Cap 2 4 Manag Prod [618064]

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2
STRUCTURA CONSTRUCTIVĂ ȘI ORGANIZAREA
TERITORIALĂ A ÎNTREPRINDERII

Cuprins
2.1. Planul general de organizare teritorială a întreprinderii
2.2. Clădirile industriale și dimensionarea suprafețelor de
producție
2.3. Metode utilizate în amplasarea optimă a utilajelor in
cadrul secțiilor de producție

Obiectivele unității de învățare
După parcurgerea temei, student: [anonimizat]:
– Să cunoască modul de organizare din punct de vedere constructiv
și spațial pentru o întreprindere de producție
– Să calculeze suprafeța secțiilor de fabricație
– Să determine modalitățile optime de amplasare a utilajelor
Timp alocat studiului: 2 h

2.1. Planul general de organizare teritorială a întreprinderii
Planul general de organizare teritorială a întreprinderii reprezintă
lucrarea de proiectare privind organizarea teritorială a întreprinderii.
Reprezintă concepția de ansamblu a proiectării întreprinderii, soluția generală de amplasare a clădirilor, urmărind să asigure încadrarea acestora într -un
complex organic cu o maximă funcționalitate.
Prin planul general se stabilesc amplasamentele clădirilor funcție de
necesitățile procesului tehnologic, al condițiilor de protecția muncii, de prevenire a incendiilor și exploziilor precum și de amenajările interioare ce pot fi aduse ter itoriului. Tot prin planul general al întreprinderilor se trasează
rețelele de transport intern, rețele tehnice și se asigură legăturile întreprinderii cu exteriorul.
De asemenea, tot prin planul general trebuie să se prevadă și
suprafețele necesare pentru o extindere ulterioară iar clădirile care se vor
realiza în prima etapă trebuie astfel amplasate astfel încât extinderea să se realizeze cu investiții minime și să nu modifice concepția de ansamblu a întreprinderii.
Pentru soluționarea judicioasă a proble melor legate de organizarea
teritorială a întreprinderii este necesar ca la elaborarea planului general să se țină seama de anumite principii cu privire la proiectarea construcțiilor industriale , și anume:
1. amplasarea construcțiilor unele față de altele în concordanță cu legăturile
impuse de procesul tehnologic astfel încât între acestea să existe cele mai
scurte și comode comunicații.
2. păstrarea paralelismului și a perpendicularității axelor clădirilor și alinierea fațadelor acestora la drumurile principale și secundare din interiorul
clădirilor.
3. împărțirea teritoriului întreprinderii în zone, fiecare zonă cuprinzând acele
clădiri care vor adăposti acele subunități organizatorice care prezintă
21

similitudini tehnologice, de transport intern, de protecția muncii și de
prevenire a incendiilor și exploziilor.
4. pentru utilizarea rațională a suprafețelor de construcții și asigurarea
economicității investițiilor este necesară o amplasare cât mai compactă a construcțiilor , reunirea în toate cazurile posibile a secțiilor și atelierelor în
blocuri , precum și folosirea în comun a unor utilități cu întreprinderile
învecinate.
5. orientarea clădirilor față de punctele cardinale și față de direcția vânturilor dominante din zonă astfel încât secțiile și atelierele să dispună de o cât mai
bună iluminare și aerisire naturală iar cartierele de locuințe învecinate să fie ferite de poluare .
6. trasarea căilor de transport și a rețelelor publice în așa fel încât să se asigure
cele mai scurte fluxuri de materiale și oameni să se evite încru cișările
precum și întoarcerile inutile iar căile principale de transport să fie racordate la șoselele exterioare și la calea ferată ce deservește întreprinderea.
Stabilirea comunicațiilor care trebuie să se realizeze între diferitele
subunități componente ale întreprinderii în vederea proiectării amplasamentelor clădirilor, căilor de transport intern, construcțiilor speciale etc, se face cu ajutorul schemei de fabricație . Aceasta este o reprezentare grafică a
legăturilor de producție dintre secțiile, atelierele, depozitele întreprinderii, impusă de procesul tehnologic și deci implicit și o reprezentare a căilor de comunicație necesare (figura 2.1. ) .

Fig. 2.1. Schema de fabricație
Legendă: – secții și ateliere de fabricație;
– secții și ateliere auxiliare;
– depozitele și magazii;
– 1: depozit material lemnos;
– 2: depozit materiale fuziune;
– 3: depozit de laminate;
– 4: atelier de modelărie;
– 5: secție de turnătorie;
– 6: secție de forjă;
– 7: atelier de tratamente termice;
– 8: magazie piese forjate;
– 9: secție de sculărie; – 10: magazie piese turnate;
– 11: secție de prelucrări mecanice;
– 12: magazie de piese finite;
– 13: secție de montaj;
– 14: atelier de în cercări;
– 15: atelier de vopsitorie;
– 16: atelier de ambalaje;
– 17: depozit produse finite.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
10
12
13
14
15
17
16
22

Sarcină de lucru
Pentru întreprinderea de profil industrial din localitatea dv. aleasă ca obiect de
studiu, descrieți schema de fabricație.

Pornind de la schema de fabricație, se determină schema de fluxuri
tehnologice care vor fi practicate în întreprindere. Fluxurile tehnologice -drumurile pe care trebuie să le parcurgă materialele în prelucrare până la transformarea lor în produse finite – pot fi diferite fiind condiționate de natura
produselor, de specificul tehnologic al fabricației, de modul de specializare internă a secțiilor și de condițiile oferite de teritoriu.
O problemă importantă care trebuie rezolvată prin proiectarea
planului general o constituie zonarea teritoriului. De regulă teritoriul întreprinderii se împarte în:
a) zona de fabricație;
b) zona energetică;
c) zona de întreținere;
d) zona depozitelor;
e) zona social -administrativă.
Zona de fabricație regrupează clădiri le secțiilor de fabricație și
ocupă locul central pe teritoriul întreprinderii. În unele sectoare de activitate prelucrarea se face în secții diferite: prelucrare la cald și la rece.
Construcțiile în care se execută prelucrarea la cald trebuie amplasate
pe latura din spate a întreprinderii în apropierea depozitelor de laminate și
materiale de fuziune în vederea aprovizionării facile și a protejării celorlalte clădiri de degajările de noxe și pericolul de incendii. Sectorul prelucrări la rece se amplasează î n partea din față a zonei de fabricație.
Zona energetică cuprinde centrala termică, stația de compresoare,
depozitul de combustibil etc. Ea se amplasează în partea din spate a unității din cauza pericolului de incendii, explozii și degajări de noxe.
Zona d e întreținere grupează clădirile atelierelor de reparații și
sculărie. Ele trebuie amplasate încât să faciliteze cele mai scurte legături cu secțiile de fabricație.
Zona depozitelor cuprinde construcțiile, șoproanele și suprafețele în
aer liber, destinate depozitării materialelor și produselor finite. Întrucât în această zonă există o intensă circulație și manipulare de materiale ea trebuie să fie amplasată în apropierea căii ferate și a căii rutiere principale. De asemenea, între această zonă și zona de fabricație trebuie construită o rețea de drumuri cu
un ecartament mai larg.
Zona social -administrativă cuprinde blocul administrativ și cantina,
clădirile din această categorie se află în partea din față a întreprinderii.
Sarcină de lucru
Pentru întreprindere a de profil industrial din localitatea dv. aleasă ca obiect de
studiu, identificați principalele zone.

Test de autoevaluare 1
1.Sectorul de prelucrări la rece este amplasat în:
a. partea din spate a zonei de fabricație;
b. zona depozitelor;
c. zona energetică;
d. partea din față a zonei de fabricație;
e. zona social -administrativă.
23

2.2.Clădirile industriale și dimensionarea suprafețelor de producție
Din punct de vedere constructiv, întreprinderea industrială reprezintă un
ansamblu de clădiri de fabric ă și cu destinație social -administrativă, construcții
speciale, căi de transport intern, rețele tehnice integrate într -un complex
organic.
Funcționarea acestui complex, care trebuie asigurată încă din faza de
proiectare a întreprinderii depinde în cea mai mare măsură de alegerea
judicioasă a clădirilor , respectiv construcțiilor și de amplasarea raționala a
acestora pe teritoriul afectat viitoarei întreprinderi.
Structura constructivă a întreprinderii este influențată de o multitudine
de factori cum ar fi: specificul ramurii de activitate , cu deosebire a specificului
tehnologic al acesteia; gradul de integrare al producției; condițiile de teritoriu
precum și existența sau inexistența unei platforme industriale în zona de amplasare a noii întreprinderi.
În valoarea totală a construcțiilor întreprinderii, cea mai mare pondere
o dețin clădirile. După destinația acestora clădirile industriale se împart în:
principale , auxiliare , anexe.
Cele principale adăpostesc secțiile de fabricație (de bază), cel
auxiliare secțiile auxiliare, iar cele anexe sunt clădiri cu destinație social-
administrativă.
Deosebit de important este stabilirea tipului constructiv al clădirilor. O
bună organizare și amenajare tehnică a viitoarei întreprinderi depinde de alegerea ju dicioasă a clădirilor în funcție de destinația lor. În mod deosebit
trebuie să se aibă în vedere cerințele procesului tehnologic, condițiile de protecția muncii și de prevenire a incendiilor și exploziilor.
Clădirile industriale pot fi de mai multe tipuri:
-pavilioane izolate;
-blocuri;
-construcții monobloc.
Clădirile de tip pavilioane izolate sunt construcții simple cu un singur
nivel destinate unei singure secții sau unui singur atelier. Avantajele acestora constau din însăși simplitatea constructivă a lor, localizarea pericolului de incendii și explozii, precum și condițiile bune de aerisire și iluminare naturală. Ca dezavantaj se poate menționa extinderea prea mare a teritoriului întreprinderii, necesită rețele de transport intern și rut e tehnologice lu ngi.
Clădirile de tip bloc sunt construcții complexe cu mai multe hale, cu un
nivel sau mai multe nivele, destinate să adăpostească mai multe secții conexe sau având același specific tehnologic. Clădirile de aceste tip nu prezintă neajunsurile pavilioanelo r izolate în ceea ce privește suprafețele de construit,
lungimea căilor de transport intern și a rețelelor tehnice și asigurarea condițiilor favorabile pentru organizarea producției în flux. În plus , ele sunt mai
economic oase în ceea ce privește valoarea i nvestiției minime pe un metru
pătrat de suprafață construită. Dezavantajele ar fi creșterea riscul ui extinderii
incendiilor și a exploziilor, zgomotele și vibrațiile se propagă în întreaga clădire, iar iluminarea și aerisirea naturală trebuie completate cu cele artificiale.
Construcțiile de tip blocuri cu mai multe nivele reprezintă o soluție
constructivă mai puțin economicoasă, dar la etajele superioare nu pot fi instalate utilaje care depășesc o anumită greutate, care acționează prin lovire sau care produ c vibrații prea mari.
Construcțiile monobloc reprezintă o soluție constructivă modernă
aplicată cu precădere în industria ușoară. Toate secțiile de fabricație, uneori și secțiile auxiliare și depozitele sunt comasate într -un singur bloc. Investiția
specifi că este cea mai redusă comparativ cu celelalte tipuri de clădiri, legăturile
24

de producție sunt cele mai scurte, oferindu- se posibilitatea organizării unui
singur flux tehnologic pornind de la materia primă până la obținerea produselor
finite , iar extinderea teritorială a întreprinderii este minimă.
În funcție de specificul tehnologic, de condițiile de protecția muncii, de
condițiile oferite de teritoriu și de alți factori, clădirile industriale pot avea diferite forme (vezi figura 2.2.).

Fig. 2.2. Forme de clădiri industriale

Dimensionarea clădirilor industriale se bazează pe calcule de necesar
de suprafață de producție. Suprafața de producție a secției căreia îi este destinată clădirea respectivă va fi determinată de numărul și tipuri le de utilaje
care vor fi amplasate aici și de suprafața necesară unui utilaj.
În general suprafața necesară unui utilaj are trei componente și anume:
1) suprafața statică (Ss) este suprafața ocupată de un utilaj ;ea se determin ă
pe baza dimensiunilor gabaritice ale utilajului în secțiune orizontală.
2) suprafața de gravitație (Sg) reprezintă suprafața necesară muncitorului
care lucrează la mașină, inclusiv suprafața necesară depozitării
materialelor, sculelor și pieselor executate. Se determină după relația:
Sg=Ss*N
l
unde:
Nl reprezintă numărul laturilor dinspre care mașina poate fi deservită de
muncitor (la un strung normal N l=1, la o raboteză cu masa mobilă
Nl=2).
3) suprafața de evoluție (Se) reprezintă suprafața necesară căilor de
circulație din interiorul secției, mai precis cota parte din această suprafață care revine pe un utilaj.
Se=(Ss+Sg)*K
unde:
K reprezintă un coeficient în funcție de natura utilajului care se amplasează
în cadrul secției (K=0,05÷3 de exemplu într -o secție de mecanică fină K
=1,5-2; într-o secție de mecanică grea K poate avea valori cuprinse între 2
și 3.
Suprafața de producție a secției va fi dată de suprafața necesară pe un
utilaj de tip j și numărul de utilaje de tip j
∑
==m
jj jN Sm Sp
1*
unde:
j=1,m reprezintă tip de utilaje ;
Sm j- suprafața necesară pentru un utilaj tip j ;
Nj-numărul de utilaje de tip j.
Creșterea capacităților de producție industrială are loc nu numai prin
construcția de întreprinderi noi ci și prin dezvoltarea capacităților de producție
existente. Din punct de vedere constructiv, creșterea capacității de producție a
unei întreprinderi înseamnă noi clădiri de fabrică alături de cele realizate în prima etapă sau extinderea clădirilor existente. Și într -un caz și în celălalt
planul general al întreprinderii trebuie să prevadă suprafețele necesare viitoarei
25

extinderi , iar clădirile realizate în prima etapă trebuie dispuse de așa manieră
încât să nu se prelungească inutil căile de transport intern precum și rețelele
tehnice.
Extinderea construcțiilor existente poate să se realizeze atât în plan orizontal cât și în plan vertical.
Extinderea orizontală se poate face: în lungime, în lărgime, în unghi
sau în alte forme.
Extinderea în lungime se practică în cazul unui flux tehnologic
longitudinal. O asemenea dezvoltare poate fi impusă fie de schimbarea
procesului tehnologic, situație în care fluxul tehnologic inițial se lungește, fie
în cazurile în care în cadrul aceluiași proces tehnologic se introduc operații
suplimentare pentru creșterea performanțelor produselor, ceea ce înseamnă implicit o lungire a fluxului tehnologic.
Și într -un caz și în celălalt construcțiile realizate în prima etapă se vor
dispune cât mai apropiat posibil pentru a nu prelungi inutil fl uxurile
tehnologice iar extinderea acestora se va realiza în părțile externe.

Extinderea în lărgime se practică în cazul unui flux tehnologic
transversal din aceleași motive ca la fluxurile tehnologice longitudinale , fie în
cazul unor fluxuri tehnologice l ongitudinale când pentru diversificarea
producției sunt necesare noi linii tehnologice. Funcție de forma clădirilor realizate în prima etapă, extinderea acestora se poate realiza în unghi sau în alte forme în conformitate cu necesitățile procesului tehnolo gic și a posibilităților
oferite de teritoriu.
Extinderea în plan vertical înseamnă adăugarea de etaje la
construcțiile existente iar dacă se prevede o asemenea extindere, evident că se
vor pune probleme în ceea ce privește rezistența construcțiilor realiz ate în
prima etapă.

