate fazele tehnologice necesar e asigurării celei
mai bune calități de făină, însoțită și de un randament maxim în ceea ce privește folosirea
părților valoroase din bobul de cereale.
Noțiunea de extracție exprimă cantitatea de produs finit ce se poate extrage dintr -o
anumită cantitate d e materie primă. Extrac ția se poate exprima pr in două cifre limită sau
procentual.
2.4.Propietatile fizico -mecanice ale materie prime
STRUCTURA ANATOMICA A BOBULUI DE GRAU
În general, structura boabelor de cereale est e asemănătoare, existând totuși diferențe de
lungime, aspect și proporția în diferitele componente ale structurii de la o specie la alta.
Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are următoarea structură în secțiune
transversală :
o învelișul
o aleuronul (stratul aleuronic)
o endospermul
o germenele.
Învelișul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a căror
succesiune de la exterior către interior este următoarea: epicarpul, mezocarpul și endocarpul .

fig.28. Secțiune longitudinală prin bobul de grâu ; 1-pericarp; 2 – strat aleuronic; 3 – embrion; 4 –
bărbiță; 5 – endosperm.

fig.29. Secțiune transversală printr -un fragment din bobul de grâu ; 1 epicarp; 2 – mezocarp;
3- endocarp.
Epicarpul este format dintr -un singur rând de celule învelite într -o membrană celulozică
transparentă.
Mezocarpul este f ormat din celule mai alungite.
Endocarpul este alcătuit dintr -un șir de celule mai alungite sub care sunt așezate
perpendicular au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a mări rezistența endospermului.
Pericarpul, în ansamblul său, are rol de prote cție a bobului.
Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereții groși ce au în secțiune o formă
aproape pătrată. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce în ce mai mici
până la dispariție.
În compoziția chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanțe proteice
(sub formă de granule foarte fine, compacte și cu aspect cornos) și substanțe minerale, o
proporție însemnată de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7 -9% din b obul întreg) și în
cantitate mai mică trigliceride, lecitină, substanțe colorate, steride (sub forma unor picături mici
de ulei, dispersate în masa proteinelor).
Stratul aleuronic nu conține granule de amidon.
Endospermul sau miezul bobului conține p artea cea mai mare a bobului de grâu, el
reprezentând 78 -82% din bob. Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este alcătuit din celule
mari poliedrice cu pereții foarte subțiri în structura cărora intră în proporție mare hemiceluloze și
granule de amido n (ce constituie masa substanțelor proteice generatoare de gluten).
Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară și prezintă mai multe straturi așezate
concentric în jurul unui punct numit hil.
Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermu lui 8unde granulele sunt de
dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici granule de amidon).
Conținutul de substanțe minerale, celuloză, pentozani, vitamine, enzime este foarte mic în
endosperm.
COMPOZITIA CHIMICA A BOBULUI DE GRAU
Compoziția chimică a boabelor de cereale depinde de următorii factori:
• soiul cerealei;
• gradul de umiditate a boabelor la recoltare;
• gradul de umplere a bobului care este în funcție de:

– I.umid itatea și compoziția solului;
– II.cantitatea și calitatea îngrășămintelor folosite;
– III.clima.
Limitele în care variază principalii componenți chimici ai boabelor de cereale sunt:
– umiditate -10-20% (orz -porumb)
– amidon – 56-76% (orz -grâu);
– celuloză – 2-5% (grâu -orez);
– substanțe proteice – 5-25% (porumb -grâu);
– lipide – 1,6-5% (grâu, secară, orz, porumb);
– substanțe minerale – 1,2-2,5% (porumb, orz, grâu).
Umiditatea nu trebuie să depășească 14% deoarece pot apar e, în timpul conservării, o serie
de procese biochimice legate de accelerarea respirației, urmate de procese enzimatice complexe,
care conduc la alterarea masei de boabe.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al cerealelor din care amidonul se
găsește în proporția cea mai mare (cu creșterea gradului de extracție, conținutul de amidon
scade).
Glucidele solubile în apă conținute de făina de grâu sunt: dextrinele, zaharoza, maltoza,
glucoza și fructoza. În afară de acestea se mai găsesc în cantitat e mică rafinoza și trifuctozanul.
Hemicelulozele provin în făinuri din tărâțe și din învelișul celulelor mari ale
endospermului, fiind formate în cea mai mare parte din pentozani și hexozani.
Celuloza se găsește în proporție însemnată în stratul aleuronic, în spermodermă și
pericarp.
Amidonul formează cea mai mare parte a bobului. Endospermul este format din celule mari
poliedrice, cu pereți subțiri, pline de granule de amidon înconjurate de substanțe proteice.

Propietatile fizico -mecanice
Influenta structurii bobului.
Structura endospermului exercita o influenta importanta asupra cantitatii si calitatii
produsel or intermediare si fini te rezultate la faza de srotare.
Graul cu structura sticloasa da nastere unei cantitati mari de gris mare si mijlociu. Se
produc mai putine grisuri mici, dunsturi si faina. Granele sticloase se sfarama mai bine daca se
foloseste poz itia tais pe tais, gris urile contin o cantitate mai mare de invelis, dar prin prelucrarile
ulterioare acestea se pot curati si da nastere la faina de calitate superioara.
Srotarea graului fainos duce la obtinerea unei cantitati mai mici de grisuri mari si mijlocii,
obtinandu -se in schimb, grisuri mici, dunsturi si faina.

3.Prezentarea temeai propuse FINISORUL DE TĂRÂȚE

Dislocatorul sau finisorul de tărâțe este un utilaj care realizează desprinderea învelișului
de pe miez și mărunțirea miezului, prin lovirea puternică a boabelor d e o manta cilindrică
perforată. Învelișul rămâne sub forma unor particule mari, spre deosebire de valțuri care macină
în mare măsură și învelișul. Măcinarea cu dislocatorul de tărâțe este folosită atât la terminarea
șrotuirii, cât și a fazei de m ăcinare . (Voicu Gh., Căsăndroiu T. 1995 – Utilaje pentru morărit și
panificație. Universitatea Politehnica din București. )
???????????????????????????????????????????
Finisorul de tărâțe orizontal este destinat morilor de grâu, pentru recuperarea resturilor
făinoase, de pe particulele de tărâțe, rezultate în procesul de măcinare

fig.30. Reprezentarea schematică a modului de funcționare a finisorului de tărâțe
Produsu l pătrund e în utilaj prin pâlnia de alimentare și cade la capătul mantalei unde
bătătoarele montate pe rotor îl preiau și -l transporta spre capătul opus.Datorită loviturilor date
de bătătoare și frecării cu mantaua, particulele de făină se desprind de pe t ărâțe și străbat
orificiile mantalei,căzând în tremia de evacuare. Taratele rămase sunt împinse de către rotor în
pâlnia de evacuare.

4.Memoriu de calcul
4.1.Analiza soluțiilor similare.
4.2.Prezentarea și justificarea soluției propuse pentru rezolvarea temei.
4.3.Anali za proces ului de lucru al utilajului.
4.4.Calculul turației arborelui rotorului
Stabilirea turației rotorului și a vitezei periferice a paletelor
Diametrul exterior al rotorului cu palate: [Dr = 325 mm] ( stabilit prin temă).
Turația rotorului cu palate: nr = 1600 [r ot/min] ( stabilit prin temă).
• Se calculează viteza periferică a paletelor rotorului cu relația :
𝒗𝒓=𝝅∙𝑫𝒓∙𝒏𝒓
𝟔𝟎=𝝅∙𝟎.𝟑𝟐𝟓 ∙𝟏𝟔𝟎𝟎
𝟔𝟎=𝟐𝟕.𝟐𝟑 𝒎/𝒔

fig.31. Reprezentarea schematică a unui rotor cu palete
• Se calculează viteza unghiula ră cu relația :
𝛚=𝛑∙𝐧𝐫
𝟑𝟎=𝛑∙𝟏𝟒𝟓𝟎
𝟑𝟎=𝟏𝟓𝟏 .𝟖𝟒
Calculul puterii de antrenare a rotorului cu palete