Test de autoevaluare
2
Aplicație de rezolvat 1
În cadrul unei secții de fabricație se va amplasa o nouă grupă de utilaje de 10
strunguri paralele. Suprafața în secțiune orizontală a unui utilaj este de 20 mp. Utilajul va fi deservit dintr -o singură latură. Valoarea coeficientului luat în
calcul la determinarea suprafeței de evoluție este 2,5. Să se determine suprafața ce va fi ocupată de grupa de strunguri paralele.

2.3.Metode utilizate în amplasare a optimă a utilajelor

Organizarea spațială a producției la nivelul întreprinderii, sau doar la
nivelul secțiilor de fabricație, presupune stabilirea unei amplasări raționale a tuturor locurilor de muncă (mecanizate, automatizate și manuale ) din componența lor.
Dintre metodele pe baza cărora se poate stabili o poziționare cât mai
avantajoasă a utilajelor sau a locurilor de muncă putem menționa: metoda
gamelor fictive, metoda Cameron, metoda verigilor.

a. Metoda gamelor fictive
Această metodă se poate folosi în cazul executării mai multor produse
caracterizate printr -un grad mare de asemănare tehnologică și prin fluxuri
tehnologice relativ lungi.
Astfel, în cazul producției individuale și de serie mică, metoda gamelor
fictive se poate utiliza pentru a stabili ordinea secțiilor în care s -au grupat
26

utilaje omogene din punct de vedere tehnologic. Totodată, ea urmărește și
eliminarea întoarcerilor din cadrul secțiilor organizate pe principiul tehnologic.
De cele mai multe ori însă, metoda gamelor fictive se aplică în
condițiile produc ției de serie mare, când, gradul mare de asemănare
tehnologică a produselor permite amplasarea locurilor de muncă pe linii de producție in flux polivalente.
Această metodă se bazează pe faptul că în succesiunea operațiilor
tehnologice necesare fabricării m ai multor tipuri de produse pot exista anumite
operații identice, comune produselor analizate, care au același număr de ordine
(sau rang) în succesiunea operațiilor ce formează fluxurile tehnologice. Se
poate stabili astfel o anumită gamă fictivă, care in clude succesiunea operațiilor
fiecărui produs. Această gamă cuprinde operații comune tuturor produselor analizate, dar, pentru anumite produse, unele operații sunt fictive.
Criteriul de amplasare a locurilor de muncă utilizat în această metodă
este frecv ența operațiilor pe numărul de ordine al execuției lor. Numărul de
ordine îl determinăm analizând fluxurile tehnologice ale produselor prelucrate pe locurile de muncă ce urmează a fi amplasate.
Aplicarea metodei presupune parcurgerea anumitor etape:
1. Gama operațiilor de executat – constă în realizarea unui tabel în
care sunt prezentate operațiile necesare realizării fiecărui produs. Pe primul rând al tabelului sunt trecute produsele, iar în prima coloană, numerele de ordine ale operațiilor. În interior, sunt prezentate fluxurile tehnologice ale produselor, evidențiind la ce număr de ordine se află fiecare operație necesară fabricării unui produs. Preluând datele din acest tabel, vom trece la următoarea etapă.
2. Inventarierea operațiilor pe numere de execuție ale acestora la
diferite locuri de muncă – presupune întocmirea unui tabel care are prezentate,
pe primul rând, simbolurile locurilor de muncă sau ale operațiunilor. În prima coloană sunt înscrise produsele ce urmează a fi executate, iar în interior, se trece numărul de ordine pe care se află fiecare operație în cadrul fluxului tehnologic al fiecărui produs.
3. Se întocmește tabelul frecvenței operațiilor în funcție de numărul de
ordine al executării lor –pe baza datelor din tabelul anterior. Pe primul rând se
trec numerele de ordine, iar pe prima coloană, simbolurile operațiilor. În interiorul tabelului se evidențiază de câte ori o operație se află pe un anumit număr de ordine.
4. Stabilirea poziției de amplasare a locurilor de muncă. În această
etapă, pe baza analizei datelor din tabelul frecvenței operațiilor, se stabilește o
gamă fictivă inițială. Pentru a determina succesiunea operațiilor acestei game fictive trebuie să se țină seama de următoarele condiții:
• Dacă un loc de muncă apare pe un singur număr de ordine, atunci se va
amplasa pe poziția respectivă;
• Dacă o operație apare pe mai multe numere de ordine, cu frecvențe
diferite, se va amplasa pe poziția pe care apare cel mai des, unde are frecvența maximă;
• Dacă o operație apare pe mai multe numere de ord ine succesive, cu
aceeași frecvență, inițial se va amplasa la numărul de ordine din centru;
• Dacă operația apare pe mai multe numere de ordine neconsecutive, se
va amplasa în funcție de poziția celorlalte operații, urmărindu- se o succesiune
cât mai rațional ă a acestora.
Stabilirea gamei fictive se poate face și în ordinea crescătoare a
rangului mediu al operațiilor executate pe fiecare loc de muncă sau utilaj, pe baza relației următoare:
27

ir=
∑∑
==
p
irp
ir i
fifir
11.

în care:
ir reprezintă rangul mediu al operație executată pe utilajul i;
ri – rangul operație executată pe utilajul i ;
fir – frecvența de apariție la utilajul i a operației de rangul r.
După stabilirea gamei fictive inițiale, se d etermină care sunt întoarcerile
fiecărui produs în condițiile în care s -ar adopta această gamă. Pentru aceasta se
realizează un alt tabel, care, în capătul superior al coloanelor, va cuprinde
simbolurile operațiilor, în ordinea în care se prezintă în gama fictivă. Pe
orizontală se vor prezenta produsele, iar în interiorul tabelului se trasează, prin săgeți, fluxul fiecărui produs, pentru a determina întoarcerile.
5. Identificarea soluțiilor pentru evitarea întoarcerilor apărute în
procesul tehnologic al produselor. Pentru aceasta se poate schimba ordinea unor operații. De cele mai multe ori, adoptarea acestei modalități determină întoarceri în fluxul altor produse sau chiar în fluxul produsului la care am operat modificarea.
De asemenea, pentru a elimina o întoarcere între două locuri de muncă,
fie se așează aceste locuri de muncă pe două linii de producție, fie unul dintre ele va fi scos în afara liniei principale.
O altă modalitate de eliminare a întoarcerilor o constituie introducerea în
flux a unei opera ții, respectiv a unui utilaj sau loc de muncă, pe un alt număr de
ordine.
Amplasarea mai multor locuri de muncă de același tip pe ranguri diferite
se va practica numai în condițiile obținerii unui grad de încărcare a utilajelor suficient de mare, altfel această soluție nejustificându -se. În acest caz, metoda
gamelor fictive se combină cu metoda de încărcare a locurilor de muncă.
Practic, pentru găsirea soluției optime, se întocmește un tabel al
încărcării locurilor de muncă. Pe verticală se prezintă locur ile de muncă ce
trebuiesc amplasate, în ordinea teoretică inițială și respectiv în cea
îmbunătățită. În capătul coloanelor se trec nivelurile operațiilor executate, iar în partea finală a tabelului, încărcările totale și numărul locurilor de muncă sau al utilajelor. În interiorul tabelului se înscrie nivelul încărcării fiecărui loc de
muncă, pe niveluri ale operațiilor. Încărcarea locului de muncă reprezintă timpul necesar executării pe locul de muncă i a operației de rang r , și se
calculează conform relației:
njn
1iijr
ijrK 60.tQ
Tij
•=∑
=
în care:
Tijr – reprezintă încărcarea utilajului j , aflat pe nivelul r , care contribuie la
prelucrarea produsului i , se exprimă în ore mașină;
Qijr – cantitatea anuală din produsul i, prevăzută a se prelucra pe locul de
muncă j, poziționat pe nivelul r ;
tij – norma de timp pentru executarea operației de pe locul de munca j, aflat
pe nivelul r , pentru obținerea unei unități de produs i ; se exprimă în ore
mașină;
Knj – coeficientul mediu prevăzut de îndeplinire a normei corespunzătoare
locului de muncă j .
28

Încărcarea totală a fiecărui loc de muncă j se calculează cu relația:
∑=
=p
rijr j T T
1
unde:
Tj – reprezintă necesarul de ore mașină p entru prelucrarea produsului i ,
pe locul de muncă ce execută operația j , indiferent de rangul pe care acesta se
situează;
Stabilirea numărului locurilor de muncă necesare se face cu ajutorul
următoarei relații:

djj
lmTTNj=
în care:
Nlmj – reprezintă numărul locurilor de muncă de tip j necesare;
Tdj – fondul de timp disponibil de funcționare a unui loc de muncă j .
După modificarea gamei fictive prin una din cele trei modalități
prezentate, se va reface tabelul de la etapa anterioară, dar în condițiile noii
game. Problema este rezolvată în momentul în care se constată că nu mai există întoarceri ale fluxurilor produselor.

Studiu aplicativ rezolvat 1
Într-o secție de prelucrări mecanice se execută șase repere. Programul
de producție, succesiunea operațiilor tehnologice și duratele acestora sunt
redate în tabelul 2.1.
Tabelul nr. 2.1
Reper Program
anual
buc. Operațiile tehnologice și duratele lor (min.)
Sp1 Sp2 A G F R B
N TU N TU N TU N TU N TU N TU N TU
R1 10000 1 27 2 15 4 30 5 15 3 15
R2 30000 1 67,5 2 15 3 12 4 15
R3 5000 1 13,5 5 22,5 4 18 2 22,5 3 15
R4 15000 1 30 2 7,5 4 15 3 15
R5 15000 1 30 4 7,5 2 15 3 18
R6 20000 1 22,5 2 15 3 15 4 15
L e g e n d ă : N -numărul de ordine al operației; TU-timpul unitar necesar pentru executarea
operației; Sp1-strunjire la strunguri paralele cu H 51 -150 mm; Sp 2- strunjire la strunguri
paralele cu H 151 – 200mm; A –alezare; G -găurire; F -frezare;R -rabotare; B -broșare.
Fondul de timp disponibi l pentru un utilaj este de 7200 ore.
Soluție
Se stabilesc gamele reale ale operațiilor pentru fiecare reper în parte
(tabelul nr 2.2. ).
Tabelul nr. 2.2.
Reper Gamele reale ale operațiilor
1 2 3 4 5
R1 Sp1 G B F R
R2 Sp2 A G R
R3 Sp1 F B G A
R4 Sp1 G B F
R5 Sp2 F R G
R6 Sp2 A G F
Gamele fictive ale operațiilor sunt:
Nivelul 1 -Sp1 ,Sp 2;
Nivelul 2 -G,A,F ;
29

Nivelul 3 -B,R;
Nivelul 4 -F,G;
Nivelul 5 – R,A
Se determină necesarul de utilaje și gradul de încărcare pe fiecare
nivel. Calculele sunt prezentate în tabelul nr. 2.3 .
Tabelul nr. 2.3.
Ope
rația Necesar de ore -mașină pe niveluri
operațiilor
Necesar de mașini
pe niveluri

Grad
de încărcare Necesar
total de
-mașină
grupe de
aje Necesar
total de
utilaje /
Grad
de
încărcare Nivel
adop
tat
pentru
grupa de
aje
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Sp1 13125 2/91 13125 2/91 1
Sp2 48750 7/96,7 48750 7/96,7 1
A 12500 1875 2/86,8 1/ 26 14375 2/100 2
G 4375 11000 3375 1/60,8 2/76,4 1/47 18750 3/86,8 3
F 5625 13750 1/ 78 2/95,5 19375 3/89,7 2,4
R 4500 7500 2500 1/ 63 1/100 1/ 35 14500 2/100 4
B 6750 1/ 94 6750 1/94 3

Exemplu de calcul:
( ) h 13125 1500030 50005,13 10000 27601
K 60.tQ
T
njn
1iijr
1 Sp1ij
=×+×+××=•=∑
=
( ) 200005,22 15000 30 300005,67601
K 60.tQ
T
njn
1iijr
1 Sp2ij×+×+××=•=∑
=

%91 91,02/82,1 2 82,1720013125
11
1== =⇒≈= ==
î SpGTTN
dSpSp
lm

%7,96 967,07/77,6 7 77,6720048750
22
2== =⇒≈= ==
î SpGTTN
dSpSp
lm

În ultima coloană a tabelului sunt specificate nivelurile adoptate pentru
fiecare tip de utilaj.

b. Metoda Cameron
Metoda Cameron urmărește stabilirea amplasamentului utilajelor în
cadrul unor construcții deja existente, astfel încât numărul de treceri ale pieselor de la o zonă la alta, să fie cât mai mic. Se poate apl ica atât la nivelul întregii întreprinderi, pentru gruparea
locurilor de muncă pe clădiri și secții, cât și la nivelul diferitelor verigi de fabricație, pentru gruparea locurilor de muncă pe zone teritoriale ale fiecărei verigi. Criteriul pe baza căruia se realizează gruparea locurilor de muncă pe
zone de producție îl constituie intensitatea relațiilor tehnologice dintre locurile respective.
Pentru analiza și proiectarea amplasării locurilor de muncă, metoda
Cameron se folosește de o matrice denumită tabel ul relațiilor tehnologice, sau
30

tabelul deplasărilor . Această matrice cuprinde atât pe orizontală, cât și pe
verticală, toate locurile de muncă ce fac obiectul studiului, grupate pe zone de
producție.
Locurile de muncă dispuse pe verticală, în capătul rân durilor, sunt
privite ca furnizoare, iar cele de pe orizontală ca beneficiari.
Un loc de muncă este considerat furnizor în condițiile în care producția
sa este folosită de alte locuri de muncă. Locurile de muncă beneficiare sunt cele care primesc materiale, piese, subansamble de la locurile de muncă furnizoare.
Unele locuri de muncă pot fi atât furnizoare cât și beneficiare, în timp
ce altele se încadrează doar într -una dintre aceste categorii.
În interiorul tabelului deplasărilor se vor trece in tensitățile relațiilor
tehnologice care se stabilesc între locurile de muncă respective. Astfel, în pătrățelele tabelului se vor înscrie, în procente din producția directă, cantitățile din produsele locurilor de muncă furnizoare care se livrează fiecărui beneficiar.
În cazul în care producția unui loc de muncă furnizor constă în mai
multe sortimente, sau tipuri de produse, pentru asigurarea omogenității, produsele se exprimă în unități de timp de muncă ( oră normă ).
Întrucât locurile de muncă furnizoare își pot trimite producția și către
alte locuri de muncă, care nu fac obiectul studiului de amplasare, tabelul va cuprinde o linie distinctă pentru acești așa -numiți beneficiari externi. În aceste
condiții, suma procentelor de pe un rând trebuie să fie 100 și va cuprinde:
• Procentul de utilizare a producției locurilor de muncă furnizoare în aceeași zonă;
• Procentul de utilizare a producției locurilor de muncă în alte zone;
• Procentul de utilizare a producției locurilor de muncă furnizoare de
către beneficiari externi.
Analiza procentelor înscrise pe coloana corespunzătoare fiecărui loc de
muncă beneficiar evidențiază ponderile din producțiile diferitelor locuri de
muncă furnizoare care sunt cerute de beneficiarul respectiv. Întrucât ponderile respective sunt stabilite față de producțiile locurilor de muncă furnizoare, suma lor poate fi mai mică sau mai mare decât 100.
Tabelul relațiilor tehnologice poate fi însoțit de grafice, care pot
evidenția fie utilizarea producției în aceeași zonă, fie alimentarea benefi ciarului
cu produse din aceeași zonă.
Ordonarea locurilor de muncă, în cadrul unei zone, trebuie să
urmărească comasarea procentului, din interiorul tabelului, de -a lungul
diagonalei principale a acestuia. Prin aceasta se asigură reducerea la minimum posibil, a întoarcerilor și circuitelor lungi, la nivelul fiecărei zone de producție.
Varianta îmbunătățită trebuie să aibă ca efect creșterea procentului de
utilizare a producției locurilor de muncă furnizoare, din cadrul aceleiași zone și respectiv a procent ului de alimentare, a locurilor de muncă beneficiare din
cadrul aceleiași zone.
Regruparea locurilor de muncă pe zone de producție, trebuie să se facă
în corelație cu numărul locurilor de muncă de același tip și în funcție de suprafețele disponibile pentru amplasare în cadrul fiecărei zone.
În anumite situații, se poate acționa și prin divizarea unei grupe de
locuri de muncă în subgrupe, care vor fi amplasate în zone diferite. Acest lucru presupune însă, analiza încărcării locurilor de muncă respective (vezi metoda gamelor fictive).

31

c.Metoda verigilor
Metoda verigilor este o metodă de determinare a schemei teoretice de
amplasare a diferitelor locuri de muncă, după principiul grupelor omogene de
mașini și se aplică în condițiile producției individuale și de serie mică.
Pentru a asigura un flux tehnologic cât mai rațional, locurile de muncă
vor fi amplasate în așa fel încât, în centrul suprafeței de producție să aibă loc un trafic intens pe distanțe scurte, iar la marginile acesteia, un trafic redus pe distanțe mari.
Aplicarea metodei verigilor necesită cunoașterea tipurilor de produse,
ce vor fi executate, în cadrul unității de producție, a procesului tehnologic de fabricație a acestora (respectiv succesiunea operațiilor de executat și a utilajelor implicate) și a cantităților de materiale ce trebuiesc deplasate de la un loc de muncă la altul. Pe baza acestor date, vom putea determina frecvența de apariție a fiecărei verigi.
Conceptul de verigă de producție exprimă relația care se stabilește între
două loc uri de muncă succesive în cadrul unui flux tehnologic sau, altfel spus,
reprezintă traseul pe care se deplasează materialele sau produsele între două locuri de muncă.
Amplasarea locurilor de muncă, folosind metoda verigilor, se face în
următoarele etape:
1. Întocmirea tabloului verigilor – constă în stabilirea verigilor de
producție ale fiecărui produs care urmează să fie prelucrat pe utilajele ce
trebuie amplasate pe suprafața de producție. Pentru aceasta vom constitui un tabel care va avea pe primul rând denumirea produselor fabricate, fiecare coloană fiind divizată în două subcoloane. Într -una din subcoloane se vor trece
numele locurilor de muncă, respectând succesiunea impusă de fluxul tehnologic, iar pe cealaltă subcoloană se vor trece verigile de producț ie
corespunzătoare.
2. Întocmirea tabloului intensităților de trafic – constă în realizarea
unui tabel triunghiular, ale cărui coloane și rânduri vor purta denumirea locurilor de muncă ce urmează să fie amplasate. Astfel, în primul rând se trec simbolurile lo curilor de muncă, în ordine normală, iar în prima coloană, în
partea stângă, vom trece aceleași simboluri, dar în ordine inversă. Fiecărui pătrat din tabelul obținut îi va corespunde o verigă. După trecerea verigilor, sub formă de segmente de piață, în int eriorul tabelului triunghiular, se face o
însumare a acestor segmente, atât pe orizontală cât și pe verticală. Rezultatul obținut, reprezentând numărul de legături ale fiecărui loc de muncă cu celelalte locuri de muncă, se trece în căsuțele din marginea ta belului.
3. Analiza posibilităților de amplasare .
4. Amplasarea locurilor de muncă.
Aceste două etape se execută simultan.
Pentru stabilirea variantei teoretice de amplasare a locurilor de muncă
se desenează o grilă cu ochiuri triunghiulare sau pătratice.
Dispunerea locurilor de muncă se face pornind de la locurile de muncă
cu cele mai multe legături. Din tabelele anterioare determinăm care sunt aceste locuri și le vom plasa în centrul suprafeței de producție, respectiv în centrul grilei; în apropiere vom așeza l ocurile de muncă care au cele mai multe legături
cu locurile deja amplasate, astfel încât să se formeze un triunghi. Aceeași regulă este valabilă în continuare și pentru celelalte locuri de muncă, luate în ordinea descrescătoare a legăturilor.
Se va obține în acest mod o schemă teoretică de amplasare, care se va
corecta ulterior în funcție de condițiile concrete existente pe suprafața de
32

producție și în funcție de cerințele suplimentare ale anumitor locuri de muncă (
iluminație naturală, apropierea de insta lațiile de aerisire etc.).
O variantă a acestei metode presupune consemnarea, în tabloul
intensităților de trafic, a cantităților de transportat într -o anumită perioadă (de
exemplu un an) pentru fiecare produs sau piesă în parte; după însumarea lor, confor m regulii aplicate în prima variantă, vom trece la etapele 3 si 4.
Stabilirea schemei teoretice de amplasare se face folosind același
caroiaj cu ochiuri triunghiulare sau pătratice, punând de această dată în centrul coroiajului acel loc de muncă care neces ită cel mai mare volum de transport,
prin legăturile pe care le are; în apropierea acestuia se vor amplasa locurile de muncă care au legături de producție cu el, în raport cu volumul de transport impus de aceste legături.
În faza de elaborare a caroiajului se fac mai multe variante, urmărindu –
se găsirea celei optime. Se presupune că schema de amplasare teoretică a locurilor de muncă astfel obținută, asigură pe cât posibil un flux continuu de materiale în cadrul secției de producție.

Studiu aplicativ rezolv at 2

În cadrul unei secții de prelucrări mecanice există următoarele categorii
de utilaje(vezi tabelul nr. 2.4. ).
Tabelul nr. 2.4
Nr.
crt. Denumirea mașinilor Simbolul
operațiilor
1. Strunguri paralele cu H 51 -150 mm Sp1
2. Strunguri paralele cu H 151 -200 mm Sp2
3. Struguri carusel ф 1000 mm Sc
4. Mașină de frezat orizontală F
5. Mașină de frezat prin copiere Fc
6. Mașină de găurit verticală G
7. Mașină de alezat orizontale A
8. Mașină de rectificat plan R
9. Mașină de broșat B
În secție urmează să se realizeze reperele R
1-R6 în succesiunile
tehnologice prezentate în tabelul nr 2.5.
Tabelul nr. 2.5.
R1 R2 R3 R4 R5 R6
SO V SO V SO V SO V SO V SO V
Sp2 Sp2 F Sp1 Sp1 F Sp1 Sp1 Fc Sp1 Sp1 Fc Sp1 Sp1G Sp2 Sp2 F
F F G F F G Fc Fc G Fc Fc G G G A F F G
G G A G G A G G Sp 1 G G Sp 1 A AR G G A
A A B A A B Sp1 Sp1G Sp1 Sp1G R A ASp 2
B B R B B R G G A G G A Sp2 Sp2 G
R R A A Sp 1 A G GB
Sp1 Sp1A B BR
A A R R
R
Cantitățile anuale de transport pentru fiecare reper în parte sunt
prezentate în tabelul următor.

33

Tabelul nr. 2.6.
Repere
R1 R2 R3 R4 R5 R6
Volumul anual al producției
(mii buc.) 240 320 80 160 400 80
Cantitatea transportată
într-un container(buc.) 40 40 20 20 80 20
Număr anual de containere 6000 8000 4000 8000 5000 4000

Soluție

Se întocmește tabelul verigilor care va evidenția pe fiecare verigă
legăturile cu celelalte grupe de mașini (tabelul nr. 2.7. )

Tabelul nr. 2.7 .
Sp1 Sp2 Sc F Fc G A R B
B 1/1 1/2 1/3 3/6
R 1/2 2/5
A 1/2 1/1 1/6 5/13
G 1/4 1/1 1/1 1/3 1/2 7/18
Fc 1/2 2/4
F 1/1 1/2 3/6
Sc 1/1
Sp2 3/4
Sp1 4/9
Pentru stabilirea verigii cu cea mai mare solicitare se folosește
următoarea funcție obiectiv:
f(U
i)= α ∗ l i + β ∗ v i ,
în care:
l i-numărul de legături de la locul de muncă I;
v i- numărul de verigi de la locul de muncă I;
α,β-coeficienți de importanță care se stabilesc de către decidenți;ei
trebuie să respecte următoarele condiții: α+β=1, α >β;
Pentru exemplul anal izat α=0,6 ;β=0,4 .Rezultă următoarele valori ale
funcției obiectiv:
f(Sp 1)=0,6∗9+0,4∗4 =7
f(Sp 2)=0,6∗4+0,4∗3 =3,6
f(Sc ) =0,6 ∗1+0,4∗1 =1
f( F ) =0,6 ∗6+0,4∗3 =4,8
f(Fc) =0,6 ∗4+0,4∗2 =3,2
f( G ) =0,6 ∗18+0,4∗7 = 13,6
f( A) =0,6 ∗13+0,4∗5 = 9,8
f( R ) =0,6 ∗5+0,4∗2 =3,8
f( B ) =0,6 ∗6+0,4∗3 =4,8
Rezultă că locurile de muncă de la găurire și alezare sunt cele mai
solicitate deci ele vor trebui amplasate în centrul spațiului afectat amplasării.
Poziția celorlalte grupe de utilaje în funcție de cele două catego rii de
mașini determinate anterior se face pe baza numărului maxim de legături ce se creează pe verigile de transport care se determină după cum urmează:
L(Sp
1,G) + L(Sp 1,A) = 4+ 2 = 6
34

L(Sp 2,G) + L(Sp 2,A) = 1+ 1 = 2
L(Sc, G ) + L( Sc,A )= 1+ 0 = 1
L ( F, G ) + L (F, A ) = 3+ 0 = 3
L ( Fc, G) + L(Fc A )= 2+ 0 = 2
L ( R, G ) + L (R, A ) = 0+ 2 = 2
L ( B, G ) + L (B, A ) = 1+ 2 = 3
Rezultă că utilajele Sp 1, F, B au cel mai mare număr de legături.
Pentru realizarea schemei teoretice de amplasare se folosește o grilă
cu ochiuri sub formă de triunghiuri (fig. 2.3. ).
Fig. 2.3. Schema preliminară de amplasare a utilajelor
Folosind aceeași metodologie, se determină și poziția celorlalte utila je.

L(Sp 2,G) + L(Sp 2,A) + L(Sp 2, Sp 1) + L(Sp 2,B ) + L(Sp 2,F ) = 4
L(Sc, G) + L(Sc, A) + L(Sc, Sp 1) + L(Sc ,B ) + L(Sc ,F ) = 1
L(Fc, G) + L(Fc, A) + L(Fc, Sp 1) + L(Fc ,B ) + L(Fc ,F ) = 4
L(R, G) + L(R, A) + L(R, Sp 1) + L(R ,B ) + L(R ,F ) = 5
Schema finală de amplasare a utilajelor este redată în figura 2. 4 .

Fig. 2. 4. Schema finală de amplasare a utilajelor

Amplasarea locurilor de muncă între care există cele mai multe legături,
sau cel mai mare volum de piese și produse transportate, cât mai aproape unul
de altul, determină reduceri considerabile ale transportului intern.

REZUMAT

Managerul de producție trebuie să acorde atenție nu doar aspectelor conceptuale ci și celor structural constructive. Următorul pas îl constituie
configurarea schemei de fabricație și a fluxurilor de producție și crearea
sistemului suport reprezentat de clădiri, rețele de transport, rețele tehnice. FSp1
B A G
Sc
B
Sp2
Fc
F
Sp1
B
A
G
35

Dispunerea subunităților constructive nu este una întâmplătoare ci ține cont de
o serie de principii materializate sub forma planului general de organizare
teritorială a întreprinderii. În poziționarea construcțiilor trebuie ținut cont de
configurația fluxurile de producție. O altă alegere este cea a tip ului de clădire
care este condiționată , de asemenea, de o multitudine de aspecte precum
volumul investițiilor, conturul și dimensiunea suprafeței teritoriale, normele
privind securitatea muncii și protecția contra incendiilor etc.
Studiul amplasării utila jelor de producție, constituie o problemă importantă nu
doar în faza de proiectare, ci pe întreaga durată de existență a întreprinderii.
Amplasarea utilajelor e influențată de continuitatea sau discontinuitatea
proceselor de producție, de tipul de producți e specific obiectului executat și de
sistemul de organizare a producției adoptat.
Un aspect esențial este reprezentat de dimensionarea suprafețelor de producție și găsirea modalității optime de amplasare a utilajelor cu ajutorul metodelor gamelor fictive , verigilor sau Cameron.

Term eni cheie
plan general de organizare, flux de producție, zonarea întreprinderii,
suprafață de producție, amplasarea utilajelor de producție, metoda Cameron, metoda gamelor fictive, metoda verigilor

Răspunsuri și comentarii pentru testele de autoevaluare
Test de autoevaluare 1: 1 -d;
Test de autoevaluare 2:1- 1400mp.

Biblio grafie recomandată
1. Constantinescu, D., Gestiunea producției industriale, Editura SITECH,
Craiova, 2007, pp.30- 57
2. Crăciun, L., Managementul producției, Ed. Universitaria, Craiova,
2009, pp. 16-32
3. Everett, E.A.,Ebert,R.J., Managementul producției și operațiunilor,
Editura TEORA, București, 2001, pp.10- 38.

36

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 3
TIPURILE PRODUCȚIEI INDUSTRIALE

Cuprins
3.1. Producția în masă – caracteristici, forme de organizare
3.2. Producția de serie – caracteristici,forme de organizare
3.3. Producția de unicate – caracteristici , forme de organizare
Obiectivele unității de învățare
După parcurgerea temei, studentul va fi capabil:
• Să identifice tipurile de producție
• Să definească trăsăturile fiecărui tip de producție
• Să calculeze mărimea optimă a lotului de fabricație
Timp alocat studiului: 2 h

Sarcinile organizării producției într -o întreprindere industrială constau în
asigurarea continuității procesului de fabricație, a ritmicității și
proporționalității activității tuturor verigilor de producție -secții, ateliere, locuri
de muncă, pent ru obținerea produselor în volumul, structura și calitatea
stabilite prin programul de producție, la termenele precizate de beneficiari, în condițiile celei mai eficiente utilizări a resurselor de care dispune întreprinderea.
Formele organizatoric e și metodele prin care se realizează aceste
obiective sunt diferite, în funcție de condițiile concrete în care întreprinderea își desfășoară activitatea. Ele sunt determinate de mai mulți factori, care, laolaltă, definesc tipul producției acelei întrepri nderi industriale.
Principalii factori care caracterizează tipul producției sunt:
• nomenclatura producției (felul și varietatea produselor, complexitatea
lor tehnică, precum și stabilitatea în timp a acestei nomenclaturi);
• volumul anual al producți ei;
• specificul tehnologic al fabricației ;
• modul de specializare internă a întreprinderii .
Există trei tipuri ale producției industriale:
 producția în masă
 producția de serie;
 producția de unicate.