Lungimea rotorului: Lr = 1000 [mm] (prin temă).
Debitul de aer aspirat: Qasp = 5 [𝒎𝟑/𝒎𝒊𝒏 ] ( prin temă).
În situația în care mantaua finisorului este fixă (asa cum este cazul finisorului FTO) și utilajul nu
este prevăzut cu ventilator propriu ,puterea de acționare se determină cu relația:
𝑷=√𝑳𝒓
𝝅∙𝑫𝒓∙𝒗𝒓−𝑸𝒂𝒔𝒑
𝟒𝟎=√𝟏𝟎𝟎𝟎 ∙𝟏𝟎−𝟑
𝝅∙𝟑𝟐𝟓 ∙𝟏𝟎−𝟑∙𝟐𝟕.𝟐𝟑−𝟓
𝟒𝟎=𝟒.𝟖𝟕 (𝑪𝑷)
𝑃=4.87
1.36=3.58 kw
4.5.Stabilirea parametrilor constructivi ai rotorului cu palete
Lungimea și lățimea paletelor longitudinale – lungime activă, lungime pasivă
Prin similitudine geometrică cu un finisor cunoscut se stabilesc dimensiunile paletelor
longitudinale Lp și lp ținându -se seama că lungimea activă este lungimea de calcul a rotorului.
𝑳𝒂=𝑳𝒓=𝟏𝟎𝟎𝟎 [𝒎𝒎 ]

• Se stabilesc dimensiunile capetelor de paletă : 𝑳𝒄𝒑=𝟕𝟎 [𝒎𝒎 ]
• Lungimea totală a pa letei desfașurate:
𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ă=𝑳𝒂+𝟐𝑳𝒄𝒑=𝟏𝟎𝟎𝟎 +𝟐∙𝟕𝟎=𝟏𝟏𝟒𝟎 [𝒎𝒎 ]=𝟏.𝟏𝟒 [𝒎]
• Se alege o grosime a tablei paletei de 4 mm.

Dimensiunile minipaletelor – lungime ,lățime, unghi de înclinare, desfășurata rotorului
• Se stabilește număr ul de minipalete și lungimea acestora,precum și distanța dintre ele. Alegem
distanta dintre minipalete = 20 mm. În acest caz :

• Numărul de minipalete :
𝒏=𝑳𝒂
𝟐𝟎=𝟏𝟎𝟎𝟎
𝟐𝟎=𝟓𝟎
• Se stabilește lățimea minipaletelor și diametrul orificiului de b ază dintre doua minipalete ,fără a
se depași grosimea tablei :
– Alegem latimea unei minipalete = 18 mm;
– Alegem o latime a minipaletelor = 30 mm ;
– Diametru orif. de baza = 4mm;
– Unghiul de inclinare a minipaletelor = 15⁰.
Parametrii roților stelate – spițelor rotorului și modul de fixare pe arbore
• Se alege forma constructivă a roților stelate de fixare a paletelor și numărul acestora (cel puțin 3
piese)

fig.32. Forme constructive ale rotorului cu palete

• Vom alege un număr de trei roți stelate și forma constuctivă b ).
• Se stabilesc constructiv dimensiunile exterioare ale roților stelate și poziția de bază a
orificiilor de fixare a paletelor rotorului, fără diametrul orificiului de fixare pe arborele
rotorului.
Roata stelată este compusă dintr -o bucșă prevazută cu can al de pană , care permite fixarea pe ax
(și antrenarea de către ax).
Pe bucșă este montată o placă circulară cu grosimea de 5 [mm] și diametrul de 220 [mm] , pe
care sunt sudate 4 bucăți de cornier L 40x40x 5 dispuse la 90⁰ unul fașă de celălalt. Ele au
lugimea de 125 [mm] fiecare.
Canalul de pană este dispus la un unghi de 45 [⁰] , față de două din minipalete.
Diametrul exterior al roții este dat de distanța între extremitățile cornierelor.
• Vom alege constru ctive diametrul rozetei : Dext = 330 [mm] ;
• Poziție orificii de bază : x = 145 [mm];
Pentru fixare prevedem 3 găuri cu diametrul d = 9 [mm] (gaura de trecere pentru șurub M8).
Fixarea paletelor rozete stelate se va face pe ax prin pene paralele.
• Se definit ivează modul de reglare a distanței față de mantaua perforată, astfel încât
aceasta să se încadreze în limitele normale de funcționare (±5 mm);
• Distanța dintre palete și suprafața interioară a mantalei trebuie să se poată regla în
limitele δ = 8 -20 mm (distanța recomandată fiind de 15 -30 mm), pentru a infl uența
procesul de lucru al finisorului în sensul dorit de tehnolog.
• Pentru regarea distanței paletelor față de axul rotorului cornierele vor fi prevăzute cu
găuri ovale cu posibilitatea de reglare radială de 20 mm. (modificarea razei rotorului).
4.6.Stabilirea caracteristicilor constructive ale mantalei
Caracteristicile țesăturii sau tablei perforate – material, suprafață vie, coeficient de
penetrabilitate, orificii
Suprafața de lucru a mantalei va fi confecțio nat din tablă perforată. Fixarea pe cadrul de baza se
va face cu suruburi.
 Se alege materialul din care se confecționează suprafața de lucru; tablele perforate se
realizează prin ștanțare saufrezare,folosindu -se diverse materiale: oțel, oțel inoxidabil,
alamă, cupru, zinc, aluminiu, etc.; la confecționarea tablelor perforate se pun două
condiții: dimensiunea minimă a orificiilor perforate să nu fie mai mică decât grosimea
materialului (grosimea maximă a tablei să nu depășească 8 mm); rezistenț a la rupere a
materialului tablei perforate să fie de max. 6,50 d aN/mm2; grosimea tablelor perforate
trebuie să fie de cel puțin 0,5 mm și se ia, în general, egală cu diametrul orificiilor
suprafeței de lucru, iar orificiile pot avea formă circulară, pătra tă, de triunghi sau de
dreptunghi, cu sau fără colțuri rotunjite.
 Tablele perforate se realizează prin ștanțare sau frezare,folosindu -se diverse materiale:
oțel, oțel inoxidabil, alamă, cupru, zinc, aluminiu, etc.;
 La confecționarea tablelor perforate se p un următoarele condiții:
– dimensiunea minimă a orificiilor perfora te să nu fie mai mică decât grosimea materialului
(grosimea maximă a tablei să nu depășească 8 mm);
– rezistența la rupere a materialului tablei perforate să fie de max. 6,50 daN/mm2;
– grosimea tablelor perforate trebuie să fie de cel puțin 0,5 mm și se ia, î n general, egală cu
diametrul orificiilor suprafeței de lucru;

– orificiile pot avea formă circulară, pătrată, de triunghi sau de dreptunghi, cu sau fără
colțuri rotunjite.
În cazul nostru, vom alege tablă din oțel de construcții, OL 37 cu σr = 40 [daN/mm2] . Grosimea
tablei g = 1.5 [mm] .
• Se stabilesc caracteristicile orificiilor suprafeței de lucru – forma, diametrul sau latura
orificiilor, diametrul sârmei la țesătura metalică — schițându -se forma și caracteristicile
suprafeței;
• Orificiile vor avea forma cir culara cu diametrul D = 2 [mm] .
• Se stabilește suprafața vie a suprafeței de lucru și coeficientul de penetrabilitate,
utilizându -se relațiile de mai jos;
• Raportul D/l (vezi fig ura) se alege în intervalul D/l = 0,5…0,833 , astfel ca valoarea
coeficientului de penetrabilitate să fie cât mai mare (la fel suprafața vie).
• Alegem un raport D/l = 0.66
𝑫
𝒍=𝟎.𝟔𝟔⇒𝒍=𝟐
𝟎.𝟔𝟔=𝟑 𝒎𝒎

fig.33. Reprezentarea scematică a orificiilor tablei per forate
𝑺𝒂(%)=𝟏𝟎𝟎 ∙𝑺𝒐𝒓𝒊𝒇
𝑺𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍=𝟐𝟎𝟎 ∙(𝟐∙𝝅∙𝑹𝟐)
√𝟑∙𝒍𝟐 [%]
𝑺𝒂(%)=𝟏𝟎𝟎 ∙𝟐∙𝝅∙𝟏𝟐
√𝟑∙𝟑𝟐=𝟒𝟎.𝟖𝟐 %
𝜼=𝑺𝒐𝒓𝒊𝒇
𝑺𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍=𝝅∙𝑫𝟐
𝟐∙√𝟑∙𝒍𝟐=𝑺𝒂(%)
𝟏𝟎𝟎=𝟎.𝟒𝟎𝟖
Stabilirea diametrului de lucru al mantalei perforate și a formei acesteia
• Se stabilește prin calcul diametrul interior al suprafeței de lucru a mantalei, în funcție de
diametrul exterior al rotorului, astfel încât jocul radial dintre palete și manta să se
încadreze în limitele amintite ( 8 – 20 mm ) :