3.1.Producția în masă – caracteristici, forme de organizare

Acest tip al producției este specific combinatelor siderurgice și chimice,
întreprinderilor care produc materiale de construcții (ciment, sticlă de geam),întreprinderilor de rulmenți, de ulei comestibil si zahăr, celor care fabrică sârmă și cabluri etc.
Producția în masă se caracterizează printr -o nomenclatură a producției
limitată la câteva sortimente de produse, o nomenclatură stabilă în timp sau
37

chiar permanentă. Fiecare produs se execută anual în cantități mari (în proporții
de masă). Gradul de ritmicitate al fabricației – în sensul constanței cantității de
produse obținută în fiecare unitate de timp – este foarte ridicat.
Capacitățile de producție ale secțiilor, atelierelor și instalațiilor sunt
corelate, încât probabilitatea apariției locurilor înguste este exclusă sau foarte redusă.
Aceste caracteristici denotă un înalt grad de specializare a producției în întreprinderile respective.
Stabilitatea nomenclaturii și proporțiile de masă ale produc ției permit o
specializare internă riguroasă, pe secții, pe ateliere, mergând până la nivelul locurilor de muncă. La fiecare loc de muncă se execută permanent aceeași operație, asupra aceluiași obiect. În aceste condiții este posibilă și eficientă folosire a de utilaje și SDV -uri speciale, de mare productivitate, proiectate
anume pentru executarea obiectelor respective.
Caracteristica organizatorică esențială a producției în masă o constituie fabricația în flux pe linii tehnologice, respectiv organi zarea producției pe
principiul fluxului tehnologic.
Organizarea în flux a producției necesită îndeplinirea concomitentă a două condiții esențiale, pe care le întâlnim cu deosebire la producția în masă:
• proporțiile de masă ale producției ; fiecare p rodus să se execute în
cantități anuale mari, încât să se justifice folosirea unor utilaje speciale pentru fabricarea lui, adică să se asigure o încărcare la capacitate, pe tot parcursul anului, a acestor utilaje;
• stabilitatea în timp a nomenclaturii de fa bricație, a acelorași
sortimente de produse; stabilitatea produselor în nomenclatura de fabricație înseamnă, implicit, o stabilitate a fluxului tehnologic, respectiv a itinerariului pe care îl parcurg materiile prime în procesul de prelucrare pentru obține rea de produse finite.
Existând cele două condiții, devine posibilă fabricarea produsului respectiv pe o linie tehnologică (linie de fabricație) constituită dintr -un șir de
utilaje sau, după caz, locuri de muncă la care se execută operații manuale, amplasate în ordinea în care se succed operațiile tehnologice.
Fabricația în flux, pe linii tehnologice, reprezintă forma clasică superioară de organizare a producției. Ea oferă importante avantaje economice:
• o productivitate superioară a muncii , datorită specializării pe obiect
(pe produs) a liniei tehnologice și pe operații a locurilor de muncă componente;
• un flux tehnologic minim, și, în consecință, o folosire mai economică
(rațională) a suprafețelor de producție;
• un înalt grad de ritmicitate a fabricației;
• întărirea disciplinei în muncă și folosirea întregului timp de lucru, datorită legăturilor stricte de interdependență care se creează între
locurile de muncă (fiecare loc de muncă din linie fiind furnizor și beneficiar în raport cu locurile de muncă vecine).

Test de autoevaluare 1
1.Care dintre caracteristicile următoare sunt specifice producției în masă:
a. nomenclatura de fabricație este largă;
b. probabilitatea apariție i locurilor înguste este ridicată;
c. fabricația este organizată în flux pe linii tehnologice;
d. nomenclatura de fabricație este stabilă în timp;
e. se utilizează echipamente și SDV -uri generale.

38

3.2.Producția de serie – caracteristici,forme de organizare
Comparativ cu producția în masă, producția de serie este mai puțin
specializată. La întreprinderile cu producție de acest tip produsele se fabrică
într-o nomenclatură mai largă și relativ mai puțin stabilă în timp.
Nomenclatura de fabricație este mai puțin stabilă deoarece ea est e supusă
înnoirii(modernizării),sub influența progresului tehnic, care impune înlocuirea produselor învechite – uzate moral – cu produse având performanțe superioare.
Astfel, dacă întreprinderile care produc ulei comestibil, zahăr, ciment, sticlă de geam etc. sunt unități cu producție în masă și cu o nomenclatură de
fabricație stabilă – produsele respective, prin natura lor, nefiind supuse uzării
morale -, întreprinderile constructoare de mașini sunt, prin excelentă, unități cu
producție de serie.
Tot unități cu producție de serie sunt și întreprinderile de mobilă, de confecții, de tricotaje, în cazul cărora necesitatea înnoirii sortimentale a producției este determinată de apariția unor materiale noi, a unor noi modele, de modificarea pref erințelor cumpărătorilor.

Seria de fabricație este o noțiune cu două semnificații:
• cantitatea totală în care se execută produsul, până la scoaterea lui
definitivă din fabricație sau până la înlocuirea cu un alt produs având aceeași
destinație în consum, dar caracteristici superioare;
• mai frecvent: cantitatea anuală în care se execută produsul.

În aceasta a doua accepție a noțiunii de serie de fabricație, seriile pot fi :
mari, mijlocii sau mici. Această diferențiere după mărimea seriilor are
întrucâtva un caracter convențional, deoarece, în afară de cantitatea anuală a producției, trebuie să se țină seama de felul produselor (complexitatea lor) și de tradiția în fabricarea acestora.
Nu trebuie înțeles că, în toate cazurile, una și aceeași întreprindere fabrică
produse numai în serii mari sau numai în serii mijlocii ori în serii mici.

Exemplu: – Întreprinderea de autoturisme Pitești și cea de frigidere din
Găiești, realizează producție în serie mare.
– Întrepri nderea “Electroputere S.A.” execută unele produse în
serie mijlocie (motoare electrice),iar altele, în serie mică (transformatoare de
forța, locomotive).

O caracteristică importantă a producției de serie o constituie fabricația
în loturi a diferitelor sortimente de produse.
Fragmentarea pe loturi a cantității anuale în care se fabrică un anumit
produs este impusă, între altele, de cerințele beneficiarilor, care nu au nevoie dintr -o dată de întreaga cantitate contractată, ci de cantități mai mici, livrate la
anumite termene în cursul anului.
Așadar, cantitatea prevăzută în programul de producție anual, se va executa sub forma unui număr de loturi, deci, prin lansări în fabricație repetate
ale acelui produs.

Lotul de fabricație reprezintă o parte din cantitatea anuală în care se execută
produsul respectiv și anume, cantitatea care se lansează în fabricație dintr -o
dată, cu un singur consum de timp de pregătire -încheiere a lucrului și fără
intercalarea pe flux a altor produse.

39

Timpu l de pregătire încheiere este timpul afectat unor lucrări care
preced și, respectiv, cu care se încheie execuția unui lot.

Fig. 3.1. Elementele componente ale timpului de pregătire -încheiere

Mărimea lotului de fabricație este determinată de mai mulți factori –
unii dintre aceștia exercitând o influență contradictorie în acest sens. Acești
factori se grupează astfel:

Fig.3.2. Factorii ce influențează mărimea lotului de fabricație
În fapt, la determinarea mărimii lotului de fabricație nu se poate ține seama
de întregul complex de factori, ci, în funcție de condițiile specifice, vor fi luați în considerare factorii cu influența cea mai importantă. Astfel, pentru
întreprinderile constructoare de mașini este recomandată următoarea formulă, care ține seama de doi factori cu acțiune contrară: cerința reducerii cheltuielilor Timpul de
pregătire –
încheiere emiterea documentelor de lansare (bonuri de materiale – în
baza cărora se scot de la depozit materialele necesare; bonuri de lucru; fișe de însoțire pe flux a lotului de produse);
aprovizionarea locurilor de muncă cu cele necesare (materiale, scule);
reglarea mașinilor și montarea pe acestea a dispozitivelor;
instruirea muncitorilor asupra operațiilor ce trebuie efectuate;
predarea obiectelor executate, demontarea de pe mașini a dispozitivelor, restituirea sculelor care nu mai sunt necesare
•cerința asigurării condițiilor pentru o productivitate
superioară (un lot mare asigură o mai mare continuitate în
muncă a muncitorilor, în executarea acelorași sarcini –
îndemânare sporită);
•cerința reducerii costului produsului pe seama cheltuielilor
de pregătire- încheiere. Factori care
impun
maximizarea
lotului
•necesitatea folosirii eficiente a activelor circulante; un lot
mic înseamnă o masă mai redusă de active circulante
imobilizate sub forma producției neterminate; un lot mic –
o durată mai redusă a ciclului de fabricație, deci,
imobilizarea pe o perioadă mai scurtă a activelor circulante
(rezultă deci, că prin micșorarea lotului se mărește viteza de
rotație a activelor circulante);
•limitarea spațiilor intermediare de depozitare a
semifabricatelor. Factori care
impun
minimizarea
lotului
•cerințele beneficiarilor (cele două părți vor conveni
cantitățile și perioadele din an când se vor livra produsele) ;
•folosirea integrală a capacității mijloacelor de transport
(lotul trebuie astfel dimensionat, încât la expedierea către
beneficiar, să se utilizeze integral capacitatea de transport a
mijloacelor folosite) ;
•durabilitatea unor S.D.V.-uri utilizate în prelucrarea
produselor ce compun lotul respectiv . Factori care acționează în
sensul
determinării
unei anumite
mărimi de lot
40

de pregătire -încheiere pe unitatea de produs (maximizarea lotului) și cerința
reducerii pierderilor care s -ar datora unei imobilizări neraționale de active
circulante sub forma producției neterminate (minimizarea lotului).
ε


+=
*2ccQ*bL
pm ( 3.1.)
în care:
b reprezintă cheltuieli de pregătire -încheiere (lei/lot);
Q – cantitatea anuală în care se fabrică produsu l (buc/an);
cm – cheltuieli materiale directe (lei/buc);
cp – cheltuieli de prelucrare (manoperă) ( lei/buc);
ε – dobânda la linia de credit pentru capitalul de lucru .
Fiind stabilită mărimea lotului de fabricație pentru un anumit produs, se
poate calcula numărul de loturi (numărul de lansări) (n l) în anul respectiv:
LQnl= ( 3.2.)
Pornind de la mărimea lotului se va stabili perioada de repetare a
lansărilor (R) în zile calendaristice, (intervalul mediu între două lansări în
fabricație din produsul respectiv):
ln360R= ( 3.3.)
Acest indicator este indispensabil în legătură cu eșalonarea calendaristică a
programului anual de p roducție al întreprinderii.
Mărimile loturilor în care se lansează diferitele componente (piese, subansamble) ale produsului finit depind de cantitatea în care se lansează produsul finit, dar pot fi diferite de acesta, așa cum rezultă din formula
următoare:
100r1p*LLi pi
−= ( 3.4.)
unde:
Li reprezintă mărimea optimă a lotului de componente de tipul i în buc, ce
intră în structura lotului de produse finite Lp;
pi – numărul de componente de tipul i ce intră în structura unei unități de
produs finit;
r –mărimea rebutului admis sau a componentelor ce se distrug cu ocazia
controlului de calitate (cu caracter distructiv), (%).
Numărul loturilor de produse sau piese de același fel care se află
concomitent în fabricație depin de direct proporțional de durata ciclului de
fabricație a unui lot (Dcf) și invers proporțional de periodicitatea lansărilor (R). Vom examina trei situații posibile:
1. Dcf=R ( Dcf = R= 30 zile)
Succesiunea normală a lansărilor și execuția loturilor se poate reprezenta
grafic astfel:

Fig. 3.3. Eșalonarea lansărilor în fabricație când Dcf = R= 30 zile
Lot 2
Lot 3
0
30
60
90
Lot 1
41

Dacă facem raportul lotRDcf13030== (în permanență în fabricație).
2. Dcf>R Dcf=60zile; R=30zile

Fig.3.4.Eșalonarea lansărilor în fabricație când Dcf=60;R=30 zile
loturi23060
RDcf==
În funcție de valorile lui Dcf și R, putea rezulta și un număr fracționar: 2,5
loturi ca medie!
3. Dcf<R (Dcf=15zile ; R=30zile):

Fig.3.5.Eșalonarea lansărilor în fabricație când Dcf=15;R=30 zile

) medie ca( loturi5,03015
RDcf==
Raportul dintre cele două mărimi (D cf si R) reprezintă indicele densității
fabricație i:
RDIcfd= ( 3.5.)
Acest indice este specific fiecărui fel de produse, având în vedere că, în
general, D cf și R sunt diferite de la un sortiment de produse la altul.
Cunoașterea I d, adică a numărului normal de loturi identice care trebuie
să se afle concomitent în fabricație, este foarte importantă în legătură cu asigurarea ritmicității fabricației.
În funcție de duratele ciclului de fabricație ale produselor și de
mărimile lotului, putem afla în fabricație, la un moment dat fie:
 un singur lot de produse;
 mai multe loturi de produse de același fel (dar care, evident, se găsesc în stadii diferite ale fabricației);
 mai multe loturi de produse diferite.
Dacă, într -o perioadă a anului, numărul real al loturilor aflate în fabricație
(I’
d) diferă de I d (adică de numărul normal de loturi), ritmicitatea fabricației
este perturbată.
Să reluăm cazul D cf=60zile și R=30zile, din care rezultă o valoare a lui I d
de două loturi afl ate concomitent în fabricație,
loturi23060Id==
Lot 4
Lot3
Lot1
Lot2
0
30
60
90
120
15
Lot 3
Lot 2
0
60
75
Lot 1
45
30
42

(în mod normal în condițiile unei producții ritmice.)
Să presupunem însă că, în prima parte a anului, datorită întârzierilor în
aprovizionarea cu materii prime sau altor cauze, lansările se vor face după cum
se arată în figura 3.6.

0 30 40 60 80 100
Fig. 3.6. Eșalonarea lansărilor în fabricație
loturi2 50,14060Id'<==
Presupunem acum că, în a doua parte a anului, furnizorul materiilor
prime livrează mai frecvent, pentru lichidarea restanțelor, iar întreprinderea producătoare va lansa în fabricație mai frecvent decât frecvența normală (R) pentru recuperarea rămânerii în urmă față de program. 0 20 30 40 60 80 90 100
Fig. 3.7. Eșalonarea lansărilor în fabricație
loturi232060Id'>==
Și în acest caz va fi vorba despre o producție neritmică, în asalt, cu consecințele sale: suprasolicitarea mașinilor și a muncitorilor, creșterea rebuturilor, lucrul duminica și în afara programului normal etc.

Reținem
Pe măsură ce densitatea (normală) a producției este mai mare (aceasta în
general, la întreprinderile care fabrică produse complexe, cu ciclul lung), cu
atât mecanismul desfășurării producției este mai complex, impunând un grad
mai înalt de coordonare calendaristică a fabricației în cadrul secțiilor și
atelierelor întreprinderii și între acestea.
*
* *
Lansarea produselor pe loturi este caracteristică oricărei producții pe
serie, indiferent de mărimea seriei. Din punct de vedere al organizării producției, trebuie făcută însă o distincție între producția de serie mare , pe de o parte, și producția de serie mică si mijlocie pe de altă parte. Producția de serie mare, având în vedere nomenclatura restrânsă și mai stabilă a producției și cantitățile mari în care se execută produsele, oferă posibilitatea specializării
locurilor de muncă și amplasării acestora în flux, sub formă de linii tehnologice.
Așadar, asemenea producției în masă, și în producția de serie mare, forma caracteristică a or ganizării producției este aceea în flux.
La producția în serii mijlocii și mici, posibilitățile de organizare în flux
sunt limitate. Se organizează și în acest caz linii tehnologice, dar pentru executarea unor piese tipizate, care pot fi utilizate la asamblarea mai multor
43

sortimente de produse finite – piese care, de aceea, se fabrică în cantități mai
mari.
Dar forma caracteristică, predominantă de organizare a producției – în
condiții de serie mică și mijlocie – este organizarea după pri ncipiul specializării
tehnologice a secțiilor pe ateliere, cu amplasarea mașinilor pe grupe omogene
(pe grupe de mașini de același tip).
De exemplu, specializarea tehnologică a unei secții de prelucrări
mecanice constă în aceea că în cadrul ei se execută numai anumite operații din
întregul proces tehnologic – prelucrări prin așchiere. Amplasarea pe grupe a
mașinilor, în cadrul secției, ne apare în fig. 3.8.

Fig. 3.8. Amplasarea mașinilor pe grupe omogene

O asemenea amplasare este impusă de faptul că diferitele sortimente de produse – deci și reperele lor componente – se fabrică în cantități anuale reduse,
iar mașinile nu pot fi folosite specializat; ele se încarcă în cursul anului cu
diverse repe re, în loturi, iar fiecare lot va circula la aceste grupe de mașini
conform cu succesiunea specifică a operațiilor la reperul respectiv.

Test de autoevaluare 2
1. Care dintre caracteristicile următoare sunt specifice producției de serie:
a. nomenclatura de fabricație este îngustă;
b. probabilitatea apariției locurilor înguste este ridicată;
c. fabricația este organizată în flux pe linii tehnologice;
d. nomenclatura de fabricație nu este stabilă în timp;
e. fabricația este organizată pe loturi de fabricaț ie.

2.Aplicație de rezolvat
În cadrul unei secții de fabricație se execută un produs A. Cantitatea anuală de
fabricat este de 160000 buc. Cheltuielile de pregătire încheiere sunt de 300 lei/lot. Cheltuielile materiale sunt de 40 lei/buc,în timp ce cheltu ielile de
prelucrare sunt de 80 lei /buc. Dobânda la linia de credit utilizată pentru refinanțare este de 15%.Să se determine :
a. mărimea lotului optim
b. numărul de lansări în fabricație
c. ritmicitatea lansărilor în fabricație

3.3. Producția de unicate – caracteristici , forme de organizare

Este o producție „la comandă” , comanda venind din partea unui
beneficiar din țară sau a unui partener extern. Întreprinderea cu un asemenea tip de producție are un anumit profil de
fabrica ție – este orientată spre un anumit gen de produse: mașini -unelte
Strunguri
paralele
Strunguri
revolver
Mașini
de
frezat
Mașini de
rabotat
Mașini
de
găurit
Mașini
de
rectificat

44

speciale, utilaj petrolier, utilaj minier, chimic, nave etc., dar nomenclatura
concretă a producției pentru un an (sortimentele, precum și cantitățile), se vor preciza doar la contractarea cu diverșii beneficiari.
Deși tipul producției la care ne referim se numește „producție de unicate”, această denumire nu trebuie înțeleasă „ad -litteram” (in sensul strict al
cuvântului):un anumit produs poate fi executat, într -adevăr, ca unicat (în tr-un
singur exemplar) ,dar poate fi fabricat și în câteva exemplare. În practică se consideră, de regulă, producție de unicate fabricarea a până la 10 produse identice.

Caracteristici
ale
producției de
unicate • nomenclatura producției este diversă, iar fi ecare produs se
execută într -o cantitate redusă, sau ca unicat;
• produsul nu se repetă, dacă se repetă, aceasta are loc
neperiodic, atunci când se primește o nouă comandă, iar
repetarea nu va fi identică, pentru că produsul se va fabrica
într-o concepție constructivă schimbată față de prima
comandă;
• fiind vorba de produse complexe din punct de vedere
tehnic, ciclurile de fabricație ale acestora sunt lungi
(putând chiar depăși 12 luni);
• ca și la producția de serie mică și mijlocie, secțiile
întreprinder ii sunt specializate tehnologic, iar utilajul este
amplasat pe grupe, datorită marii diversități a fluxurilor
tehnologice;
• frecvența opririlor mașinilor pentru noi reglări este mare,
iar gradul de încărcare al acestora pe parcursul anului
variază sensibil datorită trecerii de la o comandă la alta –
fiind vorba de produse care diferă din punct de vedere
constructiv și tehnologic;
• calificarea muncitorilor este mai ridicată decât a celor care
lucrează în producția de serie, atât datorită complexităț ii
operațiilor, cât și faptului că acestea nu au un caracter
repetitiv (nu se execută identic de la un produs la altul).

În producția de unicate, unitatea de programare, lansare în fabricație și
urmărire a producției este comanda internă – pe care o emit e compartimentul
de programare către secțiile de fabricație.
O comandă internă poate cuprinde comanda unui singur beneficiar (în totalitate sau numai o parte a ei – potrivit prevederilor contractelor privind
eșalonarea livrărilor) sau comenzile mai multor beneficiari – dacă se referă la
produse identice;
R eținem
Dacă în producția de serie produsele se lansează în fabricație pe loturi (în
cantități mari sau relativ mari și cu o anumită periodicitate), în producția de
unicate, lansarea se face pe comenzi, în cantități reduse și neperiodic.

Lansarea în fabricație pe comenzi imprimă producției de unicate o
particularitate care nu se întâlnește la producția de serie, aceea a unui paralelism între pregătirea tehnologică a fabricației și fa bricația propriu- zisă a
unei întreprinderi. În condițiile producției de serie, deoarece produsul se execută în cantități
mari sau relativ mari și mai mulți ani la rând, pregătirea fabrica ției constituie o
45

etapă distinctă, în întregime premergătoare fabricației propriu -zise. Cu alte
cuvinte, produsul este introdus în fabricație curentă, de serie, numai după
încheierea, în toate detaliile, a lucrărilor de pregătire tehnologică.
Efe ctuarea de la început a pregătirii în toate amănuntele, se justifică,
așadar, prin continuitatea fabricării ulterioare a produsului. Dar, în condițiile producției de unicate această separare în timp, această delimitare a pregătirii fabricației și a fabricației nu s -ar justifica. Fiecare
comandă necesită o pregătire specifică, iar aceasta privește o cantitate redusă de produse sau un unicat; or, a aștepta, în cazul fiecărei comenzi, efectuarea în
întregime a pregătirii, înainte de lansarea în fabric ație, înseamnă a prelungi
nepermis durata de execuție a comenzii.
Mai adăugăm și faptul că pregătirea – care se realizează în cadrul
atelierului de proiectare tehnologică al întreprinderii – continuă și în secțiile de
fabricație, în cursul execuți ei comenzii, în sensul că modul de efectuare a
operațiilor se stabilește chiar la locurile de muncă, de către tehnologi și maiștri,
împreună cu muncitorii respectivi, după care se trece la executarea lor.
Există, prin urmare, o întrepătrundere, o suprapunere în timp a pregătirii
fabricației și a fabricației comenzii.
Pentru exemplificare, vom considera o comandă constituită dintr -un
produs "P" (un singur exemplar), care se compune din subansamblele S1, S2, S3.Această suprapunere poate fi observată în fig. 3.9.

Asamblare produs
Durata de execuție a comenzii Pregătirea fabricației
Fabricație S3 S2 S1

Fig. 3.9.Eșalonarea executării comenzii
O astfel de îmbinare a lucrărilor de pregătire și a fabricației, ridică
probleme foarte complexe pentru organizarea și programarea producției:
• în primul rând, se cere o asemenea eșalonare calendaristică a diferitelor
comenzi din programul anual de producție care să țină seama de capacitatea atelierului de proiectare tehnologică și de capacitățile de producție ale secțiilor de fabricație, încât să se realizeze o î ncărcare cât mai uniformă a
acestora pe tot parcursul anului;
• apoi, pentru fiecare comandă de produse trebuie stabilite termene intermediare de execuție – pe subansamble și pe faze ale procesului
tehnologic – corelate cu termenul de livrare contractual, care să permită un
control al mersului comenzii și să avertizeze în cazul eventualelor perturbări (termenele pe grafic de la dreapta la stânga);
46

• în cazul secțiilor, lucrările trebuie repartizate pe locurile de muncă ținând
seama de cerințele tehnologice al e fiecărei comenzi – o repartizare care
deci, nu va fi de fiecare dată aceeași; totodată, va trebui să se țină seama de
posibilitățile de încărcare a locurilor de munca în respectiva perioadă calendaristică – de disponibilitățile de fond de timp ale mașini lor.
Reținem
Rezultă, din cele arătate, că producția de unicate este, sub aspect organizatoric,
mult mai complexă comparativ cu aceea de serie – unde există o anumită
repetabilitate în fabricarea diferitelor produse.
Totodată, producția de unicate este și mai puțin eficientă decât producția
de serie, tocmai datorită lansării în fabricație pe comenzi, în cantități reduse. Din această cauză:
• productivitatea muncii este mai scăzută, muncitorii neavând continuitate în
muncă, în executarea aceleiași sar cini de producție;
• la aceasta contribuie și opririle frecvente ale mașinilor pentru noi reglări, necesitate de trecerea de la unele componente ale comenzii la altele;
• cheltuielile de pregătire a fabricației – care, în general sunt aceleași ca
mărime, indif erent de volumul producției – revin într -o cotă parte ridicată
pe unitatea de produs.
Observație
Producția de unicate are o justificare obiectivă – aceea că, în ceea ce privește
anumite produse (nave, mașini -unelte speciale etc.) nevoile interne ale
econo miei naționale, ca și posibilitățile de export sunt limitate, fabricarea unor
asemenea produse neputând lua un caracter de serie.
Care sunt posibilitățile de creștere a eficienței producției de acest tip?
Se pot identifica cel puțin două modalit ăți:
• tipizarea pieselor și chiar a unor subansamble ale produselor finite;
• organizarea fabricației în sisteme flexibile de fabricație.
Tipizarea vizează reducerea la anumite tipuri strict necesare a marii
diversități de piese – piese care, în multe cazuri diferă între ele prin mici detalii
constructive neindispensabile, dar care reduc aria utilizării acestora. Prin
tipizare, deci, se asigură ca pi esele de un anumit tip să poată fi utilizate la
asamblarea unei mai mari varietăți de produse fixate. Tipizarea prezintă avantaje esențiale:
• se reduce volumul de muncă de proiectare și la pregătirea tehnologică a
fabricației comenzii, trebuind proi ectate numai unele componente netipizate,
specifice produsului respectiv; se reduc astfel costurile de producție și ciclul
de producție al comenzii;
• deși montajul produselor finite se va desfășura, în continuare, pe comenzi
(neexistând altă posibilitate) – deci, în cantitățile reduse cerute de beneficiar,
componentele tipizate vor putea fi lansate în fabricație pe loturi, în cantități
mai mari, întrucât vor servi și altor comenzi; în felul acesta se reduce frecvența opririlor mașinilor pentru reglări și se asigură o mai mare
continuitate în muncă a muncitorilor, cu urmări pozitive în privința productivității.
Tipizarea creează, totodată, condiții pentru aplicarea așa numitei ''tehnologii de grup" – o tehnologie comună mai multor tipuri de piese.Pen tru
aceasta, piesele (în prealabil tipizate, reduse ca varietate) se împart pe grupe, în așa fel încât, în cadrul unei grupe, piesele să fie cât mai apropiate din punct de
vedere constructiv și tehnologic.Din grupa respectivă se alege o piesă reprezentativ ă (piesa cea mai complexă) și se elaborează tehnologia acesteia: se
stabilesc operațiile și ordinea lor, mașinile și S.D.V. -urile cu care se vor
47

executa; aceste elemente ale procesului tehnologic al piesei reprezentative vor
fi implicit valabile pentru oricare altă piesă din grupă.
Devine astfel posibil ca toate piesele din acea grupă, deși diferite, să se prelucreze pe aceleași mașini.

Test de autoevaluare 3
1.Care dintre elementele următoare sunt caracteristicile producției de
unicate :
a. nomenclatura de fabricație este extrem de variată;
b. probabilitatea apariției locurilor înguste este redusă;
c. fabricația este organizată pe bază de comenzi interne;
d. nomenclatura de fabricație este stabilă în timp;
e. fabricația este organizată pe loturi de fabricație.

REZUMAT

Tipul producției industriale se definește ca fiind ansamblul elementelor sau
trăsăturilor care caracterizează modul specific de organizare a activității productive în întreprinderea respectivă.
Se disting trei tipuri de producție: producția în masă, producția de serie și
producția de unicate. Specific producției în masă, ca formă de organizare îi este producția în flux în timp ce producției de serie îi este specifică organizarea producției pe loturi de fabricație. În determinarea mărimii lotului vor fi luați în considerare mai mulți factori: unii impun o mărime maximă a lotului (timpul de pregătire încheiere) iar alții o mărime redusă (volumul imobilizărilor de active circulante). Producția de unicate presupune lansarea unei comenzi interne. Principalul dezavantaj este dat de productivitatea scăzută. Acesta e
compensat e policalificarea personalului.Ca soluții pentru a reduce din efectele negative sunt:desfășurarea în paralel a fazei de pregătire a fabricației și cea de producție propriu- zisă, tipizarea și gruparea.

Term eni cheie
tip de producție; producție în masă; producție de serie; lot de
fabricație; lot optim de fabricație; cheltuieli de pregătire -încheiere;
cheltuieli cu lansarea în fabricație; ritmicitatea lansării în fabricație;
durata ciclului de fabricație; indicele densității fabricației; producția
de unicate; comada internă; tipizare; grupare.

Răspunsuri și comentarii pentru testele de autoevaluare
Test de autoevaluare 1: 1-c,d;
Test de autoevaluare 2: 1-d,e; 2 a- 2000 buc., b.80, c -4,5 zile;
Test de autoevaluare 3: 1-a,c.