𝑫𝒊𝒏𝒕 𝒎𝒂𝒏𝒕𝒂 =𝑫𝒓+𝟐∗𝟐𝟎 𝒎𝒎 =𝟑𝟐𝟓 +𝟒𝟎=𝟑𝟔𝟓 𝒎𝒎

• Mantaua din tablă perforată se compune din doua semimantale, fixate prin șuruburi pe un
cadru alcătuit din două inele legate între ele prin bare longitudinale cu Φ10 mm.
• Cele două semimantale se îmbină între ele pe una din părți cu balamale, iar pe cealaltă
,unde sunt prinse două bucăți de cornier, prin șuruburi.

fig.34. Reprezentarea schematică a cadrului mantalei
Stabilirea dimensiunilor finale ale mantalei – lungime activă, lungime pasivă

fig.35. Reprezentarea schematică a orificiilor mantalei perforate
Se stabilesc lungimea părții active a mantalei și lungimile părților pasive de la
capetele acesteia:
𝑳𝟏=𝒍+𝒙+𝒙𝟏
𝑳𝟏=𝒍+𝒙+𝒙𝟏
• x și x 1 se stabil esc constructiv (x = 20 – 30 [mm]; x 1 = 100 – 120 [mm]);
• La finisorul orizontal FTO TehnoPam, x = x 1 = 45 [mm].
• Stabilim: 𝑥=50mm si 𝑥1= 50 [mm].
𝑳=𝟏𝟎𝟎𝟎 +𝟓𝟎+𝟓𝟎=𝟏𝟏𝟎𝟎 [𝒎𝒎 ]
• Se stabilește poziția relativă dintre rotorul cu palete și mantaua finisorului.

• Se face schița de poziționare relativă a mantal ei și rotorului cu palete, cu cotele
reprezentative:

fig.36. Reprezentarea schematică a schiței finisorului de tărațe
4.7.Stabilirea schemei cinematice de acționare a utilajului și alegerea
motor ului electric de acționare.

fig.37. Schema cinematica simplificată de acțion are a rotorului cu palete
Alegerea motorului electric de acționare
• Pe baza puterii necesare de acționare calculate anterior se estimează puterea motorului
electric, ținându -se seama de randamentele, (pierderile de putere) elementelor transmisiei
(TCT, rulm enți, TL, etc.)
𝑷𝒎.𝒄𝒂𝒍𝒄 =𝑷
𝜼𝑻𝑳∙𝜼𝒓𝒖𝒍
Unde:
unde: η tct= 0,94 -0,97 – randamentul transmisiei cu curele trapezoidale; η AC = 0,93 -0,95 –
randamentul angrenajelor deschise cu roți dințare cilindrice; η rul = 0,999 – randamentul unui
rulmen t; η p.r = 0,99 -randamentul unei perechi de rulmenți; η TL = 0,90 -0,93 pentru transmisie cu
lant deschisă

• În cazul nostru P = 4.87 [kw] ; 𝜼𝑻𝑪𝑻=𝟎.𝟗𝟓; 𝜼𝒓𝒖𝒍𝒎𝒆𝒏𝒕𝒊 =𝟎.𝟗𝟗𝟗.
Astfel:
𝑷𝒎 𝒄𝒂𝒍𝒄 =𝟒.𝟖𝟕
𝟎.𝟗𝟓∙𝟎.𝟗𝟗𝟗=𝟓.𝟏𝟑 [𝒌𝒘]
Pe baza schemei cinematice prezentate anterior se face calculul preliminar al raportului
de transmitere posibil, de la rotor la motorul electr ic de acționare.
Conform îndrumarului de proiect la disciplina Organe de mașini, rapoartele recomandate , pentru
transmisii cu o treaptă, sunt: 2…5 – transmisii cu curele trapezoidale; 2…6 – transmisii cu lanț
(valori recomandate: 1;1,25;1,60;2,0;2,50;3 ,15;4,0;5,0;6,30;8,0). Din cataloage de motoare
electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai apropiată de puterea de calcul, imediat
superioară acesteia, la o turație care să corespundă cu calculele estimative efectuate preliminar.
Alegem un rap ort de transmisie 1.60.
În acest caz :
𝒏=𝒕𝒖𝒓𝒂 ț𝒊𝒆 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓
𝒕𝒖𝒓𝒂 ț𝒊𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒐𝒓=𝒙
𝟏𝟔𝟎𝟎=𝟏.𝟔𝟎
𝒙=𝒕𝒖𝒓𝒂 ț𝒊𝒆 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 =𝟐𝟓𝟔𝟎 [𝒓𝒐𝒕
𝒎𝒊𝒏]
• În acest caz alegem din catalog un motor cu P = 5.5 [kw] și n = 2890 [rot/min] .
• Modul de prindere a motorului pe suport este cu talpă.

fig.38. Reprezentarea schematică a motorului electric
4.8.Stab ilirea raportului de transmitere de la rotor la motorul electric
• Se stabilește raportul final de transmitere a mișcării între mt orul electric și rotorul cu
palete.
Pentru transmisie cu lanț TL:
• Elementele geometrice ale transmisiei cu lant se determină pe baza schemei urmatoare:

fig.39. Reprezentarea schematică a transmisiei cu lanț
• Alegerea lanțului de transmisie se face folosind diagrama puterii limită admisibilă.
𝑷𝟎=𝑷
𝑪𝒑
𝑷𝟎=𝟒.𝟖𝟕
𝟏.𝟒=𝟑.𝟒𝟖
Relațiile de calcul pentru principalele eleme nte geometrice ale transmisiilor cu lanț sunt
prezentate în continuare.
Numărul de dinți al roții conducătoare, 𝑧1𝐿=27, se alege în funcție de raportul de
transmitere și de tipul lanțului.
Numărul de dinți al roții conduse:
𝑧2=𝑖12𝐿𝑧1=2⋅27=54
Pasul lantului:
𝑝=19.05𝑚𝑚
Pasul unghiular:
𝛼=360°
𝑧1𝐿=360°
27=13,33°
Diametr ele cercurilor de divizare ale roților de lanț se determină astfel:
𝐷𝑑1=𝑝⋅𝑧1𝐿
𝜋=19.05⋅27
𝜋=163 .722 [𝑚𝑚 ]
𝐷𝑑2=𝑝⋅𝑧2𝐿
𝜋=19.05⋅54
𝜋=327.445 [𝑚𝑚 ]
 Distanta teoretica dintre axe poate fi impusa sau se alege in functie de pasul lantului
astfel:

𝐴𝑡=(20…80)𝑝=50⋅19.05=925 .5[𝑚𝑚 ]=0.9255 [𝑚]
 Lungimea lanțului se calculează cu relația stabilită la transmisiile prin curele, în condițiile
transmisiei cu lanț teoretic (avand ramurile rectilinii):
𝐿≅2𝐴𝑡+𝑝
2(𝑧1𝐿+𝑧2𝐿)+𝑝2
4𝜋2𝐴𝑡(𝑧2𝐿−𝑧1𝐿)2
𝐿≅2⋅925 .5+19.05
2(27+54)+19.052
4⋅𝜋2⋅925 .5(54−27)2=2629 .765 [𝑚𝑚 ]=2.63[𝑚]
 Numărul de zale al lan țului:
𝑧𝑙=𝐿
𝑝=2𝐴𝑡
𝑝+𝑧1𝐿+𝑧2𝐿
2+𝑝
4𝜋2𝐴𝑡(𝑧2𝐿−𝑧1𝐿)2=2629 .765
19.05=138 .045 ≅138
 Distanța teoretică dintre axe recalculată se obține din formula:
𝐴𝑟𝑒𝑐≅𝑝
4[𝑧𝑙−𝑧1𝐿+𝑧2𝐿
2+√(𝑧𝑙−𝑧1𝐿+𝑧2𝐿
2)2
−2(𝑧2𝐿−𝑧1𝐿
𝜋)2
]
𝐴𝑟𝑒𝑐≅19.05
4[138 −27+54
2+√(138 −27+54
2)2
−2(54−27
𝜋)2
]=894 .993 [𝑚𝑚 ]
Valoarea 𝐴𝑟𝑒𝑐 obținută se micșorează cu 𝛥𝐴, pentru a asigura, la montaj, o săgeată 𝑓=0,02𝐴,
deci distanța reală dintre axe este:
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 =𝐴𝑟𝑒𝑐−𝛥𝐴=894 .993 −3.58=891 .231 [𝑚𝑚 ]
𝛥𝐴=(0,002 …0,004)𝐴𝑟𝑒𝑐=0,004 ⋅894 .993 =3.58[𝑚𝑚 ]
 Unghiul dintre ramurile transmisiei cu lanț:
𝛾=2𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛𝑝(𝑧2𝐿−𝑧1𝐿)
2𝜋𝐴𝑟𝑒𝑐=2𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛19.05⋅(54−27)
2𝜋⋅894 .993=5.22°
 Unghiurile de înfășurare a lanțului pe roțile de lanț:
𝛽1=𝜋−𝛾=180°−5.22°=174 .78°
𝛽2=𝜋+𝛾=180°+5.22°=185 .22°
 Elementele geometrice se stabilesc pe baza figurilor următoare:

 Forma și dimensiunile pr ofilelor limită frontale pentru dantura roților de lanț

Elementele geometrice ale roților de lanț su nt:
• Pasul pe coardă, p, este egal cu pasul lanțului (conform standardelor de lanțuri în
vigoare):
𝑝=19.05[𝑚𝑚 ]
 Numărul de dinți ai roții, z, se alege în tre 9 și 150:
𝑧=27
Diametrul nominal al rolei lanțului, d1, se stabilește conform standardelor în vigoare:
𝑑1=12.07[𝑚𝑚 ]

 Diametrul de divizare, Dd, se determină cu relația:
𝐷𝑑=𝑝
𝑠𝑖𝑛180°
𝑧=19.05
𝑠𝑖𝑛180°
27=164 .224 [𝑚𝑚 ]
 Diam etrul de fund, Di, se află astfel :

𝐷𝑖=𝐷𝑑−𝑑1=164 .224 −12.07=152 .154 [𝑚𝑚 ]
 Diametrul de varf, De, are valorile extreme:

𝐷𝑑1[𝑚𝑚 ]𝑒𝑚𝑎𝑥
𝐷𝑑(1−1,6
𝑧)
1(1−1,6
27)[𝑚𝑚 ]𝑒𝑚𝑖𝑛
 Diametrul rolei calibru, dc, este:

𝑑𝑐=𝑑1=12.07[𝑚𝑚 ]
 Dimensiunea peste role se determină cu formula:

𝑀=𝐷𝑑+𝑑𝑐𝑛𝑜𝑚 =164 .224 +12.07=176 .294 [𝑚𝑚 ]
 Raza locașului rolei este cuprinsă în domeniul limitat de valorile:

𝑅1[𝑚𝑚 ]1𝑚𝑖𝑛
𝑅1√𝑑13√12.073[𝑚𝑚 ]1𝑚𝑎𝑥
 Unghiul l ocașului rolei are valorile extreme:
𝛿90°
𝑧90°
27 𝑚𝑎𝑥
𝛿90°
𝑧90°
27 𝑚𝑖𝑛
 Raza flancului dintelui este cuprinsă între limitele:

𝑅1(𝑧+2)(27+2)[𝑚𝑚 ]2𝑚𝑖𝑛
𝑅1(𝑧2+180° )(272+180 )[𝑚𝑚 ]2𝑚𝑎𝑥
 Lățimea dintelui:
𝐵1=0,95⋅𝑎[𝑚𝑚 ]𝑚𝑖𝑛
 Tețirea dintelui:
𝑓=(0,10…0,15)𝑝=0,14⋅19.05=2.7[𝑚𝑚 ]
 Raza de teșire minimă:
𝑅[𝑚𝑚 ]3𝑚𝑖𝑛
 Raza efectivă de racordare la obada roții are următoarele valori recomandate:
𝑅4=0,4[𝑚𝑚 ]
 Diametrul obezii roții:

𝐷5=𝑝⋅𝑐𝑡𝑔180 °
𝑧−1,05𝑏41𝑚𝑎𝑥
𝐷5=19.05⋅𝑐𝑡𝑔180°
27−1,05⋅18.08−1−2⋅0,4=142 .284 [𝑚𝑚 ]

4.9.Stabilirea parametrilor constructivi ai lagărelor
Stabilirea tipului rulmentilor și poziția acesto ra pe arbore
Diametrele fusurilor pentru cei doi rulmenți sunt de 35 mm pt capătul de arbore unde se
montează roata de curea respectiv 55 [mm], pentru capătul opus.
Fusul pe care se montează roata de curea va avea diametrul d = 32 [mm].
Ținand seama de solicitările la care este supus axul,vom alege următorii rulmenți :
 Rulmen t radial – oscilant cu bile 2311 K cu dimensiunile 55 x 120 x 43 cu următoarele
caracteristici : Cr = 75.3 [kN] ( sarcina dinamică) ; Sarcina statica = 23.8 [kN];
Turație: n = 4800 [rot/min].
 Rulment radial -oscilant cu bile 1307 K cu dimensiunile : 35 x 8 0 x 21 și Cr = 25.1
[kN] ; sarcina statica = 7.95 [kN] ; turație: n = 9000 [rot/min].
• Stabilim forțele echivalente preluate de rulmenți, în funcție de solicitările arborelui.
Forța radială: R = 473 N ; Forța axială F ax = 50 [N].
Forța echivalentă : Fe = X V R + Y Fax în care X ,Y = coeficienți ce depind de tipul și
mărimea rulmentului ; V=coef ce depinde de inelul care se rotește. V=1 ( se rotește inelul
interior) sau V = 1.2 (dacă se rotește inelul exterior)
• Considerand: X = Y =1,2 și V = 1
Fe = 1,2 x 1 x 473 + 1,2 x 50 = 627.6 [N]
Verificarea rulmentilor aleși
Capacitatea efectivă de încărcare a rulmenților apreciază starea de oboseală superficială a căilor
și corpurilor d e rulare :
𝑪𝒆𝒇=𝑭𝒆∗𝑳𝟏/𝒑≤𝑪, unde:
p – exponent ce depinde de fo rma corpului de rostogolire ( 3 pt bile , 10/3 pt role)
L – durabilitatea rulmentului în milioane de rotații ;
C –capacitatea dinamică rulment.
• Alegem p = 3 ;
𝑳=𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 ∙𝟏𝟔𝟎𝟎 ∙𝟔𝟎=𝟗𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 [𝒓𝒐𝒕𝒂 ț𝒊𝒊]
𝑪𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗 =𝟔𝟐𝟕 .𝟔∗𝟗𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟏
𝟑=𝟐𝟎𝟔𝟑 .𝟎𝟗 [𝑵]=𝟐.𝟎𝟔 [𝒌𝑵] (a rulmentului ales).
4.10. Calculul transmisiei de actionare a rotorului cu palete
Alegerea și verificarea penelor de antrenare
Vom utilza pene paralele tip A și conform STAS 1004 vor fi confecționat e din OL60 și vor avea
următoarele dimensiuni :
• Pentru fixare roata de curea arbore cu alezaj d = 35 [mm] pana cu secțiunea 10 x 8 (mm).
• Pentru fixare rozete stelate pe diametru arbore D = 50mm , pana cu secțiunea 14 x 9
(mm).