Biblio grafie recomandată
1. Cazan, E. (coord.), Managementul producției, Vol. I, Editura
Universității de Vest, Timișoara, 2002, pp. 266- 271
2. Constantinescu, D., Gestiunea producției industriale, Editura SITECH, Craiova, 2007, pp.21- 22
3. Crăciun, L., Managementul producției, Ed. Universitaria, Craiova,
2009, pp. 33- 44
4. Everett, E.A., Ebert,R.J., Managementul producției și operațiunilor,
Editura TEORA, București, 2001, pp.261- 269

48

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 4
VARIANTELE ORGANIZATORICE ALE
PRODUCȚIEI ÎN FLUX

Cuprins
4.1. Parametrii organizatorici ai liniilor tehnologice
4.2. Tipologia liniilor tehnologice de producție în flux
4.3. Echilibrarea liniilor tehnologice cu flux intermitent
Obiectivele unității de învățare
După parcurgerea temei, studentul va fi capabil:
• Să determine parametrii organizatorici ai liniilor de fabricație
• Să identifice tipurile de linii de fabricație
• Să stabilească succesiunea optimă de lansare în fabricație a
produselor
• Să asigure condițiile de funcționare optimă pentru toate tipurile de
linii
• Să echilibreze liniile de fabricație cu flux continuu
Timp alocat studiului: 2 h

4.1. Parametrii organizatorici ai liniilor tehnologice
Așa cum a rezultat din descrierea tipurilor producției industriale,
organizarea în flux a producției – formă superioară de organizare – este
caracteristică fabricației în masă și în serii mari, dar în anumite cazuri (care au
fost specificate) ea este compatibilă și cu seriile mici și mijlocii, precum și cu producția de unicate.
Pentr u a organiza funcționarea liniilor tehnologice, indiferent de tipologia
acestora, trebuie determinați parametrii organizatorici. Aceștia cuprind:
♦ Tactul de lucru al liniei (
τ)
Se stabilește potrivit relației:
()
f t Pk Ns
PTd −⋅==1 480τ (4. 1)
în care:
Td reprezintă fondul de timp disponibil zilnic al liniei,
în minute;
Pf – programul de fabricație zilnic al liniei, în bucăți;
Ns – numărul de schimburi pe zi în care lucrează linia;
k – coeficientul întreruperilor reglementate
în funcționarea liniei.
Dacă transmiterea pieselor de la o operație la alta de pe linie se face sub
forma loturilor de transport de mărime ″l″, atunci se va calcula un tact pe lot
(τl), cu formula:
⋅=PfTdτ (4.2)
49

În cazul liniilor tehnologice polivalente se calculează un tact de lucru
specific obiectului de tipul ″ i″ ce se execută pe linie în loturi alternative ( τi),
adică:
ii
iPfTd=τ (4. 3)
i an i p Td Td ⋅= (4. 4)
∑∑∑
===
⋅=N
Aim
jijim
jijif
i
tPft P
p
11 (4. 5)
unde:
Tdi reprezintă partea din fondul de timp disponibil anual al liniei pentru
realizarea programului anual de fabricație al obiectului
″i″, în minute;
Pfi − programul anual de fabricație al liniei pentru obiectul de tipul
″i″, bucăți;
NAi ,= − sortimentele de obiecte ce alcătuiesc nomenclatura de
fabricație a liniei;
tij − durata de excursiei a operației ″j″ pentru obiectul de tipul ″i″,
în minute;
m j,1= − operațiile ce se execută pe linia tehnologică.

♦ Ritmul fabricației sau ″cadența orară ″ (R):
τ60=R (4. 6)
Se exprimă în bucăți / oră.
♦ Numărul locurilor de muncă (mașini) la fiecare operație (M j)
Acestea se calculează în funcție de natura liniei tehnologice.
În cazul li niilor tehnologice monovalente:
τtjMj= (4. 7)
iar în cazul liniilor tehnologice polivalente:
iijt
ijMτ= (4. 8)
♦ Pasul conveiorului ( d)
Reprezintă distanța, în metri, dintre două obiecte consecutive de pe
conveior. Mărimea acestui parametru depinde de gabaritul obiectelor ce se
execută pe linie și de distanțele dintre mașini, aceste distanțe fiind impuse de normele de securitatea muncii .
♦ Viteza conveiorului (v)
La liniile deservite de conveioare cu mers continuu, viteza acestora
trebuie stabilită astfel încât să servească drept mijloc de menținere a tactului de lucru stabilit, adică:
τdv= metri/minut (4. 9)
În cazul în care conveiorul are o mișcare periodică cu opriri pe durata
executării operațiilor, viteza acestuia, la repunerea în mișcare, va depinde exclusiv de posibilitățile tehnice de acționare, urmărindu -se ca transferul
obiectel or de la o operație la alta să se facă în timpul cel mai scurt. În acest caz,
50

la stimularea menținerii tactului de lucru contribuie diferite mijloace de
semnalizare, care avertizează cu puțin înainte de pornirea conveiorului.
♦ Zona de lucru a muncitorului s au echipei (Zl j)
La conveioarele de lucru cu mișcare continuă, la care operațiile au loc
chiar pe conveior, concomitent cu mișcarea obiectului, ″din mers″, trebuie
stabilită, la fiecare operație, zona de lucru a muncitorului (echipei) care execută acea operație.
Zona de lucru reprezintă porțiunea, de -a lungul conveiorului, în metri, în
limitele căreia muncitorul, deplasându -se odată cu obiectul, execută operația,
după care revine la punctul inițial (de la intrarea în zonă).
Mărimea zonei de lucru la oper ația ″j″, în metri (Zl
j), se determină după
formula:
τ⋅=jt
djZl sau jtvjZl⋅= (4. 10)
Stabilirea zonei de lucru are un dublu scop: stimularea menținerii tactului
la fiecare operație și evitarea pătrunderii muncitorului în zona în care se execută o altă operație, ceea ce ar putea provoca accidente ori perturbări ale procesului de muncă.

Test de autoevaluare 1
1. Ritmul de fabricație al liniei tehnologice reprezintă:
a) producția orară a acesteia;
b) numărul de ore pe un produs;
c) intervalul de timp ce se scurge între executarea a două obiecte
consecutive pe linie;
d) intervalul de timp la care se constituie stocul tampon de piese.

2.Aplicație de rezolvat
În cadrul unei secții d e fabricație se execută un produs P în cantitate anuală de
60000 buc. Linia funcționează în flux continuu în două schimburi, cu durata a
8 h fiecare. Pe durata schimbului, linia staționează 3,8 % din fondul de timp nominal. Anual numărul zilelor de funcțio nare a liniei este de 260. Pentru a fi
executat produsul presupune parcurgerea a trei operații:a -16min/buc, b-8
min/buc și c -24 min/buc. Să se determine : a. tactul de lucru al liniei, b. numărul
necesar de mașini la fiecare operație în parte pentru ca linia să funcționeze cu
tact impus, c. cadența orară a liniei.

4.2.Tipologia liniilor tehnologice de producție în flux

Potrivit condițiilor concrete ale întreprinderilor, producția în flux poate fi
concepută într -o diversitate de variante organizatorice.
Pentru o tratare sistemică a acestora, va trebui să recurgem la anumite clasificări, punând în evidență numai variantele cele mai semnificative.

Criteriile care
stau la baza clasificării producției în
flux • nomenclatura producției;
• gradul de ritmicitate al fabricației;
• natura mijloacelor de menținere a ritmului de lucru stabilit;
• modul de transmitere a obiectelor de la o operație la alta.
51

Liniile tehnologice monovalente sunt linii mono -obiect, strict
specializate în executarea unui singur produs, în prelucrarea unui singur reper.
Într-o întreprindere de autoturisme, acestea pot fi:linie tehnologică pentru
prelucrarea pistoanelor;linie tehnologică pentru prelucrarea arbor ilor cotiți;linie
tehnologică pentru prelucrarea bielelor;linie tehnologică pentru prelucrarea blocului motor. Asemenea linii se întâlnesc, mai ales, în secțiile cu ciclul de fabricație închis (specializate pe produs).
Reținem
Condiția de bază pen tru organizarea unei linii monovalente este aceea a
încărcării corespunzătoare a liniei (a tuturor locurilor de muncă) cu obiectul
respectiv în vederea folosirii optime a fondului de timp disponibil al mașinilor
ce compun linia tehnologică,
Această condiț ie ce se exprimă prin relația următoare:
dj f j TPt≈⋅ ( 4.11.)
în care:
j=1,m reprezintă operațiile ce se execută pe linie;
tj – durata de execuție a operației j, în minute;
Pf – programul anual de lansare în fabricație, în bucăți;
Tdj – timpul anual disponibil al mașinii ce execută operația j, în minute.
Programul anual de lansare în fabricație poate fi egal cu cantitatea anuală planificată din obiectul respectiv, sau mai mare decât aceasta, în cazul în care
se admite și un plafon de rebut, de exemplu, la liniile de turnare piese, sau pentru cazul în care controlul de calitate, executat prin sondaj, are caracter distructiv.
Deci, programul anual de lansare în fabricație se va determina potrivit
relației:
1001rqPpl
f
−= ( 4.12.)
unde:
qpl reprezintă cantitatea anuală planificată;
r – procentul pierderilor din întreaga cantitate car e se execută.
Liniile polivalente sau multi- obiect se organizează în cazul în care
cantitatea în care se execută un anumit produs nu asigură încărcarea suficientă a locurilor de muncă.
Reținem
Liniile polivalente sunt linii care produc alternativ, în loturi, obiecte diferite ca
sortiment, dar asemănătoare din punct de vedere tehnologic, în sensul că toate
aceste obiecte necesită prelucrări la aceleași mașini, în aceeași succesiune.
Duratele unora și acelorași operații pot fi diferite de la un sorti ment de obiecte
la altul. În funcție de
nomenclatura
producției Linii
tehnologice
monovalente
Linii
tehnologice
polivalente
52

Stabilirea nomenclaturii producției liniei (alegerea produselor care să fie
executate pe aceeași linie) se face astfel:
 se alege produsul reprezentativ al liniei – care va fi obiectul cu cel mai mare
consum de manoperă pe bucată și se execută într -o cantitate mare anual –
care va constitui încărcătura principală a liniei;
 pe baza fișelor tehnologice ale celorlalte produse care se execută în secție se identifică acelea care prezintă similitudini tehnologice cu produsul reprezentativ și care se fabrică în cantități suficient de mari ca, alături de
produsul reprezentativ, să asigure o încărcare completă a liniei, conform
relației:
dj fiN
iij T Pt≈⋅∑
=1 ( 4.13.)
în care:
i = N,A reprezintă obiectele ce se vor prelucra pe linie;
tij – durata de execuție a obiectului i la operația j, în minute;
Pfi – programul anual de lansare în fabricație al obiectului i, în bucăți.
Rezultă că locurile de muncă au o specializare mai largă comparativ cu
linia monovalentă: la fiecare loc de muncă se execută – într-o perioadă de timp
– mai multe obiecte – operație.
La trecerea de la un lot de obiecte la altul sunt necesare lucrări
pregătitoare ceea ce înseamnă oprirea liniei pentru reglarea mașinilor,
schimbarea echipamentului tehnologic, S.D.V. – uri etc.
Trecerea de la un lot de obiecte A la lotul de obiecte B se poate face după
două variante:
a) la sosirea termenului de lansare a lotului B, fabricarea pieselor A
încetează simultan la toa te locurile de muncă ale liniei. Stocul de piese A
existent la diferitele operații se înmagazinează până la o nouă lansare de astfel de piese, ciclurile lucrărilor se reiau de la stadiul în care ajunseseră. Concomitent, la toate locurile de muncă se procedează la adaptarea liniei la
cerințele tehnologice ale piesei B. O asemenea modalitate de trecere de la un
lot la altul este convenabilă în cazul în care lucrările de adaptare a liniei nu durează mult, pentru a nu se ajunge la întreruperi mari în funcționarea acesteia
și dacă piesele nu au o valoare mare și dimensiuni mari, pentru a nu produce o imobilizare importantă de active circulante și de spații de depozitare.
b) În caz contrar, este convenabilă o altă modali tate, și anume la sosirea
termenului de lansare a lotului B, încetarea fabricației pieselor A se realizează treptat, în cascadă, adică începând cu prima operație, continuând cu a doua etc. Pe măsură ce ultimele obiecte A se scurg de la o operație la alta, se procedează
la reglarea mașinilor, care apoi se încarcă, succesiv, cu piese B. Această
modalitate de trecere este convenabilă în cazul în care se prelucrează sau se
asamblează obiecte mari, cu durate mari ale operațiilor și prezintă avantajul că se evită stocajul.
Dar problema cea mai importantă care trebuie legată de organizarea și funcționarea liniilor tehnologice polivalente o reprezintă stabilirea succesiunii optime a lansărilor în fabricație
Având în vedere faptul că în cazul schimbării nomenclaturii de fabricație, linia tehnologică trebuie adaptată în mod corespunzător, rezultă că din punct de vedere economic cheltuielile legate de trecerea de la un sortiment P
i la altul P j
sunt diferite, așa încât se pune problema minimizării acest ora.
Numărul variantelor de succesiuni posibile, în cazul fabricării pe linie a “n” produse este n!.

53

Observa ție
Stabilirea succesiunii optime, care minimizează timpul necesar reglării este cu
atât mai dificilă cu cât numărul de sortimente fabricate pe linie este mai mare.
De aceea, în literatura de specialitate sunt prezentate diverse metode de
rezolvare a unei astfel de probleme.
În cele ce urmează, pe baza unui exemplu, vom prezenta o metodă ce
utilizează drumurile hamiltoniene, aplicație a teoriei grafurilor din matematică.