• Pentru calculul lungimii pene lor 𝑙=𝟐∗𝑴𝒕
𝒃∗𝒅∗𝝉𝒂𝒇
unde :
Mt = moment torsiune ce trebuie transmis;
l = lungime pană;
τaf = tensiunea admisibilă la forfecare;
b = lățimea penei;
d = diametru ax.
Dar Mt = 29.05 [Nm] ; τaf = 20 [N/mm2] = 20000000 [N/m2] ; b = 14 [mm]; d = 25
[mm].
Astfel: 𝒍=𝟐∙𝟐𝟗.𝟎𝟓
𝟎.𝟏𝟒∙𝟎.𝟎𝟓∙𝟐𝟎∗𝟏𝟎𝟔=𝟒.𝟏𝟓∗𝟏𝟎−𝟒 [𝒎]=𝟎.𝟒𝟏𝟓 [𝒎𝒎 ]

Rezultă că pana rezistă la forfecare și pentru l = 0.415 [mm] .
Vom alege însă o lungime a penei l = 40 [mm] , pentru fiecare din cele trei ro ți stelate.
• Verificarea la strivire a penei se face cu relatia:
𝑷𝒎=𝟒∙𝟐𝟗.𝟎𝟓∙𝟏.𝟓
𝟎.𝟎𝟎𝟗 ∙𝟎.𝟎𝟒𝟒 ∙𝟎.𝟎𝟓=𝟖𝟖𝟎𝟑𝟎𝟔𝟎𝟔𝟎𝟔 [𝑵
𝒎𝟐]=𝟖.𝟖 [𝑴𝑷𝒂]<𝑷𝒂𝒅𝒎 =𝟏𝟎𝟎 …𝟏𝟐𝟎 [𝑴𝑷𝒂]
• Verificarea penei la forfecare se face cu relația :
𝝉𝒇=𝟐∙𝑴𝒕∙𝒌𝒂
𝒃∙𝒍∙𝒅𝟎<𝝉𝒂𝒇=𝟔𝟎…𝟖𝟎 [𝑴𝑷𝒂]
b=14 mm,
𝝉𝒇=𝟐∙𝟐𝟗.𝟎𝟓∙𝟏.𝟓
𝟎.𝟎𝟏𝟒 ∙𝟎.𝟎𝟒𝟒 ∙𝟎.𝟎𝟓=𝟏𝟖𝟖𝟔𝟑𝟕𝟎 .𝟏𝟑 𝑵
𝒎𝟐=𝟏.𝟖𝟗 𝑴𝑷𝒂<𝟔𝟎…𝟖𝟎 𝑴𝑷𝒂
Calcul ul de rezistență al paletel or și minipaletelor
În timpul procesului de lucru, paletele rotorului sunt supuse la solicitări de încovoiere, în
principal pe direcție tangențială, datorită contactului cu materialul din interiorul mantalei
perforate și frecării cu aceasta.
În momentul so licitării la încovoiere, momentul de îndoire a tablei este echilibrat de momentul
forțelor interne care iau naștere în paleta sau minipaleta supusă deformării.
Mext = M int
Momentul forȚelor interne – Mint este determinat de repar tiția eforturilor unitare p e
secțiunea semifabricatului îndoit ( vezi figura )
𝑴𝒕=𝟑𝟎
𝝅∙𝑷
𝒏[𝑵∙𝒎]

𝑴𝒕=𝟑𝟎
𝝅∙𝟒𝟖𝟔𝟕 .𝟒
𝟏𝟔𝟎𝟎=𝟐𝟗.𝟎𝟏 𝑵𝒎
Pentru cazuri aproximative, în practică pot fi utilizate relațiile pentru îndoire plastică, momentul
de în doire fii nd :
𝑴𝒊,𝒑= 𝑾𝒑∙𝝈𝒄=𝒃∙𝒉𝟐
𝟒∙𝝈𝒄
Unde b = lungimea paletei logitudinale ; h = grosimea minipaletei ; σc = limita de curgere a
materialului.
• Alegem ca material pentru palete OLC 45 , cu următoarele caracteristici :
σc = 410 N/mm2 ; σr = 700 – 840 N/mm2
• Se calculează forța de îndoire a paletei, considerand că aceasta se îndoaie după
muchiile rozetelor de fixare. Astfel :
𝐹=𝑀𝑡
𝑅𝑟═29.05
0.325═89.39 𝑁
Momentul de îndoire exterior, poate fi calculate cu relația : Mi = Pi x lx , unde Pi este forța de
îndoire ; lx este lungimea brațului de acționare.
• Se calculează forța de îndoire cu relația de mai jos :
𝑷𝒊=𝒃∙𝒉𝟐
𝟒∙𝒍𝒙∙𝝈𝒄
Unde b = 1090 mm ; h = 4 mm ; lx = 40 mm ; σc = 410 N/ mm2
𝑃𝑖=1090 ∗42
4∗40∗410 =44690 𝑁=44.69 𝑘𝑁
Stabilirea s chemei cinematice finale de acțonare a rotorului finisorului

fig.40. Reprezentarea schemei cinematice a motorului
4.11. Calculul parametrilor funcționali și tehnologici ai finisorului de tărâțe
Stabilirea debitului final al finisor ului – volum și masa material în mant a, încărcare specifică,
debit
𝑣𝑝=27.23[ 𝑚𝑠⁄]

𝑣0=𝑝∙𝑛
60=0.05∙1600
60=1.33 [𝑚
𝑠]
𝑡𝑔𝛽 =𝑣𝑝
𝑣0=𝜋𝑑
𝑝=𝜋⋅0.4
0.05=25.13 ⇒𝛽=87.3 20 in care: 𝛼+𝛽=𝜋
2⇒𝛼=2.680
𝑄=𝜋∙𝑘∙𝐷𝑚∙𝐿∙𝑞𝑠𝑝
𝑄=𝜋∙0.77∙1.83∙1.1∙500
𝑄=2434 .75 [kg/h]
• Se calculează timpul de parcurgere a mantalei cilindrice, de către material:
𝑡𝑚𝑎𝑡 .=𝐿
𝑣0=1.1
1.33=0.82 [𝑠]
• Cantitatea de material existent ă la un moment dat:
𝑀𝑚𝑑=𝑄∙𝑡𝑚𝑎𝑡 =2434 .75
3600∙0.82
𝑀𝑚𝑑=0.55 [𝑘𝑔]
• Volumul de material din interiorul mantalei, se determina astfe l:
𝑉𝑚𝑎𝑡 =𝑀𝑚𝑑
𝜌𝑚𝑓
𝑉𝑚𝑎𝑡 =0.55
260=0.02 [𝑚3]
Daca se considera ca in interiorul mantalei, materialul se dispune su forma unui strat
inelar, diametrul interior al stratului, este dat de relatia:
𝑑=√𝐷2−4∙𝑉𝑚
𝜋∙𝐿
𝑑=√3.252−4∙0.02
𝜋∙1.1
d = 3.24 [m]
𝑗=𝐷𝑚−𝑑𝑝
2=3−𝑑𝑝
2=0.02
𝑑𝑝=2.96 [𝑚]
ℎ𝑚𝑎𝑥 =𝑔−𝑗=10−2.96=7.04 [𝑚]
Productivitat ea elementară p, a mantalei perforate a finisorului, care funcționează ca o sită,
reprezintă numărul de particule care se separă prin unitatea de suprafață în unitatea de timp, fiind
dată de relația:
𝑝=𝑘𝑐0𝑒−𝑘𝑥
𝑣ℎ (kg/m2⋅𝑠)
Coeficientul de extracție a cernutului din amestecul inițial se poate determina raportând
cantitatea de cernut separat pe lungimea sitei în unitatea de timp, la cantitatea inițială de amestec
ce intră pe suprafața de separare:
𝜂=𝑃𝑥
𝑄𝑡=1−𝑒−𝑘𝑥
𝑣ℎ
ɳ=2054 .71
2434 .75=79%

Se determină debitul volumic dat de produsul dintre secțiunea de trecere a materialului (fluid) și
viteza acestuia prin secțiunea respectivă:
𝑄𝑖=𝜋⋅𝐷𝑚𝑚𝑒𝑑⋅ℎ𝑖⋅𝜌𝑚𝑓⋅𝑣𝑝𝑟𝑒𝑎𝑙
unde:
𝐷𝑚𝑚𝑒𝑑=𝐷𝑚+𝑑
2 (mm)
𝐷𝑚𝑚𝑒𝑑=190 [𝑚𝑚 ]
𝑄=𝜋∙1.9∙7.04∙260 ∙1.33=839 .5 𝑘𝑔/ℎ
Se determină diametrul interior al materialului la ieșirea din manta, dat de relația:
𝑑𝑒=√𝐷2−4⋅𝑄𝑒
𝜋⋅𝑣′′𝑎𝑥⋅𝜌𝑚𝑓 (𝑚)
ceea ce este echivalent cu o grosimea a materialului de:
ℎ𝑒=𝐷𝑚−𝑑𝑒
2 (mm)
𝑑𝑖=√3.252−4∙839 .5
𝜋∙1.33∙260=0.98
4.12. . Stabilirea parametrilor sistemelor de alimentare, evacuare și aspirație
Parametrii constructivi ai melcului de alimentare – dacă e cazul
– Se stabilesc constructiv, parametrii segmentului de spiră elicoidală de la alimentarea cu
material a mantalei, ca la disciplina "Sisteme de transport": diametrul exterior, diametrul interior
(diametru arbore), pasul spirei
– Se determină înclinarea spi rei (la interior și exterior), diametrul centrului de presiune și
alți parametri
— Se stabilesc dimensiunile și forma carcasei segmentului de spiră, dacă acesta se află în
afara mantalei perforate a finisorului
– Se determină viteza de avans, pe baza d ebitu lui de material al finisorului și coeficientul
de umplere al spirei
— Se prezintă schița segmentului de spiră și desfășurata acestuia, cu dimensiunile
caracteristice
– Se estimează forța tangențială de transport și puterea consumată de segmentul d e spiră
de alimentare cu material
Notă: Se lucrează după: "Sisteme de transport" – îndrumar de proiect de L.David și
Gh.Voicu
10.2. Parametrii constructivi ai racordului de alimentare (Q = S.v)
– Se stabilesc parametrii constructivi ai racordului de alime ntare tubular (diametru,
lungime, poziție, etc.) care se dispune la unul din capetele mantalei perforate (capătul de
alimentare), pe toată înălțimea mantalei, astfel încât să cuprindă și lagărul rotorului cu palete;
stabilirea diametrului se face din consi derentul realizării debitului de material propus
– Pe racordul de alimentare se dispune o fereastră de control prevăzută cu capac în
vederea luării de probe asupra materialului cu care se alimentează finisorul
Se prezintă schița sistemului de alim entar e și forma constructivă a acestuia Debitul de
material care pătrunde prin racordul de alimentare al finisorului depinde de încărcarea specifică a
utilajului, respectiv de capacitatea sa de lucru. Având în vedere debitul finisorului (kg/h), viteza
de alime ntare cu material se determină din relația:

m/s3600al
al
r alQvA=
unde: Ar este secțiunea racordului de alimentare; pai – masa volumică a materialului care
se alimentează prin racordul de alimentare al finisorului. Masa volumică a materialului care
alimentează finisorul este constituită în cea mai mare parte din particule de înveliș pe care au
rămas evident particule de endosperm și poate avea valori cuprinse între 300 – 450 kg/m3.

Viteza de alimentare se asigură prin sistemul de transport pn eumat ic al morii utilajul fiind
prevăzut cu racord de aspirație a aerului, atât în vederea eliminării prafului care se degajă în
interiorul său cât și pentru aspirația aerului care transportă materialul de alimentare.
10.3. Parametrii constructivi ai rac ordul ui de aspirație – debit aer, secțiune, concentr. am.,
viteză ev.
– Aspirația aerului din interiorul finisorului, în vederea asigurării alimentării cu material
și a eliminării prafului din mediul de lucru, se realizează printr -un racord tubular car e la bază are
un colector tronconic, având forma și dimensiunile alese constructiv
– Se determină diametrul racordului din condiția asigurării debitului necesar de aer
pentru transportul materialului la alimentare, considerând o viteză a aerului în con ducta de
aspirație care să nu influențeze procesul de lucru (10 – 15 m/s):

4 ma
asp
aQDv=

Se calculează concentrația amestcului de material având în vedere debitul de aer necesar
asigurării cerințelor menționate mai sus, menționat în
caracte risticile utilajului, atunci concentrația amestecului material – la alimentare este:

.al
am
a v a aQ QcQQ ==
unde: Qa este debitul masic de aer aspirat în interiorul utilajului (kg/min); Qva – debitul
volumic de aer aspirat (ms/min );
a = 1,24 kg/m3 – masa volumică a aerului în condiții normale
de presiune, temperatură și umiditate.
Din caracteristicile utilajului se deduce debitul de aer la aspirație (considerând că acesta
pătrunde numai prin racordul de alim entare cu material), care este de Qva.
Din literatura de specialitate, concentrația amestecului material — aer se încadrează între
0,5-5, pentru sisteme de transport pneumatic clasice și între 75 – 400, pentru sisteme de transport
pneumatic cu fluid izare.
— Se constată de ce tip este sistemul de transport pneumatic adoptat (clasic – fără
fluidizare sau cu fluidizare), având în vedere caracteristicile materialului transportat care este
constituit în general din particule de dimensiuni mai mari decâ t cele ale făinii.
– în vederea reglării vitezei curentului de aer la aspirație, pe racord se dispune o clapetă
circulară articulată care poate fi manevrată din exterior. Prin reglarea acesteia se asigură și
reglarea debitului de aer aspirat, respectiv concent rația amestecului material – aer la alimentarea
finisorului.
10.4. Parametrii constructivi ai racordului de evacuare a taratei – formă, viteză evac., etc.
Evacuarea refuzului (târâtei) din interiorul finisorului orizontal se realizează, la fel ca ș i
alime ntarea, prin intermediul unui racord de evacuare cu secțiune circulară, dar care la partea sa
inițială acoperă toată înălțimea mantalei, inclusiv lagărul de capăt al rotorului cu palete al
finisorului.
— Se aleg constructiv dimensiunile sistemul ui de e vacuare a refuzului finisorului și
forma acestuia prin similitudine geometrică
– Se face schița sistemului de evacuare (în două proiecții) și se trec cotele acestuia; pe
racordul de evacuare se dispune un racord suplimentar prevăzut cu ca pac de vizitare în vederea
luării de probe asupra materialului care se evacuează din interiorul finisorului, ca refuz al
mantalei perforate cu orificii circulare.
Debitul de material care se evacuează prin racordul de evacuare a refuzului finisorului
repre zintă c irca 65…70% din valoarea debitului de alimentare, având în vedere că restul de
30…35% reprezintă cernutul mantalei perforate.
Pentru debitul determinat al finisorului, se determină viteza de evacuare a refuzului prin
racordul de evacuare tubular cu dia metrul ales constructiv, considerând că aceasta se realizează
cu preponderență gravitațional, cu relația:

(m/s)3600ev
ev
r evQvA=

unde: Ar este secțiunea racordului de evacuare; p„ – masa volumică a refuzului evacuat
prin racordul de evacua re al f inisorului.
10.5. Parametrii constructivi ai tremiei de faină – formă, ungh., dimen., volum, orif.
evac., preș., etc.
– Evacuarea făinii (cernutului) ce trece prin orificiile mantalei perforate se efectuează
prin intermediul unei tremii de col ectare și golire cu secțiune de alimentare pe toată lungimea și
lățimea mantalei și cu evacuare printr -un racord circular la par tea de jos a acesteia
– Se stabilește forma constructivă și dimensiunile tremiei de colectare și golire a fainii
prin simil itudine geometrică

Tremia are formă de trunchi de piramidă cu baza mare la partea de sus, unde secțiunea
este de formă
dreptunghiulară, în timp ce la partea de jos se ajunge la secțiune pătrată. Trecerea de la
secțiunea pătrată la
secțiune circulară se realize ază pe lungimea racordului de evacuare.
Pentru ca descărcarea tremiei să se efectuează în condiții corespunzătoare este necesar ca
unghiurile de
înclinare a pereților tremiei și a muchiilor acestora să fie mai mari decât unghiul de frecare
a materialului c u pereții din tablă.
Având în vedere că tremia este simetrică pe cele două plane

perpendiculare – longitudinal și transversal – se poate
considera unul din colțurile acesteia
Urmărind figura se observă că pereții tremiei prezintă două
unghiur i de înclinar e, corespunzător celor două plane
(longitudinal și transversal),
12.si