Studiu aplicativ 1
Produsele P 1÷P7 se prelucrează pe aceeași linie tehnologică, în loturi
alternative. Cheltuielile anuale de adaptare a liniei (reglări ale mașinilor, schimbări de dispozitive etc.) la trecerea de la lotul de produse Pi la lotul Pj sunt indicate în matricea următoare.
(mii.lei)
Pj
1 2 3 4 5 6 7
Pi 1 0 8 9 6 8 3 2
2 5 0 3 3 6 4 4
3 3 4 0 4 3 7 2
4 7 8 4 0 8 4 4
5 4 5 5 7 0 3 2
6 4 5 9 5 4 0 3
7 10 7 9 8 6 4 0
Să se determine succesiunea optimă a lansărilor în fabricație a loturilor de
produse care minimizează cheltuielile de adaptare a liniei.
Soluție
Modelul matematic al acestei probleme va fi un graf complet și simetric
cu șapte vârfuri, în care fiecare vârf va prezenta un tip de produs, iar fiecare arc
va reprezenta trecerea de la fiecare tip de produs P i la alt tip P j .
P1 P2
P3 P7
P6
P5 P4

Fig. 4.1. Reprezentarea grafului lansărilor în fabricație

Succesiunea de arce adiacente care trece o singură dată prin fiecare vârf al grafului și conține toate vârfurile poartă numele ‘drum hamiltonian’.
În exemplul nostru, numărul total de drumuri hamiltoniene va fi 7! =
5040 (fiecare drum are lungimea șase constituit din șase arce).
În vederea limitării acestor căutări se trece la orientarea grafului inițial.
Pentru aceas ta, în matricea cheltuielilor de adaptare a liniei, comparând
cheltuielile de trecere cij de la Pi la Pj cu cheltuielile în sens invers, de la Pj la Pi, adică cji, se obține matricea booleană M, astfel:
• dacă c
ij<cji => a ij= 1 și a ji= 0;
• dacă c ij>cji => a ij= 0 și a ji= 1;
54

• dacă c ij=cji – se decide în mod arbitrar valoarea lui a ij și a ji;
• elementele de pe diagonala principală vor avea valoarea 1.
Matricea booleană M rezultată va fi:
Graful corespunzător acestei matrice este identic cu cel inițial, dar
orientat. Orientarea arcelor se face avându -se în vedere elementele matricei M
situate deasupra diagonalei principale; dacă a ij= 0, orientarea arcelor se va face
de la P j→Pi; dacă a ij= 1 orientarea se va face invers, de la P i→Pj.
Prin această orientare, numărul drumurilor hamiltoniene se reduce
considerabil, de la câte erau inițial (5040).
În vederea determinării drumurilor hamiltoniene de lungime șase, se
merge din aproape în a proape. Se determină mai întâi cele de lungimea doi date
de M2. Se continuă această căutare până când jM= 1jM−. În această situație
graful de lungime ‘j’ se descompune în subgrafuri conexe, după cum urmează:
• în matricea jM se caută liniile care conțin numai cifra 1, produsele care
corespund acestor linii se vor lansa primele în fabricație;
• se elimină din matrice si coloanele corespunzătoare liniilor ce conțin cifra 1
și în matricea rămasă s e continuă algoritmul. Astfel:
Drumurile de lungime doi sunt date de 2M:
MM2M×= .
Rezultă că M2 ,potrivit înmulțirii latine a matricilor, va fi:
Pj
1 2 3 4 5 6 7
Pi 1 1 0 0 1 0 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1
4 0 0 0 1 0 1 1
5 1 1 1 1 1 1 1
6 0 0 0 0 0 1 1
7 0 0 0 0 0 0 1
Drumurile de lungime trei sunt date de M2M3M ×= ;
Efectuând calculele vom constata că 2M3M≡ .Rezultă că vom căuta
liniile ce conțin numai cifra 1 (2;3;5) ceea ce înseamnă că P2, P3 și P5 se
lansează primele. Eliminând și coloanele corespunzătoare acestor linii, rămâne matricea:

1 4 6 7
1 1 1 1 1
4 0 1 1 1
6 0 0 1 1
7 0 0 0 1 Pj
1 2 3 4 5 6 7
Pi 1 1 0 0 1 0 1 1
2 1 1 1 1 0 1 1
3 1 0 1 1 1 1 1
4 0 0 0 1 0 1 1
5 1 1 0 1 1 1 1
6 0 0 0 0 0 1 1
7 0 0 0 0 0 0 1
55

Se evidențiază faptul că produsul P 1 ar putea fi lansat al doilea în
fabricație pe linie.
În matricea rămasă:
4 6 7
4 1 1 1
6 0 1 1
7 0 0 1
Potrivit algoritmului de lucru, rezultă că produsul P
4 ar putea fi lansat al
treilea în fabricație pe linie.
Având în vedere elementele ultimei matrici se pot identifica prioritățile
și pentru produsele P 6 și P 7, primul P 6 și următorul P 7:

6 7
6 1 1
7 0 1
Se constată că fiecare din cele cinci priorități formează un graf conex,
prezentat în figura 4.2.
P2
P3 P5P1 P4 P6 P7

Fig.4.2.Graful succesiunii lansărilor în fabricație
Drumurile hamiltoniene de lungime șase vor fi:

P 3 P 5 P 1 P 4 P 6 P 7
P2
3 3 4 6 4 3 = 23 mil lei;
P 5 P 2 P 1 P 4 P 6 P 7
P3
3 5 5 6 4 3 = 26 mil lei;
P 2 P 3 P 1 P 4 P 6 P 7
P5
5 3 3 6 4 3 = 24 mil lei.
Prin comparație, prima variantă de succesiune a lansărilor este cea mai bună, întrucât cheltuielile de adaptare a liniei sunt cele mai mici.

Din punct de vedere al
gradului de ritmicitate al
fabricației
Linii tehnologice cu flux continuu
Linii tehnologice cu flux discontinuu
(intermitent).
56

Forma superioară a organizării producției în flux este aceea a liniilor
tehnologice cu flux continuu. Linia tehnologică cu flux continuu se caracterizează prin continuitatea
fluxului tehnologic, adică printr -o transmitere ritmică uniformă a obiectelor de
la o operație la alta.
Liniile cu flux continuu pot funcționa cu tact (caden țe) impus
(reglementat) și cu tact liber .
Reținem
Tactul de lucru al liniei reprezintă cadența de lucru a acesteia și se definește
ca intervalul de timp (de regulă în minute) la care linia livrează două piese
consecutiv sau două loturi consecutive de pi ese, trecute prin toate operațiile.
Atât la liniile cu tact impus, cât și la cela cu tact liber, această cadență de lucru este unică pe întreaga linie, în sensul că la fiecare “n” minute (conform tactului stabilit), fiecare piesă trebuie să treacă de la o operație la alta ceea ce,
cu alte cuvinte, înseamnă o sincronizare a transferului pieselor la toate operațiile.
Transmiterea obiectelor se poate face fie individual (bucată cu bucată), fie în cantități mici, egale, denumite “loturi de tra nsport”. Această din urmă
modalitate de transmitere (care se practică, mai ales în cazul pieselor mărunte)
prezintă avantajul că eventualele abateri ( ±) ale duratelor efective ale
operațiilor față de cele alocate se compensează în cadrul lotului de transpo rt,
fără a afecta ritmicitatea funcționării liniei.
Deosebirea între cele două feluri de linii cu tact impus și cu tact liber
constă în modul de asigurare a tactului de lucru.
Liniile tehnologice atât monovalente, cât și polivalente, se pot organiza
cu tact impus dacă în afara condiției de încărcare a liniei se realizează și
condițiile următoare:
• pentru liniile monovalente:
• pentru liniile polivalente:
în care:
j = 1,m reprezintă operațiile care se execută pe linie;
i =
N,A – nomenclatura liniei;;
τ – tactul de lucru (minute);
k – un număr întreg;
Aceasta înseamnă că duratele operațiilor sunt egale cu tactul sau
reprezintă un multiplu al acestuia.
În acest caz, sincronizarea transferului pies elor de la o operație la alta se
va asigura prin repartizarea pieselor la operațiile cu duratele multiple de tact, pe un număr de mașini în același multiplu, adică:
unde:
Mj reprezintă numărul de mașini necesare executării operației j.
Aceasta înseamnă că liniile tehnologice cu flux continuu și tact impus se caracterizează prin următoarea proporționalitate, în cazul liniilor monovalente:
τ====
mMmt
2M2t
1M1t
Pentru liniile tehnologice polivalente, această proporționalitate este: τ⋅=k tj
i ijk tτ⋅=
τj
jtk M==(4.14.)
(4.15.)
(4.16.)
(4.17.)
57

unde: M 1, M 2, …, M m reprezintă numărul de mașini la fiecare operație, un
număr întreg.
Realizarea acestor condiții de sincronizare a lucrului poate impune cumularea unor operații concepute inițial ca operații distincte într -o singură
operație c are să poată fi executată pe un anumit loc de muncă.
Dimpotrivă, s -ar putea să fie necesar ca anumite operații să fie
descompuse în faze, iar unui loc de muncă să -i fie atribuite numai una sau
unele operații – fazele respective vor deveni operații de sine stătătoare.
Se impune, în acest caz, modernizarea mașinilor, proiectarea de noi S.D.V. –uri care să scurteze duratele operațiilor.
Funcționarea liniilor tehnologice cu flux continuu și tact impus se face potrivit graficului alternant al circulației pieselor în prelucrare.

Studiu aplicativ 2
Pentru prelucrarea piesei P, se organizează o linie tehnologică al cărei
tact de lucru trebuie să fie de 8 minute. Procesul tehnologic de prelucrare a
piesei P necesită operațiile următoare (vezi tabelul 4.1.):
Tabelul 4.1.
Numărul
operației Felul operației Durata de execuție
(minute/bucată)
1 Strunjire interioară (S i) 16
2 Strunjire eboș (S e) 16
3 Strunjire finisare (S f) 24
4 Frezare (F) 8
5 Găurire (G) 8
Graficul alternant al funcționării liniei este prezentat în fig. 4.3.
Op Nr.
ma
sini
Si 1.1 P1 P3 P5
1.2 P2 P4 P6
Se 2.1 P1 P3 P5
2.2 P2 P4 P6
Sf 3.1 P1 P4
3.2 P2 P5
3.3 P3 P6
F 4.1 P1 P2 P3 P4 P5 P6
G 5.1 P1 P2 P3 P4 P5
8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96 104
Fig. 4.3. Graficul alternant al liniei tehnologice
11 1 1Mt t t
NN
BB
AA
====τ ττ
22 2 2Mt t t
NN
BB
AA
====τ ττ
Mmt t t
NN
m
BB
m
AA
m=τ==τ=τ(4.18.)
58

Liniile cu flux continuu și tact impus se mai numesc și linii tehnologice
complet echilibrate.
Dacă execuția pieselor nu poate fi sincronizată, respectiv nu se poate
respecta relația:
sau:
se pot organiza linii tehnologice, după cum urmează:
a) dacă duratele unor operații sunt mai mari decât tactul și nici nu sunt multiplu al acestuia, însă aceste abateri nu sunt prea mari, linia tehnologică va fi organizată cu o linie cu flux continuu, dar cu tactul liber (sau
incomplet echilibrată);
b) dacă duratele operațiilor sunt mult diferite între ele, neexistând condiții pentru sincronizarea transmiterii pieselor, se poate organiza o linie
tehnologică cu flux intermitent (discontinuu) mono sau polivalentă.
În cazul liniilor tehnologice cu tactul liber, funcționarea acestora are în
vedere următoarele aspecte:
 la operațiile cu duratele de execuție inferioare tactului (t
j<τ) se vor produce
sistematic așteptări, goluri de lucru la locurile de muncă resp ective;
 la operațiile care depășesc tactul (t j>τ) și nici nu au duratele de execuție
multiple de acesta (t j≠k⋅τ), pentru menținerea, sincronizarea transferului pe
linie, vor fi necesare așa- numite stocuri tampon de piese constituite din
piese deja prelucrate la operațiile în cauză; când muncitorul care execută o
asemenea operație n -a terminat piesa la care lucrează, el va trimite la
operația următoare o piesă din stocul său. Acest stoc – care se consumă – se
va reface per iodic pe altă mașină similară din secție sau chiar pe mașina
componentă a liniei tehnologice, în schimbul de lucru în care linia, ca atare,
nu funcționează.
Mărimea zilnică a stocului tampon de piese la o anumită operație j, unde
se impune crearea acestuia (S tj), se poate stabili potrivit relației:
unde:
Mj reprezintă numărul de mașini pe care se execută operația j;
Td -fondul de timp disponibil zilnic al liniei tehnologice, în minute/zi;
tj – durata de execuție a operației j, în minute;
Pf – programul zilnic de fabricație al liniei tehnologice, bucăți/zi.
Comparativ cu linia cu tact impus, linia cu tact liber are avantajul că nu
obligă pe muncitori la o nivelare în ceea ce privește productivitatea muncii,
muncitorii mai îndemânatici pot executa, în unitatea de timp, o cantitate mai mare de piese decât aceea care ar corespunde unui tact obligatoriu.
Pe de altă parte însă, linia cu tactul liber prezintă și dezavantaje:
• ritmul de lucru este relativ mai lent, iar la unele locuri de muncă pot
exista intermitențe în funcționare;
• în cazul în care se creează stocuri de piese pentru eliminarea intermitențelor, apare dezavantajul stocării, deoarece aceasta
reprezintă o imobilizare permanentă de active circulante sub formă de producție neterminată.
Atât la liniile tehnologice cu tact impus, cât și la cele cu tact liber, dacă
operațiile se execută mecanizat se pot dovedi necesare, pentru asigurarea (4.19.) τ⋅=ktj
(4.20) i ijk tτ⋅=
(4.21.)
f
jd j
tj PtT MS −⋅=
59

continuității, stocuri de sigur anță la fiecare operație ( sigjS ), constituite din
piese prelucrate la toate operațiile precedente față de operația în cauză.
Dimensionarea acestora se poate face utilizând relația:
τ=îjt
sigjS ( 4.22)
în care:
tij reprezintă durata probabilă, în minte, a remedierii unei defecțiuni la mașina
ce execută operația ″j″.
Crearea stocurilor de siguranță se va justifica economic numai la liniile
tehnologice cu ritmuri de lucru rapide la care întreruperile fluxului ar
determina pierderi importante de producție
Linia tehnologică cu flux intermitent (discontinuu) mono sau
polivalentă se caracterizează prin următoarele:
♦ fluxul tehnologic este disconti nuu în sensul că piesele nu vor fi
transmise ritmic, cadențat de la o operație la alta potrivit unui tact unic pe întreaga linie. Datorită acestei lipse de sincronizare a transferului pieselor nu se justifică folosirea transportoarelor mecanizate. Obiectel e
se vor transporta la locurile de muncă următoare cu mijloace simple (cărucioare sau podul rulant – pentru obiectele grele);
♦ unele locuri de muncă nu sunt încărcate complet pe toată durata
schimbului de lucru cu obiecte din programul de fabricație al lini ei,
pentru completare se vor aduce din secție alte piese ce nu fac parte din
nomenclatura liniei sau, pentru folosirea timpului de lucru al muncitorului, vor trebui găsite soluții ca aceștia să deservească mai multe mașini de pe linie;
♦ datorită diferențelo r mari ale duratelor operațiilor, între fiecare două
operații se vor crea inevitabil stocuri de piese în așteptarea operației ce urmează, denumite stocuri ciclice interoperație;
♦ linia funcționează potrivit unui grafic denumit grafic standard.

Studiu aplicativ 3
Programul de fabricație al unei linii tehnologice este de 24 de
piese/schimb. Operațiile pe care piesele le necesită și duratele acestora sunt redate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Operații
tehnologice Rabotare
(Rb) Strunjire
(S) Frezare
(F) Găurire
(G) Rectificare
(R)
Durata
operației
(min/piesă) 20 30 10 15 20
Notă. În fapt, duratele operațiilor sunt mai mari și mult mai diferite între ele; pe liniile cu fux
intermitent se prelucrează piese complexe, cu operații complicate.
Linia tehnologică va funcționa potrivit unui grafic standard, grafic ce este
prezentat în tabelul 4.3.
Pentru completarea acestor câmpuri se parcurg următoarele etape:
1. Se calculează un tact ipotetic al liniei tehnologice ( τ):
fd
PT=′τ ( 4.23.)
în care:
Td reprezintă timpul de funcționare a liniei (perioada graficului), în minute;
60

Pf – programul de fabricație al liniei, în bucăți;
2. Se determină numărul ipotetic de mașini (M’ j):
τj
jt
M=′ ( 4.24.)
unde:
tj reprezintă durata operației j, în minute ;
m j,1= – operațiile ce se execută pe linie.
3. Se stabilește necesarul practic de mașini la fiecare operație “j” (Mj),
prin ro tunjire în plus a numărului ipotetic (acolo unde este cazul);
4. Se determină timpul de funcționare al mașinilor de la fiecare operație
“j” (T fj):
Tfj =tj ⋅ P f (4. 25.)