1
22Lltgh−=
2
22Bltgh−=
în care: L și B sunt lungimea, respectiv lățimea, la partea de sus a tremiei (de formă
dreptunghiulară); h — înălțimea părții înclinate a tremiei de evacuare; l – latura orificiului de
evacuare din tremie de la par tea de jos
Se stabilesc, conform figurilor prezentate, lungimea L, lățimea B, înălțimea părții înclinate
h și latura orificiului de la partea de jos l; corespunzător acestor dimensiuni, unghiurile de
înclinare pe direcție longitudinală și transversală, a pereților tremiei, sunt:

1
22Llarctgh −=
2
22Blarctgh −=
Unghi urile
1 și
2 se aleg astfel încât să se asigure curgerea materialului pe pereții
tremiei, pentru toate componentele amestecului (făină, târâte), deci să fie îndeplinită condiția:

max
22−
unde:
max 1 2 max( , )  = , iar
 reprezintă unghiul de frecare a produsului cu pereții
tremiei. Pentru pereți din tablă neagră, unghiul de frecare a materialului cu pereții are valori în
limitele:
1 = 44-45° pentru tar ată mare;
2 = 42-45° pentru tarată mică;
3 = 37-42° pentru
particule de făină. Lungimea laturilor AE și AC, ale tremiei parțiale prezentată în figură, se
determină din relațiile:

1sin2BC
AE=
2sin2BE
AC=
adica:

11sin 2 sin22BC L lAE−==

22sin 2 sin22BE B lAC−==


Folosind dimensiunile laturilor AC și AE se poate determina înclinarea muchiei tremiei pe cele
două direcții -longitudinal și transversal, respectiv unghiurile aj și a2. Astfel:

1
22BC L larctgAC AC −==
2
22BE B larctg arctgAE AE −==
Având în vedere că muchiile laterale ale tremiei prezintă unghiurile de înclinare stabilite
anterior, lungimea acestora se poate determina cu aju torul uneia din relațiile:
11sin 2 sin22mBC L lL AB−= = =


22sin 2 sin22mBE B lL AB−= = =


Unghiul de înclinare 8/2, a muchiei tremiei AB față de verticală, se poate determina cu relațiile:

arcsin2BD
AB=
arccos2AD
AB=
în prima relație, valoarea diagonalei BD a dreptunghiului BCDE, se determ ină cu ajutorul
teoremei lui Pitagora într -un triunghi dreptunghic, cunoscând laturile dreptunghiului:
22 1( ) ( )2BD EC B l L l= = − + −

Este necesar ca și înclinarea much iei față de orizontală să prezinte o valoare mai mare decât
unghiul de frecare cu materialul, pentru ca acesta să nu rămână blocat pe lungimea acesteia
Se observă că, atât pereții tremiei cât și muchiile acesteia au o înclinare care să asigure curgerea
liberă a materialului ce trece prin orificiile mantalei perforate.
Pentru determinare a unghiului diedru dintre două fețe ale tremiei, egal cu unghiul dintre
segmentele de dreaptă DF și EF (perpendiculare pe muchia AB), este necesar să se determine
mai întâi d imensiunile acestor segmente.
Astfel:

1cos22LlCF−=
2cos22BlEF−=
Din rezolvarea triunghiului EFC, se determină cu ajutorul teoremei lui Pitagora generalizată,
valoarea unghiului e.
Astfel, se deduce relația:
2 2 22 cos( ) EC EF FC EF FC  = + +   

din care rezultă:

2 2 2
arccos2EC EF FC
EF FC−−=
Se determină volumul tr emiei de colectare și evacuare, având în vedere dimensiunile reale ale
tremiei finisorului, calculat ca volumul unui trunchi de piramidă dreptunghiulară, la care se mai
adaug ă volumul unui paralelipiped cu baza un dreptunghi de dimensiuni LxB de înălțime
Astfel, volumul trunchiului de piramidă dreaptă, cu formă diferită pentru baza mare și baza mică,
se poate calcula, ținând seama de dimensiunile geometrice ale tremiei cu rel ația:

 1 (2 ) (2 )6hV L B l l l B= + + +
în care: L, B sunt laturile dreptunghiului ba zei mari; l – latura pătratului bazei mici; h – înălțimea
trunchiului de piramidă dreaptă (înălțimea tremiei).
– Volumul prismei dreptunghiulare de deasupra trunchiului de pir amidă considerat este:

3
21 m V L B h=  
în care: ht este înălțimea p ărții drepte a tremiei, de la partea de sus a acesteia.
Volumul total al tremiei este suma celor doua volume parțiale:

3
12 mtremieV V V=+
Se determină capacitatea de colectare a tremiei, pentru particule de cernut care au trecut prin
orificiile
mantalei perforate, în funcție de masa volumică a materialului care se colectează și care se
evacuează prin
orificiul de la partea de jos a acesteia (
pr = 400 -600 kg/m3):

(kg)col tremie prQV =
Se stabilesc dimensiunile orificiului de evacuare a materialului din tremie se aleg astfel încât să
permită trecerea bulgărelui cel mai mare posibil a se forma și să nu fie permisă formarea unei
bolți deasu pra orificiului care să împiedice scurgerea.
Pentru evitarea fo rmării bolții de material, în cazul materialelor pulverulente coezive (care curg
greu), raza hidraulică a orificiului de evacuare trebuie să fie mai mare decât valoarea rezultată
prin calcul cu ajutorul unor relații recomandate de literatura de specialitat e (pag.30, D.Panțuru –
Calculul și construcția utilajului din industriei morăritului). Astfel, valoarea razei hidraulice
pentru care nu se mai formează bolți este:

()001 sinRg
+=
unde:
0 este tensiunea tangențială inițială în material;
0 – unghiul de taluz natural al
materialului;
 – masa volumică a materialului din buncăr (tremie). în practică, raza hidrau lică se
alege de 1,5 – 2 ori mai m are decât valoarea rezultată prin calcul.
Astfel, pentru orificii circulare, raza hidraulică de calcul este:

2
00(1 sin )
4DRDg
+==
iar pentru orificii pătrate raza hidraulică trebuie să fie cel puțin egală cu:

2
00(1 sin )
4lRlg
+==
'
4laR−=
unde: a ' reprezintă dimensiunea medie a particulelor de material.
Valoarea tensiunii tangențiale TO care intervine în relațiile de calcul se determină experimental
măsurând înălțimea h0 a taluzului verti cal liber
0h :

0
001
2 4 2gh tg=− 
Pentru alegerea dimensiuniii medii a orificiului de evacuare, de secțiune circulară sau pătrată,
literatura de specialitate recomandă folosirea relației:
10 ,( ) ' 0,08 ( ) [m]D l k a tg  =  + 

în care:
1k este un coeficient experimental egal cu 2,6 pentru materiale nesortate și 2,4 pentru
materiale sortate, iar
0 — unghiul de frecare internă al materialului.
Pentru făină, unghiul de taluz natural este de c irca 45 —58°, iar pentru târâte are valori ceva mai
mici, 35 — 47°. Se consideră că particulele de material ce trec prin orificiile mantalei au valoarea
maximă de 1,25 – 1,35 mm și un unghi de frecare internă de 52 – 57° (amestec de făină și tarate)
Se aprec iază că aceasta poate să fie mai mare, dar având în vedere că utilajul este în lucru, în
timpul evacuării cernutului, care influențează prin vibrațiile sale fenomenul de evacuare (chiar
dacă acestea nu sunt foarte accentuate) și, de asemenea, că transportu l materialului se face
pneumatic, materialul este evacuat cu ușurință din tremieprin efect de aspirație cu curenți de aer
de presiune joasă.
Se determină presiunea verticală pe organul de închidere orizontal (respectiv la fundul tremiei)
se poate calcula c u relația (pag. 2 5, D.Panțuru – Calculul și construcția utilajului din industriei
morăritului):