5. Se trasează pe grafic diagrama funcționării mașinilor, așa încât timpul
de lucru al muncitorilor ce lucrează pe linia tehnologică, să fie utilizat integral (având în vedere că un muncitor poate să lucreze, pe perioada graficului, la mai multe mașini).
6. Pentru a pune în evidență stocurile ciclice interoperații, per ioada
graficului va fi împărțită în intervale caracteristice. Pentru determinarea acestor intervale se va urmări variația încărcării mașinilor, la fiecare două operații consecutive.
Stocul ciclic maxim (
1j/jSc+), pe un anumit interval caracteristic, se va
determina cu formula:
1jt1fjT
jtfjT
1j/jSc
++−=+ (4. 26.)
Tabelul 2.3
Graficul standard al funcționării liniei cu flux intermitent

Ope
rația Durata
operației
tj
min/buc Număr
de
mașini
Mj Timp de
funcționare
al
mașinilor
min. Mașini
deservite
de
același
muncitor Diagrama funcționării mașinilor și evoluția stocurilor ciclice
interoperații

Rb

20
1
480’

S

30

2
480’
240’

F

10
1
240’

G

15
1
360’

R

20
1
480’

Un alt criteriu de clasificare a liniilor tehnologice este și cel al naturii
mijloacelor de menținere a tactului de lucru stabilit .
Din punct de vedere tehnic, tactul liniei poate fi menținut cu ajutorul unor
mijloace de avertizare care semnalizează momentul în care piesa trebuie transmisă la operația următoare. În același scop poate fi folosit chiar
4
16
16
4
4
0
120
240
480
360
16
6
61

transportorul mecanic – conveior, bandă transportoare – care asigură transferul
pieselor, căruia i se imprimă o viteză corespunzătoare.
Trebuie făcută deosebirea între rolul mijlocului de transport la liniile cu
tact liber și la cele cu tact impus
La liniile cu tactul liber, mijloacele de tr ansport care asigură legătura
între locurile de muncă, lucrează fără a avea un regim de viteză impus. În acest
caz, mijloacele de transport nu servesc ca mijloc de reglementare a vitezei benzii și nici nu influențează mărimea tactului.
De regulă, la liniile tehnologice cu tactul liber se folosesc mijloace de
transport cu mișcare discontinuă; când se folosesc mijloace de transport cu mișcare continuă, ridicarea obiectului de pe banda transportoare este obligatorie.
La liniile tehnologice cu tactul impus se f olosesc, în general, mijloace de
transport cu mișcare neîntreruptă. Piesa prelucrată se află în permanență pe mijlocul de transport, care are o dublă funcție: mijloc de legătură între locurile de muncă și mijloc de reglementare a tactului liniei.
Cel mai r ăspândit și mai eficient mijloc de menținere a tactului de lucru
este conveiorul care poate avea diferite forme.
Conveioarele pot fi de lucru și distribuitoare. Cele de lucru asigură nu
numai transportul pieselor de la un loc de muncă la altul, ci în acela și timp ele
constituie însuși locurile de muncă pe care se execută operațiile respective, iar cele distribuitoare servesc numai ca mijloc de transport a pieselor.
Conveioarele pot fi cu acțiune discontinuă sau continuă. Cele cu acțiune
discontinuă se cara cterizează prin aceea că operațiile tehnologice se execută în
perioada când conveiorul staționează.La liniile tehnologice la care conveioarele
au mișcare continuă operațiile tehnologice și cele de transport se produc simultan. Din această categorie fac parte și liniile automate care constituie forma superioară de organizare a producției în flux continuu și tact impus.
Unele linii tehnologice, de regulă cele cu flux discontinuu, pot utiliza
pentru deplasarea pieselor de la un loc de muncă la altul mijloace de transport
mecanizat, cum ar fi: transportoarele cu benzi, planuri înclinate etc.
O caracteristică comună a producției în flux pe linii tehnologice o
constituie mobilitatea obiectului în prelucrare, faptul că acesta este transmis (ritmic sau neritmic) de la o operație la alta, mașinile fiind amplasate în ordinea
operațiilor.
În general, producția pe linii tehnologice este o producție în flux cu
obiectul mobil. Sunt cazuri în care se organizează o producție în flux cu obiectul staționar; nu obiectele, ci muncitorii sunt cei care se deplasează (specializați pe diferite operații și organizați în echipe -, trec succesiv de la un
obiect la altul, executând operațiile ce le revin).
Întâlnim asemenea situații la montajul unor produse grele când
deplasarea acestor a nu are sens.
Și în această situație lucrul se poate desfășura în flux continuu, conform
unui tact unic de lucru, dacă se realizează condiția necesară: tj = k ⋅ τ (deja
cunoscută).
Tactul în această situație, va reprezenta intervalul de timp la care secția
livrează câte un produs și, totodată intervalul de timp la care o echipă specializată în operația “j” își schimbă locul de muncă, trecând de la un obiect la altul (pentru a executa operația respectivă).
Numărul necesar de echipe de aceeași specialitate ( Nej) este dat de relația
deja cunoscută, adică:
τtjNej= ( 4.27.)
62

Numărul total de echipe care va funcționa în același schimb de lucru
(Net) va fi:
∑
==m
jNej Net
1 ( 4.28.)
în care:
m j,1= reprezintă operațiile pe care le suportă produsul
Pentru asigurarea unui front de lucru tuturor acestor echipe, adică pentru
a se evita intermitențele, timpii morți în activitatea lor, numărul produselor
aflate simultan în lucru (p) trebuie să fie egal cu numărul echipelor, respectiv:
etm
jN Nej p ==∑
=1 ( 4.29.)

Test de autoevaluare 2
1.Graficul standard este specific liniilor tehnologice cu :
a. flux continuu și tact liber;
b. flux continuu și tact impus;
c. flux intermitent;
d. flux intermitent și tact impus
e. flux continuu.
2. Graficul alternant al circulației pieselor este specific liniilor tehnologice:
a. flux continuu și tact liber;
b. flux continuu și tact impus;
c. flux intermitent;
d. flux intermitent și tact impus
e. flux intermitent și tact liber.
3. Stocurile ciclice interoperații se constituie în cazul linilor tehnologice cu:
a. flux continuu și tact liber;
b. flux continuu și tact impus;
c. flux intermitent;
d. flux intermitent și tact impus
e. flux continuu.

4. Aplicație de rezolvat
Pe o linie de fabricație se realizează produsul A într -o cantitate zilnică de 70 de
bucăți. Linia funcționează într -un singur schimb și staționează pentru reparații
12,5% din fondul de timp disponibil. Produsul comportă patru operații:a -12
min./buc, b- 18 min./buc,c -15 min./buc, d- 6 min./buc. Să se stabilească ce tip de
linie poate fi organizat și în ce condiții.

5. Aplicație de rezolvat
În cadrul unei secții de montaj, produsele sunt de gabarit mare și de aceea
operațiile se realizează cu echipe mobile. Montajul comportă trei operații: a -20
min./buc, b- 60 min./buc,c -40 min./buc. Linia trebuie să livreze un produs la
fiecare 20 de min. Să se determine:
I. numărul de echipe necesare la fiecare operație în parte pentru a respecta
tactul de luc ru.
II. numărul de produse ce pot fi asamblate simultan.
63

4.3.Echilibrarea liniilor tehnologice cu flux intermitent

Această procedură presupune repartizarea operațiilor de executat pe linia tehnologică, pe un număr cât mai mic de locuri de muncă și, respectiv, asigurarea unui grad de utilizare cât mai ridicat a acelor locuri de muncă.
Potrivit succesiu nii operațiilor care formează procesul tehnologic, se
poate stabili o anumită relație de precedență între acestea. Anumite operații pot fi plasate spre execuție în orice punct al liniei tehnologice, în timp ce altele nu pot fi executate decât într -o anumit ă ordine, ceea ce înseamnă că ele sunt
disjuncte. La echilibrarea liniei cu flux intermitent, relația de precedență trebuie să
fie tranzitivă. Aceasta înseamnă că dacă o operație “i” precede o operație “j”, și dacă operația “j” precede o operație “k”, atunci operația “i” va preceda și
operația “k”(prin recurență).
Soluționarea problemei echilibrării liniilor tehnologice cu flux intermitent se poate face prin folosirea unui ansamblu de metode euristice sau stocastice. Dintre acestea putem aminti: modelul euristic LOT (Longest Operation Time), metoda Branch and Bound etc.

Studiu aplicativ 4
Presupunem că pe o linie tehnologică, cu flux intermitent, se prelucrează reperul “r” la 5 locuri de muncă, în legătură cu care se precizează u rmătoarele
date (tabelul 4.4.).
Tabelul 4.4.
Operația 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Durata de execuție (min) 9 10 5 12 12 8 8 8 10 14
Operații precedente – – 1 1 2 2 3;4 5;6 7;8 9
Să se echilibreze linia tehnologică astfel încât să se reducă la maximum întreruperile în funcționarea mașinilor.
Soluție
Pe baza relațiilor de precedență, fluxul tehnologic poate fi repr ezentat
după cum arată figura 4. 4.

8
8 12
10 14 10 8 5
12 1 3
7
4
6 8 5
2 0 9
10 9

Fig. 4.4. Graficul succesiunii tehnologice a operațiilor
Se constată că:
t
max = 14 minute,iar
Pe cele 5 locuri de muncă, operațiile tehnologice au fost repartizate spre
execuție după cum se prezintă în tabelul 4.5.
∑
=≤≤m
jjt t
1maxτmin9610
1jjt=
=∑ 4.30
64

Tabelul 4.5.
Repartizarea operațiilor tehnologice pe locuri de muncă
Locul
de
muncă Operația Durata de execuție a
operației (min) Suma duratelor
operațiilor (min) Suma cumulată a
duratelor operațiilor (min)
M1 1 9 19 –
2 10
M2 3 5 17 36
4 12
M3 5 12 20 56
6 8
M4 7 8 16 72
8 8
M5 9 10 24 96
10 14

Pentru stabilirea mărimii tactului de lucru în vederea echilibrării liniei,
durata totală a operațiilor tehnologice se descompune în numere prime.
Astfel, vom avea:

Există următoarele posibilități de variante combinate:
Având în vedere că 14 ≤ τ ≤ 96, rezultă că tactul liniei nu poate avea
decât valoarea 24, 48 și 96.
Pornind de la relația:

în care:
M – reprezintă numărul total al locurilor de muncă de pe linia
tehnologică.
Se poate stabili numărul locurilor de muncă pentru variantele de tact de
lucru, astfel:
τ = 24⇒ M=4 ,
τ = 48⇒ M=2,
τ = 96⇒ M=1
Să presupunem că linia tehnologică va avea un tact de 24 de minute.
Aceasta înseamnă că numărul locurilor de muncă s -a redus de la 5 la 4, iar
repartizarea operațiilor pe locuri de muncă (ținând cont și de relația de
precedență existentă între acestea) este redată în tabelul 4.6.
961325
1 =⋅⋅=V
481324
2 =⋅⋅=V
241323
3 =⋅⋅=V
121322
4 =⋅⋅=V
61321
5 =⋅⋅=V
∑
==⋅m
jjt M
1τ4.31
65

Tabelul 4.6
Locul
de
muncă
Operația Durata de
execuție a
operației
(min) Suma
duratelor
de execuție a
operațiilor
(min) Suma cumulată a
duratelor de
execuție ale
operațiilor(min)
M1 1 9
24
– 2 10
3 5
M2 4 12 24 48 5 12
M3 6 8
24
72 7 8
8 8
M4 9 10 24 96 10 14

S-a realizat astfel o linie tehnologică cu 4 locuri de muncă la care
operațiile se vor executa într -o perioadă de timp egală cu mărimea tactului
liniei. În acest fel s -au eliminat complet întreruperile în funcționarea utilajelor
și s-a făcut economie de personal la locul de muncă M 5, care a fost eliminat de
pe linia tehnologică.

Test de autoevaluare 3
1. Aplicația de rezolvat
În cadrul unui producător de ferestre de aluminiu se va înființa o secție care are
programată o capacitate de producție zilnică de 320 ferestre. Linia va funcționa pe durata unui schimb cu durata de 480 min. Linia a fost proiectată c u 6 locuri
de muncă unde vor fi executate următoarele operații(vezi tabelul următor).
Sarcina executată Cod Sarcina
precedentă Timp unitar
sec/buc Loc de muncă
unde se execută
Asamblare cadru A – 70 1
Montare garnitură de
cauciuc B A 80 2
Introducere șuruburi C A 40 3 Montare încuietoare D A 20
Montare mâner E A 40 4 Montare geam F B,C 30
Acoperire șuruburi G C 50 5
Ambalare H D,E,F,G 50 6
Fiecare loc de muncă es te deservit de câte un muncitor . Programul de lucru
lunar este de 22 de zile. Să se găsească o soluție de echilibrare a funcționării
liniei.

REZUMAT
Liniile tehnologice cunosc și ele o varietate mare, generată de criterii precum:
nomenclatura de fabricație, ritmicitatea fabricație, modalitatea de transmitere a
produselor de la o opera ție la alta și modul de menținerea ritmului de lucru. În
principal, se identifică linii tehnologice monovalente / polivalente, linii tehnologice cu flux continuu și tact impus sau liber și linii tehnologice cu flux
66

intermitent, linii tehnologice cu obiect mobil și imobil. În fiecare caz există o
serie de probleme ce trebuie soluționate:cum va trece linia polivalentă de la un produs la altul, cum se va asigura transmiterea ritmică a produselor de la un loc
de muncă la altul, care sunt nivelurile parametrilor organizatorici ai liniilor cu
flux continuu, cum se poate echilibra linia cu flux discontinuu, de câte echipe
va fi nevoie pentru a livra obiectele mobile potrivit tactului de lucru.

Term eni cheie
linii tehnologice monovalente/polivalente; linii tehnologice cu flux
continuu/intermitent; graficul alternant al circulației pieselor ; stoc
tampon de piese ; grafic standard ; tactul de lucru al liniei; ritmul
fabricației sau ″cadența orară″ ; pasul conveiorului ; viteza
conveiorului ; zona de lucru a muncitorului ; echilibrare linii cu flux
intermitent , metoda Branch and Bound .

Răspunsuri și comentarii pentru testele de autoevaluare
Test de autoevaluare 1: 1-a; 2 a-4 min/buc ., b.a-4 mașini, b -2
mașini, op. c – 6 mașini; c-15 buc./oră;
Test de autoevaluare 2: 1- c; 2 -b; 3-c; 4.linie cu flux continuu și
tact liber; 5. I Nr. de echipe: op.a- 1, op. b -3, op.c-2; II -6
produse.
Test de autoevaluare 3: 5 stații de lucru .

Biblio grafie recomandată
1. Cazan, E. (coord.), Managementul producției, Vol. I, Editura
Universității de Vest, Timișoara, 2002, pp. 274- 291
2. Constantinescu, D., Gestiunea producției industriale, Editura SITECH, Craiova, 2007, pp.34- 37
3. Crăciun, L., Managementul prod ucției, Ed. Universitaria, Craiova,
2009, pp. 44- 58
4. Everett, E.A.,Ebert,R.J., Managementul producției și operațiunilor, Editura TEORA, București,2001, pp.261- 269

67