1pr
vgRpk
=
în care: R este raza hidraulică a orificiului de evacuare;coeficientul de frecare internă; k –
coeficientul de mobilitate al materi alului, valoarea medie a produsului k -/j,[ pentru materiale
pulverulente este circa 0, 18. Coeficientul de mobilitate al materialului se determină cu relația:

0
01 sin
1 sink
−=+
Cunoscând diametrul orificiului de evacuare,se determ ină presiunea verticală posibilă a
materialului:
𝑝′𝑣=𝜌𝑝𝑟𝑔𝑅
𝑘𝜇1 (N/m2)
Presiunea verticală în material, la partea cea mai de jos a tremiei (pentru buncăre de înălțime
redusă) este:
2 [N/m ]v prp gh=

unde: h este înălțimea tremiei de colect are și evacuare a cernutului mantalei perforate a
finisorului (fără înălțimea racordului de evacuare).
Se determină presiunea pe pereții laterali ai unui buncăr cu relația:
v q kp=

având în vedere că aparte din p resiunea vertical ă se transmite acestora.
Se determină presiunea pe pereții înclinați ai tremiei ținând seama de unghiul de înclinare a
acestora:
( )22cos sinivq p k =+

unde: a este unghiul de înclinare a pereților tremiei de colectare și evacuare.
Se determină viteza de scurgere prin orificiul de evacuare, în cazul în care tremia de colectare ar
fi plină cu material:
122vpv gh==

unde: A este un coeficient de scurgere; pv presiunea verticală la fundul tremiei, iar //7 – înălțimea
stratului de material de deasupra orificiului; coeficientul de scurgere are valorile:
 = 0,55 – 0,65pentru cereale; Ă = 0,2 -0,25 pentru materiale pulverulente. Se ține seama și de
înălțimea racordului de golire.
Se calculează debitul de material care se scurge pr in orificiul de evacuare al tremiei, ținând
seama de dimensiunile acestuia, de viteza de scurgere și de masa volumică a materialului, cu
relația:
Dacă se are în vedere că productivitatea finisorului este mult mai mică si că din acesta mimai
30…35% reprez intă cernutul mantalei perforate (sau chiar mai puțin, în funcție de manta și de
locul unde se amplasează pe flux), rezultă că debitul de material care se scurge prin orificiul de
evacuare al tremiei este mult mai mic decât cel care ar putea să se scurgă î n condiții de umplere
completă și, deci, materialul în tremie se ridică numai pe o parte a înălțimii acesteia.
In aceste condiții, debitul real ce se scurge prin orificiul de evacuare al tremiei este:
' 0,35 = (kg/h)S finisorQQ=

iar viteza de scurgere reală este:

0'' m/s3600S
S
prQvA=
astfel că înălțimea materialului în tremie poate ajunge numai până la valoarea:

2
1 2 m2vhg=
10.6. Parametrii constructivi ai carcasei exterioare
– Se stabilesc constructiv ceilalți paramet ri ai carcasei exterioare și ai cadrului finisorului
10.7. Alte calcule
– Se prezintă, eventual, și alte calcule legate de proces, parametri, rezistență, etc.
4.13. Probleme ergonomice și de protecție a mediului înconjurător
4.14. Norme de întreținere, exploatare și de tehnica securității muncii la
utilajele din domeniul condiționării cerealelor în vederea măcinării.
Instrucțiuni tehnice de exploatare, întreținere și reglare a utilajului
V.1 Zilnic, inainte de pornirea utilajului, se va verifica :
 integritatea utilajului,strange rea suruburilor, a piulitelor, a tuturor inbinarilor
demontabile;
 verificarea jocurilor si a distantelor functionale;
 verificarea integritatii si intinderii mantalelor, respective curelelor.
V.2. În timpul funcționării se va supraveghea utilajul, urmărindu -se :
 încălzirea lagărelor ( max 30⁰ peste temperatura ambiantă);
 funcționarea liniștită, fără trepidații;
 încărcarea uniformă a rotorului pe lungime;
 curățarea utilajului în caz de necesitate.
Norme de protecția muncii în cadrul unității de morărit și în utilizarea finisorului de tărâțe
 Asamblarea finisorului, punerea în funcțiune și efectuarea probelor se va efectua numai
de personal calificat, care să cunoască bine construcția și funcționarea acestuia.
 Utilajul va fi ampl asat la cel puțin 800 mm de pereț ii sau stalpii clădirii.
 Înaintea oricărei intervenții (ungere, curățare, desfundare, înlocuire piese, întreținere) se
va intrerupe obligatoriu alimentarea cu energie electrică, de la tabloul de distribuție.
 Motorul și inst alația electrică trebuie să fie d e protecție IP 54.
 Este interzisă lovirea cu ciocanul sau alte obiecte metalice a părților componente ale
utilajului, pentru a preveni apariția scanteilor ce ar putea produce incendii și explozii,
utilajul aflandu -se într -un mediu cu un astfel de pericol.
 Utilajul și instalația electrică trebuiesc legate obligatoriu la pămant și la nulul de
protecție, cu respectarea STAS 2612 -82, STAS 6616 -83 și STAS 6116 -78.
 În timpul funcționării este interzisă demontarea apărătorii și a s emimantalelor. Pentru
colectarea probelor se va folosi scafa prevăzuta în acest scop.

5.Material grafic necesar
5.1.Desen de ansamblu – finisor de tărâțe orizontal.

fig.41. FINISOR DE TARITE ORIZONTAL: 1.Schelet; 2 Support; 3. Rotor; 4 -, Ușa de vizitare;
5. Tremie; 6. Racord aspirație; 7. Motor antrenare

5.2.Desen de subansamblu – semimanta.
5.3.Desen de subansamblu – rotor cu palete.

Banu C. ”i colab., 1999 Manualul inginerului de industrie alimentară, vol I, II Editura
Tehnică, Bucure”ti.
Costin, I., Zaharia , T. 1974, Mori de capacitate mică, Editura Tehnică, Bucure”ti;
Costin, I., 1988, Cartea morarului, Editura Tehnica, Bucure”ti .
Creu, M., 1977, Diagrame pentru măcinarea cerealelor, Editura Tehnică, Bucure”ti.
Danciu, I., 1997, Tehnologia ”i utilajul i ndustriei morăritului, , vol. I, Editura Lucian
Blaga, Sibiu.
Bordei Despina, 2005, Tehnologia moderna a panificatiei, Ed. Agir, Bucuresti.
Alexa Ersilia, 2004, Tehnologia alimentelor fainoase, Ed. Eurobit, Timisoara.
1. BĂLAN, Iurie; LUPAȘCO, Andrei; B ERNIC, Mircea; TARLEV, Vasile;. Tehnologia
Făinii și Crupelor. Chișinău : U.T.M., 2008.
2. BĂLAN, Ovidiu;. Materii prime și materiale pentru industria alimentară. Iași :
Litografia Universității Tehnice ”Gh. Asachi”, 1999.
3. [Interactiv] PATRONATUL ROMÂN DIN INDUSTRIA DE MORĂRIT,
PANIFICAȚIE ȘI PRODUSE FĂINOASE. [Cit at: 22 April 2014.] http://www.rompan.ro.
4. Constantin, BANU. Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I. București :
Editura Tehnică, 1999.
5. Ion, COSTIN. Mori de capacitate mică. București : Editura Tehnică, 1974.
6. Ion, DANCIU. Tehnologia ș i utilajul industriei morăritului, vol. I. Sibiu : Editura
Lucian Blaga, 1997.
7. Despina, BORDEI. Tehnologia modernă a panificației. București : Editura Agir, 2005.
https://www.rasfoiesc.com/b usiness/agricultura/Macinis -Conditii -de-pregatire -53.php

https://www.rasfoiesc.com/business/agricultura/Macinis -Conditii -de-pregatire-53.php
https://www.creeaza.com/afaceri/agricultura/Conditii -de-macinis423.php

Voicu Gh., Căsăndroiu T. 1995 – Utilaje pentru morărit și panificație. Universitatea
Politehnica din București.